Camera Termal Muito Bom Modelo Matemético 239+BJD

Brazilian Journal of Development 3470
ISSN: 2525-8761
Estudo comparativo entre a medição de temperatura no torneamento

convencional a seco por imagem termográfica e o modelo analítico de
Trigger e Chao
Comparative study between temperature measurement in conventional

dry turning by thermographic imaging and the analytical model of
Trigger and Chao
DOI:10.34117/bjdv9n1-239
Recebimento dos originais: 12/12/2022

Aceitação para publicação: 13/01/2023
Carlos Renato Pagotto

Doutor em Engenharia Mecânica
Instituição: Universidade Federal de Juiz de Fora (UFJF)
Endereço: Rua José Lourenço Kelmer, s/n, Campus Universitário, São Pedro,
CEP: 36036-900, Juiz de Fora - MG
E-mail: renato.pagotto@ufjf.br
RESUMO
A análise da temperatura no processo de usinagem é de grande importância, influenciando
diversos fatores, seja de forma direta ou indireta, como desgaste e vida da ferramenta, uso
e escolha de lubrificantes, determinação dos parâmetros de corte, entre outros. O presente
trabalho buscou viabilizar o uso da termografia na usinagem. Utilizando a câmera
termográfica para captar o calor na forma de imagem e mensurar a máxima temperatura
obtida no processo, e posteriormente comparou-se com o modelo analítico de Trigger e
Chao, que propõe calcular o aumento médio da temperatura de deformação do cavaco
devido ao cisalhamento e o aumento de temperatura devido ao atrito ferramenta/cavaco
na superfície de saída, sendo a temperatura final a soma dessas duas. As imagens
termográficas foram coletadas durante o corte ortogonal a seco, utilizando pastilha de
metal duro revestido, e o aço SAE 1045 como material usinado. A câmera de imagem
térmica faz a leitura da intensidade de radiação na faixa do infravermelho do espectro
eletromagnético (invisível para o olho humano) e converte para uma imagem visível. O
uso das câmeras de imagem térmicas no contexto da usinagem é ainda recente e com
poucas informações disponíveis sobre esse método. Portanto, é um campo onde podem
ser descobertos os mais variados métodos e abordagens, de modo a contribuir para o
desenvolvimento na área. Para os experimentos, parâmetros de corte foram variados
(avanço e profundidade de corte, para determinadas rotações da máquina-ferramenta),
buscando a relação existente entre o comportamento da temperatura e a variação destes
parâmetros na análise experimental e no modelo analítico escolhido. A partir da análise
dos resultados obtidos foi possível estabelecer relações entre os métodos abordados.
Sendo o comportamento da temperatura em função dos parâmetros utilizados coerente
com o encontrado na literatura, mostrando que a câmera termográfica é viável para este
tipo de abordagem.
Palavras-chave: análise termográfica, temperatura de corte, torneamento.
Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.9, n.1, p. 3470-3488, jan., 2023

