CURSO BÁSICO

DE

PINTURA INDUSTRIAL

INSTRUTOR: ÁLVARO TERRA

LOTAÇÃO: UO-BC/IPP/TEPAC

ROTA: 861-7594

CHAVE: KMQ7

E-MAIL´S: terra@petrobras.com.br / alvaroterra1@yahoo.com.br

 SUMÁRIO

CAPÍTULO 1...............................................................................................................................................................................1
1. INTRODUÇÃO À CORROSÃO ELETROQUÍMICA ...........................................................................................................1
1.1 DEFINIÇÕES DE CORROSÃO ...........................................................................................................................................1
1.2 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO E CONTROLE DA CORROSÃO:.....................................................................................1
1.2.1 DADOS ECONÔMICOS ...................................................................................................................................................1
1.3 TIPOS DE CORROSÃO CONFORME A NATUREZA DO PROCESSO CORROSIVO...................................................1
1.3.1 CORROSÃO ELETROQUÍMICA OU CORROSÃO EM MEIO AQUOSO.....................................................................1
1.3.2 CORROSÃO QUÍMICA, CORROSÃO EM ALTAS TEMPERATURAS OU CORROSÃO SECA................................2
1.4 PRINCIPAIS TIPOS DE PILHA...........................................................................................................................................2
1.5 MEIOS CORROSIVOS.........................................................................................................................................................4
1.5.1 ATMOSFERA ....................................................................................................................................................................4
1.5.2 IMERSÃO ..........................................................................................................................................................................5
1.5.3 SUPERFÍCIES QUENTES.................................................................................................................................................5
1.5.4 PROTEÇÃO ANTICORROSIVA ......................................................................................................................................5
1.5.4.1 ATUAÇÃO NO METAL.................................................................................................................................................5
1.5.4.2 NO MEIO CORROSIVO.................................................................................................................................................6
1.5.4.3 NOS POTENCIAIS DAS PILHAS .................................................................................................................................7
1.5.4.4 NO CONTATO METAL-ELETRÓLITO .......................................................................................................................7
1.6 PRÁTICAS DE PROJETO PARA CONTROLE DA CORROSÃO .....................................................................................7
CAPÍTULO 2...............................................................................................................................................................................9
2. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE METÁLICA PARA PINTURA ......................................................................................9
2.1 LIMPEZA POR AÇÃO FÍSICO-QUÍMICA .......................................................................................................................10
2.2 TRATAMENTO MANUAL................................................................................................................................................10
2.3 TRATAMENTO MECÂNICO (ABNT NBR 15239) .........................................................................................................11
2.4 TRATAMENTO COM JATO ABRASIVO ........................................................................................................................12
2.5 HIDROJATEAMENTO COM ALTA E ULTRA-ALTA PRESSÃO .................................................................................13
2.6 TABELA COM PADRÕES DE TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE ................................................................................15
2.7 EQUIPAMENTOS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE ...............................................................................................16
2.7.1 EQUIPAMENTOS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE POR JATEAMENTO ABRASIVO ...................................16
2.8 OS ABRASIVOS COMUMENTE USADOS SÃO:............................................................................................................18
2.8.1 NOVAS TECNOLOGIAS DE ABRASIVOS ..................................................................................................................19
CAPÍTULO 3.............................................................................................................................................................................20
3. PINTURA INDUSTRIAL .....................................................................................................................................................20
3.1 TINTAS ...............................................................................................................................................................................20
3.2 RESINA...............................................................................................................................................................................20
3.3 PIGMENTOS ......................................................................................................................................................................21
3.3.1 CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A NATUREZA ...............................................................................................21
3.3.2 CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A FINALIDADE.............................................................................................21
3.3.3 CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A AÇÃO..........................................................................................................23
3.4 ADITIVOS ..........................................................................................................................................................................24
3.5 SOLVENTES.......................................................................................................................................................................24
3.6 PRINCIPAIS TIPOS DE TINTA ........................................................................................................................................25
3.6.1 TINTAS CONVENCIONAIS...........................................................................................................................................25
3.6.2 TINTAS SEMINOBRES ..................................................................................................................................................26
3.6.3 TINTAS NOBRES ...........................................................................................................................................................27
3.7 APLICAÇÃO DE TINTAS .................................................................................................................................................29
3.7.1 MÉTODOS DE APLICAÇÃO .........................................................................................................................................29
3.8 RECOMENDAÇÕES GERAIS PARA APLICAÇÃO DAS TINTAS................................................................................32
3.9 ESCOLHA DA ÉPOCA IDEAL PARA APLICAÇÃO.......................................................................................................32
3.10 ESCOLHA DO MÉTODO DE APLICAÇÃO...................................................................................................................33
3.11 CAPACITAÇÃO DO PESSOAL DE APLICAÇÃO.........................................................................................................33
3.12 CONDIÇÕES AMBIENTAIS ...........................................................................................................................................34
3.13 MISTURA, HOMOGENEIZAÇÃO E DILUIÇÃO DAS TINTAS ..................................................................................34
3.14 SEQÜÊNCIA DA APLICAÇÃO.......................................................................................................................................35
3.15 CUIDADOS DE SEGURANÇA .......................................................................................................................................36
3.16 OUTRAS RECOMENDAÇÕES QUE DEVEM SER OBSERVADAS DURANTE A APLICAÇÃO ............................37
CAPÍTULO 4.............................................................................................................................................................................38
4 CONTROLE DE QUALIDADE NA APLICAÇÃO ..............................................................................................................38
4.1 AÇÃO DE PREVENÇÃO DE DEFEITOS .........................................................................................................................38
4.1.1 EXPLICITAÇÃO DO ESQUEMA DE PINTURA ..........................................................................................................38
4.1.2 QUALIDADE DAS TINTAS UTILIZADAS...................................................................................................................38
4.1.3 TREINAMENTO E CAPACITAÇÃO DO PESSOAL ....................................................................................................39
4.1.4 ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE APLICAÇÃO .........................................................................................39
4.1.5 ELABORAÇÃO DE PLANOS DE INSPEÇÃO ..............................................................................................................39
4.1.6 AFERIÇÃO/CALIBRAÇÃO DOS APARELHOS E INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E TESTES ...........................40
4.1.7 AÇÃO DE DETECÇÃO DE DEFEITOS.........................................................................................................................40
4.1.8 INSPEÇÃO VISUAL DA SUPERFÍCIE A SER PINTADA ...........................................................................................40
4.1.9 AVALIAÇÃO DAS CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS ...................................................................................................40
4.1.10 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DO ABRASIVO .....................................................................................................41
4.1.11 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DAS TINTAS .........................................................................................................41
4.1.12 AVALIAÇÃO DO GRAU DE TRATAMENTO DA SUPERFÍCIE..............................................................................42
4.1.13 MEDIÇÃO DO PERFIL DE RUGOSIDADE ................................................................................................................42
4.1.14 ACOMPANHAMENTO DA MISTURA E DILUIÇÃO DAS TINTAS........................................................................42
4.1.15 AVALIAÇÃO DO MÉTODO DE APLICAÇÃO DAS TINTAS ..................................................................................43
4.1.16 AVALIAÇÃO DE EVENTUAIS FALHAS DAS PELÍCULAS DE TINTA.................................................................43
4.2 MEDIÇÃO DAS ESPESSURAS DAS PELÍCULAS DE TINTA ......................................................................................44
4.2.1 EXECUÇÃO DA MEDIÇÃO DE PELÍCULAS SECAS ABNT-NBR10443..................................................................45
4.3 TESTE DE ADERÊNCIA DAS PELÍCULAS DE TINTA.................................................................................................45
4.3.1 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO.................................................................................................................46
4.4 DETERMINAÇÃO DE DESCONTINUIDADES EM PELÍCULAS DE TINTA ..............................................................46
4.5 ESTIMATIVA DE CONSUMO DE TINTAS ....................................................................................................................47
4.5.1 PARA A 1ª DEMÃO DE TINTA DE FUNDO ...............................................................................................................48
4.5.2 PARA A 2ª DEMÃO DE TINTA DE FUNDO ................................................................................................................49
4.5.3 PARA TINTAS DE ACABAMENTO .............................................................................................................................49
CAPÍTULO 5.............................................................................................................................................................................50
5. ASPECTOS ECONÔMICOS DA PINTURA .......................................................................................................................50
5.1 CUSTO INICIAL.................................................................................................................................................................50
5.2 CUSTO DE MANUTENÇÃO.............................................................................................................................................51
5.3 CUSTO ACUMULADO......................................................................................................................................................51
CAPÍTULO 6.............................................................................................................................................................................51
6. NOÇÕES DE FORMULAÇÃO.............................................................................................................................................51
CAPÍTULO 7.............................................................................................................................................................................52
7. NOÇÕES DE FABRICAÇÃO...............................................................................................................................................52
CAPÍTULO 8.............................................................................................................................................................................52
8. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DE UMA TINTA E DA PELÍCULA SECA...................................................52
8.1. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DA TINTA LÍQUIDA .................................................................................53
8.2. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DA PELÍCULA SECA.................................................................................54
8.3. ENSAIOS UTILIZADOS NO CONTROLE DA QUALIDADE DE TINTAS ..................................................................55
CAPÍTULO 9.............................................................................................................................................................................58
9. SELEÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURA......................................................................................................................58
9.1 FATORES QUE ORIENTAM A SELEÇÃO ......................................................................................................................58
9.2 ESQUEMAS PARA IMERSÃO..........................................................................................................................................59
9.2.1 IMERSÃO EM ÁGUA SALGADA .................................................................................................................................59
9.2.2 IMERSÃO EM ÁGUA DOCE NÃO-POTÁVEL.............................................................................................................59
9.2.3 IMERSÃO EM DERIVADOS DE PETRÓLEO E PRODUTOS QUÍMICOS ................................................................59
9.2.4 ESQUEMAS PARA SUPERFÍCIES QUENTES.............................................................................................................60
9.2.5 ESQUEMAS PARA ATMOSFERAS ALTAMENTE AGRESSIVAS (ÁREA EXTERNA) ..........................................60
9.2.6 ESQUEMAS PARA ATMOSFERAS MEDIANAMENTE AGRESSIVAS....................................................................61
9.2.7 ESQUEMAS PARA ATMOSFERAS POUCO AGRESSIVAS.......................................................................................61
9.2.8 ESQUEMAS PARA SUPERFÍCIES GALVANIZADAS (OU P/AL, FE FUNDIDO, CU/NI, AÇO INOX, PRFV)......61
9.2.8.1 PAINÉIS DE AÇO CARBONO GALVANIZADO ......................................................................................................61
9.2.9 ESQUEMAS ESPECÍFICOS ...........................................................................................................................................62
9.3 PINTURA DE TANQUES DE ARMAZENAMENTO.......................................................................................................62
9.4 PINTURA DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS.................................................................................................................63
9.5 PINTURA DE NAVIOS, EMBARCAÇÕES, MONOBÓIAS E BÓIAS MÚLTIPLAS.....................................................63
9.6 PINTURA DE PÍERES, CAIS E PLATAFORMAS ...........................................................................................................64
9.7 PINTURA DE VASOS E ESFERAS...................................................................................................................................64
9.8 PINTURA DE FORNOS, CALDEIRAS E PERMUTADORES DE CALOR ....................................................................64
9.9 PINTURA DE ESTRUTURAS METÁLICAS....................................................................................................................64
9.10 PINTURA DE MÁQUINAS - BOMBAS, COMPRESSORES, TURBINAS...................................................................64
9.11 PINTURA DE EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS (MOTORES, TRANSFORMADORES, PAINÉIS, ETC.) E DE
EQUIPAMENTOS DE INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE...............................................................................................65
CAPÍTULO 10...........................................................................................................................................................................65
10 TECNOLOGIAS ALTERNATIVAS ...................................................................................................................................65
10.1 BR 2010 .............................................................................................................................................................................65
10.2 ELASTÔMERO SECURIT ...............................................................................................................................................65
10.3 OXIFREE ..........................................................................................................................................................................66
10.4 CANALETA ANTIDERRAPANTE ................................................................................................................................66
10.5 EPÓXI NOVOLAC (NORMA N-2912)...........................................................................................................................66
CAPÍTULO 11...........................................................................................................................................................................67
11 BOAS PRÁTICAS................................................................................................................................................................67
11.1 LAVAGEM E MEDIÇÃO DO TEOR DE CLORETOS...................................................................................................67
11.2 INSPEÇÃO DAS ÁREAS CONFORME ASTM D 610 (intensidade das falhas e distribuição).......................................67
11.3 ADOÇAMENTO DE CANTOS VIVOS...........................................................................................................................68
11.4 TECNOLOGIAS APROPRIADAS NO PREPARO DE SUPERFÍCIE DOS PONTOS CRÍTICOS................................68
11.5 REALIZAÇÃO DA PINTURA DE REFORÇO NOS PONTOS CRÍTICOS (STRIPE COAT).......................................68
11.6 UTILIZAÇÃO DE REVESTIMENTOS ESPECIAIS NOS PONTOS CRÍTICOS ..........................................................68
11.7 APLICAÇÃO POR PISTOLA SEM AR (AIRLESS)........................................................................................................69
11.8 USO DE TINTAS / REVESTIMENTOS COM CURA RÁPIDA.....................................................................................69
11.9 USO DE TINTAS COM PROPRIEDADES DE RETENÇÃO NAS BORDAS (EDGE RETENTION)..........................69
11.10 ADOÇÃO DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS NO PREPARO DE SUPERFÍCIE E APLICAÇÃO DA PINTURA /
REVESTIMENTO.....................................................................................................................................................................69
CAPÍTULO 12...........................................................................................................................................................................70
12. NORMALIZAÇÃO TÉCNICA NA PINTURA ..................................................................................................................70
12.1 OBJETIVOS DA NORMA TÉCNICA .............................................................................................................................71
12.2 FILOSOFIA DA NORMALIZAÇÃO................................................................................................................................71
12.3 ELABORAÇÃO DE UMA NORMA TÉCNICA ..............................................................................................................71
12.4 CLASSIFICAÇÃO DAS NORMAS TÉCNICAS .............................................................................................................72
12.4.1 QUANTO AO TIPO.......................................................................................................................................................72
12.4.2 QUANTO À ENTIDADE NORMALIZADORA...........................................................................................................72
12.5 USO DAS NORMAS.........................................................................................................................................................72
12.6 PADRÕES DE PINTURA INDUSTRIAL DA UO-BC ....................................................................................................72
12.6.1 ELASTÔMERO SECURIT ............................................................................................................................................72
12.6.2 QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL ..................................................................................................................................73
12.7 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DE PINTURA INDUSTRIAL DA UO-BC .................................................................73
12.7.1 SPONGE JET .................................................................................................................................................................73
12.7.2 PINTURA/REVESTIMENTO .......................................................................................................................................73
12.7.3 LIMPEZA QUÍMICA.....................................................................................................................................................74
12.7.4 CANALETA ANTIDERRAPANTE ..............................................................................................................................74
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................................................................76
CAPÍTULO 1

1. INTRODUÇÃO À CORROSÃO ELETROQUÍMICA

1.1 DEFINIÇÕES DE CORROSÃO

• É a deterioração dos materiais, especialmente metálicos, pela ação eletroquímica ou

química do meio.

• É o inverso do processo metalúrgico.

CORROSÃO

PROCESSO NATURAL

METAL COMPOSTO METÁLICO

METALURGIA

ENERGIA

1.2 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO E CONTROLE DA CORROSÃO:

1.2.1 DADOS ECONÔMICOS

• 30% ou mais do aço produzido no mundo é usado para reposição de peças,
equipamentos e instalações deteriorados pela corrosão.
• Estimada em 3,5% do PIB o gasto anual com corrosão nos países industrializados.
• Além das perdas diretas existem as perdas indiretas geralmente de maior vulto
ocorrendo a indisponibilidade dos equipamentos e acarretando lucros cessantes, que
nem sempre são computados como gasto.

1.3 TIPOS DE CORROSÃO CONFORME A NATUREZA DO PROCESSO

CORROSIVO

1.3.1 CORROSÃO ELETROQUÍMICA OU CORROSÃO EM MEIO AQUOSO

Ocorre com maior frequência na natureza e se caracteriza por:

• Realizar-se necessariamente na presença de água líquida;
• Realizar-se em temperaturas abaixo do ponto de orvalho, sendo a grande maioria na
temperatura ambiente;
• Realizar-se devido à formação de uma pilha de corrosão.

1
 ELÉTRONS
CORRENTE

C
A A
N T
O O
D D
O O

ELETRÓLITO

Apesar de a corrosão ser um fenômeno natural, para que ela se realize

eletroquimicamente, há necessidade de que sejam preenchidas quatro condições para a
formação de uma pilha:
a) Existência de um anodo.
b) Existência de um catodo.
c) Ligação elétrica entre o anodo e o catodo.
d) Eletrólito envolvendo o anodo e o catodo, ou seja, um fluido condutor de corrente
elétrica.

A corrosão eletroquímica se forma devido às reações de oxidação no anodo com a

saída dos elétrons e ao mesmo tempo reações de redução no catodo onde ocorre a entrada dos
elétrons, devido à diferença de potencial entre ambos. A região anódica é onde ocorre a
corrosão sendo o catodo a área protegida.

1.3.2 CORROSÃO QUÍMICA, CORROSÃO EM ALTAS TEMPERATURAS OU

CORROSÃO SECA

Estes processos são menos frequentes na natureza e surgiram basicamente com a

industrialização envolvendo operações em temperaturas elevadas

Tais processos se caracterizam por:

• Realizarem-se necessariamente na ausência de água líquida;
• Realizarem-se em geral, em temperaturas elevadas, sempre acima do ponto de orvalho;
• Realizarem-se devido à interação direta entre o metal e o meio corrosivo, não havendo
deslocamento de íons como no caso das pilhas de corrosão eletroquímica.

1.4 PRINCIPAIS TIPOS DE PILHA

• Pilha de eletrodos diferentes ou pilha galvânica - é a pilha formada quando acontece o

contato elétrico entre dois metais ou ligas metálicas envoltos por um eletrólito. A
intensidade da corrosão será acelerada quanto mais distantes os metais ou ligas
metálicas estiverem na tabela de potenciais de eletrodo. O metal mais anódico será
corroído e o catódico protegido.

2
 Série Galvânica de Materiais Metálicos na Água do Mar
EXTREMIDADE ANÓDICA (MENOS NOBRE)
1- Magnésio e suas ligas
2- Zinco
3-Alumínio comercialmente puro(1100)
4-Cádmio
5-Liga de alumínio(4,5 Cu,1,5 Mg, 0,6 Mn)
6-Aço carbono
7-Ferro fundido
8-Aço inoxidável (13 Cr ativo)
9- Ni-Resist (ferro fundido com alto níquel)
10- Aço inoxidável (ativo) AISI-304 (18-8 Cr-Ni)
11- Aço inoxidável (ativo) AISI-316 (18-10-2 Cr-Ni-Mo)
12-Liga de chumbo e estanho (solda)
13- Chumbo
14- Estanho
15- Níquel (ativo)
16- Inconel (ativo)
17- Latões (Cu-Zn)
18- Cobre
19- Bronze (Cu-Sn)
20- Cupro níqueis (60-90 Cu, 40-10 Ni)
21- Monel (70 Ni 30 Cu)
22- Solda prata
23- Níquel (passivo)
24- Inconel (passivo)
25- Aço inoxidável ao cromo (11-13 Cr passivo)
26- Aço inoxidável AISI-304 (passivo)
27- Aço inoxidável AISI-316 (passivo)
28- Prata
29- Titânio
30- Grafite
31- Ouro
32- Platina
EXTREMIDADE CATÓDICA ( MAIS NOBRE)

• Pilha de ação local - É o tipo de pilha mais encontrado na natureza. É formada pelo
aparecimento de regiões anódicas e catódicas num mesmo material metálico. Estas
regiões são formadas devido às diversas heterogeneidades tais como: formação de
bolhas, fissuras, inclusões, segregações; diferença no estado das tensões internas,
luminosidade, temperatura, formação de grãos, lixamento das superfícies, tratamentos
térmicos, etc.

• Pilha ativa-passiva - É formada por metais ou ligas propensas a formarem película

apassivadora. Esta película é uma fina camada formada pelo produto de corrosão do
material, que protege temporariamente a liga ou metal até que ocorra um dano
mecânico ou contato com salinidade que irá quebrar essa passividade em alguns
pontos, ocasionando áreas anódicas localizadas que em presença da maior área passiva
causará pites de severa intensidade nesses pontos. Como formadores desse tipo de
pilha temos o cromo, o alumínio, o aço inoxidável, o titânio, etc.

• Pilha de concentração iônica - Ocorre devido à diferença na concentração de íons do

material metálico. É mais comum a ocorrência deste tipo de pilha em frestas. A região
interna da fresta tende a ficar mais concentrada em íons devido à pouca movimentação
do eletrólito tornando-se catódica. Na região mais externa da fresta (região anódica) é
onde ocorre a corrosão devido à menor concentração de íons causada pelo arraste dos
mesmos pela movimentação do eletrólito.

3
 • Pilha de aeração diferencial - Esta pilha acontece em função da diferença na
concentração de oxigênio em duas regiões do material metálico. Também a exemplo
da pilha de concentração iônica ocorre com freqüência em frestas só que as áreas
anódicas e catódicas são invertidas. A área mais aerada que é a borda da fresta torna-
se catódica e a menos aerada que é o interior da mesma torna-se anódica corroendo-se.

1.5 MEIOS CORROSIVOS

Os diversos meios corrosivos vão formar os diversos tipos de eletrólito encontrados.

• Atmosfera - O ar carrega consigo umidade, sais em suspensão (principalmente na orla

marítima), gases industriais (especialmente gases de enxofre), poeira, que condensa no
substrato metálico formando um forte eletrólito que acelera o processo corrosivo.
• Solos - Os solos são constituídos de água ou umidade contendo sais minerais, ácidos e
bases que vão formar o eletrólito.
• Águas naturais (dos rios, lagos ou do subsolo) - Contêm sais minerais e eventualmente
podem conter ácidos, bases, resíduos industriais, gases dissolvidos e poluentes
diversos que podem acelerar o processo corrosivo.
• Água do mar - É um eletrólito por excelência devido à grande porcentagem de sais.
Outros constituintes como gases dissolvidos podem acelerar ainda mais o processo
corrosivo.
• Produtos químicos - Alguns produtos químicos são altamente corrosivos, além disso,
podem estar associados com água, umidade e sob ação de temperatura que acelerarão o
processo corrosivo.

1.5.1 ATMOSFERA

• Atmosfera marinha: Sobre o mar e até 500m de distância da orla marítima onde ocorre
forte ação da névoa salina que vai impregnar as superfícies metálicas impulsionada
pelos ventos predominantes na direção do mar para a terra. É uma atmosfera altamente
agressiva.
• Atmosfera junto à orla marítima: Se estende dos 500m da costa até onde ocorre a ação
da névoa salina. Sua agressividade será função de alguns fatores como direção dos
ventos, altitude, etc.
• Atmosfera industrial: É a região que contém grande quantidade de gases provenientes
da combustão, principalmente gases contendo alto teor de enxofre. É considerada
região altamente agressiva.
• Atmosfera úmida: São regiões onde a umidade se encontra acima de 60%. É
considerada uma atmosfera medianamente agressiva, porém quando associada à
atmosfera marinha ou industrial será classificada como altamente agressiva.
• Atmosfera urbana e semi-industrial: Ocorre nas cidades onde há grande emanação de
gases como o CO (monóxido de carbono) provenientes dos motores de combustão dos
veículos que se misturam na atmosfera aos gases oriundos das fábricas contendo
compostos a base de enxofre. É considerada uma atmosfera medianamente agressiva.
• Atmosfera rural e seca: São locais onde não existem gases industriais, sais em
suspensão e a umidade normalmente é baixa sendo, portanto considerada de baixa
agressividade.

4
1.5.2 IMERSÃO

• Líquidos aquosos: A agressividade dependerá da resistividade elétrica deste eletrólito.

A presença de sais e gases dissolvidos proporcionará o aumento da corrosividade. O
meio mais desfavorável será a água salgada aerada.
• Produtos de petróleo: A corrosividade deste meio vai depender do nível de
contaminação do fluido. O petróleo bruto geralmente vem associado com H2S, água
salgada, areia, microorganismos aeróbicos e anaeróbicos em especial bactérias
redutoras de sulfato que aceleram sobremodo o processo corrosivo.
• Produtos químicos: A agressividade depende de alguns fatores como a presença de
água, umidade e da capacidade reativa da substância que pode ser também acelerada
pelo aumento da temperatura.

1.5.3 SUPERFÍCIES QUENTES

De um modo geral em ambiente atmosférico temos dentro de determinadas faixas de

temperaturas a atuação de determinado mecanismo corrosivo.

• Até 120°C - Os equipamentos que operam nessa faixa de temperatura estão sujeitos a
corrosão eletroquímica pela possibilidade de haver condensação de umidade.
• De 120 a 400°C - Nessa faixa de temperatura a corrosividade é desprezível, pois não
ocorre condensação.
• Acima de 400°C - A partir de 400°C passa a haver corrosão química devido às altas
temperaturas envolvidas.
O pior caso ocorre quando há um regime de intermitência, ou seja, alternam-se baixas
e altas temperaturas onde pode ocorrer os 02 tipos de corrosão.

1.5.4 PROTEÇÃO ANTICORROSIVA

Para retardar o avanço da corrosão eletroquímica são utilizados recursos para impedir
ou controlar o funcionamento das pilhas de corrosão. Estes recursos neutralizam uma das
partes constituintes das pilhas atuando:
a) No metal;
b) No meio corrosivo;
c) Nos potenciais das pilhas;
d) Na interface entre o metal e o eletrólito.

1.5.4.1 ATUAÇÃO NO METAL

Utilização de metais de maior pureza - Deve-se utilizar de preferência um único metal,

caso não seja possível os metais escolhidos devem-se posicionar o mais próximo possível na
tabela de potenciais. Na utilização de um único metal o mesmo deve ser de preferência o mais
puro possível de forma a amenizar as micropilhas locais devido aos contaminantes presentes.
Este é, no entanto um recurso que demanda alto investimento e dificuldade na fabricação.
Utilização de ligas resistentes à corrosão- Alguns metais, particularmente o aço
tornam-se mais resistentes à corrosão quando são adicionados alguns elementos de liga
resistentes à corrosão como cromo, molibdênio, níquel, cobre, etc. Além disso, há ligas não
ferrosas bastante resistentes à corrosão como cobre-níquel, monel, inconel, ligas de titânio,
etc.
5
 Aplicação de tratamentos térmicos para o aumento da resistência à corrosão - Os
tratamentos térmicos mais adequados no combate à corrosão são os de alívio de tensão
(TTAT), que homogeneizam as tensões internas.
Os tratamentos térmicos que introduzem tensão como a têmpera, não são indicados
neste caso.
De uma forma geral, visando o aspecto custo deve-se utilizar o aço carbono revestido,
entretanto existem situações operacionais onde determinados parâmetros do meio, como
temperatura, abrasão, erosão, influência microbiológica, alta corrosividade, alta salinidade,
modificação do pH, nos levam à utilização de ligas ferrosas e não ferrosas resistentes à
corrosão ou materiais alternativos.

