25, 26 e 27 de maio de 2022, Curitiba, PR, Brasil

PUCPR – PPGEM
Escola Politécnica
Laboratório de Pesquisa em Usinagem – LAUS

ANÁLISE DE TEMPERATURA DE UM PROCESSO DE RETIFICAÇÃO DE AÇO BAIXO

CARBONO

Raphael Lima de Paiva, Universidade Federal do Piauí, raphaellimap@ufpi.edu.br

Bruno Souza Abrão, Universidade Federal de Uberlândia, brunoabrao53@gmail.com
Marcus Vinicius de Oliveira, Universidade Federal de Uberlândia, marcus1705.mv@gmail.com
Paulo Vinicius da Silva Resende, Instituto Federal de Goiás, paulo.vinicius@ifg.edu.br
Rosemar Batista da Silva, Universidade Federal de Uberlândia, rosemar.silva@ufu.br

Resumo. O processo de retificação tem como característica uma elevada energia específica de corte, o que leva ao
desenvolvimento de temperaturas que podem acarretar danos de origem térmica à peça, prejudicando, portanto, sua
integridade superficial. Assim, a temperatura da zona de contato durante o processo de retificação é um parâmetro
importante a ser considerado na busca por uma melhor eficiência geral do processo e, consequentemente, sua medição e
análise se faz necessária. Neste sentido, este trabalho tem como objetivo apresentar uma análise de temperatura de um
processo de retificação plana tangencial de aço de baixo carbono pelo método do termopar embutido. Para isto, foi
preparado um corpo de prova com um termopar fixado no fundo de um furo cego, a 1 mm da superfície a ser retificada.
Durante os ensaios de retificação, o sinal de temperatura do termopar foi monitorado. Os resultados mostraram que a
metodologia foi sensível aos avanços longitudinais do rebolo sobre a peça em um mesmo passe, o que possibilitou observar
o aumento de temperatura à medida que a zona de contato se aproxima da posição em que o termopar foi fixado. Além
disso, a temperatura máxima medida em cada passe aumentou com o número de passes conforme o esperado.

Palavras-chave: Retificação, Temperatura e Termopar embutido.

1. INTRODUÇÃO

A retificação é um processo de usinagem por abrasão que possui como característica uma elevada energia específica
de corte, consequência das especificidades em termos de mecanismo de formação do cavaco em processos abrasivos,
que contam com uma elevada parcela de atrito e sulcamento de material (Sinha et al., 2017;
Stephenson and Agapiou, 2016). A maior parcela dessa energia é transformada em calor na zona de contato entre os
grãos abrasivos e a peça, o que leva ao desenvolvimento de temperaturas elevadas nesta região. Isto corresponde a um
dos grandes desafios do processo de retificação, pois a maior parte deste calor é conduzido para a peça, dada as
pequenas dimensões do cavaco e altas velocidades de corte, que diminuem o tempo de contato entre a aresta de corte do
grão abrasivo e a peça. Outro fator que colabora para essa maior parcela de calor ser direcionada à peça é o fato a baixa
condutividade térmica dos rebolos abrasivos convencionais. Como consequência, a depender dos níveis de temperatura
e seu tempo de ação, danos à integridade superficial da peça podem ocorrer, resultando no descarte da peça e perda de
todo o valor agregado por outros processos previamente empregados. Dessa forma, a temperatura na região de corte é
um parâmetro de saída importante no processo de retificação.
Dentre os diversos métodos para medição de temperatura no processo de retificação, destacam-se os métodos com
utilização de termopares. O termopar é um transdutor de temperatura cujo princípio de funcionamento está baseado no
Efeito Seebeck, associado à produção de tensão elétrica em uma junção de metais distintos submetidos a uma
determinada temperatura (Machado et al., 2015). Dois métodos específicos para medição de temperatura no processo de
retificação com termopares são normalmente utilizados, a saber: por contato de arco e termopar embutido.
O método por contato de arco consiste em um termopar formado por uma folha e um fio metálicos, separados por
um isolante elétrico, posicionados entre dois corpos de prova do material a ser retificado. Durante o processo de
retificação, a ação do rebolo sobre o material leva ao contato entre os materiais do termopar, formando a junta quente e,
consequentemente, à medição de temperatura. Esta metodologia foi utilizada por Kuriyagawa et al. (2003) na
retificação da cerâmica Cermet – Ti(C,N). Em um trabalho mais recente, Ruzzi et al. (2021) utilizaram metodologia
semelhante para medição de temperatura no processo de retificação da superliga Inconel 718 com rebolos de óxido de
alumínio (Al2O3) e carboneto de Silício (SiC). Os autores observaram que os valores de temperatura aumentaram com a
penetração de trabalho conforme esperado, bem como com a utilização de rebolo com SiC, consequência da maior
geração de calor em função do tipo característico de desgaste para este material abrasivo em comparação à ao rebolo de
óxido de alumínio (micro-fratura e wear flat). Na Figura 1 são mostrados esquemas ilustrativos desta metodologia
conforme utilizada por esses autores.
O método do termopar embutido, por sua vez, consiste na fixação de um termopar na parede plana de um furo cego
próximo à superfície a ser retificada. Esta fixação por ser realizada por diferentes métodos como, por exemplo,
soldagem capacitiva ou auxílio de colas/resinas. Na Figura 2 é mostrado um esquema ilustrativo do método do termopar
embutido, em que z representa a distância entre o ponto de medição de temperatura e a superfície que será retificada e ns
e ae representam a rotação do rebolo e penetração de trabalho, respectivamente.
De Paiva, R. L., Abrão, B. S., De Oliveira, M. V., Resende, P. V. S., Da Silva, R. B.
Análise de Temperatura de um Processo de Retificação de Aço Baixo Carbono

