DEPARTAMENTO DE MECÂNICA

MÁQUINAS FERRAMENTA PARA PROJETOS (MFP)

2° SEMESTRE DE 2023

APRESENTAÇÃO

Projeto Criação de uma máquina

ferreamente Torno, apresentado à Faculdade
de Tecnologia de São Paulo, como requisito
parcial para a obtenção da aprovação da
disciplina Máquinas Ferramenta Projetos

Orientador: Prof. Eduardo Silva Lisboa

Ano 2023
 2

DEPARTAMENTO DE MECÂNICA
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA MECÂNICA: MODALIDADE PROJETOS

MÁQUINAS FERRAMENTA PARA PROJETOS (MFP)

2° SEMESTRE DE 2023

MEMORIAL DE CÁLCULOS

TORNO

RESPONSÁVEIS PELO PROJETO

DIEGO SOARES DUARTE – RA 18211785

MARIA APARECIDA LIMA DE FREITAS – RA 20209793
 3

SUMÁRIO

1. Conversão de rugosidade Ra para Rt ..................................................................... 5

2. Rugosidade de desbaste ......................................................................................... 6
3. Avanço de acabamento .......................................................................................... 6
4. Velocidade de corte de desbaste ............................................................................ 6
5. Velocidade de corte de acabamento ...................................................................... 7
6. Rotação de desbaste ............................................................................................... 7
7. Rotação de acabamento ......................................................................................... 7
8. Rotação média ....................................................................................................... 8
9. Potência de desbaste .............................................................................................. 8
10. Potência de desbaste no eixo dos pinhões ............................................................. 9
11. Potência de acabamento....................................................................................... 10
12. Potência de acabamento no eixo dos pinhões ...................................................... 11
13. Potência do motor ................................................................................................ 12
14. Progressão geométrica da caixa ........................................................................... 12
15. Relação de transmissão da correia ....................................................................... 12
16. Número de dentes das engrenagens de desbaste ................................................. 13
17. Número de dentes das engrenagens de acabamento ............................................ 13
18. Momento no eixo dos pinhões no acabamento .................................................... 14
19. Momento no eixo da árvore no acabamento ........................................................ 14
20. Momento no eixo dos pinhões no desbaste ......................................................... 15
21. Momento no eixo da árvore no desbaste ............................................................. 15
22. Módulo crítico acabamento ................................................................................. 16
23. Módulo crítico desbaste ....................................................................................... 16
24. Adequação do número de dentes ......................................................................... 16
25. Correção Ve do perfil dos dentes do par de desbaste .......................................... 18
26. Critério de rebaixamento da cabeça..................................................................... 19
27. Dimensões das engrenagens ................................................................................ 20
28. Largura das engrenagens de desbaste .................................................................. 22
29. Largura das engrenagens de acabamento ............................................................ 25
30. Seleção da correia dentada (Anexo 2) ................................................................. 29
31. Dimensionamento do parafuso de movimento (Anexo 3) ................................... 29
32. Dimensionamento do eixo intermediário para o acabamento ............................. 33
33. Dimensionamento do eixo árvore para o acabamento ......................................... 36
 4

34. Dimensionamento do eixo intermediário para o desbaste ................................... 37

35. Dimensionamento do eixo árvore para o desbaste .............................................. 40
36. Dimensionamento dos rolamentos do eixo intermediário ................................... 41
37. Dimensionamento dos rolamentos do eixo árvore .............................................. 44
38. Dimensionamento da chaveta do eixo intermediário .......................................... 47
39. Dimensionamento da chaveta do eixo intermediário .......................................... 47
40. Seleção das correias e polia V ............................................................................. 48
Anexos ............................................................................................................................ 51
 5

Dados do projeto:

Material a ser usinado ABNT 4140

Comprimento a ser torneado [lf] 165 mm
Avanço de desbaste 0,51 mm/volta
Vida (8 h/dia, 22 dias mês, 11 meses) 6,6 anos
Diâmetro do furo 132 mm
Parede 16,5 mm
Raio de ponta [re] 1,0 mm
Rugosidade [ra] 2,2 μm
Profundidade de desbaste 6,6 mm
Profundidade de acabamento 1,7 mm
Ângulo de posição [χr] 90 graus
Ângulo de saída [go] 3,3 graus

1. Conversão de rugosidade Ra para Rt

3,2 − 2 3,2 − 2,2

=
15 − 10 15 − 𝑅𝑡

𝑅𝑡 = 10,83 µm
 6

2. Rugosidade de desbaste
𝑓𝑛2
𝑅𝑡 =
8 ∙ 𝑟𝑒

0,512
𝑅𝑡 = = 0,032 𝑚𝑚 = 32 𝜇𝑚
8 ∙ 1,0

3. Avanço de acabamento

𝑓𝑛𝐴 = √𝑅𝑡 ∙ 8𝑟𝑒

𝑓𝑛𝐴 = √10,83 ∙ 10−3 ∙ 8 ∙ 1,0

𝑓𝑛𝐴 = 0,29 𝑚𝑚/𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎

4. Velocidade de corte de desbaste

0,51 − 0,1 0,3 − 0,1

=
𝑉𝑐𝐷 − 165 115 − 165

𝑉𝑐𝐷 = 62,5 𝑚/𝑚𝑖𝑛

 7

5. Velocidade de corte de acabamento

0,3 − 0,1 0,29 − 0,1

=
115 − 165 𝑉𝑐𝐴 − 165

𝑉𝑐𝐴 = 117,5 𝑚/𝑚𝑖𝑛

6. Rotação de desbaste
𝑉𝐶 ∙ 1000
𝑛=
𝜋∙𝐷

62,5 ∙ 1000
𝑛𝐷 =
𝜋 ∙ 151,8

𝑛𝐷/ = 131,05 𝑟𝑝𝑚

7. Rotação de acabamento
𝑉𝐶 ∙ 1000
𝑛=
𝜋∙𝐷

117,5 ∙ 1000
𝑛𝐴 =
𝜋 ∙ 148,4

𝑛𝐴 = 252,03𝑟𝑝𝑚
 8

8. Rotação média

𝑛𝐴 + 𝑛𝐷
𝑛𝑚 =
2

131,05 + 252,03
𝑛𝐴 =
2

𝑛𝐴 = 191,54 𝑟𝑝𝑚

9. Potência de desbaste

Dados:
𝑚𝑚
𝑓𝑛 = 0,41
𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎
𝑚
𝑉𝐶 = 62,5
𝑚𝑖𝑛
𝐴𝑝 = 6,6 𝑚𝑚
𝜒𝑟 = 90°

100 − 50 1510 − 1580

=
62,5 − 50 𝑘𝑠1𝐷 − 1580

𝐾𝑠1𝐷 = 1562,5 𝑁/𝑚𝑚²

 9

100 − 50 0,794 − 0,780

=
62,5 − 50 (1 − 𝑧𝐷 ) − 0,780

1 − 𝑧𝐷 = 0,7856

𝐴𝑝
𝐹𝑐 = 𝐾𝑠1 ∙ ∙ (𝑓𝑛 ∙ 𝑠𝑒𝑛𝜒𝑟 )1−𝑧
𝑠𝑒𝑛𝜒𝑟

6,6
𝐹𝑐𝐷 = 1562,5 ∙ ∙ (0,51 ∙ 𝑠𝑒𝑛 90)0,7856
𝑠𝑒𝑛 90°

𝐹𝑐𝐷 = 5259,37 𝑁

𝑁𝑐 = 𝐹𝑐 ∙ 𝑉𝑐
60

5259,37 ∙62,5
𝑁𝑐𝐷 =
60

𝑁𝑐𝐷 = 5478,51 𝑤 = 5,44 𝑘𝑤 = 7,44 𝑐𝑣 = 7,34 ℎ𝑝

10. Potência de desbaste no eixo dos pinhões

𝑁𝑐𝐷
𝑁𝑝𝑖𝑛ℎõ𝑒𝑠 =
𝜂𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ∙ 𝜂𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠

7,44
𝑁𝑝𝑖𝑛ℎõ𝑒𝑠 = = 7,74 𝑐𝑣
0,992 ∙ 0,98
 10

11. Potência de acabamento

Dados:
𝑚𝑚
𝑓𝑛 = 0,29
𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎
𝑚
𝑉𝐶 = 117,5
𝑚𝑖𝑛
𝐴𝑝 = 1,7 𝑚𝑚
𝜒𝑟 = 90°