ISSN: 2525-8761
ABSTRACT
The analysis of the temperature on the machining process has a considerable importance,
influencing directly or indirectly several factors like the wear and the useful life of the
cutting tool, the usage and choice of the lubricant, the determination of the cutting
parameters among others. The current work tries to make it feasible the use of
thermography on the machining process. It was used a thermographic camera to capture
the heat in the form of the image and measure the maximum temperature obtained in the
process. Afterwards, the result was compared with Trigger and Chao’s analytical model,
that proposes to calculate the average increase of temperature of deformation of the chip
due to the shear stress and the increase of temperature due the friction between the cutting
tool and the chip on the rake face, totalizing the final temperature the sum of these both
temperatures mentioned. The thermal images were collected during a dry orthogonal cut,
using a cutting tool of coated cemented carbide and the SAE 1045 steel as workpiece.
The thermal camera detects radiation in the long-infrared range of the electromagnet
spectrum (invisible of the human eye) and converts it a visible image. The usage of
thermographic cameras on the machining context is still recent and there is few available
information about that method. Therefore, it is a field passive to new discoveries about
several methods and approaches to broaden the development of this area. For this
experiment, cutting parameters were varied (feed rate e depth of cut to certain spindle
speed of the machine tool), trying to find out the existing relation between the behavior
of the temperature and the variation of these parameters and the experimental analysis
and in the analytical model chosen. From the analysis of the obtained results, it was
possible to establish the relations between the methods discussed. The behavior of the
temperature and the variation of these parameters in the experimental analysis and in the
analytical model chosen. From the analysis of the obtained results, it was possible to
establish the relations between the methods discussed. The behavior of the temperature
in function of the utilized parameters was consistent with that found in the literature. That
shows that thermographic camera is the viable for this kind of approach.
Keywords: thermographic analysis, cutting temperature, turning.
1 INTRODUÇÃO
Sabendo-se que a usinagem é um processo termomecânico, o conhecimento da
distribuição da temperatura torna-se um fator importante para a compreensão do
fenômeno presente durante o corte (BARBOSA, 2014). Segundo BOOTHROYD (1981),
FERRARESI (2011) e MACHADO et al (2015), os fenômenos de geração e dissipação
do calor na operação de usinagem são complexos e as temperaturas alcançadas durante o
corte provocam alteração nas propriedades físicas e mecânicas, as quais aceleram o
desgaste da ferramenta provocando mais atrito e consequentemente mais calor elevando
a temperatura, limitando o uso da ferramenta de corte. De acordo com TRENT e
WRIGHT (2000) este calor é gerado em três regiões distintas: a zona de cisalhamento
primária, a zona de cisalhamento secundária e a zona de cisalhamento terciária, regiões

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estas que são as principais zonas de interesse das investigações em usinagem, como dizem
também BARBOSA, 2014; SUTTER E RANC, 2007; FAHAD et al., 2013 e mostrado
na Figura 1.
Figura 1: zonas geradoras de calor durante a usinagem
Existem várias técnicas experimentais propostas para a medição da temperatura

de corte, podendo-se destacar os métodos do termopar ferramenta-peça, termopares
inseridos na ferramenta de corte e a medição por radiação infravermelha como sendo os
mais utilizados (DA SILVA e WALBANK, 1999; TRENT e WRIGHT, 2000; DINIZ et
al, 2000; CHANG, 2007; BARBOSA, 2014).
O uso das câmeras termográficas permite captar o calor em forma de imagem,
permitindo a análise das superfícies envolvidas no processo de usinagem sem que seja
necessário o contato com a área analisada. Sendo assim, as temperaturas na superfície da
peça, da ferramenta ou do cavaco, podem ser obtidas de forma acessível e rápida.
O presente trabalho possui como principal objetivo a análise da viabilidade do uso
das câmeras térmicas na determinação e investigação do comportamento da temperatura
durante a usinagem, sendo alvo do estudo o torneamento sem lubrificação do aço ABNT
1045, utilizando pastilha de metal duro revestido, comparando esta análise com o modelo
analítico de Trigger e Chao (MACHADO et al. 2011). O modelo desenvolvido por
Trigger e Chao se baseia no corte ortogonal considerando fluxo de calor uniforme gerado
devido ao cisalhamento e atrito desprezando, porém, o atrito entre a superfície usinada e

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a superfície de folga da ferramenta (DA SILVA e WALBANK 1999; MACHADO et al.,