1.5.4.2 NO MEIO CORROSIVO

Diminuição de temperatura - Normalmente as reações químicas e eletroquímicas como

as reações anódicas e catódicas se aceleram com o aumento da temperatura, portanto este é
um recurso utilizado.
Diminuição da velocidade do eletrólito - A velocidade elevada de fluxo do fluido,
principalmente carreando partículas sólidas pode acarretar erosão da superfície metálica que
associado à corrosão acelerará a deterioração do material metálico.
Controle de pH- Geralmente a maioria dos materiais metálicos resistem mais à
corrosão com um pH neutro a levemente básico.
Diminuição de umidade- A corrosão atmosférica pelo mecanismo eletroquímico se
acelera em proporção direta com o aumento da URA (umidade relativa do ar).
Emprego de desaeração - A retirada do oxigênio do eletrólito vai reduzir ou eliminar
pilhas de aeração diferencial que ocorrem principalmente em frestas, além de normalmente os
fluidos, principalmente água do mar, aumentarem a sua agressividade quando aerados. O
recurso mais utilizado atualmente para a retirada do oxigênio é a utilização de produtos
químicos que reagem com o mesmo como o sulfito de sódio (Na2SO3) e a hidrazina (N2H4).
Emprego de inibidores de corrosão - O inibidor de corrosão é uma substância química
que quando adicionada ao meio corrosivo em concentrações adequadas reduz ou elimina a
corrosão. Os inibidores podem ser classificados em:
- Inibidores anódicos;
- Inibidores catódicos;
- Inibidores de adsorção ou por barreira.
Inibidores Anódicos - Atuam no anodo retardando ou impedindo a reação do anodo. O
inibidor reage com os produtos de corrosão e formam uma película bastante aderente e
insolúvel no material metálico, ocorrendo a polarização anódica. Este tipo de inibidor não
deve ser utilizado em concentrações abaixo da recomendada devido o perigo de corrosão
localizada. Ex: cromato de potássio ou sódio, nitrito de sódio, hidróxidos, carbonatos,
fosfatos, silicatos e boratos de metais alcalinos.
Inibidores catódicos - Atuam na região catódica reprimindo suas reações. Fornecem
íons metálicos que reagem com a alcalinidade catódica impedindo a difusão do oxigênio e o
fluxo de elétrons. Provoca acentuada polarização catódica. São menos suscetíveis a corrosão
localizada que os inibidores anódicos ao serem utilizados em menores concentrações. Ex:
sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.
Inibidores de adsorção - Atuam em ambas as áreas anódicas e catódicas formando
película sobre essas áreas e inibindo a ação eletroquímica. Ex: sabões de metais pesados,
aminas, uréia, etc.

6
1.5.4.3 NOS POTENCIAIS DAS PILHAS

• Proteção catódica - Consiste em transformar a estrutura a proteger em um catodo de

uma pilha eletroquímica rebaixando o potencial de eletrodo. Funciona somente para
estruturas enterradas ou submersas devido ao fato de que é necessário que haja um
eletrólito contínuo. Utilizam-se 02 tipos de proteção catódica:
Proteção com anodos galvânicos e por corrente impressa.

• Proteção anódica - Consiste em fornecer a estrutura a proteger através de um

potenciostato um potencial de forma a alcançar a interface ativa-passiva. É utilizado
somente para metais ou ligas que formam película apassivadora como titânio, cromo,
aço inoxidável, ligas ferro-cromo-níquel, etc.
São empregados na indústria química e petroquímica para armazenamento de ácidos
fortes.

1.5.4.4 NO CONTATO METAL-ELETRÓLITO

Neste caso são utilizados os revestimentos de uma forma geral que vão impedir por
barreira, proteção catódica, proteção anódica ou outro qualquer mecanismo a ação dos íons do
eletrólito.

• Revestimentos orgânicos;
Ex: pintura industrial.

• Revestimentos metálicos;
Ex: aspersão térmica com Al, Zn e suas ligas, clads, etc.

• Revestimentos não metálicos inorgânicos.

Ex: revestimentos cerâmicos, anodização, etc.

1.6 PRÁTICAS DE PROJETO PARA CONTROLE DA CORROSÃO

Essas práticas são medidas adotadas na concepção dos projetos de equipamentos e

instalações visando o controle da corrosão eletroquímica evitando a formação das pilhas de
corrosão.

• Evitar contato de metais dissimilares:

Evita-se dessa forma o aparecimento de pilhas galvânicas.

• Evitar frestas:
Devido ser comum o aparecimento da corrosão por aeração diferencial e concentração
iônica nas frestas.

• Evitar grande relação entre área catódica e área anódica:

Quando for inevitável a utilização de metais dissimilares, a área anódica deve ser bem
maior que a área catódica, fazendo com que o desgaste da área anódica seja lento e uniforme.

• Prever sobre-espessura de corrosão:

7
 A sobre-espessura de corrosão é um recurso econômico que deve ser utilizada nos
equipamentos sujeitos a corrosão uniforme e generalizada como o aço carbono. Para os
materiais que apresentam corrosão localizada não deve ser utilizada sob pena de se
comprometer rapidamente a vida útil do equipamento.

• Evitar cantos vivos:

Os cantos vivos são regiões de difícil aplicação de tinta e geralmente onde se inicia o
processo corrosivo.
É prática usual adoçarem-se estes cantos vivos.

• Prever fácil acesso para manutenção às áreas suscetíveis à corrosão:

Existe a necessidade de se fazerem inspeções regulares nessas áreas para se verificar o
estado de corrosão em que se encontram e caso necessário efetuar a manutenção adequada.

• Prever soldas bem acabadas:

Soldas executadas sem penetração, intermitentes, com respingos de escória e outros
defeitos superficiais irão propiciar o acúmulo de água, sais, óleos, graxas e resíduos sólidos
que acelerarão o processo corrosivo, além dessas áreas já serem normalmente sujeitas as
corrosões, devido a adição de material diferente da base, ser um ponto de concentração de
tensões, ação diferencial de temperatura (ZTA), etc.

• Evitar mudanças bruscas de direção no escoamento de fluidos contendo sólidos em

suspensão:
Os fluidos contendo sólidos em suspensão quando em fluxo causam em contato com o
material metálico, processo erosivo que associado à corrosão acelera o processo corrosivo.

• Prever drenagem de águas pluviais:

As águas pluviais ou qualquer outro tipo de água em contato com chaparias e perfis
planos podem ficar acumuladas sobre a superfície dos mesmos e se constituir num eletrólito
permanente. Há necessidade que se criem declividades nessas peças e façam furos nos locais
onde há tendência de empoçamento de água para que as mesmas sejam drenadas.

• Evitar regiões em contato entre si (apoiadas), onde não haja estanqueidade e acesso
para pintura:
Nesse caso existe o aparecimento de frestas, que são locais onde não há possibilidade
de se executar as manutenções. É prática usual, preencher-se o contato das duas regiões com
solda ou massa epóxi para evitar que haja penetração do eletrólito.

8
CAPÍTULO 2

2. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE METÁLICA PARA PINTURA

O aço é recebido nas obras na forma de perfis e chapas que foram laminados à quente
pelas siderúrgicas. Essas peças ao serem resfriadas e sofrerem a ação do intemperismo natural
formam placas superficiais de composição diferente do núcleo do material metálico. São
chamadas de carepas de laminação e são constituídas basicamente de camadas de Fe2O3
(óxido férrico), Fe3O4 (magnetita) e FeO (óxido ferroso), respectivamente da parte externa
para a interna. Pelo fato dessas placas terem dilatação superficial diferente do aço são
formadas trincas na superfície por onde penetra o eletrólito. A carepa sendo catódica fica
protegida enquanto que na interface carepa /aço inicia-se um processo corrosivo uniforme e
generalizado ocorrendo então o desprendimento da carepa do aço. É nesse momento que se
recomenda a utilização dessas peças, pois a partir daí começam a se formar alvéolos no
material metálico que vão comprometer a integridade dessas peças. Em função desse
fenômeno a norma ISO 8501-1 classificou o aço em 04 graus de intemperismo ou oxidação
inicial das superfícies conforme abaixo:

Grau A - Chapas e perfis recém laminados e que se apresenta com a carepa íntegra com
pouca ou nenhuma ação do intemperismo local.

Grau B - Situação em que a carepa no aço começa a se desprender devido à ação da corrosão
na interface carepa /aço.

Grau C - Neste estágio já houve a desagregação de toda a carepa e a corrosão do material

metálico se processa de forma uniforme e generalizada sobre toda a superfície do aço,
apresentando pequenos alvéolos. Este é o momento oportuno para a utilização do material.

Grau D - Estágio no qual as chapas e perfis metálicos sofreram uma exagerada exposição
atmosférica e os materiais metálicos se encontram sem carepa, porém cobertos de alvéolos
devido à ação severa de corrosão localizada.

Para superfícies de aço pintadas, com base na ASTM D 610, foram adotados os
seguintes graus de intemperismo:

Grau 8 - Pintura existente quase intacta.

Grau 6 - Pintura de acabamento calcinada, podendo apresentar tinta de fundo exposta. É

admissível leve manchamento ou empolamento após o tratamento das manchas. Menos de 1%
da área deve se encontrar afetada por corrosão, esfolamento ou tinta solta.

Grau 4 - Pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de oxidação, tendo até
10% de sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena incidência de
“pits” (corrosão puntiforme).

Grau 2 - Pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de oxidação, tendo até
33% de sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena incidência de
“pits” (corrosão puntiforme).

9
Grau 0 – Intensa presença de corrosão, tinta sem aderência e formação severa de corrosão por
“pits” e alvéolos.

A preparação de superfície ou tratamento de superfície é uma etapa fundamental em

um esquema de pintura. Muitas vezes a qualidade do tratamento de superfície vai determinar o
êxito de um esquema de pintura. Quanto melhor é o padrão de tratamento utilizado maior será
a vida útil da pintura. Um dos objetivos do tratamento de superfície é a de se eliminar
quaisquer partículas e contaminantes que se interponham entre o substrato metálico e a
película de tinta. Existem diversos tipos de contaminantes em função da agressividade do
meio. Na atmosfera marinha é comum a presença de sais principalmente cloretos. Estes íons
além de representar um obstáculo ao contato com o filme de tinta vão permitir a penetração de
água pelo fenômeno de osmose causando empolamento na pintura e acelerando o processo
corrosivo. Como normalmente esses sais são solúveis eles podem ser eliminados através de
lavagem com água doce. Outros contaminantes que devem ser eliminados são os óleos, graxas
e gorduras onde são utilizados solventes de preferência não oleosos na remoção desses
contaminantes. Toda camada de óxidos, principalmente não aderentes devem ser removidos.
Outros contaminantes como poeira do próprio ar ou mesmo de resíduos do abrasivo utilizado
devem também ser eliminados. Uma outra questão que deve ser analisada na qualidade do
tratamento de superfície utilizado é também a qualidade da pintura empregada, pois existem
hoje no mercado tintas que tem apresentado boa aderência mesmo aplicada sobre tratamentos
rudimentares. Essa análise sempre deve ser feita devido ao fato de que o tratamento de
superfície representa em média 60% do custo de um esquema de pintura.
O outro objetivo primordial da preparação da superfície é o perfil de rugosidade. O
perfil criado realmente irá proporcionar uma maior superfície relativa em contato com o filme
de tinta aumentando sobremodo a aderência da tinta de fundo aplicada. O melhor método de
tratamento para se criar o perfil de rugosidade é o jato abrasivo. Normalmente se utiliza um
perfil de rugosidade de 1/4 a 1/3 da espessura total do filme de tinta, cerca de 50 a 100 micra.
Outro critério é se utilizar um perfil de no máximo 2/3 da espessura da tinta de fundo.
Antes de se iniciar o preparo da superfície deve ser realizada uma inspeção na
superfície metálica, segundo as normas ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185, primeiro
para se determinar o grau de oxidação em que se encontra segundo a norma ISO 8501-1 e
depois para se verificar os pontos onde existe presença de óleo, graxa e gordura e defeitos tais
como respingos de soldagem, etc.

2.1 LIMPEZA POR AÇÃO FÍSICO-QUÍMICA

Deve-se proceder à limpeza da superfície metálica por ação físico-química nos pontos
detectados pela inspeção onde existe a presença de óleo, graxa, gordura, terra, areia e outros
contaminantes, utilizando solventes não oleosos, detergentes, desengraxantes, água e outros
recursos conforme norma ABNT NBR 15158.

2.2 TRATAMENTO MANUAL

É o tratamento realizado com ferramentas manuais que são martelos, picadores,

espátulas, escovas de aço, raspadores, lixas, etc. É um tratamento bastante rudimentar, de
baixíssimo rendimento e só recomendado quando a utilização de um método mais eficiente
não for possível por razões técnicas e econômicas.
Propõe-se apenas a remover camadas de óxidos pouco aderentes, defeitos superficiais
como respingos de soldagem, etc. Não é adequado para se utilizar tintas que necessitem de um
10
bom contato com o substrato com é o caso das tintas ricas em zinco que atuam pelo
mecanismo de proteção catódica. É padronizado pela ISO 8501-1 como St 2. As tintas a óleo
ou óleo modificadas são indicadas para esse tipo de tratamento em virtude da boa
molhabilidade das mesmas.

2.3 TRATAMENTO MECÂNICO (ABNT NBR 15239)

É o tratamento realizado com ferramentas mecânicas e pneumáticas como escovas

rotativas, lixadeiras rotativas, marteletes pneumáticos ou pistola de agulhas, picadores
pneumáticos, etc. Propõe-se a exemplo do tratamento manual a remover camadas de óxidos
não aderentes da superfície metálica e defeitos superficiais, porém com melhor qualidade.
Também se constitui num tratamento rudimentar e de baixo rendimento e só deve ser usado
quando não for possível se utilizar um método de tratamento mais eficiente por razões
técnicas e econômicas. Este tipo de tratamento está padronizado na ISO 8501-1 como St 3.
Atualmente temos no mercado tintas que se comportam muito bem sobre tratamento mecânico
com aderência satisfatória como a N-2288 que é uma tinta epóxi contendo alumínio lamelar
para diminuir a permeabilidade, além das tintas “surface tolerant”.

Jato com Cerdas (SP11)

Consiste em um equipamento dotado de tecnologia que utiliza jato com cerdas para
executar tratamento de superfícies. Tal tecnologia utiliza uma ferramenta de cerdas rotativas
desenvolvidas especialmente para remover corrosão e/ou revestimentos antigos gerando um
perfil de ancoragem para um novo revestimento. Essa ferramenta rotativa consiste em fios de
cerdas rígidas com pontas projetadas para frente que é dinamicamente ajustada a uma
ferramenta manual (elétrica ou pneumática) que opera em cerca de 2500 RPM.
A escova de cerdas rígidas é projetada para atingir, através da energia cinética, a
superfície corroída. O que se torna equivalente a processos padronizados de jateamento.

Vantagens:

• Leve, rápida e de fácil adaptação e manejo;

• Prática e econômica no tratamento de superfícies em locais congestionados,
dispersos ou áreas remotas (offshore), no tratamento de tubulações de pequeno
diâmetro e no interior de reservatórios;
• Proporciona perfil de rugosidade na faixa de 40 a 120 microns – também em
cordões de solda;
• Não projeta partículas e poeiras, por conseguinte, os equipamentos adjacentes
não necessitam serem protegidos assim como não necessitam de precauções
especiais de segurança;
• Não desenvolve calor e não promove a deformação de materiais;
• A operação não é nociva à saúde e ambiente;
• Remove corrosão, crosta e revestimento, restaurando as superfícies próxima ao
padrão de acabamento ao metal quase branco;
• Melhora a integridade das superfícies tratadas.

11
Tratamento de superfície por processo químico

O tratamento de superfície por processo químico permite a remoção de oxidação e de

tintas já curadas da superfície metálica para aplicação de pintura de manutenção. Tem como
objetivo a possibilidade de ser utilizado como alternativa ao tratamento mecânico com
ferramentas como o agulheiro, lixadeira, visando melhor rendimento e qualidade no preparo
da superfície.

Requisitos do produto:
• Remover oxidação, ferrugens e tintas (resinas epóxi, poliuretânicas e etil-silicato) já
curadas;
• Não tóxico;
• Possuir elevado ponto de fulgor (PF);
• Não poluente;
• Tempo de reação breve;
• Fácil aplicação;
• Não possuir restrições a Ponto de Orvalho (PO) e Umidade Relativa do Ar (URA);
• Preferência que seja aplicável sobre superfícies aquecidas.

Possibilidades de aplicação:
• Tratamento de superfície de estruturas;
• Equipamentos e tubulações de plataformas marítimas que receberão posteriormente
pintura e revestimentos anticorrosivos.

2.4 TRATAMENTO COM JATO ABRASIVO

É o tratamento que tem por finalidade a remoção da camada de óxidos da superfície

metálica através do impacto de abrasivos impulsionados por pressão pneumática (ar
comprimido). Os abrasivos mais utilizados são óxido de alumínio, óxido de alumínio
comercial ou “SINTERBALL”, granalha de aço e escória de cobre.
A partir da Portaria Nº 99 de 19 de outubro de 2004 do MTE foi proibida a utilização
de areia seca e úmida como abrasivo para jateamento. O motivo dessa proibição foi o perigo
constante de se contrair a silicose e a propensão de problemas pulmonares, estendendo essa
determinação antes restrita a alguns estados brasileiros, para todo o território nacional. O
jateamento abrasivo pode ser executado então com materiais sintéticos que não possuam sílica
livre na sua composição.
O jateamento abrasivo em termos de qualidade é o processo que confere o melhor
perfil de rugosidade à superfície metálica que vai depender da granulometria do abrasivo
utilizado, proporcionando uma boa ancoragem do revestimento aplicado, no entanto os
próprios abrasivos carreiam contaminantes para a superfície como sais e umidade, devendo
esses serem controlados. É um processo em que se consegue alto rendimento. Deve ser
executado de acordo com a norma Petrobras N-9. Os padrões de tratamento vão depender do
rendimento utilizado. Os padrões de tratamento com jateamento abrasivo são classificados
em:

• Jato ligeiro ou brush off - É o tipo de jato indicado para quebra de brilho de camada de
tinta que tenha ultrapassado o intervalo de re-pintura para aplicação da demão
posterior. Remove apenas 5% da camada de óxidos presente na superfície metálica,

12
 portanto não é recomendado para aplicação da maioria dos esquemas de pintura.
Consegue-se este padrão com ótimo rendimento daí o nome jato ligeiro. Está
padronizado pela norma ISO 8501-1 como Sa 1.

• Jato comercial ou jato ao metal cinza - Consegue-se com este jato remover 50% da
camada de óxidos do substrato metálico e o rendimento cai em relação ao jato ligeiro.
É padronizado pela ISO 8501-1 como Sa 2.

• Jato ao metal quase branco - Consegue-se com este jato uma limpeza quase que
completa da superfície metálica de cerca de 95% de remoção da camada de óxidos,
sendo que os restantes 5% aparecem apenas como manchas de coloração mais escura
evidenciando alguma presença de óxidos. É o tipo de jato mais utilizado e tem um
bom rendimento. É padronizado pela norma ISO 8501-1 como Sa 2 1/2.

• Jato ao metal branco - Proporciona uma remoção completa da camada de óxidos da

superfície metálica, sendo recomendado para utilização de esquemas de pintura de alto
desempenho, principalmente na parte interna de equipamentos para armazenagem de
fluidos, pintura interna de tubulações, estruturas submersas ou enterradas,
revestimentos especiais de alta espessura, alta temperatura, etc. Tem um bom
rendimento. É padronizado pela norma ISO 8501-1 com o grau Sa 3.

2.5 HIDROJATEAMENTO COM ALTA E ULTRA-ALTA PRESSÃO

É um processo já bastante utilizado no exterior, principalmente na Europa, devido à

rígida legislação ambiental que proíbe a utilização de abrasivos secos e produtos químicos.
Consiste em se utilizar um jato de água doce pura a elevadas pressões que remove através do
impacto de encontro à superfície metálica todas as impurezas. Tem como inconveniente não
conferir perfil de rugosidade ao aço pelo fato de não se utilizar abrasivos no processo, apenas
restabelece o perfil anteriormente conferido, devido a isso só se presta para serviço de
manutenção. Tem um ótimo rendimento, melhor que o do jateamento abrasivo. O
investimento inicial é alto para a aquisição do equipamento de hidrojateamento e é elevado
também o custo com a manutenção em função da alta tecnologia envolvida, no entanto esse
custo se dilui ao longo do tempo devido ao alto rendimento e significativa redução de pessoal
conseguido com o processo. Seu custo global só é superior ao do jato abrasivo. Os
equipamentos de alta pressão trabalham de 10.000 a 30.000 psi e os de ultra-alta pressão
acima de 30.000 psi chegando a alcançar 55.000 psi. A aparência da superfície após limpeza é
diferente da do jato abrasivo o que levou à elaboração de normas com padrões visuais
específicos como a norma americana NACE Nº 5/SSPC-SP12 e a norma alemã STG 2222. Os
padrões da norma NACE Nº 5/SSPC-SP12, que constam da norma Petrobras N-9, são os
seguintes:

• WJ-1 - A superfície deve estar livre de toda ferrugem, tinta, carepa de laminação e
matéria estranha visíveis previamente existentes, e apresentar um acabamento metálico
fosco uniforme (ver Notas 1, 2 e 3).

• WJ-2 - A superfície deve estar limpa, apresentando um acabamento fosco, com pelo
menos 95 % da área livre de todos os resíduos visíveis previamente existentes, e os 5
% remanescentes contendo apenas, aleatoriamente, manchas dispersas de oxidação,
tinta e matéria estranha (ver Notas 1, 2 e 3).
13
 • WJ-3 - A superfície deve estar limpa, apresentando um acabamento fosco, com pelo
menos 2/3 da área livre de todos os resíduos previamente existentes (exceto carepa de
laminação), e o 1/3 remanescente contendo apenas, aleatoriamente, manchas dispersas
de oxidação, tinta ou matéria estranha previamente existentes (ver Notas 1, 2 e 3).

• WJ-4 - A superfície deve apresentar-se, uniformemente, livre de ferrugem, tintas e

carepa de laminação não aderidas (ver notas 1, 2 e 3).

Notas: 1) O hidrojateamento à alta pressão e o hidrojateamento à ultra-alta pressão não

apresentam a mesma coloração do jateamento abrasivo seco. A coloração metálica fosca do
aço limpo imediatamente após o hidrojateamento se torna amarelada a menos que um inibidor
de corrosão seja usado ou que as condições do meio sejam controladas. Em superfícies de aço
antigas que tenham áreas com e sem tintas, a coloração do acabamento fosco varia mesmo que
todo material superficial visível tenha sido removido.
2) O hidrojateamento à ultra-alta pressão é um processo bastante eficaz na remoção do
teor de cloretos da superfície metálica. Na prática, costuma-se verificar a presença desse
contaminante no substrato através de um teste realizado com base na norma N-9, onde temos
03 padrões de aceitação, sendo o NV-2, que permite até 07 microgramas/cm2 o mais usado. A
água utilizada deve estar atendendo também a essa especificação, para isso é recomendado
que a água do hidrojato seja avaliada através do hidrojateamento e posteriormente se verificar
o substrato tratado para ver se os contaminantes salinos atendem aos limites estabelecidos por
essa norma.
3) O hidrojateamento à ultra-alta pressão é capaz de remover óleos e graxas da
superfície. Entretanto, isto não dispensa a etapa prévia de desengorduramento.
4) Atualmente, a água utilizada no hidrojateamento pode ser reciclada através da
Unidade de Tratamento de Efluente do Hidrojato (UTEH), tecnologia desenvolvida pela
EURONAVY, empresa do ramo de sistema de pintura.

Apesar da própria energia cinética de impacto da água transformar-se em energia

calorífica aquecendo a superfície e contribuindo para o seu processo de secagem, pode iniciar-
se após a limpeza um processo de oxidação superficial que pode evoluir ao longo do tempo
passando do grau leve para pesado.

Para realizar o serviço de hidrojateamento as empresas deverão apresentar um

procedimento de segurança atendendo no mínimo os requisitos do Padrão PP-1E1-00230
disponível no SINPEP CORPORATIVO.

Uma outra alternativa é o uso de Hidrojateamento com abrasivo, citando como

exemplo o ZIRFLOCOS (escama de vidro) através de um dispositivo acrescentado na saída do
Hidrojato. A vantagem é a criação do perfil de rugosidade, tanto para chapa grau A, quanto
para a Hidrodecapagem com uma excelente produtividade.

14
2.6 TABELA COM PADRÕES DE TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE

TIPO DE NORMA NORMA NORMA PB NORMA

TRATAMENTO ISO 8501-1 SSPC E ABNT NACE
B St2
TRAT MANUAL C St2 SP2 NBR 15239 ---------------
D St2
B St3
TRAT MECÂNICO C St3 SP3 NBR 15239 ---------------
D St3

JATO COM CERDAS --------------- S P 11 --------------- ---------------

B Sa1
JATO LIGEIRO
C Sa1 SP7 N-9 ---------------
OU BRUSH OFF
D Sa1
JATO COMERCIAL B Sa2
OU AO METAL C Sa2 SP6 N-9 ---------------
CINZA D Sa2
A Sa 2 ½
JATO AO METAL B Sa 2 ½
S P 10 N-9 ---------------
QUASE BRANCO C Sa 2 ½
D Sa 2 ½
A Sa3
JATO AO METAL B Sa3
SP5 N-9 ---------------
BRANCO C Sa3
D Sa3
A SUPERFÍCIE
UNIFORMEMENTE
LIVRE DE
C WJ-4
FERRUGEM, TINTAS N-9
D WJ-4
E CAREPA DE --------------- S P 12
LAMINAÇÃO NÃO
ADERIDAS.
HIDROJATEAMENTO
COM PELO MENOS 2/3
C WJ-3
DA ÁREA DA N-9
D WJ-3
SUPERFÍCIE LIVRE DE --------------- S P 12
RESÍDUOS.
HIDROJATEAMENTO
COM PELO MENOS
95% DA ÁREA DA --------------- N-9 C WJ-2
SUPERFÍCIE LIVRE DE S P 12 D WJ-2
RESÍDUOS.
15
 HIDROJATEAMENTO
COM A SUPERFÍCIE
DO AÇO LIVRE DE
TODA FERRUGEM, C WJ-1
TINTA, CAREPA E --------------- S P 12 N-9
D WJ-1
QUALQUER
MATERIAL
ESTRANHO.

NOTAS:

1) A norma ISO 8501-1 não prevê tratamento de superfície manual e mecânico para
superfícies de aço cujo grau inicial de oxidação é A.

2) A norma ISO 8501-1 não prevê jateamento abrasivo ligeiro nem comercial para
substratos de aço cujo grau de intemperismo é A.

3) Só existe padrão de limpeza por hidrojateamento à alta e ultra-alta pressão para graus
de intemperismo C e D.

2.7 EQUIPAMENTOS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE

As ferramentas para tratamento manual e mecânico são bastante simples. O

equipamento mais complexo é o compressor normalmente de capacidade de vazão de ar 750
PCM (pés cúbicos/min) que fornece ar comprimido para as ferramentas pneumáticas, no
entanto cada trabalhador deverá estar devidamente protegido com EPI’s adequados
principalmente óculos de segurança para se proteger dos riscos na emissão de fagulhas
principalmente quando utilizar pistolas de agulhas e picadores pneumáticos, protetores
auriculares, luvas de raspa de couro, botas de couro e sempre cintos de segurança quando
trabalharem em alturas maiores que 2 metros. Recomenda-se utilizar sempre filtros
separadores de água e óleo na linha de ar comprimido fornecido, contendo sílica gel e carvão
ativado respectivamente, para se garantir um ar de qualidade, evitando-se contaminar a
superfície tratada.

