PPG Cemat Injeção 4

Prof.
Tomás Jeferson Alves de Mélo
Injeção
Tomás Jeferson A. Mélo
Bibliografia nos slides: Introdução-1

Prof.Tomás Jeferson Alves de Mélo
Injeção - Introdução
Moldagem por Injeção – é uma das técnicas de processamento mais utilizada para
conversão de polímeros em inúmeros tipos de produtos acabados com geometrias
simples ou complexas.
- É um processo onde as peças têm especificações variáveis nas três dimensões
(tridimensional); é um método de transformação semi-contínuo ou intermitente.
Aplicações:
Embalagens; automóveis; motocicletas; bicicletas; eletrodomésticos; utilidades
domésticas; telefones; brinquedos; construção civil; informática; medicina, etc..
Injeção
Conceito Básico do Processo – é um processo no qual um cilindro aquecido,
munido de um pistão ou uma rosca, é alimentado através de um funil com
material polimérico na forma sólida (grânulos, pó ou flocos), que através de
aquecimento e trabalho mecânico (cisalhamento-rosca), converte-se num
material fundido (plastificado). Este material é pressionado pelo avanço da rosca
ou pistão para dentro do molde, assumindo fielmente o desenho da(s)
cavidade(s). Sob resfriamento, o material solidifica-se, possibilitando a sua ejeção
com a abertura do molde.
Injetora do tipo rosca reciprocante

Injetora a pistão
Injetoras de vários tamanhos

Automação
Injeção
Características do processo:
•Taxas de produção elevadas;
•Peças com custo relativamente baixo por unidade (ciclo rápido);
•Produção de peças com precisão dimensional;
•Processo altamente suscetível a automação;
•As peças fabricadas requerem pouco ou nenhum acabamento;
•Podem ser produzidas peças com diferentes formas (complexas), tamanhos e
cores;
•Refugo mínimo: as perdas resultantes da partida da máquina, canais (galhos) e
rejeitos podem ser reprocessados (termoplásticos);
•As peças podem ser moldadas com insertos metálicos;
•Peças produzidas com materiais diferentes (co-injeção)...
Injeção
As máquinas injetoras são constituídas por três unidades básicas:

1) Unidade de injeção (plastificação); 2) Unidade de fechamento; 3) Unidade de
controle; Outra unidade (unidade de refrigeração do molde).
Injeção
1) Unidade de injeção (plastificação): tipos de roscas
Injeção
1) Unidade de injeção (plastificação): tipos de roscas
Razão de compressão:
hF
RC = F-feed
hM M-melt
Injeção
Injeção
Injeção
Válvulas de fechamento (anti-retorno): evitar “backflow” para os

canais da rosca durante as fases de injeção, pressurização e recalque
Válvula hidráulica de fechamento do bico durante o recuo da unidade de injeção:

evita escoamento ou gotejamento durante o carregamento, principalmente para
polímeros que têm baixa viscosidade do fundido.
Funil de alimentação: tipos
Funil com secador
Grelhas magnéticas Silo

2) Unidade de fechamento
2) Unidade de fechamento
Injeção
As máquinas injetoras são classificadas pela força de fechamento, pressão de injeção e
diâmetro da rosca. Para máquinas convencionais:
De 20 a > 10000 toneladas – força de fechamento;
De 1500 a > 2500 bar. – pressão de injeção máxima;
De 18 a > 120 mm – diâmetro da rosca.
Peso da peça injetada: 0,0026 g a > 25 Kg.
Força de fechamento (FF):
Força de fechamento (FF) = Área projetada das moldagens (cm2) X

½ a 2/3 da pressão de injeção (kg/cm2)
Injeção
Pressão de injeção (Pinj):
Pressão de injeção (kg/cm2) = Pressão manométrica da linha hidráulica

de injeção (kg/cm2) X [ di2 / dp2 ]
di – diâmetro do cilindro hidráulico de injeção (cm);

dp – diâmetro do pistão de injeção ou da rosca (cm);
Injeção
OBS: Apenas uma proporção da pressão de injeção é transmitida à cavidade, pois ocorrem
várias perdas de pressão no cilindro de aquecimento, no bico, nos canais de injeção,
distribuição e no ponto de injeção.
Injeção
Moldes de uma injetora