2015). O modelo de Trigger e Chao ainda assume que 90% do calor gerado é transmitido
para o cavaco. Logo apesar das aproximações e hipóteses simplificadas, a medição da
temperatura no plano de cisalhamento primário e superfície de saída da ferramenta ainda
é complexa. (KOMANDURY e HOU, 2000; MACHADO et al, 2011; BARBOSA, 2014).
A viabilidade dos testes termográficos, foi fator relevante na escolha do estudo
desenvolvido. Os testes foram realizados sem envolver mecanismos complexos, sendo o
principal fator limitante o custo relativamente alto de uma câmera de imagem
termográfica.
Para tal análise, foram determinados os parâmetros e as condições de corte durante
a coleta das imagens, e os mesmos parâmetros foram utilizados no modelo de Trigger e
Chao. Serão repetidas as mesmas condições de corte em um determinado número de
corpos de prova, para melhor confiabilidade dos valores obtidos experimentalmente.
Após a coleta e análise dos dados experimentais e teóricos será feita a conclusão sobre as
condições do ensaio adotadas, os valores obtidos, e o método escolhido.
2 MATERIAIS E METODOLOGIA
2.1 MATERIAL UTILIZADO
As condições que permitem a realização da medição utilizando a câmera
termográfica incluem a exposição da superfície durante a operação, e que o material possa
ser usinado sem a presença de fluido de corte. A presença do fluido de corte, segundo
Machado et al (2011), altera a emissão dos raios infravermelhos e a temperatura nas
interfaces não pode ser avaliada pelo método da radiação infravermelha – câmera
termográfica.
O material escolhido, já foi e é usado em diversos experimentos quando o assunto
é usinagem, o aço ABNT 1045. Sendo um aço que apresenta boa resistência mecânica,
boa usinabilidade e portabilidade. Apresenta médio teor de carbono, podendo ser
endurecido ou beneficiado através de tratamento térmico. É disponível em diversos perfis
e acabamentos. Sua utilização abrange diversas áreas na indústria mecânica geral, sendo
usado na fabricação de diversos componentes da indústria petrolífera, na fabricação de
eixos, cilindros, na indústria agrícola e de máquinas e equipamentos. De acordo com a
norma que estabelece as composições químicas dos aços para construção mecânica, NBR

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NM 87/2000, o aço ABNT 1045 deve apresentar a composição química apresentada na

Tabela 1.
Tabela 1: Composição química do aço ABNT 1045 (% em massa).

C Mn Pmáx Smáx Si
0,43 – 0,50 0,60 – 0,90 0,040 0,050 0,10 – 0,60
2.2 FERRAMENTA
Denominado “metal duro”, o carboneto de tungstênio, fabricado pelo processo de
metalurgia do pó, possui uma excelente combinação de resistência ao desgaste,
resistência mecânica e tenacidade (Machado et al, 2011).
A ferramenta utilizada nos ensaios foi a TNMG160404R-ZC YBC251, P10-P30,
abrangendo todos os tipos de aço e aço fundido, com exceção de aço inoxidável com uma
estrutura austenítica, seguindo a classificação dos metais duros segundo a norma ISO 513
(2004).
Para definir os parâmetros de corte a serem utilizados no ensaio, serão tomadas
como base as recomendações do fabricante da ferramenta, que traz as seguintes
informações, conforme a Tabela 2, obtida a partir do catálogo do fabricante – ZCC
Cutting Tools para esse modelo de pastilha.
Tabela 2: Dados da pastilha utilizada.

Diâmetro Diâmetro
Aresta Espessura Raio de
do furo Ângulo do círculo Ângulo
da da Quebra ponta da
de Forma de inscrito na de
pastilha pastilha cavaco ferramenta
fixação folga ferramenta saída
[mm] [mm] [mm]
[mm] [mm]
Ambos os
lados, e
16 4,76 3,81 Triangular 0° 9,525 0,4 14°
travamento
com furo
2.3 MÁQUINA FERRAMENTA E CÂMERA TERMOGRÁFICA

O torno utilizado nos ensaios foi o NARDINI-MS 205AS. A câmera termográfica
utilizada foi da marca FLIR, modelo E50, possuindo as seguintes características,
fornecidas pelo fabricante (para maiores informações, consultar as demais informações
disponíveis no catálogo de produtos do fabricante):
Resolução IR: 160 x 120 pixels
Faixa de temperatura: -20°C a 120°C / 0°C a 650°C
Precisão: ± 2°C ou ±2% da leitura, para temperatura ambiente de 10°C a 35°C.

