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INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DE CORTE E A GEOMETRIA DA FERRAMENTA

SOBRE POTÊNCIA, FORMAÇÃO DO CAVACO E GRAU DE RECALQUE NA
USINAGEM DE LIGAS DE ALUMÍNIO

Conference Paper · April 2019

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Daniel Zancanella de Camargo Jordan Cussuol

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Espírito Santo (IFES) Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Espírito Santo (IFES)
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XXV Congresso Nacional de Estudantes de Engenharia Mecânica – 27 à 31 de agosto de 2018
– Brasília, DF

INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DE CORTE E A GEOMETRIA DA

FERRAMENTA SOBRE POTÊNCIA, FORMAÇÃO DO CAVACO E GRAU
DE RECALQUE NA USINAGEM DE LIGAS DE ALUMÍNIO

Guilherme Agues Emerick1

guilherme_aguese@hotmail.com

Daniel Zancanella de Camargo1

danielzancanella@hotmail.com

Jordan Deambrosio Cussuol1

jordancussuol@live.com

Matheus Alves Lima1

matheus13.limma@gmail.com

Mário Cezar dos Santos Júnior1

mcezarjrs@gmail.com
1
Instituto Federal do Espírito Santo, Departamento de Engenharia Mecânica,
Rod. BR 101 Norte, km 58, Litorâneo, São Mateus, Espírito Santo, Brasil.

RESUMO: Devido suas excelentes características (alta resistência/baixo peso) a aplicação das ligas de alumínio têm
crescido. Na usinagem das ligas de alumínio cerca de 80% do material pode gerar cavaco. Entender o efeito das
condições de corte e geometria da ferramenta sobre a potência de corte e forma do cavaco representa uma oportunidade
de entender o comportamento dessa característica de usinabilidade. A potência de corte e forma do cavaco estão
relacionadas com as forças na região de corte, que por sua vez afeta a energia consumida nesse processo de formação. A
potência de corte e a forma do cavaco são fortemente influenciadas pela resistência do material na região de corte e
áreas dos planos de cisalhamento. Neste trabalho serão estudados os efeitos das condições de corte e geometria da
ferramenta sobre a potência de corte. A potência de corte foi medida com dispositivo de efeito Hall durante o
torneamento da liga 6351. Como ferramenta foi utilizada barras de aço-rápido. As condições de corte foram
estabelecidas por meio de experimento fatorial 2k cujos fatores foram: Velocidade de corte (Vc [200 m/min, 600
m/min]), avanço (f[0,20 mm/rot; 0,35 mm/rot]), profundidade de corte (ap [1 mm, 4 mm]) e ângulo de saída (A [20°,
10°] e condição de lubrefrigeração foi a seco. Os resultados dos testes foram analisados através da ANOVA com nível
de significância de 5%. Pode-se ver que as condições de corte e geometria da ferramenta são fatores significativos
sobre a potência de corte e a forma do cavaco.

Palavras-Chave: Torneamento, Parâmetros de corte, Liga de alumínio.

ABSTRACT: Due to its excellent characteristics (high strength / low weight) the application of aluminum alloys have
grown. In the machining of aluminum alloys about 80% of the material can generate chip. Understanding the effect of
cutting conditions and tool geometry on the cutting power and shape of the chip represents an opportunity to
understand the behavior of this machinability characteristic. The cutting power and shape of the chip are related to the
forces in the cutting region, which in turn affects the energy consumed in the forming process. The cutting power and
shape of the chip are strongly influenced by the strength of the material in the cutting region and areas of the shear
planes. In this work, the effects of cutting conditions and tool geometry on cutting power will be studied. The shear
power was measured with a Hall effect device during turning of the 6351 alloy. The cutting conditions were determined
by means of a 2k factorial experiment whose factors were: Cutting speed (Vc [200 m / min, 600 m / min]), feed rate (f
[0.20 mm / (A) [20 °, 10 °] and dry-cool condition was dry. The results of the tests were analyzed by the ANOVA with
the level of It can be seen that the cutting conditions and tool geometry are significant factors on the shear power and
shape of the chip.

Keywords: Turning, Cutting parameters, Aluminum alloy.