Os equipamentos para jateamento abrasivo e hidrojateamento são mais complexos e

requerem um melhor treinamento do pessoal envolvido tanto da parte técnica quanto à parte
de segurança.

2.7.1 EQUIPAMENTOS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE POR JATEAMENTO

ABRASIVO

Os equipamentos de jateamento abrasivo constituem-se de:

• Compressor;
• Separador de umidade;
• Filtro de óleo;
• Vaso de pressão;
16
 • Válvula de mistura ar-abrasivo;
• Sistemas de controle remoto;
• Mangueiras;
• Bicos;
• Abrasivos.

O compressor geralmente utilizado é de 750 PCM e fornece pressão de ar de ≅ 7

Kgf/cm² (100 psi) no bico de jato, e vazão de ar compatível com o tamanho do bico e porte do
vaso utilizado. Todo o ar utilizado tanto na mistura ar-abrasivo como o ar mandado para o
capacete do jatista deve ser isento de umidade e óleo para tanto devem ser instalados na linha
separadores de umidade e filtros separadores de óleo. O vaso de pressão deve ser de duplo
compartimento e possuir válvula de segurança e uma válvula automática para enchimento. A
válvula de mistura ar-abrasivo deve ser de características compatíveis com o equipamento. O
sistema de controle remoto vai permitir o acionamento e paralisação do fluxo por parte do
jatista. As mangueiras canalizam o ar comprimido e a mistura ar-abrasivo até o bico. Os bicos
utilizados são de dois tipos: reto e venturi e confeccionados em vários materiais. Os bicos tipo
venturi são mais eficientes do que os retos devido ao fato de possuir uma área interna
projetada de forma a utilizar todo o potencial do jato com alto impacto na superfície.

Principais materiais utilizados na confecção dos bicos:

• Cerâmica - É o de menor vida útil. De 02 a 03 horas.

• Ferro Fundido - Vida útil de 06 a 10 horas.
• Carbeto de Tungstênio - Vida útil de 250 a 400 horas.
• Carbeto de Boro - Vida útil de 800 a 1000 horas.

O hidrojateamento à alta e ultra-alta pressão (HYDROBLASTING) utiliza uma bomba

alternativa triplex acionada por motor à diesel ou elétrico. As gaxetas, selos mecânicos,
válvulas e bicos são fabricados em material especial para resistência à abrasão devido às altas
pressões envolvidas. Os selos mecânicos têm vida média de 300 a 400 horas, a válvula 1.500
horas e o bico é fabricado em safira (diamante industrial). As mangueiras são projetadas para
resistirem à alta pressão de água que chegam a alcançar até 45.000 psi. O equipamento utiliza
água doce a uma vazão média de 1.000 litros/hora. Quanto maior a pressão utilizada, menor a
vazão de água consumida. A unidade de bombeio ainda possui um sistema de microfiltragem
que elimina partículas sólidas menores e controla a resistividade da água através da
eliminação de sais até um limite permissível pelo sistema.

Essa purificação excessiva da água tem 02 motivos principais:

1º) A preocupação em não haver entupimento das mangueiras e do bico de jateamento.

2º) A qualidade na limpeza da superfície metálica.

A preocupação com a segurança deve ser observada tanto no jateamento abrasivo

quanto no hidrojateamento. Deve-se usar capacete com máscara de ar mandado,
principalmente no jateamento abrasivo em áreas confinadas, avental, luvas especiais, botas de
borracha cano longo, protetor auricular, máscaras com filtro químico e o pessoal deve ser
treinado devido às altas pressões envolvidas principalmente no HYDROBLASTING.

17
 No que se refere ao Hidrojateamento à Ultra Alta Pressão, apesar de se utilizar um EPI
mais leve do que o exigido pelo jateamento abrasivo, em função de não necessitar de ar
mandado e se utilizar roupa em material plástico de PVC ou aramida, é necessário portar
botas de borracha ou couro protegidas internamente com biqueiras de aço. Exige-se dos
profissionais, tanto do hidrojatista, quanto do operador da bomba, treinamentos periódicos
relacionados à segurança, que podem ser realizados pela empresa fornecedora do equipamento
de hidrojato. A Petrobras exige também que seja fornecido um certificado de treinamento
desses profissionais, além de um procedimento de segurança.

2.8 OS ABRASIVOS COMUMENTE USADOS SÃO:

• Óxido de alumínio - É um abrasivo pouco utilizado devido ao seu alto preço.

Geralmente ele é utilizado no tratamento interno de equipamentos sendo várias vezes
reaproveitado. Uma prática comum e bastante econômica é iniciarmos o tratamento
com um abrasivo mais barato como o “sinterball” e se fazer a repassagem final com o
óxido de alumínio. Só é utilizado para aplicação de revestimentos especiais como a
metalização, fibra de vidro, escamas de vidro, etc.

• “Sinterball” ou óxido de alumínio comercial - É uma bauxita calcinada à alta

temperatura. Constituída quimicamente de 78% de alumina Al2O3, 13% de óxido
férrico Fe2O3, 4% de sílica SiO2, 2% de óxido de titânio TiO, e pequenas porcentagens
de óxidos de cálcio, magnésio, potássio e sódio. Os trabalhos de jateamento com este
abrasivo são efetuados em ambientes confinados sejam em cabines de jateamento ou
mesmo no interior dos equipamentos devido à possibilidade de reciclagem do material.
Normalmente só é reciclado 02 vezes. É bem mais barato que o óxido de alumínio, um
pouco mais barato que a granalha de aço e bem mais caro que a escória de cobre. A
visibilidade do jatista não é muito boa devido a grande quantidade de poeira em
suspensão, devido a isso são instalados exaustores em cabines para remoção do pó.

• Granalha de aço - É constituída basicamente de Fe com adição de 0,9% de C, 0,9% de

Si, 0,9% de Mn, 0,03% de P e 0,03% S. A granalha usada no jateamento para pintura é
a angular denominada por “grit”. É sensível à umidade sobrecarregando o compressor
devido ao aumento de peso com a incorporação de umidade e oxidando o substrato,
além da mesma já ter um peso específico elevado. Em compensação forma pouca
poeira devido à rápida decantação. Consegue-se reciclá-la de 10 a 12 vezes com a
utilização em ambiente fechado.

• Escória de cobre - É constituída basicamente de 43 a 57% de óxido ferroso (FeO), 30

a 34% de sílica (SiO2), 3 a 7% de alumina (Al2O3), 1 a 2% de óxido de cálcio (CaO),
1 a 2% de óxido de zinco (ZnO), 0,7 a 1,5% de óxido de magnésio (MgO), 0,7 a 1,4%
de óxido de cobre (Cu2O) e 0,4 a 0,8 de enxofre (S). É o mais barato dos abrasivos
derivado de processos industriais. Recomenda-se a utilização apenas da escória de
formato angular. Gera bastante poeira em suspensão. É reciclado em geral até 04
vezes.

18
2.8.1 NOVAS TECNOLOGIAS DE ABRASIVOS

• GRANALHA DE AÇO INOX

Aplicações
Limpeza, rebarbação, preparação para pintura ou aplicação de revestimentos,
acabamento final e shot-peening em:

- Peças fundidas, injetadas e forjadas em alumínio e suas ligas.

- Peças injetadas com zinco e suas ligas.
- Metais não ferrosos e outras ligas especiais.
- Peças fundidas e forjadas em aço inox.
- Construção de máquinas e instalações em aço inox.
- Industria de transformação de pedras e concreto.
- Peças em aço carbono.

Vantagens
- Melhor cobertura e rebarbação;
- Obtenção de superfície limpa e brilhante evidenciando a cor natural da peça;
- Rugosidade controlada e constante;
- Texturização mais uniforme;
- Menor tempo de jateamento com menor consumo de energia / custo de manutenção;
- Maior durabilidade / menor volume de resíduos.

• SPONGE-JET
A técnica consiste basicamente em se projetar contra o substrato que se quer jatear as
partículas de óxido de alumínio impregnadas em flocos de esponja de poliuretano (reciclável)
No momento do impacto as partículas de óxido de alumínio são expostas e entram em contato
com a superfície metálica promovendo a sua decapagem mecânica. A esponja absorve a
energia do impacto e não permite que as partículas de metal retornem com velocidade
elevada.

Vantagens

-Utilização de baixa pressão na aplicação, conseqüentemente menor risco de

acidentes.
-Possibilidade de utilização de mais de uma equipe trabalhando no mesmo
equipamento, de acordo com as suas dimensões, facilidade de acesso, requisitos mínimos de
SMS, podendo-se assim reduzir o tempo de parada do mesmo (trabalhos paralelos).
-Promove menor formação de nuvem de pó durante a aplicação devido a utilização
da esponja que absorve o impacto e agrega parte das partículas de pintura desprendidas.
-Possibilidade de executar jateamento em áreas de complexidade média a elevada.
-Possibilidade de reciclagem do produto em até 10 vezes.
-O volume necessário de abrasivo para o método sponge jet é de 1% do total
utilizado para o jateamento abrasivo convencional com granalha de aço.
-Pode-se jatear o aço inox, incluindo duplex e superduplex.
-Contenção das esponjas através de telas de fácil montagem.
19
 Outras tecnologias de preparo de superfície que estão sendo testadas é a indução
magnética e o laser.
A tecnologia de indução magnética utiliza uma ferramenta operada manualmente com
um cabeçote que é passada em uma faixa de determinada largura na superfície pintada e que
através de aquecimento solta a camada de tinta que pode ser removida facilmente por uma
espátula. Não produz perfil de rugosidade, apenas regenera o perfil original anteriormente
formado. Possui uma boa produtividade. Devido ao aquecimento da superfície, deve ser
melhor avaliada quanto à integridade da pintura existente na face oposta, além da verificação
de remoção de contaminantes como os íons cloretos. A ferramenta laser ainda não foi testada
em campo.

CAPÍTULO 3

3. PINTURA INDUSTRIAL

3.1 TINTAS

As tintas industriais são compostos químicos geralmente orgânicos, líquidos, pastosos

ou em forma de pó que depois de aplicadas se transformam em películas sólidas através da
secagem ou cura (em temperatura ambiente ou através de aquecimento) protegendo as
superfícies.
As tintas são constituídas de resina, pigmento, aditivo e solvente.

3.2 RESINA

É o componente mais importante da tinta dando nome à mesma. É considerado um

veículo não volátil em virtude de juntamente com os pigmentos formarem os sólidos das
tintas. Tem a função de agregar os pigmentos e os demais constituintes e de fornecer as
propriedades de aderência e coesão à película. Cada resina tem as suas características
específicas de resistência mecânica e química.

As resinas são classificadas de acordo com o mecanismo de formação da película em:

• Veículos não convertíveis - São as resinas que formam película única e

exclusivamente pela evaporação do solvente. Não ocorre reação química. Ex: resinas
acrílicas, vinílicas, borrachas cloradas, revestimentos betuminosos (asfaltos e piches),
nitrato de celulose, estirenoacrilato, etc.

• Veículos convertíveis - São as resinas que formam película não só por evaporação de
solvente, mas também através de reação química. Ex: resinas base óleo que formam
película também através de reação de oxidação com o oxigênio do ar;
Resinas epóxi e poliuretanas que formam películas principalmente através de reações
de polimerização por condensação, etc.

• Veículos inorgânicos - São os veículos também convertíveis, porém de natureza

inorgânica. O exemplo clássico são os silicatos que dão origem ao silicato de zinco.

20
3.3 PIGMENTOS

São materiais geralmente em forma de pó que ao serem adicionados ao veículo

conferem cor e opacidade, encorpam a tinta, diminuem a permeabilidade, fornecem
propriedades anticorrosivas, etc. Juntamente com a resina formam os sólidos da tinta. Podem
ser classificados em:

• Orgânicos e inorgânicos, de acordo com a natureza;

• Tintoriais, reforçantes e encorpantes, anticorrosivos e especiais, de acordo com a
finalidade;
• Ativos e inertes, de acordo com a ação.

3.3.1 CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A NATUREZA

• Pigmentos orgânicos - São utilizados principalmente para dar cor e opacidade à

película, portanto com funções tintoriais. Tem baixa densidade, alto brilho e fraca
resistência química e aos raios U. V. solares. Ex: amarelo hansa, amarelo benzidina,
laranja dinitroanilina, vermelho toluidina, vermelho quinocidrona, azul ftalociamina,
azul molibdato, verde ftalocianina, verde molibdato e negro de fumo.

• Pigmentos inorgânicos - Além das finalidades tintoriais podem também encorpar a

película, fornecer propriedades anticorrosivas, etc. Possuem densidade mais elevada,
pouco brilho e maior resistência química e aos raios U.V.
Ex: dióxido de titânio, amarelo de cromo, óxido de ferro e os pigmentos metálicos.

3.3.2 CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A FINALIDADE

• Tintoriais - Tem a finalidade de conferir cor e opacidade à película de tinta.

Geralmente utilizados em tintas de acabamento cobrem o substrato e as tintas de fundo
e intermediárias. Os principais pigmentos desse tipo são:

a) Pigmentos brancos - Estes pigmentos são todos de natureza inorgânica. O mais comum
é o dióxido de titânio (TiO2), sendo considerado uma matéria-prima na formulação de
tintas. Existem dois tipos que diferem em função de sua forma cristalina: o rutilo e o
anatásio. O rutilo tem maior opacidade e resistência à luz e menor brancura que o
anatásio. Outros pigmentos brancos são: o óxido de zinco e o liptônio (30% de sulfato
de zinco e 70% de sulfato de bário).
b) Pigmentos amarelos - amarelos hansa, amarelos de cromo, amarelos de cádmio,
amarelos de zinco, dentre outros.
c) Pigmentos azuis - azuis de ftalocianina, azul molibdato, azul da Prússia e azul
ultramarino.
d) Pigmentos laranjas - laranja de cromo (cromato básico de chumbo), laranja molibdato,
laranja benzidina e laranja dinitroanilina.
e) Pigmentos verdes - verdes de ftalocianina (azul de ftalocianina clorado), verdes de
cromo (azul da Prússia e amarelo de cromo), óxido de cromo verde e verde molibdato.
f) Pigmentos vermelhos - óxido férrico (Fe2O3), vermelho de molibdênio ( molibdato de
chumbo), vermelho de cádmio, vermelho toluidina, vermelho para-red ( para-nitro-
anilina e p-naftol), vermelhos naftóis e vermelhos cinquásia (vermelho quinacidrona).
g) Pigmentos violetas - violeta cinquásia.
21
h) Pigmentos pretos - magnetita (Fe3O4), pretos de carbono (negro de fumo) e grafite.
i) Pigmentos metálicos - O mais importante dos pigmentos metálicos é o alumínio, que
pode se apresentar na forma lamelar aparecendo nas tintas de acabamento e na tinta de
fundo epóxi pigmentada com Al utilizada em superfícies não jateadas contribuindo
para diminuir a permeabilidade da película e proporcionando um aspecto metálico. O
tipo não lamelar é utilizado na indústria automotiva na pintura das carrocerias dos
veículos dando um acabamento perolizado e metalizado. Os bronzes em pó são usados
para dar o acabamento na cor púrpura.

• Reforçantes e encorpantes - São comumente chamados de cargas. Não tem poder de

cobertura, não interferem na tonalidade sendo translúcidos devido ao seu baixo poder
de refração. Entram na formulação de tintas para aumentar o teor de sólidos, reforçar a
película, regular o brilho, a consistência e reduzir o preço das tintas substituindo
componentes nobres como pigmentos anticorrosivos.

Os principais componentes desse tipo são:

a) Carbonatos - Os mais importantes são o carbonato de cálcio (calcita) e o carbonato de

cálcio e magnésio (dolomita). Estes pigmentos tem fraquíssima resistência à ácidos. E
normalmente não devem ser utilizados na parte externa, pois pode causar o
esfacelamento da película de tinta.
b) Silicatos - Os mais importantes são o silicato de magnésio hidratado (talco), o silicato
de alumínio hidratado (caulim), o ortosilicato de alumínio e potássio (mica) e o silicato
de magnésio fibroso (amianto). São mais resistentes quimicamente que os carbonatos,
principalmente o talco muito conhecido por sua inércia química frente à ácidos fortes,
álcalis e intemperismo.
c) Sílicas - A mais conhecida é a sílica diatomácea, que é uma sílica amorfa, que é
formada pelo acúmulo de material orgânico como ostras, mariscos, algas em outras
eras geológicas.
d) Sulfatos - Os mais importantes são sulfato de bário (barita) e o sulfato de cálcio
(gesso). A barita possui elevada resistência química à ácidos, mas devido à seu
elevado peso específico se sedimenta facilmente durante a armazenagem da tinta.

• Anticorrosivos - Estes pigmentos se caracterizam por fornecer à tinta propriedades

anticorrosivas, principalmente às tintas de fundo. Podem ser de 02 tipos:

a) Pigmentos inibidores anódicos - São determinados pigmentos que ao serem

adicionados nas tintas, principalmente nas tintas de fundo formam película inibidora
sobre as áreas anódicas retardando a ação da pilha galvânica.
Ex:
• O zarcão ou mais especificamente o óxido de chumbo que é formado
por 97% de mínio (Pb3O4) e o restante de litargírio (PbO) é um
pigmento de cor laranja com forte ação inibidora, porém seu uso tem se
restringido muito nos últimos anos devido a sua elevada toxidez.
• Cromato de zinco - é formado for cromato de zinco e potássio sendo
um pigmento de coloração amarelo esverdeado de excelente ação
inibidora.

22
 • Cromato básico de zinco ou tetroxicromato de zinco - É um pigmento
amarelo um pouco menos solúvel que o cromato de zinco, mas que
possui boa ação inibidora.
• Fosfato de zinco - É constituído de fosfato de zinco que possui
excelente ação inibidora. Vem substituindo o zarcão devido a sua
menor toxidez.

b) Pigmentos inibidores catódicos - São introduzidos nas tintas de fundo com a finalidade
de promover uma proteção catódica via pintura. Tal proteção é chamada de
galvanização a frio, devido à atuação do pigmento zinco nas tintas ricas em zinco. Nas
tintas com resinas à base epóxi recomenda-se utilizar uma porcentagem de no mínimo
95% de zinco devido ao maior isolamento do epóxi e nas tintas de silicato de 75%. São
utilizados em ambientes altamente agressivos.

• Especiais - Estes pigmentos são usados com finalidades específicas, como:

a) Impermeabilizantes - São pigmentos utilizados principalmente nas tintas de fundo

atuando na proteção por barreira diminuindo a permeabilidade da película. Os
pigmentos mais usados são o alumínio lamelar ou “leafing” de baixo peso específico
que sobrenadam e se entrelaçam no filme de tinta sob a ação do aditivo folhetante
dificultando a passagem de íons para o interior da tinta, outros pigmentos com
finalidade impermeabilizante são a mica, óxido de ferro micáceo e escama de vidro ou
floco de vidro (flakeglass).

b) Perolados - São utilizados para proporcionar um aspecto acetinado às tintas de

acabamento como é o caso dos carbonatos de chumbo ou de bismuto.

c) Fluorescentes e fosforescentes - São usados em placas de advertência, demarcação e

sinalização com a finalidade de realçarem a ação da luz incidente sobre eles.

d) Antiincrustante (anti-fouling) - São adicionados nas tintas com a finalidade de impedir

a incrustação de organismos marinhos como cracas, ostras, mariscos, corais, algas em
cascos de embarcações, bóias, monobóias. Eles atuam de forma a lixiviar compostos
venenosos evitando a aderência desses organismos à superfície metálica. O mais
utilizado é o óxido cuproso (Cu2O). Ultimamente os compostos organometálicos à
base de estanho como o tri butil óxido de estanho (TBTO) estão vetados pela nova
legislação IMQ e estão sendo substituídos por revestimentos vinílicos de
autopolimento ou resinas à base de silicone.

3.3.3 CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A AÇÃO

• Ativos: São aqueles que participam com uma função bem definida na tinta como, por
exemplo, os pigmentos anticorrosivos, os tintoriais, os impermeabilizantes, etc.

• Inativos: Participam na tinta apenas para encorpar ou dar consistência à tinta. São as
chamadas cargas.

23
3.4 ADITIVOS

São componentes eventuais das tintas. São adicionados às mesmas para proporcionar
determinadas características exigidas na formulação das mesmas. Como exemplo de aditivos
temos:

• Plastificantes - São adicionados para dar maior flexibilidade às tintas evitando o

fendimento e gretamento após a secagem.

• Secantes - Tem a função de catalisar a secagem das tintas à base óleo ou modificadas
com óleo.

• Anti-peles ou anti-natas - São adicionados às tintas para evitar a formação de natas em

latas de tinta recentemente abertas. Estes produtos devem ser suficientemente voláteis
de forma a não atrapalhar a secagem ou cura da película de tinta após a aplicação.

• Aditivos tensoativos ou anti-sedimentantes - Funcionam de forma a aumentar a

molhabilidade do pigmento retardando a sedimentação. Os anti-sedimentantes formam
um gel coloidal que atenuam a tendência de sedimentação dos pigmentos.

• Aditivos espessantes, geleificantes ou tixotrópicos - São aditivos que evitam o

aparecimento de escorrimento ao serem aplicadas tintas de alta espessura em
superfícies verticais. Esses aditivos aumentam a viscosidade da tinta. Na hora da
aplicação através de agitação a viscosidade diminui facilitando a aplicação, após a
aplicação a viscosidade aumenta evitando dessa forma o escorrimento.

• Aditivos nivelantes - São aditivos que atuam na tensão superficial das tintas
melhorando o nivelamento e espalhamento e evitando que apareçam marcas ou veios
na superfície devido à pressão das cerdas de pincéis e trinchas.

• Aditivos folhetantes - Já citados eles atuam em pigmentos de alumínio lamelares

fazendo com que sobrenadem e se entrelacem nas bordas do veículo das tintas
formando uma barreira bastante efetiva à penetração de íons para o interior do
revestimento.

3.5 SOLVENTES

É um veículo volátil. Dos componentes das tintas é considerado o menos nobre em

função dos prejuízos causados à pintura. Atualmente está muito em voga a utilização de tintas
com teores cada vez menores de solventes na sua formulação. São chamadas de tintas “Low
Voc”, ou seja, de baixo teor de componentes voláteis. Os prejuízos causados às tintas pela
utilização de solventes são:

• Diminuição da espessura do filme de tinta devido à evaporação do solvente durante o

processo de secagem ou cura.
• Perda de material e gasto desnecessário com um produto que não fará parte
efetivamente da película seca de tinta.

24
 • Defeitos na pintura durante a aplicação e secagem como escorrimento, sangramento e
principalmente empolamento devido à retenção de solvente que vai acarretar falhas
prematuras no sistema de pintura.

Apesar de todos esses inconvenientes é necessária a utilização de solventes devido à

necessidade de se ajustar a viscosidade da tinta na hora da aplicação principalmente quando
esta é feita à pistola convencional.
Os solventes são formados por hidrocarbonetos que podem ser alifáticos e aromáticos,
álcool, cetonas, ésteres e outros compostos orgânicos. Existem tintas cujo solvente é a água
como as tintas inorgânicas ricas em zinco e as emulsões (látex) utilizadas na pintura
arquitetônica.
Os hidrocarbonetos alifáticos mais usados são a nafta e a aguarrás mineral. Os
aromáticos são o tolueno (toluol), o xileno (xilol) e as naftas aromáticas. Os ésteres
comumente empregados são o acetato de etila, o de butila, o de isopropila e o de etilglicol, e
os álcoois são o etílico, o butílico e o isopropílico. As cetonas mais usadas são a metil-etil-
cetona, a metil-isobutil-cetona e a ciclo-hexanona.Para cada tipo de resina existe o solvente
mais adequado.

Os elementos solubilizantes podem ser classificados em:

• Solventes verdadeiros - são os solventes capazes de solubilizar o veículo.

Exemplos: aguarrás - solvente verdadeiro para óleos e resinas óleo modificadas.
Ésteres - solvente verdadeiro para acrílicas e vinílicas.
Cetonas - solvente verdadeiro para resinas epóxi, poliuretana, acrílica, etc

• Solventes auxiliares - aumentam o poder de solubilização do solvente verdadeiro.

Exemplo: tolueno - solvente auxiliar para as resinas acrílicas e vinílicas.

• Diluentes - contribuem para a diminuição da viscosidade do veículo.

Exemplo: tolueno - diluente para tintas epóxi e poliuretana.

Alguns solventes como o benzeno e os solventes clorados são muito tóxicos não se
recomendando a sua utilização em tintas. É aconselhável de uma forma geral utilizarmos o
solvente para acertar a viscosidade indicada pelo próprio fabricante da tinta.

3.6 PRINCIPAIS TIPOS DE TINTA

3.6.1 TINTAS CONVENCIONAIS

• Tintas à óleo - São tintas cujo veículo são os óleos secativos. Os óleos secativos são
resinas que possuem molécula insaturada, cuja insaturação da molécula reage com o
oxigênio do ar ocasionando dessa forma a secagem da tinta. Os óleos secativos mais
importantes são o óleo de oiticica, de tungue, de linhaça, de soja. Existem, porém
alguns óleos não-secativos que podem também ser utilizados com função plastificante
como é o caso dos óleos de mamona e de côco. O óleo de mamona ao ser desidratado
torna-se secativo. O mecanismo de formação de película das tintas à óleo é a
evaporação de solventes e oxidação. As tintas à óleo tem uma secagem bastante lenta,
e são saponificáveis só se recomendando a sua aplicação em ambientes com pouca
agressividade. Em virtude da excelente molhabilidade e poder de adsorção dos óleos
25
 elas podem ser aplicadas sobre preparo manual, mecânico ou jateamento abrasivo
comercial com bom desempenho e com aderência satisfatória.

• Tintas de resinas alquídicas modificadas com óleo - As resinas alquídicas são

formadas a partir da reação entre poliálcoois e poliácidos, resultando em um poliéster.
O poliácido normalmente utilizado é o acido ftálico, na sua forma anidrido ftálico,
enquanto que os poliálcoois mais empregados são o glicerol (glicerina) e o
pentaeritritol. Os poliésteres são duros e quebradiços e são resinas empregadas mais
freqüentemente na confecção de embarcações, carrocerias de veículos e revestimentos
anticorrosivos. Costuma-se empregar normalmente uma quantidade de 40 a 50% de
óleo, são as tintas curtas em óleo. Aquelas que têm maior quantidade de óleo até 70%
são utilizadas para serviços de menor responsabilidade. A secagem dessas tintas se
processa por evaporação de solventes e por oxidação dos óleos. São mais resistentes
que as a óleo, porém também saponificáveis não se aceitando a sua utilização em
ambientes altamente agressivos. Aceitam um tratamento de superfície não rigoroso
como o jato comercial. Só resistem até a temperatura de 80°C.

• Tintas de resinas fenólicas modificadas com óleo - São formadas a partir da reação de
um fenol com um aldeído. Os óleos secativos são adicionados à resina fenólica com o
objetivo de proporcionar a secagem da tinta à temperatura ambiente, pois
originalmente a resina fenólica é curada através de polimerização térmica. O
mecanismo de formação de película é em parte por evaporação de solventes e em parte
pela oxidação dos óleos secativos. São menos sensíveis à umidade que as tintas a óleo
e tintas alquídicas óleo modificadas, mas menos resistentes à ação dos raios U.V. do
sol. Quando pigmentadas com alumínio resistem à temperatura de 120°C com boa
performance.