150 − 100 1450 − 1510

=
150 − 117,5 1450 − 𝑘𝑠1𝐴

𝐾𝑠1𝐷 = 1411 𝑁/𝑚𝑚²

 11

150 − 100 0,810 − 0,794

=
150 − 117,5 0,810 − (1 − 𝑧𝐴 )

1 − 𝑧𝐴 = 0,7996

𝐴𝑝
𝐹𝑐 = 𝐾𝑠1 ∙ ∙ (𝑓𝑛 ∙ 𝑠𝑒𝑛𝜒𝑟 )1−𝑧
𝑠𝑒𝑛𝜒𝑟

1,7
𝐹𝑐𝐴 = 1411 ∙ ∙ (0,27 ∙ 𝑠𝑒𝑛 90)0,7996
𝑠𝑒𝑛 90°

𝐹𝑐𝐴 = 695,62 𝑁

𝑁𝑐 = 𝐹𝑐 ∙ 𝑉𝑐
60

695,62 ∙ 117,5
𝑁𝑐𝐴 =
60

𝑁𝑐𝐴 = 1362,25 𝑤 = 1,3 𝑘𝑤 = 1,7 𝑐𝑣 = 1,67 ℎ𝑝

12. Potência de acabamento no eixo dos pinhões

𝑁𝑐𝐴
𝑁𝑝𝑖𝑛ℎõ𝑒𝑠 =
𝜂𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ∙ 𝜂𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠

1,7
𝑁𝑝𝑖𝑛ℎõ𝑒𝑠 = = 1,8 𝑐𝑣
0,992 ∙ 0,98
 12

13. Potência do motor

𝑁𝑐𝐷
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝜂𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ∙ 𝜂𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 ∙ 𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎

7,34
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
0,994 ∙ 0,98 ∙ 0,96

𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 8,12 ℎ𝑝

Motor adotado (Anexo 1)

Weg trifásico
8 polos – 875 rpm
10 hp
Carcaça 160L

14. Progressão geométrica da caixa

𝑛º 𝑒𝑖𝑥𝑜𝑠−1 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝜑𝑐𝑎𝑖𝑥𝑎 = √
𝑛𝑚é𝑑𝑖𝑎

2 875
𝜑𝑐𝑎𝑖𝑥𝑎 = √
191,54
𝜑𝑐𝑎𝑖𝑥𝑎 = 2,13

15. Relação de transmissão da correia

𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 = 𝜑𝑐𝑎𝑖𝑥𝑎 ∙ 1,2

𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 = 2,13 ∙ 1,2

𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 = 2,55 → 𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜 2,6
 13

16. Número de dentes das engrenagens de desbaste

Adotado pinhão com 17 dentes (Z3)
𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑛2 =
𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎𝑠

875
𝑛2 =
2,6

𝑛2 = 337 𝑟𝑝𝑚

𝑛2 𝑧4
=
𝑛𝑑𝑒𝑠𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒 𝑧3

337 𝑧4
=
131,5 17

𝑧4 = 43,56 → 𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑧4 = 44

337 44
𝑅𝑜𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒 = → 𝑛3 = 130,2 𝑟𝑝𝑚
𝑛3 17

Erro admissível ABNT +6%, -2%

𝑛𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
%𝑒𝑟𝑟𝑜 = |[( ) ∙ 100] − 100|
𝑛𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟

130,2
%𝑒𝑟𝑟𝑜 = |[( ) ∙ 100] − 100|
131,5

%𝑒𝑟𝑟𝑜 = 0,98%

17. Número de dentes das engrenagens de acabamento

Adotado pinhão com 17 dentes (Z1)

𝑛2 𝑧2
=
𝑛𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑧1

337 𝑧2
=
252,03 17

𝑧2 = 22,73 → 𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑧2 = 23
 14

337 23
𝑅𝑜𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = → 𝑛3 = 249 𝑟𝑝𝑚
𝑛3 17

Erro admissível ABNT +6%, -2%

𝑛𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
%𝑒𝑟𝑟𝑜 = |[( ) ∙ 100] − 100|
𝑛𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟

252,03
%𝑒𝑟𝑟𝑜 = |[( ) ∙ 100] − 100|
249

%𝑒𝑟𝑟𝑜 = 1,21

18. Momento no eixo dos pinhões no acabamento

Potência no eixo 2 no acabamento

𝑁𝑐𝐴
𝑁2 𝐴 =
𝜂𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ∙ 𝜂𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠

1,7
𝑁2 𝐴 =
0,992 ∙ 0,98

𝑁2 𝐴 = 1,8 𝑐𝑣

𝑁
𝑀𝑡 = 71620 ∙
𝑛

1,8
𝑀𝑡 = 71620 ∙
337

9,8 𝑁 10 𝑚𝑚
𝑀𝑡 = 382,54 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚 ∙ ∙ = 37488,92 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 = 37,48 𝑁 ∙ 𝑚
1 𝑘𝑔𝑓 1 𝑐𝑚

19. Momento no eixo da árvore no acabamento

𝑁
𝑀𝑡 = 71620 ∙
𝑛

1,8
𝑀𝑡 = 71620 ∙
252,03

9,8 𝑁 10 𝑚𝑚
𝑀𝑡 = 511,51 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚 ∙ ∙ = 50127,98 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 = 50,12 𝑁 ∙ 𝑚
1 𝑘𝑔𝑓 1 𝑐𝑚
 15

20. Momento no eixo dos pinhões no desbaste

Potência no eixo 2 no desbaste

𝑁𝑐𝐷
𝑁2 𝐷 =
𝜂𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ∙ 𝜂𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠

7,34
𝑁2 𝐴 =
0,992 ∙ 0,98

𝑁2 𝐴 = 7,64 𝑐𝑣

𝑁
𝑀𝑡 = 71620 ∙
𝑛
7,64
𝑀𝑡 = 71620 ∙
337

9,8 𝑁 10 𝑚𝑚
𝑀𝑡 = 1623,67 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚 ∙ ∙ = 159119,66 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 = 159,11 𝑁 ∙ 𝑚
1 𝑘𝑔𝑓 1 𝑐𝑚

21. Momento no eixo da árvore no desbaste

𝑁
𝑀𝑡 = 71620 ∙
𝑛

7,34
𝑀𝑡 = 71620 ∙
130,2

9,8 𝑁 10 𝑚𝑚
𝑀𝑡 = 4037,56 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚 ∙ ∙ = 395680,88 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 = 395,68 𝑁 ∙ 𝑚
1 𝑘𝑔𝑓 1 𝑐𝑚
 16

22. Módulo crítico acabamento

Pinhão ABNT 4340

Coroa ABNT 8620

3 𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜
𝑚𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 = 0,315 ∙ √
𝜎𝑚á𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜

𝑘𝑔𝑓 9,8 𝑁 𝑁
𝜎𝑓4340 = 20 ∙ = 196
𝑚𝑚2 1 𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚2

3 37488,92
𝑚𝐴 = 0,315 ∙ √
196

𝑚𝐴 = 1,81 𝑚𝑚 → 𝒎ó𝒅𝒖𝒍𝒐 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐 𝒂𝒅𝒐𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟐, 𝟎𝟎 𝒎𝒎

23. Módulo crítico desbaste

Pinhão ABNT 4340

Cora ABNT 8620

3 𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜
𝑚𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 = 0,315 ∙ √
𝜎𝑚á𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜

𝑘𝑔𝑓 9,8 𝑁 𝑁
𝜎𝑓4340 = 20 2
∙ = 196
𝑚𝑚 1 𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚2

3 159119,66
𝑚𝐷 = 0,315 ∙ √
196

𝑚𝐷 = 2,93 𝑚𝑚 → 𝒎ó𝒅𝒖𝒍𝒐 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐 𝒂𝒅𝒐𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟑, 𝟎𝟎 𝒎𝒎