INTRODUÇÃO

O torneamento destina-se à obtenção de superfícies em revolução com auxílio de uma ferramenta de corte, que se
desloca paralelamente ao eixo da peça, durante a rotação em torno de seu eixo (Dos Santos, 2003).
Segundo Narahari et al. (1999), a usinabilidade reflete na característica de remoção do material durante o processo
de usinagem. Nesse processo, dá-se o nome de cavaco ao material removido, o qual depende de uma combinação de
fatores para a sua formação, dentre eles o tipo de material e as condições de corte (Júnior, 2012). Os cavacos formados
podem ser de duas maneiras, quanto à forma e ao tipo. Em relação ao tipo de cavaco, esses podem ser continuos,
parcialmente continuos, descontínuos ou segmentados. Quanto à sua forma, são classificados como: em fita, espiral,
helicoidal e em lascas ou pedaços (Da Silva, 2008).
Os cavacos contínuos são gerados na usinagem de materiais dúcteis e formam-se através de altas velocidades de
corte (geralmente superiores a 60 m/min) e com ângulos de saída assumindo valores elevados. O cavaco descontínuo ou
cavaco de ruptura forma-se na usinagem de materiais frágeis ou de estrutura heterogênea, quando ocorre uma ruptura
completa do material na região de cisalhamento (Da Silva, 2008). Já o cavaco parcialmente contínuo, também chamado
de cavaco de cisalhamento, é um tipo intermediário entre os cavacos contínuos e descontínuos. Os cavacos segmentados
são caracterizados pelas grandes deformações continuadas em estreitas bandas entre segmentos com quase nenhuma
deformação no interior destes segmentos (Machado e Da Silva, 2004).
Um parâmetro que pode ser usado para caracterizar e comparar os diversos tipos de cavacos formados no processo
de usinagem é o grau de recalque (Rc), que é dado pela razão entre a espessura do cavaco e espessura de corte. Esse
parâmetro é uma boa indicação da quantidade de deformação dentro da zona de cisalhamento primária. Altos valores de
Rc resultam em grande quantidade de deformação no plano de cisalhamento primário (Machado e Da Silva, 2004).
Logo, este parâmetro pode ser utilizado para indicar a medida da dificuldade de usinagem de um material. Assim,
materiais mais difíceis de usinar possuem altos valores de Rc.
Segundo Teles (2006), a formação do cavaco é muito influenciada pelo seu movimento sobre a superfície de saída
da ferramenta. Vários fatores influenciam as condições de corte na usinagem, sendo esses o avanço (f), a profundidade
de corte (ap) e a velocidade de corte (Vc). Esses parâmetros afetam as áreas e as tensões de cisalhamento nos planos
primário e secundário. O avanço é o parâmetro de maior influência e a profundidade de corte é a que menos influencia
na forma dos cavacos (Smith, 1989).
Em relação às condições de corte, um aumento da velocidade de corte, uma redução no avanço ou um aumento no
ângulo de saída da ferramenta tende a produzir cavacos em fitas ou contínuos. Diminuindo-se o ângulo de saída e de
inclinação da ferramenta, ou empregando ambos com valores negativos, ocorre-se um aumento da deformação do
cavaco no plano de cisalhamento, aumentando a capacidade de quebra do cavaco, principalmente para materiais não
demasiadamente tenazes. O ângulo de saída da ferramenta também é um dos principais fatores que influenciam no fluxo
de cavaco sobre a superfície de saída.
Conhecendo-se as forças atuantes sobre a ferramenta de corte, pode-se não somente estimar a potência necessária à
realização do corte, como também dispor de valores importantes para a construção de máquinas-ferramentas rígidas
capazes de garantir um melhor desempenho (Teles, 2006). Uma máquina-ferramenta gera potência para realizar o
movimento de rotação do seu eixo, executar o movimento de corte e o movimento de avanço.
Em relação às potências de corte e de avanço observa-se que a maior parcela de potência efetiva é dada pela
potência de corte, ou seja, a potência de avanço é muito pequena quando comparada com a potência de corte. Por esta
razão a força de corte constitui-se da maior parcela de potência de usinagem, assim chamada como força principal de
corte (Da Silva, 2008).
De acordo com Wu e Hamada (2009), planejar um experimento fatorial é a maneira mais eficaz de determinar a
influência de dois ou mais fatores (k) sobre a variável resposta pois requer menos recursos e as estimativas são mais
precisas. O experimento fatorial 2k consiste na realização de testes com cada combinação da matriz experimental. Feito
esses testes, são determinados e interpretados os efeitos principais e de interação dos fatores analisados, e assim
identificar as melhores condições experimentais do processo (Colombari, 2004). De modo geral, os níveis de cada fator
em um experimento 2k são chamados de “baixo” e “alto” e podem ser representados por “-1” e “+1”, respectivamente
(Montgomery, 2009).
O objetivo deste trabalho é verificar a influência das condições de corte e geometria da ferramenta sobre a potência
de corte e tipo de cavaco utilizando um planejamento de experimento fatorial 2k.