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Figura 2: Câmera térmica utilizada.
2.4 PARÂMETROS DE CORTE

A escolha dos parâmetros utilizados foi em função da compatibilidade com os
ensaios e com as características da ferramenta, do torno e do material empregados no
trabalho. A velocidade de corte variou entre 105,10 e 127,67 m/min em função do
diâmetro dos corpos de prova utilizados. Os valores de avanço selecionados, de acordo
com os disponíveis no equipamento, foram 0,042; 0,100 e 0,201 mm.rev-1. A
profundidade de corte utilizada foi 0,125; 0,250 e 0,375 mm. A rotação foi mantida
constante em 1600 rpm, e o diâmetro inicial dos corpos de prova foi de 25,4 mm. Com
isso, chegou-se aos dados apresentados na Tabela 3.
Tabela 3: Parâmetros de corte utilizados no ensaio.

Profundidade
Rotação Avanço (f)
-1 de corte (ap)
(n) [rpm] [mm.rev ]
[mm]
1600 0,042 0,125
0,100 0,250
0,201 0,375
3 ESTUDO ANALÍTICO
Sendo a análise da temperatura na usinagem um problema complexo, algumas
considerações são feitas para chegar a uma aproximação através dos modelos analíticos.
Logo, os resultados obtidos são considerados aproximações e se faz necessário o uso de
técnicas experimentais para validação do modelo.
A escolha do referido modelo está relacionada aos estudos desenvolvidos nessa
área terem como ponto de partida os modelos desenvolvidos na metade do século XX,

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por Trigger e Chao, assim como Loewen e Shaw. Todos utilizando o corte ortogonal
(MACHADO et al. 2015).
Tal técnica analítica volta-se para o estudo do calor gerado durante a formação de
cavaco no corte ortogonal. Foi um dos pontos de partida para os estudos na área. Parte do
princípio de que o fluxo de calor se dá em regime permanente, e a temperatura gerada na
interface ferramenta/cavaco está associada à temperatura oriunda do cisalhamento na
zona primária ou do atrito entre o cavaco e a superfície de saída da ferramenta. Sendo
assim, é desprezado o calor devido ao atrito entre a superfície usinada e a superfície de
folga da ferramenta.
Segundo o modelo desenvolvido por Trigger e Chao para um estado estacionário,
o calor total produzido na formação de cavacos pode ser calculado por duas parcelas como
segue (Trigger e Chao, 1951):
q = qz + qf (1)
Sendo q = calor total [W/m²]; qz = calor devido ao cisalhamento [W/m²]; qf = calor

devido ao atrito na interface ferramenta/cavaco [W/m²].
O modelo de Trigger e Chao assume, arbitrariamente, que 90% do total de calor é
passado ao cavaco. O aumento médio da temperatura de deformação do cavaco devido
ao cisalhamento pode ser calculado pela equação a seguir (Machado et al, 2011):
𝐴1 [𝐹𝑐 .𝑣𝑐 .(𝐵1 )−𝐹𝑓 .𝑣𝑐𝑎𝑣 ]

𝑇𝑧 − 𝑇𝑜 = . 106 (2)
𝑐.𝜌.𝑣𝑐𝑎𝑣 .𝑆𝑧
Onde:
Tz = aumento de temperatura do cavaco assim que deixa a zona primária de cisalhamento [K]
To = temperatura ambiente [K]
A1 = fração de energia de deformação transformada em calor (0,875 para aços recozidos)
B1 = proporção de calor que flui para o cavaco (0,1)
Ff = força de avanço [N]
Fc = força de corte [N]
Vc = velocidade de corte [m/min]
Vcav = velocidade do cavaco em relação à ferramenta [m/min]
c = calor específico do material do cavaco [J/kg.K]
ρ = densidade do material do cavaco [kg/m³]
Sz = área do plano de cisalhamento [mm2]