24. Adequação do número de dentes

Par de desbaste

𝑧3 = 17
𝑧4 = 44

Par de acabamento

𝑧1 = 17
𝑧2 = 23
 17

Entre centros das engrenagens de desbaste

𝑚 (𝑍𝑎 + 𝑍𝑏)
𝑎=
2

3 (17 + 44)
𝑎=
2

𝑎 = 91,5 𝑚𝑚

𝑍𝑎
𝑛𝑠 = 𝑛𝑒 ∙
{ 𝑍𝑏
𝑚 (𝑍𝑎 + 𝑍𝑏)
𝑎=
2

𝑍𝑎
249 = 337 ∙ (𝐼)
{ 𝑍𝑏
2 (𝑍𝑎 + 𝑍𝑏)
91,5 = → 𝑍𝑎 = 91,5 − 𝑍𝑏 (𝐼𝐼)
2
(91,5 − 𝑍𝑏)
𝐼𝐼 𝑒𝑚 𝐼 → 249 = 337 ∙
𝑍𝑏

249𝑍𝑏 = 30835,5 − 337𝑍𝑏

249𝑍𝑏 + 337𝑍𝑏 = 30835,5
586𝑍𝑏 = 30835,5

30835,5
𝑍𝑏 =
586

𝑍𝑏 = 52,6 (𝐼𝐼𝐼)

𝐼𝐼𝐼 𝑒𝑚 𝐼𝐼 → 𝑍𝑎 = 91,5 − 52,6

𝑍𝑎 = 38,9

Adotados

𝒁𝟏 = 𝟑𝟗
𝒁𝟐 = 𝟓𝟑
 18

Novo entre centros das engrenagens de acabamento

𝑚 (𝑍𝑎 + 𝑍𝑏)
𝑎=
2

2 (39 + 53)
𝑎=
2

𝑎 = 92𝑚𝑚
337 53
𝑅𝑜𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 39 → 𝑛3 = 248 𝑟𝑝𝑚
𝑛3

Erro admissível ABNT +6%, -2%

𝑛𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
%𝑒𝑟𝑟𝑜 = |[( ) ∙ 100] − 100|
𝑛𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟

248
%𝑒𝑟𝑟𝑜 = |[( ) ∙ 100] − 100|
252,03

%𝑒𝑟𝑟𝑜 = −1,6

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒 é 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 91,5, 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 é 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑜 𝑓𝑎𝑧𝑒𝑟 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒çã𝑜 𝑒𝑚

𝑢𝑚 𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠.
𝐴𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒çã𝑜, 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑑𝑜 𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 92 𝑚𝑚
.

25. Correção Ve do perfil dos dentes do par de desbaste

𝑎0 = 91,5 𝑚𝑚
𝑎 = 92 𝑚𝑚
∝0 = 20°
𝑧3 = 17
𝑧4 = 44

𝑎0 ∙ cos 𝛼0
𝑎=
cos 𝛼

91,5 ∙ cos 20
92 =
cos 𝛼

cos ∝ = 0,934592
∴ 𝛼 = 20,84°
 19

𝑧𝐴 + 𝑧𝐵
𝑥𝐴 + 𝑥𝐵 = ∙ (𝑒𝑣𝛼 − 𝑒𝑣𝛼0 )
2 ∙ tan 𝛼0

20,93

20,84

20,8

0,016836 𝑒𝑣𝛼 0,017089 𝑒𝑣

5

20,9 − 20,8 0,017089 − 0,016836

=
20,9 − 20,84 0,017089 − 𝑒𝑣 ∝

𝑒𝑣 ∝= 0,0169972

17 + 44
𝑥𝐴 + 𝑥𝐵 = ∙ (0,0169972 − 0,014904)
2 ∙ tan 20

𝑥𝐴 + 𝑥𝐵 = 0,175406 →< 0,5 ∴ 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑟 𝑠𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 → 𝑥3 = 0,175406;

𝑥4 = 0

26. Critério de rebaixamento da cabeça

𝑎 − 𝑎0 ≥ 𝑚0 ∙ (𝑥𝐴 + 𝑥𝐵 )

92 − 91,5 ≥ 3 ∙ (0 + 0,175406)

0,5 < 0,526 ∴ 𝑁Ã𝑂 𝑂𝐾 → 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑜 𝑟𝑒𝑏𝑎𝑖𝑥𝑎𝑟

(𝑎 − 𝑎0 )
𝐾 = (𝑥𝐴 + 𝑥𝐵 ) −
𝑚0

(92 − 91,5)
𝐾 = (0 + 0,175406) −
3

𝐾 = 0,00874
 20

𝑑𝑎 = 𝑚0 ∙ 𝑧 + 2 ∙ 𝑚0 ∙ (1 + 𝑥 − 𝐾)

𝑑𝑎 = 3 ∙ 17 + 2 ∙ 3 ∙ (1 + 0,175406 − 0,00874)

𝑑𝑎 = 57,99 𝑚𝑚

27. Dimensões das engrenagens

Desbaste

Pinhão (engrenagem corrigida z3)

𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 (𝑚) = 3 𝑚𝑚

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑧) = 17

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒çã𝑜 𝑥 = 0,175406

(3 ∙ 17) ∙ cos 20
𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑑) = = 51,279 𝑚𝑚
cos 20,84

𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 (𝑝) = 3 ∙ 𝜋 = 9,424 𝑚𝑚

3∙𝜋
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑠) = ( ) + 2 ∙ 0,175406 ∙ 3 ∙ tan 20 = 5,095 𝑚𝑚
2

3∙𝜋
𝑉ã𝑜 (𝑣) = ( ) − 2 ∙ 0,175406 ∙ 3 ∙ tan 20 = 4,329 𝑚𝑚
2

𝐴𝑑𝑒𝑛𝑑𝑜(ℎ𝑎) = 3 + 0,175406 ∙ 3 = 3,562 𝑚𝑚

𝐷𝑒𝑑𝑒𝑛𝑑𝑜 (ℎ𝑓) = 1,2 ∙ 3 − 0,175406 ∙ 3 = 3,073 𝑚𝑚

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒ç𝑎 (𝑑𝑎) = [3 ∙ (17 + 2)] + 2 ∙ 0,175406 ∙ 3 = 58,052 𝑚𝑚

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝é (𝑑𝑓) = 3 ∙ (17 − 2,13) − 2 ∙ 0,175406 ∙ 3 = 43,557 𝑚𝑚

Coroa (z4)

𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 (𝑚) = 3 𝑚𝑚

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑧) = 44

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑑) = 3 ∙ 44 = 132 𝑚𝑚

𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 (𝑝) = 3 ∙ 𝜋 = 9,424 𝑚𝑚

 21

3∙𝜋
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑠) = = 4,32 𝑚𝑚
2

2,75 ∙ 𝜋
𝑉ã𝑜 (𝑣) = = 4,71 𝑚𝑚
2

𝐴𝑑𝑒𝑛𝑑𝑜(ℎ𝑎) = 3 𝑚𝑚

𝐷𝑒𝑑𝑒𝑛𝑑𝑜 (ℎ𝑓) = 1,2 ∙ 3 = 3,6 𝑚𝑚

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒ç𝑎 (𝑑𝑎) = 3 ∙ (44 + 2) = 138 𝑚𝑚

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝é (𝑑𝑓) = 3 ∙ (44 − 2,13) = 125,61 𝑚𝑚

Acabamento

Pinhão (z1)

𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 (𝑚) = 2,00 𝑚𝑚

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑧) = 39

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑑) = 2 ∙ 39 = 78 𝑚𝑚

𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 (𝑝) = 2 ∙ 𝜋 = 6,283 𝑚𝑚

2∙𝜋
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑠) = = 3,142 𝑚𝑚
2
2∙𝜋
𝑉ã𝑜 (𝑣) = = 3,142 𝑚𝑚
2

𝐴𝑑𝑒𝑛𝑑𝑜(ℎ𝑎) = 2 𝑚𝑚

𝐷𝑒𝑑𝑒𝑛𝑑𝑜 (ℎ𝑓) = 1,2 ∙ 2 = 2,4 𝑚𝑚

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒ç𝑎 (𝑑𝑎) = 2 ∙ (39 + 2) = 82 𝑚𝑚

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝é (𝑑𝑓) = 2 ∙ (39 − 2,13) = 73,74 𝑚𝑚

Coroa (z2)

𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 (𝑚) = 2,00 𝑚𝑚

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑧) = 53

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑑) = 2 ∙ 53 = 106𝑚𝑚

𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 (𝑝) = 2 ∙ 𝜋 = 6,283 𝑚𝑚

 22

2∙𝜋
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑠) = = 3,142 𝑚𝑚
2
2∙𝜋
𝑉ã𝑜 (𝑣) = = 3,142 𝑚𝑚
2