(unidade de fechamento)
Talha ou guincho com pórtico móvel = > trocar molde

1 - Moldes Convencionais:
Tarefas do molde
1. Distribuir o
fundido;
2. Dar a forma
final a peça;
3. Resfriar a
peça;
4. Ejetar a peça
Placa extratora (placa e pinos): auxiliam na extração da peça moldada

Injeção
Moldes Convencionais: diversos projetos

2 - Molde com câmara quente (bicos e canais):
Esse tipo de molde é também conhecido como molde sem canais, devido ao fato do
polímero que passa pelos canais de injeção e distribuição, não resfriarem a cada ciclo,
permanecendo sempre fundidos e prontos para serem injetados.
Moldes com canais quentes: vantagens em relação aos convencionais

com canais frios:
a) Redução do custo da mão-de-obra com a eliminação do corte ou separação de

galhos;
b) Economia em matéria-prima com a inexistência dos canais congelados (galhos);
c) Economia em energia por não necessitar reciclar os canais;
d) Ciclos mais rápidos, pois a cada ciclo o material somente preenche a cavidade,
pois os canais quentes sempre ficam cheios;
e) Otimização do ciclo de injeção pelo fato de necessitar resfriamento apenas na

peça e não nos canais.
Injeção
Moldes com câmara quente (bicos e canais)
Moldes com câmara quente

(bicos e canais)
Moldes e Produtos
Injeção
Molde -Tampa Flip Top: vinagre , etc.

Injeção
Molde - Caixinha de Luz: interruptores, tomadas , etc.

Injeção
Moldes - Cestos e cestas
PLACA MAGNÉTICA
Injeção
Moldes - Copos, cabides e baldes.

Injeção
Molde - Pré-formas para sopro

Injeção
Molde - correias sandálias Havaianas

(“forquilha”)
Molde - Para-choque de automóvel

Molde - Painéis de automóvel

Molde - Calotas
Injeção
Moldes - Diversos
Moldes - Diversos
Injeção
Moldes - Diversos
Molde - Conexões para tubos de PVC
Com inserto metálico
Sem inserto metálico

Molde - Conexões para tubos de PVC

Injeção
Sistemas de refrigeração do molde
Eficiência do processo: depende da boa

transferência de calor
Injeção
Sistemas de canais – conduz o fluxo do “melt” até a cavidade do molde
canal de canais de ponto de injeção

alimentação distribuição (garganta)
CAVIDADE
melt Cavidade
- única
- múltiplas
- idênticas
- distintas
Injeção
Injeção
cavidades não
balanceadas
cavidades
balanceadas
Injeção
Canais de distribuição:
desbalanceados (esquerda) e com balanceamento adequado (direita)
Injeção
Canais de distribuição: desbalanceados
Injeção
Cavidades balanceadas (simetria):
Injeção
Linhas de solda
- 2 ou mais pontos de injeção
- melt flui ao redor de um obstáculo
- superfície anelar
Injeção
A interface da linha de solda pode ser caracterizada por uma apreciável diferença no
nível de emaranhamentos quando comparado em outras posições do “melt”.
Problema de linha de solda em conexões de PVC:
Injeção
cavidade
ponto de injeção
Constrição no ponto de injeção

canal de distribuição
- congelamento rápido
- fácil separação do produto
- maior taxa de cisalhamento (viscosidade)
Injeção
Tipos de pontos de injeção

Injeção
3) Unidade de controle - dispositivo que controla os

Injeção
procedimentos de operação da máquina injetora
Injeção
3) Unidade de controle - dispositivo que controla os procedimentos de operação da
máquina injetora.
Principais parâmetros físicos que são monitorados:
1. Temperatura da unidade de plastificação e do molde;

2. Posição da unidade de plastificação, rosca e do molde;
3. Velocidade da rosca durante a injeção e do molde durante abertura e
fechamento;
4. Pressão durante a fase de injeção, pressurização e recalque e no sistema de
fechamento do molde;
Nas máquinas modernas estes parâmetros são controlados por sensores