METODOLOGIA

Foi utilizado como material para os testes de usinagem (torneamento) as barras de ligas de alumínio de alumínio
6351 (Rm=290 MPa e HB= 95 HB). Os testes de usinagem foram executados no torno Nardini Mascote MS 205, sem
fluido de corte e com uma ferramenta de aço-rápido. Como ferramenta foi empregada o barra de aço-rápido fixada por
suporte padrão de fixação. A potência de usinagem (Pot) para cada um dos testes foi a média de 05 sinais de potência,
que foram obtidos através de um wattímetro digital (Alicate ET-4091) instalado nos fios da caixa de comando elétrico
do torno durante um período de 5s. A forma do cavaco foi verificada através do registro fotográfico. O cálculo do Grau
de Recalque (Rc=h’/f) para cada tratamento foi com base na média da espessura (h’) de 04 cavacos que foram medidos
com um paquímetro (0,03 mm de incerteza). Os fatores do planejamento fatorial 2k completo foram a velocidade de
corte (Vc), profundidade de corte (ap), avanço (f) e ângulo de saída (A), cuja combinação gerou 16 tratamentos (testes).
Foi realizada ANOVA e análise de significância de efeitos fatoriais das respostas dos tratamentos para Potência de
Usinagem (Pot) e para o Grau de Recalque (Rc). Também foram realizadas análises gráficas de variação das respostas.
A Tabela 1 apresenta os níveis dos fatores (as, Vc, ap, f) do planejamento fatorial 2k utilizado para o experimento e
a Tabela 2 as combinações dos níveis dos fatores (baixo e alto).

Tabela 1. Parâmetros de corte analisados.

Parâmetro Nível Baixo (-1) Nível Alto (+1)

Vc (m/min) 100 150
ap (mm) 1 3
f (mm/rot) 0,4 1
A 20º 10º

Tabela 2. Planejamento fatorial 2k do experimento.

Fatores
Tratamentos A ap Vc f
1 -1 -1 -1 -1
2 -1 -1 -1 +1
3 -1 -1 +1 -1
4 -1 -1 +1 +1
5 -1 +1 -1 -1
6 -1 +1 -1 +1
7 -1 +1 +1 -1
8 -1 +1 +1 +1
9 +1 -1 -1 -1
10 +1 -1 -1 +1
11 +1 -1 +1 -1
12 +1 -1 +1 +1
13 +1 +1 -1 -1
14 +1 +1 -1 +1
15 +1 +1 +1 -1
16 +1 +1 +1 +1

RESULTADOS E DISCUSSÃO

Análise de Variância e Adequabilidade do Modelo

A Tabela 3 apresenta a análise de variância do planejamento fatorial 2k da Tabela 2 para a Potência de Usinagem
(Pot). Nesta tabela R2 é coeficiente de determinação; FStat ( Estatística F do modelo); pValModel (pnível do modelo);
SQ (Soma Quadrática); GL( Grau de Liberdade); MQ (Média Quadrática); Coef (Coeficientes do Modelo); Fstat
(Estatística F dos coeficientes) e pValue (pnível dos coeficientes). Pode-se verificar um coeficiente de determinação
com um valor significativo e as fontes de variação significativa para o modelo foram o Ângulos de Saída (as),
Profundidade de Corte (ap), avanço (f) e a interação entre Ângulo de Saída (as) e Velocidade de Corte (Vc).

Tabela 3. Análise de Variância do Planejamento fatorial 2k da Potência de Usinagem.

