PREPARO E AVALIAÇÃO DE ESPUMAS MOLDADAS DE LÁTEX

Mônica R. S. Fernandes 1*, Adriano Simões2

1*
Petroflex Indústria e Comércio S.A. – mfernand@petroflex.com.br; 2KMS Manutenção Ltda,
afranca86@hotmail.com,

MANUFACTURE AND EVALUATION LATEX MOULDED FOAMS

At present what is being observed at the synthetic latex sector is a sustained growth in sales of molded foams, mainly
mattress and pillows. These products are typically made from either high solids SBR latex or natural latex, or a
combination of the two. The process most used in these applications is still the Dunlop process, which is considered the
most single event in the evolution of the latex foam rubber industry in the late 1920's. Obviously the original process
has been improved and the conditions and materials have been changing during the time,
This paper will briefly describe the basis of the Dunlop Process for productions of moulded foam and present a
procedure to be used in laboratory to prepare and evaluate the foams.

Introdução

No Brasil, o látex de SBR de alto teor de sólidos é usado, basicamente, no mercado de

espuma para palmilhas, base antiderrapante de tapetes e impregnação de tecidos. A nível mundial é
amplamente utilizado na produção de espumas moldadas para colchões e travesseiros, mercado que
vem apresentando crescimento significativo. No Brasil este mercado ainda é incipiente, uma vez
que estes produtos, de alta qualidade, apresentam um preço ainda considerado elevado pelo
consumidor nacional. Este trabalho tem como objetivo colaborar para divulgação dos
conhecimentos necessários para o desenvolvimento desta aplicação no mercado nacional.
A produção de espumas moldadas envolve o preparo de um composto de látex seguido por
processo de espumação, moldagem, gelificação, lavagem, vulcanização e secagem das mesmas.
No preparo destas espumas o processo Dunlop, patenteado em 1930, é o mais utilizado e
caracteriza-se pelo uso de um sistema gelificante de ação lenta, normalmente formado por
fluorsilicato de sódio e óxido de zinco. Em muitos casos é utilizado, também, um agente de
gelificação secundário, como por exemplo a difenilguanidina.
O fluorsilicato de sódio se hidroliza lentamente em pH alcalino gerando ácido fluorídrico.
As reações que ocorrem são:
2Na + + SiF6 --
Na2SiF6
Si(OH)4 + 4H+ + 6F-
SiF6 -- + 4 H2O

Esta hidrólise leva a gelificação da espuma de látex por dois efeitos:

 1- queda do pH devido a presença do acido fluorídrico;
2- adsorção de sabões graxos pelo ácido silícico formado.
Além disto, em função da presença do óxido de zinco ocorre desestabilização do sistema coloidal
pela formação de sabões graxos insolúveis em presença dos cátions zinco.
Os compostos para preparo da espumas moldadas utilizam geralmente misturas de látex
natural, látex de SBR de alto sólidos e látex reforçado de SBR, sendo que a razão entre os látices
depende de fatores econômicos e das propriedades físicas desejadas. À mistura de látices são, então,
adicionados: sabão, para subseqüente formação de espuma, agentes de cura, como enxofre e
aceleradores, antioxidante e, opcionalmente, cargas minerais, óleos de processo e estabilizantes
adicionais. Os ingredientes sólidos devem ser adicionados na forma de dispersões. A seguir ocorre a
espumação, obtida com o uso de espumadeiras contínuas, como, por exemplo, os misturadores
Oakes.
Na indústria, os fluxos de composto de látex e ar são medidos com acurácia de forma a
controlar a densidade da espuma, sendo o óxido de zinco e o fluorsilicato de sódio adicionados
através de agulhas próximas à saída da espumadeira. A espuma, então, é conduzida através de
mangueiras aos moldes. Os moldes são fechados, devendo assim permanecer por um intervalo na
faixa de 5 minutos para gelificação da espuma.
Após a gelificação da espuma, os moldes passam por uma câmara onde são expostos a vapor
vivo à pressão atmosférica por 20-30 minutos. Após este tempo, a espuma apesar de não estar
completamente curada, é removida do molde e lavada com água para eliminação de produtos
solúveis em água que podem ocasionar odor, baixa resiliência e resistência ao envelhecimento.
A espuma é então submetida a processo de secagem a temperaturas geralmente entre 100-
110°C, sendo então realizados ensaios de compressão, deformação e resiliência.

