Qumica Aplicada

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QUÍMICA APLICADA
Book · April 2018
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Rafael Ferreira Josimar Ribeiro

Universidade Federal do Espírito Santo Universidade Federal do Espírito Santo
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Geiza Oliveira
Federal University of Rio de Janeiro
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QUÍMICA
APLICADA
JOSIMAR RIBEIRO
RAFAEL DE QUEIROZ FERREIRA
GEIZA ESPERANDIO DE OLIVEIRA
Universidade Aberta do Brasil Química

Universidade Federal do Espírito Santo Licenciatura
o livro de Química aplicada foi orga-
nizado de modo a conter uma apresen-
tação descritiva de grande parte da In-
dústria Química. A seleção de diferentes
setores da Indústria Química, a serem
abordados neste livro, se deu baseada
na importância dos mesmos dentro do
contexto brasileiro e capixaba, além é
claro, de sua relevância para a Indústria
Química como um todo. A apresentação
dos diversos setores da Indústria Quími-
ca, mostrados nesse livro, tem o objetivo
de contribuir com a formação dos alu-
nos de graduação em Química, em espe-
cial àqueles da modalidade à distância.
Para tanto, este livro texto aborda os as-
suntos de forma clara e concisa, sendo
sua estruturação dividida em módulos
e capítulos de forma a tornar mais di-
dática à construção do conhecimento
pelo aluno. Portanto, neste livro serão
apresentados: uma introdução sobre as
indústrias de produção de ácido sulfúri-
co; produção de cloro e soda caustica;
indústria cerâmica e de cimento; refino
de petróleo, produção de petroquímicos
e polímeros; indústria de papel e celu-
lose; indústria de alimentos e indústria
farmacêutica. Esperamos que o conte-
údo aqui exposto seja de grande valor
não só durante a formação acadêmica,
mas também para a vida inteira, uma
vez que as tecnologias químicas estão
amplamente presentes em nossas vidas
cotidianas.
UNIVERSIDADE F EDER AL DO ESPÍR I TO SAN TO
Núcleo de Educação Aberta e a Distância
QUÍMICA
APLICADA
Josimar Ribeiro
Rafael de Queiroz Ferreira
Geiza Esperandio de Oliveira
Vitória
2012
UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO
Presidente da República Reitor Chefe do Departamento de Química

Dilma Rousseff Reinaldo Centoducatte Reginaldo Bezerra dos Santos
Ministro da Educação Pró-Reitora de Ensino de Graduação Coordenador do Curso de Licenciatura

Fernando Haddad Maria Auxiliadora Corassa em Química, modalidade a distância
Josimar Ribeiro
Diretor de Educação a Distância – Diretora-Geral do ne@ad
DED/CAPES/MEC Maria Aparecida Santos Corrêa Barreto Revisor de Conteúdo
João Carlos Teatini de Souza Clímaco Elias Meira da Silva
Coordenadora UAB da Ufes
Maria José Campos Rodrigues Revisora de Linguagem
Andreia Antonini Grijó
Diretora Administrativa do ne@ad
Maria José Campos Rodrigues Design Gráfico
LDI - Laboratório de Design Instrucional
Diretor Pedagógico do ne@ad
Julio Francelino Ferreira Filho ne@ad
Av. Fernando Ferrari, 514
CEP 29075-910, Goiabeiras
Vitória - ES
(27) 4009 2208
Laboratório de Design Instrucional Dados Internacionais de Catalogação-na-publicação (CIP)

(Biblioteca Central da Universidade Federal do Espírito Santo, ES, Brasil)
LDI coordenação Ribeiro, Josimar.

Heliana Pacheco D978a Química aplicada / Josimar Ribeiro, Rafael de Queiroz Ferreira,
José Otavio Lobo Name Geiza Esperandio de Oliveira. - Vitória, ES : Universidade Federal do
Letícia Pedruzzi Fonseca Espírito Santo, Núcleo de Educação Aberta e à Distância, 2012.
Ricardo Esteves 144 p. : il.
Gerência
Inclui bibliografia.
Daniel Dutra Gomes
ISBN:
Editoração
1. Química. I. Ferreira, Rafael de Queiroz. II. Oliveira, Geiza
Marianna Schmidt
Esperandio de. III. Título.
Ilustração
CDU: 54
Alex Furtado
Capa Copyright© 2012. Todos os direitos desta edição estão reservados ao ne@ad. Nenhuma parte deste material
Alex Furtado poderá ser reproduzida, transmitida e gravada, por qualquer meio eletrônico, por fotocópia e outros, sem a prévia
autorização, por escrito, da Coordenação Acadêmica do Curso de Graduação em Química, na modalidade a distância.
Marianna Schmidt
A reprodução de imagens de obras em (nesta) obra tem o caráter pedagógico e cientifico, amparado pelos limites
Impressão do direito de autor no art. 46 da Lei no 9610/1998, entre elas as previstas no inciso III (a citação em livros, jornais,
revistas ou qualquer outro meio de comunicação, de passagens de qualquer obra, para fins de estudo, crítica ou
polêmica, na medida justificada para o fim a atingir, indicando-se o nome do autor e a origem da obra), sendo toda
reprodução realizada com amparo legal do regime geral de direito de autor no Brasil.
SUMÁRIO
MÓDULO 1
PRODUTOS INORGÂNICOS
1. ÁCIDO SULFÚRICO 9
1.1 UMA BREVE INTRODUÇÃO SOBRE O ÁCIDO SULFÚRICO 9
1.2 O PROCESSO DE CONTATO: FABRICAÇÃO DO ÁCIDO SULFÚRICO 13
2. FABRICAÇÃO DE CLORO E SODA CÁUSTICA 23

2.1 UMA BREVE INTRODUÇÃO SOBRE A INDÚSTRIA DO CLORO E DA SODA CÁUSTICA 23
2.2 FABRICAÇÃO DO CLORO E DA SODA CÁUSTICA 27
2.3 TESTE PARA GARANTIR A QUALIDADE DO PRODUTO 36
3. INDÚSTRIA CERÂMICA E DE CIMENTO 41

3.1 INDÚSTRIA CERÂMICA 41
3.2 INDÚSTRIA DE CIMENTO 45
4. SIDERURGIA 55
4.1 HISTÓRICO RESUMIDO 55
4.2 MINÉRIO DE FERRO 57
4.3 REDUÇÃO DO MINÉRIO USANDO OUTROS PROCESSOS 63
4.4 PRODUÇÃO DE AÇO 65
MÓDULO 2
PRODUTOS ORGÂNICOS
5. REFINO DE PETRÓLEO 75
5.2 PETRÓLEO 76
5.3 REFINO DO PETRÓLEO 77
5.4 PROCESSOS DE SEPARAÇÃO 78
5.5 PROCESSOS DE CONVERSÃO 81
5.6 PROCESSOS DE TRATAMENTO 83
5.7 PROCESSOS AUXILIARES 85
6. PETROQUÍMICOS E POLÍMEROS 89
6.2 INDÚSTRIA PETROQUÍMICA 90
7. INDÚSTRIA DE CELULOSE E PAPEL 105

7.1 UMA BREVE INTRODUÇÃO SOBRE A INDÚSTRIA DE CELULOSE E PAPEL 105
7.2 FABRICAÇÃO DA POLPA DE PAPEL 113
8. INDÚSTRIA DE ALIMENTOS 121

8.1 INTRODUÇÃO 121
8.2 PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 122
8.3 TECNOLOGIA QUÍMICA DE ALGUNS SETORES DA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA 127
9. INDÚSTRIA FARMACÊUTICA 135

9.1 INTRODUÇÃO 135
9.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS FARMACÊUTICOS 136
9.3 PROCESSOS DE CONVERSÃO QUÍMICA 137
6 QUÍMICA APLICADA
O 1
D U L
M Ó
ÁCIDO SULFÚRICO 7
1
ácido
sulfúrico 1
Uma breve introdução sobre o ácido sulfúrico
A substância conhecida como ácido sulfúrico (veja Figura 1.1) foi descoberta na Idade
Média pelo alquimista medieval, de origem francesa, Jabir Ibn Hayyann, também
conhecido como GEBER. Entretanto, consta em algumas fontes bibliográficas a infor-
marmação de que o alquimista italiano Ibn Zakariya Al-Razi, que viveu durante o
século IX, seja o descobridor dessa substância.
Segundo o alquimista Al-Razi, o ácido sulfúrico era obtido pela decomposição de
sulfato de ferro (II) heptaidratado (FeSO4·7H2O) e/ou sulfato de cobre (II) pentaidratatdo
(CuSO4·5H2O) em óxido de ferro (II) e de cobre (II), respectivamente, produzindo água
e dióxido ou trióxido de enxofre (SO2 ou SO3). A reação entre a água e o SO2 ou SO3
produz uma solução ácida, devido à formação do ácido sulfuroso ou sulfúrico, respecti-
vamente. O ácido sulfuroso é lentamente oxidado pelo oxigênio do ar a ácido sulfúrico:
(a) no caso do sulfato de ferro (II) temos:
FeSO 4 .7 H 2 O → FeSO 4 + 7 H 2 O equação 1.1
6FeSO 4 → Fe 2 (SO 4 )3 + 2Fe 2 O3 + 3SO3 equação 1.2
ou
Fe 2 (SO 4 )3 → Fe 2 O3 + 3 SO3 equação 1.3
(b) no caso do sulfato de cobre (II) temos:
2CuSO 4 .5H 2 O → 2CuSO 4 + 5H 2 O equação 1.4
2CuSO 4 → 2CuO + SO 4 + O 2 equação 1.5
ou
CuSO4 → CuO + SO3 equação 1.6
ÁCIDO SULFÚRICO 9
Então, em meio aquoso, ocorre a formação de uma solução ácida, como podemos
verificar na representação das seguintes reações químicas:
equação 1.7 H 2 O+SO3 ® H 2SO 4
equação 1.8 H 2 O+SO 2 ® H 2SO3
equação 1.9 2H 2SO3 + O 2 → 2H 2SO 4
Como o sulfato de ferro (II) heptaidratado e o sulfato de cobre (II) eram conhecidos
como Vitriolum Goslariense e Copper Vitriol, devido à popularização deste método
de obtenção do ácido sulfúrico, esse ácido ficou conhecido como o nome de Spiritus
Vitrioli (ou liquor vitrioli acidus primus), preparado nos passos que envolviam a for-
mação do dióxido de enxofre e de Oleum Vitrioli (ou liquor vitrioli acidus secundus),
preparado nos passos que envolviam a formação de trióxido de enxofre.
A preparação do ácido sulfúrico utilizando salitre (nitrato de potássio, KNO3) foi
primeiramente descrita por Valentinus, no século XV. Entretanto, em algumas fontes
históricas consta que o cientista Johann Glauver também preparou o ácido sulfúrico
pela queima de enxofre com salitre na presença de fogo, no século XVII. Existem rela-
tos que informam que o farmacêutico Joshua Ward começou em 1736 a produção de
ácido sulfúrico em larga escala, empregando o método proposto por Johann Glauver.
Em 1746, John Roebuck de Birmingham (Inglaterra), introduziu a câmara de
chumbo ao processo de Ward. A vantagem de usar essas câmaras estava no fato de
elas serem fortes, pouco custosas e podiam ser feitas em estruturas maiores que as de
vidros que eram utilizadas anteriormente. Com algumas melhorias, o método permitiu
a industrialização efetiva da produção de H2SO4, tronando-o o método padrão por
aproximandamente dois séculos. Contudo, a solução ácida produzida por esse méto-
do continha somente uma pequena proporção de ácido sulfúrico (teor = 35 – 40 %).
Melhoramentos introduzidos pelos químicos Joseph-Louix Gay-Lussac e John Glover
perminitiram um aumento da concentração para 78 %.
Hoje em dia todo o fornecimento mundial de ácido sulfúrico concentrado é fabri-
cado por meio do processo conhecido como PROCESSO de CONTATO patenteado em
1831, pelo comerciante de vinagre britânico John Roebuck.
O ácido sulfúrico é o produto químico inorgânico de maior produção mundial, sua
produção anual está acima de 4x1010 kg, somente nos Estados Unidos. Pelo baixo custo
do ácido sulfúrico, seu uso é comum na indústria, particularmente para a produção
de fertilizantes, petroquímicos, tintas e detergentes. A fórmula estrutural e de bolas
de uma molécula de ácido sulfúrico é mostrado na Figura 1.1. Podemos observar na
10 QUÍMICA APLICADA
representação da fórmula estrutural, que as distâncias médias de ligações entre os
átomos de enxofre e oxigênio são diferentes, por exemplo, no caso de ligação simples
a distância média de ligação S—O é 157,4 pm (1 picômetro = 10-12 metro) e, no caso de
ligação dupla, a distância média de ligação S = O é 142,2 pm.
O O
142,2 pm
S H
O 157,4 pm O
97 pm
Figura 1.1. Fórmula estrutural do ácido sulfúrico. As bolas na cor vermelha representam os átomos de
oxigênio, na cor branca os átomos de hidrogênio e na cor amarela o átomo de enxofre.
O ácido sulfúrico é um líquido oleoso, sem cor, corrosivo que ferve (e se decompõe)
a 300 ºC. Ele tem três importantes propriedades químicas: é um ácido de BrØnsted for-
te, um agente desidratante e um agente oxidante. Como exemplo de propriedade de-
sidratante, podemos citar a reação entre ácido sulfúrico concentrado com a sacarose.
Ao entrar em contato com o açúcar, o ácido é rapidamente desidratado se decompondo
produzindo uma massa espumosa de coloração negra, que é devido à presença dos
átomos de carbono, representado pela seguinte reação química:
C12 H 22 O11(s) ® 12C(s) +11H 2 O(l) equação 1.10
O ácido sulfúrico é a matéria-prima mais importante na produção de fertilizantes, pois

permite a extração dos nutrientes das rochas de fosfato, principal componente na fabri-
cação dos produtos. Além disso, é crucial na indústria de celulose, sendo responsável pelo
controle do pH e branqueamento do papel; na indústria siderúrgica, fazendo o acabamen-
to superficial das chapas de aço. O ácido sulfúrico tem aplicações também nas indústrias
química, de mineração, bem como no tratamento de água. A Figura 1.2 apresenta dados
referentes à produção do ácido sulfúrico no mercado brasileiro de 1955 a 2005.
ÁCIDO SULFÚRICO 11
MERCADO BRASILEIRO
DE ÁCIDO SULFURICO
9.000
8.000
7.000
H2SO4 (1000 t.p.a)

6.000
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0
1055 1060 1065 1070 1075 1080 1085 1000 1005 2000 2005
PRODUÇÃO CAPACIDADE CONSUMO
Figura 1.2. Produção de ácido sulfúrico no Brasil entre os anos de 1955-2005.

Fonte: ANDA (Associação Nacional para Difusão de Adubos).
A Tabela 1.1 mostra algumas indústrias no Brasil que produzem ácido sulfúrico. Como
podemos observar, as empresas encontram-se nas regiões Sudeste, Norte e Nordeste, sen-
do que a maioria delas está instalada na região Sudeste.
Tabela 1.1. Empresas produtoras de ácido sulfúrico no Brasil.

Produtor Cidade Estado Região
Caraíba Metais Dias D´Avila
Galvani Luis E. Magalhães Bahia
Millenium Camaçari Norte/Nordeste
Profertil Sta. Luzia do Norte Alagoas
Jari M. Dourado Amapá
Cubatão
São Paulo
Bunge Cajati
Araxá Minas Gerais
Catalão Goiás
Copebrás
Cubatão São Paulo
CPM Juiz de Fora Minas Gerais
Elekeiroz Várzea Paulista São Paulo
Sudeste
Fosfertil Uberaba Minas Gerais
Galvani Paulínia São Paulo
Minera de Metais Três Marias Minas Gerais
Morro Velho Nova Lima
MSF Fortaleza de Minas
São Paulo
Nitro Química S. Miguel Paulista
Ultrafertil Cubatão
Fonte: ABIQUIM (Associação Brasileira das Indústrias Químicas).
O processo de contato:
fabricação do ácido sulfúrico
Devido ao desenvolvimento da indústria de corantes na Europa no final do século XIX
e início do século XX o processo de contato tornou-se muito importante em virtude da
necessidade de um ácido mais concentrado para a etapa de sulfonação. Na Europa, entre
os anos de 1900 a 1925, foram construídas diversas usinas de produção de ácido sulfúrico
que utilizavam a metodologia de contato, usando como catalisador a platina, a qual foi
substituída em meados dos anos 20 por um composto químico constituído por vanádio.
Basicamente, tal tecnologia envolve as seguintes etapas:
· obtenção do dióxido de enxofre (SO2);
· conversão catalítica do dióxido de enxofre a trióxido de enxofre (SO3);
· absorção do trióxido de enxofre.
O processo de contato foi gradualmente modificado para usar a dupla absorção,

ou seja, o processo conhecido como dupla catálise. Nesse processo as emissões de SO2
são reduzidas e ocorre um aumento no rendimento. O SO2 pode ser obtido a partir de
enxofre, de sulfeto de ferro (II), também conhecido como pirita, de sulfatos e de resí-
duos de tratamento diversos com ácido sulfúrico (“acid sludges”). A seleção da matéria
prima a ser processada depende da influência de diversos fatores, tais como disponi-
bilidade, aproveitamento de subprodutos e custos de secagem e de limpeza do gás. De
uma forma geral, o efeito combinado desses fatores conduz, na maioria dos casos, à
seleção de piritas e enxofre como matéria prima preferencial, ficando a utilização das
demais reservadas às situações em que prevalecem condições muito particulares de
disponibilidade a custos reduzidos.
A Figura 1.3 representa esquematicamente um fluxograma típico de uma fábrica de
ácido sulfúrico em que é usada a metodologia do processo de contato. Como podemos
ver o processo é dividido em várias etapas: transporte do enxofre; fusão do enxofre;
bombeamento e atomização do enxofre líquido; secagem do ar de combustão; queima do
enxofre; recuperação do calor do SO2 gasoso quente e resfriamento do gás; purificação do
SO2; oxidação do SO2 a SO3 em conversores; controle de temperatura; absorção do SO3 em
ácido concentrado, a 98,5-99,0 %; resfriamento do ácido dos absorvedores e finalmente o
bombeamento do ácido para o topo das torres de absorção.
A oxidação do SO2 a SO3 em uma usina de fabricação de ácido sulfúrico usando o
método de contato leva em consideração a seguinte reação química:
2SO 2(g) +O 2(g)  2SO3( g ) equação 1.11
Filtro da
secagem
entrada de ar
Torre de
absorção
Torre de
Torre de óleo
Queimador Vapor
de enxofre
Tubo soprador Caldeira de Filtro de trocador Conversor Economizador

calor perdido gás quente de calor a 4 etapas
Resfriador de
Ácido a 95,99%, para o depósito ácido de absorção
Resfriador
do ácido de Resfriador
secagem de óleo
Bomba de óleo
Figura 1.3. . Fluxograma representativo da fabricação de H2SO4.
que pode ser representada em termos da constante de equilíbrio por:
PSO 3
equação 1.12 Kp =
PSO 3 × PO2 1 2
onde Kp representa a constante de equilíbrio para a reação química representada pela

eq.1.11 e PSO3, PSO2 e PO2 são as pressões parciais do trióxido de enxofre, dióxido de enxofre
e oxigênio, respectivamente. A Figura 1.4 apresenta o comportamento obtido quando o
inverso da Kp é colocado em função da temperatura.
Dados experimentais mostram que a conversão do SO2 diminui, quando há aumento
de temperatura, assim, é sabido que a reação de formação de SO3 deve ser feita em tempe-
ratura mais baixa possível, levando em consideração o custo/benefício do processo. Como
podemos observar por meio da equação 1.11, um aumento da pressão parcial do SO2 e do
O2 favorece a conversão a SO3.
12
10
1/K p 6
0
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Temperatura / ºC
Figura 1.4. O inverso da constante de equilíbrio para a reação de formação de trióxido de enxofre em
função da temperatura.
CATALISADORES: Diversos catalisadores têm sido preparados e utilizados na fabrica-

ção de ácido sulfúrico e os mais conhecidos são os baseados em metais de transição tais
como vanádio. Em geral 3-7 % de V2O5 (dióxido de vanádio) é impregnado em terra de
diatomáceas. As indústrias Monsanto, American Cyanamid e Stauffer Chemical Co. são
conhecidas mundialmente pela fabricação de catalisadores.
Atualmente, existem catalisadores que atuam em fase líquida tais como: pirossulfa-
to de vanádio suportado em sílica com promotores alcalinos. Sob condições de reação,
450–610 ºC, o componente ativo vanádio do catalisador se torna como um sal derretido
formando uma camada muito fina de líquido na superfície do suporte de sílica (apenas
100–1000 Å de espessura). A oxidação do SO2 a SO3 ocorre em ambos os sítios ativos lo-
calizados entre o filme líquido e a fronteira do filme com a superfície do suporte de sílica.
QUEIMADORES/TRATAMENTO DO GÁS DO QUEIMADOR: O enxofre é recebido e arma-

zenado na forma líquida, posteriormente ele é transferido por meio de bombas do tanque
de armazenamento para uma fornalha, na qual ele é nebulizado, conforme pode ser ob-
servado na Figura 1.3. A porcentagem, em geral, liberada de SO2 pelo processo de queima
do S está próxima de 9 %, mas pode ser aumentada se for preciso. Quando se queimam
sulfetos, é necessário acrescentar coletores eficientes de poeira, resfriadores e torres de
depuração, além de precipitadores de névoa ácida.
CONVERSORES: Existem conversores de passos múltiplos em que a conversão global se

torna bastante elevada, próximo a 98 % ou mais. Mas, para se obter uma conversão ele-
vada, é preciso abaixar a temperatura sucessivamente entre os estágios do conversor. A
Figura 1.5 mostra um típico conversor de quatro etapas.
Para se produzir No conversor de quatro etapas, cada estágio apresenta quantidades distintas de cata-
uma tonelada de
ácido sulfúrico 100 lisador, assim temos: 1 estágio – 19 % de catalisador – conversão aproximada de 56 %;
% são necessários: 2 estágio – 25 % de catalisador – conversão aproximada de 87 %; 3 estágio – 26,7 % de
30 kg de enxofre; ~
27 m3 de água; um
catalisador – conversão aproximada de 99,1 % e finalmente no último estágio – 28,9 %
gasto em termos de catalisador – conversão aproximada de 99,7 %.
de eletricidade da
ordem de 10 kWh; Entrada nº 1
consumo de vapor
de 1.000 kg; uma
B
mão-de-obra de
0,18 homens-hora
e finalmente um
custo de aproxima-
damente 5 % do
capital. q A
Saída nº 1
B
B Entrada nº 2
q A
B Saída nº 2
B Entrada nº 3
q A
B Saída nº 3
B Entrada nº 4
q A
B Saída nº 4
Figura 1.5. Típico conversor em quatro etapas produzido pela empresa Monsanto Co, adaptado da ref. 3.
A - Catalizador de vanádio; B - visor; q - suporte de quartzo.
ABSORVEDORES DE SO3: Não se pode absorver o trióxido de enxofre em água, pois o
contato entre essas duas substâncias produz uma névoa ácida difícil de ser absorvida. É de
conhecimento notório que o ácido sulfúrico com concentração de 98,5 - 99,0 % é o agente
mais eficiente para a absorção de trióxido de enxofre. Antes de o gás ser expelido para o
ambiente, ele passa por um sistema com absorvedores de SO3 que contêm esse ácido. A
reação química a seguir representa essa etapa do processo:
H 2SO 4(l) +SO3(g)  H 2S2 O7(l) equação 1.13
que reage com a água formando ácido sulfúrico concentrado,
H 2S2 O7(l) +H 2 O(l)  H 2SO 4(l) equação 1.14
A Figura 1.6 ilustra um típico eliminador de névoa do tipo Brink feito em fibra de
vidro. Esse equipamento é usado nas indústrias de ácido sulfúrico durante o processo
de concentração do ácido e nos fumos da chaminé.
Gases puros
Espelho
H2SO4 rec.
Mistura de gases e ácido
Figura 1.6. Típico eliminador de névoa do tipo Brink, adaptado da ref. 3.
ATIVIDADES
1 Uma das etapas do processo industrial utilizado para a fabricação do

ácido sulfúrico é a conversão de SO2 em SO3 segundo a reação:
2O +O
2( g ) 2O
2( g ) 3( g )

Em um conversor de 100 L foram postos inicialmente 80 mols de cada
um dos reagentes. Ao atingir o equilíbrio, foi constatada a presença de
60 mols de SO3. Calcule o valor da constante de equilíbrio (Kc). Resp:18.
Construindo e fixando o conhecimento
1. Uma usina geradora de eletricidade queima óleo cru que contém cerca de 1,5 % de
enxofre em massa. A equação química que representa a formação de dióxido de enxofre
durante a queima do óleo cru é:
S( s ) + O2 ( g )  SO2 ( g )
a) Qual a massa de SO2 formado quando se queima 2,0 kg de óleo cru?
b) Em condições normais de pressão e temperatura (25 ºC e 1,0 atm), qual será o volume
ocupado pelo SO2 formado no item a? Dados: PV = nRT; R = 0,082 m3·atm·kmol-1·K-1
2. Em uma planta de produção de ácido sulfúrico verificou-se que o trióxido de enxofre é

produzido com 95 % de pureza. Supondo que seja necessário obter uma produção horária
de 400 toneladas de H2SO4(l), qual deve ser a quantidade de SO3 impuro que deverá ser
produzida nesta planta?
3. A eficiência do queimador de enxofre em uma planta de produção de ácido sulfúrico

pelo método de contato é 95 % e o rendimento do conversor de quatro etapas é 90 %. Com
base nesses dados, calcule para uma produção de 650 t/h de ácido sulfúrico a quantidade
de enxofre líquido necessária.
Referências
1. KARPENKO V., NORRIS, J. A.; Vitriol in the History of Chemistry. Chem. Listy, 96, 997-
1005, 2002.
2. SHREVE, R. N., BRINK Jr., J.A.; Indústria de Processos Químicos, vol. Único, trad. 4a
edição; Guanabara Koogan S.A., Rio de Janeiro, RJ, 1997.
3. WONGTSCHOWSKI, P.; Indústria Química – riscos e oportunidades, 2ª. Edição revista e

ampliada; Edgard Blücher LTDA; São Paulo, SP, 2002.
4. ULLMANN´S; Encyclopedia of industrial chemistry, VCH, New York, NY, 1987.
5. DUNN, J. P., STENGER JR, H. G., WACHS, I. E.; Oxidation of sulfur dioxide over suppor-
ted vanadia catalysts: Molecular structure-reactivity relationships and reaction kinetics.
Catalysis Today, 51, 301-318, 1999.
6. http://www.h2so4.com.br/h2so4/estudosprojetos/estudo_de_mercado.htm Acesso em: 4

de abril de 2012.
7. http://www.anda.org.br/ Acesso em: 2 de janeiro de 2012.

FABRICAÇÃO DE CLORO E SODA CÁUSTICA 21
fabricação de cloro e
soda cáustica 2
Uma breve introdução sobre a indústria
do cloro e da soda cáustica
O cloro (Cl2) e a soda cáustica ou simplesmente soda (NaOH) são produzidos exclusiva-
mente por métodos eletrolíticos, em que são usados cloretos fundidos ou soluções aquo-
sas de cloretos de metais alcalinos. O processo eletrolítico é empregado em mais de 95 %
da produção mundial de cloro, conforme dados informados pela Associação Brasileira da
Industria de Alcali, Cloro e Derivados, ABICLOR. A unidade de produção em plantas de
cloro-soda é referida usualmente como ECU – “Eletrochemical Unit” ou unidade eletro-
química. Na eletrólise da solução salina (conhecida como salmoura), o hidrogênio, hidró-
xido de sódio ou hidróxido de potássio são produzidos no cátodo e o cloro é produzido
no ânodo. Nesse processo, a energia elétrica é o item mais importante de custo devido ao
fato das plantas de cloro-soda serem eletrointensivas. O valor da tarifa de energia elétrica
do Brasil e em outras regiões do mundo pode ser observada na Tabela 2.1.
Tabela 2.1. Relação de empresas e tarifas de energia elétrica em 1997.

Região / Empresa Valor (US$/MWh)
EUA – Costa do Golfo 20 a 30
Oriente Médio 10 a 20
Brasil - Trikem – (AL) 32 (média)
Brasil - Carbocloro – (SP) 40 (média)
Índia 50 a 90
Sudeste Asiático 60 a 70
Europa Ocidental 25 a 50
Fonte: C&EN, Empresas, CMAI, ECN.
A indústria de soda-cloro constitui uma das maiores tecnologias eletroquímicas do mundo. Por
ser um processo eletrointensivo, classificado como o segundo maior consumidor de eletricidade,
já que, em 2006, foram utilizados 2.400 bilhões de kWh e em 2010, a energia elétrica representou
pouco mais de 45 % do custo total de produção do setor. O consumo específico de energia elétrica
por unidade eletrolítica é bastante significativo e varia de acordo com a tecnologia de produção,
situando-se entre 2,8 MWh/t – 3,6 MWh/t. A Figura 2.1 ilustra o perfil evolutivo do consumo espe-
cífico de energia (MWh por tonelada) pelo setor cloro-soda entre os anos de 2000 a 2010.

3,60
3,50
MWh / tonelada de cloro

3,40
3,30
3,20
3,10
3,00
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Ano
Figura 2.1. Consumo energético em MWh/tonelada de cloro em função do ano. Fonte: Abiclor.
Recentemente, as empresas do setor promoveram expansões de capacidade ins-

talada, aumentando em 10 % a oferta de cloro no mercado brasileiro. Entre os anos
de 2008 e 2009, ocorreu um aumento da capacidade com respeito à tecnologia de
membrana, passando a apresentar o equivalente a 145 mil toneladas de cloro. Isto foi
possível devido aos investimentos realizados pelas empresas Carbocloro S/A Indústrias
Químicas e Solvay Indupa do Brasil. Em 2010, o setor encerrou o ano com uma capaci-
dade instalada de 1.536,3 toneladas de cloro. Sendo que a taxa média de utilização da
capacidade instalada durante o ano de 2010 foi de 87 %. A Tabela 2.2 ilustra algumas
indústrias e sua capacidade instalada no ano de 2010 e a Figura 2.2 representa o per-
centual dos tipos de processos utilizados pelas indústrias.
O cloro e a soda cáustica desempenham um papel importante e significativo na
fabricação de milhares de produtos dos quais nós dependemos em nosso dia a dia. A
Figura 2.3 mostra um fluxograma representativo do processo envolvido na fabricação
e consumo dos produtos obtidos durante a eletrólise da salmoura e a partir desses
produtos (Cl2 e NaOH) é possível utilizar essa matéria-prima na produção de outros
insumos em diversos segmentos da indústria.
Por exemplo, a soda cáustica é um produto essencial para operações industriais.
Além de insumo importante na produção do alumínio, é utilizada na fabricação de
papel e celulose, indústria química e petroquímica, sabões e detergentes, fibra sintética
rayon, celofane, sais de sódio, corantes e pigmentos, vidros, produtos farmacêuticos,
cosméticos, produção de hipoclorito de sódio e produtos para tratamento de água. É
também usada na refinação de óleos vegetais, regeneração de resinas de troca iônica, na
produção de tecidos de algodão para fortalecer as fibras e absorver melhor o tingimento,
no processamento de metais, na extração de petróleo e na neutralização de efluentes.
Capacidade Instalada
Mercúrio
15%
Diafragma 22%
Membrana
63%
Figura 2.2. Capacidade instalada por processos. Fonte: Abiclor.
Sabão; corantes; papel; alimentos;

borracha; produtos químicos;
NaCl NaOH petróleo e matalurgia
Processo
Cl2
eletrolítico
Figura 2.3. Fluxograma do processo de produção de cloro e hidróxido de sódio mediante a eletrólise da
solução de cloreto de sódio (NaCl).
Dados da Associação Brasileira da Indústria de Alcali, Cloro e Derivados mostram

que a produção de cloro no Brasil registrou crescimento de 1 % no acumulado janeiro a
dezembro de 2010, em comparação com o ano de 2009, somando 1.288.584 toneladas.
A fabricação de produtos derivados (uso cativo) do cloro foi de 88 % no ano de
2010. O maior destaque foi para a produção de ácido clorídrico, que cresceu 5,7 %,
o DCE – matéria-prima para a fabricação do PVC, utilizado principalmente pela in-
dústria da construção civil – com crescimento de 3,7 % e o hipoclorito de sódio com
aumento de 3,6 %. O mercado interno apresentou um crescimento de 1,6 % em 2010,
o que corresponde a 12 % do volume produzido.