Pot R2 0,86 FStat 17,17832 pValModel 0,000107

Fonte SQ GL MQ Coef Fstat pValue

A 9487,247 1 9487,247 24,35063 12,77301 0,004365

ap 23630,61 1 23630,61 38,43063 31,81471 0,000151

 f 8810,169 1 8810,169 23,46563 11,86144 0,005485

asxVc 9109,271 1 9109,271 23,86063 12,26413 0,004953

Error 8170,33 11 742,7572 ----- ----- -----

Total 59207,62 15 ----- ----- ----- -----

A Figura 1 apresenta os resíduos do modelo de análise de variância da Potência de Usinagem (Pot). Pode-se verificar
que os resíduos tende a um valor esperado igual a zero. A Figura 2 compara os valores observados (Yobs) e valores
previstos (Ypred) para o modelo de análise de variância da Potência de Usinagem (Pot). Tanto a Figura 1, quanto a
Figura 2 mostra que o modelo de análise de variância da Potência de Usinagem está adequado para o estudo de análise
de efeitos fatoriais da potência.

Figura 1. Distribuição de resíduos do modelo de Figura 2. Comparação entre Valor Observado

análise de variância da Potência de Usinagem (Pot) (Yobs) e Valor Predito (Ypred) para o modelo de
Potência de Usinagem (Pot).

A Tabela 4 apresenta a análise de variância do planejamento fatorial 2k da Tabela 2 para o Grau de Recalque (Rc).
Nesta tabela R2 é coeficiente de determinação; FStat ( Estatística F do modelo); pValModel (pnível do modelo); SQ
(Soma Quadrática); GL( Grau de Liberdade); MQ (Média Quadrática); Coef (Coeficientes do Modelo); Fstat
(Estatística F dos coeficientes) e pValue (pnível dos coeficientes). Pode-se verificar um coeficiente de determinação
com um valor significativo e as fontes de variação significativa para o modelo foram o Ângulos de Saída (as),
Profundidade de Corte (ap), avanço (f) e a interação entre Ângulo de Saída (as) e Velocidade de Corte (Vc).

Tabela 4. Análise de Variância do Planejamento fatorial 2k do Grau de Recalque.

Rc R2 0,904947 FStat 38,08189 pValModel 2,07E-06

Fonte SQ GL MQ Coef Fstat pValue

A 0,025083 1 0,025083 0,039594 22,74242 0,000457

ap 0,03672 1 0,03672 0,047906 33,29414 8,88E-05

f 0,064199 1 0,064199 -0,06334 58,20911 6,09E-06

Error 0,013235 12 0,001103 GLR 3 -----

Total 0,139236 15 SQR 0,126002 MQR 0,042001

A Figura 3 apresenta os resíduos do modelo de análise de variância do Grau de Recalque (Rc). Pode-se verificar que os
resíduos tende a um valor esperado igual a zero.
A Figura 4 compara os valores observados (Yobs) e valores previstos (Ypred) para o modelo de análise de variância do
Grau de Recalque (Rc). Tanto a Figura 3, quanto a Figura 4 mostram que o modelo de análise de variância do Grau de
Recalque (Rc) está adequado para o estudo de análise de efeitos fatoriais.

Figura 3. Distribuição de resíduos do modelo de Figura 4. Comparação entre Valor Observado

análise de variância do Grau de Recalque (Rc) (Yobs) e Valor Predito (Ypred) para o modelo de Grau de
Recalque (Rc)

Estudo de Efeitos Fatoriais sobre a Forma do Cavaco

A Figura 5 mostra o aspecto dos diferentes tipos de cavacos formados nos diferentes tratamentos apresentados na
Tabela 2.

Figura 5. Cavacos formados no experimento.

 Após a visualização e estudo das amostras dos cavacos obtidos nos experimentos realizados para cada uma das
condições de teste, realizou-se uma classificação de acordo com a forma e o tipo de cavaco, mostrados na Tab. 3.

Tabela 5. Classificação dos cavacos obtidos nos experimentos.