Experimental

Neste trabalho foram preparadas em laboratório espumas moldadas com látex de SBR e
misturas de látex de SBR com látex natural, seguindo a formulação básica apresentada na Tabela 1.
O látex de SBR utilizado foi o Petrolátex S-62, com 24% de estireno combinado e 68% de teor de
sólidos, produzido pela PETROFLEX INDÚSTRIA E COMÉRCIO S.A. e o látex natural, com
60% de sólidos foi cedido pela empresa LATEX JASMIM BENEFICIAMENTO E COMÉRCIO
LTDA. Foram preparadas 5 espumas para cada formulação:
- FORMULAÇÃO 1 – FORM1 - apenas com látex sintético
- FORMULAÇÃO 2 – FORM 2 - com mistura de látex de SBR e látex natural na relação
80:20;

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 - FORMULAÇÃO 3 – FORM 3 - com mistura de látex de SBR e látex natural na relação
50:50 .
Tabela 1 – Formulação básica para preparo de espuma moldada

Componentes Base seca Concentração Base úmida

(phr) (%) (g)
Látex de SBR X 68
Látex Natural 100 - X 60
Dietilcarbamato de zinco(ZEDC)* 1 50 2
2-mercaptobenzotiazol de zinco(ZMBT)* 1 50 2
Enxofre* 2 50 4
Difenilguanidina 0,8 20 4
Óxido de zinco 5 50 10
Fluorsilicato de sódio ** 20
Observações: * pesar junto os componentes indicados ** variável com a mistura de látices

Em função da diferença de estabilidade entre os látices, a quantidade de fluorsilicato de

sódio utilizada no processo de gelificação foi determinada a partir de teste em laboratório no qual se
fez um acompanhamento do pH do látex ao longo do tempo, após a adição de uma determinada
quantidade de dispersão de fluorsilicato de sódio a 20% ao látex. Neste método a quantidade
considerada ideal é aquela que em que o produto gelifica num período entre 4 e 7 minutos. Se o
tempo de gelificação fica inferior a 4 minutos, repete-se o procedimento reduzindo-se a quantidade
de dispersão de FSS. Se o tempo de gelificação for superior a 7, repete-se o procedimento
aumentando-se a quantidade de dispersão de gelificante.
Uma vez definida a quantidade de FSS, inicia-se procedimento para preparo da espuma.
Toma-se um molde de alumínio, sendo o mesmo lubrificado com desmoldante a base de polietileno
glicol e condicionado em estufa a 50°C, por um período de 20 minutos.
A seguir, filtra-se o(s) látex(ices) em tela de 100 mesh, e pesa-se a quantidade desejada em
copo de aço inox de 2 litros de capacidade. Adiciona-se, então, o sistema de vulcanização (enxofre,
ZDEC e ZMBT) e agita-se o conteúdo do copo com agitador mecânico por cinco minutos.
Esta mistura é adicionada a batedeira, sendo a mesma ligada em velocidade 3(alta) até que a
espuma atinja 10 litros. A velocidade da batedeira é então reduzida para velocidade 2 e são
adicionados, respectivamente, a difenilguanidina (DPG), o óxido de zinco e, finalmente, o
fluorsilicato de sódio, deixando-se que cada um tenha um tempo de mistura de 30 s. A velocidade é
reduzida para velocidade 1 e aguarda-se mais 2 minutos (tempo de refino, para redução e
homogeneização do tamanho das bolhas), ao final dos quais a batedeira é desligada.
A espuma é despejada no molde (50°C), o qual é fechado, pressionando-se o mesmo para
que o excesso de composto saia pelos furos da forma.

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 Decorrido o tempo de gelificação, o molde é colocado em uma câmara metálica sob vapor
durante 30 minutos. A seguir, o molde é retirado, resfriado, a espuma removida do molde, lavada
com água. O excesso de água é removido com as mãos, apertando-se a espuma. A mesma é então
colocada em estufa durante 24h a 50°C para secagem.
As fotos apresentadas na Figura 1 ilustram algumas etapas deste processo.