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O aumento de temperatura devido ao atrito ferramenta/cavaco na superfície de

saída, assumindo uma fonte móvel de calor sobre a superfície do cavaco sob condições
de regime permanente é obtido através da Equação 3.
𝐵 𝐹 𝛼.𝑣
𝑇𝑓 − 𝑇𝑜 = 9.(5𝜋)2 1/2
. 𝑇
[ 𝑐𝑎𝑣 ] . 106 (3)
.𝑘.𝑏 60.𝑙 𝑐
Onde:
𝑇𝑓 = aumento de temperatura devido ao atrito ferramenta/cavaco [K]
𝐵2 = proporção de calor do atrito que flui para o cavaco (0,9)
𝑘
𝛼 = difusividade térmica do material do cavaco = [m²/s]
𝑐.𝜌
𝑘 = condutividade térmica [W/m.K]
𝑙𝑐 = comprimento de contato ferramenta/cavaco [mm]
A temperatura final é a soma de Tz e Tf. Maiores refinamentos foram introduzidos

pelos pesquisadores para melhor aproximar o modelo de resultados experimentais,
considerando não uniforme a partição de energia entre o cavaco e a peça, bem como o
fluxo de calor na interface ferramenta/cavaco. O calor gerado pelo atrito da superfície
usinada com a superfície de folga da ferramenta não foi considerado.
Para obtenção das variáveis não explicitadas pelos valores utilizados nos ensaios,
foram usadas as relações e tabelas, encontradas na literatura – DINIZ et al (2008),
MACHADO et al (2011), CALLISTER (2008), dentre outros, sempre levando em
consideração as características e condições experimentais.
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Através dos ensaios realizados, foram coletadas 8 ou 4 imagens termográficas em
cada corpo de prova utilizado. A tabela exibida após as imagens traz todos os dados
coletados durante os ensaios. Não serão exibidas todas as imagens geradas, a seguir estão
algumas das imagens e seus respectivos parâmetros em cada legenda. A temperatura
máxima obtida na imagem é indica pelo vértice superior do triângulo vermelho, dentro
da área demarcada que aparece nas imagens termográficas, sendo indicada pelo valor
registrado na parte superior esquerda da imagem.

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Figura 3: Corpo de prova 1; n=1600 rpm; Vc=123,9 m/min; f=0,042 mm/rev; a p=0,125 mm

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Figura 7: Corpo de prova 5; n=1600 rpm; Vc=118,88m/min; f=0,201 mm/rev; ap=0,25 mm
A partir dos resultados obtidos, e conforme os dados da Tabela 4, chega-se aos

seguintes gráficos e curvas de temperatura em função dos parâmetros de corte utilizados
nos ensaios.

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Figura 9: Vc x T obtido através da imagem termográfica
Figura 10: ap x T obtida na imagem termográfica
Figura 11: Efeito do avanço na temperatura para diferentes valores de velocidade de corte, obtido através
de imagem termográfica