𝐴𝑑𝑒𝑛𝑑𝑜(ℎ𝑎) = 2 𝑚𝑚

𝐷𝑒𝑑𝑒𝑛𝑑𝑜 (ℎ𝑓) = 1,2 ∙ 2 = 2,4 𝑚𝑚

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒ç𝑎 (𝑑𝑎) = 2 ∙ (53 + 2) = 110 𝑚𝑚

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝é (𝑑𝑓) = 2 ∙ (53 − 2,13) = 101,74𝑚𝑚

28. Largura das engrenagens de desbaste

Largura mínima

2 ∙ 𝑀𝑡 ∙ 𝑞
𝐾=
𝑚3 ∙ 𝑍 ∙ 𝑒 ∙ 𝜎𝑚á𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜

𝑏≥𝐾∙𝑚

𝑘𝑔𝑓
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐵𝑁𝑇 4340 → 𝜎𝑚á𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜 = 21
𝑚𝑚2
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 = 1623,67𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚 = 16236,7 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑚𝑚
𝑞 = 3,6
𝑚=3
𝑍 = 17
𝑒 = 0,8

2 ∙ 16236,7 ∙ 3,6
𝐾= = 15,16
33 ∙ 17 ∙ 0,8 ∙ 21

𝑏 ≥ 15,16 ∙ 3 = 45 𝑚𝑚
 23

Dimensionamento pelo critério da pressão de contato (desgaste)

2 ∙ 𝑓 2 ∙ 𝑀𝑡1 𝑖 + 1
𝑏1 ∙ 𝑑012 ≥ ∙( )
𝑃𝑎𝑑𝑚2 𝑖

• Pinhão
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐵𝑁𝑇 4340 → 𝐻𝐵 = 400
𝐿ℎ = 6,2 𝑎𝑛𝑜𝑠 = 8 ∙ 22 ∙ 11 ∙ 6,2 = 12003,2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑛𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 = 337 𝑟𝑝𝑚

Vida em milhões de rotações

60 ∙ 𝑛1 ∙ 𝐿ℎ
𝑤1 =
1000000

60 ∙ 337 ∙ 12003,2
𝑤1 = → 𝒘𝟏 = 𝟐𝟒𝟐, 𝟕𝟎 𝒎𝒊𝒍𝒉õ𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒕𝒂çõ𝒆𝒔
1000000

Pressão admissível

48,7 ∙ 𝐻𝐵1
𝑃𝑎𝑑𝑚1 =
(𝑤1 )1/6

48,7 ∙ 400
𝑃𝑎𝑑𝑚1 = → 𝑃𝑎𝑑𝑚1 = 7799,68 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
(242,70)1/6

• Coroa
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐵𝑁𝑇 8620 → 𝐻𝐵 = 380
𝐿ℎ = 6,2 𝑎𝑛𝑜𝑠 = 8 ∙ 22 ∙ 11 ∙ 6,2 = 12003,2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑛𝑐𝑜𝑟𝑜𝑎 = 130,2 𝑟𝑝𝑚
 24

Vida em milhões de rotações

60 ∙ 𝑛2 ∙ 𝐿ℎ
𝑤2 =
1000000

60 ∙ 130,2 ∙ 12003,2
𝑤2 = → 𝑤2 = 93,76 𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎çõ𝑒𝑠
1000000

Pressão admissível

48,7 ∙ 𝐻𝐵2
𝑃𝑎𝑑𝑚2 =
(𝑤2 )1/6

48,7 ∙ 380
𝑃𝑎𝑑𝑚2 = → 𝑃𝑎𝑑𝑚2 = 8682,46 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
(107,74)1/6

𝑃𝑎𝑑𝑚1 < 𝑃𝑎𝑑𝑚2 ∴ 𝑠𝑒𝑟á 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑎𝑑𝑚1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑏1

• Cálculo de b1

𝑑01 = 𝑚 ∙ 𝑍1 = 3 ∙ 17 = 51 𝑚𝑚 = 5,1𝑐𝑚
𝑓 = 1512 (𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑎 𝑒𝑚 𝑎ç𝑜)
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 = 1623,67 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚
40
𝑖𝑑𝑒𝑠𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒 = = 2,58
17
2 ∙ 𝑓 2 ∙ 𝑀𝑡1 𝑖+1
𝑏1 ∙≥ 2 ∙ ( )
𝑃𝑎𝑑𝑚2 ∙ 𝑑01 𝑖

2 ∙ 15122 ∙ 1623,67 2,58 + 1

𝑏1 ∙≥ ∙( )
7799,682 ∙ 5,12 2,58

𝑏1 ≥ 6,63 𝑐𝑚 → 𝑏1 ≥ 66,3 𝑚𝑚
𝑏1𝑚á𝑥 = 25 ∙ 𝑚 = 25 ∙ 3 = 75 𝑚𝑚 ∴ 𝑜𝑘
𝐴𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑏1 = 66 𝑒 𝑏2 = 61
 25

Verificação da resistência a coroa

2 ∙ 𝑀𝑡1
𝑃𝑢2 =
𝑑01

2∙1623,67
𝑃𝑢2 = → 𝑃𝑢2 = 636,7 𝑘𝑔𝑓
5,1

𝑃𝑢2 ∙ 𝑞2
𝜏= ≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚
𝑏2 ∙ 𝑚 ∙ 𝑒
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐵𝑁𝑇 8620 → 𝜎𝑚á𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜 = 21 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚² = 2100 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
𝑞2 = 2,9
𝑒 = 0,8

636,7.2,9
𝜏= ≤ 2100 → 𝜏 = 1261,22 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² < 2100 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² ∴ 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒
6,1 ∙ 0,3.0,8

Solução para o desbaste:

𝑚 = 3 𝑚𝑚
𝑏1 = 66; 𝐴ç𝑜 𝐴𝐵𝑁𝑇 4340; 𝐻𝐵 400; 𝑍1 = 17
𝑏2 = 61; 𝐴ç𝑜 𝐴𝐵𝑁𝑇 8620; 𝐻𝐵 380; 𝑍2 = 44

29. Largura das engrenagens de acabamento

Largura mínima

2 ∙ 𝑀𝑡 ∙ 𝑞
𝐾=
𝑚3 ∙ 𝑍 ∙ 𝑒 ∙ 𝜎𝑚á𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜

𝑏≥𝐾∙𝑚
 26

𝑘𝑔𝑓
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐵𝑁𝑇 4340 → 𝜎𝑚á𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜 = 21
𝑚𝑚2
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 = 382,54 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚 = 3825,4 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑚𝑚
𝑞 = 3,0
𝑚 = 2,00
𝑍 = 39
𝑒 = 0,8

2 ∙ 3825,4 ∙ 3
𝐾= = 4,37
23∙ 39 ∙ 0,8 ∙ 21

𝑏 ≥ 4,37.2 = 8,74 𝑚𝑚

Dimensionamento pelo critério da pressão de contato (desgaste)

2 ∙ 𝑓 2 ∙ 𝑀𝑡1 𝑖 + 1
𝑏1 ∙ 𝑑012 ≥ ∙( )
𝑃𝑎𝑑𝑚2 𝑖
• Pinhão
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐵𝑁𝑇 4340 → 𝐻𝐵 = 400
𝐿ℎ = 6,2 𝑎𝑛𝑜𝑠 = 8 ∙ 22 ∙ 11 ∙ 6,2 = 12003,2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑛𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 = 337 𝑟𝑝𝑚

Vida em milhões de rotações

60 ∙ 𝑛1 ∙ 𝐿ℎ
𝑤1 =
1000000

60 ∙ 337 ∙ 12003,2
𝑤1 = → 𝒘𝟏 = 𝟐𝟒𝟐, 𝟕𝟎 𝒎𝒊𝒍𝒉õ𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒕𝒂çõ𝒆𝒔
1000000

Pressão admissível

48,7 ∙ 𝐻𝐵1
𝑃𝑎𝑑𝑚1 =
(𝑤1 )1/6

48,7 ∙ 400
𝑃𝑎𝑑𝑚1 = → 𝑃𝑎𝑑𝑚1 = 7799,68 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
(242,70)1/6
 27