(termopares, transdutores de pressão e de deslocamento).
Baseado nos dados de entrada o programa controla as ações de saída em tempo
real.
Injeção
4) Unidade de refrigeração – molde e trocador de calor da

Injeção
máquina injetora
Injeção
CICLO DE MOLDAGEM
CICLO DEInjeção
MOLDAGEM –
PROCESSO FÍSICO
CICLO DE MOLDAGEM
Principais variáveis do processo de injeção:
Pressão de fechamento (força de fechamento) – é a pressão utilizada para regular e

manter fechado o molde durante a pressão de injeção, pressurização e recalque;
Pressão de injeção – é a pressão com a qual o material é injetado dentro do molde;
Pressão de recalque – tem a finalidade de compensar a contração volumétrica do
material. Portanto, seu objetivo é suprir material na cavidade do molde, com pressão
inferior a de injeção de forma a não causar tensões internas residuais na peça acabada;
Pressão de encosto do bico – tem por objetivo evitar o vazamento de material entre o bico
e a bucha do molde durante a injeção; deve ser uma pressão que não danifique a bucha
do molde;
Contrapressão – é uma pressão que a rosca deve vencer para retroceder. A contrapressão
promove a fusão e homogeneização do material com os aditivos. Aumentos na
contrapressão melhoram a plastificação e a mistura dispersiva, porém aumentam o tempo
de retorno da rosca;
Descompressão – consiste em recuar hidraulicamente a rosca, sem girar, ao final da
dosagem com isto, a rosca descomprime o material acumulado na câmara de dosagem,
aliviando a pressão interna.
Principais variáveis do processo de injeção:
Tempo de injeção – é o tempo estabelecido para que seja preenchida a cavidade do

molde;
Tempo de recalque – é o tempo estabelecido para que a rosca continue mantendo a
pressão sobre o material na cavidade; visa evitar a formação de bolhas internas, rechupe
ou elevada contração em função da ausência de material, devido a contração volumétrica
provocada pela redução da temperatura do molde;
Tempo de resfriamento – é o tempo em que a peça se solidifica dentro da cavidade do
molde. Este tempo deve ser bem dimensionado de forma a ser o mais curto possível,
devido a razões econômicas, mas deve ser tal, que o o produto final não saia deformado e
fora das dimensões em função da contração fora do molde;
Temperaturas – do bico, do cilindro (zonas) e do molde;
Velocidade de injeção – é a velocidade de avanço da rosca no instante da injeção. Nesta
etapa pode se ter o controle de várias velocidades.
Velocidade de rotação da rosca – controla a capacidade de plastificação
Injeção
Fases de injeção, pressurização,

recalque e resfriamento do material
na cavidade do molde
Evolução da pressão na cavidade:
Injeçãorecalque e resfriamento
Fases de preenchimento
da cavidade:
1-Injeção
2-Pressurização
3- Comutação
4-Recalque
5-Resfriamento
Expansão e contração volumétrica
Polímero gc (%) G (mm/s) Tm (°C)

PEAD 80 33 141
Poliamida 6,6 70 20 267
Poliamida 6 35 3 229
PP 63 0,33 165
PET 50 0,12 270
Evolução da pressão na cavidade:

Injeçãorecalque e resfriamento
Características da fase de injeção: enchimento do molde
É realizada sob condições de velocidades controladas, podendo chegar de 5 – 10

etapas de mudanças ou mais; Geralmente a injeção do material inicia com baixa
velocidade, progressivamente é aumentada e depois diminuída durante a
transição do enchimento e empacotamento;
Após o preenchimento da cavidade do molde o material começa a esfriar, a

densidade aumenta; se a massa na cavidade permanecesse constante o volume
diminuiria acarretando uma contração da peça, portanto:
•se a contração for uniforme, tem-se apenas diminuição de tamanho;
•se a contração não for uniforme, tem-se o empenamento da peça;
Para evitar contração e empenamento mantém-se a cavidade sob elevada