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Figura 12: Variação da temperatura em função da velocidade de corte, de acordo com o modelo de
Trigger e Chao, dentro dos parâmetros e condições de corte utilizados nos ensaios
Figura 13: Variação da temperatura em função do avanço de acordo com o modelo de Trigger e Chao
Tabela 4: Parâmetros utilizados nos ensaios, e valores de temperaturas obtidos por imagem térmica e
analiticamente
Corpo de f Vc Texperimental Tcalculada
n [rpm] D [mm] ap [mm]
prova [mm/rev] [m/min] [°C] [°C]
1 1600 25,40 0,125 0,042 127,6743 139,0 1018,2574
1 1600 25,15 0,250 0,042 126,4177 263,3 1018,2525
1 1600 24,65 0,125 0,042 123,9044 224,7 1018,2426
1 1600 24,40 0,250 0,042 122,6478 236,6 1018,2377
1 1600 23,90 0,125 0,042 120,1345 199,2 1018,2278
1 1600 23,65 0,250 0,042 118,8779 283,9 1018,2228
1 1600 23,15 0,125 0,042 116,3646 147,5 1018,2130
1 1600 22,90 0,250 0,042 115,1080 263,6 1018,2080
2 1600 25,40 0,375 0,042 127,6743 281,4 1018,2574
2 1600 24,65 0,375 0,042 123,9044 292,4 1018,2426
2 1600 23,90 0,375 0,042 120,1345 260,2 1018,2278
2 1600 23,15 0,375 0,042 116,3646 272,2 1018,2130
3 1600 25,40 0,125 0,100 127,6743 199,9 921,5758
3 1600 25,15 0,250 0,100 126,4177 238,3 921,5716
3 1600 24,65 0,125 0,100 123,9044 195,1 921,5631
3 1600 24,40 0,250 0,100 122,6478 240,3 921,5588
3 1600 23,90 0,125 0,100 120,1345 230,6 921,5503
3 1600 23,65 0,250 0,100 118,8779 242,3 921,5460
3 1600 23,15 0,125 0,100 116,3646 246,7 921,5375
3 1600 22,90 0,250 0,100 115,108 244,3 921,5332
4 1600 25,40 0,375 0,100 127,6743 235,2 921,5758
4 1600 24,65 0,375 0,100 123,9044 326,1 921,5631

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4 1600 23,90 0,375 0,100 120,1345 330,4 921,5503

4 1600 23,15 0,375 0,100 116,3646 308,4 921,5375
5 1600 25,40 0,125 0,201 127,6743 154,1 853,4865
5 1600 25,15 0,250 0,201 126,4177 214,2 853,4827
5 1600 24,65 0,125 0,201 123,9044 182,4 853,4752
5 1600 24,40 0,250 0,201 122,6478 220,4 853,4714
5 1600 23,90 0,125 0,201 120,1345 217,6 853,4638
5 1600 23,65 0,250 0,201 118,8779 212,6 853,4600
5 1600 23,15 0,125 0,201 116,3646 225,8 853,4525
5 1600 22,90 0,250 0,201 115,108 219,3 853,4487
6 1600 25,40 0,375 0,201 127,6743 237,8 853,4865
6 1600 24,65 0,375 0,201 123,9044 299,7 853,4752
6 1600 23,90 0,375 0,201 120,1345 284,9 853,4638
6 1600 23,15 0,375 0,201 116,3646 285,6 853,4525
Analisando as curvas geradas, podemos notar que, na Figura 9 e Figura 12 há um

aumento da temperatura com o aumento da velocidade de corte no valor de avanço
escolhido. Na Fig. 3 observou-se um aumento da temperatura juntamente com o aumento
da profundidade de corte. Já na Figura 11 e Figura 13 constatou-se uma diminuição do
valor de temperatura ao passo que o valor do avanço utilizado aumenta.
O comportamento da temperatura em função da profundidade de corte apresentou
valores considerados constantes no intervalo de variação dos valores de ap, com base no
modelo analítico de adotado. O que não ocorre no gráfico que apresenta a curva gerada a
partir dos valores obtidos experimentalmente. O parâmetro ap, mesmo que não apareça
explicitamente nas equações do modelo analítico, possui variáveis que se relacionam com
seu valor, sendo simplificado nas equações. Com isso, a relação do valor de temperatura
com a profundidade de corte não é observada através do modelo adotado.
Com base nos dados apresentados na Tabela 4, pode-se notar que há, nos valores
medidos, a tendência de crescimento ou decrescimento observada nas curvas
experimentais, com exceção dos valores relacionados ao parâmetro ap dentro do modelo
analítico. As tendências constatadas vão de encontro ao que observamos na literatura.
Através dos resultados obtidos, também se nota a divergência nos valores
absolutos de temperatura entre a imagem termográfica e o modelo analítico adotado.
Talvez haja relação entre essa diferença de valores e o fato das imagens termográficas
não mensurarem a mesma temperatura que é apontada pelo modelo analítico –
cisalhamento mais atrito ferramenta/cavaco. Durante os ensaios, devido as dificuldades
encontradas na tentativa de capturar com a câmera as zonas de geração de calor analisadas
analiticamente, a superfície de onde foram tomados os valores de temperatura não
apresentou os valores esperados. Então a região de temperaturas mais elevadas, próxima