• Tintas betuminosas - São formadas por solução de piches e asfaltos. A secagem se

processa através da evaporação de solvente. São tintas baratas e de boa resistência à
umidade sendo recomendado seu uso em ambientes úmidos e serviços de imersão em
fluidos não muito agressivos onde se possa utilizar a cor preta como acabamento. Tem
uma excelente molhabilidade e poder de adsorção podendo ser utilizada sobre
tratamento manual, mecânico ou jato abrasivo comercial.

3.6.2 TINTAS SEMINOBRES

• Tintas acrílicas - São formadas a partir dos ácidos acrílico e metacrílico, através de
esterificação. As tintas constituídas de resina acrílica são dotadas de grande beleza,
sendo sua principal característica a retenção de cor e brilho. São razoavelmente
resistentes à ácidos e álcalis. As tintas acrílicas secam através da evaporação de
solventes sendo sensíveis aos mesmos. Devem ser isentas de óleo de forma a não
saponificarem. São utilizadas em ambientes medianamente agressivos e exigem uma
preparação de superfície de boa a excelente, sendo comum a aplicação sobre um
jateamento quase branco Sa 2 1/2.

• Tintas de borracha clorada - São obtidas a partir da cloração da borracha. Tem boa
resistência à ácidos, álcalis e solventes e resistência à umidade, não sendo tóxicas.
Devido a isso são utilizadas em tanques para armazenamento de água potável. Seu uso
tem sido restringido muito ultimamente em algumas indústrias devido ao aparecimento
26
 de defeitos na película como formação de poros e trincas e o rápido aparecimento de
falhas a partir de 65°C com conseqüente liberação de ácido clorídrico. O mecanismo
de formação de película é através de evaporação de solventes. Deve ser isenta de óleos
secativos para não ocorrer saponificação da resina. São recomendadas para aplicação
em atmosfera medianamente agressiva. Exige uma boa a excelente preparação de
superfície, sendo comum a utilização sobre jato ao metal quase branco Sa 2 1/2.

• Tintas vinílicas - São obtidas a partir do cloreto e acetato de vinila, que através de
polimerização das moléculas se transformam em cloreto e acetato de polivinila. Podem
ser produzidos também através de reações com o polivinilbutiral. São tintas resistentes
à ácidos e bases e à abrasão. A secagem se processa por evaporação de solventes
sendo sensíveis aos mesmos. As tintas vinílicas de boa qualidade não apresentam
óleos secativos em sua formulação devido ao perigo de haver saponificação.
Recomenda-se a utilização para ambientes medianamente agressivos. Aderem apenas
em substratos preparados no mínimo com jateamento abrasivo ao metal quase branco
Sa 2 1/2.

• Tintas de estirenoacrilato - São formadas através de reações de polimerização entre o

estireno e a acrilonitrila. Da mesma forma que as acrílicas apresentam beleza, grande
retenção de cor e brilho. Devido a essa característica comum com a acrílica, de
resistência aos raios ultravioletas substituem-na com bom desempenho. O mecanismo
de formação de película seca é através de evaporação de solvente. Devem ser isentas
de óleos secativos para não saponificarem e baixarem de qualidade. São recomendadas
na pintura de acabamento de equipamentos e máquinas em função do alto brilho e
retenção de cor. É mais utilizada para ambientes medianamente agressivos. Se usadas
em contato com o substrato como tintas de fundo é exigido no mínimo um padrão de
acabamento no preparo de superfície correspondente ao jato ao metal quase branco Sa
2 1/2.

3.6.3 TINTAS NOBRES

• Tintas epóxi - São obtidas através da reação do bisfenol com a epicloridina. As tintas
à base dessa resina são de alto desempenho e custo médio. Por isso são bastante
utilizadas em ambientes altamente agressivos. São bicomponentes, o componente
principal “A” é a resina epóxi e o componente “B” é o agente de cura, erroneamente
chamado de catalisador. O agente de cura pode ser uma amina (aduto de amina) ou
uma amida. As tintas epóxi curadas com amina são altamente resistente aos ácidos,
bases e solventes e proporcionam uma rápida secagem, no entanto são sensíveis à
umidade. As tintas epóxi curadas com amida tem pouca resistência aos agentes
químicos, mas tem bastante resistência a umidade e são bastante flexíveis, apesar de
secagem mais demorada. Estas tintas são próprias para utilização em ambientes com
alta umidade relativa do ar e áreas imersas de estruturas ou tanques. As tintas epóxi de
uma forma geral quando expostas à ação dos raios ultravioletas do sol sofrem um
processo de empoamento desgastando a camada superficial de resina e liberando os
pigmentos que ficam livres na superfície. Este fenômeno compromete a utilização
dessas tintas na identificação, sinalização e visualização de equipamentos e estruturas.
Na prática deve-se utilizar como última demão de acabamento uma tinta que tenha boa
retenção de cor e brilho como a poliuretânica, acrílica e outras nessas situações. Essas
tintas podem se associar a resinas betuminosas à base de alcatrão formando as
27
 chamadas tintas “coal tar epóxi” aliando a alta resistência química das tintas epóxi ao
baixo preço e à alta resistência à água do alcatrão. Recomenda-se nesse caso se utilizar
uma proporção de 70/100 respectivamente de epóxi para alcatrão. Ultimamente foram
desenvolvidas tintas epóxi associadas ao isocianato que proporcionam excelente
aderência para serem aplicadas sobre alumínio, galvanizados, etc. Outras tintas
também bastante utilizadas são as tintas epóxi com adição de pigmentos de óxido de
ferro micáceo atuando como tintas de fundo com excelente proteção por barreira ao
substrato e tintas curadas com aminas aromáticas com adição de alumínio lamelar com
alta espessura “HIGH BUILDING” em torno de 120µm atuando como tintas de fundo
sobre superfícies metálicas com preparo bastante rudimentar como o manual e
mecânico com boa aderência. O principal mecanismo de formação de película dessas
tintas é a polimerização por condensação à temperatura ambiente. Requerem de uma
forma geral uma boa a excelente preparação de superfície para um bom desempenho,
geralmente jateamento abrasivo ao metal quase branco (Sa 2 1/2) ou ao metal branco
(Sa 3).

• Tintas poliuretanas - As resinas poliuretanas são formadas pela reação de um

isocianato com um álcool. Essas tintas são bastante resistentes aos agentes químicos,
boa resistência à abrasão e excelente resistência à ação dos raios ultravioleta solares
notadamente as poliuretanas alifáticas. O principal mecanismo de cura da película é a
polimerização por condensação à temperatura ambiente. São de um brilho acentuado e
de alta performance sendo recomendadas para atmosferas altamente agressivas.
Requerem um excelente tratamento de superfície quando aplicados diretamente ao
substrato, ou seja, jato ao metal branco Sa 3.

• Tintas de silicone - São tintas semi-orgânicas onde se acrescenta à resina orgânica

átomos do metal silício. São normalmente utilizadas na pintura de superfícies quentes
acima de 120°C. Utilizam-se para pintura de equipamentos até 500 ou 600°C quando
pigmentadas com alumínio. Estas tintas formam película em parte por evaporação de
solventes e em parte por conversão térmica. Requerem um excelente preparo de
superfície, ou seja, jato ao metal branco Sa 3. Utilizam-se normalmente tintas
pigmentadas com zinco para fundo e pigmentadas com alumínio para acabamento.
Além dos 300°C parte da resina se volatiliza e há necessidade de aumento gradual de
temperatura de 50 em 50°C. Estas tintas também podem ser modificadas com resinas
alquídicas e acrílicas, mas nesse caso resistem a apenas 250°C embora nesse caso não
necessitem de cura térmica.

• Tintas ricas em zinco - São tintas de alta performance, com altas percentagens de pó de
zinco destinados a promover a proteção catódica do substrato. Utilizam teores de zinco
da ordem de 75 a 95% em peso. As mais utilizadas são zinco epóxi, silicato inorgânico
de zinco e etil silicato de zinco. São utilizadas em atmosferas altamente agressivas.
Formam película seca principalmente pelo mecanismo de polimerização. As tintas
zinco epóxi devem utilizar teores de zinco de 95% devido ao maior isolamento elétrico
das resinas epóxi. As tintas de silicato inorgânico de zinco são as únicas que resistem à
temperatura superior à 600°C, devido serem inorgânicas. Seu solvente é a água. Tem
grande resistência à abrasão. Exige um ótimo preparo de superfície, ou seja, jato ao
metal branco Sa 3. O etil silicato de zinco é uma tinta bicomponente com solventes
orgânicos. Utiliza uma percentagem de 75% de zinco em peso. Podem ser aplicadas
com URA elevada, e espessura de até 75 µm sem apresentar trincas ou fendimento e
28
 tem secagem acelerada. Exigem uma boa a excelente preparação de superfície, ou seja,
jato ao metal quase branco (Sa 2 1/2) ou jato ao metal branco (Sa 3). É usada em
atmosferas altamente agressivas e para imersão em produtos químicos com bom
desempenho. Tem uma razoável resistência à abrasão. Ultimamente tem sido utilizada
tinta de etil silicato de zinco e alumínio para aplicação em superfícies quentes até
500°C, que além de protegerem o substrato catodicamente, já saem na cor alumínio
geralmente padronizadas para superfícies quentes. Só podem ser utilizadas por
aspersão (pistola), devendo ser homogeneizadas mecanicamente inclusive durante a
aplicação.

3.7 APLICAÇÃO DE TINTAS

A aplicação de tintas é um dos requisitos básicos para que haja um bom desempenho
do esquema de pintura. É normalizado através da norma Petrobras N-13.

3.7.1 MÉTODOS DE APLICAÇÃO

a) À trincha
b) A rolo
c) À pistola convencional (à ar comprimido)
d) À pistola sem ar (airless)
e) Pintura eletrostática
f) Pintura eletroforética

a) À Trincha - É o mais simples dos métodos de pintura, em virtude de a trincha ser uma
ferramenta barata e não exigir muita experiência do aplicador. A pintura executada à
trincha tem baixíssima produtividade, proporciona uma camada de tinta com espessura
bastante irregular. Não é um método utilizado para pintura de grandes áreas.
Normalmente se utiliza a trincha em retoques de pintura já aplicada ou na primeira
demão em áreas de difícil acesso e de melhor penetração das cerdas da trincha como,
por exemplo, cordões de solda, cantos vivos, escalopes, frestas, orifícios, etc. Este
procedimento é prática comum no campo antecedendo-se à aplicação de cada demão
de tinta de fundo e é denominado de “strip coat”. Deve ser utilizada mergulhando-se a
trincha até a metade das cerdas, retirando-se o excesso na lata e aplicando-se na
superfície, em passadas cruzadas. É um método em que se conseguem elevadas
espessuras, apesar de não uniformes, devido ao fato que não há necessidade de
diluição da tinta. As perdas de tinta são mínimas, da ordem de 5%. Após a execução
do serviço as trinchas devem ser lavadas com solvente adequado, secas e
adequadamente armazenadas para a sua reutilização. As trinchas de boa qualidade
devem ter cerdas de fibra natural, vegetal ou animal, de maneira tal que não haja
desprendimento de fibra durante a execução da pintura e ter largura em torno de 125
mm (5”).

b) À Rolo - Este é um método simples e também de custo reduzido, que também não
exige mão-de-obra muito experiente. É juntamente com a pistola convencional o
método mais utilizado na pintura industrial, executada no campo. É utilizado para a
pintura de grandes superfícies planas e cilíndricas de raio longo. Tem uma boa
produtividade, melhor que o da trincha e proporciona uma camada de tinta de
espessura mais uniforme que a trincha. Normalmente se exige diluição conseguindo-se
29
 aplicar tintas de elevada espessura de película seca sem escorrimento. Há perdas de
tinta durante a aplicação, porém são mínimas em função de respingos. Os rolos de
melhor qualidade são constituídos de pelos de lã de carneiro de tal forma que não
cause o desprendimento dos mesmos durante a aplicação e de largura de até 175 mm
(7”), costuma-se utilizar rolos menores para pintura de cantos e rolos curvos para
pintura de tubulações de menor diâmetro. Especificamente os rolos para aplicação de
tintas epóxi devem ter pelos curtos. Particularmente na pintura de áreas confinadas,
como tanques de armazenamento onde se utilizam tintas com solvente tóxico como a
alcatrão de hulha é preferível a aplicação à rolo em detrimento da aplicação à pistola
ou mesmo em áreas abertas onde a presença de vento pode levar à excessivas perdas
com a aplicação à pistola. Deve-se utilizá-lo rolando-se no reservatório da bandeja e
retirar-se o excesso na parte inclinada da mesma, aplicando-se na superfície em
demãos cruzadas. Deve ser dada uma sobreposição entre duas faixas adjacentes de
5cm. A espessura durante a aplicação deve ser monitorada com o medidor de película
úmida tipo pente para se assegurar a espessura de película seca especificada pelo
esquema de pintura após secagem ou cura. Ao final da aplicação o rolo deve ser limpo
com solvente adequado e seco para a sua reutilização. As tintas ricas em zinco não
podem ser aplicadas por esse processo, nem à trincha, devendo ser aplicada por
aspersão (pistola convencional ou airless), sempre mantendo-se o pigmento pó de
zinco em suspensão por meio de agitação mecânica.

c) À Pistola Convencional (À Ar Comprimido) - É um dos métodos mais utilizados nas

pinturas em oficinas e no campo. Consiste no fluxo da tinta de um reservatório até o
bico através de pressão de ar comprimido aspergindo um leque de tinta em direção à
superfície. É um método em que se consegue alta produtividade com uma espessura de
tinta constante o que não se consegue com a trincha e o rolo. De todos os métodos é
aquele em que há a maior necessidade de diluição da tinta com a finalidade de se
ajustar à viscosidade para se facilitar a aplicação. Em função disso, acontecem 02
principais inconvenientes na aplicação do processo:
• Acentuada diminuição de espessura da película ao passar de úmida para seca,
devido à evaporação do solvente.
• Aparecimento de defeitos tais como poros, crateras, bolhas devido também à
evaporação do solvente.

Consegue-se com este processo, aplicação de tintas até a espessura de 100µm com
uma única demão devido ao risco de escorrimento, devido às tintas diluídas não se
apresentarem tixotrópicas.
É um método que sofre restrição para aplicação em ambientes confinados devido à
emanação de solventes no ar. Recomenda-se nesses casos aplicação à rolo ou airless. A
aplicação ao ar livre leva geralmente à perdas de até 25% em função principalmente da ação
do vento. Tem-se normalmente 02 alternativas de utilização do equipamento: com a pistola
com reservatório acoplado e com sistema de reservatório separado. No primeiro caso é
acoplado à pistola um pequeno reservatório com a tinta a ser aplicada. No segundo caso o
reservatório é maior e separado da pistola. O primeiro caso tem os inconvenientes de se parar
de tempos em tempos para abastecer o recipiente com tinta e proporciona uma pistola com um
peso maior devido ao peso do reservatório de tinta. O 2º caso apesar de ser mais caro é de
utilização muito mais prática principalmente no campo e se constitui dos seguintes
componentes: recipiente para depósito da tinta (equipado com válvula de segurança,
manômetro, regulador de pressão e válvulas de entrada de ar e saída da mistura ar e tinta),
30
mangueiras de ar e da mistura ar e tinta, pistola (com bico, que é selecionado em função da
tinta que se quer aplicar, com base nas informações técnicas do boletim do fabricante) e fonte
supridora de ar comprimido, geralmente um compressor para fornecimento de ar na pressão de
8 kg/cm². A aplicação deve ser feita da seguinte forma: a pistola deve ser posicionada de
forma tal que o leque constituído pela mistura ar e tinta atinja a superfície em um ângulo de
90° a uma distância de 15 a 20 cm da superfície. Distâncias muito curtas da pistola à
superfície acarretam escorrimento e distâncias muito longas “overspray”, ou seja, formação
em pó, a velocidade de passagem do fluxo também pode ocasionar tais defeitos. Devem ser
executadas a partir da parte superior da estrutura passadas da esquerda para a direita e da
direita para a esquerda alternadamente com sobreposição de 50% até a parte inferior.

d) Pistola Sem Ar (Airless) - A pistola sem ar é dos métodos disponíveis utilizados no

campo aquele que proporciona a melhor qualidade e desempenho para o esquema de
pintura. Ao invés de acionamento pela pressão do ar como é o caso da pistola
convencional, este método funciona com uma bomba acionada por pressão pneumática
que impulsiona a tinta até o bico e através dessa energia pulveriza a tinta num leque
até a superfície. A pressão utilizada chega a alcançar até 300 kg/cm². Com este método
é possível se aplicar tintas com altas espessuras por demão, fazendo com que os
defeitos apresentados na formação da película como poros, crateras e bolhas ao serem
aplicadas tintas com pistola convencional desapareçam, e consegue-se com este
processo uma aplicação bastante uniforme na espessura. As perdas também são bem
menores comparadas com a pistola convencional, de cerca de 15%. É um método de
elevada produtividade. O equipamento, no entanto exige um bom investimento para a
sua aquisição, e é constituído basicamente de: recipiente onde é instalada a bomba
(dotado de válvula de segurança, manômetro, regulador de pressão e válvula de
entrada de ar e saída de fluido) mangueiras, fonte de suprimento de ar (compressor) e
pistola (geralmente contendo bico especial para resistir à pressões elevadas). Deve-se
trabalhar com a máxima segurança devido às elevadas pressões envolvidas.

e) Pintura Eletrostática - Trata-se de um método largamente empregado na indústria

automobilística, de eletrodomésticos e em alguns casos também no campo como o
revestimento de dutos destinados a operarem submersos e enterrados. É um método de
elevada produtividade e poucas perdas de tinta, proporcionando um filme de tinta de
acabamento uniforme na espessura e propriedades, praticamente sem porosidade e
isento de defeitos, passível de excelente aplicação em cantos vivos, reentrâncias e
superfícies irregulares. Consiste em se aplicar cargas elétricas na tinta e na peça que
se quer pintar, de forma a garantir uma diferença de potencial de 100.000 volts
fazendo com que a peça seja atraída pela tinta. Utilizam-se tintas líquidas ou em pó,
sendo que as em pó são mais utilizadas, minimizando-se os defeitos devido à ausência
de solventes. A cura é realizada através de calor. São tintas de preço bastante elevado.
Não só as tintas, mas o equipamento também tem alto investimento. Este método
também proporciona películas de tinta de excelente aderência e coesão, porém de
baixa flexibilidade notadamente em altas espessuras, por isso recomenda-se utilizá-las
até a espessura de 400µm devido ao risco de fraturas devido à baixa resistência ao
impacto (efeito cerâmico).

f) Pintura Eletroforética - Constitui-se praticamente num aperfeiçoamento da pintura

eletrostática. Nesse caso a peça que se quer pintar é colocada num leito contendo pó
fluidizado da tinta. Devido à diferença de potencial entre as tintas e a peça ocorre a
31
 atração das tintas por parte da peça. Consegue-se assim como no processo eletrostático
uma uniformidade quase que perfeita da espessura da película e de suas propriedades,
e uma perda insignificante de tinta. É um processo de alta produtividade e de altíssimo
investimento utilizado quase que praticamente só na indústria automobilística devido a
necessidade de produção em série com baixo envolvimento de mão-de-obra.

3.8 RECOMENDAÇÕES GERAIS PARA APLICAÇÃO DAS TINTAS

Para se conseguir um elevado desempenho e durabilidade na pintura de equipamentos

e instalações industriais é necessário que tenhamos especificado um esquema de pintura
adequado levando-se em conta os parâmetros operacionais, presença de agentes agressivos,
condições ambientais, a qualidade das tintas apropriadas para aplicação específica em questão
e um método de aplicação compatível com as tintas utilizadas, as condições atmosféricas
locais e outros fatores. Todos esses tópicos (esquema de pintura, qualidade das tintas e
aplicação) devem ser monitorados para que não se comprometa o desempenho e a vida útil
previamente definido. O histórico de falhas de equipamentos tem demonstrado que a não
observância de pequenos detalhes durante a aplicação de tintas causa falha prematura dos
esquemas de pintura. Nos tópicos seguintes serão analisados os aspectos que devem ser
analisados durante a aplicação de tintas que contribuirão para o êxito pretendido.

3.9 ESCOLHA DA ÉPOCA IDEAL PARA APLICAÇÃO

A época ideal para aplicação será analisada levando-se em consideração o prazo, custo
e qualidade que são os parâmetros geralmente mais importantes na execução de projetos e
obras industriais.
Uma das dúvidas iniciais é onde se deve proceder à pintura dos equipamentos
industriais, na oficina ou no campo?
A prática tem demonstrado que é mais econômica a pintura de equipamentos pesados
de caldeiraria como vasos de pressão, fornos, caldeiras, tanques de armazenamento e
tubulações no campo e os equipamentos elétricos, mecânicos e de instrumentação na fábrica.
Um dos problemas de se executar a pintura de equipamentos na fábrica ou oficina são os
danos mecânicos causados durante o transporte, armazenagem e a montagem no campo.
Quando a decisão for a pintura no campo, uma outra dúvida que surge é efetuá-la antes ou
após a montagem. A otimização dos parâmetros de custo, prazo e qualidade recomendam uma
situação intermediária, ou seja, executarmos a pintura das tintas de fundo e intermediária antes
da montagem e após a montagem efetuarmos a demão de acabamento. Nesse caso, antes de
aplicarmos a demão de acabamento logo após a montagem deveremos lixar toda a superfície
com o objetivo de aumentar a rugosidade para melhorar a ancoragem da tinta a ser aplicada.
Este procedimento é feito devido normalmente nessas situações ter se ultrapassado o intervalo
máximo para a pintura da demão subseqüente. Caso esse intervalo seja superior a 06 meses
recomenda-se após o lixamento aplicar uma fina camada de tinta para recompor a demão
desgastada de tinta, principalmente em se tratando de esquemas epoxídicos cujo fenômeno de
empoamento vai desgastando a camada ao longo do tempo. Este procedimento além da
restauração da camada anterior ainda proporciona uma aderência química para a aplicação da
camada seguinte em epóxi ou outra resina. Uma outra decisão a ser tomada é a época de
realização da pintura com relação ao estado inicial de oxidação. O aço grau C é o mais
adequado para a realização do tratamento de superfície devido à remoção de carepa dos graus
A e B ser bastante difícil e o grau D já haver comprometido a integridade física do material
metálico. Com relação à pintura o grau C devido à formação de corrosão uniforme, após o
32
tratamento irá proporcionar um gasto de tinta bem menor do que o de grau D cuja tinta de
fundo aplicada terá que cobrir todos os alvéolos presentes.

3.10 ESCOLHA DO MÉTODO DE APLICAÇÃO

A escolha do método de aplicação vai também levar em conta os parâmetros de custo,

prazo e qualidade.
Geralmente os métodos de aplicação vão depender do tipo de tinta a ser aplicada. Por
exemplo, ao serem especificadas pelo esquema de pintura tintas epóxi sem solvente não se
deve utilizar a pistola convencional devido ser este método utilizado com tintas diluídas,
portanto adicionando-se solventes à mesma para melhorar a viscosidade. A aplicação à rolo
vai depender também da viscosidade, sendo nesse caso o airless o método mais indicado. Ao
se utilizar tintas ricas em zinco o método mais recomendado é a pistola com agitação
mecânica de forma a manter os pigmentos de zinco em suspensão, pois só assim eles ficarão
unidos no substrato de forma a promover a continuidade elétrica necessária ao mecanismo de
proteção catódica. A trincha é a ferramenta mais indicada na pintura de cantos vivos,
reentrâncias, escalopes, frestas, alvéolos, orifícios e superfícies irregulares em geral devido ao
seu enorme poder de penetração. Normalmente ao se adquirir tintas o próprio fabricante deve
fornecer orientação a respeito dos métodos mais adequados de aplicação. Algumas vezes e
principalmente ao se utilizar a pistola convencional temos a necessidade se ajustar no campo a
viscosidade das tintas para conseguirmos aplicá-la. Em função disso além dos defeitos
ocasionados na pintura em virtude da adição de solventes temos a diminuição da espessura da
película até a secagem ou cura. Para isso foi desenvolvida abaixo, uma fórmula que fornece a
espessura úmida que deve ser aplicada para se conseguir a película seca especificada:

EPU = EPS (VT + VD) / VT x SV

Onde:

EPU = espessura de película úmida em µm

EPS = espessura de película seca em µm
VD = volume de diluente em l
VT = volume de tinta em l
SV = sólidos por volume em %

3.11 CAPACITAÇÃO DO PESSOAL DE APLICAÇÃO

Mesmo não sendo a atividade de pintura industrial uma atividade bastante complexa é
necessário que a empresa responsável pela execução de um contrato de pintura industrial seja
fiscalizada antes da contratação e durante a vigência do contrato com referência aos seus
recursos materiais e humanos disponíveis para a efetivação do referido contrato dentro nas
normas exigidas e atendendo à otimização dos parâmetros de custo, prazo e qualidade. O ideal
é se permitir admissão nas empresas contratadas de pessoal qualificado e se manter a
qualidade da mão-de-obra através de reciclagem com treinamento teórico e prático e provas
regulares.

33
3.12 CONDIÇÕES AMBIENTAIS

A utilização de tintas em condições atmosféricas adversas pode ocasionar falhas ou

comprometer definitivamente todo o esquema de pintura aplicado. As variantes climáticas
mais importantes são a umidade relativa do ar, a temperatura, chuvas e o vento. Com relação à
umidade relativa do ar existem tintas que são bastante sensíveis ao seu aumento como as
tintas epóxi curadas com amina. Estas tintas em altas URA formam um composto
denominado quetimina que vai afetar a formação da película criando-se um gel endurecido
que pode ser superficial ou sub-superficial. Em locais em que a URA mantém-se
permanentemente alta recomenda-se a utilização de tintas epóxi curadas com amida que são
menos sensíveis a umidade. Outra tinta que é bastante sensível à umidade é a de silicato
inorgânico de zinco. Quando se desejar utilizar tintas com mecanismo de proteção catódica
em locais de alta umidade recomenda-se à tinta de etil silicato de zinco que melhora a sua cura
em ambientes úmidos. Atualmente já temos no mercado algumas tintas de aplicação
específica para altas umidades e até para aplicação em superfícies úmidas.
Sendo as tintas formuladas para formarem película seca dentro de determinadas faixas
de temperatura, essa variação de temperatura vai acarretar mudanças no comportamento de
secagem ou cura das mesmas. O aumento de temperatura normalmente vai acarretar
aceleração do processo de secagem e cura da película em virtude do aumento da evaporação
do solvente e aceleração das reações químicas dos veículos convertíveis. A partir de
determinada temperatura, por exemplo, 52°C começam a aparecer defeitos como
conseqüência do rápido desprendimento do solvente da película. Nas tintas epóxi aparecem
crateras, poros e bolhas, nas tintas de alumínio fenólico ocorre enrugamento e a partir de 40°C
as tintas inorgânicas à base de silicato de etila começam a apresentar o defeito de fendimento
da película. A diminuição da temperatura acarreta o efeito inverso, ou seja, a lentidão da
secagem e das reações químicas aumentando demasiadamente o intervalo de re-pintura.
As chuvas agem da mesma forma que a URA.
Os ventos são prejudiciais nos métodos utilizando pistola, principalmente em área
aberta aumentando demasiadamente as perdas e propiciando em alguns casos um defeito
chamado “fiapo” que nada mais é do que um fio de tinta que impregna o substrato.