• Coroa
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐵𝑁𝑇 8620 → 𝐻𝐵 = 380
𝐿ℎ = 6,2 𝑎𝑛𝑜𝑠 = 8 ∙ 22 ∙ 11 ∙ 6,2 = 12003,2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑛𝑐𝑜𝑟𝑜𝑎 = 242 𝑟𝑝𝑚

Vida em milhões de rotações

60 ∙ 𝑛2 ∙ 𝐿ℎ
𝑤2 =
1000000

60 ∙ 242 ∙ 12003,2
𝑤2 = → 𝑤2 = 174,28 𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎çõ𝑒𝑠
1000000

Pressão admissível

48,7 ∙ 𝐻𝐵2
𝑃𝑎𝑑𝑚2 =
(𝑤2 )1/6

48,7 ∙ 380
𝑃𝑎𝑑𝑚2 = → 𝑃𝑎𝑑𝑚2 = 7830,17 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
(174,28)1/6

𝑃𝑎𝑑𝑚2 < 𝑃𝑎𝑑𝑚1 ∴ 𝑠𝑒𝑟á 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑎𝑑𝑚2 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑏1

• Cálculo de b1

𝑑01 = 𝑚 ∙ 𝑍1 = 2 ∙ 39 = 78 𝑚𝑚 = 7,8 𝑐𝑚
𝑓 = 1512 (𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑎 𝑒𝑚 𝑎ç𝑜)
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 = 382,54 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚
53
𝑖𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 1,35
39
2 ∙ 𝑓 2 ∙ 𝑀𝑡1 𝑖+1
𝑏1 ∙≥ ∙ ( )
𝑃𝑎𝑑𝑚2 ∙ 𝑑012 𝑖
 28

2 ∙ 15122 ∙ 382,54 1,35 + 1

𝑏1 ∙≥ ∙( )
7830,172 ∙ 7,82 1,35
𝑏1 ≥ 0,81 𝑐𝑚 → 𝑏1 ≥ 8,1 𝑚𝑚

𝑏1𝑚á𝑥 = 25 ∙ 𝑚 = 25 ∙ 2 = 50 𝑚𝑚 ∴ 𝑜𝑘
𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑏1 = 13 𝑒 𝑏2 = 10

Verificação da resistência a coroa

2 ∙ 𝑀𝑡1
𝑃𝑢2 =
𝑑01

2 ∙ 382,54
𝑃𝑢2 = → 𝑃𝑢2 = 98 𝑘𝑔𝑓
7,8

𝑃𝑢2 ∙ 𝑞2
𝜏= ≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚
𝑏2 ∙ 𝑚 ∙ 𝑒
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐵𝑁𝑇 8620 → 𝜎𝑚á𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜 = 21 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚² = 2100 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
𝑞2 = 2,85
𝑒 = 0,8

98 ∙ 2,85
𝜏= ≤ 2100 → 𝜏 = 1745,62 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² < 2100 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² ∴ 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒
1 ∙ 0,2 ∙ 0,8

Solução para o acabamento:

𝑚 = 2 𝑚𝑚
𝑏1 = 13; 𝐴ç𝑜 𝐴𝐵𝑁𝑇 4340; 𝐻𝐵 400; 𝑍1 = 39
𝑏2 = 10; 𝐴ç𝑜 𝐴𝐵𝑁𝑇 8620; 𝐻𝐵 380; 𝑍2 = 53
 29

30. Seleção da correia dentada

𝑛𝐴 = 272 𝑟𝑝𝑚
𝑁𝑓 = 0,94 𝑤
𝐹𝑠 = 1,8
𝑖 = 7,41

𝑁 = 𝑁𝑓 ∙ 𝐹𝑠

𝑁 = 0,94 ∙ 1,8 = 1,7 𝑊 → 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎, 𝑂𝑝𝑡𝑖𝑏𝑒𝑙𝑡 𝑂𝑚𝑒𝑔𝑎 3𝑀

𝑍1 = 20 → 𝑑𝑝 = 19,10
𝑍2 = 20 ∙ 7,41 = 148,2 = 148 → 𝑑𝑝 = 141,33
𝑏 = 20 𝑚𝑚

Entre centros recomendado (catálogo Optibelt)

𝑎 > 0,5 ∙ (𝑑𝑝1 + 𝑑𝑝2) + 15 𝑚𝑚

𝑎 < 2 ∙ (𝑑𝑝1 + 𝑑𝑝2)

𝑎 > 0,5 ∙ (19,1 + 141,33) + 15 = 95,215

𝑎 < 2 ∙ (19,1 + 141,33) = 320,86

31. Dimensionamento do parafuso de movimento (Anexo 3)

Passo do parafuso

𝑛𝐴 ∙ 𝑓𝐴
𝑃𝑝𝑚 =
𝑛𝑝𝑚

𝑛𝐴 = 272 𝑟𝑝𝑚
𝑚𝑚
𝑓𝐴 = 0,27
𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎
𝑖𝑝𝑜𝑙𝑖𝑎 = 8

272 ∙ 0,27
𝑃𝑝𝑚 = = 2,16 𝑚𝑚 → 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 2 𝑚𝑚
272
( 8 )

𝐢𝐩𝐨𝐥𝐢𝐚 𝐜𝐨𝐦 𝐩𝐚𝐬𝐬𝐨 𝐧𝐨𝐫𝐦𝐚𝐥𝐢𝐳𝐚𝐝𝐨

𝑛𝐴 ∙ 𝑓𝐴
𝑛𝑝𝑚 =
𝑃𝑝𝑚

272 ∙ 0,27
𝑛𝑝𝑚 = = 36,72 𝑟𝑝𝑚
2
 30

𝑛𝐴
𝑖𝑝𝑜𝑙𝑖𝑎 =
𝑛𝑝𝑚

272
𝑖𝑝𝑜𝑙𝑖𝑎 = = 7,41
36,72

Força de avanço

𝐹𝑐
𝐹𝑓 =
4,5

3487,66
𝐹𝑓 = = 775 𝑁
4,5

Potência de avanço

𝐹𝑐
𝑁𝑓 = ∙𝑛 ∙𝑓
4,5 𝐷 𝐷

3487,66 1 1
𝑁𝑓 = ∙ 149,6 ∙ 0,48 ∙ ∙ = 0,94 𝑊
4,5 1000 60

Momento torçor no parafuso de movimento

𝑁
𝑀𝑡 =
2∙𝜋∙𝑛

0,94
𝑀𝑡 = ∙ 60 = 0,245 𝑁 ∙ 𝑚 = 2,5 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚
2 ∙ 𝜋 ∙ 36,72

Força exercida pela correia sobre o eixo

3 ∙ 𝑀𝑡
𝑅=
𝑑1

3 ∙ 0,245
𝑅= = 38,48 𝑁
19,1 ∙ 10−3
 31

Reações de apoio
Rv B

A B C
775 N
Rh B

38,48 N
Rv C

50 200

Mf máx = 1,924 Nm

∑ 𝐹𝐻 = 0

𝑅𝐻𝑏 − 775 = 0

𝑅ℎ𝑏 = 775 𝑁

∑ 𝐹𝑣 = 0

38,48 − 𝑅𝑉𝑏 + 𝑅𝑉𝑐 = 0

𝑅𝑉𝑏 − 𝑅𝑉𝑐 = 38,48 𝑁 → 𝑒𝑞𝑢𝑎çã𝑜 1

∑ 𝑀𝐵 = 0

−38,48 ∙ 50 + 𝑅𝑉𝑐 ∙ 200 = 0

−1924 + 200𝑅𝑉𝑐 = 0
1924
𝑅𝑉𝑐 = = 9,62 𝑁 → 𝑒𝑞𝑢𝑎çã𝑜 2
200

𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 2 𝑒𝑚 1 → 𝑅𝑉𝑏 − 9,62 = 38,48

𝑅𝑉𝑏 = 38,48 + 9,62

 32

𝑅𝑉𝑏 = 48,1 𝑁

𝑀𝑓𝑚á𝑥 = 38,48 ∙ 50 = 1924 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 = 1,924 𝑁 ∙ 𝑚

𝑀𝑒 = √𝑀𝑡 2 + 𝑀𝑓 2

𝑀𝑒 = √0,2452 + 1,9242 = 1,939 𝑁 ∙ 𝑚 = 19,78 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