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a superfície de saída da ferramenta, não foi captada. Lembrando que, antes da realização
dos ensaios, não se tinha a certeza de que tal região seria captada pela câmera,
principalmente pelo método utilizado nos ensaios não ter disponível muitas informações
acerca do uso da imagem termográfica nesse contexto.
Também não foi possível o aproveitamento de todas as imagens e
consequentemente não foram geradas curvas para todos os pontos obtidos nos ensaios,
logo as curvas e gráficos gerados ilustram as situações com melhores condições de
análise, dentro do presente trabalho.
Limitações do ensaio são capazes de comprometer os resultados obtidos, de modo
que, devido as condições para a realização do presente trabalho, não foi possível obter
condições similares de controle de fatores externos (temperatura e atmosfera) nem a
análise de uma região tão específica quanto a região abordada no estudo de VALOIRGUE
et al. (2013).
Os valores de temperatura encontrados pelo método analítico, com base nos
parâmetros utilizados, foram superiores ao máximo valor de temperatura que pode ser
capturado com a câmera utilizada. Portanto, não é viável o uso desse modelo de câmera
para essa análise. Porém, foi utilizado o modelo disponível na instituição de ensino –
UFJF. Há vários outros modelos disponíveis, e compatíveis com essa análise. Visto que,
antes da medição desses valores, não era esperado que fossem tão elevados, conforme um
teste realizado durante o estudo realizado por um aluno da mesma instituição, no
torneamento de ferro fundido e alumínio em condições de corte próximas as utilizadas
nesse estudo.
Os valores obtidos analiticamente estão mais próximos do estudo já realizado no
contexto da usinagem com o uso de câmera termográfica conforme citado na revisão
bibliográfica, o que indica a convergência dos valores obtidos para a região analisada
analiticamente.
Com base nas imagens obtidas, e também no comportamento observado durante
os ensaios, a temperatura do cavaco, quando deixa a superfície de saída da ferramenta, se
mostra superior aos valores de temperaturas das superfícies próximas – peça e ferramenta.
Comprovando o que é observado na literatura quando diz que a maior parte do calor é
removido pelo cavaco, uma pequena quantia pela peça e uma quantidade ainda menor
pela ferramenta.

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6 CONCLUSÕES
Após a análise dos dados obtidos no decorrer do estudo, através da investigação
experimental e da verificação feita analiticamente – com base no modelo de Trigger e
Chao. É possível destacar, principalmente, que o comportamento da temperatura em
função dos parâmetros de corte utilizados está de acordo com o observado na literatura.
Com isso, há a possibilidade de se estabelecer relações e tendências do comportamento
da temperatura durante o processo de usinagem e os parâmetros de corte, com base nos
resultados obtidos.
Através dos gráficos obtidos e das curvas geradas, verificou-se a tendência do
aumento da temperatura com o aumento da velocidade de corte em ambos os métodos.
Há também a tendência de diminuição da temperatura com o aumento do avanço,
conforme os dois métodos. Já a profundidade de corte, quando observada
experimentalmente, expõe a tendência de aumento da temperatura com o aumento de seu
valor. O que não ocorre quando analisamos o modelo de Trigger e Chao, que não
apresenta variação significativa quando a profundidade de corte varia nos limites dos
valores utilizados neste trabalho.
Os dados obtidos experimentalmente divergem, em valores absolutos, dos dados
obtidos através do modelo analítico de Trigger e Chao, sendo os valores experimentais
bem menores do que os teóricos, conforme a Tabela 4 de resultados. Portanto, as imagens
não registraram a mesma região que é alvo no modelo analítico adotado. Então, não foi
mensurado nos ensaios o aumento médio da temperatura de deformação do cavaco devido
ao cisalhamento e o aumento da temperatura devido ao atrito ferramenta/cavaco na
superfície de saída, sendo a temperatura final a soma dos dois aumentos de temperatura
citados.
A partir dos dados obtidos nos ensaios, as temperaturas próximas dos valores
encontrados são as obtidas experimentalmente utilizando termopar inserido em um
inserto de metal duro, conforme a literatura. Valores próximos também foram
encontrados, em ensaios para determinação da temperatura na interface ferramenta
cavaco usando a técnica do termopar ferramenta/peça – usinando liga de alumínio com a
ferramenta de PCD.