3.13 MISTURA, HOMOGENEIZAÇÃO E DILUIÇÃO DAS TINTAS

Um dos aspectos mais importantes que vão facilitar posteriormente a aplicação de

tintas é a mistura, homogeneização e diluição correta das tintas. A homogeneização deve ser
procedida nos recipientes originais, admitindo-se a retirada de parte da tinta para outro
recipiente temporariamente para facilitar a homogeneização. Deve-se tomar cuidado para não
se ultrapassar o tempo de estocagem (SHELF LIFE). Cada tinta tem o seu tempo determinado
de estocagem. Por exemplo, para as tintas epóxi geralmente esse tempo é de 06 meses a 01
ano. Para as tintas ricas em zinco geralmente só se admite em média 03 meses. Cada
fabricante deve informar nos certificados de qualidade ou boletim técnico dos produtos o
tempo máximo de armazenamento permitido para determinada tinta fornecida, no entanto as
condições de armazenamento podem prolongar esse prazo por mais algum tempo. Devem se
efetuar análises de laboratório na tinta líquida para se verificar a viscosidade e se os intervalos
de re-pintura foram alterados. Permitem-se normalmente até duas revalidações. As tintas
monocomponentes já vêm prontas para aplicação, no entanto seus pigmentos devem ser
dispersos principalmente os pigmentos mais pesados e difíceis como o zarcão, o zinco e o
alumínio. As tintas ricas em zinco devem obrigatoriamente ser misturadas mecanicamente
através de misturadores pneumáticos para manterem os pigmentos em suspensão antes e
34
durante a aplicação, devido à necessidade de uma quantidade elevada de zinco em contato
com o substrato e ligados entre si para propiciar um contato elétrico perfeito, necessário ao
seu mecanismo de proteção catódica. As tintas com adição de alumínio lamelar utilizado para
funcionar como barreiras físicas à penetração de íons na película devem ser misturadas
sempre manualmente tendo-se o cuidado de não se quebrar essas lamelas que vão ser
importantes nesse mecanismo de impermeabilização da película. Devemos sempre evitar a
diluição no campo devido às falhas que sempre ocorrem oriundas desse procedimento.
Normalmente as tintas já vêm diluídas da fábrica e essa diluição não afeta tanto a
formação da película, no entanto em algumas situações a diluição no campo é indispensável
devido à temperatura e ao método de aplicação. As tintas bicomponentes devem ter também
seus componentes A e B homogeneizados de início separadamente e depois da mistura
também homogeneizados. Na mistura deve-se atentar rigorosamente para as proporções de
cada componente. É necessário aguardar-se um tempo geralmente de 15min antes da aplicação
da mistura. É o tempo necessário para que haja a pré-reação entre a resina e o agente de cura
denominado de tempo de indução. Esse tempo, no entanto é dependente da quantidade de
solvente da tinta. Por exemplo, as tintas sem solvente têm tempo de indução bem menor,
geralmente de 5min e as tintas com baixo teor de sólidos até 60min de tempo de indução. Esse
tempo vai variar também em função do volume do recipiente, quanto maior o recipiente
menor o tempo de indução e vice-versa. As tintas após homogeneizadas e misturadas devem
ser peneiradas atentando para que não haja desbalanceamento pela retirada de componentes
que irão afetar o desempenho da tinta, como por exemplo, o pigmento zinco nas tintas ricas
em zinco. Este procedimento é essencial para as tintas fenólicas pigmentadas com alumínio e
a etil silicato de zinco. Quanto ao intervalo de tempo entre a preparação da tinta e a aplicação
o ideal é que a aplicação das tintas se proceda logo após a mistura, respeitando-se o tempo de
indução. Quando temos grandes áreas a serem pintadas esse critério nem sempre é seguido, no
entanto o tempo de vida útil da mistura denominado de “pot life”, que é o tempo em que as
propriedades da tinta ainda a torna aplicável deve sempre ser respeitado. Esse tempo para as
tintas epóxi é em geral de 4 horas e para as tintas de alumínio fenólica de alguns dias. O
fabricante também deve informar o tempo de vida útil de cada tinta fornecida.

3.14 SEQÜÊNCIA DA APLICAÇÃO

A seqüência de aplicação das tintas deve seguir o prescrito no esquema de pintura

especificado, levando-se em consideração os intervalos de re-pintura. O intervalo de tempo
entre o início da preparação até o final da aplicação da 1ª demão da tinta de fundo vai
depender da agressividade do ambiente. Em locais próximos à orla marítima onde existe a
presença constante de cloretos e a umidade relativa do ar se mantém quase sempre elevada
este tempo deve ser de no máximo 03 horas. Em locais de baixa agressividade, afastado da
costa, de clima seco e sem presença de gases de enxofre não se deve ultrapassar a 06 horas. A
aplicação da tinta de fundo deve ocorrer na mesma jornada de trabalho do preparo de
superfície. Quando se tem uma área grande a pintar deve-se tratar uma pequena área e aplicar
a 1ª demão de tinta de fundo. Antes de se executar novamente o tratamento de área vizinha a
esta, deve-se aguardar a secagem ao toque da tinta de fundo devido à possibilidade de
impregnação da tinta com abrasivos. Ainda com relação às áreas grandes pelo fato da
necessidade de se executar trabalhos subdividindo-as em áreas menores, as áreas que estão
com o serviço de pintura mais adiantado chegarão primeiro à pintura de acabamento
respeitando-se os respectivos intervalos de re-pintura, enquanto que uma outra área próxima
pode estar na fase de preparação de superfície, este fato pode ocasionar danos à demão de
acabamento, prejudicando o desempenho e a estética. Devido a isto é necessário paralisar a
35
pintura em um estágio anterior. Este estágio vai depender da rugosidade da superfície, das
espessuras de cada demão de tinta, da agressividade do meio ambiente e do tempo de
interrupção. Quando a rugosidade da superfície é baixa, devido se utilizar um abrasivo fino e
uma superfície metálica com grau inicial de oxidação C, pode-se paralisar a pintura na 1ª
demão de tinta de fundo aplicando-se uma espessura um pouco maior que a do perfil de
rugosidade de forma a cobrir os picos e vales da superfície, no entanto é temeroso se paralisar
a pintura na 1ª demão, pois qualquer pico que fique descoberto, mesmo que logo após seja
revestido com a 2ª demão de fundo, representará um ponto localizado de oxidação. Por este
motivo é recomendado que a pintura seja paralisada na 2ª demão da tinta de fundo ou
intermediária. Quando a paralisação ocorrer por tempo muito longo como é o caso de uma
montagem de equipamentos pesados, antes da montagem recomenda-se efetuar a pintura até a
1ª demão de acabamento e logo após a montagem efetuar-se os reparos dos danos mecânicos e
em seguida após lixamento aplicar-se a 2ª demão de acabamento. Ocorrendo uma paralisação
superior ao intervalo máximo de re-pintura para a tinta considerada deve-se sempre lixar a
superfície de forma a promover uma ancoragem da demão subseqüente principalmente em se
tratando de tintas à base de resina epóxi e poliuretana. Caso esta paralisação seja muito longa,
acima de 06 meses recomenda-se após lixamento recompor-se a camada de tinta que foi
desgastada.

3.15 CUIDADOS DE SEGURANÇA

Os trabalhos de pintura industrial requerem uma atenção toda especial no que tange à
segurança, seja nos serviços de jateamento onde existe o perigo da inalação de poeira,
presença de barulho excessivo, ou durante a pintura devido o manuseio e aspiração de
produtos tóxicos, corrosivos e inflamáveis, trabalhos em áreas confinadas e em alturas
elevadas. Esse cuidado com a segurança tem que estar presente desde o armazenamento das
tintas até a aplicação.

a) As tintas e solventes devem ser armazenadas em locais cobertos, sem calor excessivo,
não sujeito a centelhas, raios solares, nem descargas elétricas e bem ventilado. Deve
ser um local exclusivo para armazenamento de tintas e solventes e dispor de extintor
de incêndio. Deve-se ter cuidado no empilhamento das embalagens de forma a não
romper os recipientes devido ao peso próprio excessivo e não ocorrer vazamentos. O
empilhamento deve obedecer ao seguinte limite máximo: 03 tambores, 05 baldes e 20
galões.

b) As atividades de peneiramento, secagem e jateamento dos abrasivos devem ser

executadas com máscaras contra pó. As máscaras utilizadas no peneiramento e
secagem são máscaras contra pó descartáveis. A atividade de jateamento abrasivo
requer equipamentos de proteção individual mais rigorosos que são: capuz com
máscara de ar mandado, avental, calça comprida de brim, luvas de raspa de couro e
protetor auricular que os protegem das conseqüências danosas do jateamento abrasivo.
O ar enviado para o jatista deve ser limpo com filtros adequados para a remoção de
óleo e umidade.

c) Os serviços em alturas elevadas devem ser executados através de balancins móveis ou

andaimes fixos. As tábuas utilizadas para piso tanto dos balancins quanto dos
andaimes deve ter espessura mínima de 25 mm. Os balancins devem ser suportados

36
 por perfis “L” em aço de 25 x 25 x 9 mm. Os profissionais devem obrigatoriamente
estar usando o cinto de segurança.

d) A mistura e diluição de tintas devem ser realizadas em áreas abertas e bem ventiladas,
afastados de centelhas e fontes de ignição. Um extintor de incêndio sempre deve estar
próximo. A mistura de tintas deve ser sempre executada com misturadores
pneumáticos, nunca elétricos. Os profissionais devem utilizar máscaras contra gases.

e) A aplicação de tintas sempre que possível deve ser realizada em áreas abertas e
ventiladas e longe de fontes de ignição e centelhas. Os serviços executados em áreas
confinadas exigem maiores cuidados no que se refere à renovação do ar. Devem-se
instalar ventiladores para fornecer ar fresco ao ambiente e do outro lado instalam-se
exaustores para retirar o ar saturado. Os profissionais devem usar obrigatoriamente
máscara contra gases. A equipe deve se revezar periodicamente em função da toxidez
das tintas utilizadas. Recomenda-se a troca de turma de ½ em ½ hora ao se utilizar
tintas de base epóxi. A norma ABNT NBR 15158 cita que existe uma concentração
máxima permissível ao organismo humano para cada solvente utilizado ao longo do
tempo para uma exposição de 08 horas/dia de acordo com a NR-15. A iluminação do
ambiente deve ser feita com luminárias à prova de explosão.
Todos os recursos materiais e técnicos devem ser complementados com treinamento
dos profissionais e reuniões periódicas envolvendo não só o pessoal de execução, mas
também os de supervisão e engenharia em que o assunto “Segurança Industrial e
Proteção Ambiental” deve ser debatido.

3.16 OUTRAS RECOMENDAÇÕES QUE DEVEM SER OBSERVADAS DURANTE A

APLICAÇÃO

Alguns cuidados devem ser observados antes, durante e após a aplicação para que a
qualidade da pintura não fique comprometida:

a) No recebimento das tintas deve-se analisar a embalagem e o rótulo, confrontando-se

com o pedido e o certificado de garantia de qualidade do fornecedor. Deve-se verificar
a data de validade das tintas ou seu “shelf life”.

b) A armazenagem deve ser feita em local abrigado e temperatura controlada e os

recipientes guardados de forma a retirada primeiro das tintas mais antigas. (PEPS)
Primeiro que entra, primeiro que sai.

c) Durante a aplicação as tintas devem ser permanentemente agitadas para manter os

pigmentos em suspensão.

d) A pintura das superfícies deve ser executada de cima para baixo para que não haja
respingos sobre superfície já pintada.

e) Os equipamentos não devem ser colocados em operação antes que as tintas aplicadas
estejam totalmente curadas. As tintas de base epóxi alcançam a cura total após 08 dias
do final da aplicação.

37
CAPÍTULO 4

4 CONTROLE DE QUALIDADE NA APLICAÇÃO

A inspeção ou controle de qualidade na aplicação é uma etapa importantíssima da

atividade de pintura industrial. É através dela que asseguramos a qualidade na execução do
esquema de pintura. Lembramos que a qualidade é o atendimento às necessidades dos
clientes. Uma execução bem feita atendendo ao que foi estabelecido no esquema de pintura
requer uma inspeção ao longo de todo o processo e não apenas após a conclusão. A inspeção
de produto final, algumas vezes erradamente executada vai acarretar um re-trabalho, gasto
adicional de tinta e lucros cessantes e nem sempre reconstitui as propriedades do esquema
original.

4.1 AÇÃO DE PREVENÇÃO DE DEFEITOS

A seguir são destacadas algumas ações que devem ser acompanhadas pela inspeção de
pintura durante a aplicação do esquema de pintura, visando à prevenção de defeitos e
assegurando a qualidade do produto final.

4.1.1 EXPLICITAÇÃO DO ESQUEMA DE PINTURA

Inicialmente deve-se estabelecer o esquema de pintura, contendo os seguintes itens:

• Preparação da superfície contendo o padrão de tratamento de acordo com a norma ISO

8501-1 e o perfil de rugosidade;

• As tintas utilizadas;

• O intervalo de re-pintura entre demãos;

• A espessura seca de cada demão de tinta;

• Métodos de aplicação a ser utilizado;

• Os testes a serem executados, e os respectivos critérios de aceitação e rejeição.

O esquema de pintura estabelecido deve ser adequado ao ambiente em questão e às

condições operacionais do equipamento que está sendo pintado.

4.1.2 QUALIDADE DAS TINTAS UTILIZADAS

Deve-se certificar se os abrasivos recebidos no canteiro correspondem ao abrasivo que

será necessário para que se consiga obter o perfil de rugosidade especificado pelo esquema de
pintura com base na tabela da N-9. O lote de abrasivos deve vir acompanhado de certificado
de qualidade, especificando a granulometria e composição química. Os abrasivos devem estar
secos e isentos de contaminantes como matéria orgânica e salinidade.

38
4.1.3 TREINAMENTO E CAPACITAÇÃO DO PESSOAL

Trata-se da ação preventiva mais importante em virtude de ser o material humano

quem vai conduzir a atividade de preparação de superfície para pintura industrial seja na
execução ou no controle e supervisão do processo. A atividade de pintura industrial apesar de
não ser uma atividade complexa requer por parte do executante habilidade e alguns
conhecimentos básicos.
A PETROBRAS atualmente estabelece através do PE-3E7-09551 o treinamento do
pessoal de execução e supervisão que são pintores, jatistas, supervisores ou encarregados
mediante um programa curricular com uma carga teórica e prática que devem ser seguidos
pelas empresas prestadoras de serviço na aquisição e reciclagem de sua mão-de-obra. Também
através da norma ABNT NBR 15218 ela estabelece um programa de treinamento para
formação de inspetores de pintura com carga teórica e prática bastante abrangente, e através
da ABRACO ela submete a qualificação desses profissionais, que após aprovados em provas
teóricas e práticas estão credenciados a exercer a função de inspetores de pintura.

4.1.4 ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE APLICAÇÃO

Estes procedimentos muitas vezes são requisitados pelo pessoal que vai executar o
esquema de pintura. Tem a finalidade de fazer com que a execução se familiarize em todos os
detalhes do esquema de pintura que vai ser aplicado e se antecipe aos problemas que podem
surgir durante a aplicação, e se compõe de:

• Esquema de pintura a ser usado;

• Normas do esquema de pintura a ser usada;
• Condições de recebimento e armazenamento das tintas, abrasivos, etc;
• Tintas a serem usadas, incluindo fornecedores e respectivas referências comerciais;
• Tempo necessário para se colocar o equipamento em operação a contar do término da
aplicação;
• Retoques no esquema de pintura.

4.1.5 ELABORAÇÃO DE PLANOS DE INSPEÇÃO

Tem o objetivo de informar à fiscalização e ao pessoal de execução como será

implementada a inspeção. O planejamento da inspeção também é um instrumento importante
de auxílio à atividade de inspeção e controle de qualidade e deve conter no mínimo:

• Definição das etapas da aplicação que serão inspecionadas;

• Definição do procedimento de inspeção de cada etapa;
• Definição da freqüência de inspeção de cada etapa;
• Definição da época de inspeção de cada etapa;
• Definição da amostragem e critérios de aceitação e rejeição a serem observados;
• Definição dos pontos de parada obrigatória para inspeção (hold points).

39
4.1.6 AFERIÇÃO/CALIBRAÇÃO DOS APARELHOS E INSTRUMENTOS DE
MEDIÇÃO E TESTES

Uma inspeção não é confiável quando executada com instrumentos não aferidos e
calibrados. Portanto é necessário que haja periodicamente uma aferição e calibração dos
instrumentos destinados à execução da inspeção. As razões da frequente descalibração dos
instrumentos são as condições de utilização, as características construtivas dos mesmos e as
condições climáticas a que os mesmos ficam submetidos. Devido à essas características cada
instrumento deve ter o seu período de aferição / calibração específico. Cabe ao inspetor definir
em Plano de Aferição / Calibração dos instrumentos, que deve constar de:

• Periodicidade da aferição / calibração.

• Procedimento da aferição / calibração.
• Entidade aferidora /calibradora.
• Padrão de referência.

4.1.7 AÇÃO DE DETECÇÃO DE DEFEITOS

Embora a filosofia atual da inspeção contemple uma ação preventiva procurando

minimizar o aparecimento de defeitos durante a aplicação, sempre ocorrem defeitos e falhas
durante a execução da pintura que devem ser desde cedo detectados de forma a não
demandarem posteriormente ações de re-trabalho e gasto excessivo de material ocasionando
lucros cessantes. Por exemplo, um abrasivo a ser utilizado no jateamento da superfície
metálica deve merecer cuidados por parte da atividade de controle de qualidade, devido à
possibilidade de carrear para a superfície todo tipo de contaminantes e umidade, além de
conferir ao substrato um perfil de rugosidade incompatível com o especificado pelo esquema
de pintura em função da má seleção da sua granulometria. Este descuido pode comprometer a
aderência da tinta de fundo aplicada e o desempenho de todo o esquema de pintura. Visando
minimizar este tipo de problema a solução mais viável é qualificar os fornecedores de
abrasivo. A ênfase da ação de detecção de defeitos deve ser dada no processo e não no
produto final.

4.1.8 INSPEÇÃO VISUAL DA SUPERFÍCIE A SER PINTADA

É normalmente a primeira ação a ser feita pela atividade de inspeção. A inspeção

inicial da superfície visa a identificar os locais onde haja presença de óleo, graxa e gordura
que vão prejudicar a aderência da tinta de fundo a ser aplicada e verificar o grau de
intemperismo do substrato necessário à identificação de um dos padrões da norma ISO 8501-1
após o tratamento da superfície. Os graus de intemperismo são A, B, C e D já explicados
anteriormente. Esta inspeção permite ainda identificar defeitos superficiais tais como
respingos de escória, mossas que devem ser removidos durante o tratamento.

4.1.9 AVALIAÇÃO DAS CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS

As condições atmosféricas interferem decisivamente no desempenho do esquema de

pintura aplicado. As variantes que mais influem são a umidade relativa do ar e a temperatura
ambiente. A umidade relativa do ar (URA) quando elevada, acima de 85% interfere na
limpeza das superfícies e na cura das tintas. Deve ser medida com um aparelho denominado

40
higrômetro. Permite-se que se execute inicialmente o tratamento com umidade elevada, porém
é obrigatória uma repassada final com URA abaixo de 85%.
Algumas tintas são bastante sensíveis à umidade como as tintas epóxi curada com
amina que não conseguem formar película. A tinta de etil silicato de zinco é melhor aplicada
em ambiente úmido.
Quanto à temperatura, o aumento desta vai acelerar a cura das películas de tinta e a
diminuição conseqüentemente retarda a secagem ou cura. O aumento da temperatura ambiente
e em conseqüência do substrato, ocasionam defeitos que vão variar em função do tipo da
resina utilizada. As tintas inorgânicas de zinco quando aplicadas em temperatura superior a
40°C começam a apresentar fendimento ou gretamento e aderência insuficiente. As tintas
epóxi acima de 52°C podem apresentar elevada porosidade, crateras e bolhas. As tintas de
alumínio fenólico acima de 52°C apresentam enrugamento. A temperatura da superfície é
medida com um instrumento denominado termômetro de contato.
De uma forma geral os parâmetros ambientais aceitos para o tratamento de superfície
e a aplicação de tintas são os especificados abaixo:

• A umidade relativa do ar (URA) deve ser inferior a 85%.

• A temperatura ambiente não deve ser inferior a 5°C.
• A temperatura da superfície (medida através de termômetro de contato) não deve ser
inferior a 3°C acima do ponto de orvalho ou 2°C, aquela que for maior e nem superior
à 52°C (ou 40°C para as tintas inorgânicas de zinco). As referidas medições de
umidade e temperatura devem ser efetuadas a cada 01 hora.

4.1.10 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DO ABRASIVO

O abrasivo ao ser recebido na obra deve ser examinado quanto ao teor de

contaminantes e com relação à sua granulometria. A granulometria do abrasivo deve ser
avaliada num ensaio de peneiramento do tipo passa / não passa. O abrasivo deve ser
qualificado em uma faixa granulométrica. Deve passar pela peneira de maior diâmetro e ficar
retido na peneira de menor diâmetro, em função do perfil de rugosidade especificado pelo
esquema de pintura.

4.1.11 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DAS TINTAS

A qualidade das tintas utilizadas na pintura industrial é de responsabilidade dos

fabricantes de tinta, no entanto só devemos utilizar tintas de fabricantes preliminarmente
qualificados. Esta qualificação não deve se pautar só na capacitação fabril e no controle de
qualidade, mas e principalmente na qualidade das tintas recebidas. O usuário deve enviar a um
laboratório credenciado todas as tintas constantes de um determinado esquema de pintura.
Essas tintas devem ser analisadas e submetidas a todos os ensaios constantes da norma
inclusive os de longa duração. Portanto o fabricante estará habilitado a fornecer somente as
tintas aprovadas, que só serão recebidas com o referido certificado de qualidade válido para
um determinado lote de tintas. Um outro critério do controle de qualidade no recebimento de
tintas é se enviar para laboratório uma amostra de qualquer lote de tintas recebido. Este
critério, embora se dispensem os testes de longa duração, torna-se muito demorado e bastante
caro, sendo praticamente descartado. Além da qualidade da tinta, deve ser verificada a
embalagem, atentando para os seguintes casos:

• Enchimento deficiente.
41
 • Fechamento incorreto.
• Latas mal fechadas, amassadas, cortadas, faltas ou insegurança da alça, marcação
deficiente e problemas de vazamento.
• Rótulo sem a marcação mínima exigida.
• Shelf life ultrapassado.
• Presença de pigmento sedimentado.
• Presença de nata.

4.1.12 AVALIAÇÃO DO GRAU DE TRATAMENTO DA SUPERFÍCIE

Trata-se da verificação mais importante da inspeção antes da aplicação da pintura. O

preparo da superfície é definido pelo esquema de pintura em termos do padrão de tratamento e
o perfil de rugosidade. Deve-se comparar visualmente ou com o auxílio de uma lupa o estado
da superfície com um dos padrões da norma ISO 8501-1, correspondente ao estado inicial de
oxidação da superfície, em 100% da área tratada. Qualquer contaminação presente na
superfície tais como oleosidades, torrões de argila, umidade, poeira deve ser identificada para
posterior remoção e logo após deve-se medir o perfil de rugosidade.

4.1.13 MEDIÇÃO DO PERFIL DE RUGOSIDADE

Um perfil de rugosidade inadequado vai propiciar uma aderência insatisfatória da tinta

de fundo, levando à falhas prematuras do esquema de pintura. Um perfil de rugosidade ideal
vai depender da espessura total do esquema de pintura devendo ser de 1/4 a 1/3 do mesmo,
ficando na faixa de 50 a 100 micra. O perfil de rugosidade também tem que ser no máximo
igual a 2/3 da espessura seca da tinta de fundo para se evitar a oxidação dos picos do perfil de
ancoragem. A rugosidade vai depender da angulosidade, da granulometria, da dureza e do
impacto sobre a superfície. O aparelho indicado para a medição do perfil de rugosidade é o
relógio apalpador ou rugosímetro de agulha que é geralmente circular, de marcação analógica,
com uma haste metálica, na extremidade. Ao apoiar-se o relógio zerado com a sua haste sobre
a superfície metálica tratada e deslizá-la lentamente sobre a mesma o marcador registrará
valores positivos e negativos que serão respectivamente os picos e os vales. A diferença entre
os picos e vales representa o perfil de rugosidade.

4.1.14 ACOMPANHAMENTO DA MISTURA E DILUIÇÃO DAS TINTAS

Embora a atividade de mistura, homogeneização e diluição de tintas ser de

competência da execução a inspeção deve acompanhar para verificar se estão sendo seguidas
às normas cabíveis e as instruções dos fabricantes. Deve ser verificado:

• Se as tintas estão sendo retiradas completamente de seus recipientes originais e

uniformemente.
• Se as embalagens estão em bom estado de conservação, com a data de validade não
ultrapassada e se foram retiradas as tintas mais antigas do almoxarifado.
• Se a proporção dos componentes é a corretamente indicada pelo fabricante.
• Se a homogeneização está sendo feita de modo uniforme, não permitindo a ocorrência
de faixas de tonalidades diferentes.
• Se o tempo de indução foi respeitado.

42
 • Se o solvente é o indicado, e se a tinta está sendo diluída na quantidade estritamente
necessária e na proporção máxima.
• Se o pot life não foi ultrapassado.
• Se estiverem sendo utilizadas as ferramentas mais adequadas para a mistura dos
componentes.
• Se não são adicionados aditivos não recomendados pelo fabricante, como secantes, por
exemplo.

4.1.15 AVALIAÇÃO DO MÉTODO DE APLICAÇÃO DAS TINTAS

Bem como a mistura e a diluição, a seleção do método de aplicação de tintas é de

atribuição do executante, porém cabe à inspeção dentre outras responsabilidades, averiguar:

• Se o método de aplicação é compatível com as alternativas constantes do esquema de

pintura.
• Se o método de aplicação é compatível com a tinta e com as recomendações de seu
fabricante.
• Se o método de aplicação é compatível com a complexidade geométrica da superfície
a ser pintada.
• Se o método de aplicação é compatível com as condições climáticas da região onde vai
ser feita a pintura.
• Se os instrumentos e ferramentas utilizados na aplicação estão em bom estado e se são
adequadamente utilizados.

4.1.16 AVALIAÇÃO DE EVENTUAIS FALHAS DAS PELÍCULAS DE TINTA

Uma aplicação inadequada pode acarretar falhas na pintura que podem comprometer o
desempenho do esquema de pintura. Essas falhas geralmente podem decorrer de:

• Má qualidade da tinta.
• Método de aplicação inadequado ou mal especificado.
• Má capacitação dos aplicadores.
• Interferência das condições climáticas como vento, temperatura e umidade relativa do
ar (URA).

Após cada demão aplicada, devem ser inspecionadas as ocorrências dos seguintes tipos
de falhas:

• Aparecimento de poros, geralmente ocasionado devido à adição inadequada de

solvente, má qualidade da tinta e temperatura excessiva do substrato.
• Empolamento geralmente ocasionado por má qualidade da tinta ou adição inadequada
de solvente, defeito muito freqüentemente encontrado em tintas epóxi de acabamento
ou acrílicas.
• Crateras, geralmente ocasionado por má qualidade da tinta ou adição inadequada de
solvente, defeito característico de tintas de acabamento epóxi e acrílicas.
• Fiapos, que são defeitos originados da utilização de métodos inadequados como a
pistola, por exemplo, sob a ação de interferências climáticas como ventos fortes,
inabilidade do aplicador. São muito freqüentes em tintas acrílicas.
43
 • Escorrimentos, geralmente originados por diluição excessiva e inabilidade do
aplicador.
• Impregnação de abrasivos, são ocasionados devido a se executar jateamento próximo à
pintura onde não foi observada a secagem ao toque.
• Gretamento ou Fendimento - defeito característico das tintas inorgânicas de zinco
quando aplicadas em espessuras elevadas.
• Enrugamento - defeito característico das tintas alumínio fenólicas quando aplicadas
sobre superfícies com temperatura elevada.
• Sangramento - defeito apresentado normalmente quando ocorre a aplicação de tinta
que seja incompatível à demão anteriormente aplicada, ou quando não foi observado o
intervalo mínimo de re-pintura.