Tratamentos Tipo de cavaco Forma do cavaco

1 Parcialmente contínuo Helicoidal tipo arruela, curto

2 Parcialmente contínuo Em fita, emaranhado

3 Parcialmente contínuo Em fita, emaranhado

4 Contínuo Em fita, emaranhado

5 Parcialmente contínuo Em fita, emaranhado

6 Parcialmente contínuo Em fita, emaranhado

7 Contínuo Em fita, emaranhado

8 Contínuo Helicoidal tipo arruela, emaranhado

9 Contínuo Helicoidal tipo arruela, longo

10 Contínuo Helicoidal tipo arruela, longo

11 Contínuo Helicoidal tipo arruela, longo

12 Contínuo Helicoidal tipo arruela, longo

13 Contínuo Em fita, emaranhado

14 Contínuo Em fita, emaranhado

15 Contínuo Em fita, emaranhado

16 Contínuo Em fita, emaranhado

Analisando-se os resultados obtidos na Tabela 5, verifica-se que as formas predominantes são helicoidais e em fita.
Em algumas condições os cavacos se apresentaram na transição de fita para helicoidal, na maioria emaranhada.
Percebe-se também que os tipos de cavaco encontrados foram de maioria contínua. Esse fato é explicado, pois as
ferramentas de corte utilizadas não possuíam o quebra cavaco (alteração na face da ferramenta) e o material usinado
apresenta alta ductilidade.
Percebe-se que aumentando a velocidade de corte e ângulo de saída, o tipo de cavaco tende a ser contínuo.
Também, o aumento da velocidade de corte, redução do avanço e ângulo de saída alto tendem a produzir um cavaco de
maior continuidade.
A Fig. 2 compara o valor previsto mostra o comportamento do tratamento das ferramentas estatísticas do modelo
matemático utilizado na correlação entre os dados obtidos de grau de recalque e potência com os valores preditos
matematicamente. Observa-se que o comportamento dos valores é quantitativa e qualitativamente similar, mostrando a
ótima correlação dos resultados.
Em relação à Potência desenvolvida, as Fig. 3 e 4 mostram a influência dos parâmetros que foram significativos em
sua variação. A Profundidade de Corte (ap), Avanço (f), Ângulo de saída da ferramenta (A) e da iteração do Ângulo de
saída da ferramenta com a velocidade de corte (AxVc), proporcionaram um aumento na potência de corte em seus
níveis altos.

Estudo dos Efeitos Fatoriais sobre a Potência de Usinagem

A Figura 6 apresenta os efeitos médios das fontes de variação significativas sobre a Potência de Usinagem (Pot). Os
fatores principais: Ângulo de Saída (A), Profundidade de Corte (ap) e avanço (f); e as interações: A x Vcap x f.
Conforme mostra a Figura abaixo, a fontes de variação com efeito mais significativos, foi a profundidade de corte (ap),
seguidos pelo Ângulo de Saída (A), avanço (f) e pela interação entre AxVc.

Figura 6. Efeitos das fontes de variações significativas sobre a Potência de Usinagem (Pot).

A Figura 7 apresenta a variação da resposta média da Potência de Corte (Pot) em função da variação da Ângulo de
Saída (A = 20° → 10°). A redução do Ângulo de Saída dificulta o escorregamento do material usinado sobre a
superfície de corte da ferramenta, pois aumenta as áreas dos planos de cisalhamento e o encruamento do material no
plano de cisalhamento primário e a aderência no plano de cisalhamento secundário. O aumento das áreas dos planos
aumenta a forças na região de corte, que por sua vez aumenta a Potência de Usinagem (Pot).

A Figura 8 apresenta a variação da resposta média da Potência de Usinagem (Pot) em função da variação da
profundidade de corte (ap = 1 mm → 3 mm). Essa elevação ocorre devido ao aumento das áreas dos planos de
cisalhamento primário e secundário, que podem dificultar que a força de corte gere a tensão necessária para superar o
limite de escoamento/resistência do material (Machado e Da Silva, 2004). Associado a isso, se o aumento das áreas dos
planos de cisalhamento favorecer a dissipação do calor, não ocorrerá amaciamento do material na região de corte, o que
também dificultará seu cisalhamento e, consequentemente aumentará a Potência de Usinagem (Pot).

Figura 7. Variação da resposta média da Potência de Figura 8. Variação da resposta média da Potência de
Usinagem (Pot) em função do Ângulo de Saída (A). Usinagem (Pot) em função da Profundidade de Corte (ap).