pressão (recalque), até que o material na entrada (garganta) solidifique.
Tensões internas
OBS: O processo de enchimento do molde é complexo pois está sob condição não
isotérmica, fluxo transiente de fluido não-newtoniano em geometria as vezes
complexa com simultânea estruturação e solidificação.
•As paredes do molde não estão na mesma temperatura que o material entrando
na cavidade;
•A natureza cíclica do processo faz com que as temperaturas no bloco do molde
variem com o tempo, e, portanto, a dinâmica da transferência de calor de e/ou
para o bloco deve ser levado em conta;
•A combinação de materiais de alta viscosidade com o escoamento em passagens
de pequenas dimensões pode dar origem a um “aquecimento viscoso”
significativo, o que, em muitos polímeros pode ocorrer degradação térmica.
Efeito “Fountain flow” na frente do fluxo – surge devido a condição de não

escorregamento (no-slip) do material na parede do molde, no qual força o material ir do
centro para superfície. O material que vem atrás força o melt na frente de fluxo
deformando-o e deslocando-o para a parede fria do molde onde é instantaneamente
solidificado.
no-slip
Fase de enchimento: processo de fluxo dentro da cavidade do molde

Comportamento da temperatura, taxa de cisalhamento e velocidade do fluido.
 1 
 4n + 2    2h  n 
+1
dV ponto de
P/ placas FNN => v (h ) = v   1 −     =
 2n + 2    H   dh inflexão
 
Orientação molecular
estruturação em função do cisalhamento e temperatura
Orientação molecular Fase dispersa deformável Fase dispersa rígida

Diagramas PVT
Pressão - Volume - Temperatura
Diagramas PVT – importante para conhecer o processo físico dentro da cavidade do
molde, expressa a compressibilidade e a expansão térmica em função da temperatura.
É importante na previsão de contração na simulação do processo.
Volume específico => V=1/ (cm3/g)
amorfo semicristalino
Dependência linear Dependência exponencial

Diagramas PVT – A compressibilidade é a variação do volume com a pressão para uma

temperatura constante.
V=1/
OBS: a contração é maior na direção do fluxo devido à maior orientação molecular nesta
direção, tanto para semicristalinos como para amorfos.
Influência de diferentes parâmetros no curso do diagrama PVT
Problema: pico de pressão (3) leva a

backflow do fundido (indicado pelo
aumento do volume específico de 3-
4 e de 5-7).
Injeção
Problema: correção da pressão

em (3) mas leva a backflow do
fundido (indicado pelo aumento
do volume específico de 5-7)
Injeção
Melhor curso de pressão: para

todas as fases do processo todo
fluxo do melt entra no molde e
conduz a um padrão mais
uniforme de orientação
Instrumento para medidas de PVT

Fase de resfriamento: inicia imediatamente após a injeção do material e inclui as

fases de pressão de injeção, pressurização e recalque e se estende até o molde abrir
Consolidação (fase de solidificação):

-Vazios
-Marcas de afundamento (“rechupe” – contração volumétrica localizada)
-Contração volumétrica (encolhimento ou redução das dimensões especificadas)
-Distorção (empenamento )
-Grau de cristalização (efeito nas propriedades)
-Orientação (efeito nas propriedades)
-Tensões internas (efeito nas propriedades e aplicações)
-Efeitos da desmoldagem (temperatura de ejeção – empenamento, marcas
superficiais, dificuldade de extração, etc.)
Tensão residual - tensões mecânicas que surgem durante a moldagem e evoluem

durante o resfriamento. => Se forem mais altas que a rigidez da peça, poderá sofrer
distorção (empenamento) após ejeção; => poderá romper em uso com cargas abaixo
das especificadas no projeto; => ou terá baixa resistência a agentes químicos, induz o
“stress cracking” e leva a falha no material.
Distribuição de tensões assimétricas ao

longo da espessura:
Cristalização durante a fase de resfriamento: estruturação

Cristalização durante a fase de resfriamento: estruturação

Cristalização durante a fase de resfriamento:

estruturação x condições de processo


Influência da estrutura nas propriedades mecânicas


(Potsch, 1995)