Segundo a Norma petrobras N-13, as falhas citadas acima, não deverão ser aceitas na
película de tinta.

4.2 MEDIÇÃO DAS ESPESSURAS DAS PELÍCULAS DE TINTA

Esta é a mais tradicional das ações de controle de qualidade, objetivando se alcançar o

determinado pelo esquema de pintura. Inicialmente deve-se acompanhar a espessura úmida da
película, que deve ser medida através de medidores do tipo calibre comparador, medidor de
espessura de película úmida ou medidor tipo pente. Alguns inspetores mais experientes
conhecendo-se o rendimento da tinta fornecem uma determinada quantidade de tinta aos
aplicadores para aplicação em uma determinada área que já deve sair na espessura úmida
especificada. A espessura de película úmida deve ser medida a cada 10 m de tubulação e em
relação à área, deve ser escolhido um nº de pontos para medição correspondente a 20% da
área. Ex: Para uma área total de 300 m2, devem ser realizadas 60 medições igualmente
espaçadas. Deve-se medir também a espessura de película seca, que deve ser efetuada após
cada demão de tinta aplicada, decorrido o intervalo mínimo de repintura. A medição de
espessura de película seca deve ser executada a cada 25 m de tubulação. Com relação à área,
deve ser feito um nº de medições correspondentes a 10% da área total. Ex: Para uma área de
35 m2 devem ser feitas 04 medições de espessura em pontos eqüidistantes. A medição de
película seca deve ser efetuada com os seguintes instrumentos:

a) Instrumento com faixa de variação de 0 a 100 µm, com precisão de 5 µm.

b) Instrumento com faixa de variação de 0 a 500 µm, com precisão de 5 µm.
c) Instrumento com faixa de variação de 0 a 1000 µm, com precisão de 10 µm.

Os instrumentos de medição de espessura de película seca devem ser do tipo

Elcometer, Microtest ou eletrônicos, todos funcionando com princípio de emissão de campo
magnético. A seleção do instrumento de medição deve ser de acordo com:

a) Instrumentos com faixa de variação de 0 a 100 µm para medição de películas até 80

µm de espessura.
b) Instrumentos com faixa de variação de 0 a 500 µm, para medição de película seca de
80 a 400 µm de espessura.
c) Instrumentos com faixa de variação de 0 a 1000 µm, para medição de película seca de
400 a 900 µm de espessura.

44
4.2.1 EXECUÇÃO DA MEDIÇÃO DE PELÍCULAS SECAS ABNT-NBR10443

a) Ajustar o instrumento de acordo com as recomendações do fabricante, zerando-o

numa placa de teste de aço, lisa, plana e visualmente limpa, isenta de carepa de
laminação e com pelo menos 3 mm de espessura e com dimensões mínimas de 25 mm
x 25 mm;
b) Selecionar uma região medindo 20 x 20 cm;
c) Efetuar pelo menos 12 medições de espessura em cada região selecionada;
d) Abandonar o maior e o menor dos valores obtidos;
e) Obter a média aritmética dos demais valores. A média aritmética obtida representa a
medição da espessura da película seca de tinta da região selecionada.

A razão de se estabelecer um limite para as reduções de espessura é que medidas

inferiores àquelas especificadas pelo esquema de pintura resultam numa proteção por barreira
menor que pode comprometer o desempenho e a vida útil do esquema. As sobre-espessuras
irão resultar em gasto excessivo de material além dos defeitos normalmente encontrados em
algumas tintas, como o fendimento nas tintas inorgânicas de zinco, o enrugamento nas tintas
de alumínio fenólico. As tintas epóxi quando aplicadas em grande espessura sobre tintas ricas
em zinco provocam cisalhamento na película de silicato devido à grande retração da resina
epóxi durante a cura afetando a aderência e comprometendo o esquema de pintura.

4.3 TESTE DE ADERÊNCIA DAS PELÍCULAS DE TINTA

A aderência é um parâmetro de desempenho que vai depender da qualidade da tinta e

do tratamento de superfície executado no que tange à eliminação de contaminantes da
superfície e do perfil de rugosidade. Em virtude de ser um teste destrutivo, é executado de
preferência somente no início da aplicação da pintura, que se mantendo a qualidade da tinta e
o estado do substrato não ocorrerá variações ao longo do serviço. Os testes de aderência
devem ser efetuados a cada 100m de tubulação e no caso de áreas devem ser feitas um nº de
medições correspondentes a 1% da área total pintada. Ex: Para uma área de 250 m2, devem ser
escolhidos 3 pontos igualmente espaçados para realização de testes de aderência. Deve ser
efetuado após a cura de cada demão de tinta.
A norma ABNT NBR 11003 estabelece 2 métodos tradicionais de medição de
aderência. O método de corte em “X” que é executado para tintas inorgânicas de zinco e para
tintas com espessura superior a 70µm e o método quadriculado que é empregado para as
demais tintas, que consiste de:

a) Efetuar cinco cortes de 50 mm na película de tinta até atingir o substrato, espaçados de

5 mm.
b) Efetuar os mesmos cortes em direção perpendicular ao anterior.
c) Colar fortemente uma fita adesiva apropriada.
d) Arrancar rapidamente a fita num ângulo de 180° da superfície.

O teste em “X” é descrito através da norma ABNT NBR 11003, avaliando a aderência
das tintas ao longo do corte e no vértice. O resultado dos 2 testes consiste em se verificar a
percentagem da tinta que foi arrancada do substrato pela fita adesiva na região do corte. As
normas citadas estabelecem padrões de aderência para os dois métodos.
A Petrobras só utiliza o corte em X, independente da espessura de película e para todos
os tipos de tinta, para cada demão aplicada. Outro método de aplicação bastante prático no
45
campo pode também ser usado para películas de tinta de alta espessura. É o método que utiliza
aparelhos portáteis de aderência. São aparelhos que registram através de medidores digitais ou
analógicos a resistência da película à tração e cisalhamento. É um método também destrutivo.
Consiste na colagem de um corpo de prova metálico cilíndrico sobre a superfície da película
de tinta que se quer medir a aderência. Após a cura do adesivo, o aparelho é adaptado na
superfície do corpo de prova e a seguir tracionado. O aparelho registra o esforço máximo de
tração em MPa ou N/mm². Os aparelhos mais utilizados são mecânicos, hidráulicos e
pneumáticos. É um teste normalizado através da ISO 4624 e ASTM D4541 - Standard Test
Method for Pull-Off of Coatings Using Portable Adhesion Testers.

4.3.1 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO

1) Espessura:

• Úmida:
EPU = EPS x 100 / SV
a) Corrijir valores inferiores a esse imediatamente.

• Seca:
a) Nenhum valor inferior ao específico é permitido
b) São aceitáveis áreas com autento de até 40%
Obs.: Tintas ricas em zinco é aceito um aumento de até 20% na espessura de película seca.

2) Aderência:

Segundo a ABNT NBR 11003 – Tintas - Determinação da aderência:

• Corte em X (método A)
a) Avaliação ao longo da incisão: X1 (máximo)
Obs.: Para tintas ricas em zinco o valor máximo é X2
b) Avaliação na interseção dos cortes: Y2 (máximo)

4.4 DETERMINAÇÃO DE DESCONTINUIDADES EM PELÍCULAS DE TINTA

É um teste realizado em esquemas de pintura de alto desempenho, notadamente em

imersão permanente. É realizado somente após a aplicação e cura de todo o esquema de
pintura, e deve abranger toda a superfície pintada. Dois aparelhos são utilizados na
determinação das descontinuidades nas películas de tinta. O aparelho via úmida e o via seca.
O aparelho via úmida trabalha com tensão constante e baixa. Consiste em uma esponja de
celulose que é umedecida com água potável e ao passar na superfície pintada avisa através de
sinal sonoro os pontos onde há falhas. Só identifica falhas passantes. Só é utilizada para
películas de espessuras inferiores ou iguais a 500 µm. O aparelho de via seca funciona com
tensão variável na faixa de 500 a 15.000 volts. Consiste na passagem de uma escova metálica
(para superfícies planas ou cilíndricas de raio longo) ou uma mola metálica (para superfícies
cilíndricas de pequeno diâmetro) no substrato que detecta qualquer descontinuidade na
película, além das falhas passantes.
Utiliza-se tensão variável com faixa de 500 a 5.000 volts para revestimento
anticorrosivos com espessura de 500 µm até 1.000 µm e, para espessuras acima de 1.000 µm,
utiliza-se tensão na faixa de 3.000 a 15.000 volts. Os aparelhos de medição de
46
descontinuidade em películas de tinta são denominados Holiday Detector e o procedimento
para a utilização dos mesmos está descrito na norma ABNT-NBR 16172.

1) Aparelhagem:
a) Tensão constante de 9 a 90 volts, com precisão de 5% (via úmida).
b) Tensão de 500 a 5.000 volts, com precisão de 5% (via seca).
c) Tensão de 3.000 a 15.000 volts (via seca).

2) Execução:

• Via Úmida
Ao se passar a esponja umedecida em uma superfície sem revestimento ou na garra
tipo jacaré, com o aparelho ligado, o aparelho deve acusar a falha. Para sistemas de pintura até
250 µm, pode ser utilizada água potável para umedecer a esponja de celulose e, para sistemas
de pintura ou revestimento entre 250 µm e 500 µm, deve ser adicionado um agente tensoativo
biodegradável. A velocidade de passagem deve ser menor que 20 cm/s.

• Via Seca
a) Identificar na superfície pintada uma área através da inspeção visual isenta de falhas e com
a espessura idêntica à especificada pelo esquema de pintura.
b) Passar na superfície a escova metálica, inicialmente com tensão mínima de 1.000 volts, e
ir aumentando a tensão de 500 em 500 volts até soar o alarme ou até um máximo de 5.000
volts.
c) Se ocorrer o disparo do alarme, reduzir a tensão a 500 volts e executar o ensaio.
d) Se não houver disparo do alarme, executar o ensaio com 5.000 volts.
e) A velocidade de passagem deve ser no máximo de 20 cm/s.
f) O alarme sonoro e a formação de uma faísca mais intensa indicam a existência de
descontinuidade ou porosidade.
OBS.: Para aparelhos com tensão de 3.000 volts a 15.000 volts (espessura acima de 1.000
µm) devem utilizar uma tensão correspondente a 5 volts por µm de espessura.

O motivo de se utilizar uma velocidade mínima de passagem é que a falha pode não
ser detectada ao se passar com uma velocidade muito alta.

4.5 ESTIMATIVA DE CONSUMO DE TINTAS

É uma etapa bastante complexa se prever uma quantidade de tinta a ser comprada para
se pintar determinada área. Nessa estimativa deve-se levar em conta que a parte que realmente
vai formar a película seca com o objetivo de proteger a superfície metálica contra a corrosão
são os sólidos da tinta ou os componentes não voláteis. Os solventes se volatilizam e devido a
isso não estarão presentes após a formação da película de tinta, portanto o rendimento da tinta
em m²/l estará diretamente ligado ao teor de sólidos por volume da tinta e pode ser
determinado através da fórmula:

Rt = SV x 10 / EFS

Onde:
Rt = Rendimento teórico em m²/l
SV = Sólidos por volume em %
47
EFS = Espessura de filme seco em µm(micra)

No entanto o rendimento da tinta sofre a influência de diversos fatores levando a se

considerar para efeito de consumo de tinta um rendimento prático que é menor que o
rendimento teórico. Alguns usuários simplesmente aceitam o rendimento prático informado
no boletim técnico dos fabricantes para uma determinada tinta a ser utilizada. Esses critérios,
no entanto, são bastante imprecisos por não considerarem o efeito dos diversos fatores que
atuam durante a utilização das tintas. Os mais importantes fatores são:

• Volume de sólidos.
• Perfil de rugosidade devido a propiciar o aumento da superfície relativa do
substrato, conseqüentemente aumentando o consumo de tinta com o aumento
do perfil.
• O estado de superfície antes do tratamento. O grau D de oxidação inicial da
norma ISO 8501-1 é formado por alvéolos que aumentam o consumo de tinta
para penetração e cobertura dos mesmos.
• As tintas de base epóxi pelo fato de serem bicomponentes e possuírem um
tempo limitado para a utilização, faz com que seja preparada quase sempre
uma quantidade maior para a área a ser utilizada.
• A seqüência das demãos. Normalmente as tintas de fundo têm sempre um
maior consumo devido à necessidade de se cobrirem os picos e vales da
superfície limpa.
• O método de aplicação. Geralmente os métodos utilizados com pistola levam a
um consumo maior de tinta que os métodos de rolo e trincha.
• Influência de fatores climáticos. A influência de ventos nos métodos à pistola,
leva a um consumo exagerado de tinta.
• Tempo de secagem. As tintas que tem normalmente secagem lenta estão mais
propensas a sofrerem ação nociva de agentes externos, levando na maioria dos
casos à sua regeneração com uma nova camada de tinta.

O método mais preciso, portanto, é um método que leva em conta todos esses fatores,
através das fórmulas.

4.5.1 PARA A 1ª DEMÃO DE TINTA DE FUNDO

SVxF
Rr =
EFS / 10 + Cr

Onde:
Rr = Rendimento real em m²/l para a 1ª demão da tinta de fundo.
SV = Sólidos por volume em %.
F = Fração aproveitável da tinta, que depende essencialmente do processo de aplicação.
Ver tabela 10.1 do livro do Laerce.
EFS = Espessura de película seca em µm (micra).
Cr = Coeficiente de rugosidade, que depende da rugosidade obtida no jateamento abrasivo.
Ver tabela 10.2 do livro do Laerce.

48
4.5.2 PARA A 2ª DEMÃO DE TINTA DE FUNDO

10SVxF
Rr =
EFS + 5Cr

Onde:
Rr = Rendimento real em m²/l para a segunda demão de tinta de fundo.
SV = Sólidos por volume em %.
F = Fração aproveitável da tinta, que depende, essencialmente, do processo de aplicação.
Ver tabela 10.1 do livro do Laerce.
EFS = Espessura de película seca em µm(micra).
Cr = Coeficiente de rugosidade, que depende da rugosidade obtida no jateamento abrasivo.
Ver tabela 10.2 do livro do Laerce.

4.5.3 PARA TINTAS DE ACABAMENTO

10 SVxF
Rr =
EFS + 5

Onde:
Rr = Rendimento real em m²/l para cada demão de acabamento.
SV = Sólidos por volume em %.
F = Fração aproveitável da tinta que depende, essencialmente, do processo de aplicação.
Ver tabela 10.1 do livro do Laerce.
EFS = Espessura de película seca em µm(micra).

Recomenda-se comprar 10% de solventes do volume de cada tinta a ser utilizada. O

solvente deve ser o indicado pelo fabricante das tintas. Calcula-se o volume de tinta em litros
a ser utilizado dividindo-se a área em m² a pintar pelo rendimento real ou prático da tinta em
m²/l.
Ao se comparar o preço de tintas de mesma natureza, de fabricantes diferentes deve-se
levar em conta na hora da compra o rendimento teórico que é baseado no teor de sólidos e não
no preço unitário do galão.

Exemplos:

Tinta Epóxi X Tinta Epóxi Y

Preço do galão: R$ 40,00 Preço do galão: R$ 50,00
SV = 60 % SV = 80%
EFS = 120 µm EFS = 120 µm
Rt = SV x 10 / EFS Rt = SV x 10 / EFS
Rt = 60 x 10 / 120 Rt = 80 x 10 / 120
Rt = 5 m² / l = 18 m² / gl Rt = 6,67 m² / l = 24 m² / gl
Preço do m²: R$ 2,22 Preço do m²: R$ 2,08

49
Conclusão: A tinta epóxi X apesar de ter um preço unitário mais vantajoso, tem um custo do
metro quadrado pintado maior, devido ao seu menor teor de sólidos.

CAPÍTULO 5

5. ASPECTOS ECONÔMICOS DA PINTURA

Ao considerarmos o custo na aplicação de um determinado esquema de pintura em

equipamentos e instalações, teremos de levar em conta todo o tempo de vida dos mesmos.
Nem sempre um esquema de pintura utilizando tintas convencionais sai mais barato do que
um esquema de pintura utilizando tintas nobres. As vezes em locais onde há uma tendência de
haver muitos danos mecânicos como passadiços, convés, praça de máquinas é mais
conveniente a utilização de esquemas menos nobres com características de resistência à
abrasão, outras vezes em locais de difícil acesso e onde não se possa parar a produção é mais
oportuno a utilização de esquemas mais nobres que proporcionem uma sobrevida maior ao
equipamento sem manutenção. Normalmente devemos considerar um tempo de 7 a 10 anos de
sobrevida dos esquemas de pintura. Os custos da pintura dos equipamentos e instalações ao
longo do tempo de sua vida útil é composto de custo inicial e custo de manutenção.

5.1 CUSTO INICIAL

Ci = C p + Ct + C a

Ci = Custo inicial por m².

Cp = Custo de limpeza de superfície por m².

Ct = Custo das tintas por m², para uma dada espessura.

Ca = Custo de aplicação por m².

O custo da preparação de superfície geralmente representa de 40 a 60% do custo inicial

e constitui-se do custo de inspeção, custo da limpeza com solventes (material e mão-de-obra),
custo da remoção de defeitos superficiais (material, amortização de equipamentos e mão-de-
obra), custo do tratamento da superfície (custo de energia, abrasivos, mão-de-obra,
amortização de equipamentos e outros).
O custo das tintas representa em média 20 a 40% do custo inicial e constitui-se do
somatório dos custos das tintas referentes a cada demão aplicada. O custo de cada demão de
tinta é o custo do litro (ou galão) dividido pelo rendimento real (ou prático).

O custo da aplicação representa cerca de 10 a 30% do custo inicial e se compõe de:

• Custo da mão-de-obra.
• Custo do solvente e materiais de limpeza.
• Custo da energia utilizada (elétrica ou pneumática).
• Amortização de equipamentos.

50
5.2 CUSTO DE MANUTENÇÃO

O custo de manutenção constitui-se dos custos de retoques e re-pinturas. As re-pinturas

podem ser parciais ou totais. As re-pinturas parciais são aquelas que não atingem o substrato e
que, portanto não necessitam de tratamento de superfície, portanto são mais econômicas. O
custo de manutenção é composto dos mesmos custos que o custo inicial, ou seja, custos da
preparação de superfície, de tintas e de aplicação.

5.3 CUSTO ACUMULADO

São os custos compreendidos em todo o ciclo de vida dos equipamentos e instalações.

É o somatório do custo inicial e todos os custos de manutenção ao longo do tempo. Este custo
dividido pelo número de anos previstos para o esquema fornece o custo anual.

CAPÍTULO 6

6. NOÇÕES DE FORMULAÇÃO

O formulador é um elemento indispensável no laboratório dos grandes fabricantes de

tintas. Ele deve ter a capacidade de balancear todos os constituintes da tinta líquida. Os
pigmentos, a resina, os aditivos, e os solventes deverão estar presentes na tinta, de forma a
proporcionar às tintas de fundo características de proteção anticorrosiva e tintas de
acabamento, brilho e uma coloração adequada requisitada pelos esquemas de pintura. Uma
relação bastante importante na formulação é a porcentagem de pigmentos na tinta. Uma tinta
que apresenta uma quantidade elevada de pigmentos torna-se fosca como geralmente se
apresentam as tintas de fundo. Uma tinta com pouca quantidade de pigmento torna-se
brilhante, geralmente uma característica das tintas de acabamento. Outras características da
tinta podem também variar em função dessa relação como a permeabilidade, dureza,
resistência à abrasão, etc. A quantidade de pigmentos é dada pela relação.

Vp
PVC = × 100
Vp + Vr
Onde:
PVC = concentração de pigmento em volume, em %.
Vp = volume de pigmento em cm³.
Vr = volume de resina em cm³.

Com uma maior concentração de pigmentos na tinta, tem-se uma película rugosa,
permeável e fosca, e com uma menor concentração uma película lisa, impermeável e
brilhante. A partir de um PVC crítico, mais chamado como CPVC teremos menor
possibilidade de empolamento, mas uma tendência ao aumento da permeabilidade e de
enferrujamento da película. As tintas de fundo costumam ser formuladas em torno do PVC
crítico e as de acabamento com um PVC um pouco menor que o crítico. Uma outra
determinação bastante executada em laboratório é a porcentagem de não voláteis em volume
ou teor de sólidos por volume. Quanto maior o teor de sólidos por volume de uma tinta maior
o seu rendimento. É calculado por:

51
 Vp + Vr
N .V .V . = × 100
Vp + Vr + Vs

Onde:
N .V .V . = não voláteis em volume, em %.
Vp = volume de pigmentos em cm³.
Vr = volume de resina em cm³.
Vs = volume de solvente em cm³.

CAPÍTULO 7

7. NOÇÕES DE FABRICAÇÃO

Uma fábrica de tintas recebe as matérias-primas que são os pigmentos, as resinas, os

solventes e os aditivos e a transformam no produto acabado que são as tintas, mediante o
especificado na sua formulação. As etapas de fabricação são:

a) Pré-mistura: São formados pastas de pigmento, resina e aditivos no dispersor.

b) Moagem: Estas pastas são passadas nos moinhos para a moagem. Normalmente moinhos
de areia.

c) Completagem: À mistura são adicionados solventes para se ajustar a viscosidade.

d) Ajuste Final: São adicionados aditivos, pigmentos e outros constituintes necessários ao

ajuste das quantidades de acordo com a formulação.

As tintas são normalmente embaladas em galões de 3,6 litros ou ¼ de galão.

Quantidades maiores em baldes de 5 galões (18 litros) ou 20 litros e tambores de 200 litros
para atenderem a obras de grande porte.

CAPÍTULO 8

8. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DE UMA TINTA E DA PELÍCULA

SECA

Uma tinta de fundo deve ser elaborada de forma tal que a quantidade de resina esteja
na proporção correta e os pigmentos estejam dimensionados na quantidade exata de forma a
proporcionar a proteção anticorrosiva adequada. Uma tinta de acabamento deve possuir a
resina no tipo e na proporção recomendada de forma a proporcionar à película seca o brilho
desejado, características de impermeabilidade, cor e outras características importantes.
Existem algumas propriedades e características que são mais importantes na tinta líquida e
outras que vão ser de grande utilidade após a formação da película, por isso são elaborados
através de normas como a ABNT, ASTM ou mesmo normas Petrobras, ensaios que vão
analisar as características das tintas visando o seu desempenho dentro dos requisitos exigidos.

52
8.1. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DA TINTA LÍQUIDA

• Não-volátil em peso (sólidos por massa) - é determinado em porcentagem e são

geralmente encontrados:
Para tintas de fundo - 50 a 75%
Para tintas de acabamento - 30 a 50%
É uma característica fundamental na determinação posterior do teor de sólidos em
volume e da consistência.

• Não-volátil em volume - N.V.V. (sólidos por volume) - É a característica mais

importante das tintas industriais e a primeira a ser verificada. Os valores mais
encontrados são:
Para tintas de fundo - 40 a 60%.
Para tintas de acabamento - 30 a 40%.

• Massa específica - É uma característica muito utilizada em laboratório para se detectar

uma anormalidade na formulação da tinta. É determinada em g/cm³.

• Viscosidade - É determinada em segundos. Os valores normais vão até 100 segundos,

a partir daí passa-se a se determinar à consistência. É determinada pelo Copo Ford n°
4.

• Consistência - É determinada por um aparelho denominado Viscosímetro de Stormer

em unidades Krebs (KU). Os valores normalmente encontrados são de 50 a 100 KU. É
uma propriedade importante, pois vai acarretar na maior ou menor facilidade de
aplicação, escolhendo-se o método de aplicação mais adequado.

• Estabilidade /Sedimentação - Pode ser determinada por estocagem ou por testes

acelerados. É medida em função da variação da viscosidade em porcentagem. Os
valores normalmente encontrados não ultrapassam 10%. Tem influência no tempo de
armazenagem da tinta e na seleção do método de aplicação.

• Rendimento teórico - É uma característica muito importante da tinta que está em

proporção direta com o teor de sólidos para uma determinada espessura de película
seca aplicada. É determinada em m²/l. Serve para comparação de preço entre tintas.

• Tempos de secagem.

• Tempo de secagem livre de pegajosidade (ao toque) - É o tempo decorrido desde a

aplicação da tinta até o momento em que com um leve toque com o dedo na película
ela não mancha o dedo. É usado para se definir o tempo a partir do qual se pode jatear
em uma área recentemente pintada sem que ocorra a impregnação de abrasivos. É
determinado em horas.

• Tempo de secagem à pressão - É o tempo a partir do qual se pode manusear uma peça
pintada, após fabricação ou montagem na obra. É determinado em horas.

53
 • Tempo de secagem para re-pintura - Tem influência na velocidade de aplicação. Por
exemplo, tintas com grande intervalo de secagem para re-pintura, como etil silicato de
zinco (30 a 48 horas), determinam maior demora na execução da pintura. É
determinado em horas.

• Poder de cobertura - É determinado em milímetros. É uma propriedade muito

importante para as tintas de acabamento, pois vai determinar a capacidade de
recobrimento da demão anterior. Influência no número de demãos, na espessura e no
aspecto estético da pintura.

• Tempo de vida útil da mistura (pot life) - É o tempo decorrido da mistura até o
momento em que pela viscosidade elevada não se recomenda mais sua aplicação. É
dado em horas. Só é valido para tintas com mais de um componente.

• Tempo de armazenamento (vida de prateleira / shelf life) - É o tempo de validade das

tintas. Pode ser prolongado devido às condições de armazenagem após análise de suas
características em laboratório. É dado em meses.

• Natureza e proporção dos pigmentos importantes (inibidores e protetores) - São

determinados pela concentração de pigmentos como o zarcão, o zinco, o alumínio
lamelar, o óxido de ferro micáceo e outros. Influenciam nas propriedades inibidoras ou
protetoras da película de tinta, principalmente nas tintas de fundo.

• Dimensão das partículas do pigmento (finura do grão) - Tem influência no brilho e na

performance, pois partículas grosseiras introduzem falhas na película.

• Natureza e proporção de resina - São determinadas para resinas nobres e semi-nobres,

sendo de grande importância no desempenho da película.

8.2. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DA PELÍCULA SECA

• Flecha de ruptura - É determinada em mm e mede a flexibilidade da película.

• Dobramento sobre mandril cônico - É determinado em porcentagem de alongamento e

mede a flexibilidade e a aderência da película.

• Coesão - Capacidade de resistência da película à tração.

• Aderência - Principal propriedade da película seca. Mede a capacidade de resistência

ao arrancamento da película do substrato ou entre demãos. São medidas através de
testes destrutivos.

• Resistência ao cisalhamento - Capacidade de resistência da película à atuação de

forças com resultante longitudinal ao plano da película.

• Resistência à névoa salina (salt spray) - É determinada em horas de exposição à

câmara de névoa salina.

54
 • Resistência à umidade relativa de 100% - É determinada em horas de exposição na
câmara de umidade relativa de 100%.

• Resistência ao SO2 - É a resistência à exposição alternada à atmosfera contendo SO2 e

à atmosfera ambiente.