Tabela 2.2. Relação de indústria que produzem cloro e sua capacidade instalada no ano de 2010.
Tipo de
Cloro-capacidade instalada/2010 Estado Capacidade (t)
processo
Carbocloro SP D 147.900
Dow Brasil BA D 415.000
Braskem AL D 409.400
Aracruz RS M 21.000
Canexus ES M 47.753
Solvay Indupa SP M 160.200
Braskem BA Hg 70.300
Produquímica Igarassu PE Hg 29.890
Carbocloro SP Hg 107.100
Pan-Americana RJ Hg 13.900
Nota: D – diafragma; M – membrana; Hg – Mercúrio
Fonte: Abiclor
Em 1774, Karl
Wilhelm Sche- A produção de soda cáustica registrou um crescimento de 0,5 % em relação ao
ele descobriu a ano de 2009. Já o consumo aparente (produção local mais importações, descontado
substância cloro,
Cl2. Essa substân- o volume exportado) apresentou alta de 8,8 %. As importações de soda foram 19,7
cia é encontrada % maiores que o volume registrado em 2009. Em oposição ao observado no caso do
em temperatura
ambiente no estado cloro, aproximadamente 10 % da sua produção foi utilizada pelas indústrias para pro-
físico gasoso, sendo dução de derivados (uso cativo), e os demais 90 % foram vendidos no mercado interno
um gás extrema-
mente tóxico e de para diversos segmentos industriais. Em 2010, ocorreu aumento do consumo de soda
odor irritante. Uma cáustica em comparação ao ano de 2009 pelos setores como química/petroquímica e
das suas caracte-
rística interessante papel e celulose de 5,1 % e 7,1 %, respectivamente. Esses setores representam 22 %
esta no fato dele ser e 25 % do consumo de soda, respectivamente. A Figura 2.4 mostra a distribuição do
duas vezes e meia
mais pesado do que consumo de soda cáustica em 2010 nos diferentes segmentos.
o ar atmosférico.
Distribuição
Metalurgia
Têxtil
Outros
Papel e Celulose
Sabões/Detergentes
Química/Petroquímica
Exportação
Alimentos
0,00% 5,00% 10,00% 15,00% 20,00% 25,00% 30,00%
Figura 2.4. Perfil percentual do consumo de soda cáustica em 2010. Fonte: Abiclor.
Fabricação do cloro e da soda cáustica
CÉLULA DE DIAFRAGMA
A representação esquemática do processo de produção de cloro e soda cáustica por meio
da eletrólise de uma solução salina é mostrada na Figura 2.5. A salmoura é introduzida na
região do ânodo e os íons cloretos são oxidados a cloro por meio da passagem de corren-
te entre o cátodo e o ânodo. Os íons de sódio migram do ânodo para o cátodo através da
membrana separadora. No cátodo, ocorre a reação de redução do hidrogênio formando o
gás hidrogênio e NaOH cujas reações são representadas nas equações a seguir:
Ânodo: 2Cl(−aq ) → Cl2 ( g ) + 2e− equação 2.1
Cátodo: 2 H 2O( l ) + 2e → 2OH ( aq ) + H 2 ( g )

− −
equação 2.2
1 1
Reação Global: NaCl( aq ) + H 2O( l ) → NaOH ( aq ) + 2 H 2 ( g ) + 2 Cl2 ( g ) equação 2.3
Cloro Hidrogênio
Cl2
Salmoura H2
Cl2 H2
Cl2 H2
H 2O Cl2
H2
NaCl NaCl H2
Cl2 Cl2
H2 H2O H+ + OH-
H2O H 2O H2O
NaCl NaCl + Cl-

- H+
H2O
H 2O
NaCl NaOH
Na+ H2O H2O H2O
OH- Na+
Na+ Na+ Na+
Na +
NaOH NaCl
NaCl Na+ + Cl- OH- Na+
H2O
Solução resultante
Figura 2.5. Representação esquemática do processo de fabricação de cloro e hidróxido de sódio a partir
da eletrólise da salmoura (solução salina – H2O + NaCl).
As cubas de diafragma produzem aproximadamente três quartos da soda cáustica nos Es-
tados Unidos. Na operação de uma cuba de diafragma típica, o cloreto de sódio ou de potássio,
quase saturado e a aproximadamente 60 - 70 ºC é admitido no compartimento anódico e passa,
através de um diafragma para o compartimento catódico, onde se forma o álcali. O escoamento é
continuamente mantido no diafragma na direção do cátodo, graças a uma diferença de pressão.

O processo de produção industrial consiste de:
· unidade de tratamento da salmoura;
· sala de eletrólise;
· unidade de evaporação;
· sistemas de processamento do gás (Cl2 e H2);
· sistema de purificação da soda cáustica.
A Figura 2.6 mostra o fluxograma típico de uma indústria de produção de cloro e soda
cáustica. A primeira parte do processo de fabricação do cloro e da soda cáustica utilizando
célula de diafragama é a purificação da salmoura. Sendo eliminado inicialmente os íons
cálcio, ferro e magnésio pela adição de carbonato de sódio e hidróxido de sódio à solução
de NaCl. Esse procedimento é útil, pois diminui o entupimento do diafragma, o que poderia
elevar a tensão da célula e, além disso, a adição de NaOH favorece a obtenção de uma soda
cáustica mais pura. Por causa da adição da base é preciso neutralizar a solução utilizando
em geral ácido clorídrico. A salmoura, então, é transferida para as células eletrolíticas para
que possa ocorrer a eletrólise. Cada célula eletrolítica usa de 3,0 a 4,5 V, por isso, são liga-
das em série, para aumentar a voltagem de cada grupo.
O processo de eletrólise apresenta em média uma eficiência da ordem de 50 %, por
isso, a solução de NaOH está contaminada com NaCl, sendo assim, faz-se necessário
recuperar o cloreto de sódio que não foi processado durante a eletrólise. A solução de
NaOH com concentração entre 10 - 12 % é concentrada em um sistema de evaporação
em estágios múltiplos. Esse sistema esta acoplado a um separador de sal e a um sedi-
mentador, então, após passar pelo sedimentador, o sal é levado a um filtro lavador. O
sal é separado da solução de soda cáustica devido à sua baixa solubilidade em solução
de NaOH a 50 %, a qual é de 1 % de NaCl em NaOH. Finalmente, o sal recuperado pode
ser reutilizado na preparação de uma nova solução de NaCl no início do processo.
A soda cáustica a 50 % concentrada que sai do sistema de evaporação em estágios
O cloro úmido não múltiplos e separador pode ser concentrada a 70 - 75 % em outro evaporador de es-
deve ser operado
tágio simples, usando pressões da ordem de 5,0 – 7,0 atm. Mas, durante essa etapa o
em tubulação feita
em ferro ou aço, sistema precisa de tubulação com camisa de vapor, pois pode ocorrer solidificação da
pois ele pode atacar solução dentro da tubulação. Posteriormente, a soda cáustica pode seguir para tanques
esses metais. Por
isso, nessa fase do de sedimentação ou para o sistema de produção de escamas, ou seja, as escamadeiras.
processo o ideal No outro lado, o cloro que sai da parte superior da célula eletrolítica está arras-
é trabalhar com
materiais mais tando com ele vapor de água. Para retirar a água do gás cloro primeiramente, o gás é
resistentes, tais resfriado o que favorece a condensação da maior parte do vapor de água, contudo, ele
como: poliéster
ou PVC (cloreto de ainda apresenta uma quantidade muito grande de água, para deixá-lo seco é preciso
polivinilo). passar o cloro em um sistema de torre que contém ácido sulfúrico, um agente desidra-
tante, que vai retirar toda a umidade do gás cloro.
Célula Evaporadores a
eletrolítica múltiplos efeitos Filtro
Lavagem
Aquecedor Depósito Aquecedor
da salmoura Reagentes Separador
da salmoura da salmoura
Salmoura NaOH NaCl
diluída
H2SO4 NaOH
Saída de Resfriador Vapor concentrada
Torre Ca e Mg do cloro
Saída do
Secagem
Cloro úmido hidrogênio

H2SO4 Saída de parte
Condensador
da água
Resíduo Cristalizador
Tambor de
H2SO4 expansão
Caldeirão de
acabamento Tanque de
sedimentação
Cloro liquefeito Escamadeira
Vapor
Figura 2.6. Fluxograma do processo de fabricação de cloro e soda cáustica, adaptado da ref. 1.
CÉLULA DE MERCÚRIO
A Figura 2.7 ilustra uma célula de mercúrio, em geral a célula é feita em aço na sua parte
inferior com lados de borracha revestidas em aço. A célula apresenta 5 pontos de entrada
e saída de reagentes e produtos os quais são: saída e entrada da solução de salmoura,
entrada de mercúrio e a saída de amalgama de Hg-Na, e saída do gás cloro produzido no
ânodo. Os eletrodos na parte superior da célula são chamados ânodos e são ajustáveis e o
mercúrio (que forma o cátodo da célula) flui na parte inferior com um ângulo de inclina-
ção. A corrente flui a partir do fundo de aço para o mercúrio.
A salmoura (NaCl + H2O) entra na extremidade superior e entra em contado com o
ânodo, o qual pela aplicação de uma diferença de potencial eletrolisa os íons cloretos pro-
duzindo o gás cloro, que flui a partir da porção superior da calha e então sai. Os íons de
sódio presentes em solução migram para o cátodo e reagem com o mercúrio para formar
amálgama de sódio (uma liga de mercúrio e de sódio), que flui para fora da célula pela
extremidade inferior dentro de um tanque cilíndrico vertical. Entre 0,25 % a 0,5 % de
amálgama de sódio é produzida na célula. As seguintes reações químicas para o processo
são apresentadas por meio das equações a seguir:

Reações químicas que ocorrem no ânodo:
equação 2.4 2Cl(−aq ) → Cl2 ( aq ) + 2e−
equação 2.5 Cl2 ( aq ) ® Cl2 ( g )
Reações químicas que ocorrem no cátodo:
equação 2.6 2 Na + + Hg + 2e− → 2 Na ( Hg )
A reação química global para o processo é:
equação 2.72 NaCl( aq ) − Hg2→

NaCl
Cl2((aqg )) +
− 2Hg
Na→
( Hg
Cl)2 ( g ) + 2 Na ( Hg )
Por sua vez, o amálgama de sódio-mercúrio que sai da primeira célula eletrolítica
entra em uma segunda célula eletrolítica (célula secundária) em que agora o amál-
gama torna se o ânodo e o outro eletrodo (cátodo) em geral é feito em aço (ou ferro)
ou grafita. Para que a reação de formação de hidróxido de sódio ocorra é injetado em
contracorrente água purificada. O gás hidrogênio formado no cátodo, saturado com
vapor de água, sai pela parte superior, juntamente com os vapores de mercúrio. A soda
cáustica então flui para fora da célula com uma concentração entre 40 - 50 %. Para
se aumentar a concentração do NaOH é preciso aumentar a temperatura de operação
da segunda célula. Em temperaturas acima de 100 ºC é possível obter uma solução de
hidróxido de sódio com concentração entre 70 - 75 %.
Algumas células são concebidas com saída de cloro e escoamento de anólito a
partir da caixa final, que são separadas no tanque de salmoura esgotada. O mercúrio,
a partir da decomposição, é bombeado de volta para a primeira célula. A seguir são
apresentadas as equações que representam as reações químicas para a segunda célula:
Reação química anódica:
equação 2.8 2 Na ( Hg ) → 2 Na(+aq ) + Hg + 2e−

Reação química catódica:
equação 2.9 2 H 2O(l ) + 2e− → 2OH (−aq ) + H 2 ( g )
Reação química global do processo:
equação 2.10 2 Na ( Hg ) + 2 H 2O(l ) → 2 NaOH ( aq ) + Hg + H 2 ( g )
O gás de hidrogênio que é formado a partir das células de cloro-álcali é normal-
mente utilizado para a produção de ácido clorídrico ou utilizado como combustível
para produzir vapor. No caso do hidrogênio, produzido pelas células de mercúrio, o
mesmo precisa primeiramente ser purificado através do processo de congelamento
(resfriamento), porque apresenta contaminação por mercúrio. Durante o resfriamento
o mercúrio é separado do gás e, então pode ser devolvido para a primeira célula ele-
trolítica. Esse processo não é suficiente para remover todo o mercúrio presente no gás,
assim, em geral, o hidrogênio passa por um tratamento secundário para remover o
traço de mercúrio que ainda persiste. Esse tratamento consiste em passar o hidrogênio
em uma coluna contendo peneira molecular. Finalmente, o gás hidrogênio é compri-
mido em cilindro.
Em casos especiais, em virtude da solicitação de hidrogênio quase puro que con-
tém pequenas quantidades de oxigênio, algumas plantas podem aquecer o hidrogênio
sobre um catalisador de platina (para remover o oxigênio por reação com o hidrogênio
para formar água), e assim, obter um gás hidrogênio altamente puro.
Entre as décadas de 1930 e 1960, várias toneladas de resíduos de mercúrio foram
despejadas na Baía de Minamata, no Japão. Milhares de pessoas que viviam ao seu
redor foram envenenadas por metilmercúrio em virtude do consumo de peixe conta-
minado. As vítimas sofreram severos danos neurológicos, que mais tarde ficou conhe-
cido como Doença de Minamata. Ao todo, milhares de pessoas foram atingidas e mais
de 900 morreram.
Cloro
Ânodo (+)
Salmoura
(Na+) Cátodo (-)
Saída de
salmoura Hg e Na
Hg e Na
Hg saída
entrada
Figura 2.7. Esquema da célula primária de mercúrio

Desde então, houve um movimento significativo para substituir a tecnologia de
células de mercúrio pelas novas tecnologias, tais como: diafragma e de membrana.
Atualmente, somente 35 % da capacidade mundial (principalmente no oeste e centro
da Europa e cerca de 10 % da produção dos EUA) de cloro é produzido usando o pro-
cesso de célula de mercúrio. No Brasil, a capacidade instalada de célula a mercúrio é
de 15 %. Hoje em dia não existem mais novas instalações projetadas para a tecnologia
baseada em célula a mercúrio.
As instalações existentes no mundo estão tentando diminuir a quantidade de mer-
cúrio perdida durante a fabricação do cloro e da soda cáustica. A meta é diminuir a
perda para valores menores que as definidas pela Eurochlor (melhor tecnologia conhe-
cida) que é de 1,9 grama/ano/tonelada métrica de cloro produzido. Em 2007, tornou-se
efetivo o plano da Eurochlor para reduzir as emissões de mercúrio na Europa, cujo
objetivo principal era reduzir as emissões para 1,0 g por tonelada de Hg. Os resultados
mostram que o nível de emissões caiu de 1,09 g em 2004 para 1,05 g em 2005, sendo
que em 2007 o objetivo foi alcançado.
A CÉLULA DE MEMBRANA
A Figura 2.8 mostra uma montagem esquemática de uma célula eletrolítica baseada na
tecnologia de membrana polimérica. Como podemos observar, numa célula de mem-
brana, uma membrana que troca íons separa o compartimento anódico do compar-
timento catódico. A membrana separadora é formada geralmente por uma estrutura
em forma de bi-camada feita de ácido perfluorocarboxílico ou perfluorossulfônico,
formando um “sanduíche” entre o ânodo e o cátodo. A solução salina saturada é in-
troduzida no compartimento anódico, onde o cloro, por sua vez, é liberado. Então, os
íons de sódio migram para o compartimento catódico. Ao contrário das células de dia-
fragma, apenas os íons de sódio e água migram através da membrana. Os íons cloreto,
que não sofreram a reação de oxidação no ânodo, e os demais íons inertes presentes
em solução permanecem na região anódica sem atravessar a membrana.
Soda cáustica diluída (32 %) é introduzida no compartimento cátodo, onde os íons
de sódio reagem com os íons hidroxilas, produzidos durante a reação de formação e
desprendimento de gás hidrogênio pela redução das moléculas de água. Assim, a con-
centração da solução inicial de soda cáustica a 32 % fica mais concentrada em virtude
da formação de mais moléculas de hidróxido de sódio (soda cáustica), ou seja, a con-
centração da solução de soda cáustica passa a ser de aproximadamente 35 %. O gás hi-
drogênio umidificado sai do compartimento catódico pela parte superior. Uma parte do
produto de soda cáustica é retirada do compartimento catódico e vai para o sistema de
evaporação e a outra parte é diluída para 32 % e retorna para o compartimento catódico.
A Tabela 2.3 ilustra a comparação em relação ao consumo de energia e eficiência
das diferentes tecnologias usadas para produção de cloro e soda.
Ânodo
Cloro Hidrogênio
Cátodo
Salmoura Cl2 NaO+ Soda Cáustica

diluída H2
Na +
Na+
e e
Cl- OH
H2O
NaCl
Salmoura Soda Cáustica

saturada diluída
Membrana
Figura 2.8. Esquema da célula eletrolítica usando membrana para separa ânodo e cátodo
Tabela 2.3. Comparação entre as diferentes tecnologias para produção de cloro e soda cáustica.
Diafragma Membrana Mercúrio
Densidade de corrente de operação
0,9 – 2,6 3,0 – 5,0 8,0 – 13,0
(kA/m2)
Voltagem da célula (Volts) 2,9 – 3,5 3,0 – 3,6 3,9 – 4,2
NaOH (% m/m) 12 33 – 35 50
Consumo de energia (kWh/MT* de Cl2)

2720[1,7] 2650[5,0] 3360[10,0]
[Densidade de corrente de (kA/m2)]
Consumo de vapor (kWh/MT* de Cl2) para

610 180 0
concentração de 50% NaOH
*MT - Tonelada métrica = 1000 kg = 2205 lbs. Fonte: Ref. [6].

.Consumo de energia elétrica Célula de eletrólise com
comparável ao das
células de diafrágma; membrana polimérica
.Qualidade dos produtos

similar aos obtidos por
células de mercúrio;
.Concentração de soda
cáustica menor que no
processo de mercúrio;
.As matérias-primas
precisam ser de
alta pureza;
.Custo de reposição das

membranas é alto
Diagrama 2.1. Relação de vantagens e desvantagens do uso das células de eletrólise com membrana polimérica
Tabela 2.3. Comparação entre as diferentes tecnologias para produção de cloro e soda cáustica.
Diafragma Membrana Mercúrio
Densidade de corrente de operação
0,9 – 2,6 3,0 – 5,0 8,0 – 13,0
(kA/m2)
Voltagem da célula (Volts) 2,9 – 3,5 3,0 – 3,6 3,9 – 4,2
NaOH (% m/m) 12 33 – 35 50
Consumo de energia (kWh/MT* de Cl2)

2720[1,7] 2650[5,0] 3360[10,0]
[Densidade de corrente de (kA/m2)]
Consumo de vapor (kWh/MT* de Cl2) para

610 180 0
concentração de 50 % NaOH
*MT - Tonelada métrica = 1000 kg = 2205 lbs. Fonte: Ref. [6].
TIPOS DE ELETRODOS USADOS

Durante os anos 1900, o ânodo utilizado para a geração de cloro era ou platina ou
magnetita. No entanto, por causa do elevado custo da platina e limitações com res-
peito a densidade de corrente (0,4 kA/m2) com o uso da magnetita, o grafite se tornou
predominantemente o material utilizado como ânodo, desde 1913 a meados dos anos
1970. Em 1919, Acheson desenvolveu os ânodos de grafite artificiais, que posterior-
mente foram modificados por Wheeler, que os impregnou com óleo de linhaça melho-
rando o seu desempenho eletroquímico.
Entretanto, os eletrodos de grafite apresentavam um grande problema durante
longos tempos de operação nas células eletrolíticas, ou seja, as placas de grafite so-
friam desgastes constantes o que resultava em um aumento da sobretensão da célula,
devido ao aumento da distância ânodo-cátodo, o que leva a um aumento do custo
de operação. Para sanar o problema, a produção tinha que ser interrompida para que
os eletrodos fossem ajustados a uma distância adequada de operação. Isso motivou
a busca de eletrodos com estruturas mais resistentes ao desgaste, assim, os ânodos
dimensionalmente estáveis, ADE® (do inglês, Dimensionally Stables Anode, DSA®)
foram desenvolvidos para substituir os eletrodos de grafite. O metal platina e suas
ligas tais como: Pt/Ir ativando titânio apresentavam excelente resistência à corrosão
durante longos períodos de eletrólise com solução de salmoura. No entanto, esses
ânodos ainda apresentavam um tempo de vida útil curto e um custo elevado, devido à
utilização de platina e irídio (metais nobres).
A história dos eletrodos conhecidos como ânodos dimensionalmente estáveis, se
funde com a importância da utilização do RuO2 como material eletroativo que recobre
a superfície do eletrodo. Os trabalhos que relatam essa história podem ser verificados
numa série de artigos produzidos por Trasatti e Hayfield. A primeira patente dos ADE®
apareceu em 1965 e uma segunda em 1967 e foram propostas por Henri Bernard Beer
que revolucionaram a indústria de cloro-álcali.
Nessas patentes, Beer descreve o método de preparação dos eletrodos pela técnica
de decomposição térmica de precursores de cloretos sobre um substrato de titânio, o
qual ficava revestido com os óxidos do grupo da platina ou óxidos metálicos não no-
bres, tais como: TiO2, SnO2, etc. Estes ânodos foram inicialmente usados em células de
mercúrio da Denora, e exibiram baixa tensão da célula e uma vida longa.
Consequentemente, ao longo dos anos, a maioria das plantas que utilizavam a
tecnologia das células de diafragma em todo o mundo, foi convertida para estes tipos
de eletrodos como ânodo. A Figura 2.9 ilustra alguns tipos de eletrodos utilizados
atualmente nas diferentes células.
Diafragma Mercúrio Membrana
Figura 2.9. Eletrodos do tipo ADE. Fonte: DeNora <http://www.denora.com.br>

Teste para garantir qualidade de produto
Durante a fabricação de cloro, soda cáustica e hipoclorito de sódio alguns testes são
necessários para verificar e garantir a qualidade do produto vendido. Assim, a Asso-
ciação Brasileira de Normas Técnicas, ABNT, formulou uma série de testes específicos
que devem ser realizados para garantir a qualidade do material fabricado. As Tabelas
2.4 e 2.5 apresentam as informações relativas às determinações que devem ser obser-
vadas e as respectivas metodologias usadas para tal determinação quando se trabalha
com os produtos cloro, soda cáustica e hipoclorito de sódio.
Tabela 2.4. Determinações e metodologia usadas na verificação da qualidade dos produtos

cloro e hipoclorito de sódio.
Determinações Método
Ferro Espectrofotométrico visível*
Cloro ativo Volumétrico
Teor de clorato
Taxa de geração de gases Gasométrico
Alcalinidade de hidróxido e carbonato Potenciométrico/Volumétrico
Materiais insolúveis Filtração à vácuo constante
*Método 1 – Ortofenantrolina; Método 2 – Tiocianato de potássio.
Fonte: Abiquim; ABNT.
Tabela 2.5. Determinações e metodologias usadas na verificação da qualidade do produto soda cáustica.
Determinações Método
Ferro Espectrofotométrico visível
Carbonato Potenciométrico e Volumétrico*
Teor de clorato Volumétrico
Taxa de sulfato (Na2SO4 < 0,05 % /massa) Volumétrico
Alcalinidade total (% NaOH e Na2O) Espectrofotométrico/Volumétrico
Mercúrio (0,05 até 10 mg/kg) Absorção atômica por Ccama
Espectrofotométrico visível com molibdato
Sílica (SiO2 < 10 mg/kg)
de amônio
*Titulação com solução padronizada de HCl.
Fonte: Abiquim; ABNT.
ATIVIDADES
1 Uma das etapas do processo industrial utilizado para a fabri-

cação de cloro e soda cáustica é a eletrólise de uma solução de
salmoura (NaCl + H 2O). Durante o processo eletrolítico os íons
cloretos são convertidos em Cl2 no compartimento anódico e no
compartimento cátodo é gerado hidróxido de sódio e gás hidrogê-
nio. Escreva as equações químicas envolvidas no processo usando
células de membranas. Quantos mols de cloro são gerados no
ânodo durante a eletrólise da salmoura com uma corrente de 4,00
A por um período de 2 horas? Dados: Constante de Faraday =
96500 C/mol; 1 A = 1 C/s.

1. Escreva um resumo de no máximo 20 linhas e no mínimo 10 linhas sobre os três tipos
de processos utilizados na produção de cloro e da soda cáustica.
2. Explique por que a célula de mercúrio está sendo retirada do mercado e em seguida
descreva quais são os problemas relacionados a esse tipo de tecnologia.
3. Escreva as reações químicas que ocorrem no ânodo e no cátodo durante a fabricação de

cloro e soda usando uma célula de diafragma.
4. A Eletroquímica é uma parte da área da Físico-Química, tendo uma grande importân-

cia para o setor Químico Industrial. Um dos processos mais importantes que envolvem a
Eletroquímica é a eletrólise de soluções aquosas de NaCl, conhecida como indústria do
cloro-álcali. Neste contexto, cite três importantes substâncias produzidas por este pro-
cesso e em seguida, informe quais são os principais setores ou segmentos das indústrias
brasileiras que usam essas substâncias.
5. Descreva quais são os materiais que revestem os eletrodos que são colocados no com-
partimento anódico em uma célula de diafragma. Qual é a função deste material durante
a eletrólise da salmoura?
Referências
1. SHREVE, R. N., BRINK Jr., J.A.; Indústria de Processos Químicos, vol. Único, trad. 4ª. edição;
Guanabara Koogan S.A., Rio de Janeiro, RJ, 1997, 717p.
2. WONGTSCHOWSKI, P.; Indústria Química – riscos e oportunidades, 2ª. Edição revista e am-
pliada; Edgard Blücher LTDA; São Paulo, SP, 2002, 306p.
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timization, Inc. New York, NY, 2007.
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11. HAYFIELD, P. C. S. Development of the Noble Metal/Oxide Coated Titanium Electrode Part
II: The Move to Platinum/Iridium to Ruthenium Oxide Electrocatalyst. Platin. Met. Rev. 1998,
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12. HAYFIELD, P. C. S. Development of the Noble Metal/Oxide Coated Titanium Electrode Part
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13. BEER, H. B., British Patent 1,147,442; 1965
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17. O’BRIEN, T. F.; BOMMARAJU, T. V., HINE, F. Handbook of Chlor-Alkali Technology, Sprin-
ger, New York, NY, 2005.
indústria cerâmica
e de cimento 3
Indústria cerâmica
Os primeiros registros do uso de materiais cerâmicos são milenares e remetem ao
antigo Egito e a China, há cerca de 5000 anos a.C. Dentre os antigos fragmentos
cerâmicos encontrados por arqueólogos, podemos destacar a cerâmica vidrada que
trazia o nome do rei Mens do Egito e o túmulo do imperador Qin Shihuang e seus
soldados de terracota. Outras civilizações que apresentaram registros importantes
na história da cerâmica foram os babilônios e os assírios, que no século VI a.C. utili-
zavam a cerâmica com ladrilhos esmaltados em azul, cinza azulado e creme e ainda
relevos decorados, bem como os persas, por meio da fabricação de objetos em argila
cozida em alto brilho e das cores obtidas misturando óxido metálico, método ainda
usado atualmente. Ao longo dos tempos, a cerâmica foi evoluindo e ganhando os
nossos dias, mas não sem contar com os esforços dos gregos, romanos, chineses,
ingleses, italianos, franceses, alemães e americanos, que apesar de possuírem uma
tecnologia em decoração avançada para a época, apresentavam uma produção ba-
sicamente artesanal.
Assim, por muitos séculos os materiais cerâmicos foram sinônimos de produtos
luxuosos e exclusivos. Contudo, após a Segunda Guerra Mundial, a produção de
produtos cerâmicos, tais como: lajota e azulejos, apresentou um desenvolvimento
industrial considerável com o advento das técnicas de produção. A possibilidade de
produzir em escala industrial baixou os preços e os tornou acessíveis a grande parte
da população. Na fase final desse período, os revestimentos cerâmicos foram usados
principalmente para satisfazer necessidades funcionais, tais como de higiene e de
limpeza e desse modo, empregados em banheiros e cozinhas. Com a evolução rápida
do processo produtivo, a cerâmica passou a ser uma opção para outros ambientes
domésticos.
No Brasil, o uso de materiais cerâmicos teve início no século XVII, com a im-
portação de azulejos em estilo barroco, de Lisboa. Esse uso se intensificou no século
XIX, devido à dependência cultural, econômica e política de Portugal. Do mesmo
modo que em Portugal, no Brasil o revestimento cerâmico tinha um alto custo, sen-
do aplicado, em sua maioria, nos interiores das construções.
Atualmente, o Brasil é um grande produtor de revestimento cerâmico e a indús-
tria cerâmica brasileira tem grande importância para o país, tendo participação no
INDÚSTRIA CERÂMICA E DE CIMENTO 41

Produto Interno Bruto (PIB) da ordem de 1,0 %. A cada dia a qualidade e a varieda-
de desse material crescem, revestindo pisos e paredes de todos os espaços internos
e externos. Deste modo, convencionou-se definir o setor cerâmico em segmentos
que se diferenciam pelos produtos obtidos e mais precisamente pelos mercados que
estão inseridos. A seguir são listados os principais segmentos, classificados pelo
valor anual de sua produção:
· Cerâmica estrutural (Vermelha) · Louça de mesa e adorno