Simulação do Processo de Moldagem por Injeção

Softwares:
- Mold Flow
- Solidworks
- Moldex3D, etc..
A técnica In Mould Labeling, ou rotulagem no molde, surgiu na década 1970 e tornou-se
um dos mais modernos sistemas de rotulação em plásticos. Os rótulos são impressos sobre filmes
plásticos especiais de multicamadas que permitem sua adesão nas embalagens durante os
processos de sopro ou injeção, fixando-se permanentemente em suas superfícies sem produzir
bolhas de ar ou enrugamento pelo calor do molde.
O rótulo é colocado no molde, a sequência do processo, o PP é fundido e adicionado ao molde, envolvendo,

assim, o rótulo à embalagem.
As vantagens dessa técnica são: a qualidade da impressão é de alta resolução; resistencia à umidade e a
grandes alterações de temperatura; Custo/benefício, pois ao empregar a tecnologia, a etapa da rotulagem é eliminada
e a questão ambiental (eliminar o uso de rótulos de papel e facilitar os processos de reciclagem).
A figura 15 mostra o funcionamento do processo In Mould Labeling.

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Injetora do tipo rosca reciprocante

Injetoras de vários tamanhos

As máquinas injetoras são constituídas por três unidades básicas:

Válvulas de fechamento (anti-retorno): evitar “backflow” para os

Válvula hidráulica de fechamento do bico durante o recuo da unidade de injeção:

Funil de alimentação: tipos

Funil com secador

Grelhas magnéticas Silo

Peso da peça injetada: 0,0026 g a > 25 Kg.

Força de fechamento (FF):

Força de fechamento (FF) = Área projetada das moldagens (cm2) X

Pressão de injeção (Pinj):

Pressão de injeção (kg/cm2) = Pressão manométrica da linha hidráulica

di – diâmetro do cilindro hidráulico de injeção (cm);

Moldes de uma injetora

Talha ou guincho com pórtico móvel = > trocar molde

Placa extratora (placa e pinos): auxiliam na extração da peça moldada

Moldes Convencionais: diversos projetos

2 - Molde com câmara quente (bicos e canais):

Moldes com canais quentes: vantagens em relação aos convencionais

a) Redução do custo da mão-de-obra com a eliminação do corte ou separação de

b) Economia em matéria-prima com a inexistência dos canais congelados (galhos);

c) Economia em energia por não necessitar reciclar os canais;

e) Otimização do ciclo de injeção pelo fato de necessitar resfriamento apenas na

Moldes com câmara quente

Molde -Tampa Flip Top: vinagre , etc.

Molde - Caixinha de Luz: interruptores, tomadas , etc.

Moldes - Cestos e cestas

Moldes - Copos, cabides e baldes.

Molde - Pré-formas para sopro

Molde - correias sandálias Havaianas

Molde - Para-choque de automóvel

Molde - Painéis de automóvel

Molde - Conexões para tubos de PVC

Com inserto metálico

Sem inserto metálico

Molde - Conexões para tubos de PVC

Eficiência do processo: depende da boa

canal de canais de ponto de injeção

Constrição no ponto de injeção

Tipos de pontos de injeção

3) Unidade de controle - dispositivo que controla os

Principais parâmetros físicos que são monitorados:

1. Temperatura da unidade de plastificação e do molde;

Nas máquinas modernas estes parâmetros são controlados por sensores

4) Unidade de refrigeração – molde e trocador de calor da

Principais variáveis do processo de injeção:

Pressão de fechamento (força de fechamento) – é a pressão utilizada para regular e

Principais variáveis do processo de injeção:

Tempo de injeção – é o tempo estabelecido para que seja preenchida a cavidade do

Fases de injeção, pressurização,

Expansão e contração volumétrica

Polímero gc (%) G (mm/s) Tm (°C)

Evolução da pressão na cavidade:

Características da fase de injeção: enchimento do molde

É realizada sob condições de velocidades controladas, podendo chegar de 5 – 10

Após o preenchimento da cavidade do molde o material começa a esfriar, a

Para evitar contração e empenamento mantém-se a cavidade sob elevada