Figura 1- Fotos das etapas do processo de preparo de espuma moldada: preparo do composto, espumação,
moldagem e vulcanização
As espumas obtidas forma analisadas para determinação de densidade, determinação de
indentação em tensiômetro Instron, segundo método ISO 2439, deformação permanente segundo
método ISO 1856 e de resistência à fadiga, segundo método NBR 9177 (vide Figura 2).

Figura 2- Análise de espumas

Os látices utilizados foram analisados para determinação do tamanho de partícula, com a

utilização de um equpamento Mastersizer da Malvern.

Resultados e Discussão

Através da metodologia já citada, foram determinadas as quantidades de FSS a serem utilizadas no

preparo das misturas a serem estudadas. Os resultados são apresentados na Tabela 2, evidenciando a
maior estabilidade do látex sintético, no qual é necessária uma maior quantidade de FSS para o

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processo de gelificação. A maior estabilidade do látex de SBR torna o processo mais controlável,
contribuindo para melhora da processabilidade na manufatura da espuma.

Tabela 2 – Quantidade de gelificante usada na formulação

Formulação Relação SBR:NR Massa (g)
FORM1 100:0 59
FORM2 80:20 45
FORM3 50:50 30

Um dos aspectos relacionados a maior estabilidade do látex sintético em relação ao látex

natural é seu menor tamanho de partícula como pode ser observado na Figura 3 que ilustra a
distribuição de tamanho de partícula para os dois látices em estudo. Obviamente outros fatores
como eficiência dos estabilizantes, teor de impurezas, presença de metais, etc.. também afetam a
estabilidade.

Figura 3- Distribuição de tamanho de partículas de latex de SBR e látex natural

Os resultados de análise das espumas são apresentados na Tabela 3. No teste de indentação,

realizado em tensiômetro Instron, a espuma é submetida a três deformações de 70%, sendo então
deformada a 40% com a medida da tensão necessária para gerar esta deformação. O valor obtido
está associado à dureza da espuma. Nos testes realizados podemos verificar que não há variações
significativas de dureza entre as espumas preparadas. Já com relação a deformação permanente,
observa-se que o aumento do teor de látex natural ocasiona redução desta característica, o que está
diretamente relacionado a sua maior resiliência.

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 Tabela 3 – Propriedades das espumas preparadas
Formulação Densidade Deformação Permanente Indentação
g/l % N
FORM1 73 4,2 338
FORM2 73 3,6 323
FORM3 72 3,1 360

Foram ainda realizados testes de resistência a fadiga, segundo método NBR 9177 para
Determinação de Fadiga dinâmica, onde a amostra é submetida a 80000 ciclos de deformação,
sendo analisada antes e após o teste para verificação de perda de dureza e espessura. Os resultados
obtidos são apresentados na Tabela 4. Os resultados mostraram-se equivalentes, apenas com a
FORM2 apresentando um resultado inesperado, que deverá ser investigado posteriormente.

Tabela 4 – Resultados dos testes de resistência a fadiga

Formulação Relação Perda de dureza após Perda de espessura

SBR:NR fadiga – IFD 40% após fadiga
% %
FORM1 100:0 13,4 1,8
FORM2 80:20 4,5 1,9
FORM3 50:50 13,8 1,4

Conclusões

A partir dos testes realizados fica evidenciado que a formulação básica apresentada se aplica
a produção de espumas moldadas a partir de látex de SBR ou misturas deste com látex natural. A
decisão a respeito da composição da mistura de látices a ser utilizada é normalmente resultado do
balanço entre as propriedades desejadas para espuma e o preço dos látices. O látex sintético, com
sua maior estabilidade, possibilita uma melhor processabilidade na manufatura da espuma,
enquanto o látex natural ocasiona uma certa melhora em relação à deformação permanente em
função de sua elevada resiliência.

Agradecimentos

Agradecemos a empresa MADEREIRA HERVAL LTDA. pelo apoio e realização dos testes de
resistência a fadiga das amostras.

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Referências Bibliográficas

1. E.W .Madge, Latex Foam Rubber, Mclaren & Sons LTD, London, (1962), 17-57.
2. D.C. Blackley, Polymer Latices – Science and Thecnology, Champman & Hall, London,
(1997), Vol. 3, 260-279.
3. C. Scholten, in Anais do International Latex Conference, Charleston, (2006).
4. M.R Fernandes, A.L.Silva, in Anais do11° Congresso Brasileiro de Tecnologia da Borracha,
São Paulo, (2006).

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