• Resistência à imersão em água salgada - É determinada em dias.

• Resistência à água destilada - É determinada em dias.

• Resistência à imersão em solventes - É determinada em dias.

• Resistência à imersão em NaOH - É determinada em horas.

OBS.: Os ensaios de resistência são ensaios acelerados que procuram representar em

laboratório as situações reais acontecidas na prática com o envolvimento dos diversos agentes
agressivos. Estes ensaios são importantes para se avaliar comparativamente esquemas de
pintura quanto ao seu desempenho.

• Espessura por demão - É determinada em µm (micra). Estabelecem o

dimensionamento das películas atuando por barreira à penetração dos íons.

• Resistência à abrasão - É uma característica que mede a resistência das películas ao

arraste de sólidos pesados sobre a mesma. É uma importante característica de tintas
para serem usadas em pisos, corrimãos, conveses, passadiços, praça de máquinas, etc.

• Dureza (sward) e dureza (koning) - São determinadas pelo número de oscilações de

um pêndulo sobre a película, conforme métodos específicos. Como está inteiramente
ligada à resistência à abrasão, influência na resistência à abrasivos.

• Brilho - É determinado em porcentagem com relação a um padrão.

• Cor - É uma característica fundamental nas tintas de acabamento assim como o brilho.
É determinada por comparação com cartelas padrão.

8.3. ENSAIOS UTILIZADOS NO CONTROLE DA QUALIDADE DE TINTAS

Os ensaios seguem uma metodologia bem definida de forma a determinar as

características e propriedades das tintas líquidas e de performance das películas secas. Todos
os ensaios são padronizados e normalizados pelas entidades normalizadoras.

• Não-Voláteis em Massa (Sólidos por Massa) - Através desse ensaio procura-se

determinar em porcentagem a massa não-volátil da tinta, que é constituída pelos
pigmentos, resina e os aditivos não-voláteis. Pesa-se a massa e após a pesagem,
procede-se à secagem da tinta ao ar ou em estufa. Após decorrido o tempo
especificado no método, pesa-se novamente a massa, determinando-se:

55
 Matéria..não − volátil (% ) =
Massa.. Re sidual
× 100
Massa..de..T int a..Liquida

Este ensaio é normalizado pela ABNT NBR 7340 e norma Petrobras N-1367.

• Não-Voláteis em Volume (Sólidos por Volume) - Este ensaio visa determinar o teor de
sólidos da tinta em volume, ou seja, a parte da tinta que não evapora após a formação
da película. É calculado pelos seguintes métodos:

a) Método do Disco - N-1358 e ASTM D2697

b) Massa Específica - É calculada com a utilização de um picnômetro de alumínio ou

latão, da seguinte forma:
• Calcula-se a massa do picnômetro vazio.
• Calcula-se a massa do picnômetro cheio com um volume de tinta que quer se
determinar a massa específica. (o volume do picnômetro é previamente determinado
com água destilada)
• Determina-se a massa específica através da relação entre a diferença de massas entre o
picnômetro cheio e vazio e o volume de tinta. Este ensaio é normalizado através da
ABNT NBR 5829.

c) Viscosidade - A determinação da viscosidade é feita através do Copo Ford n° 4. É um

recipiente com um orifício calibrado no fundo. Coloca-se uma determinada quantidade
de tinta no seu interior e observa-se o seu escoamento. O tempo decorrido desde o
início do escoamento pelo orifício até o término do seu fluxo em segundos é a sua
viscosidade. Através de um gráfico a viscosidade pode ser transformada em
consistência. É normalizada pela ABNT NBR 5849 MB991.

d) Consistência - É determinada por um aparelho denominado Viscosímetro de Stormer.

O método consiste em se medir a resistência ao giro de uma tinta colocada num
recipiente onde se faz girar uma haste no seu interior. Normalmente a consistência e a
viscosidade são propriedades semelhantes. A unidade de medida é o Krebs (KU). É
normalizado através da ASTM D562.

e) Estabilidade / Sedimentação - O ensaio consiste em se determinar a viscosidade inicial

de uma tinta, colocá-la em recipiente hermeticamente fechado e submetê-lo ao calor de
uma estufa. Após um período determinado pelo método mede-se a viscosidade
novamente após o resfriamento. Este método visa detectar-se qualquer instabilidade
presente na tinta inclusive a sua tendência à sedimentação. É normalizado através da
ABNT NBR 5830.

f) Tempos de Secagem - Os tempos de secagem são determinados com base na ASTM D

1640.
g) Poder de Cobertura - Consiste no poder de uma película aplicada cobrir o substrato ou
uma demão anteriormente aplicada. Essa propriedade vai depender da quantidade e da
qualidade dos pigmentos opacificantes e tintoriais presentes na resina. É uma
56
 característica fundamental para as tintas de acabamento. É determinado pelo
Criptômetro de Pfund através da norma ABNT-NBR 9676.

h) Tempo de Vida Útil da mistura (Pot Life) - Refere-se ao tempo necessário para
aplicação das tintas de 2 ou mais componentes após a mistura dos componentes. É
normalizado através da norma ABNT-NBR 15742.

i) Natureza e Proporção de Pigmentos Importantes - Consiste em se determinar a

concentração desses pigmentos através da calcinação e centrifugação e logo após se
verificar a presença dos mesmos através do Difratômetro de Raios X ou uma análise
química.

j) Dimensão das Partículas do Pigmento (Finura de Moagem) - Determina-se a finura da

moagem através da dispersão dos pigmentos em um aparelho denominado de
Grindômetro. Normalmente os fabricantes recebem os pigmentos com dimensões da
ordem de 5 a 10 µm, porém com o tempo de armazenagem ocorre o empedramento
das partículas, que devem ser moídas durante a fabricação.

k) Natureza da Resina - É identificada através de ensaio de espectrofotometria ao

infravermelho.

l) Flecha de Ruptura - Consiste em se submeter uma placa pintada de pequena espessura

à flexão até a ruptura da camada de tinta.

m) Dobramento sobre Mandril Cônico - Consiste em se verificar a flexibilidade de uma

película de tinta ao se passar em um mandril cônico. A descrição do ensaio está
presente na norma ABNT NBR 10545 MB 1097.

n) Resistência à Névoa Salina - Consiste na exposição comparativa de diversas plaquetas

pintadas em uma câmara de névoa salina ou salt spray. Este método é descrito através
da norma ABNT NBR 8094.

o) Resistência à Umidade Relativa de 100% - Consiste na exposição de plaquetas

pintadas para efeito de comparação à resistência à corrosão acelerada em uma câmara
com umidade relativa do ar em torno de 100%. É normalizado através das normas
ABNT NBR 8095 e ASTM D 2247.

p) Resistência ao SO2 - Consiste na exposição de plaquetas pintadas em câmara contendo

SO2. O método de ensaio é descrito através das normas ABNT NBR 8096 e DIN
50018.

q) Ensaios de Imersão - Consiste em se determinar a resistência à corrosão de

determinados esquemas de pintura através da imersão em fluidos de diversas naturezas
como água destilada, água salgada, hidrocarbonetos, solventes, soda cáustica, etc. São
normalizados por normas ASTM como as ASTM D 1308 e a ASTM D 870.

r) Espessura por Demão - São determinados no campo através de medidores magnéticos

e através do método da ABNT NBR 10443 MB 1333. São medidos em µm( micra).

57
 s) Resistência à Abrasão - Consiste em se determinar à resistência ao desgaste abrasivo
através de lixas ou rebolos abrasivos. É executado através da ASTM D 4060.

t) Ensaios de Dureza - Consiste em se medir a dureza superficial das películas de tintas

através de pêndulos ou por penetração. É utilizado somente para espessuras de película
seca superiores a 30µm. A dureza sward e a koning são determinadas pelo método do
pêndulo que é normalizado pela ISO 1522. A dureza pode ser determinada também
por comparação com lápis.

u) Brilho - Consiste em se medir o grau de reflexão de superfícies pintadas quando

comparado a padrões. É medido através de um aparelho denominado Brilhômetro. É
normalizado através da norma ASTM D 523.

v) Cor - Consiste na determinação da cor quando comparado a padrões. A determinação

da cor ultimamente vem sendo feita através de espectrofotômetros computadorizados
até em estabelecimentos comerciais. Está normalizado através da ASTM D-1729.

CAPÍTULO 9

9. SELEÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURA

Os esquemas de pintura são especificados de forma a atender determinadas exigências

técnicas de desempenho durante a vida útil dos equipamentos e instalações no ambiente
específico em que se encontram e se compõe de:

1) PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE: descrevendo como serão efetuados o tratamento

de superfície, o padrão de tratamento e o perfil de rugosidade.

2) TINTAS DE FUNDO: tipo, especificação, espessura por demão, número de demãos,

intervalo entre demãos, método de aplicação.

3) TINTAS DE ACABAMENTO: tipo, especificação, espessura por demão, número de

demãos, intervalo entre demãos, método de aplicação e cor.

9.1 FATORES QUE ORIENTAM A SELEÇÃO

Para a determinação de um esquema de pintura diversos fatores devem ser levados em

conta. Primeiramente o ambiente corrosivo em que se encontram os equipamentos ou
instalações a serem pintados. Os mesmos podem estar situados em locais de ambientes
altamente agressivos, medianamente agressivos, de pouca agressividade, em superfícies
quentes, em imersão, etc. Um outro fator a ser considerado é o regime operacional do
equipamento, ou seja, serviço ininterrupto, pressão de operação, temperatura de
funcionamento, vibrações, etc. Deve ser considerado o local específico em que o mesmo é
instalado, quer seja um local de difícil acesso para a realização de manutenção,
recomendando-se neste caso a utilização de um esquema mais nobre, com o objetivo de se
prolongar o intervalo entre intervenções. Local onde haja presença de danos mecânicos
consideráveis, neste caso deve ser utilizado um esquema convencional e realizar-se uma
manutenção mais freqüente. Locais onde haja constante movimentação e arraste de cargas

58
pesadas como pisos de conveses, praça de máquinas, passadiço, recomenda-se a utilização de
tintas convencionais resistentes à abrasão, etc.

9.2 ESQUEMAS PARA IMERSÃO

9.2.1 IMERSÃO EM ÁGUA SALGADA

• PREPARO DE SUPERFÍCIE: jato ao metal branco Sa 3 / WJ-1.

• TINTA DE FUNDO: tintas com veículos nobres, epóxi sem solvente, tolerante à
superfícies molhadas, aplicada à airless.
• TINTA DE ACABAMENTO: esmaltes de tintas com veículos nobres, epóxi sem
solvente, tolerante à superfícies molhadas, aplica à airless em cores claras.
• Espessura total desejável da película: 300 µm mínima.

Nota: Tradicionalmente era comum a aplicação de revestimento único com epóxi alcatrão de
hulha, no entanto devido à sua elevada toxidez durante a aplicação e dificuldade na inspeção
estão sendo utilizadas tintas epóxi sem solvente, curadas com amina, aplicadas à airless em
cores claras.

9.2.2 IMERSÃO EM ÁGUA DOCE NÃO-POTÁVEL

• PREPARO DE SUPERFÍCIE: jateamento ao metal branco Sa 3 / WJ-1.

• TINTA DE FUNDO: tintas com veículos epóxi sem solvente, tolerante à superfícies
molhadas, aplicada à airless.
• TINTA DE ACABAMENTO: esmaltes de tintas epóxi sem solvente, tolerante à
superfícies molhadas, aplica à airless em cores claras.
• Espessura total desejável de película: 160 µm, mínima.

Nota: Como alternativa pode-se utilizar duas demãos de tinta epóxi sem solvente curadas com
amina aplicada à airless em cores claras, também para água potável.

OBS.: A empresa fabricante da tinta a ser aplicada deverá apresentar um certificado de

potabilidade para o caso de tanque de água potável.

9.2.3 IMERSÃO EM DERIVADOS DE PETRÓLEO E PRODUTOS QUÍMICOS

• PREPARO DE SUPERFÍCIE: jato ao metal branco Sa 3 / WJ-1.

• TINTA DE FUNDO: tintas com veículos epóxi Novolac ou epóxi sem solvente,
amina, tolerante à superfícies molhadas, aplicada à airless.
• TINTA DE ACABAMENTO: esmaltes de tintas epóxi Novolac ou epóxi sem
solvente, amina, tolerante à superfícies molhadas, aplicada à airless em cores claras.
• Espessura desejável de película: 130 µm, mínima.

59
9.2.4 ESQUEMAS PARA SUPERFÍCIES QUENTES

1) Superfícies Quentes na faixa de 80 a 120°C

Nesta faixa de temperatura ainda se podem usar tintas orgânicas. São utilizadas
principalmente resinas epóxi e fenólicas pigmentadas com alumínio. São tintas que atuam no
combate à corrosão eletroquímica.
• PREPARO DE SUPERFÍCIE: jateamento ao metal branco Sa 3 ou jateamento
ao metal quase branco Sa 2 1/2.
• TINTA DE FUNDO: tintas com veículos epóxi, epóxi Novolac ou fenólicos
com pigmentos inibidores (fosfato de zinco) misturados normalmente com
pigmentos inertes, como floco de vidro e alumínio lamelar.
• TINTAS DE ACABAMENTO: esmaltes de tintas epóxi, epóxi Novolac ou
fenólicos pigmentados com alumínio.
• Espessura total desejável da película: 120 µm, mínima.

2) Superfícies Quentes de 120 a 500°C

• PREPARO DE SUPERFÍCIE: jato ao metal branco Sa 3 ou jato ao metal quase branco

Sa 2 1/2.
O esquema mais recomendável é a utilização de um revestimento único de etil silicato
de zinco e alumínio, devido à elevada resistência do etil silicato ao calor e o acabamento já
sair na cor alumínio geralmente padronizada para superfícies quentes.
• Espessura total desejável mínima: 100 µm.

3) Superfícies Quentes acima de 500°C

Nesta faixa de temperatura, sobretudo acima de 600°C a única solução recomendada é

o uso de revestimentos metálicos, sendo a metalização o método mais empregado e que irá
combater a corrosão química.
• PREPARO DE SUPERFÍCIE: jato ao metal branco Sa 3.
• PINTURA: Não aplicável.
• ALTERNATIVA: Aspersão Térmica com Alumínio, Zinco, ligas Zinco/alumínio e
aços inoxidáveis, conforme N-2568.

9.2.5 ESQUEMAS PARA ATMOSFERAS ALTAMENTE AGRESSIVAS (ÁREA

EXTERNA)

• PREPARO DE SUPERFÍCIE: jato ao metal branco Sa 3 / WJ-1.

• TINTA DE FUNDO: tintas com veículos nobres, epóxi sem solvente, tolerante à
superfícies molhadas, aplicada à airless ou tintas ricas em zinco.
• TINTA DE ACABAMENTO: esmaltes de tintas com veículo nobre, epóxi sem
solvente, tolerante à superfícies molhadas, ou poliuretana, aplicada à airless.
• Espessura total desejável mínima: 250 µm.

Nota: Em pinturas de manutenção, no caso de retoques de pequenas áreas é permitida a

preparação de superfície através de hidrojato UAP e de tratamento mecânico. Nesse caso a
tinta de fundo a ser utilizada terá de ser “surface tolerant”. Na prática utilizam-se tintas à base

60
de resina epóxi sem solvente, tolerante à superfícies molhadas ou epóxi pigmentadas, com
alumínio lamelar e espessura de película seca em torno de 120 µm sobre estes tratamentos.

9.2.6 ESQUEMAS PARA ATMOSFERAS MEDIANAMENTE AGRESSIVAS

• PREPARO DE SUPERFÍCIE: jato ao metal quase branco Sa 2 1/2.

• TINTA DE FUNDO: óxido de ferro epóxi, cromato de zinco epóxi ou fosfato de zinco
epóxi.
• TINTA DE ACABAMENTO: esmalte acrílico, esmalte fenólico pigmentado em
alumínio e esmalte alquídico.
• Espessura total desejável da película: 160 µm.

9.2.7 ESQUEMAS PARA ATMOSFERAS POUCO AGRESSIVAS

• PREPARO DE SUPERFÍCIE: jato comercial Sa 2.

• TINTA DE FUNDO: tintas com veículo convencional (óleos secativos, alcatrões de
hulha, alquídicas e fenólicas óleo modificadas) com pigmentos inibidores (zarcão,
cromato de zinco, fosfato de zinco, etc) misturados com pigmentos inertes,
normalmente lamelares, como o óxido de ferro micáceo.
• TINTA DE ACABAMENTO: esmaltes de tintas com veículo convencional (óleos
secativos, alquídicas e fenólicas modificadas com óleos).
• Espessura total desejável da película: 120 µm.

9.2.8 ESQUEMAS PARA SUPERFÍCIES GALVANIZADAS (OU P/AL, FE FUNDIDO,

CU/NI, AÇO INOX, PRFV)

• PREPARO DA SUPERFÍCIE: limpeza com solvente, jato abrasivo ligeiro ou

lixamento leve para quebra de brilho.
• Aplicação de Tinta de Fundo de alta aderência: (wash primer ou epóxi isocianato).
Aplicar logo após o preparo da superfície.
• Aplicação do Esquema de Pintura: Sobre a tinta de fundo de alta aderência pode-se
aplicar diretamente a tinta de acabamento de acordo com a agressividade do ambiente
dispensando-se tinta de fundo e intermediária.

9.2.8.1 PAINÉIS DE AÇO CARBONO GALVANIZADO

• PREPARO DE SUPERFÍCIE: Deve ser feita por meio de processo químico de

fosfatização.
• TINTA DE FUNDO: Uma demão de tinta de fundo de Epóxi, por meio de processo
eletrostático, com espessura de película seca de 9 µm.
• TINTA DE ACABAMENTO: Uma demão de Poliéster, por meio de processo
eletrostático, com espessura mínima de película seca de 80 µm.
Procedimento conforme norma N-2841.

61
9.2.9 ESQUEMAS ESPECÍFICOS

Na Petrobras temos normas específicas para pintura de determinados equipamentos e

instalações, como abaixo:

• Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera, Cilindro de Armazenamento e

Vaso de Pressão N-2913 – Área externa e interna.
• Pintura de Embarcações N-1192.
• Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de Exploração e de Produção
N-1374.
• Pintura Externa de Tubulação em Instalações Terrestres N- 442.
• Revestimento Anticorrosivo de Equipamento Industrial N-2.
• Pintura de Estrutura Metálica N-1550.
• Pintura de Máquinas, Equipamentos Elétricos e Instrumentos N-1735.

Nestas normas de procedimento, definem-se não somente as partes a pintar como os

esquemas de pintura recomendados, levando-se em conta dentre outros fatores a agressividade
do ambiente e os parâmetros operacionais dos equipamentos.

9.3 PINTURA DE TANQUES DE ARMAZENAMENTO

Os tanques de armazenamento utilizados pela indústria de petróleo e petroquímica são

em sua grande maioria de superfície. Os tanques enterrados são normalmente encontrados em
postos de gasolina, sendo revestidos internamente com produtos betuminosos aplicados à
quente. A pintura dos tanques de armazenamento são geralmente realizadas no campo. Nos
tanques aéreos as superfícies a pintar e os respectivos esquemas de pintura são:

• Parte externa envolvendo costado, teto e acessórios:

O esquema de pintura utilizado vai depender do ambiente. É geralmente pintado na cor
branca ou alumínio, pintando-se todo o costado. Pinta-se uma faixa horizontal na cor preta de
1 m de largura ou ocupando toda a largura do 1° anel com finalidade de se evitar manchar a
tinta de acabamento com respingo de chuva e produtos. Pinta-se uma faixa vertical também no
meio do costado na direção da escotilha de medição com objetivo de evitar respingos de
coleta de produtos e medição. Na direção dessa faixa pinta-se também o logotipo da empresa.

• Parte interna de tanques de petróleo de teto flutuante:

Pinta-se o fundo, 1 metro do costado faceando o fundo, e colunas de sustentação do
teto com esquema para água salgada. O anel superior é pintado com esquema de acordo com a
atmosfera.

• Parte interna de tanques de teto flutuante para produtos claros:

Pinta-se todo o costado com uma tinta resistente à abrasão e resistentes a
hidrocarbonetos. Deve-se pintar também o fundo e as pernas de sustentação do teto caso a
operação determine lastro permanente com água salgada.

• Parte interna de tanques de teto fixo para armazenamento de produtos escuros:

Pinta-se somente o fundo, 1 metro do costado e 1 metro das colunas de sustentação do
teto caso a operação determine lastro permanente de água.

62
 • Parte interna de tanques de teto fixo para armazenamento de produtos claros ou
intermediários em unidades de processo:
Pinta-se o fundo, 1 metro do costado e 1 m das colunas de sustentação do teto caso
seja previsto pela operação de lastro permanente de água. Pinta-se também o último anel do
costado.

• Parte interna de tanques de teto fixo para água doce, água salgada, lastro de navio,
produtos químicos, querosene de aviação:
Deve-se pintar o fundo, o costado e as colunas de sustentação do teto com um produto
recomendado para o fundo considerado. Em alguns casos, como querosene de aviação (QAV)
recomenda-se pintar também o teto e as vigas.

9.4 PINTURA DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

Costuma-se pintar externamente as tubulações no campo. O procedimento mais

recomendado na pintura externa de tubulações é se aplicar a tinta de fundo e intermediária no
canteiro e só após a montagem no campo se efetuar a pintura de acabamento, inclusive dos
cordões de solda. A pintura interna de tubulações de grande porte como adutoras é bastante
comum, no entanto também se pintam internamente algumas tubulações de pequeno diâmetro
com fluidos corrosivos. Neste caso prevê-se também em conjunto a aplicação de proteção
catódica devido à necessidade de proteção aos cordões de solda. A pintura da parte externa
deve ser executada com um esquema específico para este ambiente e na parte interna
específico para o tipo de fluido utilizado. É comum a utilização de esquemas nobres
associados com proteção catódica em tubulações de unidade de processo devido ser a re-
pintura nesses casos cara e difícil.

9.5 PINTURA DE NAVIOS, EMBARCAÇÕES, MONOBÓIAS E BÓIAS MÚLTIPLAS

A pintura de navios e embarcações normalmente é feita em dique seco seja na

fabricação ou manutenção, sendo que a tinta de acabamento pode ser aplicada com o navio
flutuando. Durante a fabricação algumas chapas recebidas na montagem já vem pintadas com
shop primer agilizando a montagem dos painéis e evitando a deterioração das mesmas durante
a estocagem. As partes a pintar e os esquemas recomendados são:

• Obras vivas: são chamadas as partes submersas ou cascos das embarcações recebendo
geralmente um esquema de pintura recomendada para imersão em água salgada ou
água doce no caso de rio. Deve ser empregado como acabamento uma tinta
antiincrustante ou antifouling.

• Costado, conveses expostos e superestruturas: deve ser empregado um esquema

específico para atmosferas altamente agressivas ou para atmosfera reinante no caso de
rios.

• Tanques de lastro, água potável, carga e paióis de amarras: deve ser escolhido um
esquema recomendado para o produto considerado. No caso de tanques de cargas
devem ser pintados o fundo, o teto e 1 m de costado junto ao fundo e ao teto. No caso
de produtos químicos deve ser pintado todo o tanque.

63
 • Praça de máquinas: como é um local propenso a se constatarem danos mecânicos em
grande intensidade, recomenda-se a pintura convencional com pequeno intervalo de
tempo entre manutenções. Para a pintura de monobóias e bóias múltiplas deve-se
seguir o mesmo esquema de embarcações.

9.6 PINTURA DE PÍERES, CAIS E PLATAFORMAS

Os píeres e os cais são pintados normalmente no campo após a montagem e as

plataformas marítimas recebem a pintura inicial em canteiros antes da instalação na locação
em alto mar. A zona de variação de maré é pintada com um esquema à base de epóxi alcatrão
de hulha poliamina ou um revestimento de maior espessura à base de massa epóxi de
aplicação submarina. A zona submersa geralmente não recebe pintura e é protegida
catodicamente. A parte aérea sujeita à corrosão atmosférica é protegida com um esquema de
alta resistência a ambientes altamente agressivos em região marítima e para a atmosfera
presente no caso fluvial.

9.7 PINTURA DE VASOS E ESFERAS

A pintura de vasos e esferas é feita geralmente no campo. Os vasos e esferas de

tamanho pequeno e médio recebem a tinta de fundo da parte externa normalmente antes da
montagem e a tinta de acabamento após a montagem no local. A pintura externa é realizada
com um esquema adequado às condições atmosféricas locais. A cor é branca para os cilindros
de GLP e alumínio para os demais casos. A pintura interna recebe um esquema de pintura
adequado ao fluido armazenado.

9.8 PINTURA DE FORNOS, CALDEIRAS E PERMUTADORES DE CALOR

Estes equipamentos de uma forma geral recebem pintura apenas na parte externa.
Geralmente em fornos e caldeiras são pintados chaparia, chaminés, escadas, estruturas, etc.
Em permutadores de calor são pintados cascos, carretel, escadas, tampos, estruturas, etc.
Geralmente a cor utilizada para fornos, caldeiras e permutadores é o alumínio, cor
padronizada para alta temperatura. A pintura da parte externa será específica principalmente
no combate à corrosão química no caso de caldeiras e fornos. Geralmente podem também se
pintar algumas partes internas de permutadores como carretel e espelho. A pintura interna é
selecionada de acordo com o fluido. Geralmente o carretel internamente recebe uma proteção
catódica adicional por anodos galvânicos, caso utilize fluidos agressivos e de baixa
resistividade, como a água salgada.

9.9 PINTURA DE ESTRUTURAS METÁLICAS

As estruturas metálicas mais comuns como postes, torres de telecomunicação e

elétrica, galpões, cercas metálicas, vigas, portões metálicos, escadas, passadiços, suportes de
equipamentos e tubulações, etc são pintadas com esquemas de pintura adequados ao ambiente
atmosférico presente, com a cor geralmente alumínio.

9.10 PINTURA DE MÁQUINAS - BOMBAS, COMPRESSORES, TURBINAS

A pintura externa inicial desses equipamentos é na fábrica podendo a manutenção ser

realizada no campo. O esquema de pintura deve ser adequado à atmosfera reinante.
64
9.11 PINTURA DE EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS (MOTORES,
TRANSFORMADORES, PAINÉIS, ETC.) E DE EQUIPAMENTOS DE
INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE

A pintura inicial desses equipamentos é feita na fábrica, podendo se efetuar a

manutenção no campo com esquema adequado à atmosfera reinante.

CAPÍTULO 10

10 TECNOLOGIAS ALTERNATIVAS

• BR 2010
• ELASTÔMERO SECURIT
• OXIFREE
• CANALETA ANTIDERRAPANTE
• EPÓXI NOVOLAC (N-2912)

10.1 BR 2010

- É um epóxi modificado de dois componentes, de alta espessura e elevado teor de

sólidos, que após cura, forma um revestimento anticorrosivo de alta resistência mecânica e á
abrasão.
- Utilizada como primer, intermediário e acabamento em sistema de alto desempenho
onde é necessário baixo VOC e alta espessura da película.
- Para proteção em superfícies metálicas sob regime de trabalho constante de
temperaturas elevadas e de aplicação entre 60 e 90°C, dependendo da versão do produto.
- Enquadrada na norma N-2680.