A Figura 9 apresenta a variação da resposta média da Potência de Usinagem (Pot) em função da variação do
avanço (f = 0,4 mm/rot → 1,00 mm/rot). Essa elevação é um comportamento análogo ao que ocorreu com a Figura
anterior, ou seja, o aumento das áreas dos planos de cisalhamento primário e secundário pode dificultar que a força de
corte gere a tensão necessária para superar o limite de escoamento/resistência do material. Associado a isso, se o
aumento das áreas dos planos de cisalhamento favorecer a dissipação do calor, não ocorrerá amaciamento do material
na região de corte, o que também dificultará seu cisalhamento e, consequentemente aumentará a Potência de Usinagem
(Pot).
 A Figura 10 apresenta a variação da resposta média da Potência de Usinagem (Pot) em função da interação da
Velocidade de Corte (Vc) e do Ângulo de Saída (A), onde observa-se que um aumento da Velocidade de Corte (Vc =
100 m/min → 150 m/min) combinado com uma variação negativa do Ângulo de Saída (A =20°→10°) provoca
significativo aumento da Potência de Usinagem (Pot). A Potência de Usinagem (Pot) é proporcional ao produto da
Força de Corte (Fc) pela velocidade de corte (Vc) (Da Silva, 2004). Ângulo de Saída menor aumenta a Força de Corte
(Fc) nos planos de cisalhamento, que associado ao aumento da Velocidade de Corte (Vc) intensifica ainda mais a
variação para maior.

Figura 9. Variação da resposta média da Potência de Figura 10. Variação da resposta média da Potência de
Usinagem (Pot) em função do Avanço (f). Usinagem (Pot) em função do Ângulo de Saída (A) e
Velocidade de Corte (Vc).
Estudo dos Efeitos Fatoriais sobre o Grau de Recalque

A Figura 11 apresenta os efeitos médios das fontes de variação significativas sobre Grau de Recalque (Rc). Os
fatores principais: Ângulo de Saída (A), Profundidade de Corte (ap) e Avanço (f). A fonte de variação com efeito mais
significativo, foi o avanço (f), seguido pela Profundidade de Corte (ap).

Figura 11. Efeitos das fontes de variações significativas sobre o Grau de Recalque (Rc).

A Figura 12 mostra a variação da resposta média do Grau de Recalque (Rc) em função da variação do Ângulo de
Saída (A = 20° → 10°). Semelhante ao que ocorreu na Figura 7, a redução do Ângulo de Saída dificulta o
escorregamento do material usinado sobre a superfície de corte da ferramenta, pois aumenta as áreas dos planos de
cisalhamento e o encruamento do material no plano de cisalhamento primário e a aderência no plano de cisalhamento
secundário. O aumento das áreas dos planos aumenta a forças na região de corte, que por sua vez aumenta a Potência de
Usinagem (Pot).

A Figura 13 apresenta a variação da resposta média do Grau de Recalque (Rc) em função da variação da
Profundidade de Corte (ap = 1 mm → 3 mm). O aumento da Força de Corte (Fc) com a elevação da Profundidade de
Corte (ap) pode estar fazendo com que esteja ocorrendo um maior encruamento na região de corte, que pode estar
aumentando a espessura do cavaco após a usinagem (h’).
 Figura 12. Variação da resposta média do Grau de Figura 13. Variação da resposta média do Grau de
Recalque (Rc) em função do Ângulo de Saída (A). Recalque (Rc) em função da Profundidade de Corte (ap).

A Figura 14 apresenta a variação da resposta média do Grau de Recalque (Rc) em função da variação do avanço (f
= 0,4 mm/rot → 1,00 mm/rot). Embora a Força de Corte (Fc) se eleve com o aumento do Avanço (f), o que poderia
aumentar o encruamento do material na região de corte e elevar o valor da espessura do cavaco após a usinagem (h’), o
Grau de Recalque (Rc=h’/f), é inversamente proporcional ao Avanço (f). Assim o efeito do Avanço (f) na redução do
Grau do Recalque (Rc), é mais significativo do o efeito da Força de Corte (Fc) sobre o aumento da espessura do cavaco
após a usinagem (h’).