· Revestimentos (pisos e azulejos) · Fritas, vidrados e corantes
· Matérias primas naturais · Matérias primas sintéticas
· Refratários · Cerâmica elétrica
· Cerâmicas técnicas e especiais · Equipamentos para cerâmica
· Sanitários · Abrasivos
PRINCIPAIS MATÉRIAS-PRIMAS
Várias são as matérias-primas usadas na produção dos diversos segmentos da in-
dústria cerâmica, no entanto, a argila, o feldspato e a areia são as principais maté-
rias usadas na fabricação dos produtos clássicos.
As argilas são silicatos de alumínio hidratados, formados pela ação do intempe-
rismo nas rochas ígneas. Elas podem ser encontradas próximos a rios, muitas vezes
formando barrancos nas margens e apresentam-se nas cores branca e vermelha. A
argila forma uma família de minerais filossilicáticos hidratados, aluminosos de bai-
xa cristalinidade e diminutas dimensões (partículas menores do que 1/256 mm ou 4
µm de diâmetro), composta pela caulinita (Al2O3·2SiO2·2H2O), montmorilonita ((Mg,
Ca)O·5SiO2·nH2O), ilitas (K2O, MgO, Al2O3, SiO2, H2O todas em proporções variáveis),
dentre outras. Apresentam-se geralmente estáveis, nas condições termodinâmicas e
geoquímicas da superfície terrestre ou de crosta rasa.
Do ponto de vista cerâmico, as argilas são plásticas e moldáveis quando suficien-
temente fragmentadas e úmidas. Por outro lado, são rígidas quando secas, e vitrosas
quando queimadas em temperaturas elevadas. Em quase todas as argilas usadas na
indústria de cerâmica, o mineral básico é a caulinita, embora às vezes se use a bento-
nita, cuja base é a montmorilonita, quando se deseja uma maior plasticidade. Como as
argilas apresentam uma grande variação de suas propriedades físicas e na quantidade
de impurezas (quantidades variáveis de feldspato, quartzo, óxidos de ferro, etc.) que
contêm, é necessário realizar um processo de beneficiamento das mesmas.
Geralmente, esse beneficiamento refere-se às operações unitárias de natureza fí-
sica, tais como a separação granulométrica por peneiramento ou decantação seleti-
va, filtração e secagem. A purificação química também pode ser usada para produzir
materiais de elevada pureza, como a alumina e o óxido de titânio.
O feldspato é o principal fundente empregado nas formulações cerâmicas. Ele
pode estar presente na argila da jazida ou pode ser adicionado conforme a neces-
sidade. Os três tipos mais comuns de feldspatos usados na produção de produtos
cerâmicos são os potássicos (K2O·Al2O3·6SiO2), os sódicos (Na2O·Al2O3·6SiO2) e os
cálcicos (CaO·Al2O3·6SiO2). A seguir, apresenta-se a equação referente a reação quí-
mica de formação da caulinita a partir de um feldspato potássico:
K 2 . Al2O3 .6 SiO2 + CO2 + 2 H 2O → K 2CO3 + Al2O3 .2 SiO2 .2 H 2O + 4SiO2 equação 3.1

Felspato potassico Caulinita Sílica
Por fim, o terceiro constituinte principal dos produtos cerâmicos é a areia ou

sílica (SiO2). Segundo a NBR 7211/83, a areia divide-se, granulometricamente, em:
· areia muito fina (entre 0,15 mm e 0,6 mm);
Para os produtos
· areia fina (entre 0,6 mm e 1,2 mm); cerâmicos de cor
· areia média (entre 1,2 mm e 2,4 mm); clara, é preciso usar
areia com baixo
· areia grossa (entre 2,4 mm e 4,8 mm). teor de ferro.
Além dos três minerais descritos anteriormente, diversos outros componentes são
usados na produção de cerâmicas, tais como: os fundentes — bórax (Na2B4O7·10H2O);
barrilha (Na2CO3); fluorita (CaF2); óxido de chumbo; óxido de ferro; dentre outros
e os refratários — alumina (Al2O3); magnesita (MgCO3); calcário (CaCO3); dolomita
(CaMg(CO3)2); dentre outros.
PROCESSOS DE CONVERSÃO QUÍMICA

Basicamente todos os produtos cerâmicos são feitos pela combinação de quantida-
des adequadas dos componentes anteriormente citados. No entanto, para que esses
materiais adquiram as características necessárias é preciso realizar o aquecimento
dos mesmos até a temperatura de queima. Essas temperaturas podem variar de 700
a 2000 ºC e são responsáveis por várias reações químicas que constituem a base das
seguintes reações químicas:
(i) desidratação ou perda de água de cristalização (150 - 650 ºC);

(ii) calcinação (600 - 900 ºC);
(iii) oxidação do ferro (II) e da matéria orgânica (350 - 900 ºC);
(iv) formação de silicatos (> 900 ºC);
Para exemplificar essas conversões a principal reação química que ocorrem durante
o aquecimento da caulinita (que é uma das argilas mais usada na produção de materiais

cerâmicos) é mostrado na eq. 3.2.
O primeiro efeito do calor é a eliminação da água de hidratação, que ocorre nas
temperaturas entre 600 e 650 ºC. Esse processo é bastante endotérmico e gera um
resíduo amorfo de alumina e sílica:
equação 3.2 Al2O3 .2 SiO2 .2 H 2O → Al2O3 + 2 SiO2 + 2 H 2O

Caulinita Alumina Sílica
O aumento da temperatura (940ºC) promove uma transformação da alumina

amorfa em uma forma cristalina conhecida como γ-alumina, sendo esse segundo
processo exotérmico. Em seguida, um pequeno aumento da temperatura, começan-
do em torno de 1000 ºC promove a combinação da sílica com a alumina para formar
a mulita (3Al2O3·2SiO2). A uma temperatura ainda mais alta, a sílica remanescente é
convertida a cristobalita cristalina. A reação química global para o aquecimento da
argila é representada na eq. 3.3.
equação 3.3 3( Al2O3 .2 SiO2 .2 H 2O) → 3 Al2O3 .2 SiO2 + 4SiO2 + 6 H 2O

Caulinita Mulita
Na prática, uma massa cerâmica real contém muito mais ingredientes e, por-
tanto, as reações químicas envolvidas são muito mais complicadas, já que existirão
outras espécies presentes no produto final. Assim, qualquer corpo cerâmico é com-
posto por uma matriz vitrificada e cristais de mulita e cristobalita. Essa matriz vi-
trificada é formada pelo processo de vitrificação durante o aquecimento, e este grau
de vitrificação depende das quantidades relativas de óxidos refratários e de óxidos
fundentes presentes na composição, da temperatura e do tempo de aquecimento.
A fase de vitrificação é muito importante no processo de produção de materiais
A presença
de compostos cerâmicos, uma vez que atua como ligante na porcelana e atribui-lhe transparência.
fundentes Contudo, uma vitrificação muito intensa destrói a qualidade dos refratários.
tende a baixar a
temperatura de A partir do grau de vitrificação, ou a progressiva redução da porosidade, é pos-
formação da mulita. sível classificar os produtos cerâmicos em:
· diversos graus de vitrificação: cerâmicas brancas;
· pouca vitrificação: produtos estruturais de cerâmica, também conhecidos como
cerâmica vermelha;
· pouca vitrificação: refratários;
· vitrificação completa: esmaltes e vidros.
Indústria de cimento
O cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz uma rea-
ção exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência
mecânica. A palavra cimento é originada do latim caementu, que designava na
velha Roma uma espécie de pedra natural de rochedos não esquadrejada. A origem
do cimento remonta há cerca de 4500 anos. Os imponentes monumentos do Egito
antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As
grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas
com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximi-
dades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento
sob a ação da água.
O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês
John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de cal-
cinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados
semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele
é considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph
Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num
pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura
quanto às pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água
e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland,
que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez
semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
No Brasil, a primeira tentativa de aplicar os conhecimentos relativos à fabrica-
ção do cimento Portland ocorreu aparentemente em 1888, quando o comendador
Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica em sua fazenda
em Santo Antônio, em São Paulo. Posteriormente, várias iniciativas esporádicas de
fabricação de cimento foram desenvolvidas, como a pequena instalação produtora
que chegou a funcionar durante três meses em 1892 na ilha de Tiriri, na Paraíba e a
usina de Rodovalho que operou de 1897 a 1904, voltando em 1907 e extinguindo-se
definitivamente em 1918. Em Cachoeiro de Itapemirim , o governo do Espírito San-
to fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, sendo então paralisada,
voltando a funcionar em 1936, após modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924,
com a implantação, pela Companhia Brasileira de Cimento Portland, de uma fábrica
em Perus, município localizado no estado de São Paulo, cuja construção pode ser
considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As
primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então,
o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A

produção nacional foi gradativamente elevada por meio da implantação de novas
fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguin-
tes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.
PROCESSOS DE PRODUÇÃO DO CIMENTO

O processo de fabricação do cimento se inicia com a extração das matérias-primas,
calcário e argila, das pedreiras de exploração, as quais devem conter em suas jazi-
das, em determinadas proporções, cálcio, sílica, alumina e ferro. Contudo, normal-
mente é necessário corrigir a concentração de um ou dois desses elementos. Cada
fábrica tem necessidade de correções diferentes em função das pedreiras existentes.
A extração é feita, habitualmente por meio de explosões para obtenção de blo-
cos com dimensão inferior a 0,5 m3. A matéria extraída é reduzida em britadores de
martelos conforme mostra a Figura 3.1, com o propósito de se obter material cuja
dimensão seja inferior a 9 cm. Ao mesmo tempo em que se efetua a redução, é feita
a correção da mistura para que se aproxime da composição química desejada.
Figura 3.1. Britador de martelos
O material britado é normalmente transportado para a fábrica por telas de bor-

racha, sendo armazenado em silos verticais ou armazéns horizontais. Normalmente,
as telas possuem detectores de metais que as fazem parar o processo para retirada
do material indesejado. Esses metais, em geral, peças das máquinas da pedreira,
podem provocar danos nas etapas seguintes.
Os silos são depósitos que, além de armazenar, têm também o papel de homogenei-
zar o material britado e reduzir o desvio padrão da composição química dos mesmos.
Em seguida tem-se o processo de moagem, mais propriamente, moagem do “cru”
que consiste na redução a pó da mistura de matérias primas, fazendo com que a
dimensão dos grânulos fique compreendida entre 3 e 30 mm. Simultaneamente à
moagem ocorre um processo de adição de outros materiais: areia (SiO2), cinzas de
pirite (Fe2O3), e bauxite (Al2O3), de forma a obter as quantidades pretendidas dos
compostos que constituem o “cru”: cálcio, sílica, alumínio e ferro, essenciais para
o fabricação do cimento. A moagem do “cru” pode ser realizada em um moinho de
bolas. Os silos de armazenagem do material moído e da farinha crua também têm a
função de homogeneização, que é muito importante para a economia de energia e
um fator determinante para qualidade do produto final.
Depois da moagem do “cru” vem a operação de cozedura ou clinquerização,
que origina, por reações químicas complexas, um produto granulado denominado
clínquer. Antes do “cru” dar entrada no forno, ele tem que ser progressivamente
aquecido até à temperatura de 850 - 900 ºC. Esse processo de aquecimento ocorre
na torre de ciclones que é constituída por vários ciclones sobrepostos verticalmente,
em que cada um, é constituído por um cilindro e um cone na parte inferior, con-
forme esquematizado no desenho da Figura 3.2. O ar quente e poeiras provenientes
do forno entram pela parte superior do ciclone inferior segundo uma tangente ao
cilindro. Devido à configuração do ciclone, as partículas precipitam através da parte
inferior enquanto que o ar quente parcialmente purificado escapa pela parte supe-
rior, passando ao ciclone imediatamente acima onde ocorre o mesmo processo até
que, no último ciclone, o gás é liberado a uma temperatura de 900 ºC arrastando
consigo, uma quantidade mínima de poeiras encaminhado-as para os eletrofiltros.
Gás
Poeiras e
gases quentes
Poeiras
Figura 3.2. Esquema de funcionamento de uma torre de ciclones

Por meio das transformações físico-químicas ocorridas na torre de ciclones devido
às variações térmicas, o “cru” dá lugar à farinha, produto apto para entrar no forno. Ao
entrar no forno, a farinha desloca-se lentamente até ao fim desse passando por um pro-
cesso de clinquerização, que só ocorre a temperaturas que variam entre 1300 e 1500 ºC.
A clinquerização é o conjunto de todas as reações físicas e químicas que ocorrem duran-
te o período de cozedura, que por sua vez forma o clínquer. O deslocamento da farinha
dá-se pelo fato de o forno, de forma cilíndrica, estar disposto horizontal e suavemente
inclinado. O clínquer, para ter as características ideais de pressão e resistência, deve so-
frer uma elevação de temperatura tão rápida quanto possível e em atmosfera oxidante.
Uma vez cozido, o clínquer sai do forno indo para o arrefecedor onde sofre uma
diminuição brusca de temperatura que lhe confere características importantes do ci-
mento. Como consequência macroscópica, o clínquer toma uns tons acinzentados.
O arrefecedor forma com o forno um conjunto interdependente no processo de
clinquerização com vistas à obtenção de uma maior produtividade e qualidade do
produto. Assim, se por um lado o arrefecedor tem de conseguir uma temperatura baixa
no clínquer imediatamente depois da sua saída do forno, por outro, o forno tem de
garantir uma descarga de clínquer uniforme, um clínquer com distribuição granulo-
métrica uniforme e uma temperatura constante na zona de cozedura.
A moagem do clínquer é a fase final do processo de produção do cimento. Simul-
taneamente à moagem, são introduzidos aditivos e gesso que darão as características
ao cimento que não foram introduzidas durante os processos anteriores. Conforme as
quantidades desses aditivos formar-se-ão vários tipos de cimento com características
próprias. Após a moagem, que é decisiva para a qualidade do produto, o cimento é
armazenado para posterior expedição.
PRINCIPAIS CONVERSÕES QUÍMICAS DA ETAPA DE CLINQUERIZAÇÃO

Basicamente, todas as conversões químicas envolvidas na produção do cimento, estão pre-
sentes na etapa de clinquerização, como podemos observar nas etapas apresentadas a seguir:
(i) Evaporação da água livre: ocorre no primeiro estágio de ciclones em tempe-

raturas abaixo de 100 °C.
equação 3.4 H 2O(l ) ® H 2O( g )
539,6 cal·g-1
(ii) Decomposição do carbonato de magnésio: a decomposição da dolomita em

MgO e CO2 tem início em 340 °C, porém a medida que o teor de cálcio aumenta,
também se eleva a temperatura de decomposição.
equação 3.5 MgCO3( s ) → MgO( s ) + CO2 ( g )
270 cal·g-1
O MgO liberado vai dissolver-se na fase líquida (fundida), formada durante a

queima e em parte formará soluções sólidas com as fases mais importantes do
clínquer. Na temperatura de clinquerização o MgO não se combina com os de-
mais óxidos presentes, ficando livre na forma de periclássio.
(iii) Decomposição do carbonato de cálcio: esta reação tem início em temperatura

acima de 805 °C, sendo 894 °C a temperatura crítica de dissociação do carbonato
de cálcio puro a 1 atm de pressão.
CaCO3( s ) → CaO + CO2 ( g )

393 cal·g-1 equação 3.6
A reação química que ocorre em (iii), conhecida como descarbonatação é uma

das principais reações de obtenção do clínquer, devido ao grande consumo de
energia que é necessário à sua realização e à influência sobre a velocidade de
deslocamento de material no forno. Nos fornos com pré-calcinadores cerca de
94 % da descarbonatação ocorre no pré-calcinador e o restante no forno. Em
fornos sem pré-calcinadores cerca 60 % ocorre nos ciclones IV. É imprescindível
que a descarbonatação esteja completa para que o material penetre na zona de
alta temperatura no forno (zona de clinquerização).
(iv) Desidroxilação das argilas: as primeiras reações de formação do clínquer

iniciam-se em 550 °C, com a desidroxilação da fração argilosa da farinha (cru).
A argila perde a água combinada, que oscila entre 5 e 7 %, dando origem a si-
licatos de alumínio e ferro altamente reativos com o CaO liberados pela decom-
posição do calcário. A reação entre os óxidos liberados da argila e do calcário,
é lenta e a princípio os compostos formados contém pouco CaO fixado. Com o
aumento da temperatura a velocidade da reação aumenta e os compostos enri-
quecem em CaO.
(v) Formação do silicato dicálcico (2CaO·SiO2): tem início em temperatura de

900 °C onde mesmo sílica livre e CaO já reagem lentamente. Na presença de
ferro e alumínio esta reação química é acelerada.

2CaO + SiO → 2CaO ⋅ SiO equação 3.7
2 2
(vi) Formação do silicato tricálcico (3CaO·SiO2): inicia sua formação entre

1200 °C e 1300 °C a 1400 °C os produtos de reação são 3CaO·SiO2, 2CaO·SiO2,
3CaO·Al2O3 e 4CaO·Al2O3·Fe2O3 e o restante de CaO não combinado.
2CaO ⋅ SiO2 + CaO → 3CaO ⋅ SiO2 equação 3.8

(vii) Primeiro resfriamento: o primeiro resfriamento ocorre dentro do forno, após
o clínquer passar pela zona de máxima temperatura. Nessa etapa pode ocorrer a
decomposição do 3CaO·SiO2 segundo a reação:
equação 3.9 3CaO ⋅ SiO2 + 2CaO ⋅ SiO2 + CaO
(viii) Segundo resfriamento: o segundo resfriamento ocorre abaixo de 1200 °C,

já no resfriador. Esse resfriamento lento também provoca uma maior corrosão
A complementação
das reações de dos cristais de 3CaO·SiO2 pela penetração dessa fase, nas bordas dos cristais,
clinquerização pode auxiliando a formação de 2CaO·SiO2. O magnésio não combinado terá sua cris-
ser afetada pelo
resfriamento sofrido talização nesta etapa. Quanto mais lento for o resfriamento, maior será o desen-
pelo clínquer. Um volvimento dos cristais de MgO, aglutinando em zonas.
resfriamento lento
leva a um cimento
de baixa qualidade.
ATIVIDADES
1 Elabore um fluxograma simplificado do processo de aqueci-

mento da caulinita.
2 Elabore um fluxograma simplificado contendo os principais processos

envolvidos na produção do cimento.
1. Explique por que os produtos cerâmicos foram considerados por muitos séculos ma-
térias de exclusividade e luxo e em seguida descreva os fatos que possibilitam a quebra
desse paradigma.
2. Determine quais são os principais setores do segmento cerâmico brasileiro e em seguida

pesquise em livros, artigos científicos ou em sítios eletrônicos sobre cada segmento citan-
do um exemplo de material cerâmico.
3. Explique a função de um fundente na produção de um material cerâmico. Cite cinco

exemplos de compostos fundentes.
4. Quais são os principais processos de conversão química envolvidos na produção de

materiais cerâmicos?
5. O que é o processo de vitrificação e qual é a sua importância no processo de produção

de materiais cerâmicos?
6. Elabore um resumo de no máximo 20 linhas e no mínimo 10 linhas acerca do histórico

dos principais acontecimentos envolvidos desde os primeiros registros do uso do cimento
até a criação do cimento Portland.
7. Por que é necessário corrigir a concentração de algumas substâncias presentes na

matéria-prima do cimento?
8. Descreva o princípio de funcionamento de uma torre de ciclones?
9. O que é a clinquerização e quais são as principais conversões químicas envolvidas na

produção do cimento?
Referências
1. SHREVE, R. N.; BRINK Jr., J. A. Indústrias de Processos Químicos, 4a Edição, Ed. Guanabara
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siderurgia 4
Histórico resumido
O ferro foi, provavelmente, o primeiro metal manipulado pelos homens. Acredita-se
que os homens das cavernas usavam o ferro para a fabricação de armas e artefatos
agrícolas rudimentares a partir das grandes fogueiras feitas dentro das cavernas
usando “pedras” de minério de ferro, que eram reduzidas pelo calor e o carbono
da madeira da fogueira. Já no Egito antigo, há mais de 4000 anos a.C., o ferro era
trabalhado e recebia o nome de “metal celeste”, devido ao fato de ser obtido de me-
teoritos caídos do espaço. Nesse período o ferro era considerado um metal precioso e
nobre, semelhante ao ouro nos dias atuais, sendo, portanto usado na manufatura de
jóias e adornos. Os esquimós também se valiam da origem meteorítica do ferro para
produzir armas de caça, tais como pontas de lança. A expedição de Peary encontrou
no século XX restos de um meteorito, com peso aproximado de 40 toneladas, usado
por séculos pelo povo esquimó na fabricação de seus artefatos.
Figura 4.1. Fornalha pré-histórica encontrada no Parque Kruger, África. Fonte: http://blogdaprehistoria.
blogspot.com/ - acessado em 20/12/2011
Os fornos mais antigos já encontrados datam do ano 500 a.C. nas Ilhas Britânicas
e na Alemanha. Fornos de processos mais evoluídos foram encontrados na Índia e
Japão por volta de 500 d. C. A Europa na Idade Média já considerava de extrema im-
portância comercial a produção do ferro. A “forja catalã” era extensivamente utilizada
nessa época para a redução direta do minério de ferro, que produzia um material duro
e quebradiço, usado na produção de armas brancas pesadas de difícil manejo.
SIDERURGIA 55
Apenas ao redor do ano 1450 se começou a produção de um intermediário denomi-
nado ferro gusa, pois era possível se alcançar maiores temperaturas durante o processo.
Assim o ferro absorvia maior quantidade de carbono, oriunda do carvão vegetal, que
escorria de forma mais fluida, permitindo um manuseio melhor. A posterior oxidação
do ferro gusa permitia a obtenção de um aço de melhores propriedades mecânicas, o
que permitiu a fabricação de armas brancas mais leves, além de armas de fogo, como
os canhões. Data do ano de 1640 o uso do primeiro alto-forno para a produção de ferro
gusa. Apesar do grande avanço tecnológico trazido pelo domínio da siderurgia nessa
época, a necessidade de usar 4 kg de carvão vegetal para a produção de 1 kg de ferro
causou uma enorme devastação das florestas. Isso fez a madeira aumentar muito de
preço além de provocar restrições legais em relação a exploração da madeira.
Contudo, em 1710, na Inglaterra, surgiu o uso do coque, que é um derivado do
carvão mineral, como substituto ao carvão vegetal. Isto gerou um novo e importante
impulso na siderurgia. Porém, foi com a chegada da máquina a vapor, em 1870, que
a siderurgia se tornou uma das mais importantes atividades econômicas e industriais
dos países civilizados e esse parâmetro é usado até hoje para medir o grau de desen-
volvimento de um país.
No Brasil, o primeiro grande fato relacionado à siderurgia ocorreu em 1812 com
a primeira corrida brasileira de ferro gusa realizada na Vila de Congonhas - MG que
atingiu seu auge quando da inauguração da Companhia Siderúrgica Nacional (CSN),
que possuía o único alto-forno do país em Volta Redonda – RJ. Atualmente, o parque
siderúrgico brasileiro é composto de 27 usinas, administradas por oito grupos em-
presariais: ArcelorMittal Brasil, Gerdau, CSN, Usiminas, SINOBRAS, V&M do Brasil,
Villares Metals e Votorantim Siderurgia.
Minério de ferro
O ferro é encontrado na natureza, principalmente, na forma de óxido, embora possa
também ser encontrado como carbonatos e sulfetos, em menor ocorrência e até, ra-
ramente, na forma nativa. O ferro é o segundo metal de mais abundante, perdendo
apenas para o alumínio. Os minérios de ferro são:
Magnetita: óxido de ferro cuja fórmula química é Fe3O4 (mais especificamente FeO.
Fe2O3), com um teor nominal de ferro de 72,4 %, porém com teor real da ordem de 50
a 70 %. Essa diferença se deve a presença de ganga no minério. Este tipo de minério
apresenta coloração cinza escura a negra, bem como propriedades magnéticas, uma
vantagem tecnológica que torna mais fácil a concentração deste tipo de minério nas
etapas de beneficiamento.
Hematita: óxido de ferro cuja fórmula química é Fe2O3, com um teor nominal de Ganga corresponde
a todos os outros
69,5% de ferro, mas um teor real na faixa de 45 a 68 %. É o tipo mais comum de
minerais encontra-
minério de ferro e apresenta coloração avermelhada. dos no minério que
não têm interesse
comercial. Geral-
Limonita: composta, principalmente, de hematita hidratada, cuja fórmula química mente, a ganga
é Fe2O3·H2O, podendo conter de 1 a 3 moléculas de hidratação, portanto seu teor é prejudicial à
economicidade da
nominal de ferro também pode variar. O teor real de ferro encontra-se na faixa lavra por diminuir
de 20 a 50 % de ferro e apresenta uma coloração marrom, sendo considerado um o teor, dificultar
a extração ou o
minério relativamente pobre em ferro. beneficiamento do
minério.
Siderita: composta por FeCO3 com um teor nominal de 48,3 % de ferro e um teor
real variando de 10 a 40 % de ferro. Minério de baixa ocorrência, normalmente
associado à hematita.
Pirita: possui baixa ocorrência e é normalmente associada a mistura de minérios

de outros metais, como os minérios de cobre. É composta de FeS2 e não apresenta
interesse siderúrgico. Devido à sua coloração dourada a pirita foi usada muitas ve-
zes para enganar as pessoas, por isso atribuem-lhe a denominação “ouro dos tolos”.
Os minérios de ferro são normalmente lavrados a céu aberto, devido ao fato de

serem basicamente depósitos aluviais. Inicialmente, o minério passa por processos
físicos de beneficiamento simples, como fragmentação por britagem, moagem e pul-
verização, classificação por peneiramento e concentração por métodos de separação
magnética. Em seguida, o minério poderá passar por processos químicos de preparação
envolvendo aquecimento a altas temperaturas, por exemplo:
SIDERURGIA 57
1) Calcinação a 800 °C, para a desidratação da limonita
o
C
equação 4.1 Fe2O3 .H 2O( s ) 800
 → Fe2O3( s ) + H 2O( g )
e a calcinação da siderita
o
C
equação 4.2 FeCO3( s ) 800
 → FeO( s ) + CO2 ( g )
2) Ustulação a 1000 °C para a conversão da pirita

o
.000 C
equação 4.3 4 FeS 2 ( s ) + 11O2 ( g ) 1 → 2 Fe2O3( s ) + 2 SO2 ( g )
e oxidação de parte da hematita

o
.000 C
equação 4.4 3Fe2O3( s ) + O2 ( g ) 1 → 2 Fe3O4 ( s )
Então, o minério é aglomerado por processos de sinterização ou pelotização resul-

tando em unidades, com geometria e tamanho apropriados, para ser levado ao alto-
-forno, além de um teor real de ferro da ordem de 40 a 60 %.
REDUÇÃO DO MINÉRIO NO ALTO-FORNO

A redução do minério, na forma de óxido, utilizando o carbono, proveniente do coque,
é realizada em um forno específico para esta atividade chamado alto-forno. O alto-
-forno é um reator tubular vertical em que a redução ocorre de forma contínua, sendo
alimentado com carga sólida na parte superior que entra em contato com o ar pré-
-aquecido na parte inferior, conforme mostrado na Figura 4.2. No estado do Espírito
Santo, a antiga Companhia Siderúrgica do Tubarão (CST), atual Arcelor Mittal, opera
com esse tipo de processo para a redução do ferro.
A carga de um alto-forno é composta principalmente por minério de ferro, co-
que e fundente. O minério de ferro é, normalmente, composto por hematita ou uma
mistura de hematita e magnetita, contendo cerca de 40 a 60 % de ferro. Este minério
costuma conter cerca de 10 % de ganga, cujo componente principal é a sílica (SiO2). O
coque, obtido da destilação prévia da hulha ou de outro carvão mineral, é o fornece-
dor de carbono, para as reações de redução do ferro, além de desempenhar a função
de combustível. Já o fundente, tem a função de baixar o ponto de fusão da escória e,
geralmente, é composto por calcário (CaCO3) que é calcinado no interior do alto-forno
formando cal (CaO).
Figura 4.2 Esquema de um alto-forno mostrando a distribuição de temperatura e as principais reações
em cada parte
A reação de redução do minério de ferro pelo coque é uma reação endotérmica,

ΔH > 0, enquanto que a reação de combustão de parte do coque com o oxigênio do
ar (insuflado de 800 a 1000 °C) é exotérmica, ΔH < 0. Os produtos finais das reações
dentro do alto-forno podem ser classificados em quatro categorias: ferro gusa, escó-
ria, poeira e gases. O ferro gusa é o ferro no estado líquido com um teor de 3 a 4 %
de carbono e 6 a 7 % de impurezas e outros elementos, os mais comuns são: enxofre,
fósforo, silício e manganês provenientes da ganga ou do coque. As primeiras etapas de
redução do ferro geram um material sólido e esponjoso que se funde ao chegar a zonas
de temperaturas mais elevadas. O ferro no estado líquido se deposita no fundo do alto-
-forno, de onde é recolhido a cada corrida. A escória é uma mistura de óxidos fundidos
de densidade menor que o ferro gusa e seus componentes provêm do fundente e da
ganga do minério, sendo retirada, geralmente, antes da corrida do ferro gusa. A poeira
é constituída basicamente de cinzas que resultam da queima do coque e de materiais
SIDERURGIA 59
inertes da ganga saindo pela parte superior do alto-forno por carreamento dos gases
produzidos. Os gases saem na parte superior do alto-forno a 300 °C e seus principais
componentes são CO2 e CO, sendo a proporção de CO/CO2 da ordem de 2 a 3. Esses gases
são, geralmente, aproveitados no pré-aquecimento do ar a ser insuflado no alto-forno.
REAÇÕES NO ALTO-FORNO
A redução do minério de ferro em um alto-forno ocorre durante a queda da carga só-
lida, ou seja, ao redor de 10 segundos. A redução é realizada por uma série de reações
de acordo com a zona do forno (temperatura) alcançada.
A zona de redução indireta está localizada na parte superior do alto-forno e possui
temperaturas na faixa de 100 a 700 °C. Nessa zona, praticamente toda a hematita é
reduzida a magnetita, conforme reação química apresentada na equação 4.5:
o
C
equação 4.5 6 Fe2O3( s ) + C( s ) 500
 → 4 Fe3O4 ( s ) + CO2 ( g )
com ΔH = +15 kcal·mol-1 e ΔG = -27 kcal·mol-1.
A zona de redução direta está situada a cerca de meia altura do alto-forno e possui
temperaturas da ordem de 700 a 1500 °C. Nessa zona, a magnetita é reduzida a ferro
metálico esponjoso, conforme a reação química apresentada na equação 4.6:
.000 º C
equação 4.6 Fe3O4 ( s ) + 4C( s ) 1 → 3Fe( s ) + 4CO( g )
A zona de fusão e combustão está localizada na parte inferior do alto-forno, ime-

diatamente acima do banho de escória e ferro gusa, e trabalha com temperaturas va-
riando de 1500 a 1800 °C. É nessa zona que ocorre a fusão do ferro esponjoso formado
na zona anterior e a combustão do coque que ainda não reagiu, conforme as reações
químicas mostradas nas equações 4.7 e 4.8:
.530 º C
equação 4.7 Fe( s ) 1 → Fe(l )
com ΔH = +3,5 kcal·mol-1.
.800 º C
equação 4.8 2C( s ) + O2 ( g ) 1 → 2CO( g )
com ΔH = -56 kcal·mol-1 e ΔG = -150 kcal·mol-1.
A redução direta da segunda etapa é uma síntese de redução intermediária da
magnetita (Fe3O4) à wustita (FeO) que posteriormente é reduzida a ferro, conforme as
reações químicas representadas nas equações 4.9 e 4.10:
.000 º C
Fe3O4 ( s ) + C( s ) 1 → 3FeO( s ) + CO( g ) equação 4.9
o
.000 C
3Fe2O( s ) + 3C( s ) 1 → 3Fe3 + 3CO( g ) equação 4.10
com ΔH = +105 kcal·mol-1 e ΔG = -33 kcal·mol-1. A soma das etapas (eq. 4.7 e eq. 4.8),
de acordo com a lei de Hess, permite obter os produtos representados na eq. 4.6.
Um segundo mecanismo que poderá acontecer na zona de redução direta corres-
ponde à formação de CO2 intermediário, conforme as reações químicas representadas
nas equações 4.11, 4.12 e 4.13:
.000 º C
2 Fe3O4 ( s ) + C( s ) 1 → 6 FeO( s ) + CO2 ( g ) equação 4.11
.000 º C
6 FeO( s ) + 3C( s ) 1 → 6 Fe( s ) + 3CO2 ( g ) equação 4.12
.000 º C
4CO2 ( g ) + 4C( s ) 1 → 8CO( g ) equação 4.13
A soma das três equações anteriores, segundo a lei de Hess, também produzirá
a reação química representada na equação 4.6. De forma idêntica, a reação química
representada na equação 4.8 pode ser desdobrada nas reações químicas representadas
pelas equações 4.14 e 4.15:
.800 º C
C( s ) + O2 ( g ) 1 → CO2 ( g ) equação 4.14
.800 º C
CO2 ( g ) + C( s ) 1 → 2CO( g ) equação 4.15
Uma terceira hipótese de mecanismo de redução na zona de redução direta é a que

considera o CO como agente redutor e não o carbono do coque, conforme as reações
químicas representadas pelas equações 4.16 e 4.17:
.000 º C
Fe3O4 ( s ) + 4CO( g ) 1 → 3Fe( s ) + 4CO2 ( g ) equação 4.16
.000 º C
4CO2 ( g ) + 4C( s ) 1 → 8CO( g ) equação 4.17
SIDERURGIA 61
Novamente, a soma dessas duas equações, de acordo com a lei de Hess, deverá
produzir a reação química representada na equação 4.6.
Todas essas reações mostradas até agora são classificadas como as reações princi-
pais de um alto-forno. Porém, também podem ocorrer reações secundárias, dentre as
quais merecem destaque a calcinação do fundente, representada por meio das equa-
ções 4.18, 4.19 e 4.20, e a redução paralela dos óxidos de silício e manganês da ganga,
pelas equações 4.21 e 4.22, respectivamente:
.000 º C
equação 4.18 CaCO3( s ) 1 → CaO( s ) + CO2 ( g )
.000 º C
equação 4.19 CO2 ( g ) + C( s ) 1 → 2CO( g )
cuja soma, segundo a lei de Hess, fornece:
.000 º C
equação 4.20 CaCO3( s ) + C( s ) 1 → CaO( s ) + 2CO( g )
com ΔH = +80 kcal·mol-1e ΔG = -220 kcal·mol-1.
.800 º C
equação 4.21 SiO2 ( s ) + 2C( s ) 1 → Si(l ) + CO( g )
.800 º C
equação 4.22 MnO( s ) + C( s ) 1 → Mn(l ) + CO( g )
O silício e o manganês produzidos, conforme apresentados por meio das equações