3 𝑀𝑒 ∙ 16
𝑑≥√
𝜎𝑎𝑑𝑚 ∙ 𝜋

𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐵𝑁𝑇 4340 → 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 2150 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²

3 19,78 ∙ 16
𝑑≥√
2150 ∙ 𝜋

𝑑 ≥ 0,3605 𝑐𝑚 → 𝑑 ≥ 3,6 𝑚𝑚

Verificação do ângulo de torção

𝑇𝑜𝑟çã𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 1° 𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 20 ∙ 𝑑

𝐿
𝜑𝑚á𝑥 =
20 ∙ 𝑑

25
𝜑𝑚á𝑥 =
20 ∙ 0,3605

𝜑𝑚á𝑥 = 3,46°

180 ∙ 𝑀𝑡 ∙ 𝐿
𝜑=
𝜋 ∙ 𝐺 ∙ 𝐼𝑝

𝜋 ∙ 𝑑4
𝐼𝑝 = (𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛é𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒çã𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑎)
32

𝐺 = 0,85 ∙ 106 𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚2 (𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎ç𝑜)

180 ∙ 2,5 ∙ 25
𝜑=
𝜋 ∙ 0,36054
𝜋 ∙ 0,85 ∙ 106 ∙ 32

𝜑 = 2,54° → 𝜑 < 𝜑𝑚á𝑥

∴ 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑜 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑙𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑡é𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟çã𝑜.
 33

Dimensionamento do parafuso de movimento pelo critério do esmagamento

Comprimento da porca
𝑚=𝑥∙𝑝

𝑥≥6
𝑝 = 2 𝑚𝑚

𝑚 = 6 ∙ 2 = 12 𝑚𝑚

2∙𝐹
𝑃𝑎𝑑𝑚 ≥
𝜋 ∙ 𝑚 ∙ 𝑑2

𝑁
𝑃𝑎𝑑𝑚 = 10
𝑚𝑚2
𝐹 = 775 𝑁

2 ∙ 775
10 ≥
𝜋 ∙ 12 ∙ 𝑑2
𝑑2 ≥ 4,11 𝑚𝑚 → 𝑇𝑟 𝑝𝑎𝑑𝑟𝑜𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 𝑇𝑅 10 𝑋 2

Dimensionamento do parafuso de movimento pelo critério do cisalhamento

2,28 ∙ 𝐹
𝜎𝑎𝑑𝑚 ≥
𝜋 ∙ 𝑑3 ∙ 𝑝

2,28 ∙ 775
210,7 ≥
𝜋 ∙ 𝑑3 ∙ 2

𝑑3 ≥ 1,33 → 𝑑3𝑇𝑅 10𝑋2 = 7,5 ∴ 𝐴𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒

32. Dimensionamento do eixo intermediário para o acabamento

2 ∙ 𝑀𝑡1
𝐹𝑡 =
𝑑01

2 ∙ 382,54
𝐹𝑡 = = 98 𝑘𝑔𝑓
7,8

𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∙ tan ∝0

𝐹𝑟 = 98 ∙ tan 20° = 36 𝑘𝑔𝑓

 34

Plano vertical

Rv A=32,5 kgf Rv C=3,5 kgf

A B C

FR=36 kgf

2,25 20,65

Mf máx = 73,12 kgf.cm

∑ 𝑀𝐴 = 0

36 ∙ 2,25 − 𝑅𝑦𝐶 ∙ 22,9 = 0

81 − 𝑅𝑦𝐶 ∙ 22,9 = 0

81
𝑅𝑦𝐶 = = 3,5 𝑘𝑔𝑓
22,9

∑ 𝐹𝑦 = 0

𝑅𝑦𝐴 + 𝑅𝑦𝐶 = 36 𝑘𝑔𝑓 → 𝑅𝑦𝐴 = 36 − 3,5 = 32,5 𝑘𝑔𝑓

𝑀𝑓𝑚á𝑥 = 32,5 ∙ 2,25 = 73,12 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

 35

Plano horizontal

Rv A=88,38 kgf Rv C=9,62 kgf

A B C

FR=98 kgf

2,25 20,65

Mf máx = 198,85 kgf.cm

∑ 𝑀𝐴 = 0

98 ∙ 2,25 − 𝑅𝑦𝐶 ∙ 22,9 = 0

220,5 − 𝑅𝑦𝐶 ∙ 22,9 = 0

220,5
𝑅𝑦𝐶 = = 9,62 𝑘𝑔𝑓
22,9

∑ 𝐹𝑦 = 0

𝑅𝑦𝐴 + 𝑅𝑦𝐶 = 98 𝑘𝑔𝑓 → 𝑅𝑦𝐴 = 98 − 9,62 = 88,38 𝑘𝑔𝑓

𝑀𝑓𝑚á𝑥 = 88,38 ∙ 2,25 = 198,85𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

𝑀𝑓𝑅 = √𝑀𝑓𝑉2 + 𝑀𝑓𝐻2

𝑀𝑓𝑅 = √73,122 + 198,852 = 211,86 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

 36

𝑀𝑒 = √𝑀𝑓𝑅2 + 𝑀𝑡 2

𝑀𝑒 = √211,862 + 382,542 = 437 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

𝑘𝑔𝑓
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙: 𝑆𝐴𝐸 1045 → 𝜎𝑟𝑢𝑝 = 5800
𝑐𝑚2

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎 = 4

5800 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 1450
4 𝑐𝑚²

3 𝑀𝑒 ∙ 16
𝑑≥√
𝜎𝑎𝑑𝑚 ∙ 𝜋

3 576 ∙ 16
𝑑≥√
1450 ∙ 𝜋

𝑑 ≥ 1,15 𝑐𝑚 → 11,5 𝑚𝑚

33. Dimensionamento do eixo árvore para o acabamento

𝑀𝑒 = √𝑀𝑓𝑅2 + 𝑀𝑡 2

𝑀𝑒 = √211,862 + 511,512 = 553,64 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

3 553,64 ∙ 16
𝑑≥√
1450 ∙ 𝜋

𝑑 ≥ 1,24 𝑐𝑚 → 12,4 𝑚𝑚

Adotado 14 mm

Verificação do ângulo de torção φ

𝑇𝑜𝑟çã𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 1° 𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 20 ∙ 𝑑

𝐿
𝜑𝑚á𝑥 =
20 ∙ 𝑑
 37

22,9
𝜑𝑚á𝑥 = = 0,82°
20 ∙ 1,4

180 ∙ 𝑀𝑡 ∙ 𝐿
𝜑=
𝜋 ∙ 𝐺 ∙ 𝐼𝑝

𝜋 ∙ 𝑑4
𝐼𝑝 = (𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛é𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒çã𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑎)
32

𝐺 = 0,85 ∙ 106 𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚2 (𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎ç𝑜)

180 ∙ 511,51 ∙ 22,9

𝜑=
𝜋 ∙ 1,44
𝜋 ∙ 0,85 ∙ 106 ∙ 32

𝜑 = 2,09° → 𝜑 > 𝜑𝑚á𝑥 ∴ 𝑛ã𝑜 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑜 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑙𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑡é𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑜

𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟çã𝑜, 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑜 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑜 𝑑𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜.

𝑵𝒐𝒗𝒐 Ø = 𝟐𝟏 𝒎𝒎

22,9
𝜑𝑚á𝑥 = = 0,54°
20 ∙ 2,1

180 ∙ 511,51 ∙ 22,9

𝜑=
𝜋 ∙ 2,14
𝜋 ∙ 0,85 ∙ 106 ∙ 32

𝜑 = 0,41° → 𝜑 < 𝜑𝑚á𝑥 ∴ 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑜 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑙𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑡é𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑎

𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧.