(a) (b)

Rebolo Folhas de mica

Fios do (isolante elétrico)
termopar
Fluido de corte
ns Sistema de
Peça aquisição de sinais
Junta quente

Morsa de
Mica vw precisão

Constantan
Corpo de prova 1 Fe Corpo de prova 2

Figura 1 – Método por contato de arco para medição de temperatura no processo de retificação plana tangencial conforme
utilizado por: (a) Kuriyagawa et al. (2003); (b) Ruzzi et al. (2021).

Figura 2 – Método do termopar embutido para medição de temperatura no processo de retificação plana tangencial.

Hadad et al. (2012) utilizaram o método do termopar embutido para medição de temperatura durante a retificação
plana do aço endurecido SAE 52100 com rebolo de óxido de alumínio. Os autores testaram diferentes condições de
lubri-refrigeração e observaram que a temperatura medida pelo termopar embutido foi significativamente influenciada
por tais condições. Além disso, os autores observaram um aumento na máxima temperatura medida no ensaio de
retificação à medida em que a distância do ponto de fixação do termopar até a superfície sendo retificada diminuía. Os
autores utilizaram termopar do tipo K (Cromel-Alumel) com diâmetro de 0,5 mm, fixado com auxílio de resina epóxi
no fundo de um furo cego feito na peça pelo processo de usinagem por eletroerosão (EDM). A taxa de aquisição de
sinais utilizada pelos autores foi de 3 kHz.
Com base na importância de medições de temperatura no processo de retificação, este trabalho tem como objetivo
apresentar uma análise de temperatura do processo de retificação plana tangencial de um aço baixo carbono
(ABNT 1020) pelo método do termopar embutido.

2. METODOLOGIA

Os ensaios de retificação plana tangencial foram realizados na máquina-ferramenta P36, Mello, que possui potência
mecânica de 2,24 kW (3 HP), rotação fixa de 2400 rpm e resolução de 5 µm na direção radial do rebolo. O rebolo
utilizado foi o de óxido de alumínio branco com especificação AA60K6V e diâmetro externo de 280 mm. O material
retificado foi o aço baixo carbono ABNT 1020 (120 – 170 HB), com dimensões de 15 mm de diâmetro e 15 mm de
comprimento. Para embutimento do termopar, um furo cego com 6 mm de diâmetro e 14 mm de comprimento foi feito
no centro da peça conforme mostrado na Figura 3(a).
A estratégia de retificação foi do tipo “cross-feed”, isto é, com a profundidade de corte (ap) a cada avanço
longitudinal completo do rebolo sobre a peça. Os parâmetros de corte utilizados foram: velocidade de corte do rebolo
(vs) de 35 m/s, penetração de trabalho (ae) de 30 µm, profundidade de corte (ap) de 1 mm e velocidade da peça (vw) de
7 000 mm/min. Ao todo foram realizados 15 passes com remoção de 30 µm na altura do corpo de prova em cada passe,
totalizando, portanto, a remoção de 450 µm. Os ensaios foram realizados a seco (sem aplicação de fluido de corte).
Para a medição de temperatura durante os ensaios de retificação, um termopar do tipo K foi fixado no fundo do furo
por solda capacitiva, guiado por uma mangueira de plástico para evitar a solda nas paredes do furo. Para auxiliar na
fixação do termopar após a solda, o furo foi parcialmente preenchido com uma cola universal HYBRID, LOCTITE®.
 XXIV COLÓQUIO DE USINAGEM
PUCPR – PPGEM
25, 26 e 27 de maio de 2022, Curitiba, PR, Brasil