4.21 e 4.22, são incorporados ao ferro gusa.
Redução do minério usando
outros processos
Sem dúvida, a redução utilizando um alto-forno é o principal processo de produção
de ferro, contudo, muitas vezes este tipo de instalação é inviável, pois requer gran-
des áreas e enormes investimentos. Buscando-se alternativas surgiram os chamados
processos diretos, alguns produzindo ferro gusa e outros produzindo ferro sólido de-
nominado ferro esponja. Porém, esses processos correspondem apenas a uma parcela
pequena da produção de ferro e aço. Os principais processos não-convencionais para
a redução de minério de ferro são apresentados a seguir.
REDUÇÃO EM FORNO ELÉTRICO

Normalmente empregado em países que dispõem de energia elétrica barata e/ou com
o coque caro ou inexistente. As unidades operacionais desse tipo de processo são pe-
quenas, na ordem de 100 a 200 t/dia. Nesse processo não há consumo de coque como
combustível, mas uma fonte de carbono deve ser empregada como agente redutor.
Além da redução no consumo de coque outra vantagem deste processo é que não há a
necessidade de injeção de ar no sistema, uma vez que não há combustão. Como des-
vantagem cita-se o alto consumo de energia elétrica, da ordem de 2.000 kW/t de ferro.
As reações químicas envolvidas no processo de redução utilizando forno elétrico são
as mesmas observadas para processos utilizando alto-fornos, excetuando-se a reação
de combustão do coque.
PROCESSO WIBERG-SÖDEFORS
O processo Wiberg-Södefors foi desenvolvido em 1918 na cidade de Södefors na Suécia
por Martin Wiberg e baseia-se na redução direta do minério de ferro para obtenção
do ferro esponja, o que permite que as temperaturas envolvidas no processo sejam da
ordem de 1000 °C, bem menores que as temperaturas máximas atingidas no alto-forno
(1800 °C). Nesse processo são usados dois agentes redutores: o gás hidrogênio (H2) e o
monóxido de carbono (CO), na proporção de 1:2, respectivamente. Os gases redutores
são formados em uma torre adjacente chamada carburator que é aquecida eletricamente
usando dois eletrodos de grafita. O carburator é alimentado por coque com alto teor de
enxofre (baixa qualidade) que reage com vapor de água a 1100 °C para produzir os gases
redutores conforme apresentado por meio da equação 4.23:
.100 º C
C( s ) + H 2O( g ) 1 → H 2 ( g ) + CO( g ) equação 4.23
SIDERURGIA 63
Os gases redutores produzidos são conduzidos a uma coluna de dolomita quei-
mada, para retirada do enxofre que estava contido no coque. Esse enxofre reage com
o hidrogênio formado pela reação representada pela equação 4.23 formando ácido
sulfídrico, H2S, que reage com o cálcio da dolomita formando CaS. Após a retirada de
enxofre, a mistura redutora é encaminhada para o forno de redução onde reage com
o minério em sistema contracorrente, como ocorre no alto-forno, à mistura entra pela
parte inferior do forno e a carga pela parte superior. A redução ocorre conforme as
reações químicas ilustradas pelas equações 4.24 e 4.25, na parte superior do forno:
ºC
equação 4.24 Fe2O3( s ) + CO( g ) 900
 → 2 FeO( s ) + CO( g )
ºC
equação 4.25 Fe2O3( s ) + H 2 ( g ) 900
 → 2 FeO( s ) + H 2O( g )
Já na parte inferior do forno, a redução ocorre conforme as reações químicas ilustra-

das pelas equações 4.26 e 4.27:
.000 º C
equação 4.26 FeO( s ) + CO( g ) 1 → Fe( s ) + CO2 ( g )
.000 º C
equação 4.27 FeO( s ) + H 2 ( g ) 1 → Fe( s ) + H 2O( g )
Nesse tipo de processo as unidades operacionais têm capacidade média de 300 t/dia.
PROCESSO HYL (HOJALATA Y LÁMINA)

No processo HYL também é usada a mistura redutora de H2 e CO, porém em uma propor-
ção maior de H2 (H2/CO ~ 5). O processo HyL foi desenvolvido em 1953 pela Companía
Hojalata y Lámina, localizada na cidade de Monterrey, no México. É um processo viável
principalmente para países que possuam grande disponibilidade de metano barato, bem
como de minério de ferro. A mistura redutora é produzida pela reação do metano com o
vapor de água, usando níquel como catalisador, conforme representado na equação 4.28:
equação 4.28 CH 4 ( g ) + H 2O( g ) Ni

→ CO( g ) + 3H 2 ( g )
O processo de redução ocorre em fornos tipo retortas, de forma intermitente, para

a geração de ferro esponja, com unidades operacionais de 500 t/dia de capacidade. A
grande vantagem deste processo é dispensar o uso de coque e a principal desvantagem
é ser intermitente.
PROCESSO FERRO-H (FERRO HIDROGÊNIO)
No processo Ferro-H somente o H2 é usado como agente redutor do minério de ferro
e utiliza um sistema de leito fluidizado, por meio do qual o minério em pó é mantido
em suspensão por uma corrente ascendente de gases. Portanto, o minério deve ser be-
neficiado até a obtenção de um pó bem fino. O H2 é produzido pela reação do metano
com o vapor de água, representado pela equação 4.28, e o CO formado na reação é
separado, fazendo-se o gás produzido atravessar uma mistura de monoetanolamina e
em seguida por uma solução de acetato de cobre e amônia à 50 atm de pressão. O H2
puro é então inserido no forno de redução promovendo as seguintes reações químicas:
º C ,30 atm
3Fe2O3( s ) + H 2 ( g ) 600
 → 2 Fe3O4 ( s ) + H 2O( g ) equação 4.29
º C ,30 atm
Fe3O4 ( s ) + 4 H 2 ( g ) 600
 → 3Fe( s ) + 4 H 2O( g ) equação 4.30
As unidades de produção desse processo costumam ser pequenas e caras, com capaci-
dade da ordem de 10 t/dia.
Produção de aço
Os aços são soluções sólidas intersticiais de carbono no ferro, com o teor de carbono
variando de 0,02 a 2 %. Muitas vezes os aços são referidos como ligas ferro – carbo-
no, contendo como impurezas o enxofre e o fósforo em teores abaixo de 0,05 %. Os
aços isentos de elementos de liga adicionados de forma intencional são chamados aço
ao carbono e os que contêm elementos adicionados de forma intencional, tais como,
níquel, cromo, molibdênio, entre outros, são ditos aço-liga. Os aços ao carbono são
muito mais baratos e fáceis de produzir que os aços-liga. As propriedades do aço, e
consequentemente suas aplicações, são altamente dependentes do teor de carbono
presentes nesses. Aços com teores de carbono abaixo de 0,2 % são chamados de aços
doces. Além disso, elementos de liga também podem alterar de forma muito signifi-
cativa as propriedades do aço. A produção do aço a partir do ferro gusa ocorre pela
redução de diversos elementos, conforme dados apresentados na Tabela 4.1.
SIDERURGIA 65
Tabela 4.1. Faixas típicas de composição química (em peso) de ferro gusa e aço doce.
Elementos Ferro Gusa (%) Aço Doce (%)
Carbono 3-4 0,02-0,1
Silício 1-3 0,02-0,1
Manganês 0,5-1,5 0-0,02
Enxofre 0,01-0,2 0,01-0,1
Fósforo 0,05-2 0,05-2
Fonte: Campos Filho, 1981.
A redução dos teores destes elementos é necessária para melhorar as propriedades

do ferro gusa, pois estes elementos formam compostos intermetálicos com o ferro, que
comprometem a aplicação do ferro gusa. O enxofre, por exemplo, causa fragilidade a
quente devido à formação de sulfeto de ferro, FeS, que se funde nas etapas de confor-
mação mecânica, como o forjamento, segregando e causando trincas e até a ruptura
do material. Já o fósforo causa fragilidade a frio devido à formação do fosfeto de
ferro, Fe3P, que possui elevada dureza. O carbono pode formar um carbeto com o ferro
que recebe o nome de cementita (Fe3C), que também possui dureza muito elevada e
causa fragilidade no material. A diminuição dos teores desses elementos, melhorando
as propriedades do material, é alcançada pela passagem do oxigênio, puro ou do ar,
através do ferro gusa fundido, em temperaturas da ordem de 1600 °C, promovendo a
oxidação destes elementos. Essas reações de oxidação são exotérmicas, permitindo a
manutenção da temperatura sem combustão paralela.
A oxidação do ferro gusa normalmente é conduzida pela insuflação de ar em for-
nos chamados de conversores Bessemer. Esses fornos têm capacidade de 50 toneladas
de aço e podem ser ácidos ou básicos, dependendo do tipo de escória gerada e do tipo
de refratário utilizado. Os conversores ácidos são empregados para a redução de ferro
gusa contendo teores extremamente baixos de fósforo. Nesse caso, o tipo de escória for-
mada é ácida e os tijolos refratários que devem ser utilizados também são ácidos, à base
de sílica (SiO2). Já o ferro gusa contendo elevado teor de fósforo, usa um conversor com
tijolos refratários básicos, à base de dolomita ou de magnesita, pois a escória básica é
formada pela adição de cal (CaO) como fundente, para a retirada do fósforo. O tempo de
oxidação, também chamado de período de sopragem, é de 15 minutos. A quantidade de
sucata que pode ser empregada neste processo é de apenas 10 % da carga final.
O sopro de ar no lugar de oxigênio puro pode levar a elevados valores de nitrogênio
no aço, podendo formar nitretos, o que prejudicaria o desempenho do produto final. A
oxidação usando oxigênio puro levará mais tempo, porém permitira o aumento da car-
ga de sucata para 20 %. Os principais processos de oxidação em conversores que usam
oxigênio puro, cuja capacidade varia de 50 a 100 toneladas são comentados a seguir:
Processo LD: semelhante ao conversor Bessemer, exceto pelo fato do forno não apre-
sentar caixa inferior de sopragem, que é feita através de uma lança, um tubo oco,
introduzido pela boca do forno. Esse processo foi desenvolvido na Áustria no ínicio
do século XX e seu nome, LD, refere-se às duas fábricas que primeiro o usaram, Linz
e Donawitz. No estado do Espírito Santo a antiga Companhia Siderúrgica do Tubarão
(CST), atual Arcelor Mittal, opera com este tipo de processo em sua aciaria.
Processo Kaldo: derivação do processo LD, com rotação do forno, o que permite
melhor homogeneização do banho de ferro gusa que se oxida a aço. Esse processo
foi desenvolvido na Suécia pelo Prof. Kalling na cidade de Domnarfvert, que uniu
a primeira sílaba de seu nome à primeira sílaba da cidade para nomeá-lo KALDO.
Processo Rotor: o mais eficiente dos processos usando oxigênio puro e deriva do
processo Kaldo, com um forno giratório e duas lanças para soprar o oxigênio. Essa
disposição permite carregar o forno com até 30 % de sucata.
Processo Spray: baseia-se na oxidação gota-a-gota do ferro gusa e por isso apre-
senta altíssima eficiência, porém o custo do aço produzido por esse processo é
extremamente elevado.
A necessidade cada vez maior de se reciclar grandes quantidades de sucata faz o

processo Siemens-Martin ser ainda muito utilizada, pois esse permite o uso de até 60
% da carga de sucata. Porém faz-se necessária a queima de combustível para se fun-
dir à carga. De modo a aumentar a eficiência térmica do processo, o forno Siemens-
-Martin possui um sistema de regeneração de calor operando de forma alternada. Este
processo foi desenvolvido em meados do século XX, por Siemens na Alemanha e por
Martin na França, simultaneamente. A capacidade do processo é da ordem de 500 a
600 toneladas e seu tempo de operação varia de 8 a 16 horas.
A fabricação de aço de maior qualidade pode ser conduzida usando um forno a
arco elétrico, que pode operar com carga composta apenas de sucata, razão pela qual
grandes quantidades de energia elétrica são necessárias. A fusão da carga se dá pela
formação do arco elétrico entre três eletrodos de grafite pirolítico e a carga sólida. A
capacidade desse tipo de forno é da ordem de 10 a 50 toneladas e seu tempo de ope-
ração varia de 1 a 2 horas.
SIDERURGIA 67
ATIVIDADES
1 Realize um breve levantamento histórico sobre a atividade siderúrgica

no Estado do Espírito Santo. Não se esqueça de determinar o início das
atividades do setor e a conjuntura atual da atividade de siderurgia no
estado.
2 Compare de forma sucinta e dissertativa a redução indireta (processo

usando o alto-forno) e os processos de redução direta do ferro. Não se
esqueça de destacar as principais diferenças e similaridades existentes
entre os processos.
3 Escreva as reações de oxidação dos elementos apresentados na Ta-

bela 4.1.
1. Quais são os principais tipos de minério de ferro e quais os teores de ferro presentes em
cada um deles?
2. Qual é a diferença entre os processos de calcinação e ustulação? Escreva as equações

químicas relativas a esses processos.
3. Como é composta a carga do alto-forno?
4. Qual é o rejeito do alto-forno? De que é composto?
5. Como está dividido, em zonas, um alto-forno? Quais as principais reações que ocorrem
em cada zona?
6. Quais são os produtos oriundos do processo de redução de minério de ferro?
7. Quais são os requisitos para a utilização de fornos elétricos de redução de minério?
8. Quais são as principais diferenças entre o aço e o ferro gusa?
9. Qual impureza causa fragilidade a frio no aço? E qual causa fragilidade a quente? Por
que esses fenômenos acontecem?
10. Explique em que situação deve-se empregar tijolos refratários ácidos e básicos em um
conversor.
Referências
1. CAMPOS FILHO, M. P. Introdução a Metalurgia Extrativa e Siderurgia. Ed. LTC / FUNCAMP,
Campinas, SP, 1981, 153p.
2. CANTO, E. L. Minerais, Minérios, Metais, De onde vêm? Para onde vão?. 2ª Edição, Ed. Mo-
derna, São Paulo, SP, 2010, 143p.
O 2
D U L
M Ó

refino
de petróleo 5
Histórico resumido
O petróleo participa da vida cotidiana da humanidade há milhares de anos. Há
registros de que os povos babilônico, fenício, egípcio, inca, maia, dentre outros,
já utilizavam petróleo em suas atividades tecnológicas. O petróleo que estes povos
utilizavam era retirado de exsudações naturais. Porém, só ao redor da metade do
século XIX começou-se a produzir querosene de iluminação a partir do petróleo, em
substituição ao querosene oriundo do carvão e do óleo de baleia. Assim, inicia-se
a era do petróleo. Nesse mesmo período o Marquês de Olinda assina o Decreto n°
2.266, conferindo a José Barros Pimentel o direito de extrair o material betuminoso
usado na fabricação de querosene, na então província da Bahia. Contudo, depois
do ocorrido, quase não se pesquisou sobre esta fonte de energia até o ano de 1953,
quando Getúlio Vargas, instituiu o monopólio estatal do petróleo e fundou a Pe-
trobras, iniciando as pesquisas sobre o petróleo nacional. Na década de 1960, foi
descoberto o campo de Guaricema, no estado de Sergipe, a primeira reserva em mar,
o que iniciou a exploração offshore. Já na década de 1970, foi descoberto o Campo
de Garoupa, na Bacia Petrolífera de Campos, Rio de Janeiro, quando os campos de
petróleo do Recôncavo Baiano já alcançavam a maturidade.
No ano de 2007, foi descoberto um novo reservatório de petróleo denominado
pré-sal. Esse reservatório de petróleo gigante está a cerca de sete mil metros de
profundidade e se estende ao longo de 800 km na costa brasileira, do Espírito Santo
à Santa Catarina, abaixo de espessa camada de sal (rocha salina) e englobando as
bacias sedimentares do Espírito Santo, de Campos e de Santos. O petróleo desse
reservatório apresenta excelente estado de conservação, ou seja, petróleo não de-
gradado por bactérias que corresponde a petróleos classificados como leves. Se as
estimativas estiverem corretas, a exploração do pré-sal dobrará o volume de pro-
dução de óleo e gás combustível do Brasil, além de melhorar pronunciadamente a
qualidade dos petróleos.
REFINO DE PETRÓLEO 75
Petróleo
A origem da palavra petróleo é latina e significa petra (pedra) e oleum (óleo), ou seja
óleo de pedra. O petróleo consiste de uma distribuição de moléculas com estruturas
químicas e massas molares diferentes. Os principais componentes do petróleo são os
hidrocarbonetos, ou seja, substâncias compostas apenas de carbono e hidrogênio. De
acordo com a estrutura os hidrocarbonetos podem ser classificados em saturados ou
parafinas, insaturados ou olefinas, aromáticos ou arenos. Os hidrocarbonetos parafí-
nicos ainda podem ser divididos em normais ou n-parafinas, ramificados e cíclicos
ou naftênicos. Contudo, outros elementos químicos podem aparecer na composição
do petróleo, na forma de compostos orgânicos, os mais comuns são o oxigênio, o
nitrogênio e o enxofre. Metais também podem compô-lo na forma de sais orgânicos.
Os principais grupos de componentes do petróleo são os hidrocarbonetos saturados,
hidrocarbonetos aromáticos, resinas e os asfaltenos, determinados por meio da análise
de SARA (Saturados, Aromáticos, Resinas e Asfaltenos). Dentre essas frações os hi-
drocarbonetos saturados e parafinas são os principais formadores de depósito, mas os
asfaltenos e as resinas também podem formar deposição.
Em geral, existem três características principais na classificação do petróleo: os
tipos de hidrocarbonetos envolvidos, o teor de enxofre e a densidade. Em relação ao
tipo de hidrocarboneto envolvido o petróleo pode ser: parafínico (com mais de 75 %
de n-alcanos), parafínico-naftênico (de 50 -7 0 % de n-alcanos e mais 20 % de ciclo-
alcanos), naftênico (com mais de 70 % de cicloalcanos), aromático intermediário (com
mais de 50 % de hidrocarbonetos aromáticos), aromático-naftênico (com mais de 35
% de naftênicos), aromático-asfáltico (com mais de 35 % de asfaltenos e resinas). Em
relação ao teor de enxofre os petróleos podem ser classificados como doces, quando
possuem menos de 0,5 % de enxofre em sua massa, semi-doces ou semi-azedos quan-
do possuem um teor de enxofre na faixa de 0,5 a 2,0 % e azedos ou ácidos quando
possuem um teor de enxofre maior do que 2,0 %. A classificação do petróleo por sua
densidade se dá através do grau API, desenvolvido pela American Petroleum Institute,
que relaciona a densidade do petróleo de acordo com a equação 5.1:
141, 5
equação 5.1 API = −131, 5
dr (60 / 60)
onde dr (60/60) é a densidade relativa do petróleo medida a 60 F. A classificação do

grau API é apresentada na Tabela 5.1.
Tabela 5.1. Classificação do grau API para petróleos
Petróleo Densidade (kg/m3) Grau API
Leve 870 > 31,1
Médio 920 - 870 22,3 – 31,1
Pesado 1000 - 920 10,0 – 22,3
Extra-pesado > 1000 < 10,0
Fonte: Szklo e Uller, 2008.
Refino do petróleo
Os produtos comerciais derivados do petróleo são obtidos a partir de seu proces-
samento, que é realizado em várias etapas, e é nomeado refino. Portanto o refino
compreende uma série de operações físicas e químicas interligadas para o aprovei-
tamento máximo do potencial energético do petróleo. Os processos de refino podem
ser classificados como: processos de separação, processos de conversão, processos de
tratamento e processos auxiliares.
Os processos de separação são técnicas de natureza física que têm por meta separar
o petróleo em suas frações básicas ou isolar em uma fração previamente produzida um
grupo específico de compostos. Nesses processos não ocorrem nenhuma modificação
química nos compostos. Podemos citar como exemplos desses processos: destilação
atmosférica, destilação a vácuo, desasfaltação a propano, desaromatização a furfu-
ral, desparafinização a MIBC (metilisobutilcetona), desoleificação a MIBC, extração de
aromáticos e adsorção de parafinas lineares.
Os processos de conversão são de natureza química e visam modificar a compo-
sição de uma fração com o objetivo de lhe agregar valor. Essas modificações ocorrem
por reações químicas de cisão, reagrupamento ou reestruturação. Essas reações podem
ocorrer em condições de temperatura e pressão elevadas, além da presença de catali-
sadores para facilitar o processo reacional. São processos de conversão: craqueamento
térmico, viscorredução, coqueamento retardado, craqueamento catalítico, hidrocra-
queamento catalítico, alquilação catalítica e reforma catalítica.
Os cortes obtidos dos processos de separação e conversão costumam conter as
impurezas oriundas do petróleo, principalmente compostos de enxofre e nitrogênio.
Essas impurezas aumentam a acidez e, portanto, a corrosividade do petróleo, além de
lhe gerarem odor desagradável, de alterarem sua coloração e de formarem compostos
poluentes. Os processos de tratamento são, portanto, empregados com o objetivo de
melhorar a qualidade dos produtos por meio da redução dessas impurezas, sem cau-
sar profundas modificações nas frações. São exemplos de processos de tratamento:
os processos de adoçamento (transformação de compostos corrosivos de enxofre em
outros menos corrosivos) e os processos de dessulfurização (remoção total do enxofre).
Os processos auxiliares têm como objetivo fornecer insumos para possibilitar a ope-
ração ou efetuar o tratamento de rejeitos dos outros tipos de processo citados anterior-
mente. São exemplos de processos auxiliares: a geração de hidrogênio (para produzir
matéria-prima para as unidades de hidroprocessamento) e a recuperação de enxofre
(gerado a partir da combustão de gases ricos em H2S). Ressalta-se, no entanto, que insu-
mos de uma refinaria são as utilidades, tais como vapor, água, energia elétrica, ar com-
primido, distribuição de gás e óleo combustível, tratamento de efluentes, dentre outros.
Processos de separação
DESTILAÇÃO
A destilação é o processo básico de separação do petróleo, por meio do qual inicial-
mente há a vaporização e posteriormente a condensação dos componentes do óleo cru
(hidrocarbonetos e impurezas) devido à ação de temperatura e pressão. Esse processo
baseia-se nas diferenças entre os pontos de ebulição dos diversos constituintes do pe-
tróleo, devido principalmente à diferença de massa molar existente entre eles. Portanto
o objetivo principal da destilação é a separação do petróleo em suas frações básicas de
refino, tais como gás combustível, gás liquefeito, nafta, querosene, gasóleo atmosfé-
rico (óleo diesel), gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. Os rendimentos da destilação
são variáveis dependendo do tipo de petróleo processado. A unidade de destilação de
uma refinaria é composta por uma dessalgadora e pelo menos uma torre de destilação
atmosférica, mas pode conter também uma torre de destilação a vácuo. Um esquema
de uma torre de destilação atmosférica é mostrado na Figura 5.1.
A destilação atmosférica deve ocorrer a uma temperatura máxima de 400 °C para
evitar a formação de produtos de craqueamento térmico. Em geral, o petróleo é pré-
-aquecido antes de ser introduzido na torre de destilação, na zona de vaporização ou
zona de flash. Os produtos são retirados em determinados pontos da coluna dependem
da temperatura máxima de destilação de cada fração. Em condições de pressão pró-
xima à atmosférica, pode-se separar o petróleo em diesel, querosene e nafta pesada
como produtos laterais de uma torre de destilação. Nafta leve e GLP são produtos de
topo, condensados e separados fora da torre. Como produto de fundo, obtém-se o resí-
duo atmosférico, do qual ainda podem ser extraídas frações importantes em processos
posteriores. As principais frações obtidas em uma unidade de destilação são apresen-
tadas na Tabela 5.2.
Torre de destilação
Gás
gás
nafta
gasolina
querosene
óleo diesel
óleo combustível
asfalto
Asfalto
Figura 5.1 . Esquema de uma torre de destilação atmosférica
Tabela 5.2. Principais frações obtidas em uma unidade de destilação de uma refinaria de petróleo.
Corte ou fração Temperatura de corte (°C) Hidrocarbonetos
Composto principalmente por metano e
Gás combustível < 40
etano (C1-C2)
Gás liquefeito de Composto principalmente por propano e
< 40
petróleo (GLP) butano (C3-C4)
Nafta 20 a 220 Composto por C5-C10
Querosene 150 - 300 Composto por C10-C15
Gasóleo atmosférico 100 - 400 Composto por C13-C25
Gasóleo de vácuo 400 - 570 Composto por C25-C38
Resíduo de vácuo > 570 Composto por >C38
Fonte: Thomas, 2004 e Antunes, 2007
EXTRAÇÃO COM SOLVENTE
O resíduo de vácuo possui um gasóleo de alta viscosidade que não pode ser obtido por
destilação, mas pode ser recuperado usando a extração com solventes. A desasfaltação
a propano é feita usando propano líquido a alta pressão como agente de extração. O
principal produto é o óleo desasfaltado, que pode ser incorporado ao gasóleo de vá-
cuo na produção de combustíveis, sendo então enviado à unidade de craqueamento
catalítico. No caso de se produzir lubrificantes, o óleo desasfaltado constitui um óleo
básico brightstok ou óleo de cilindro, que deve ter sua qualidade melhorada, sendo a
viscosidade a propriedade de maior importância.
A desaromatização a furfural é outro processo de extração com solvente realizada
na produção de lubrificantes, em que o furfural é usado como solvente de extração de
compostos aromáticos polinucleados de alto peso molecular. O objetivo desse processo
é aumentar do índice de viscosidade dos óleos lubrificantes, pois quanto maior esse
valor, menor será a variação da viscosidade do produto com a temperatura. O produto
principal do processo é o óleo desaromatizado. O processo é bastante semelhante à
desasfaltação, contendo seções de extração, recuperação de solvente do extrato e re-
cuperação de solvente do refinado.
A desparafinação a MIBC também é uma operação de extração com solvente efe-
tuada na produção de lubrificantes. A presença de parafinas lineares aumenta o ponto
de fluidez do lubrificante, dificultando seu escoamento. Essa propriedade é, princi-
palmente, importante quando se utilizam óleos lubrificantes a baixas temperaturas
e há maior chance de ocorrer a precipitação das parafinas. As parafinas devem ser
extraídas do óleo por meio de um solvente (metilisobutilcetona) que proporcione a
diluição do mesmo enquanto precipita as parafinas. O produto final do processo é o
óleo desparafinado.
A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação, apenas realizada
em condições mais severas, visando à remoção do óleo retido na parafina, de forma a
obtê-la como um produto comercial. O produto principal é a parafina mole, que pode
ser usada na produção de geleias, óleos, vaselinas e outros produtos farmacêuticos,
bem como ser reprocessada por meio de craqueamento. Um produto secundário é a
parafina dura, que pode ainda ser processado na unidade de hidrotratamento.
O processo de extração de aromáticos visa retirar os aromáticos leves, como ben-
zeno, toluenos e xilenos (conhecidos como BTX’s), da gasolina atmosférica ou da
corrente vinda da reforma catalítica, pois estas frações possuem um alto valor de
mercado na indústria petroquímica, e são comercializados a preços duas ou três vezes
superiores ao da nafta. A extração é feita usando tetraetilenoglicol (TEG), ou N-me-
tilpirrolidona (NMP) associada ao monoetilenoglicol (MEG), ou o Sulfolane® (dióxido
de tetrahidrotiofeno).
Processos de conversão
CRAQUEAMENTO TÉRMICO (CT) É o mais antigo entre os processos de conversão,
surgindo logo após a destilação. O processo consiste na quebra de moléculas da carga,
usando elevadas temperaturas e pressões, para a produção de gasolina e GLP como
produto principal e gás combustível, óleos leve e residual e coque como subprodutos.
Atualmente, o craqueamento térmico é um processo em desuso, devido ao apareci-
mento do craqueamento catalítico, mais econômico e de operação mais simples.
VISCORREDUÇÃO Visa reduzir a viscosidade de um resíduo, por ação térmica, que

será usado como óleo combustível por meio da cisão das moléculas mais pesadas.
As condições operacionais são bem mais brandas que as do craqueamento térmico
convencional, visando evitar a formação excessiva de coque. Nesse processo, ocorre
formação de uma quantidade de diesel e de gasóleo que, não sendo removidos, entram
como diluentes no resíduo processado, reduzindo sua viscosidade. Gás combustível,
GLP e nafta também são produzidos, porém em menor escala. Devido ao seu alto custo
operacional e baixa rentabilidade a viscorredução também está em desuso.
COQUEAMENTO RETARDADO (CR) Trata-se de um processo de produção de coque a

partir de cargas muito diversificadas tais como: óleo bruto reduzido, o resíduo de vá-
cuo, o óleo decantado, o alcatrão do craqueamento térmico e suas misturas. O uso de
condições severas promove a quebra de moléculas de cadeias abertas, assim, molécu-
las aromáticas polinucleadas, resinas e asfaltenos são coqueados, gerando gases, nafta,
diesel, gasóleo e principalmente coque de petróleo. A crise do petróleo, na década de
1970, tornou o coqueamento um processo importante, pois nele frações de baixo valor
agregado, como resíduos de vácuo, foram transformadas em outras de maior valor
comercial, como GLP, nafta, diesel e gasóleo. O coque produzido como resultado desse
processo é um material excelente para a produção de eletrodos de grafite pirolítico
empregados na metalurgia.
CRAQUEAMENTO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC) O craqueamento catalítico é um