34. Dimensionamento do eixo intermediário para o desbaste

2 ∙ 𝑀𝑡1
𝐹𝑡 =
𝑑01

2 ∙ 1623,67
𝐹𝑡 = = 636,73 𝑘𝑔𝑓
5,1

𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∙ tan ∝0

𝐹𝑟 = 636,73 ∙ tan 21,2103° = 247,10 𝑘𝑔𝑓

 38

Plano vertical

Rv A=48,14 kgf Rv C=199,56 kgf

A B C

FR=247,70 kgf

18,45 4,45

Mf máx = 888,04 kgf.cm

∑ 𝑀𝐴 = 0

247,70 ∙ 18,45 − 𝑅𝑦𝐶 ∙ 22,9 = 0

4570,06 − 𝑅𝑦𝐶 ∙ 22,9 = 0

34570,06
𝑅𝑦𝐶 = = 199,56 𝑘𝑔𝑓
22,9

∑ 𝐹𝑦 = 0

𝑅𝑦𝐴 + 𝑅𝑦𝐶 = 192,7 𝑘𝑔𝑓 → 𝑅𝑦𝐴 = 257,70 − 199,56 = 48,14 𝑘𝑔𝑓

𝑀𝑓𝑚á𝑥 = 199,56 ∙ 4,45 = 888,04 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

 39

Plano horizontal

Rv A=123,73kgf Rv C=513kgf

A B C

FR=4636,73kgf

18,45 4,45

Mf máx = 2282,85 kgf.cm

∑ 𝑀𝐴 = 0

636,73 ∙ 18,45 − 𝑅𝑦𝐶 ∙ 22,9 = 0

11747,66 − 𝑅𝑦𝐶 ∙ 22,9 = 0

11747,66
𝑅𝑦𝐶 = = 513 𝑘𝑔𝑓
22,9

∑ 𝐹𝑦 = 0

𝑅𝑦𝐴 + 𝑅𝑦𝐶 = 636,73 𝑘𝑔𝑓 → 𝑅𝑦𝐴 = 636,73 − 513 = 123,73 𝑘𝑔𝑓

𝑀𝑓𝑚á𝑥 = 513 ∙ 4,45 = 2282,85 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

𝑀𝑓𝑅 = √𝑀𝑓𝑉2 + 𝑀𝑓𝐻2

𝑀𝑓𝑅 = √888,042 + 2282,852 = 2449,4 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

 40

𝑀𝑒 = √𝑀𝑓𝑅2 + 𝑀𝑡 2

𝑀𝑒 = √2449,42 + 1623,672 = 3977,2 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

𝑘𝑔𝑓
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙: 𝑆𝐴𝐸 1045 → 𝜎𝑟𝑢𝑝 = 5800
𝑐𝑚2

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎 = 4

5800 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 1450
4 𝑐𝑚²

3 𝑀𝑒 ∙ 16
𝑑≥√
𝜎𝑎𝑑𝑚 ∙ 𝜋

3 3977,2 ∙ 16
𝑑≥√
1450 ∙ 𝜋

𝑑 ≥ 2,40 𝑐𝑚 → 24 𝑚𝑚

35. Dimensionamento do eixo árvore para o desbaste

𝑀𝑒 = √𝑀𝑓𝑅2 + 𝑀𝑡 2

𝑀𝑒 = √2449,42 + 4037,562 = 4722,4 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

3 4722,4 ∙ 16
𝑑≥√
1450 ∙ 𝜋

𝑑 ≥ 2,55 𝑐𝑚 → 13,4 𝑚𝑚

Adotado 23 mm

Verificação do ângulo de torção φ

𝑇𝑜𝑟çã𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 1° 𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 20 ∙ 𝑑

𝐿
𝜑𝑚á𝑥 =
20 ∙ 𝑑
 41

22,9
𝜑𝑚á𝑥 = = 0,49°
20 ∙ 2,3

180 ∙ 𝑀𝑡 ∙ 𝐿
𝜑=
𝜋 ∙ 𝐺 ∙ 𝐼𝑝

𝜋 ∙ 𝑑4
𝐼𝑝 = (𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛é𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒çã𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑎)
32

𝐺 = 0,85 ∙ 106 𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚2 (𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎ç𝑜)

180 ∙ 4037,56 ∙ 22,9

𝜑=
𝜋 ∙ 2,34
𝜋 ∙ 0,85 ∙ 106 ∙ 32

𝜑 = 2,26° → 𝜑 > 𝜑𝑚á𝑥 ∴ 𝑛ã𝑜 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑜 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑙𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑡é𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑜

𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟çã𝑜, 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑜 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑜 𝑑𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜.

𝑵𝒐𝒗𝒐 Ø = 𝟑𝟒 𝒎𝒎

22,9
𝜑𝑚á𝑥 = = 0,34°
20 ∙ 3,4

180 ∙ 4037,56 ∙ 22,9

𝜑=
𝜋 ∙ 3,44
𝜋 ∙ 0,85 ∙ 106 ∙ 32

𝜑 = 0,53° → 𝜑 < 𝜑𝑚á𝑥 ∴ 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑜 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑙𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑡é𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑎

𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧.

36. Dimensionamento dos rolamentos do eixo intermediário

Acabamento

𝑓𝑟 = √𝑅𝑦𝐴2𝑉 + 𝑅𝑦𝐴2𝐻

𝑓𝑟 = √32,52 + 88,382 = 64,21 𝑘𝑔𝑓

𝑓𝑎 = 𝑓𝑟 ∙ 0,1 = 6,42 𝑘𝑔𝑓

Tipo de rolamento: rolamento rígido de esferas

𝑓𝑎
≤ 𝑒 → 𝑃 = 𝐹𝑟
𝑓𝑟
 42

𝑓𝑎
> 𝑒 → 𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎
𝑓𝑟
𝑓𝑎 6,42
= = 0,1 < 𝑒 ∴ 𝑃 = 𝐹𝑟 → 𝑃 = 64,21 𝑘𝑔𝑓
𝑓𝑟 64,21

Fator de vida

𝑝
𝑙ℎ
𝑓𝑙 = √
500
𝑝 = 3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎𝑠
𝑝 = 10/3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑙𝑜𝑠
𝑙ℎ = 12003,2 ℎ (𝐶𝑜𝑛𝑓. 𝑁𝐵𝑅 8400)

3 12003,2
𝑓𝑙 = √
500
𝑓𝑙 = 2,88

Fator de rotação
𝑝
33 1/3
𝑓𝑛 = √
𝑛

3 33 1/3
𝑓𝑛 = √
337

𝑓𝑛 = 0,46

Carga dinâmica

𝑓𝑙
𝐶= ∙𝑃
𝑓𝑛

2,88
𝐶= ∙ 64,21
0,46

𝐶 = 402,01 𝑘𝑔𝑓 = 4 𝑘𝑁

𝑑 = 25

𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑆𝐾𝐹 61805 → 𝐶 = 4,36 𝑘𝑁

 43

Desbaste

𝑓𝑟 = √𝑅𝑦𝐶𝑉2 + 𝑅𝑦𝐶𝐻2

𝑓𝑟 = √199,562 + 5132 = 550,4 𝑘𝑔𝑓

𝑓𝑎 = 𝑓𝑟 ∙ 0,1 = 55,04 𝑘𝑔𝑓

Tipo de rolamento: rolamento rígido de esferas

𝑓𝑎
≤ 𝑒 → 𝑃 = 𝐹𝑟
𝑓𝑟

𝑓𝑎
> 𝑒 → 𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎
𝑓𝑟

𝑓𝑎 55,04
= = 0,1 < 𝑒 ∴ 𝑃 = 𝐹𝑟 → 𝑃 = 550,4 𝑘𝑔𝑓
𝑓𝑟 550,4

Fator de vida

𝑝
𝑙ℎ
𝑓𝑙 = √
500
𝑝 = 3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎𝑠
𝑝 = 10/3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑙𝑜𝑠
𝑙ℎ = 12003,2 ℎ (𝐶𝑜𝑛𝑓. 𝑁𝐵𝑅 8400)