Para aquisição dos sinais do termopar, foi utilizado o módulo de aquisição de dados da fabricante KEYSIGHT®,
modelo AGILENT 34970A. Este sistema recebe o sinal de diferença de potencial do termopar (V) e faz a transdução
para a grandeza temperatura (°C). A taxa de aquisição de sinais de temperatura foi de 10 S/s, ou seja, 10 amostras por
segundo. Em geral é recomendado a adoção de, no mínimo, duas vezes a taxa de ocorrência do fenômeno avaliado, que
no caso é em unidade de aquecimento/resfriamento (ºC/s), a partir do primeiro contato do rebolo com peça até o final do
processo. Na Figura 3(b) é mostrado a montagem completa para os ensaios de retificação.

(b)
(a) Agilent
34970A

Peça Termopar

Figura 3 – (a) Vista em corte do corpo de prova. (b) Montagem para os ensaios de retificação.

3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Na Figura 4(a) é mostrado o gráfico da temperatura medida pelo termopar em função do tempo durante os ensaios
de retificação realizados neste trabalho. Conforme pode ser observado, o sinal de temperatura apresenta 15 ciclos
referente às 15 profundidades de corte de 1 mm cada, que se repetem em aproximadamente 50 segundos, período que
compreende o contato do rebolo com a peça (spark in), o centelhamento (spark out) e o resfriamento à temperatura de
equilíbrio da peça com o ambiente. Tais ciclos correspondem aos 15 passes com incremento de ae = 30 µm. Ainda da
Figura 4(a), observa-se que o valor de máxima temperatura medida em cada passe aumenta com o número de passes.
Esse resultado já era esperado e está de acordo com os resultados observados por Hadad et al. (2012). A cada passe, a
posição da junta quente do termopar se aproxima da superfície que está sendo retificada, região está de maior
temperatura.

(a) 400 (b) 400 2

358 C

300 300
Temperatura [ C]

Temperatura [ C]

1
3
200 200

100 100

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 740 755 770 785
Tempo [s] Tempo [s]

Figura 4 – (a) Sinal de temperatura em função do tempo para os ensaios de retificação. (b) Detalhe do 15° passe.

Na Figura 4(b) é mostrado em detalhe o sinal de temperatura para o último passe (15°), o qual apresentou a maior
temperatura registrada nos ensaios (358 °C). Nota-se que o sinal de temperatura apresenta uma variação cíclica
relacionada aos avanços longitudinais do rebolo sobre a peça, em que a temperatura de pico aumenta conforme os
avanços transversais da operação (incrementos de ap) até um ponto de máximo, reduzindo novamente até retornar em
valores próximos aos do início do ciclo. Este comportamento está associado com a posição da zona de corte, que
De Paiva, R. L., Abrão, B. S., De Oliveira, M. V., Resende, P. V. S., Da Silva, R. B.
Análise de Temperatura de um Processo de Retificação de Aço Baixo Carbono

inicialmente está distante do centro da peça (região 1) e se aproxima com os incrementos de a p até atingir o centro da
peça (região 2), ponto este mais próximo do ponto de fixação do termopar e, consequentemente, de máxima temperatura
do passe. Com a continuação do processo, a zona de corte se afasta novamente do centro da peça (região 3), encerrando
o passe com remoção de 30 µm na altura da peça.
Na Figura 5 é mostrado o sinal de temperatura em função do tempo para o avanço longitudinal do rebolo sobre a
peça que resultou no maior valor de temperatura medido. Observa-se que para este avanço longitudinal, a temperatura
medida pelo termopar aumentou de 101 °C para 358 °C em 0,1 segundo, o que corresponde a um aumento de
temperatura de 254%, a uma taxa de 2 570 °C/s. Após esse aumento expressivo de temperatura, a mesma reduziu em
34% (358 °C para 235 °C) a uma taxa bem menor, de 1 230 °C/s. Com tais resultados, é possível notar que a superfície
retificada do material experimentou o aumento brusco de temperatura próximo à zona de corte, seguida de uma redução
também brusca de temperatura após o corte. Entretanto, como a condição de lubri-refrigeração utilizada nesses ensaios
foi a seco (sem a presença de fluido de corte), a taxa de redução de temperatura apresentou valores bem menores que os
de aquecimento.