processo químico de transformação de frações de petróleo pesadas em outros mais
leves, por meio da quebra das moléculas mais pesadas, usando catalisadores. A carga
do FCC é composta de uma mistura de gasóleos de vácuo, produzidos na unidade de
destilação, ou ainda óleo desasfaltado formado a partir do resíduo de vácuo, caso a
refinaria possua uma unidade de desasfaltação a solvente. Quando se trabalha em con-
dições extremamente severas de pressão e temperatura na presença do catalisador, o
gasóleo de vácuo é craqueado em várias frações mais leves, produzindo gás combustí-
vel, gás liquefeito, gasolina (nafta), gasóleo leve (óleo leve ou diesel de craqueamento)
e gasóleo pesado de craqueamento (óleo decantado ou óleo combustível). Trata-se de
um processo de grande versatilidade e alta rentabilidade, que exige um investimento
inicial alto. Seu produto principal é a gasolina de alta octanagem, obtida na faixa
de 50 % a 60 % em volume em relação à carga processada. Quando o catalisador é
atravessado por uma corrente gasosa, como a carga vaporizada, seu comportamento
se assemelha ao de um fluido, por isso do nome craqueamento catalítico fluidizado.
O catalisador usado no FCC é um pó muito fino com alta área superficial, à base de
sílica (SiO2) e alumina (Al2O3) que tem como funções: permitir que as reações químicas
ocorram sob condições de pressão e temperatura bem inferiores às observadas para o
craqueamento térmico; funcionar como agente de transporte do coque depositado em
sua superfície para o regenerador, onde ocorre geração de calor por meio da queima
do coque; funcionando como agente de transferência de calor, da zona de combustão
para a zona de aquecimento e vaporização da carga.
HIDROCRAQUEAMENTO CATALÍTICO (HCC) É um processo de craqueamento cata-

lítico sob atmosfera de hidrogênio e consiste na quebra de moléculas mais pesadas
da carga de gasóleo por ação complementar de catalisadores e altas temperaturas
e pressões. Devido aos grandes volumes de hidrogênio envolvidos, ocorrem reações
de hidrogenação do material produzido simultaneamente às reações de decomposi-
ção. Trata-se de um processo de grande versatilidade, pois recebe como carga desde
cortes de nafta até cortes de gasóleo pesado, ou mesmo resíduos leves, aumentando
as frações de maior valor agregado produzidas na refinaria. Nesse processo todas as
impurezas são reduzidas ou eliminadas dos produtos. O uso de condições severas de
temperatura e pressão permite a hidrogenação dos compostos de enxofre e nitrogênio,
eliminando-os dos produtos finais. A desvantagem principal encontra-se no seu alto
custo de instalação devido à necessidade de instalação de unidades de geração de hi-
drogênio e de recuperação de enxofre.
Os catalisadores usados no HCC devem apresentar características de craqueamento
e hidrogenação. Catalisadores de óxido de níquel-molibdênio (NiOMoO) ou óxidos
de níquel-tungstênio (NiO-WO3), sobre um suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3) são
usados, contudo, esses catalisadores são passíveis de envenenamento por compostos
heterocíclicos nitrogenados e metais.
ALQUILAÇÃO CATALÍTICA Consiste na reação de adição de duas moléculas leves

para a síntese de uma terceira, de massa molar maior, catalisada por um agente de
forte caráter ácido. A ramificação de olefinas leves é uma rota usada na obtenção
de gasolina de alta octanagem a partir de componentes do GLP, em que se emprega
o HF ou o H2SO4 como catalisador. O processo envolve o uso de uma isoparafina,
geralmente o isobutano, presente no GLP, combinada a olefinas, tais como: o pro-
peno, os butenos e pentenos. Obtém-se, assim, uma gasolina sintética usada como
combustível de aviação ou gasolina automotiva de alta octanagem.
Alguns parâmetros operacionais afetam a produtividade do processo, tais como: a
relação isobutano/olefinas, que deve ser mantida em um valor alto para evitar a poli-
merização das olefinas; a temperatura de reação, que dependerá do catalisador usado
(de 5 °C a 10 °C para o H2SO4, e de 27 °C a 38 °C para o HF); o tempo de reação, que
dependerá do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no reator,
da relação catalisador/hidrocarbonetos (constante na faixa de 1 a 2) e da eficiência da
mistura; a pressão de trabalho, que influencia o desempenho dos catalisadores, mesmo
não sendo uma variável de processo.
REFORMA CATALÍTICA É um processo que visa a converter nafta rica em hidrocar-

bonetos parafínicos em hidrocarbonetos aromáticos (nafta de reforma). Esse processo
de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos objetiva, em primeiro lugar,
produzir gasolina de alta octanagem e produtos aromáticos leves, tais como o BTX’s,
de elevada pureza para posterior utilização na indústria petroquímica. O catalisador
emprega platina associada a um metal de transição nobre (rênio, ródio ou germânio),
suportada em alumina. O processo é conduzido pela mistura de hidrocarbonetos e
hidrogênio em contato com o catalisador a uma temperatura da ordem de 470 °C a
530 °C e uma pressão variando de 10 e 40 kgf/cm2. O reformado produzido é rico em
hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos, porém outras frações, tais como: o GLP,
o gás combustível, o hidrogênio e o coque podem ser formados.
Processos de tratamento
TRATAMENTO CÁUSTICO Consiste no uso de solução aquosa de NaOH ou KOH para
lavar uma determinada fração de petróleo, eliminando-se compostos ácidos de enxofre,
tais como H2S e mercaptanas (R-SH) de baixos pesos moleculares. A carga desse tipo de
tratamento compõe-se de frações leves: gás combustível, GLP e naftas. Nesse tipo de tra-
tamento há um grande consumo de hidróxido o que gera um elevado custo operacional.
TRATAMENTO MEROX O tratamento merox também é chamado de tratamento cáus-

tico regenerativo, e possui a vantagem de regenerar a soda cáustica usada no pro-
cesso, reduzindo substancialmente seu custo operacional. Esse tratamento permite a
produção de dissulfetos, que pode ser operado como processo de dessulfurização ou
adoçamento. Além disso, pode ser usado em frações leves, como o GLP e a nafta e
intermediárias, como o querosene e o diesel. O catalisador usado é a ftalocianina de
cobalto em leito fixo ou solubilizada na solução de hidróxido, que permite a retirada
das mercaptanas e oxidando-as a dissulfetos.
TRATAMENTO BENDER É basicamente um processo de adoçamento para redução de

corrosividade, desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de
aviação e ainda ser aplicável a frações intermediárias do petróleo. O processo Bender
consiste na conversão de mercaptanas corrosivas em dissulfetos menos agressivos, por
meio de oxidação catalítica em meio alcalino e leito fixo, usando como catalisador
óxido de chumbo convertido a sulfeto (PbS) na própria unidade. Esse processo não
converte compostos nitrogenados, e atualmente encontra-se em desuso.
TRATAMENTO DEA O tratamento que utiliza dietanolamina (DEA) é um processo

específico para a retirada de H2S de frações gasosas do petróleo, principalmente das
oriundas de unidades de craqueamento. Esse tratamento também retira CO2 que esteja
na corrente gasosa e baseia-se na capacidade de soluções de etanolaminas, mais espe-
cificamente a dietanolamina de solubilizar de forma seletiva o H2S e o CO2. Este trata-
mento é imperativo em unidades de craqueamento catalítico devido ao alto teor de H2S
do gás combustível produzido. A DEA possui uma grande capacidade de regeneração,
e pode ser substituída por MEA (monoetanolamina) em unidades cujas correntes não
contenham sulfeto de carbonila (SCO).
HIDROTRATAMENTO (HDT) É a operação de eliminação de contaminantes dos cortes

de petróleo por meio de reações de hidrogenação usando um catalisador. As reações
mais características do processo são: hidrodessulfurização (HDS) – retirada de com-
postos sulfurados como mercaptanas, sulfetos, dissulfetos, tiofenos e benzotiofenos;
hidrodesnitrogenação (HDN) – retirada de compostos nitrogenados como piridinas,
quinoleínas, isoquinoleínas, pirróis, indóis e carbazóis, com liberação de NH3; hi-
drodesoxigenação (HDO) – retirada de compostos oxigenados como fenóis e ácidos
carboxílicos, para inibir reações de oxidação posteriores; hidrodesmetalização (HDM)
– retirada de compostos organometálicos, que causam desativação de catalisadores;
hidrodesaromatização – saturação de compostos aromáticos, sob condições suaves de
operação; hidrodesalogenação – retirada de cloretos e remoção de olefinas – saturação
de naftas oriundas de processos de pirólise.
Os catalisadores usados nos processos HDT possuem atividade elevada e vida útil
longa, sendo compostos basicamente de óxidos ou sulfetos de Ni, Co, Mo, W ou Fe. O
suporte desse tipo de catalisador normalmente é a alumina, e não pode apresentar carac-
terística ácida, visando se evitar reações laterais de craqueamento. O HDT é empregado
para óleos lubrificantes básicos, mas pode ser usado em todos os demais derivados e
suas taxas de reação são afetadas principalmente pela pressão parcial de hidrogênio.
Processos auxiliares
GERAÇÃO DE HIDROGÊNIO Os processos de hidrotratamento e hidrocraqueamento
das refinarias de petróleo usam o gás hidrogênio em abundância, e algumas o produ-
zem nas unidades de reforma catalítica. Contudo, a unidade de reforma catalítica não
consegue produzir H2 em quantidades suficientes para atender as demandas do HDT
e HCC. Por isso, em refinarias que possuem unidades de HDT e HCC faz-se necessário
a instalação de uma unidade de geração de hidrogênio, operando segundo reações de
oxidação parcial das frações pesadas ou de reforma das frações leves com vapor d’água.
A reforma com vapor é a rota de obtenção de hidrogênio escolhida pela Petrobras
em suas refinarias. Nesta rota os hidrocarbonetos são rearranjados na presença de va-
por e catalisadores, gerando o gás de síntese, uma mistura de CO e H2. Mais hidrogênio
é posteriormente gerado através da reação do CO com excesso de vapor, após a absor-
ção do CO2 produzido em monoetanolamina.
RECUPERAÇÃO DE ENXOFRE A unidade de recuperação de enxofre usa como carga

as correntes de gás sulfídrico (H2S) geradas no tratamento DEA ou em outras unidades,
como o HDT, o HCC, a reforma catalítica e o coqueamento retardado. A recuperação
do enxofre é realizada pela oxidação parcial do H2S por meio do processo Clauss, com
produção de enxofre elementar. Na unidade de recuperação de enxofre mais de 93 %
do H2S é recuperado como enxofre de alta pureza, superior a 99,8 %.
ATIVIDADES
1 Faça um breve levantamento histórico, de no máximo 20 e no mí-

nimo 10 linhas, sobre a exploração de petróleo no estado do Espírito
Santo. Não se esqueça de determinar o início das atividades do setor e
a política atual da indústria do petróleo no Estado.
2 Faça um breve levantamento sobre outras formas de classificação do

petróleo. Sugestão: Pesquise por grau KUOP, número de acidez total
(NAT) e ponto de ebulição verdadeiro (PEV).
1. O que é o petróleo e quais suas principais impurezas?
2. Determine o grau API de um petróleo cuja densidade é 0,9234 g/dm3 e em seguida ex-
plique como esse petróleo pode ser classificado.
3. Com relação à composição de hidrocarbonetos, como pode ser classificado um petróleo

que apresenta uma análise de SARA de 38 % de saturados, 25 % de aromáticos, 20 % de
resinas e 7 % de asfaltenos? Justifique sua resposta.
4. Com relação à composição de hidrocarbonetos, como pode ser classificado um petróleo

que apresenta uma análise de SARA de 74 % de saturados, 12 % de aromáticos, 12 % de
resinas e 2 % de asfaltenos? Justifique sua resposta.
5. Com relação aos tipos de processos, como está dividido o refino do petróleo?
6. Qual a unidade que caracteriza uma planta de refino de petróleo? Que frações são reti-
radas em uma torre de destilação atmosférica a 250 ºC? E a 430 °C?
7. Qual é o princípio químico envolvido nos processos de extração por solvente?
8. Cite dois processos de conversão cujo objetivo seja a produção de gasolina de alta oc-
tanagem.
9. Qual é a diferença entre o processo de adoçamento e o processo de dessulfurização?
10. O H2 é produzido na unidade de reforma catalítica e consumido nas unidades de HDT

e HCC, então, explique por que se justifica a instalação de uma unidade geradora de H2.
Referências
1. ANTUNES, A. Setores da Indústria Química Orgânica. Ed. e-papers, Rio de Janeiro, RJ,
2007, 242p.
2. DANTAS NETO, A. e A.; GURGEL, A. Apostila de Refino e Petroquímica. UFRN, Natal,

RN, 2009, 375p.
3. SZKLO, A. e ULLER, V. C. Fundamentos de Refino de Petróleo. Ed. Interciência, Rio de

Janeiro, RJ, 2008, 285p.
4. THOMAS, J. E. Fundamentos de Engenharia do Petróleo. Ed. Interciência, Rio de Janei-

ro, RJ, 2004, 271p.
petroquímicos
e polímeros 6
Histórico resumido
A atividade petroquímica teve início em 1919, nos Estados Unidos, impulsionada
pela pesquisa desenvolvida durante a Primeira Guerra Mundial, mais especifica-
mente porque buscava-se a produção de pneus mais rápida e barata a fim de atender
os automóveis na zona de conflito. Ressalta-se que os pneus naquela época eram
produzidos a partir da borracha natural obtida látex extraído de seringueiras. Du-
rante as décadas de 1920 e 1930, ocorreu o desenvolvimento de métodos de fabri-
cação e uso de olefinas (eteno, propeno e buteno. Já nas décadas de 1940 e 1950,
a atividade petroquímica foi bastante expandida, em função da Segunda Guerra
Mundial, já que a indústria de refino de petróleo sofreu grande desenvolvimento.
A atividade petroquímica no Brasil foi iniciada na década de 1950, quando da ins-
talação da Companhia Brasileira de Estireno, para a manipulação de estireno, e da Alba,
para manipulação de metanol. Em 1958, ocorreu a instalação de uma fábrica de fertili-
zantes, com a manipulação de amônia e nitratos. Ainda nesse ano, a Petrobras construiu,
na cidade de Cubatão, sua unidade de eteno e, no ano seguinte, a unidade de propeno.
Também no ano de 1958, a Companhia Petroquímica Brasileira iniciou suas atividades
de processamento de negro de fumo, e a Union Carbide do Brasil começou a produção
de polietileno. No ano de 1959, juntamente com a instalação da unidade de propeno da
Petrobras em Cubatão, foram instaladas a Petrocolor/Solvay, para produção de polieti-
leno, e a Rhodia, para produção de acetona. A Indústria Brasileira de Enxofre inicia, no
ano de 1960, suas atividades envolvendo derivados de enxofre.
O Polo Petroquímico de São Paulo, o primeiro a ser implantado no Brasil, cujas ope-
rações foram iniciadas em 1972, sendo o menor dos três polos de produção de eteno.
Está localizado nos municípios de Santo André e Mauá e não obedeceu ao planejamento
logístico dos que o sucederam, em que as empresas de segunda geração foram instaladas
nas próximas às centrais de matérias-primas. Com o início da operação em 1972, este é
o menor dos três polos em termos de produção de eteno. Como já havia feito em outros
setores estratégicos, como a siderurgia e o petróleo, o governo brasileiro criou um con-
junto de instrumentos indutores do fortalecimento da presença nacional no desenvolvi-
mento da petroquímica, criando a Petroquisa.
O segundo e o terceiro polos, localizados, respectivamente, em Camaçari (BA) e
Triunfo (RS), utilizaram um modelo societário engenhoso, denominado tripartite, no
PETROQUÍMICOS E POLÍMEROS 89
qual o controle das empresas é compartilhado, em proporções iguais, pela Petroqui-
sa, por um sócio privado nacional e por um sócio privado estrangeiro.
Com a implementação do Programa Nacional de Desestatização, acelerado na
década de 1990, o modelo vitorioso até os anos 1980 começou a ser desmontado.
Por isso, a Petroquisa foi obrigada a alienar a maior parte de suas participações so-
cietárias e perdeu o papel de planejadora e arquiteta da política industrial do setor
petroquímico nacional.
Atualmente, perspectivas promissoras de investimento no setor petroquímico
envolvem duas iniciativas de grande porte: o Complexo Gás-Químico do Rio de Ja-
neiro e o Polo Petroquímico de Paulínia.
O Complexo Gás-Químico do Rio de Janeiro está dimensionado para uma produ-

ção de 500.000 t/ano de eteno usando o gás natural da Bacia de Campos como
matéria-prima, e a integração downstream com uma unidade produtora de vários
tipos de polietileno. A Petrobras participa com 30 % do capital da empresa Rio
Eteno, empresa esta responsável pela produção de eteno, sendo os 70 % restantes
relacionados à iniciativa privada e a totalidade do capital da empresa Rio Políme-
ros, empresa esta responsável pela produção de polietileno.
O Polo Petroquímico de Paulínia é o segundo polo petroquímico de São Paulo,

utilizando correntes processadas pela Replan, a maior refinaria do país, com a
implantação de fábricas de polietileno, polipropileno, oxoalcoóis, ácido acrílico e
acrilatos, além da possibilidade de instalação de uma unidade para produção de
óxido de eteno.
Indústria petroquímica
A indústria petroquímica atua principalmente por três rotas que definem os produ-
tos petroquímicos: a produção de olefinas e derivados, a de compostos aromáticos e
derivados e a de gás de síntese e derivados, conforme o esquema representativo da
cadeia produtiva mostrado na Figura 6.1. O uso de olefinas merece destaque, sendo
o eteno, o propeno, o buteno e o butadieno são as matérias-primas de maior im-
portância. Normalmente, altos investimentos devem ser realizados em plantas que
utilizam matérias-primas mais pesadas, que requerem craqueamento para obtenção
dos produtos petroquímicos. Dessa forma, se matérias-primas mais leves são em-
pregadas o investimento necessário é menor. Por outro lado, uma maior diversidade
de produtos pode ser gerada a partir do emprego de matérias-primas mais pesadas.
Eteno
Metanol
Propeno
Gás de síntese
Buteno
Aromáticas
Amônia
Btadieno
Benzeno Tolueno Xileno
Figura 6.1. Representação esquemática da cadeia produtiva dos produtos petroquímicos básicos
Portanto, quanto maior a massa molar da matéria-prima, mais fácil seu craque-
amento. Assim, parafinas saturadas e alcanos são mais fáceis de serem craqueados.
Contudo, o craqueamento pode ser conduzido em qualquer tipo de matéria-prima
visando alcançar um máximo de produção de olefinas e aromáticos associada a uma
alta seletividade, além de se obter um mínimo de moléculas lineares pequenas, meta-
no e hidrocarbonetos lineares com mais de cinco átomos de carbono. Logo, os tipos
de produtos petroquímicos produzidos são altamente influenciados pela natureza dos
hidrocarbonetos, pela temperatura de reação e pelo tempo de residência no processo
de quebra. Os produtos finais da indústria petroquímica podem ser agrupados em seis
categorias: plásticos, elastômeros, fibras, fertilizantes, solventes e especialidades.
ETENO
O eteno, também chamado de etileno, é a principal matéria-prima da indústria petro-
química devido a seu baixo custo, ampla disponibilidade e alta pureza. Essa impor-
tância é consequência de suas propriedades e de aspectos econômicos, dentre os quais
se destacam: sua estrutura simples e com reatividade alta; produção relativamente
barata; facilidade de produção a partir de qualquer hidrocarboneto por craqueamento,
com alto rendimento; pequena quantidade de subprodutos produzidos por reações do
etileno com outros compostos em comparação às reações com outras olefinas (por
exemplo, as reações com Cl2, HCl, O2 e H2O). Portanto, produtos de grande importância
são obtidos com alto rendimento e baixo custo de produção.
As reações químicas, da substância eteno, são responsáveis pela produção de cerca
de 30 % de todos os produtos petroquímicos, sendo o óxido de etileno e o dicloroetano
os compostos mais importantes. Os derivados do eteno são usados nas mais diversas
aplicações, tais como: plásticos, anticongelantes, solventes, material de vestuário, etc.
Dentre as reações possíveis de serem realizadas com o etano destacam-se: oxidação,
carbonilação oxidativa, cloração, hidratação, alquilação, oligomerização e polimeri-
zação. Dois exemplos de sequência de produção partindo do eteno são: a produção
do óxido de etileno e subsequente obtenção de outros produtos comerciais como eti-
lenoglicois, etanolaminas e alcoóis etoxilados; e a produção do 1,2-dicloroetano, pela
cloração direta do eteno, para obtenção do cloreto de vinila e posterior polimerização
e obtenção do poli(cloreto de vinila), o PVC. A cadeia produtiva do eteno é represen-
tada por meio do esquema mostrado na Figura 6.2.
Etanol Acetaldeído
Detergentes
CH3CH2OH CH3CHO
CH3-CH2-Cl
Alcoóis Cl-CH2-CH2-Cl Ácido acrílico
Etoxilatos Poliacrilatos
Lineares CH2=CHCOOH
Poliestireno- Eteno Acetato de

Acetato de vinila
PS CH2=CH2 polivinila
Poli(cloreto de Cloreto de vinila Acetaldeído

Ácido acético
vinila) - PVC CH2=CHCl Polietileno CH3CHO
-[CH2=CH2]n-
Etoxilatos
n-Porpanol Propionaldeído Óxido de Etileno
Etilenoglicol
CH2CH2COH CH2CH2O
Etanolaminas
Figura 6.2. Representação esquemática da cadeia produtiva do eteno
PROPENO
O propeno, também chamado de propileno, é a segunda matéria-prima de maior importância
na indústria petroquímica, perdendo posição apenas para o eteno. O propeno nunca é obtido
como produto principal, sendo, portanto um subproduto de reações de craqueamento, com
cerca de dois terços obtidos nas refinarias e um terço no craqueamento da nafta e do etano.
Praticamente todas as reações conduzidas com o eteno podem ser realizadas com
o propeno. Merecem destaque as reações de: oxidação, cloração, hidratação, alquila-
ção, adição de ácidos orgânicos, oxiacilação (reação com ácido acético e oxigênio),
hidroformilação (reação com CO e hidrogênio), metátese ou desproporcionação ca-
talítica (reação de conversão do propeno a outras olefinas, de massa molar distinta).
São exemplos de aplicações de compostos obtidos a partir do propeno: a produção de
plásticos e resinas a partir da acrilonitrila (obtida da reação do propeno com amônia
e oxigênio) e a produção de glicerol e propileno glicol, para fabricação de espumas de
poliuretano, resinas de poliéster, cosméticos, fluidos de freio, plastificantes, xaropes e
detergentes, a partir do óxido de propileno (obtido na reação do propeno com ácido
hipocloroso e Ca(OH)2 ou através de epoxidação). A cadeia produtiva do propeno é
representada por meio do esquema mostrado na Figura 6.3.
Ácido Acrílico Acroleína Isopropanol Acetona

CH2=CHCOOH CH2=CHCHO
Acetato de Alila
CH2=CHCH2OCO 2-Etil-hexanol
Adiponitrila Acrilonotrila Butiraldeído
CH3 CH3(CH2)3CH
NC(CH2)4CN CH2=CHCN C3H7CHO
(C2H5)CH2OH
Óxido de Propeno 2-Butenos

Carbonato de n-Butanol
Propileno CH3CH=CH2 +
Propileno C4H9OH
CH3CH2CH2O Etileno
Álcool Alílico Ésteres

CH2=CHCH2OH Polipropileno Isopropílicos
-[CH(CH3)-CH2]n-
Cloreto de Alila
Glicerol
CH2=CHCH2CL
Figura 6.3. Representação esquemática da cadeia produtiva do propeno
BUTENOS E BUTADIENOS
Os butenos e butadienos são obtidos como subprodutos de processos de refino de pe-
tróleo e durante a produção do eteno, por reações de craqueamento. Eles são usados
como matéria-prima para uma quantidade de produtos químicos menores que os ob-
tidos do eteno e do propeno, porém grandes quantidades são manufaturadas dos pro-
dutos obtidos dessas olefinas, tais como o metil-t-butil-éter, a adiponitrila, o 1,4-bu-
tanodiol e o polibutadieno. Os butenos são mais empregados na indústria química que
o butadieno, que é mais usado na produção de borracha sintética para a fabricação de
pneus. A partir dos n-butenos, produz-se o 2-butanol, que é usado na obtenção da me-
tiletilcetona, também chamada de acetona, amplamente usada como solvente. O buta-
dieno (CH2=CH–CH=CH2) é usado na produção do cloropreno [CH2=C(Cl)CH=CH2], que
forma um polímero resistente a óleo e solvente, uma borracha denominada neoprene.
Quando o butadieno reage com ácido adípico [HOOC(CH2)4COOH] e amônia é produzi-
da a hexametilenodiamina [H2N–(CH2)6–NH2], conhecido comercialmente como Nylon
6/6. As reações com buteno e butadieno incluem a oxidação, hidratação, metátese,
isomerização, dimerização, oligomerização, epoxidação e carbonilação das olefinas.
AROMÁTICOS
Os principais compostos aromáticos produzidos na indústria petroquímica são o ben-
zeno, o tolueno e os xilenos, também conhecidos como BTX’s, e são obtidos, principal-
mente, nas unidades de reforma e craqueamento catalítico das refinarias. A reatividade
dos componentes do BTX’s, que permite sua utilização na indústria, está relacionada ao
anel benzênico. De forma geral, os compostos aromáticos são passíveis de reações de
substituição eletrofílica. Dentre as reações possíveis que esses compostos podem sofrer
estão: alquilação ou desalquilação, cloração, nitração, oxidação, hidrogenação, metá-
tese e carbonilação, dos quais se originam produtos principais ou intermediários, que
podem reagir de forma semelhante para síntese dos produtos finais.
GÁS DE SÍNTESE
O gás de síntese é uma mistura de dois gases fortemente redutores, o H2 e o CO,
sendo produzido, primordialmente, pela reforma a vapor de água do gás natural,
mas pode ser obtido também a partir de outras fonte s de hidrocarbonetos, tais como
esterco, carvão e resíduos de petróleo cru. A proporção de H2 e CO na mistura não é
fixa e é fortemente dependente do tipo de carga, do método de produção e do des-
tino a ser dado ao gás. O gás de síntese é um intermediário importante na produção
de diversos produtos finais, tais como metanol e amônia, duas substâncias químicas
mais importantes baseadas no gás de síntese.
O metanol é produzido por meio de uma reação catalítica entre os próprios cons-
tituintes do gás de síntese. Normalmente, adiciona-se CO2 ao meio para exaurir o
excesso de hidrogênio do gás de síntese, de forma a se obter uma proporção de 3:1
de H2:CO. As reações químicas de obtenção do metanol a partir do gás de síntese são
representadas pelas equações 6.1 e 6.2:
equação 6.1 CO( g ) + 2 H 2 ( g ) → CH 3OH (l )
equação 6.2 CO2 ( g ) + 3H 2 ( g ) → CH 3OH (l ) + H 2O( g )
O metanol pode então ser usado com diversos fins industriais, tais como: oxidação
catalítica para síntese de formaldeído (CHOH); reação com HCl na fase gasosa produzindo
cloreto de metila (CH3Cl); reação de carbonilação produzindo ácido acético (CH3COOH),
reações de adição com isobuteno ou isoamilenos produzindo éteres, dentre outras.
A amônia é produzida por meio da reação do hidrogênio com o nitrogênio at-
mosférico catalisada por ferro através do processo Harber, conforme reação química
representada pela equação 6.3:
N 2 ( g ) + 3H 2 ( g ) Fe→ 2 NH 3( g ) equação 6.3
A amônia é usada industrialmente para a produção de inúmeros outros compostos,

como por exemplo: na produção de uréia (pela reação com CO2), na produção do ácido
nítrico (pela oxidação com ar), na produção de hidrazina, H2N−NH2 (pela oxidação
com NaClO, processo Rashig, ou com H2O2, processo Puck), além de poder ser alquilada
com haletos de metila ou metanol para produzir metilaminas.
DETERGENTES
Os detergentes foram desenvolvidos como substitutos do sabão e rapidamente ganharam
mercado, especialmente após Segunda Guerra Mundial. Os detergentes são produzidos
na indústria utilizando vários produtos em busca de melhorar suas propriedades tenso-
ativas. Os tensoativos, também chamados de surfactantes, são a matéria-prima principal
dos detergentes e são derivados do petróleo. Os tensoativos possuem a propriedade
de modificar as características físico-químicas de sua superfície ou das interfaces de
separação com outros meios. Quando são dissolvidos ou dispersos em um meio líqui-
do permanecem preferencialmente na interface, modificando sua tensão interfacial. Os
tensoativos são também conhecidos como compostos anfifílicos, devido à existência
de regiões de polaridades distintas em suas moléculas, uma cabeça polar e uma cauda
apolar, conforme representação esquemática mostrada na Figura 6.4.
Molécula de Tensoativo O
O-
Representação Esquemática
Cauda Apolar Cabeça Polar
Figura 6.4. Molécula de tensoativo e sua representação esquemática mostrando a cabeça polar e a cauda apolar
A atuação das moléculas tensoativas pode ser muito diferente dependendo da natu-
reza química e da estrutura das fases em contato, bem como em função das condições
impostas ou existentes em suas aplicações. Os tensoativos podem ser classificados como
catiônicos, quando de sua ionização resultarem cátions, aniônicos, quando de sua ino-
nização resultarem ânions, não-iônicos, aqueles que não ionizam em presença de água
pois sua solubilidade se deve a formação de ligações de hidrogênio com a água, e anfó-
teros, aqueles que contêm em sua estrutura tanto o radical ácido como o básico.
FERTILIZANTES
Os fertilizantes são substâncias minerais ou orgânicas, naturais ou sintéticas, que for-
necem um ou mais nutrientes às plantas. Os fertilizantes primários, produzidos pela
indústria de fertilizantes, têm em sua estrutura nitrogênio, fósforo e potássio. Já os
fertilizantes secundários possuem cálcio, magnésio e enxofre como nutrientes. No Bra-
sil, atualmente, há uma indústria que atende ao consumo de complexos granulados,
supre parte da demanda de fertilizantes nitrogenados e apresenta autossuficiência na
produção de fertilizantes fosfatados. Desta forma, para suprir sua demanda, ocorreu a
implantação de complexos industriais que geram todo o concentrado fosfático, parte
do ácido fosfórico e parte da amônia necessária à indústria brasileira.
Os fertilizantes nitrogenados incluem a ureia (NH2COONH2), o nitrato de amônia, o
nitrato de cálcio e o sulfato de amônia. Em sua produção, amônia e ácido nítrico são
obtidos como produtos intermediários. A produção de ureia é feita a partir da reação
química entre o gás de amônia (NH3), o gás carbônico e o dióxido de carbono (CO2),
conforme reações químicas ilustradas pelas equações 6.4 e 6.5:
equação 6.4 2 NH 3( g ) + CO2 ( g ) 