10.2 ELASTÔMERO SECURIT

- Objetivo de proporcionar o máximo de aderência e proteção anticorrosiva e

impermeabilização metálica e de concreto.
- Destina-se à proteção anticorrosiva em Plataformas Marítimas, Refinarias, Pólos
Petroquímicos, Navios e Plantas Industriais de modo geral, sendo especialmente indicado para
atmosferas poluídas (SO2) e marítima.
- Aplicados em locais considerados críticos, onde as pinturas industriais apresentam
falhas de forma prematura, ente 3 e 18 meses.
- O PE-3E7-09599, especifica as regiões em que o produto deve ser utilizado, em
complemento a proteção anticorrosiva por pintura industrial.

Vantagens:

- Duplicar o prazo de durabilidade da pintura: garantia de 3 a 5 anos, sem manutenção.

- Produto ideal para regiões críticas, onde ocorre a falha prematura da pintura.
- Pode ser aplicado sobre tratamento de superfície precário (tratamento mecânico St 3).
- Aderente, elástico, absorve dilatações térmicas e vibrações.
- Atende aos requisitos de SMS (toxicidade, fogo auto-extinguível, explosão e raios).
65
10.3 OXIFREE

- Resina Polimérica para proteção de metais, podendo ser reutilizada e contendo em

sua fórmula inibidores de corrosão.
- Resina no estado sólido é colocada no reservatório aquecido até 180°C. Depois é
fundida e aplicada pela pistola, que também é aquecida.
- Depois de curado a peça pode sofrer acabamento feito com lâmina ou estilete.
- Proteção eficaz em minutos.
- Mínimo preparo de superfície.
- Reaproveitável.
- Fácil remoção.
- Longa durabilidade.
- Ecologicamente correto (sem solventes).

10.4 CANALETA ANTIDERRAPANTE

- Fabricada em resina de poliéster reforçada com fibra de vidro e grãos de granito e

fixada com adesivo de poliuretano (PU).
- A tecnologia pode ser aplicada de forma generalizada em vãos de escada tipo quebra-
peito com a finalidade de promover o efeito antiderrapante à favor da segurança do
trabalhador que esteja portando EPI recomendado(luvas de raspa).
- Está sendo utilizada em Garoupa com bom desempenho em mais de 01 ano (12
meses) de uso para escada do guindaste da plataforma.

10.5 EPÓXI NOVOLAC (NORMA N-2912)

FLAKEGLASS

- Revestimentos constituídos de resinas de alto desempenho (Epóxi Novolac) e

reforçados com flocos de vidro, adequados para regimes de imersão submetidos à substâncias
químicas agressivas.
- Esta série de revestimentos pode também ser empregada para acabamento de
revestimentos de uso pesado, a fim de proporcionar uma superfície de mais fácil limpeza.
- A resina utilizada confere ao sistema resistência físico-química, e a carga tem a
função de resistência à penetração dos agentes agressivos.
- Resistência à ataques químicos severos (CO2 e H2S), elevada salinidade e elevadas
temperaturas (150°C).
- É mais utilizado, é fácil de aplicar, e demanda menor tempo de aplicação.

REVESTIMENTOS CERÂMICOS

- Revestimentos resistentes à temperatura de até 150°C.

- Empregado para acabamento de superfície que sofre solicitação mecânica, abrasão.
- Adequado para regimes de imersão à substâncias químicas agressiva.

66
CAPÍTULO 11

11 BOAS PRÁTICAS

Alguns aspectos a serem considerados englobando todo o sistema de proteção

anticorrosiva fazem a diferença para a garantia da qualidade e produtividade. Os itens de
maior importância estão relacionados abaixo e devem ser objeto de treinamento permanente
por parte dos profissionais de inspeção de pintura e do controle de qualidade das empresas
executantes dos contratos de pintura e exigindo da fiscalização um controle e
acompanhamento permanente.

Dentre eles podemos citar:

11.1 LAVAGEM E MEDIÇÃO DO TEOR DE CLORETOS

Modernas técnicas de análise e inspeção consideram a presença de contaminantes

invisíveis na superfície, o motivo principal de os esquemas de proteção anticorrosiva falharem
prematuramente. A presença de íons de sulfato, de ferro e cloreto são os principais
responsáveis pelo aparecimento de falhas entre a película e o substrato. Em regiões marítimas
onde há predominância dos íons cloreto deve-se proceder à constante lavagem da superfície
antes da preparação da superfície e imediatamente antes da aplicação do primer para a
remoção desses contaminantes solúveis. Algumas vezes, como por exemplo, em superfícies
que apresentam grau de intemperismo D é necessário o uso de uma pressão mínima de água
na faixa de 5.000 PSI para remoção da salinidade incrustada nos alvéolos. Os íons cloreto
caso presentes na superfície pintada vão originar o empolamento da película em função da
ocorrência do fenômeno osmótico. Para se garantir a descontaminação é recomendado se
medir o teor desses íons imediatamente antes do início da aplicação da pintura/revestimento.
Em áreas abertas temos considerado o limite máximo do teor de cloretos de 07
microgramas por centímetro quadrado e em área confinada e sujeita a regime de imersão
permanente somente 03 microgramas por centímetro quadrado na superfície tratada. Esses
valores atendem ao nível NV-2 da norma NACE 5 SSPC SP 12.

11.2 INSPEÇÃO DAS ÁREAS CONFORME ASTM D 610 (intensidade das falhas e
distribuição)

Em manutenção, a inspeção das áreas a serem revestidas e que já apresentam uma

pintura aplicada devem levar em consideração não só a porcentagem das falhas encontradas,
mas principalmente a sua distribuição. As figuras da norma deixam claro esses dois aspectos e
ressaltam que mesmo que tenhamos falhas de pintura numa faixa de 30%, porém
concentrados é uma situação mais favorável do que falhas de 1% totalmente distribuídas, pois
no primeiro caso ainda é possível o tratamento localizado, se aproveitando grande parte da
pintura remanescente, ao passo que no segundo caso teremos que refazer o preparo da
superfície de toda a área o que representa perda de tempo e custo considerável do sistema de
proteção anticorrosiva.

67
11.3 ADOÇAMENTO DE CANTOS VIVOS

É sabido que as pontas em formato de cunha com vértices pontiagudos são regiões de
difícil proteção e fixação de tintas onde não se consegue manter a espessura especificada no
esquema de pintura. Por isso se recomenda como prática do lay out anticorrosivo não só no
projeto como também em manutenção o procedimento de se esmerilhar essas regiões
utilizando-se ferramentas abrasivas como esmerilhadeiras, lixadeiras rotativas, para se
conseguir um raio mínimo nessa aresta onde será utilizada a pintura com a trincha. Essa
prática deve ser observada com muito mais cuidado na pintura / revestimento interno de
equipamentos submetidos a regime de imersão permanente, nas arestas de vigas, colunas e
reforços.

11.4 TECNOLOGIAS APROPRIADAS NO PREPARO DE SUPERFÍCIE DOS

PONTOS CRÍTICOS

Regiões críticas como cordões de solda, parafusos, porcas, cantos vivos, pontas,
escalopes, frestas devem ser objeto de tratamentos específicos que proporcionem a remoção
de contaminantes e confiram um determinado perfil de rugosidade com pelo menos o valor
mínimo aceito pela norma N-13 (50 micra) medido por amostragem. Devem ser utilizadas
ferramentas selecionadas em função de sua produtividade, possibilidade de acesso às áreas a
serem tratadas e que causem risco mínimo à saúde do trabalhador.

11.5 REALIZAÇÃO DA PINTURA DE REFORÇO NOS PONTOS CRÍTICOS

(STRIPE COAT)

Todas as regiões da superfície que apresentarem irregularidades, como por exemplo:

cordões de solda, frestas, escalopes, parafusos, porcas, cantos vivos, etc devem receber uma
pintura de reforço à trincha antes da aplicação de cada demão de tinta. Esta prática é adotada
para retardar o início do aparecimento da corrosão que se dá preferencialmente nesses locais.

11.6 UTILIZAÇÃO DE REVESTIMENTOS ESPECIAIS NOS PONTOS CRÍTICOS

Outra prática que deve ser implementada é o uso de revestimentos especiais nos pontos
críticos, complementando a proteção por pintura. A pintura por ser constituída por resinas
com limitada flexibilidade, como epóxi e poliuretano não conseguem acompanhar a dilatação
e retração do aço ao ser submetida à gradiente térmico ocasionando trincas que deixam passar
os agentes agressivos, principalmente íons cloreto para o substrato originando a corrosão. A
utilização desses revestimentos deve ser feita em acessórios de tubulações como flanges,
válvulas, braçadeiras, contemplando a região entre flanges, parafusos, porcas, cantos vivos e
os cordões de solda de ambos os lados, ou seja, de todo o conjunto. Na seleção de cada
produto, devem ser observadas suas características específicas, com relação à resistência à
temperatura, desde criogênicas até temperaturas elevadas, bem como a tolerância à umidade,
ao estado do substrato (secos, úmidos ou com condensação intermitente ou permanente), a
tolerância ao tipo de tratamento de superfície a ser adotado e a resistência à ação dos raios UV
do sol. Os dados e informações a respeito desses materiais se encontram na ET-3000.00-1000-
500-PSE-002 Revestimentos Especiais para Proteção Anticorrosiva de Regiões Críticas,
disponível do SINDOTEC da Bacia de Campos.

68
11.7 APLICAÇÃO POR PISTOLA SEM AR (AIRLESS)

O método de aplicação por pistola sem ar deve ser priorizado na aplicação em canteiro,
em galpões de pintura, em cabines e também nas unidades marítimas, em função de sua
elevada produtividade, utilização de tintas com alto teor de sólidos ou sem solvente,
minimização de defeitos e falhas na formação da película seca, uso de tintas com viscosidade
alta, mesmo com grandes espessuras úmidas de película. Além de ser citado na norma N-13
como um procedimento recomendado, essa boa prática é reforçada na ET de pintura de
manutenção ET-3010.00-1200-500-PEP-001 e seu check list anexo. Qualquer processo de
aplicação que venha a ser utilizado diferente deste deve ser devidamente justificado no
relatório de inspeção e pintura, com o aval da fiscalização.

11.8 USO DE TINTAS / REVESTIMENTOS COM CURA RÁPIDA

Em função de menores tempos de parada programada e prazos curtos para

intervenções dentro de equipamentos ou mesmo na planta de gás de uma unidade marítima,
cada vez mais é necessário atentar para os intervalos de repintura e o tempo total de cura das
tintas / revestimentos. Algumas normas de procedimento como a N-1374 Revestimentos
Anticorrosivos para Unidades Marítimas de Exploração e de Produção e N-2913
Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera e Cilindro de Armazenamento estabelecem
que os tempos de cura podem ser reduzidos de acordo com a aprovação do fabricante. Tintas
de epóxi novolac N-2912 utilizadas para revestimento interno de equipamentos de processo
foram desenvolvidas por diversos fabricantes atendendo aos requisitos operacionais e
acompanhados pelo CENPES com a adoção de esquemas de uma ou duas demãos, sem
utilização de primer, aplicadas de preferência por airless, com intervalos mínimos de repintura
e cura total em alguns casos de até 24 horas em função da temperatura ambiente, já estão
disponíveis, liberando os equipamentos para uso em um prazo bem menor para a operação. O
processo de pós cura e cura térmica passa a ser um recurso que também pode ser utilizado
acelerando a cura total do esquema de proteção anticorrosiva desses equipamentos.

11.9 USO DE TINTAS COM PROPRIEDADES DE RETENÇÃO NAS BORDAS

(EDGE RETENTION)

Já disponível por diversos fabricantes e também citada como um recurso importante

nas normas de procedimento como a N-1374 Revestimentos Anticorrosivos para Unidades
Marítimas de Exploração e de Produção, para garantir uma proteção nos pontos críticos de
estruturas, tanques, equipamentos e outras regiões, a propriedade de retenção nas bordas (edge
retention) vem sendo utilizada já nos contratos de pintura em vigor na Bacia de Campos. Essa
técnica permite que se execute a pintura de reforço (stripe coat) desses locais à airless,
substituindo a trincha como método de aplicação. Como vantagem principal dessa tecnologia
temos: o aumento da produtividade, principalmente em área interna de equipamentos, como
tanques estruturais, liberando os mesmos para a operação em um prazo mais curto.

11.10 ADOÇÃO DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS NO PREPARO DE

SUPERFÍCIE E APLICAÇÃO DA PINTURA / REVESTIMENTO

Técnicas Modernas em Preparo de Superfície e para aplicação de tinta / revestimento

já estão disponíveis e já vem sendo utilizadas tanto pela área de abastecimento quanto pela
exploração e produção. Em Hidrojateamento Ultra Alta Pressão o uso do robô acionado por
69
unidade à vácuo ou por magnetismo foi utilizado em costado de navios de produção e em
tanques de refinaria com o recurso adicional de recuperação de todos os resíduos gerados na
operação de tratamento. Outra vantagem desses sistemas é a pouca exposição ao risco dos
operadores envolvidos e a não necessidade do uso de EPI´s pesados, pois a máquina pode ser
operada por comando remoto. Uma tecnologia que vem sendo utilizada e que está coberta pela
Diretriz DR-ENGP-I-1.1 Materiais de Tubulação para Instalações de Produção e Facilidades
de Processo, disponível no sistema GAUDI, é o uso da tecnologia de aplicação eletrostática
com o revestimento ou tinta em pó aplicado por pistola com cargas elétricas de pólo contrário
na tinta e na superfície, curado em estufa onde se utiliza tintas FBE (Fusion Bonded Epóxi),
resinas de epóxi novolac ou modificado, ou mesmo resinas de fluorpolímero para aplicação
em internos de válvulas, spools e tubulações. Em tubulações o processo é integralmente
automatizado, inclusive o tratamento da superfície, pelo método de jateamento abrasivo por
hollo blast ou spin blast, dependendo do diâmetro da tubulação. O revestimento dessas linhas
pode ser aplicado também simultaneamente na área interna e externa pela técnica do leito
fluidizado, onde se imerge a tubulação aquecida em uma cuba, contendo a resina em pó. Ao se
suspender a tubulação a mesma já vem totalmente revestida e a seguir é direcionada para a
estufa com a finalidade de se complementar a cura. Essa técnica é útil para aquelas tubulações
que operarão enterradas ou submersas. Essa técnica proporciona uma baixa permeabilidade da
película após a secagem ou cura e a penetração da tinta em todas as irregularidades da
superfície, aumentando-se a durabilidade em serviço. A aplicação eletrostática é para ser
aplicada também em painéis de aço ou galvanizados conforme o procedimento da norma N-
2841. Uma técnica que já foi utilizada nas plataformas da Bacia de Campos é a metalização
do flare, utilizando preparo de superfície por jateamento abrasivo com esponja de poliuretano
reciclável (Sponge Jet) e montagem de andaime por encaixe em alumínio. Essa técnica pode
ser aplicada também utilizando-se pintura ao invés da aspersão térmica com alumínio, com
tintas resistentes à alta temperatura em 01 ou no máximo 02 demãos e cura rápida, aplicadas à
airless, já disponíveis por alguns fabricantes. Na manutenção de equipamentos e unidades em
operação e áreas de difícil acesso, como por exemplo, esferas de GLP e costados de navios de
produção como FPSO´S é importante que ambos os processos de tratamento de superfície e
aplicação de revestimento / pintura sejam automatizados para que se obtenha a otimização na
produtividade, homogeneização da qualidade e menor exposição pessoal ao risco.

Recomendação Geral: A medição de rugosidade é uma prática a ser seguida

independente do tipo de tratamento a ser realizado.

CAPÍTULO 12

12. NORMALIZAÇÃO TÉCNICA NA PINTURA

A atividade de normalização técnica no Brasil no que tange à pintura industrial foi

desenvolvida principalmente pela Petrobras e pela ABRACO (Associação Brasileira de
Corrosão) e no exterior por diversas entidades de normalização algumas delas de atuação
multinacional como a ASTM, SSPC, NACE americanas, SWEDISCH CORROSION
INSTITUTE de nacionalidade sueca, a DIN alemã, dentre outras. A norma ISO adquire
atualmente caráter de representatividade e credibilidade e seu uso está amplamente divulgado
por todo o mundo.

70
12.1 OBJETIVOS DA NORMA TÉCNICA

A normalização de produtos, bens e serviços têm amplas vantagens para as diversas

camadas organizadas da sociedade moderna. Os usuários e consumidores até dos países
recentemente industrializados estão se tornando cada vez mais exigentes, e as instituições de
certificação, regulamentação e controle de qualidade baseiam-se nas normas técnicas para
preservarem a qualidade dos produtos e serviços em benefício da proteção do consumidor.
Dentre as principais vantagens da elaboração e uso das normas técnicas devemos
destacar:

• Explicitação e detalhamento de um determinado bem ou serviço de acordo com as

expectativas do usuário.
• Redução de custo.
• Melhoria da qualidade.
• Facilitação na emissão de documentação para aquisição de determinado bem ou
serviço.
• Agilização da informação e facilidade da comunicação.
• Proteção do consumidor, garantindo um bem ou serviço com determinadas
características e desempenho.
• Padronização de itens, ocasionando redução de custos, de matéria-prima, máquinas e
serviços para a indústria.
• Registro e consolidação de tecnologia, em virtude de só ocorrer a normalização dos
produtos ou serviços consagrados na prática pelo seu desempenho.
• Aumento da produtividade.

12.2 FILOSOFIA DA NORMALIZAÇÃO

Só devem ser normalizados produtos ou serviços que possam ser produzidos por
vários fornecedores.

12.3 ELABORAÇÃO DE UMA NORMA TÉCNICA

Existem princípios básicos que devem ser obedecidos na elaboração de uma norma
técnica:
• A norma deve ser elaborada com a participação de todos os segmentos envolvidos
como os fornecedores de bens e serviços, usuários e consumidores e institutos de
pesquisa.
• A norma deve ser revisada sempre que ocorrer alguma modificação significativa que
melhore a produtividade e o desempenho de um bem ou serviço ou mesmo cancelada
caso não haja mais interesse na sua utilização por parte dos usuários e consumidores.

Durante a elaboração ou alteração de uma determinada norma deve-se atentar para os

seguintes atributos:
• Eficiência.
• Produtividade.
• Vida útil adequada.
• Segurança de pessoal e instalações.
• Custo compatível.
71
12.4 CLASSIFICAÇÃO DAS NORMAS TÉCNICAS

12.4.1 QUANTO AO TIPO

• Procedimento.
• Especificação.
• Método de ensaio.
• Padronização.
• Terminologia.
• Simbologia.
• Classificação.

12.4.2 QUANTO À ENTIDADE NORMALIZADORA

• De empresa.
• Nacionais.
• Internacionais.

A atividade de normalização técnica na Petrobras está centralizada na CONTEC,

sendo que a Subcomissão 14 é a responsável pela atividade de pintura e revestimentos
anticorrosivos. As normas Petrobras estão sendo inseridas gradativamente no sistema de rede
Petrobras INTRANET – LINKS/ENGENHARIA – NORMALIZAÇÃO TÉCNICA para
consultas e impressão de normas on line.

12.5 USO DAS NORMAS

Uma grande dúvida que surge na seleção de um determinado bem ou serviço é a

seguinte: Só devemos utilizar produtos ou contratar serviços que estejam devidamente
normalizados? Caso assim procedêssemos como é que conseguiríamos elaborar novas normas
ou mesmo revisar as atualmente existentes se não conhecermos e utilizarmos outras
tecnologias disponíveis, descobertas recentemente. As normas técnicas devem ser seguidas,
no entanto não se deve confiar definitivamente nas tecnologias de uso já consagrado, sem
acompanhar a evolução de novas técnicas visando principalmente o aumento da
produtividade, o custo-benefício, a proteção do meio ambiente, a segurança das pessoas e
instalações, dentre outras vantagens.

12.6 PADRÕES DE PINTURA INDUSTRIAL DA UO-BC

• Elastômero Securit
• Qualificação de pessoal

Nota: Atualmente o uso da cor na E&P é regido por uma Diretriz de Engenharia do
Corporativo, número DR-ENGP-I-1.15 (Código de Cores).

12.6.1 ELASTÔMERO SECURIT

Padrão PE-3E7-09599 - Aplicação do Elastômero Securit 2 à frio nas Plataformas

Marítimas da UO-BC.

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Objetivo: Este padrão especifica o procedimento para uso do elastômero Securit em
complemento à proteção anticorrosiva por pintura industrial nas unidades marítimas da Bacia
de Campos.

Em anexo contém:
• Esquema de tratamento e revestimento;
• Procedimento de aplicação.

12.6.2 QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

Padrão PE-3E7-09551 – Execução de Serviço de Pintura – Qualificação de Pessoal

Objetivo: Este procedimento fixa as condições exigíveis de qualificação de pessoal para

execução das atividades de pintura industrial.

Em anexo contém:
• Requisitos Mínimos de Escolaridade/ Experiência Profissional.

12.7 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DE PINTURA INDUSTRIAL DA UO-BC

• Spong Jet
• Pintura/Revestimento
• Limpeza Química
• Canaleta Antiderrapante

12.7.1 SPONGE JET

ET-3000.00-1000-500-PSE-001 – Jateamento Abrasivo em Área Interna de

Equipamentos com Emprego de Esponja de Poliuretano Reciclável Impregnada com Óxido de
Alumínio (Disponível no Sindotec da Bacia de Campos).

Objetivo: Apresentar os requisitos necessários para o jateamento abrasivo utilizando esponja

de poliuretano reciclável impregnada com óxido de alumínio.

12.7.2 PINTURA/REVESTIMENTO

ET-3010.00-1200-500-PEP-001 - Especificação de Esquemas de Pintura/Revestimento

de Manutenção para Unidades Marítimas da Bacia de Campos (Disponível no Sindotec da
Bacia de Campos).

Objetivo: Apresentar os esquemas de Pintura/Revestimentos anticorrosivos a serem

utilizados na manutenção de unidades marítimas da Bacia de Campos.

Em anexo contém:
Anexo A: Tabela com os esquemas de Tratamento e Pintura de cada local das unidades
marítimas;
Anexo B: CHECK LIST de qualidade dos itens em Preparo de Superfície e Pintura.

73
12.7.3 LIMPEZA QUÍMICA

ET-3000.00-1000-900-PSE-002 - Qualificação de Empresas Candidatas a Prestação de

Serviços de Decapagem e Limpeza Química (Disponível no Sindotec da Bacia de Campos).

Etapas principais do serviço de decapagem/ limpeza química:

1. Mobilização do canteiro/ equipe(s);

2. Inspeção prévia das tubulações e/ou equipamentos a serem tratados para
avaliação anterior e posterior aos serviços de decapagem/ limpeza química e
verificação da eficiência do tratamento;
3. Preparação do sistema de recirculação (limpeza), desmontagem dos
equipamentos a serem tratados e montagem do sistema de recirculação;
4. Teste hidrostático para verificação da estanqueidade do sistema de
recirculação;
5. Decapagem/ limpeza química:

5.1) Pré-flushing – com água limpa;

5.2) Circulação de solução alcalina – desengraxe;
5.3) Circulação de solução ácida inibida;
5.4) Enxaguamento até pH neutro;
5.5) Enxaguamento sequestrante, com solução fraca de ácido;
5.6) Neutralização com solução alcalina de todo residual ácido;
5.7) Passivação final, evitando-se a reoxidação imediata das superfícies;

6. Teste hidrostático;
7. Desmontagem do sistema de recirculação;
8. Entrega do sistema a PETROBRAS e aceite final.

8.1) Deve haver um profissional da própria empresa qualificado para realizar

uma boroscopia e emissão de laudo conclusivo para finalizar o serviço de decapagem e
entrega à PETROBRAS. Por parte da PETROBRAS deve haver um outro profissional
capacitado em boroscopia para avaliar o laudo final da boroscopia e aprovar.

OBSERVAÇÃO: Eventualmente no planejamento dos serviços algum subitem da 5ª

etapa acima poderá ser suprimido, mediante avaliação e aprovação pela fiscalização
PETROBRAS, com o objetivo de se evitar uma quantidade desnecessária de efluentes
químicos.
Este serviço de limpeza química pode ser realizado para se conseguir a eliminação de
borras oleosas e contaminação pesada da superfície metálica para a posterior preparação para
o processo de revestimento/pintura.
Exemplo: Tubulação de água de resfriamento contaminada por borra de óleo e que será
revestida internamente com polietileno.

12.7.4 CANALETA ANTIDERRAPANTE

ET - Compra de Revestimento Antiderrapante à frio de Resina com Fibra de Vidro

para Escada Vertical (Marinheiro).

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Objetivo: Esta especificação estabelece os requisitos mínimos que devem ser obedecidos na
compra de revestimento antiderrapante à base de resina com fibra de vidro, acrescida ou não
de agregados minerais, para escada marinheiro para aplicação nas plataformas marítimas da
Unidade Bacia de Campos – UO-BC.

Descrição do produto:

 Cor amarelo segurança conforme a norma N-1219.

 Ser aplicado em escadas marinheiro, fabricadas em aço, ferro ou alumínio, com
degraus em seção redonda, quadrada ou em forma de losango.
 Oferecer uma ótima sinalização e aderência ao degrau.
 Durabilidade elevada, mantendo as suas propriedades de aderência por pelo menos
três anos.
 Ser lavado com água em alta pressão, ser escovado, aplicar-se detergentes e
desengraxantes sobre ele sem prejuízo de dano ao produto.
 Manter as características de proteção antiderrapante, mesmo com a presença de
fluidos.
 Ser fabricado originalmente na cor amarela, no perfil de granulação médio.
 Deverá ser informada ao fabricante, a quantidade de degraus bem como sua
geometria (redondas, quadradas ou em forma de losango), e suas medidas
(diâmetro e largura do degrau para cada tipo de escada).

Normas a observar:

 N-1219 – Cores.
 N-0279 – Projeto de Estruturas Metálicas.

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 BIBLIOGRAFIA

1) Pintura Industrial na Proteção Anticorrosiva - Laerce de Paula Nunes e Alfredo Carlos

Órphão Lobo - 3ª edição.
2) Corrosão - Professor Vicente Gentil – Editora LTC.
3) Proteção Catódica – Técnica de Combate à Corrosão - Aldo Cordeiro Dutra e Laerce de
Paula Nunes – Editora Interciência – 5ª Edição - 2011.
4) Pintura Industrial Aplicada - Ney Vieira Nunes – Editora Maity Comunicação e LTDA
- 1990.
5) Tintas – Ciência e Tecnologia – ABRAFATI – 4ª Edição – 2009.
6) Tintas – Método de Controle de Pinturas e Superfícies – Carlos Alberto T. V. Fazano –
Editora Hemus – 2002.
7) Corrosão – Fundamentos, Monitoração e Controle – Hermano Cezar Medaber Jambo –
Editora Ciência Moderna – 2008.
8) Aspersão Térmica – Fundamentos e Aplicações - Carlos Camello Lima e Roseana
Trevisan – 2007.
9) Sistemas de Combate à Corrosão – IEC.
10) Introdução à Metalurgia e aos Materiais Metálicos – Larece de Paula Nunes e Anderson
Teixeira Kreischer – Editora Interciência – 2010.
11) Comunicações Técnicas do CENPES - Joaquim Pereira Quintela, Victor Solymossy e
Gérson Viana Vieira.
12) Normas Petrobras.
13) Trabalho sobre EVTE entre os processos hydroblasting, jato abrasivo úmido e
tratamento mecânico ST-3 em plataformas - Geraldo da Cruz M. de Sá e Álvaro Antônio
Terra Martins da Silva.
14) Padrões Hydroblasting da International.
15) Normas ABNT.
16) Normas Estrangeiras.
17) Norma Internacional (ISO).
18) Revista Corrosão & Proteção – Editora ABRACO.
19) Site da ABRACO – http://www.abraco.org.br.

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