400
358

300
Temperatura [ C]

235
200

100
101

0
756 756,2 756,4 756,6 756,8 757
Tempo [s]

Figura 5 – (a) Detalhe do avanço longitudinal do rebolo sobre a peça para o ponto de máxima temperatura.

4. CONCLUSÕES

Com base nos resultados obtidos neste trabalho, pode-se concluir que:
i. A medição de temperatura pela metodologia do termopar embutido conforme utilizada neste trabalho se
mostrou satisfatória, sendo inclusive sensível aos avanços longitudinais do rebolo em cada passe.
ii. A temperatura de pico medida a cada passe aumentou sucessivamente com o incremento da penetração de
trabalho conforme esperado, atingindo seu ponto de máximo em 358 °C no último passe.
iii. O ponto de máxima temperatura medida nos ensaios foi atingido com um aumento de 254% na temperatura
em 0,1 segundo (de 101 °C para 358 °C), o que a uma taxa de 2 570 °C/s. Após este aumento, foi
observada uma redução de 34% a uma taxa de 1 230 °C/s.
iv. Em estudos futuros, a aplicação da metodologia utilizada neste trabalho poderá auxiliar no entendimento e
correlação entre as modificações metalúrgicas da peça e o gradiente de temperatura experimentado na
superfície retificada.

5. REFERÊNCIAS

Hadad, M.J., Tawakoli, T., Sadeghi, M.H., Sadeghi, B., 2012. Temperature and energy partition in minimum quantity
lubrication-MQL grinding process. Int. J. Mach. Tools Manuf. 54–55, 10–17.
https://doi.org/10.1016/j.ijmachtools.2011.11.010
Kuriyagawa, T., Syoji, K., Ohshita, H., 2003. Grinding temperature within contact arc between wheel and workpiece in
high-efficiency grinding of ultrahard cutting tool materials. J. Mater. Process. Technol. 136, 39–47.
https://doi.org/10.1016/S0924-0136(02)00842-7
Machado, A.R., Abrão, A.M., Coelho, R.T., da Silva, M.B., 2015. Teoria da usinagem dos materiais, 3rd ed. Blücher,
São Paulo.
 XXIV COLÓQUIO DE USINAGEM
PUCPR – PPGEM
25, 26 e 27 de maio de 2022, Curitiba, PR, Brasil

Ruzzi, R., de Paiva, R.L., Machado, A.R., da Silva, R.B., 2021. Analysis of temperature and surface finish of Inconel
718 during grinding utilizing different grinding wheels. J. Brazilian Soc. Mech. Sci. Eng. 43, 249.
https://doi.org/10.1007/s40430-021-02974-x
Sinha, M.K., Madarkar, R., Ghosh, S., Rao, P.V., 2017. Application of eco-friendly nanofluids during grinding of
Inconel 718 through small quantity lubrication. J. Clean. Prod. 141, 1359–1375.
https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2016.09.212
Stephenson, D.A., Agapiou, J.S., 2016. Metal Cutting Theory and Practice, Third Edit. ed. CRC Press, Boca Raton, FL.

6. AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem à Blaser® Swisslube e Saint-Gobain® Abrasivos por fornecer o fluido de corte e o rebolo,
respectivamente. Os autores também agradecem à CAPES, FAPEMIG e CNPq pelo apoio financeiro. Rosemar Batista
da Silva agradece ao CNPq pelo apoio via processos N° 311337/2016-3 e N° 426018/2018-4, e à FAPEMIG via
processos N° PPM-00265-13 e N° APQ-01119-16. Raphael Lima de Paiva agradece ao CNPq pela bolsa de doutorado,
processo N° 140320/2016-4.

7. RESPONSABILIDADE PELAS INFORMAÇÕES

O(s) autor(es) é (são) os únicos responsáveis pelas informações incluídas neste trabalho.