→ NH 2COONH 4 ( s )
equação 6.5 NH 2COONH 4 ( s ) → NH 2COONH 2 ( s ) + H 2O( g )
A ureia é usada, principalmente, como fertilizante, mas pode ser empregada também na
produção de adesivos e plásticos, bem como em ração animal.
POLÍMEROS
Os polímeros representam a maior demanda da indústria petroquímica e são divididos
em três categorias conforme seu uso final: plásticos, elastômeros e fibras e podem ser
classificados quanto à sua origem em naturais e sintéticos. Os polímeros sintéticos são
produzidos principalmente a partir de fontes petroquímicas e vêm tomando grande es-
paço na nossa vida cotidiana, atuando em substituição a materiais tradicionais, como
metais, ou com usos completamente novos. O polímero é uma macromolécula que pos-
sui unidades químicas repetidas, denominadas mero, que significa parte, em grego, as-
sim a palavra polímero significa muitos meros, ou seja, muitas partes, que são formadas
a partir de reações de polimerização dos monômeros, que significa uma parte. O grau de
polimerização de um dado polímero está relacionado ao número de meros existentes em
sua cadeia, ou seja, ao tamanho da cadeia polimérica.
Com relação ao tipo de síntese os polímeros podem ser classificados como: a) políme-
ros de adição ou de polimerização em cadeia, quando um único mero está envolvido na
reação de polimerização ou b) polímeros de condensação ou de polimerização em etapas,
quando há dois tipos de meros envolvidos na reação. Ressalta-se que polímeros de adição
são obtidos quando os monômeros possuem insaturações e a polimeração é iniciada por
radicais livres, carbocátions e carbânions. Na polimerização em cadeia não há formação
de nenhum outro produto além do polímero. Uma vez iniciada a cadeia, o seu crescimento
é muito rápido, com altos graus de polimerização sendo obtidos logo no início da reação,
mesmo com pouca conversão. Os pesos moleculares são da ordem de 105. Já os polímeros
de condensação são obtidos quando os monômeros apresentam grupos funcionais reati-
vos e, portanto há a reação entre duas moléculas formando o polímero e uma molécula
pequena como subproduto. A cadeia polimérica somente alcança pesos moleculares altos
quando se atingem altas conversões. Esses pesos moleculares são geralmente da ordem de
104. Há ainda os polímeros obtidos a partir de modificação química de outros polímeros.
Os polímeros podem ser classificados de muitas formas diferentes, dependendo da
característica que está sendo analisada. Em relação à estrutura química os polímeros
podem ser classificados em lineares ou ramificados. As ramificações podem ser curtas
ou longas, um grande número de ramificações pode gerar estruturas dendríticas ou mes-
mo um polímero reticulado, formando uma macromolécula única. Essas estruturas são
esquematizadas na Figura 6.5.
Polímero linear(f=2)
-
Polímero Reticulado (f>2)

-
Polímero dendrítico (f>2)
Figura 6.5. Classificação dos polímeros segundo sua estrutura química
Ainda em relação à estrutura química os polímeros podem ser classificados em ho-
mopolímeros, quando há apenas um tipo de mero envolvido na formação do polímeros,
e copolímeros, quando há dois ou mais tipos de meros envolvidos na formação dos
polímeros. Os copolímeros ainda podem ser classificados, em relação à sua estrutura,
conforme representado na Figura 6.6.
-A-A-A-A-A-B-B-B-B-B-
copolímero em bloco -A-A-A-A-A-A-A-A-A-
B B
B B
-A-B-A-B-A-B-A-B-A-B-
copolímero alternado
B B
B B
B B
-B-B-A-B-A-B-A-A-A-B-
copolímero aleatório
Figura 6.6. Classificação dos copolímeros segundo sua estrutura
Em relação às propriedades térmicas os polímeros podem ser classificados como

termofixos ou termorrígidos ou termoestáveis, quando não apresentam temperatura
de fusão, degradam antes de atingir a temperatura de fusão e termoplásticos, que
apresentam temperatura de fusão. Quanto às propriedades mecânicas os polímeros
podem ser classificados em elastômeros ou borrachas, que apresentam grande quan-
tidade de deformação não permanente, plásticos, que apresentam grande quantidade
deformação permanente, e fibras, quando tem razão de aspecto (divisão da área pelo
comprimento, a/l) maior do que 100. Os elastômeros são hidrocarbonetos insaturados
de alta massa molar com cadeias longas e flexíveis que fornecem a propriedade de ser
esticado. Os plásticos apresentam alguma rigidez, alta massa molar, são moldáveis sob
pressão e podem ser termoplásticos ou termofixos. As fibras possuem baixa elongação
e alta resistência à deformação, portanto as fibras possuem elasticidade menor que a
dos plásticos e elastômeros.
Em relação ao uso os polímeros podem ser classificados em polímeros de uso geral
e polímeros de engenharia. Os polímeros de uso geral são os polímeros utilizados nas
mais variadas aplicações, tais como: o polietileno, o polipropileno, o poliestireno, o
poli(metacrilato de metila), o poli(cloreto de vinila), baquelite, dentre outros. Já os po-
límeros de engenharia são empregados na substituição de materiais clássicos usados
na engenharia, como a madeira e os metais. São exemplos de polímeros de engenharia
o poliacetal, o policarbonato e poli(tetrafluor-etileno).
Quanto à taticidade os polímeros são classificados em isotáticos, quando os gru-
pos funcionais estão todos encadeados no mesmo lado da molécula, sindiotáticos,
quando os grupos funcionais estão encadeados de forma alternada nos lados da mo-
lécula e atáticos, quando os grupos funcionais estão encadeados de forma aleatória
nos lados da molécula.
Os polímeros podem ser obtidos por diferentes técnicas de polimerização, que não
são ligadas a nenhum tipo de polímero específico. A reação de polimerização pode ser
conduzida pela técnica de polimerização em massa, polimerização em solução, polime-
rização em suspensão, polimerização em emulsão e polimerização interfacial.
A polimerização em massa consiste na reação de polimerização na qual o meio
reacional é composto apenas de monômero e iniciador. Já na polimerização em solução
além do monômero e do iniciador há também um solvente solubilizando-os. Quando o
polímero formado é também solúvel no solvente usado, ao final da polimerização deve-
-se precipitar o polímero por meio do emprego de grandes quantidades de um não-sol-
vente. Quando o polímero formado é insolúvel no solvente usado não há a necessidade
de se usar um não-solvente, essa técnica em particular recebe o nome de polimerização
em lama e o polímero obtido pode ser separado por filtração.
Na polimerização em suspensão o meio reacional é composto pelo monômero,
iniciador, meio dispersante (normalmente água) e um agente de suspensão. O monô-
mero é insolúvel no meio dispersante e o iniciador é solúvel no monômero. As gotículas
de monômero são mantidas em suspensão por ação de agitação mecânica e do agente de
suspensão. Além disso, o agente de suspensão evita que as gotículas de monômero, e po-
límero que está sendo formado, grudem umas às outras durante o processo de polimeriza-
ção. A polimerização em suspensão muitas vezes é chamada de polimerização em pérolas.
A polimerização em emulsão ocorre em um meio reacional composto por um
agente de dispersão (normalmente água), um monômero, um iniciador, solúvel no
meio dispersante, e um emulsificante, também chamado de tensoativo ou surfactante.
O emulsificante é composto por uma longa cadeia hidrocarbônica, a qual é hidrofóbi-
ca, e uma extremidade polar — hidrofílica. Em quantidades pequenas o emulsificante
permanece disperso na água e na superfície das gotas de monômero promovendo sua
estabilização. Quando a concentração micelar crítica, CMC, é atingida são forma-
das estruturas ordenadas de emulsificante chamadas de micelas. As micelas têm seus
grupos hidrofílicos orientados na direção da fase aquosa e os grupos hidrofóbicos
orientados para seu interior, fase orgânica devido a presença de monômero. Quando
uma molécula de iniciador entra na micela a reação de polimerização é iniciada, e
continua até que outra molécula de iniciador entre na micela matando o crescimento
da primeira cadeia polimérica. A reação de polimerização só será reiniciada se uma
terceira molécula de iniciador entrar na micela. Assim, a polimerização em emulsão
gera polímeros de altas massas molares.
A polimerização interfacial é realizada em policondensações em que cada um dos
monômeros encontra-se dissolvido em uma fase diferente e imiscível, normalmente
uma fase orgânica e uma aquosa. O polímero é formado na interface, e é logo re-
movido a fim de facilitar a polimerização. Essa técnica de polimerização é usada na
produção de fibras e filmes, porém devido à sua dificuldade de condução é ainda um
método restrito a um pequeno número de polimerizações em etapas.
ATIVIDADES
1 Faça um levantamento histórico de pelo menos três produtos de fon-

tes petroquímicas que sejam classificados como especialidades.
2 Na FISPQ (Ficha de Segurança de Produto Químico) dos compo-

nentes do BTX esses produtos são classificados como carcinogênicos e
mutagênicos. Responda:
a) O que isso significa?
b) Qual a explicação química para este comportamento?
3 Explique a diferença entre a polimerização em suspensão e a polime-

rização em emulsão.

1. Quais são as principais rotas da indústria petroquímica? Qual é o produto principal de
cada rota?
2. Quais são os parâmetros que afetam os produtos finais em uma indústria petroquímica?
3. Por que a substância eteno, e não a substância propeno, é a principal matéria-

-prima da indústria petroquímica, se ambos os gases podem sofrer os mesmos tipo
de reação química?
4. Quais são os principais produtos obtidos a partir do gás de síntese? Qual a importância
desses produtos na indústria petroquímica?
5. O que são detergentes? Qual é sua principal característica?
6. Como são classificados os fertilizantes? Quais são produzidos pela indústria

petroquímica?
7. Defina: polímero e monômero.
8. Qual é a diferença entre os polímeros de adição e os polímeros de condensação?
9. Com relação à sua estrutura, como os polímeros podem ser divididos?
10. Diferencie polímeros termoplásticos de termorrígidos. Quais desses podem ser recicla-
dos? Justifique sua resposta.
Referências
1. DANTAS NETO, A. e A.; GURGEL, A. Apostila de Refino e Petroquímica. UFRN, Natal,
RN, 2009, 375p.
2. ANTUNES, A. Setores da Indústria Química Orgânica. Ed. e-papers, Rio de Janeiro, RJ,
2007, 242p.
celulose
e papel 7
Uma breve introdução sobre a indústria
de celulose e papel
O papel é um produto renovável, reciclável e biodegradável cujo ciclo de vida está di-
retamente relacionado ao meio ambiente. No Brasil, 100 % da celulose utilizada como
matéria-prima tem origem em florestas plantadas. Por isso, buscar a sustentabilidade
faz parte da gestão de negócio das indústrias de celulose e papel. No setor, o uso sus-
tentável de recursos naturais – como solo e água – é prioridade estratégica e tem como
objetivo garantir a viabilidade do cultivo florestal e, assim, perpetuar suas atividades.
No final do ano de 2008 a crise de crédito desencadeada pelo mercado imobiliá-
rio norte-americano teve um impacto na economia mundial, a qual seguiu em ritmo
de gradual recuperação nos anos seguintes. Contudo, o Brasil foi o único país do
mundo em que a produção de celulose cresceu nesse período. Em 2010, a produção
de celulose passou de 13,3 milhões de toneladas para 14,1 milhões de toneladas
anuais, um aumento de 5,6 %. A produção de papel teve um aumento de 3,9 %
passando de 9,4 milhões para 9,8 milhões de toneladas.
A Tabela 7.1 apresenta os dados relativos ao faturamento anual em milhares de
reais (R$ mil) das indústrias de celulose e papel. Os dados foram obtidos no sítio da
BRACELPA (Associação Brasileira de Celulose e Papel). Essa associação é a entidade
que representa, no Brasil e no exterior, as indústrias nacionais produtoras de celulose
e papel. Atualmente, suas 37 associadas respondem por 100 % da produção brasilei-
ra de celulose e por 85 % da fabricação de todos os tipos de papéis (para imprimir
e para escrever, papel cartão, embalagens, imprensa, papéis para fins sanitários e
papéis especiais, dentre outros), com atividades em 539 municípios de 18 estados
(222 empresas com atividades no setor). Existem no Brasil 2,2 milhões de hectares
de florestas plantadas para fins industriais e 2,9 milhões de hectares de florestas pre-
servadas, sendo que o total de área florestal certificada é de 2,0 milhões de hectares.
Em 2010, o saldo para exportações foi de 6,8 bilhões de dólares com saldo co-
mercial de 4,9 bilhões de dólares no setor. Esse resultado é fruto do investimento,
nos últimos 10 anos, de 12 bilhões de dólares, empregando 115 mil pessoas de forma
direta (68 mil na indústria e 47 mil nas florestas) e 575 mil empregos indiretos.
CELULOSE E PAPEL 105

A biodiversidade também tem sido bastante discutida pelas indústrias de celulose
e papel, as quais buscam boas práticas socioambientais por meio de uma produção
mais limpa e o uso econômico diversificado das florestas plantadas de forma a aumen-
tar os benefícios sociais. Por meio dessas atividades tenta-se criar uma maior oferta
de emprego e um aumento na renda das famílias. Além disso, procura-se oferecer pro-
gramas florestais que envolvam os pequenos produtores. A principal meta do setor é
o compromisso com o desenvolvimento sustentável do Brasil, investindo em áreas de-
gradadas para a sua recuperação e financiando parcerias florestais por meio de arran-
jos produtivos, visando à criação de novos empregos e a proteção da biodiversidade.
Tabela 7.1 Faturamento anual (em R$ mil) da indústria de celulose e papel.

2009 2010 Percentual (%)
Artefatos* 4.544.836 5.064.029 11,4
Papel 14.938.350 17.471.045 16,9
Celulose 8.035.267 11.414.773 42,1
*Vendas de produtos manufaturados, por exemplo: caderno, higiene, caixas, etc. Fonte: Bracelpa
A Tabela 7.2 apresenta a posição dos países que mais produzem celulose e pa-
pel no mundo. Como podemos observar o Brasil está posicionado em quarto lugar
na produção de celulose no mundo com uma produção de 14.164 mil toneladas
por ano. O primeiro produtor é o Estados Unidos da America, EUA. Em relação a
produção mundial de papel o EUA está posicionado em segundo lugar, sendo que
o primeiro lugar é agora ocupado pela China. O Brasil está posicionado em 10º
lugar com uma produção anual de 9.844 mil toneladas. A Tabela 7.3 apresenta a
comparação entre a área total de alguns países produtores de celulose e papel e a
área de florestas plantadas. Como podemos ver o Japão é o país com maior área de
florestas plantadas (28,3 %) seguido pela Finlândia com 19,4 %, enquanto o Brasil
tem somente uma área plantada de 0,8 %, ou seja, 6.973 mil hectares de florestas.
Tabela 7.2 Relação de países do mundo produtores de celulose e papel.

Celulose Papel
País mil toneladas País mil toneladas
EUA 49.243 China 92.599
China 22.042 EUA 75.849
Canadá 18.536 Japão 27.288
Brasil 14.164 Alemanha 23.122
Suécia 11.877 Canadá 12.787
Finlândia 10.508 Finlândia 11.789
Outros 59.212 Outros 150.465
Total 185.582 Total 393.899
* O Brasil é o 10º produtor de papel do mundo com uma produção de 9.844 mil toneladas. Fonte: Bracelpa e RISI.

Tabela 7.3. Comparação entre a área total do país e sua área de florestas plantadas.
País Área total* Área plantada* Percentual (%)
Japão 36.450 10.326 28,3
Finlândia 30.409 5.904 19,4
Alemanha 34.887 5.283 15,1
Suécia 41.033 3.613 8,8
China 942.530 77.157 8,2
Índia 297.319 10.211 3,4
Chile 74.880 2.384 3,2
Estados Unidos 916.193 25.363 2,8
Indonésia 181.157 3.549 2,0
Brasil 851.196 6.973 0,8
*mil hectares.
Fonte: FAO/STCP/SAE; Bracelpa.
A Figura 7.1 apresenta a evolução da produção brasileira de celulose e papel nas

últimas 4 décadas. Nos anos de 1970, o Brasil produzia em média 800 mil toneladas
de celulose e 1 milhão e 100 mil toneladas de papel. Entre as décadas de 1990 e 2007,
ocorreu um crescimento significativo passando de 4,4 e 4,7 milhões de toneladas para
12,0 e 9,0 milhões de toneladas de celulose e papel, respectivamente. Desde então, o
crescimento anual encontra-se ligeiramente constante, sendo de 7,5 % para celulose
e 5,6 % para o papel.
16
14
12
Milhões de toneladas
10
8 Celulose
Papel
6
0
1970 1980 1090 2007 2008 2009 2010
Figura 7.1. Evolução da produção brasileira de celulose e papel nos últimos 40 anos

Nos dias atuais, não há notícias de derrubada de árvores nativas para fabricação
de papel, sendo que informações da Bracelpa e orgãos internacionais mostram que
100 % da madeira utilizada tem origem em florestas plantadas de eucalipto e pinus.
Dados obtidos pela Bracelpa mostram que em 1980 a produtividade média (m3/ha/
ano) de madeira para celulose era de 24 para eucalipto e 19 para pinus. Em 2009, a
produtividade passou para 44 para eucalipto e 38 para pinus. Esse valores correspon-
dem a 83 % e 100 % de crescimento para eucalipto e pinus, respectivamente.
Quando citamos floresta nativa estamos falando da flora composta de espécies
de uma determinada região sem interferência humana. Já quando se fala de floresta
plantada estamos nós referindo as florestas que se desenvolvem a partir de interven-
ções controladas e as duas podem e vivem harmoniosamente, uma com a outra. De-
vemos salientar aqui que as florestas plantadas são criadas para fins especificamente
industriais, atendendo todas as exigências legais de um processo agrícola, levando em
consideração todos os critérios de manejo florestal.
Segundo a Bracelpa, o Brasil alcançou uma posição de destaque no mercado glo-
bal de celulose e papel por causa do seu manejo florestal sustentável aliado ao de-
senvolvimento tecnológico e genético, o qual é um dos pilares da competitividade
mundial. Todos esse fatores tem levado o Brasil a uma alta produtividade e qualidade
da madeira nos últimos anos, isso tem atraído muitos investimentos para o país que
fazem das florestas plantadas grandes aliadas do desenvolvimento socioeconômico.
Podemos citar alguns benefícios oriundos destas florestas, tais como: áreas degradadas
recuperadas; agricultura mais eficiente; uso de área com ocupação humana otimizado;
diminuição do impacto relacionados ao CO2; estimulação dos produtores; contribuição
para preservar e manter a biodiversidade; contribuição para a prevenção da erosão do
solo e do assoreamento dos rios; proteção dos recursos hídricos, etc.
A Tabela 7.4 apresenta dados relativos à balança comercial do setor, nos anos de
2009, 2010 e 2011 (os dados de 2011 não estão finalizados). Os dados mostram que o saldo
comercial para a celulose é positiva com um aumento de 43,2 % entre os anos de 2009 e
2010 e em comparação aos anos de 2010 e 2011 o saldo é de 5,1 % positivo. Por outro lado,
os resultados mostram que o saldo relacionado ao papel é negativo em ambos os anos
comparativos. Contudo, o saldo total é positivo de US$ 5.062.000,00 milhões de dólares.
Na terceira semana de fevereiro de 2012, a balança comercial registrou superávit
de US$ 370 milhões, resultado de exportações no valor de US$ 4,703 bilhões e im-
portações de US$ 4,333 bilhões. Nesse mês, as exportações alcançaram US$ 12,394
bilhões, e as importações US$ 10,673 bilhões, com saldo positivo de US$ 1,721 bilhão.
No ano, as exportações somam US$ 28,535 bilhões, as importações, US$ 28,106 bi-
lhões, com saldo positivo de US$ 429 milhões, segundo dados divulgados pela Secex
(Secretaria de Comércio Exterior). A Figura 7.2 apresenta os dados relativos ao destino
das exportações de celulose brasileira nos anos de 2010 e 2011. Já das exportações

em papel a maior parte é centrada na América Latina, dados divulgados pela Secex
mostram que nos anos de 2010 e 2011 57 - 58 % do total de exportações foram para
essa região do mundo.
Tabela 7.4. Balança comercial (em milhões de dólares).

2009 2010 2011*
Exportação 5.001 6.770 7.190
Celulose 3.315 4.762 5.002
Papel 1.686 2.008 2.188
Importação 1.339 1.900 2.128
Celulose 242 360 374
Papel 1.097 1.540 1.754
Saldo 3.662 4.870 5.062
*Dados de 2011 não estão finalizados.
Fonte: Secex (Secretária de Comércio Exterior)
Círculo interno - 2010

Círculo externo - 2011
26% China
Asia /Oceania
America do Norte
24% América Latina
45% Europa
46%
11%
9%
1% 18%
1% 19%
Figura 7.2. Destino das exportações de celulose brasileira

Fonte: Secex
A Tabela 7.5 apresenta os dados relativos ao destino da produção brasileira de

celulose por tipo em toneladas nos anos de 2009 e 2010. Como podemos observar,
a maior parte dessa produção é destinada ao consumo próprio e é dividida em três
grandes tipos: fibra curta; fibra longa e pastas de alto rendimento - PAR. O consumo
próprio apresentou um crescimento de 1,5 % no ano de 2010, enquanto as vendas no
mercado doméstico apresentaram um aumento de 8,2 %.

A Tabela 7.6 apresenta dados relativos à produção de diferentes tipos de papel nos
anos de 2009 e 2010. Existe uma variedade muito grande de tipos de papéis como po-
demos observar na Tabela 7.6. Sendo que as três maiores produções são: offset; capa
de 1a. (Kraftliner) e miolo (Fluting). A soma das toneladas produzidas desses tipos de
papéis perfazem um total de quase 50 % da produção brasileira nos anos de 2009 e
2010. Em termos do destino do papel produzido pelo Brasil, 53 % está associado a ven-
da no mercado doméstico e o restante está dividido entre o consumo próprio (26 %)
e exportações (21 %), como pode ser visualizado na Figura 7.3. Quando se compara o
consumo de papel com a taxa de recuperação é possível observar que a taxa de recu-
peração ainda é baixa, apesar de ter aumentado nos últimos anos quando comparados
com a década de 1990, passando de 36,5 % para 43,5 % (ver Figura 7.4). Esses valores
estão muito aquém dos esperados, pois ao redor do mundo podem ser encontrados
valores tais como: Coréia do Sul , 91,6 %, Alemanha, 84,8 %, Japão, 79,3 %, Reino
Unido, 78,7 %.
Tabela 7.5. Produção brasileira de celulose em tipos. Dados fornecidos em toneladas.

Consumo próprio 4.111.818 4.171.719 1,5%
Fibra curta 2.323.682 2.396.650 3,1%
Branqueada 1.777.548 1.815.475 2,1%
Não-branqueada 546.134 581.155 6,4%
Fibra longa 1.410.713 1.469.932 4,2%
Branqueada 63.081 77.404 22,7%
Não-branqueada 1.347.632 1.392.528 3,3%
Pastas de alto rendimento (PAR) 377.423 305.137 -19,2%
Vendas no mercado doméstico 1.454.265 1.573.204 8,2%

Fibra curta 1.263.030 1.380.149 9,3%
Branqueada 1.253.766 1.368.673 9,2%
Não-branqueada 9.264 11.476 23,9%
Fibra longa 62.882 71.098 13,1%
Branqueada 30.082 25.345 -15,7%
Não-branqueada 32.800 45.753 39,3%
Pastas de alto rendimento (PAR) 128.353 121.957 -5,0%
Fonte: Bracelpa

Tabela 7.6. Tipos de papel produzidos (em toneladas).
Tipo 2009 2010
Offset 2.015.511 2.116.451
Capa de 1a. (Kraftliner) 1.598.108 1.654.188
Miolo (Fluting) 1.463.795 1.518.558
Capa de 2a. (Testliner) 686.537 768.286
Duplex 579.092 628.683
Couché 429.258 444.281
Kraft natural p/ sacos multifolhados 353.622 362.002
Folha simples de alta qualidade 316.128 329.622
Higiênico folha dupla 132.265 168.890
Estiva e maculatura 165.514 165.446
White top liner 144.050 159.697
Toalha de mão 133.452 140.166
Folha simples de boa qualidade 147.179 132.975
Triplex 127.044 126.853
Imprensa 127.494 124.123
Apergaminhado (Bond) 120.921 104.687
Papelão cinza 65.617 77.486
Kraft branco ou em cores 56.577 69.923
Papéis químicos 60.088 66.237
Outros 706.223 685.193
Total 9.428.475 9.843.747
Fonte: Bracelpa.
Exportações
Consumo Próprio
21%
26%
Vendas Mercado Doméstico

53%
Figura 7.3. Destino do papel produzido no Brasil entre 2009-2010

Fonte: Bracelpa

Toneladas
10.500
9.000
46,9%
7.500
6.000
43,5%
4.500
38,3%
3.000
36,5% 34,6%
1.500
0
1990 1995 2000 2005 2010
Consumo aparente de papel Consumo aparas Taxa de recuperação 96
Figura 7.4. Comparação do consumo de papel e taxa de recuperação

Fonte: Bracelpa
Finalmente, não poderiamos nos esquecer de mencionar o insumo indispensável

à produção de celulose e papel, a água, recurso natural de valor inestimável que é
considerada um recurso estratégico para o desenvolvimento econômico do setor de
celulose e papel e de outros setores indústriais. Além disso, ela é vital para a manu-
tenção dos ciclos biológicos, geológicos e químicos, pois está diretamente ligada ao
equilíbrio dos ecossistemas. Enfim, a água é um bem social necessário para que os
cidadãos tenham uma adequada qualidade de vida. A Tabela 7.7 mostra dados sobre o
consumo de água por fonte em metro cúbico (m3) pelas indústrias de celulose e papel
nos anos 2009 e 2010, no Brasil.
Tabela 7.7. água(m3) pelas indústrias de celulose e papel no Brasil

2009 2010
Água de superfície 579.918.186,50 642.808.794,70
Água subterrânea 22.317.692,20 24.957.516,00
Água de chuva coletada 911,00 960,00
Abastecimento Municipal e outros 483.288,70 525.426,00
Água reutilizada 228.570.514,13 228.642.149,64
Descarte total 378.812.897,80 340.513.121,20
Fonte: Bracelpa

A indústria de celulose e papel usa a água desde o cultivo das mudas de eucalipto/
pinus até o processo industrial de fabricação da polpa e finalmente a produção de
papel. Assim, nesse setor sabe-se que a água é um bem inestimável, por isso vem-se
praticando o reuso desse bem de forma a reduzir os custos de produção, e também
tenta-se minimizar a carga de poluentes gerados e que devem ser tratados. Como
podemos verificar na Tabela 7.7, o volume utilizado de água é muito grande e, isso
obriga o uso de fontes que possam fornecer quantidade enormes de água tais como
rios, oceanos, lagos, o que equivale dizer que 96 % de toda água consumida nesse
processo é de superfície. Nos anos de 2009 e 2010 a água reciclada ou reutilizada foi
de 38,0 % e 34,3 %, respectivamente segundo dados publicados pela Bracelpa.
Fabricação da polpa de papel

O processo de deslignificação de cavacos de madeira precedente do processo Kraft foi
originalmente patenteado em 1854. Esse processo utilizava o método químico de pol-
pação conhecido como processo soda, no qual se usava uma solução alcalina forte de
hidróxido de sódio. Em 1865, uma nova patente incorporou o processo de incineração
do licor de soda gasto para recuperação do álcali e em 1866 entrou em operação a
primeira fábrica utilizando o processo soda. Entretanto, hoje em dia existem poucas
fábricas no mundo que operam com esse tipo de processo.
Devido ao alto custo do processo soda, relativo ao carbonato de sódio, foi ex-
perimentado a adição de sulfato de sódio na fornalha de recuperação, o que levou
ao desenvolvimento do processo conhecido mundialmente de processo Kraft, o qual
foi creditado a C. J. Dahl. Durante a adição do sulfato, esse é reduzido a sulfeto pela
queima do licor, posteriormente o próprio Dahk descobriu que o sulfeto acelerava o
processo de deslignificação da polpa mais resistente. Então, em 1884 o processo foi
novamente patenteado e em 1885 o processo foi utilizado comercialmente na Suécia
para polpação. Desde então, muitas fábricas de soda se converteram para o processo
Kraft para poderem competir com o processo sulfito. Um dos grandes problemas do
processo Kraft, em comparação ao processo sulfito, era a necessidade de recuperar
os produtos químicos de polpação, pois então o processo não seria competitivo eco-
nomicamente com o processo sulfito. Mas somente depois de várias modificações do
processo e finalmente com branqueamentos em múltiplos estágios em 1950, o pro-
cesso Kraft teve maior destaque no setor.
Existem fases distintas na redução da madeira bruta e de outros materiais até o
papel acabado. A seguir, são apresentadas algumas informações relativas os diferen-
tes processos usados para preparar a polpa e o papel:

· fabricação de diversas polpas – seguida pela conversão a papel;
· 82 % do polpeamento são efetuados mediante processos químicos, que dissol-
vem a lignina das fibras de celulose;
· 72 % – processo Kraft (sulfato alcalino – 1976);
· 5 % – sulfito ácido;
· 11 % – semiquímico.
No processo Kraft os carboidratos são atacados a uma temperatura relativamente

baixa, o que ocasiona eliminação dos grupos acetilas antes que se alcance a temperatura
máxima de cozimento. A reatividade dos polissacarídeos varia, dependendo de sua aces-
sibilidade e de sua estrutura, por exemplo, devido à celulose ser de natureza cristalina e
ter um alto grau de polimerização, sofre menos perdas que as hemiceluloses.
A obtenção de polpa celulósica de eucalipto dá-se quase totalmente por meio do
processo alcalino Kraft ou sulfato. Essa técnica utiliza soluções com hidróxido de só-
dio e sulfeto de sódio misturado a cavacos de madeira em altas temperaturas. Consiste
na degradação da lignina, separando as fibras e deixando nessas, principalmente a
celulose e as hemiceluloses, para serem usadas na fabricação de papel. As reações que
ocorrem no processo Kraft de polpação são complexas e não totalmente entendidas. A
Figura 7.5 mostra uma representação esquemática do processo de polpação.
A lignina incrustada nos cavacos de madeira é quimicamente quebrada em frag-
Figura 7.5. Representação esquemática do processo de polpação

mentos pelos íons hidroxilas (OH-) e hidrossulfitos (SH-), presentes no licor de pol-
pação. Os fragmentos da lignina são então dissolvidos como íons fenolato ou car-
boxilato. Uma parte dos carboidratos (polioses) é também atacada quimicamente e
dissolvida. Em geral, 80 % da lignina e 50 % das polioses são dissolvidos durante um
cozimento típico de polpa branqueável. Por outro lado, ocorre uma menor dissolução
de outros tipos de carboidratos, cerca de 10 %. A Figura 7.6 mostra um esquema da
metodologia do processo utilizado na preparação da polpa de papel.
Processo de preparação da POLPA

Processo mecânico - não tem tratamento
químico da polpa
Para facilitar a
queima das cascas,
usam se prensas
que reduzem o
Concentrado respectivo teor de
Madeira espessadores água.
Partida e
Polpa Mecânica · energia para
descorticada moagem;
· água peneirada
antes de ir para o
esgoto;
· usada em tipos de
Moída em água
papel mais barato,
por exemplo: papel
de jornal, de parede,
Figura 7.6. Esquema mostrando a metodologia do processo utilizado na preparação da polpa de papel de embrulho;
· pode ser
melhorada com
adição de uma
pequena fração de
MATÉRIA-PRIMA polpa química;
· alvejamento:
antigamente
· a madeira é a principal fonte de celulose para a fabricação de papel; - bissulfeto de
· pode ser usado também: algodão, trapos e papel velho (reciclagem); sódio ou cálcio;
recentemente -
· outras fontes: fábricas do tipo – cordoarias; ozônio; oxigênio,
· rejeitos grossos das indústrias têxteis. H2O2, dióxido de
cloro;
· sempre um
Existe uma grande vantagem quando as indústrias usam substâncias a base de oxi- processo caro
– adaptado ao
gênio, tais como: ozônio, peróxido, pois isso permite que o efluente possa ser encami-
material fibroso e o
nhado para a caldeira de recuperação. Procedimento esse que não pode ser feito quando branco almejado.