3 12003,2
𝑓𝑙 = √
500
𝑓𝑙 = 2,88
 44

Fator de rotação
𝑝
33 1/3
𝑓𝑛 = √
𝑛

3 33 1/3
𝑓𝑛 = √
337

𝑓𝑛 = 0,46

Carga dinâmica

𝑓𝑙
𝐶= ∙𝑃
𝑓𝑛

2,88
𝐶= ∙ 550,4
0,46

𝐶 = 3445,98 𝑘𝑔𝑓 = 34 𝑘𝑁

𝑑 = 30

𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑆𝐾𝐹 6406 → 𝐶 = 43,6 𝑘𝑁

37. Dimensionamento dos rolamentos do eixo árvore

Acabamento

𝑓𝑟 = √𝑅𝑦𝐴2𝑉 + 𝑅𝑦𝐴2𝐻

𝑓𝑟 = √48,142 + 88,322 = 100,64 𝑘𝑔𝑓

𝑓𝑎 = 775 𝑁 = 79 𝑘𝑔𝑓

Tipo de rolamento: rolamento de esferas de contato angular

𝑓𝑎
≤ 1,14 → 𝑃 = 𝐹𝑟
𝑓𝑟

𝑓𝑎
> 1,14 → 𝑃 = 0,35𝐹𝑟 + 0,78𝐹𝑎
𝑓𝑟
 45

𝑓𝑎 79
= = 0,78 < 1,14 ∴ 𝑃 = 𝐹𝑟 → 𝑃 = 100,64 𝑘𝑔𝑓
𝑓𝑟 100,64

Fator de vida

𝑝
𝑙ℎ
𝑓𝑙 = √
500
𝑝 = 3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎𝑠
𝑝 = 10/3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑙𝑜𝑠
𝑙ℎ = 12003,2 ℎ (𝐶𝑜𝑛𝑓. 𝑁𝐵𝑅 8400)

3 12003,2
𝑓𝑙 = √
500
𝑓𝑙 = 2,88

Fator de rotação
𝑝
33 1/3
𝑓𝑛 = √
𝑛

3 33 1/3
𝑓𝑛 = √
248

𝑓𝑛 = 0,5

Carga dinâmica

𝑓𝑙
𝐶= ∙𝑃
𝑓𝑛

2,88
𝐶= ∙ 100,64
0,5

𝐶 = 579,68 𝑘𝑔𝑓 = 6 𝑘𝑁

𝑑 = 30

𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑆𝐾𝐹 7206 𝐵𝐸𝑃 → 𝐶 = 22,5 𝑘𝑁 (𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 5)

Desbaste

𝑓𝑟 = √𝑅𝑦𝐶𝑉2 + 𝑅𝑦𝐶𝐻2
 46

𝑓𝑟 = √199,562 + 5132 = 550,4 𝑘𝑔𝑓

𝑓𝑎 = 755 𝑁 = 79 𝑘𝑔𝑓

Tipo de rolamento: rolamento de esferas de contato angular

𝑓𝑎
≤ 1,14 → 𝑃 = 𝐹𝑟
𝑓𝑟

𝑓𝑎
> 1,14 → 𝑃 = 0,35𝐹𝑟 + 0,78𝐹𝑎
𝑓𝑟

𝑓𝑎 79
= = 0,78 < 1,14 ∴ 𝑃 = 𝐹𝑟 → 𝑃 = 550,4 𝑘𝑔𝑓
𝑓𝑟 100,64

Fator de vida

𝑝
𝑙ℎ
𝑓𝑙 = √
500
𝑝 = 3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎𝑠
𝑝 = 10/3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑙𝑜𝑠
𝑙ℎ = 12003,2 ℎ (𝐶𝑜𝑛𝑓. 𝑁𝐵𝑅 8400)

3 12003,2
𝑓𝑙 = √
500
𝑓𝑙 = 2,88

Fator de rotação
𝑝
33 1/3
𝑓𝑛 = √
𝑛

3 33 1/3
𝑓𝑛 = √
130,2

𝑓𝑛 = 0,63

Carga dinâmica

𝑓𝑙
𝐶= ∙𝑃
𝑓𝑛
 47

2,88
𝐶= ∙ 550,4
0,63

𝐶 = 2516,11 𝑘𝑔𝑓 = 25 𝑘𝑁

𝑑 = 30

𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑆𝐾𝐹 7306 𝐵𝐸𝐶𝐵𝑀 → 𝐶 = 35,5 𝑘𝑁 (𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 5)

38. Dimensionamento da chaveta do eixo intermediário

2 ∙ 𝑀𝑡
𝑙≥
𝑏 ∙ 𝑑 ∙ 𝜏𝑎𝑑𝑚

𝜏𝑎𝑑𝑚 = 1200 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²

𝑀𝑡 = 1623,67 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚
Ø1 = 22 𝑚𝑚 → 𝑏 = 6 𝑚𝑚

2 ∙ 1623,67
𝑙1 ≥ → 𝑙1 ≥ 20,5 𝑚𝑚
0,6 ∙ 2,2 ∙ 1200

39. Dimensionamento da chaveta do eixo intermediário

2 ∙ 𝑀𝑡
𝑙≥
𝑏 ∙ 𝑑 ∙ 𝜏𝑎𝑑𝑚

𝜏𝑎𝑑𝑚 = 1200 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²

𝑀𝑡 = 2647,45 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚
Ø1 = 34 𝑚𝑚 → 𝑏 = 10 𝑚𝑚

2 ∙ 4037,56
𝑙1 ≥ → 𝑙1 ≥ 19,7 𝑚𝑚
1 ∙ 3,4 ∙ 1200
 48

40. Seleção das correias e polia V

Perfil da correia:

Motor elétrico 10 cv → Correia perfil B (tabela)

Diâmetro das polias:

Polia motora (d1):

Para perfil B → Diâmetro adotado d1 = 120 mm

Polia movida (d2):

𝑖 = 2,6
𝑠 = 2% (𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)

𝑖 ∙ 𝑑1
𝑑2 =
𝑠

2,6 ∙ 120
𝑑2 =
1,02

𝑑2 = 305,88 𝑚𝑚

Comprimento das correias (Ln)

𝜋 (𝑑2 − 𝑑1 )2
𝐿𝑛 = 2 ∙ 𝑎̅ + ∙ (𝑑2 + 𝑑1 ) +
2 4 ∙ 𝑎̅

𝐷𝑖𝑠𝑡â𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑖𝑥𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (𝑎̅) 𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑎 = 400 𝑚𝑚

𝜋 (305,88 − 120)2
𝐿𝑛 = 2 ∙ 400 + ∙ (305,88 + 120) +
2 4 ∙ 400

𝐿𝑛 = 1490,56 𝑚𝑚

Correia adotada: B56, comprimento de 1496 mm (Anexo 6)

 49

Distância final entre eixos (a) para correia selecionada

𝐿𝑛 − ̅𝐿𝑛
̅̅̅
𝑎 = 𝑎̅ + ( )
2

1496 − 1490,56
𝑎 = 400 + ( )
2

𝑎 = 402,7 𝑚𝑚

Quantidade de correias

𝑁
𝑧=
𝑁′

𝑁1 ∙ 𝐶1
𝑁′ = ∙ 𝐶3
𝐶2

Potência transmissível por correias (N1)

𝜋∙𝑑∙𝑛
𝑣=
60 ∙ 1000

𝜋 ∙ 120 ∙ 875
𝑣=
60 ∙ 1000

𝑣 = 5,49 𝑚/𝑠 ∴ 𝑁1 = 5,3 (𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎)

Fator de correção do arco de contato (C1)

𝑑2 − 𝑑1
𝛼 = 180 − 60 ∙
𝑎

305,88 − 120
𝛼 = 180 − 60 ∙
402,7

𝛼 = 152,30° ∴ 𝐶1 = 0,92 (𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎)

 50

Fator de serviço (C2)

𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎: 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎

𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎: 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 𝐴𝐶, 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 } 𝐶2 = 1,1 (𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎)
𝑅𝑒𝑔𝑖𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙: 8 𝑎 10ℎ/𝑑𝑖𝑎

Fator de correção da polia motora

𝑑1
𝐶3 = ≤1
𝑑𝑟𝑒𝑓

𝑑𝑟𝑒𝑓 = 125 𝑚𝑚 (𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑁1 )

120
𝐶3 = = 0,96
125

Potência transmissível por correia

𝑁1 ∙ 𝐶1
𝑁′ = ∙ 𝐶3
𝐶2

5,3 ∙ 0,92
𝑁′ = ∙ 0,96
1,1

𝑁 ′ = 4,25 𝑐𝑣/𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎

Quantidade necessária de correias

𝑁
𝑧=
𝑁′

10
𝑧=
4,25

𝑧 = 2,35 ∴ 𝑆ã𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎𝑠 2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑡𝑖𝑟 𝑎 𝑝𝑜𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

 51

Anexos
Anexo 1

Anexo 2
52
53
54
55
56
 57

Anexo 3
 58

Anexo 4
 59

Anexo 5
 60

Anexo 6