Figura 14. Variação da resposta média do Grau de Recalque (Rc) em função do Avanço (f).

CONCLUSÃO

A partir dos ensaios realizados, foi possível comprovar que a variação dos parâmetros de corte e geometria da
ferramenta têm grande influência sobre a Potência de Usinagem (Pot) e Grau de Recalque (Rc). Tanto a Potência de
Usinagem (Pot) quanto o Grau de Recalque (Rc) foram bastante influenciados pelo Ângulo de Saída, Avanço e
Profundidade de Corte, pois foram capazes de alterar as áreas dos planos de cisalhamento que alterou as componentes
da Força de Usinagem (Fu).
Quanto a forma do cavaco, o ideal seria do tipo descontínuo mas nenhuma das condições nos proporcionou tal
forma. A condição que apresentou o resultado mais satisfatório foi a 1, classificada como parcialmente contínua,
helicoidal tipo arruela. O seu formato fornece menores chances de um operário se acidentar quando manuseá-lo ou de
gerar problemas na máquina, quando comparado ao cavaco em fita emaranhado.
Em relação ao grau de recalque, verificou-se o comportamento do mesmo conforme lista a literatura (Da Silva,
2008; Machado e Da Silva, 2004 e Teles, 2006). O aumento do avanço reduz o grau de recalque, enquanto o aumento
 da profundidade resulta em comportamento contrário, ou seja, o grau de recalque aumenta com o aumento da
profundidade, devido à maior espessura do cavaco formado.

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem ao Instituto Federal do Espírito Santo pelo apoio durante a pesquisa.

REFERÊNCIAS

Narahari, P.; Pai, B. B.; Pillari, R. M. “Some aspects of achinig Cast Al-SiCp Composites with conventional high speed
steel and tungsten carbide tools”. Journal of Materials Engineering and Performace. V. 8, p538-542, 1999.
Dos Santos, A. V.; “Usinagem em altíssimas velocidades: como os conceitos HSM/HSC podem revolucionar a indústria
metal-mecânica”. São Paulo: Érica, 2003.
Júnior, M. C. Dos S. “Emprego de ferramentas estatísticas para avaliação da usinabilidade de ligas de alumínio”. Tese
de Doutorado. Uberlândia, 2012.
Da Silva, M. A. “Investigação experimental da formação do cavaco na usinagem do aço ABNT 1045 e do ferro fundido
nodular”. Tese de Mestrado. Uberlândia, 2008.
Machado, A. R.; Da Silva, M. B. “Usinagem dos metais”. Laboratório de ensino e pesquisa em usinagem. Uberlândia,
2004.
Teles, J. M. “Torneamento de Ferro Fundido Nodular Ferritizado com Nióbio Utilizando Ferramentas de Metal Duro”.
Dissertação de Mestrado. Itajubá, 2007.
Smith, G. T. “ Advanced Machining – The Handbook of Cutting Technology”, IFS Publications, 1989, ISBN 1
Novaes, F. B.; Souza, R. A. “Análise da formação do cavaco no torneamento do alumínio utilizando câmera de alta
velocidade”. Universidade Federal do Espírito Santo. Trabalho de conclusão de curso. Vitória, 2009.
Wu, C. F. J.; Hamada, M. S. “Experiments planning, analysis, and optimization”. 2. ed., Hoboken: John Wiley & Sons,
2009. 716p.
Montgomery, D. C. “Design and analysis of experiments”. 7 ed., New York: John Wiley & Sons, 2009. 656p.
Colombari, R. R. “Aplicação de delineamento de experimentos para o processo de solda à projeção”. Dissertação de
mestrado - Universidade Federal de Itajubá. Itajubá, 2004.
Aluminicopper. Alumínio 6351. Disponível em: <http://www.alumicopper.com. br/produtos_aluminio_6351.html>.
Acesso em 09 de maio de 2018.
ISO 3685. Tool Life Testing with Single-Point Turning Tools, 1977.

DECLARAÇÃO DE RESPONSABILIDADE

Os autores são os únicos responsáveis pelo material impresso contidos neste artigo.

ÀREA DE CONHECIMENTO DO TRABALHO

( ) Acústica, Vibrações e Dinâmica

( ) Automação Industrial
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