Existem dois se usa cloro, pois esse pode causar corrosão e/ou explosões. Além disso, esse tipo de
métodos de
descorticar as toras;
reagente promove o circuito fechado de produção: sem a necessidade de água fresca e
sem efluentes para fora do sistema.
1. ATRITO – ação
A Tabela 7.8 mostra uma comparação entre os três processos usados na fabricação
de tombamento
ou de rotação da polpa e papel.
sobre uma massa
móvel; A MADEIRA
É LITERALMENTE Tabela 7.8. Comparação entre os processos de preparação de polpa e papel
ESFOLADA. Processo Kraft Processo Sulfito Processo Semi-químico
2. JATO DE ÁGUA Madeira mole ou dura Coníferas Madeira dura
– em alta pressão Hidrólise das ligninas para alcoóis Sulfonação das ligninas e hidrólise
Reação com Ca(HSO3)2
(cerca de 95,2 e ácidos das hemicelulose
atm) aplicado Solução a 12,5 % de NaOH, Na2S 7 % em massa de SO2, 4,5 % de Solução tamponada de Na2S (100
individualmente e Na2CO3 ácido sulfuroso e 2,5 % Ca(HSO3)2 - 200 g/L) com Na2CO3
a cada tora; A
CASCA É PARTIDA E Tanques e digestores feitos de aço Tanques e digestores feitos em Aço inoxidável, porém apresenta
REMOVIDA. ou aço inox tijolos problemas de corrosão
Difícil de alvejar, coloração parda Não alvejadas, geralmente para
Fácil de alvejar, coloração branca
papelão
Sacos e papel pardo. Papel para Geralmente papéis para livros,
Papelão ondulado, papel de jornal,
caixa de leite embrulhos de para pão, papel
papel absorvente
higiênico
Branqueamento é Fonte: Shreve and Brink (1997).
o processo químico
aplicado às polpas
celulósicas para
aumentar suas O Quadro 7.1 apresenta a estrutura da celulose, que é formada pela união (polime-
alvuras. A celulose
e as polioses não rização) de moléculas de β-glicose (hexosana), por meio de ligações β-1,4-glicosídicas.
contribuem com Isso mostra como a polpa (celulose) pode ser usada para fabricação do papel devido a
a coloração das
polpas, pois são sua característica fibrosa.
naturalmente
brancas. Contudo,
a lignina, a sujeira,
os feixes de fibras e
rejeitos contribuem
com a cor escura.

Quadro 7.1. Celulose — um polímero formado pelas moléculas de β-glicose.
Fonte: http://pt.wikipedia.org/wiki/celulose
CH2OH CH2OH H OH CH2OH

H O OH H O O H H O O
H H OH H H
OH H O OH H H O OH H
OH H HH H
O
H OH H OH CH2OH H OH
O esquema acima ilustra a formação da cadeia polimérica que caracteriza

a estrutura da celulose. Como podemos observar, a celulose se forma pela
união de moléculas de β-glicose (uma hexosana) através de ligações β-1,4-
glicosídicas. Em geral, a celulose tem massa molecular variável, com fór-
mula empírica (C6H10O5)n, com um valor mínimo de n = 200 (tipicamente
300 a 700, podendo passar de 7000). As múltiplas ligações de hidrogênio
entre os grupos hidroxilas das diferentes cadeias justapostas de glicose
fazem da celulose uma estrutura linear e fibrosa. Outra característica inte-
ressante da celulose é sua impenetrabilidade em relação à água, tornando-
-a insolúvel nesse meio.
ATIVIDADES
1 Pesquise na literatura as definições de: licor negro residual; licor

branco e licor verde.

1. Descreva brevemente o processo Kraft para produzir celulose e papel.
2. Por que as indústrias de celulose e papel reciclam e reutilizam água? Justifique

sua resposta.
3. Quais são as características mais importantes dos três tipos de processos usados para
produzir celulose e papel?
4. Explique por que atualmente as indústrias de celulose e papel prefere-se trabalhar com
branqueadores que não são à base de cloro?
5. Discuta os aspectos sociais e econômicos relacionados ao mercado doméstico e externo

das indústrias de celulose e papel.
Referências
1. SHREVE, R. N.; BRINK Jr., J. A. Indústrias de Processos Químicos, 4a Edição, Ed. Gua-
nabara Koogan S.S., Rio de Janeiro, 1997, 717p.

4. http://www.abiquim.org.br acessado em: 20 jan. 2012.
5. http://www.risiinfo.com acessado em: 21 fev. 2012.
6. http://www.fibria.com.br acessado em: 20 fev. 2012.
7. http://www.bracelpa.org.br acessado em: 15 jan. 2012.
8. http://pt.wikipedia.org/wiki/Celulose acessado em: 05 abril 2012.

indústria
de alimentos 8
Introdução
A indústria de alimentos teve sua origem em fazendas, sítios e plantações por meio
da produção e do processamento em pequena escala. Assim sendo, no início, os pro-
dutos apresentavam um gênero mais doméstico e sem padrões de produção definidos.
Contudo, a massificação e a busca por produtos pré-processados levou a um aumento
da especialização e a otimização da produção alimentar e a otimização só foi possível
devido à instituição de padrões e graus de qualidade nas vilas e comunidades, tais
como os instituídos no processamento e distribuição do leite, na moagem de grãos,
nos métodos de conservação e distribuição de alimentos perecíveis (carnes, frutas e
legumes), dentre outros.
Hoje em dia, toda a produção alimentar é centralizada em grandes centros ou indús-
trias monoprodutoras, que compram boa parte da matéria-prima das antigas fontes manu-
fatureiras. Consequentemente, a indústria de alimentos transforma os produtos das fazen-
das em materiais apropriados ao consumo a partir do seu processamento. Processamento
este que, como será apresentado adiante, é muitas vezes semelhante ao processamento de
substâncias químicas, logo, químicos, engenheiros químicos e tecnólogos são tão impor-
tantes no seu desenvolvimento, quantos os engenheiros agrônomos e de alimentos.
Atualmente, a Associação Brasileira das Indústrias da Alimentação (ABIA) concen-
tra a produção nacional de alimentos industrializados nos seguintes setores:
· (i) Alimentos calóricos (Protéicos) · (x-a) Alcoólicas · (xii) Frutas e legumes

· (ii) Açúcar · (x-b) Refrigerantes · (xiii) Lacticínios e derivados
· (iii) Café · (x-c) Sucos (concentrados e pós) · (xiv) Massas, biscoitos, congê-
neres
· (iv) Chá · (x-d) Vinagres · (xv) Óleos, gorduras, azeites,
margarinas e maioneses
· (v) Carnes, embutidos, etc. · (xx-a) Aromatizantes · (xvi) Pescado e derivados
· (vi) Cereais · (xx-b) Embalagens · (xvii) Sopas e caldos
· (vii) Chocolates, cacau e balas · (xx-c) Matéria-prima para · (xviii) Sorvetes
alimentos
· (viii) Condimentos · (xx-d) Diversos · (xix) Supergelados
· (ix) Desidratados e liofilizados · (xi) Dietéticos · (xx) Afins
· (x) Bebidas · (xii) Frutas e legumes
INDÚSTRIA DE ALIMENTOS 121

A seguir serão apresentadas as principais fases do processamento de alimentos que
serão exemplificadas a partir da tecnologia de produção de dois setores produtivos: pro-
cessamento de alimentos e tecnologia química de setores da indústria alimentícia.
Processamento de alimentos
O processamento de produtos alimentícios é bem semelhante aos demais processos já
apresentados pela tecnologia química, principalmente, quanto aos equipamentos e pro-
cessos tecnológicos envolvidos. Destaque especial é dado aos processos de pasteuriza-
ção, secagem, desidratação, esterilização, congelamento, desenvolvimento de materiais
para armazenamento, manuseio, automação, limpeza e sanitização. Porém, o avanço
mais importante, durante todo século XX, foi o uso do aço inoxidável para o proces-
samento de alimentos. Esse material, resistente à corrosão, permitiu o desenvolvimento
de processos contínuos e automatizados contribuindo com um ambiente asséptico.
De forma genérica, as principais fases do processamento de produtos alimentícios
são: beneficiamento, elaboração, preservação e/ou conservação e armazenamento.
A fase de beneficiamento é a primeira etapa do processamento da matéria-prima
e se divide em: colheita (ou abate), transporte, limpeza, classificação e seleção. Du-
rante a colheita a matéria-prima passa por uma série de procedimentos preliminares
de acordo com a sua origem e destino, sendo em seguida é transportada de forma
adequada para a usina de processamento. Já na usina de processamento, a etapa de
limpeza pode ser realizada pela remoção física de resíduos, separação das partes não
comestíveis e higienização do produto.
As partes rejeitadas A subdivisão por tamanho e granulometria é realizada durante a classificação. Por
são empregadas
tradicionalmente fim, é realizada uma seleção do produto de acordo com o seu destino e de suas quali-
na preparação de dades organolépticas, físicas, químicas e microbiológicas.
subprodutos.
A fase de elaboração é a etapa de maior importância no processamento de ali-
mentos, pois nela se desenvolvem diversas operações de natureza física, química e
biológica que caracterizam os produtos.
A partir do processamento tecnológico de alimentos básicos, tais como o leite, car-
ne, pescado, ovos, frutas e vegetais é possível obter uma variedade maior de produtos.
Os principais processos tecnológicos usados na fase de elaboração são:
· processos físicos: moagem, trituração, esmagamento ou prensagem e aplicação de calor;
· processos químicos: extração por solvente, acidificação, aditivação e salga;
· processos físico-químicos: refinação, hidrolização, dissolução, emulsificação, ca-
ramelização e cristalização;
· processos biológicos: fermentação e maturação.

Dentre os processos físicos empregados no beneficiamento de produtos alimentí-
cios, podemos destacar a operação de moagem. A moagem é empregada para promover
o aumento da superfície de contato da matéria-prima, facilitando o desenvolvimento
das etapas posteriores, tais como, a extração, a secagem e a homogeneização. Ela é
muito empregada na moagem de grãos, como o milho, a soja e a mostarda, usando um
equipamento chamado de moinho. A Figura 8.1 apresenta os principais modelos de
moinhos usados no processamento de alimentos.
(a) (c)
(b)
Figura 8.1. Principais modelos de moinhos usados no processamento de alimentos: (a) moinho de bolas,
(b) moinho de martelos e (c) moinho de pedras.
Outra etapa que merece destaque é o processo de extração que pode ser realizada
via processos físicos (prensagem) ou via processos químicos (extração por solvente).
A prensagem é efetuada através de prensas contínuas que consistem em um cesto for-
mado de barras de aço retangulares, distanciados por meio de lâminas. O espaçamento
das barras é regulado para agir como filtro para as partículas da chamada “torta”.
Dentro desse cesto gira uma rosca para comprimir o material. A Figura 8.2 mostra o
desenho esquemático de uma prensa mecânica.
Figura 8.2. Representação esquemática de uma prensa mecânica

Esse processo é bastante empregado para a extração de óleo de sementes e
pode ocorrer de forma mista, envolvendo uma pré-prensagem seguida de extração
com solvente.
A fase de preservação e/ou conservação tem início no final da fase de elabora-
ção. Esse cuidado é necessário para evitar a contaminação do produto, que deve ser
acondicionado, como veremos a seguir, de forma e em condições adequadas, para ga-
rantir um maior tempo de vida útil do produto final. Os processos usados nessa etapa
visam, especialmente, à eliminação da flora microbiana normal inconveniente e da
patogênica, assim como das enzimas produtoras de alterações. Os tipos de tratamento
existentes serão apresentados a seguir:
(i) Conservação pelo calor: baseia-se no emprego de temperaturas ligeiramente

acima das temperaturas máximas que permitem a multiplicação dos microrganis-
mos, de forma a provocar a sua morte ou a inativação de suas células vegetativas.
Os principais métodos de conservação por calor são: pasteurização, esterilização,
tindalização e apertização.
A pasteurização é um tratamento térmico relativamente suave que emprega

temperaturas inferiores a 100 ºC que tem como principal objetivo prolongar a vida
de prateleira dos alimentos, por alguns dias, como no caso do leite ou por alguns
meses, como ocorre com as frutas enlatadas. Esse método tem como princípio, a
inativação de enzimas e a destruição dos microorganismos sensíveis às tempe-
raturas mais elevadas, como as bactérias vegetativas, bolores e leveduras, sem,
contudo, modificar significativamente o valor nutritivo e as características orga-
nolépticas do alimento submetido a esse tratamento.
Basicamente, existem três tipos de pasteurização. A pasteurização lenta, em
que se aplicam temperaturas da ordem de 65 °C, mais baixas durante trinta minu-
tos ou mais. A pasteurização rápida, quando se aplicam temperaturas mais altas,
da ordem dos 75 °C, durante alguns segundos, denominado HTST (do inglês High
Temperature and Short Time), ou simplesmente “alta temperatura e curto tempo”.
Por fim temos a pasteurização muito rápida, quando a temperatura varia entre 130
e 150 °C, de três a cinco segundos. Também conhecido como UHT (do inglês, Ul-
tra High Temperature) ou simplesmente “temperatura ultra-elevada”. A Figura 8.3
apresenta uma foto do sistema de purificação UHT.
A esterilização pelo calor é o tratamento por meio do qual o alimento é aque-

cido a uma temperatura relativamente elevada durante períodos variados de tem-
po, suficientes para a destruição dos microorganismos e inativação das enzimas
capazes de deteriorar o produto durante o armazenamento. Esse tratamento pode

Figura 8.3. Sistema de purificação UHT para sucos de frutas, leite e outras bebidas semelhantes.
Fonte: http://spanish.alibaba.com/product-gs-img/uht-tubular-sterilizing-series-equipment-216518249.html
ser realizado por meio de diversos processos, dentre eles: a flambagem, a fervura,
a aplicação de calor seco e a aplicação de calor úmido ou autoclavagem.
Diferente dos demais, na tindalização o aquecimento é feito de maneira des-
contínua. Após o acondicionamento das matérias-primas alimentícias, a serem
submetidas ao tratamento, em recipiente fechado, o produto é submetido ao tra-
tamento térmico. Dependendo de cada produto e do rigor térmico desejado, as
temperaturas variam de 60 a 90 °C, durante alguns minutos. As células bacteria-
nas que se encontram na forma vegetativa são destruídas, porém os esporos so-
brevivem. Depois do resfriamento, os esporos entram em processo de germinação
e depois de 24 horas a operação é repetida. O número de operações pode variar de
3 a 12 vezes até a obtenção da esterilização completa. A vantagem desse processo
é que podem ser mantidos praticamente todos os nutrientes e as qualidades orga-
nolépticas do produto, em proporções maiores do que quando se utilizam outros
tratamentos térmicos.
Por fim, a apertização é a aplicação do processo térmico a um alimento con-
venientemente acondicionado em uma embalagem hermética, resistente ao calor,
a uma temperatura e um período de tempo cientificamente determinados, para
atingir a esterilização comercial. Esse processo corresponde ao aquecimento do
produto já elaborado, envasado em latas, vidros, plásticos ou outros materiais e
relativamente isentos de ar.

(ii) Conservação pelo frio: diferentemente da conservação pelo calor, a conserva-
ção pelo frio emprega temperaturas abaixo da temperatura ambiente para retardar
as reações químicas e as atividades enzimáticas, bem como para retardar ou inibir
o crescimento e a atividade dos microrganismos nos alimentos. Pode ser dar por
refrigeração ou por congelamento.
(iii) Conservação pelo controle da umidade: geralmente, ambientes que apresentam

ausência de água ou são desidratados apresentam uma redução da atividade en-
zimática e microbiana, uma vez que sua proliferação é minimizada. As principais
técnicas usadas são: secagem natural, desidratação ou secagem artificial.
(iv) Conservação pela adição de um soluto: a adição elevada de quantidades de

açúcar ou sal ao alimento pode reter quantidades variadas de água, o que resulta
em um estado qualificado de controle da pressão osmótica. A preservação de frutas
pela adição de açúcar, transformando-as em geleias, doces em massa e outros pro-
dutos similares ocorre pela elevada concentração de açúcar. Esses produtos contêm
em média de 25 a 33% de umidade, mas podem ser conservados sem maiores pro-
blemas. O sal também é bastante eficaz na preservação de carnes e peixes.
(v) Conservação por defumação: consiste no processo de aplicação de fumaça aos

produtos alimentícios, produzida pela combustão incompleta de algumas madeiras
previamente selecionadas. Normalmente é realizado em conjunto com a salga, a
cura, a fermentação e outros processos. Em carnes, o contato com o calor e a fu-
maça provoca a perda da água, gerando uma superfície ressecada e de coloração
estabilizada. A perda de água e a ação dos constituintes da fumaça conferem ao
alimento barreiras físicas e químicas eficientes contra a penetração e a atividade
de micro-organismos. Essa capa protetora pode ser devido à desidratação que se
processa na superfície do produto (principalmente na defumação a quente), à co-
agulação proteica que ocorre durante a defumação e ao depósito das substâncias
antimicrobianas que existem na fumaça, que se condensam e ficam depositadas
na superfície do produto.
(vi) Conservação por fermentação: emprega o crescimento controlado de micror-

ganismos selecionados, capazes de modificar sua textura, sabor e aroma, como
também suas propriedades nutricionais.
A fermentação alcoólica é usada na elaboração de bebidas alcoólicas entre as
quais temos as fermentadas (vinhos e cervejas) e as fermento-destiladas (aguar-
dente, rum, uísque, conhaque, tequila, gim, etc.). Nesses processos, transformam-se
açúcares solúveis em etanol como produto principal. A transformação de glicose

ou outro monossacarídeo em duas moléculas de álcool e gás carbônico é feita
graças à presença de certas enzimas elaboradas por leveduras. Dentre as leveduras
mais utilizadas na fermentação alcoólica encontra-se Saccharomycies cerevisiae,
usada na elaboração de vinhos e as espécies S. carlsbergensis e S. uvarum usadas
na produção de cerveja.
Outro processo bem conhecido é a fermentação acética, amplamente utiliza-
da na indústria de alimentos para produção de vinagre, pela oxidação do álcool
por bactérias acéticas, como Acinobacter e Gluconobacter. Várias espécies acéticas
podem oxidar o álcool a ácido acético, mas muitas delas também podem oxidar
o ácido acético a gás carbônico e água, o que é indesejável, quando se tem como
objetivo a produção do vinagre.
A fermentação láctica é largamente utilizada na preservação dos alimentos, A cultura de
microorganismos
tais como picles, chucrute, azeitonas, queijos e salames. Na fermentação de produ-
é conhecida como
tos pouco ácidos, como leite e carnes, ela é realizada com objetivo de aumentar a “cultura starter”.
concentração de microorganismos fermentadores. Para reduzir o tempo de fermen-
tação e inibir o crescimento de germes patogênicos e deterioradores, adiciona-se
uma determinada quantidade de microorganismos selecionados, com o objetivo de
iniciar a fermentação.
(vi) Conservação pela adição de aditivos: apesar de poder contribuir para a con-
servação dos alimentos, deve ser usada com moderação, uma vez que, a ingestão
excessiva de alimentos conservados por aditivos químicos pode provocar pertur-
bações no equilíbrio fisiológico do consumidor.
(vii) Conservação pelo uso da irradiação: sob ponto de vista tecnológico, satisfaz
plenamente o objetivo de proporcionar aos alimentos, a estabilidade química e
microbiológica, condições de sanidade e longo período de armazenamento. No
entanto, ainda apresenta uso limitado.
Tecnologia química de alguns setores

da indústria alimentícia
Como já foi visto no início do capítulo, diversos são os setores da indústria alimentícia
brasileira, sendo inviável a apresentação detalhada de cada um deles. No entanto, para
exemplificar as principais fases e operações realizadas na indústria de processamento
de alimento, destacaremos apenas dois setores da produção de alimentos.

PROCESSAMENTO DO LEITE
O processamento do leite tem início após a ordenha. Na primeira etapa, o leite é arma-
zenado num aparelho de refrigeração a uma temperatura entre 0 e 4 °C, conhecida como
etapa de arrefecimento. Posteriormente, ele é recolhido por um caminhão cisterna com
sistema de refrigeração de mesma temperatura.
A matéria-prima é recebida nas fábricas onde são imediatamente recolhidas amos-
tras do leite cru para a realização de análises físico-químicas e microbiológicas. Em
seguida, conforme a acidez e outras características organolépticas, o leite é separado.
Só então, o leite passa por outra etapa de arrefecimento que pode ir dos 4 °C a 2 °C,
num permutador de placas, e é armazenado por um período máximo de 24 horas.
Após a recepção, o leite segue para a termização, que consiste em um tratamento
térmico de menor intensidade do que a pasteurização, usualmente empregando tempe-
De acordo com o
teor de gordura raturas entre 60 e 69 °C por 15 - 20 segundos, evitando o crescimento de contaminantes
o leite pode ser psicotróficos (Pseudomonas s.p), e a formação de lípases e proteinases termo resistentes.
classificando como
gordo (3,5 % de No processo seguinte de desnatação, é retirado o máximo de gordura do leite
teor de gordura), por meio de uma desnatadeira. Esse processamento torna-se mais eficaz a tempera-
meio gordo (1,5 %
de teor de gordura) turas mais elevadas em virtude da menor viscosidade do leite. Segue-se a normali-
e magro (vestígios zação que tem como objetivo o ajuste e a estabilização do teor de gordura no leite.
de gordura).
Durante a homogeneização o leite passa por um processo de distribuição uniforme da
gordura para evitar a formação de nata. Este processo melhora a estabilidade e consis-
tência do leite. Depois ocorre a pasteurização via processo UHT, realizada a altas tempe-
raturas (130 °C, entre 2 e 4 segundos) para assegurar a destruição completa de bactérias
As embalagens resistentes ao calor, formadoras de esporos (bacilos de Cock), tornado o leite estéril. Esse
usadas para o
armazenamento do processo inclui um rápido resfriamento para minimizar qualquer dano ao produto.
leite são compostas Por fim, segue-se a etapa de enchimento asséptico, armazenado à temperatura
por um material
cartonado formado
ambiente e a expedição do produto final para os vários postos de venda.
por seis camadas
compostas por
polietileno, papel
e alumínio de PROCESSAMENTO DO ÓLEO DE SOJA
forma asséptica
A soja é um dos principais produtos agrícolas comercializados no mundo. Atualmente,
para evitar a
recontaminação do os principais países produtores (Estados Unidos, Brasil e Argentina) são também os prin-
leite e aumentar
cipais exportadores. O Brasil é o segundo maior produtor da oleaginosa, com 22,1 % da
a sua vida de
prateleira. produção e responde por 22,4 % das exportações mundiais, ocupando também a segun-
da colocação nas vendas de derivados ao exterior. Cerca de 90 % da produção de óleo
vegetal e farelo proteico no Brasil são oriundos da soja. Isso significa que a indústria
esmagadora brasileira é fortemente dependente dessa cultura, por ser a única oleaginosa
produzida em larga escala no país.
A industrialização das sementes de soja divide-se em duas partes principais: pro-
dução do óleo bruto e refino.

(i) Produção do óleo bruto é iniciada por meio do armazenamento das sementes e
depende diretamente do fator umidade, já que os grãos têm a propriedade de ab- Esse equilíbrio
é chamado
sorver e ceder água para a atmosfera que os envolve. Essa troca de água tende a
de equilíbrio
gerar um equilíbrio em que a tensão de vapor de água dentro do grão nivela-se à higroscópico.
pressão de água contida no ar.
As condições que levam a uma intensa atividade respiratória da semente são igual-
mente favoráveis ao crescimento das bactérias e mofos, ocasionando a deterioração
dos grãos armazenados. Portanto, as sementes são melhor armazenadas em locais com
baixa umidade, onde o crescimento do mofo e de outros eventuais danos as sementes
serão minimizados.
Os grãos de soja colhidos nos campos são transportados via rodovia ou ferrovia
até as fábricas. Na fábrica são realizados os primeiros controles para a armazenagem
desses grãos, como o teor de umidade, quantidade de material estranho e incidência de
grãos “danificados”. Realiza-se também a pré-limpeza, que nada mais é do que a retira-
da de impurezas mais grossas (galhos, meio grãos, etc.) antes do armazenamento. Essa
etapa é realizada em máquinas especiais dotadas de peneiras vibratórias e visa diminuir
o risco de deterioração e maximizar o espaço útil do silo.
Em seguida, o grão é preparado para extração via uma limpeza, para eliminação
de impurezas vegetais, minerais e metálicas, mediante peneiramento, aspiração e se-
paração magnética. Ele passa também por uma etapa de ruptura, para reduzir os grãos
em pedaços de 1/4 a 1/6 do tamanho do grão inteiro.
Quando se deseja produzir um farelo com alto conteúdo proteico, realiza-se a etapa de
descascamento, seguido do sistema de separação das cascas. Já que os grãos de soja
estão recobertos em média com 8 % de cascas e a operação de descascamento traz a
vantagem do aumento do conteúdo proteico de 44 % para 48 %.
Posteriormente, os grãos passam por um condicionamento térmico por meio de
aquecimento a 65 °C em condicionadores do tipo vertical ou, mais comumente, do tipo
rotativo. Depois, os grãos passam por um processo de laminação para facilitar o rom-
pimento do tecido e das paredes das células, diminuindo a distância entre o centro da
célula e a superfície e aumentando da superfície de saída de óleo. Obtêm-se, desta for-
ma, flocos com 0,2 a 0,4 mm de espessura por um diâmetro equivalente de 10 a 30 mm.
Só então esse material passa por um cozimento para promover o rompimento das
paredes das células e facilitar a saída do óleo. O cozimento ocorre em um aparelho
chamado “chaleira” que é composto por 4 ou 5 bandejas sobrepostas, aquecidas a
vapor direto ou indireto. Durante essa etapa, eleva-se a temperatura dos flocos lami-
nados e se aumenta a umidade do sistema. Com o aumento da umidade dos flocos e o
rompimento das paredes da célula, consegue-se facilitar a saída do óleo. Nas bandejas
superiores as sementes são submetidas ao vapor direto e indireto, já na última bandeja

ocorre à secagem dos grãos.
Por fim, tem-se a extração do óleo bruto, que pode ser feita por prensagem mecâ-
nica e/ou com a utilização de solventes.
A prensagem mecânica é efetuada modernamente por prensas contínuas, que são
usadas para uma remoção parcial do óleo, seguida por extração com o solvente, cons-
tituindo o processo misto. A prensagem mecânica é realizada sob alta pressão redu-
zindo o conteúdo de óleo na torta em até 5 %.
Já na extração por solvente, a obtenção da matéria oleosa é feita por meio de
um solvente proveniente da mistura de hidrocarbonetos (hexano) com uma fração de
petróleo, com ponto de ebulição de 70 °C. Para facilitar a penetração do solvente no
interior das sementes, o material a ser extraído é triturado e laminado.
(ii) Refino. Para ser usado em larga escala pela indústria alimentícia, o óleo bruto
de soja tem que passar pelo processo de refinação. O processo de refinação tem
como finalidade melhorar a aparência, odor e sabor do óleo, o que ocorre devido
à remoção de:
· substâncias coloidais, proteínas fosfatídeos e produtos de sua decomposição;
· ácidos graxos livres e seus sais, ácidos graxos oxidados, lactonas, acetais e
polímeros;
· corantes, tais como clorofila, xantofila, carotenoides;
· substâncias voláteis, tais como hidrocarbonetos, alcoóis, aldeídos, cetonas e
ésteres de baixo peso molecular;
· substâncias inorgânicas, tais como: sais de cálcio e de outros metais, silica-
tos, fosfatos e outras;
· umidade.
As principais etapas do processo de refino são: degomagem, neutralização e bran-

queamento.
A degomagem ou hidratação visa remover do óleo bruto fosfatídeos, proteínas e
substâncias coloidais, reduzindo a quantidade de álcali durante a subsequente neutra-
lização, de forma a diminuir as perdas de refinação. O método de degomagem mais
utilizado consiste na adição de 1 a 3 % de água ao óleo aquecido de 60 a 70 °C e agi-
tado durante 20 a 30 minutos. Forma-se um precipitado que é removido do óleo por
centrifugação a 5000 - 6000 rpm. As gomas obtidas no processo que contiverem cerca
de 50 % de umidade devem ser secas sob vácuo a uma temperatura de 70 a 80 °C. O
produto obtido é chamado de lecitina comercial e consiste em cerca de 60 % de mistura
de fosfatídeos (lecitina, cefalina e fosfatidil-inositol), 38 % de óleo e 2 % de umidade.
A degomagem também pode ser feita por meio da injeção de água ao óleo aqueci-
do ou misturando 0,1 a 0,4 % de ácido fosfórico a 85 % com o óleo a uma temperatura

de 60 a 65 °C, seguido pela adição de 0,2 % de terra branqueadora, e pela separação
das gomas por filtração ou centrifugação.
Já a neutralização ocorre na interfase do óleo e da solução alcalina, uma vez que
essas fases não são miscíveis. A neutralização exige, portanto, uma dispersão de so-
lução alcalina em óleo.
Geralmente, o processo de degomagem e neutralização com álcalis já removem
certa quantidade de corantes do óleo, produzindo um efeito branqueador. Entretanto,
atualmente, são exigidos óleos e gorduras quase incolores, o que é possibilitado pela
absorção dos corantes com terras clarificantes, naturais ou ativadas, às vezes, mistu-
radas com carvão ativado na proporção de 10:1 a 20:1.
As terras ativadas são preparadas com silicatos de alumínio, por aquecimento com
ácido clorídrico ou sulfúrico, removendo quase todo cálcio e magnésio e parcialmente
o ferro e alumínio, seguido por lavagem com água, secagem e moagem. As terras na-
turais têm um poder clarificante bem inferior ao das terras ativadas, porém são bem
mais baratas. Como a ação da terra clarificante é mais eficiente em meio anidro e o
óleo neutralizado sempre contém umidade, é necessário realizar uma pré-etapa de se-
cagem. A secagem do óleo é feita de maneira contínua no processo de neutralização.
Já no processo de branqueamento, esse é feito aquecendo o material à temperatura
de 80 a 90 °C sob vácuo (30 mmHg) por 30 minutos. Em seguida, se adiciona terra
clarificante por sucção, agitando o óleo com uma temperatura de 80 a 95 °C, durante
20 a 30 minutos. Subsequentemente, o óleo é resfriado de 60 a 70 °C e filtrado por
filtro-prensa.
ATIVIDADES
1 Elabore um fluxograma simplificado do método de processamento

do leite.
2 Elabore um fluxograma simplificado do método de processamento

do óleo de soja.

1. Qual é a importância da instituição de padrões e graus de qualidade no processo de
desenvolvimento da indústria alimentar?
2. Qual foi o principal avanço do processo de produção da indústria alimentícia du-

rante o século XX? Justifique o motivo a que se deve esse avanço.
3. Quais são as principais fases do processamento de produtos alimentícios? Defina

cada uma delas.
4. Diferencie o processo de extração por prensagem do processo de extração por solvente.
5. Explique as diferenças entre os processos de pasteurização, de esterilização, de tin-

dalização e de apertização.
6. Explique como funciona o processo de conservação por defumação.
7. Pesquise na literatura a respeito do processo de conservação pelo uso da irradiação

e em seguida elabore um resumo que trate do processo, com no máximo 20 linhas e
no mínimo 10 linhas.
Referências
1. SHREVE, R. N.; BRINK Jr., J. A. Indústrias de Processos Químicos, 4a Edição, Ed.
Guanabara Koogan S.S., Rio de Janeiro, 1997, 717p.
2. WONGTSCHOWSKI, P. Indústria Química Riscos e Oportunidades, 2a edição, Ed.

Edgard Blücher LTDA., São Paulo, 2002, 306p.
3. BEHMER, M. L. A. Tecnologia do leite: leite, queijo, manteiga, caseína, iogurte,

sorvetes e instalações: produção, industrialização, análise, 15a edição, Ed. Nobel, São
Paulo, 1991. 320p.
4. MORETTO, E.; ALVES, R. F. Óleos e gorduras vegetais: processamento e análises, Ed.

da UFSC, Florianópolis, 1986. 179p.
indústria
farmacêutica 9
Introdução
Antigamente, o uso de drogas para aliviar dores e evitar a morte já era uma práti-
ca comum nas culturas primitivas. Porém, essa prática estava diretamente ligada à
mística e as superstições de cada civilização, que normalmente associavam às causas
das doenças a ação de maus espíritos. O papiro de Ebers, proveniente das civilizações
egípcias, conforme mostra a Figura 9.1, é uma das mais antigas fontes das escritas
médico-farmacêuticas, datada de 1550 a.C. Nesses, há referências quantitativas que
descrevem mais de 7000 substâncias medicinais, incluindo produtos vegetais, minerais
e animais, contabilizando mais de 800 fórmulas. Alguns dessas substâncias, tais como
o enxofre (S), a magnésia (hidróxido de magnésio, Mg(OH)2) e a soda (hidróxido de
sódio, NaOH), ainda aparecem nas farmacopéias contemporâneas.
Figura 9.1. Papiro de Ebers. Reprodução do Atlas zur Altaegyptischen Kulturgeschichte, publicado em
Leipzig em 1936
A racionalização do conhecimento farmacológico associada ao uso de terapias

que se contrapunham a mística popular, só foi possível com os gregos, por meio dos
trabalhos dos gregos: Hipócrates e Galeano. Já os primeiros experimentos laboratoriais
e clínicos se deram com Paracelso (considerado o “pai” da Quimioterapia) no século
XV. Entretanto, a medicina experimental só ganhou consistência no século XVIII, a
partir dos trabalhos em paralelo de Bernard, Magendie e colaboradores, na França, e
de Liebig e seus discípulos, na Alemanha.
INDÚSTRIA FARMACÊUTICA 135

O desenvolvimento da pesquisa farmacêutica moderna teve início em 1881, quan-
do do estabelecimento da divisão científica da Eli Lilly & Co., uma das maiores com-
panhia farmacêuticas da época. Ademais, a carência de drogas anestésicas e sedativas
tais como o veronal e a novocaína, durante a Primeira Guerra Mundial, acelerou a
expansão da indústria farmacêutica e a produção em larga escala de substâncias quí-
micas sintéticas. Contudo, a indústria farmacêutica apresentou um caminho paralelo
com a indústria química clássica desde o início do século XIX até metade do século
XX. Esse vínculo só começou a estreitar após a Segunda Guerra Mundial, quando a
biotecnologia passou a ter papel fundamental na produção de fármacos. As duas dé-
cadas seguintes apresentaram um crescimento estrondoso da indústria farmacêutica
associada ao progresso da medicina e ficaram conhecidas na História como a época
das novas drogas. Essas novas drogas eram mais eficientes e migravam diretamente
dos laboratórios de investigação científica para os hospitais e consultórios médicos.
Atualmente, a descoberta de novas drogas é uma tarefa complexa, que pode du-
rar de dois a dez anos. Além disso, esse processo envolve a participação conjunta
da indústria com outras entidades, tais como: laboratórios, institutos de pesquisa,
universidades e hospitais. Como veremos no decorrer deste capítulo, essas entidades
agregam conhecimentos das ciências químicas, farmacológicas, médicas e biológicas
para produzir os mais diversos tipos de produtos farmacêuticos.
Classificação dos produtos farmacêuticos

Na grande maioria dos países desenvolvidos e em desenvolvimento, os produtos far-
macêuticos chegam ao público em conformidade com as leis de medicamento vigen-
tes, nas esferas federais e estaduais. É uma prática legal comum a emissão de receitas
por parte de profissionais licenciados, tais como médicos, dentistas e veterinários, para
proporcionar a venda de medicamentos à população em estabelecimentos registrados
e por farmacêuticos. Porém, algumas drogas não precisam de receita, sendo vendidas
diretamente ao consumidor.
Assim como a maioria dos produtos químicos, os produtos farmacêuticos podem
ser classificados pela utilização, pela estrutura química ou pelas reações químicas
envolvidas em sua produção. Desta forma, os principais produtos farmacêuticos são
classificados da seguinte forma:

(i) Produtos farmacêuticos vendidos sob prescrição médica, exemplos:
· valium · digoxin · triavil

· librium · cleocin · gantrisin
· premarin · aldoril · darvon
(ii) Quanto ao uso terapêutico, exemplos:
· tranquilizante · anticoncepcional · sedativo

· analgésico · anti-histamínico · diurético
· antibiótico · barbiturato · hormônio
(iii) Quanto à conversão química envolvidas em sua produção, exemplos:
· alquilação · halogenação · extração

· carboxilação · oxidação · hidrogenação
· condensação · sulfonação · desidratação
· esterificação
No entanto, para produção individual em larga escala, a classificação pela conver-

são química é a mais empregada e, portanto, será a única focada neste capítulo.
Processos de conversão química

Dentre as indústrias de processos químicos, a indústria farmacêutica é a que apresenta
a maior diversidade de etapas e estágios envolvidos em seus processos de produção.
Tal diversidade se deve à complexidade apresentada pela estrutura química de alguns
medicamentos, que por sua vez está diretamente relacionada com a complexidade
ainda maior, apresentada pelas doenças e deficiências que eles se propõem a curar.
Antigamente, a maioria dos produtos usados com medicamentos por homens e
animais era derivada de vegetais e, portanto, apresentavam baixa pureza. No entan-
to, para aumentar a eficiência e o princípio ativo de cada medicamento, as décadas
iniciais da indústria farmacêutica moderna dedicaram-se a separar e purificar os pro-
dutos individualmente extraídos das plantas e animais. Atualmente, os métodos extra-
tivos foram aprimorados pelo uso de novos procedimentos, equipamentos e solventes
especializados. Por outro lado, como foi visto anteriormente, o aumento da demanda e
o grande investimento devotado à pesquisa e desenvolvimento da indústria farmacêu-

tica durante o século XX, proporcionaram uma substituição de muitas drogas oriundas
das extrações de produtos naturais por produtos químicos sintéticos.
A complexidade dos processos de fabricação dos fármacos também dificulta a de-
finição de qual etapa de conversão química deve ser usada para classificar a síntese
de uma substância química. Além disso, a infinidade de drogas presentes no mercado
inviabiliza uma descrição completa de cada processo produtivo. A seguir serão apre-
sentadas apenas as principais conversões químicas envolvidas na produção de algumas
drogas fabricadas pela indústria farmacêutica, com destaque para as que apresentam o
maior valor agregado, maior volume de produção e melhor processo ilustrativo.
ALQUILAÇÃO
A alquilação é definida como um processo de introdução de grupos alquil ou aril (-R)
por reações de substituição ou adição, em compostos orgânicos. São considerados três
tipos de processos, segundo a forma de ligação que se efetua:
(i) O-alquilação: substituição de um hidrogênio em um grupo hidroxi de álcoois ou fenóis;

(ii) N-alquilação: substituição de um hidrogênio ligado a um átomo de nitrogênio;
(iii) C-alquilação: substituição de um hidrogênio em hidrocarbonetos.
Dentre os processos de alquilação presentes na indústria farmacêutica, podemos

destacar o da síntese do barbital. O barbital é um ácido dietilbarbitúrico da classe tera-
pêutica dos sedativos e hipnóticos, vendido com o nome comercial de Veronal, um dos
mais antigos barbituratos de ação demorada, sendo sintetizado a partir do malonato de
dietila pelos seguintes mecanismos de reações químicas esquematizadas na Figura 9.2.
NaOH NaCN C2H5OH

ClCH2COOH ClCH2COONa CH2(CN)COONa CH2(COOC2H5)2
(fervendo) H2SO4
Ácido Cianoacetato Malonato de dietila
Cloroacético de sódio (em benzeno) +
NH4NaSO4
C2H5ONa
O H
Na COOC2H5 H5C2 COOC2H5 H5C2 COOC2H5 H5C2 N
C2H5Cl i. C2H5ONa uréia
C C C C C O
6,8 atm ii. C2H5Cl C2H5ONa H5C2 C N
H COOC2H5 H COOC2H5 H5C2 COOC2H5
6,8 atm H
O
Sodiomalonato Etilmalonato Dietilmalonato
de dietila de dietila de dietila Barbital
+ 100% C2H5OH
Figura 9.2. Esquema de reações químicas para a preparação de barbital

CARBOXILAÇÃO
A carboxilação é definida como um processo de introdução do grupamento carbo-
xila (-COOH) por reações com dióxido de carbono (CO2), em compostos orgânicos
e é bastante empregada na produção do ácido salicílico e seus derivados (aspirina,
salol, salicilato de metila). A síntese destes compostos se dá a partir de uma reação de
carboxilação conhecida como reação de Kolbe-Schimitt esquematizada por meio do
mecanismo reacional mostrado na Figura 9.3.
O OH
O ONa O ONa
2 NaOH CO2 Isômeros H2SO4 HO
2 C6H5OH 2 C6H5ONa
100 atm NaO 100 atm HO
Ácido Fenolato
carbólico (Fenol) de sódio 125 oC 125 oC Ácido salicílico
+ 2 H2O + Na SO
2 4
Fenilcarbonato Salicilato
de sódio de sódio
CH3OH
+ C6H5OH + C6H5ONa
H3C O
C
HO
Salicilato de metila
+ H2O
Figura 9.3. Esquema de reações químicas para a preparação do salicilato de metila
CONDENSAÇÃO
Outra conversão química muito importante devido ao seu emprego na fabricação de inúme-
ros produtos farmacêuticos que apresentam estruturas diversas em sua composição é con-
densação. A condensação é uma reação química em que duas moléculas se combinam para
formar uma única molécula, descartando ou não outra molécula menor durante o processo.
Destaque especial é dado à fenolftaleína, um composto amplamente usado como
purgativo, e que também é bastante conhecido na química analítica, especialmente na
análise volumétrica, por ser empregado como indicador do ponto final em titulações
ácido/base. Ele é produzido pelo esquema reacional apresentado na Figura 9.4.
HO
OH
O
C C
H2SO4
2 C6H5OH + O O + H2O(H2SO 4)
10 - 12 h
Fenol C C
120 oC
(fundido) O O
Anidrido ftálico Fenolftaléina
(resfriado)
Figura 9.4. Esquema de reações químicas para a preparação da fenolftaleína

O produto da reação de condensação é adicionado ainda aquecido em água ferven-
te e posteriormente fervido. Em seguida, o condensado é dissolvido em soda cáustica
(NaOH) quente diluída e precipitado com ácido acético (H3COOH). Por fim, ele é purifi-
cado por cristalização a partir de um álcool e filtrado com carvão ativo.
DESIDRATAÇÃO
A reação de desidratação é um tipo especial de condensação em que durante a combi-
nação de duas moléculas se descarta uma ou mais molécula de água (H2O).
Para exemplificar a desidratação será apresentada a seguir a síntese do éter. Esse
composto é normalmente usado como solvente e, quando purificado, é usado na far-
macopéia como anestésico. O processo de fabricação do éter é bastante simples e se
baseia na ação desidratante do ácido sulfúrico, conforme reações químicas apresenta-
da na equação 9.1:
H2O
equação 9.1 3 C2H4 + 2 H2SO 4 C2H5OSO 3H + (C2H5)2OSO 2 C2H5OH + (C2H5)2O + 2 H2SO 4(H2O)
Etano Ácido sulfúrico Etanol Éter

95%
ESTERIFICAÇÃO (ACETILAÇÃO)
A esterificação é uma reação química reversível na qual um ácido carboxílico reage
com um álcool produzindo éster e água. A esterificação da função fenol do ácido sali-
cílico com anidrido acético, em presença de gotas de ácido sulfúrico como catalisador
é conhecida como acetilação e é a conversão química que serve de base para produção
do ácido acetilsalicílico (AAS). A reação química de síntese do ácido acetilsalicílico é
apresentada na equação 9.2.
OH O COCH3
H2SO4
+ (CH3CO)2O + CH3COOH
equação 9.2 O (catalisador) O
C Anidrido C Ácido
OH acético acético
OH
Ácido Ácido
salicílico acetilsalicílico
Esse fármaco é conhecido comercialmente como Aspirina e, certamente, é o pro-

duto farmacêutico mais vendido no mundo. O ácido acetilsalicílico é empregado como
antipirético e analgésico e pode ser ainda usado contra febre reumática aguda e gota.

HALOGENAÇÃO
A halogenação é uma reação química em que um átomo de hidrogênio é substitu-
ído por um átomo de halogênio, ou seja, essa conversão química pode também ser
definida como uma reação química que incorpora um átomo de halogênio em uma
molécula específica.
Destaque especial é dado à substituição do átomo de hidrogênio por uma molé-
cula de cloro. Essa halogenação é conhecida como cloração e é amplamente usada na
produção de alguns intermediários usados na síntese de fármacos, como o cloreto e o
brometo de etila. Porém, em poucos casos o cloro aparece na composição final do fár-
maco. Um destes casos está presente na produção do clorofórmio, um solvente orgâ-
nico que foi bastante usado no passado como anestésico, mas que hoje é mais empre-
gado na análise química e como preservativo, durante a percolação aquosa de drogas
vegetais. A reação química de síntese do clorofórmio é representada pela equação 9.3.
2 CH 3COCH 3 + 3 Ca(OCl) 2 2 CHCl 3 + Ca(C2H3O 2)2 + 2 Ca(OH) 2 equação 9.3

Acetona Hipoclorito Clorofórmio Acetato Hidróxido
de cálcio de cálcio de cálcio
OXIDAÇÃO
São denominadas reações oxidação/redução (ou redox) todas as reações químicas que
envolvem a transferência de elétrons entre um composto orgânico e uma espécie oxi-
dante ou redutora. Quando o elemento químico oxigênio (O) é o agente oxidante em
questão e o aumento do número de oxidação ocorre nos átomos de carbono do com-
posto orgânico que originará o fármaco, essa reação é conhecida como oxidação. A
reação de oxidação pode ser ilustrada pelo esquema reacional de produção da isonia-
zida, um fármaco pertencente ao grupo dos antibacterianos que é usado em conjunto
com outros medicamentos para o tratamento da tuberculose.
A ioniazida é produzida pela oxidação da 4-Metilpiridina, de acordo com o esque-
ma reacional representado pela equação 9.4.
N N N
Oxidação H2NNH2
equação 9.4
Hidrazina
CH3 C C
O OH O NH
4-Metilpiridina
Ácido NH2
Isonicotínico Isoniazida

SULFONAÇÃO
A sulfonação é uma conversão química empregada na produção de diversas sulfona-
midas (sulfanilamida, sulfadiazina, sulfasuxidina, sulfaguanidina e sulfatiazol). Dentre
essas a sulfadiazina é a única sulfonamida que apresenta utilidade terapêutica, com
ação sistêmica e antibactericida. A Figura 9.5 apresentada as reações químicas de sul-
fonação e condensação usadas para a síntese da sulfadiazina.
O O
S Cl
CH3
ClSO3H álcali O C O NH
N
+
Ácido NH S N
Clorossulfônico H2N N O N
(excesso)
O NH O NH
C C
2-Amino Acetilsulfadiazina
CH3 CH3 1,3-diazida
Acetanilina Sulfonilcloreto de
p-acetamidobenzeno ferver com
HCl 15%
O NH
H2N S N
O N
Sulfadiazina
Figura 9.5. Esquema de reações químicas para a preparação da sulfadiazina
FERMENTAÇÃO
Como foi mencionado logo no início do capítulo, após a Segunda Guerra Mundial
a biotecnologia passou a ter papel fundamental na produção de fármacos. Assim, a
indústria farmacêutica passou a empregar os processos biológicos dos vegetais e/ou
animais, especialmente dos microorganismos na produção de medicamentos. Esses mi-
croorganismos podem crescer em condições controladas, para produzir diversas subs-
tâncias químicas fundamentais e muitas vezes complexas, tais como: antibiótico, pro-
dutos biológicos (vírus, soro terapêutico, toxina, antitoxina, etc.), hormônios esteróides
e vitaminas. A tecnologia de fermentação envolvida na produção destes compostos já
foi citada no Capítulo 8 e, portanto, não será abordada novamente.
ATIVIDADES
1 Pesquise na literatura sobre o processo de fabricação do ácido ace-

tilsalicílico e em seguida elabore um resumo de no máximo 20 linhas,
destacando sua principal conversão química.

1. Liste os principais fatos que marcaram o desenvolvimento da indústria farmacêutica
moderna.
2. Atualmente, como podem ser classificados os produtos farmacêuticos?
3. Descreva três processos de conversão química envolvidos na produção de fármacos

Referências
1. SHREVE, R. N.; BRINK Jr., J. A. Indústrias de Processos Químicos, 4a Edição, Ed. Gua-
nabara Koogan S.S., Rio de Janeiro, 1997, 717p.

3. LACHMAN, L.; KANIG, J. L.; LIEBERMAN, H. H. Teoria e prática na indústria farmacêu-

tica, 2a edição, Fundação Calouste Gulbenkian, Lisboa, vols. 1 e 2, 2010, 500p.
Tabela periódica
1 Novo 18
IA Original VIIIA
Metais alcalinos Actinídeos C Sólidos
1 1 2
2 K
13
1 H 2 Metais alcalinos-terrosos Outros metais Br Líquidos 14 15 16 17 He
Hidrogênio IIIA VA VIA VIIA Hélio
1.00794
IIA IVA
4.002802
Metais de transição Não-Metais H Gases
3 2
1
4 2
2
5 2
3
6 2
4 7 2
5
8 2
6 9 2
7 10 2
8
K
L
2 Li Be Lantanídeos Gases nobres Tc Sintético B C N O F Ne
Lítio Berílio Boro Carbono Nitrogênio Oxigênio Flúor Neón
6.941 9.012182 10.811 12.0107 14.00874 15.9994 18.9984032 20.1797
2 2 2
11 2
8
12 2
8 13 2
8 14 2
8
15 2
8
16 8 17 8 18 8
K
L
Na Mg 5 7 11 12 Al Si P S Cl Ar
8
1 2 3 4 6 8 9 10 3 4 5 6 7 M
3
Sódio Magnésio IIIB IVB VB VIB VIIB VIIIB IB IIB Alumínio Silício Fósforo Enxofre Cloro Argon
22.989770 24.3050 26981538 28.0855 30.973761 32.066 35.453 39.948
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
19 8 20 8
21 8 22 8 23 8 24 2
8
25 8
26 2
8
27 2
8
28 8 29 8
30 8 31 8 32 8
33 8
34 8
35 8 36 8
K
L
4 K 8
1 Ca 8
2 Sc 9
2 Ti 10
2 V 11
2 Cr 13
1 Mn 18
2 Fe 14
2 Co 15
2 Ni 16
2 Cu
18
1 Zn 18
2 Ga 18
3 Ge 18
4 As 18
5 Se 18
6 Br
18
7 Kr 18
8
M
N
Potássio Cálcio Escândio Titânio Vanádio Cromo Manganês Ferro Cobalto Níquel Cobre Zinco Gálio Germânio Arsênio Selênio Bromo Criptônio
39.0983 40.078 44.955910 47.867 50.9415 51.9961 54.938049 55.8457 58.933200 58.6934 63.546 65.409 89.723 72.64 74.92160 78.96 79.904 83.798
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
37 8 38 8 39 8 40 8 41 8 42 8 43 8 44 8 45 8 46 8 47 8 48 8 49 8 50 8
51 8 52 8
53 8 54 8
K
L
Rb Sr Y Zr Nb Mo Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Te I Xe
18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 M
5 8
1
8
2
9
2
10
2
12
1
13
1
13
2
15
1
16
1
18
0
18
1
18
2
18
3
18
4
18
5
18
6
18
7
18
8
N
O
Rubídio Estrôncio Itrio Zircônio Nióbio Molibdênio Tecnécio Rutênio Ródio Paládio Prata Cádmio Índio Estanho Antimônio Telúrio Iodo Xenônio
35.4678 87.82 88.90585 91.224 92.90638 95.94 (98) 101.07 102.90550 106.42 107.8682 112.411 114.818 118.710 121.780 127.80 128.90447 131.293
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
55 8 56 8 72 8 73 8 74 8 75 8 76 8 77 8 78 8 79 8 80 8 81 8 82 8 83 8 84 8 85 8 86 8
K
L
Cs Ba 18
Hf
18
Ta
18
W
18
Re 18
Os 18
Ir
18
Pt 18
Au 18
Hg 18
Tl 18
Pb
18
Bi
18
Po 18
At 18
Rn
18
18 M
6 18
8
18
8
57 a 71 32
10
32
11
32
12
32
13
32
14
32
15
32
17
32
18
32 32
18
32
18
32
18
32
18
32
18
32
18
N
O
Césio 1 Bário 2 Háfnio 2 Tantálio 2 Tungstênio 2 Rênio 2 Ósmio 2 Irídio 2 Platina 1 Ouro 1 Mercúrio Tálio 3 Chumbo 4 Bismuto 5 Polônio 6 Astato 7 Radônio 8 P
132.90545 137.327 178.49 180.9479 183.84 186.207 190.23 192.217 195.078 196.96655 200.59 204.3833 207.2 208.98038 (209) (210) (222)
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
87 8
88 8
104 8
105 8 106 8 107 8 108 8 109 8 110 8 111 8 112 8 113 114 115 116 117 118 K
L
Fr Ra Rf Db
18
Sg
18
Bh
18
Hs 18
Mt
18
Ds 18
Rg
18
Uub 18
Uut Uuq Uup Uuh Uus Uuo
18 18 18 M
7 32
18
32
18
89 a 103 32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
N
O
Frâncio 8 Rádio 8 Ruterfórdio 10 Dúbnio 11 Seabórgio 12 Bóhrio 13 Hássio 14 Meitnério 16 Darmstádio 17 Roentgenium 18 Ununbium 18 Ununtrium Ununquadrum Ununpentium Ununhexium Ununseptium Ununoctium P
(223) 1 (226) 2 (261) 2 (262) 2 2 (264) 2 (269) 2 (268) 2 1 1 2 (284) (289) (288) Q
(266) (271) (272) (285) (292)
Massas atômicas entre parênteses são aquelas do isótopo mais estável ou comum.
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
57 8 58 8 59 8 60 8 61 8 62 8 63 8 64 8 65 8 66 8 67 8 68 8 69 8 70 8 71 8
La 18
18
9
Ce 18
19
9
Pr 18
21
8
Nd 18
22
8
Pm 18
23
8
Sm
18
24
8
Eu 18
25
8
Gd
18
25
9
Tb 18
27
8
Dy
18
28
8
Ho
18
29
8
Er
18
30
8
Tm
18
31
8
Yb 18
32
8
Lu 18
32
9
Lantânio 2 Cério 2 Praseodímio 2 Neodímio 2 Promécio 2 Samário 2 Európio 2 Gadolínio 2 Térbio 2 Disprósio 2 Hólmio 2 Érbio 2 Túlio 2 Itérbio 2 Lutécio 2
138.9055 140.116 140.90765 144.24 (145) 150.36 151.964 157.25 158.92534 162.500 164.93032 167.259 168.93421 173.04 174.967
89 2
8
90 2
8
91 2
8
92 2
8 93 2
8
94 2
8
95 2
8 96 2
8 97 2
8
98 2
8 99 2
8 100 2
8
101 2
8
102 2
8
103 2
8
Ac 18
32
18
Th 18
32
18
Pa 18
32
20
U 18
32
21
Np 18
32 Pu 18
32 Am 18
32 Cm 18
32 Bk 18
32 Cf 18
32 Es 18
32 Fm 18
32 Md 18
32 No 18
32 Lr 18
32
22 24 25 25 27 28 29 30 31 32 32
Actínio 9 Tório 10 Protactínio 9 Urânio 9 Netúnio 9 Plutônio 8 Amerício 8 Cúrio 9 Berquélio 8 Califórnio 8 Einstênio 8 Férmio 8 Mendelévio 8 Nobélio 8 Laurêncio 9
(227) 2 232.0381 2 231.03588 2 238.02891 2 (237) 2 (244) 2 (243) 2 (247) 2 (247) 2 (251) 2 (252) 2 (257) 2 (258) 2 (259) 2 (262) 2
Nota: Os números de subgrupo 1-18 foram adotados em 1984 pela International Union of Pure and
Applied Chemistry (União Internacional de Química Pura e Aplicada). Os nomes dos elementos 112-
118 são os equivalentes latinos desses números.
Josimar ribeiro Possui graduação em Quími-
ca (Bacharelado e Licenciatura) pela Faculdade de
Filosofia Ciências e Letras de Ribeirão Preto (FFCL-
-RP / USP) (1999), mestrado em Ciências, área de
concentração Química, pela FFCL-RP / USP (2002)
e doutorado em Ciências, área de concentração
Química, pela FFCL-RP / USP (2006). Realizou o
primeiro pós-doutorado na Université de Poitiers -
França (2007) trabalhando com catalisadores para
célula a combustível e o segundo na Universidade
de São Paulo no Instituto de Química de São Car-
los - IQSC/USP (2008). Tem experiência na área de
Química, com ênfase em Físico-Química, subárea
Eletroquímica, atuando principalmente nos temas:
Tratamento de efluentes, ADEs, óxidos de metais
de transição, difração de raios X e desenvolvimen-
to de eletrocatalisadores para célula a combustí-
vel. Atualmente trabalha como professor adjunto
II no Centro de Ciências Exatas da Universidade
Federal do Espírito Santo (CCE-UFES).
rafael de Queiroz ferreira Técnico em

Química Industrial pelo Centro Federal de Educa-
ção Tecnológica (1999), graduado em Química In-
dustrial pela Universidade Federal do Ceará (2003),
tem doutorado-direto em Química (Química Ana-
lítica) pela Universidade de São Paulo (2009) e
pós-doutorado pela Universidade Federal do ABC
(22010). Atualmente, trabalha como professor ad-
junto na Universidade Federal do Espírito Santo.
Possui experiência na área de Química Analítica,
com ênfase em Eletroquímica e atua principalmen-
te com os seguintes temas: ensaios antioxidantes,
eletrodo de diamante dopado com boro, eletroquí-
mica de interface, biodiesel e biossensores.
Geiza esperandio de oliveira Possui gra-

duação em Química pela Universidade Federal do
Espírito Santo (1999), mestrado em Engenharia
e Ciência dos Materiais pela Universidade Esta-
dual do Norte Fluminense Darcy Ribeiro (2002) e
doutorado em Ciência e Tecnologia de Polímeros
pela Universidade Federal do Rio de Janeiro (2006).
Atualmente é professora na Universidade Federal
do Espírito Santo, no Centro de Ciências Exatas,
no Departamento de Química. Tem experiência
na área de Química, com ênfase em Polímeros e
Colóides em Química de Petróleo, atuando prin-
cipalmente nos seguintes temas: software livre;
ensino de química; caracterização espectroscópica;
síntese e modificação química de nanopartículas;
petróleo e suas deposições orgânicas pesadas.
www.neaad.ufes.br
(27) 4009 2208
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Book · April 2018

Rafael Ferreira Josimar Ribeiro

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Universidade Aberta do Brasil Química

Presidente da República Reitor Chefe do Departamento de Química

Ministro da Educação Pró-Reitora de Ensino de Graduação Coordenador do Curso de Licenciatura

Laboratório de Design Instrucional Dados Internacionais de Catalogação-na-publicação (CIP)

LDI coordenação Ribeiro, Josimar.

2. FABRICAÇÃO DE CLORO E SODA CÁUSTICA 23

3. INDÚSTRIA CERÂMICA E DE CIMENTO 41

7. INDÚSTRIA DE CELULOSE E PAPEL 105

8. INDÚSTRIA DE ALIMENTOS 121

9. INDÚSTRIA FARMACÊUTICA 135

(a) no caso do sulfato de ferro (II) temos:

FeSO 4 .7 H 2 O → FeSO 4 + 7 H 2 O equação 1.1

6FeSO 4 → Fe 2 (SO 4 )3 + 2Fe 2 O3 + 3SO3 equação 1.2

Fe 2 (SO 4 )3 → Fe 2 O3 + 3 SO3 equação 1.3

(b) no caso do sulfato de cobre (II) temos:

2CuSO 4 .5H 2 O → 2CuSO 4 + 5H 2 O equação 1.4

2CuSO 4 → 2CuO + SO 4 + O 2 equação 1.5

CuSO4 → CuO + SO3 equação 1.6

equação 1.7 H 2 O+SO3 ® H 2SO 4

equação 1.8 H 2 O+SO 2 ® H 2SO3

equação 1.9 2H 2SO3 + O 2 → 2H 2SO 4

C12 H 22 O11(s) ® 12C(s) +11H 2 O(l) equação 1.10

O ácido sulfúrico é a matéria-prima mais importante na produção de fertilizantes, pois

H2SO4 (1000 t.p.a)

Figura 1.2. Produção de ácido sulfúrico no Brasil entre os anos de 1955-2005.

Tabela 1.1. Empresas produtoras de ácido sulfúrico no Brasil.

O processo de contato foi gradualmente modificado para usar a dupla absorção,

2SO 2(g) +O 2(g)  2SO3( g ) equação 1.11

Tubo soprador Caldeira de Filtro de trocador Conversor Economizador

Figura 1.3. . Fluxograma representativo da fabricação de H2SO4.

que pode ser representada em termos da constante de equilíbrio por:

onde Kp representa a constante de equilíbrio para a reação química representada pela

CATALISADORES: Diversos catalisadores têm sido preparados e utilizados na fabrica-

QUEIMADORES/TRATAMENTO DO GÁS DO QUEIMADOR: O enxofre é recebido e arma-

CONVERSORES: Existem conversores de passos múltiplos em que a conversão global se

H 2SO 4(l) +SO3(g)  H 2S2 O7(l) equação 1.13

que reage com a água formando ácido sulfúrico concentrado,

H 2S2 O7(l) +H 2 O(l)  H 2SO 4(l) equação 1.14

Mistura de gases e ácido

Figura 1.6. Típico eliminador de névoa do tipo Brink, adaptado da ref. 3.

1 Uma das etapas do processo industrial utilizado para a fabricação do

2. Em uma planta de produção de ácido sulfúrico verificou-se que o trióxido de enxofre é

3. A eficiência do queimador de enxofre em uma planta de produção de ácido sulfúrico

3. WONGTSCHOWSKI, P.; Indústria Química – riscos e oportunidades, 2ª. Edição revista e

4. ULLMANN´S; Encyclopedia of industrial chemistry, VCH, New York, NY, 1987.

6. http://www.h2so4.com.br/h2so4/estudosprojetos/estudo_de_mercado.htm Acesso em: 4

7. http://www.anda.org.br/ Acesso em: 2 de janeiro de 2012.

Tabela 2.1. Relação de empresas e tarifas de energia elétrica em 1997.

FABRICAÇÃO DE CLORO E SODA CÁUSTICA 23

MWh / tonelada de cloro

Recentemente, as empresas do setor promoveram expansões de capacidade ins-

Figura 2.2. Capacidade instalada por processos. Fonte: Abiclor.

Sabão; corantes; papel; alimentos;

Dados da Associação Brasileira da Indústria de Alcali, Cloro e Derivados mostram

FABRICAÇÃO DE CLORO E SODA CÁUSTICA 25

0,00% 5,00% 10,00% 15,00% 20,00% 25,00% 30,00%

Ânodo: 2Cl(−aq ) → Cl2 ( g ) + 2e− equação 2.1