ISSN: 2525-8761
REFERÊNCIAS
BARBOSA, P.A. Estudo do comportamento mecânico na usinagem de aços inoxidáveis.

Tese Doutorado, Escola Politécnica, USP, São Paulo, 2014.
BOOTHROOYD, G. Fundamentals of metal machining and machine tools. 5 ed.

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CALLISTER JR, W.D. Ciência e Engenharia dos Materiais: uma introdução. 5 ed., Rio
de Janeiro: LTC, 589p, 2008.
DINIZ, A.E., MARCONDES, F.C., COPPINI, N.L. Tecnologia da usinagem dos materiais.
2 ed, São Paulo: Artiliber Editora, 248p, 2008.
CHANG, C.S. Prediction of the cutting temperatures of stainless steel with chamfered main
cutting edge tools. Journal of Materials Processing Technology, v. 190, p. 332-341, 2007.
DA SILVA, M.B., WALLBANK, J. Cutting temperature: prediction and measurement

methods – a review, Journal of Materials Processing Technology, v. 88, p. 195-202, 1999.
FAHAD, M.; MATIVENGA, P.; SHEIKH, M. On the contribution of primary deformation

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Temperature rise distribution due to shear plane heat source. International Journal of
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MACHADO, A. R, ABRÃO A.M., COELHO, R.T., DA SILVA, M.B. Teoria da usinagem

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TRENT, E.M., WRIGHT, P.K. Metal cutting, 4 ed., USA: Butterworth-Heinemann, 446p,
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Trans. of ASME, v. 53, p. 57-68, 1951.
VALIORGUE, F. et al. Emissivity calibration for temperatures measurement using

thermography in the context of machining. Applied Thermal Engineering, V. 58, pp.321-
326, 2013.
ZCC – CT. Cutting Tools. Catalog, Zhuzhou Cemented Carbide Cutting Tools Co., 735p,
2013-2014.

ISSN: 2525-8761
ANEXO: APLICAÇÃO DO MODELO DE TRIGGER E CHAO
Muitos modelos desenvolvidos na metade do século XX tem sido o ponto de

partida nos estudos da geração de calor durante a formação de cavacos. Partindo do
princípio de que o fluxo de calor se dá em regime permanente e que a temperatura gerada
na interface ferramenta/cavaco está associada à temperatura produzida pelo cisalhamento
na zona primária ou ao aumento de temperatura causado pelo atrito entre o cavaco e a
superfície de saída. Sendo desconsiderados o calor provocado pelo atrito entre a superfície
usinada e a superfície de folga da ferramenta.
Segundo o modelo, o calor total produzido é a soma do calor devido ao
cisalhamento e o calor devido ao atrito na interface ferramenta/cavaco. As expressões
para calcular o aumento médio da temperatura de deformação do cavaco devido ao
cisalhamento, e o aumento de temperatura devido ao atrito ferramenta/cavaco na
superfície são as seguintes – conforme apresentado no decorrer do trabalho:
𝐴1 [𝐹𝑐 . 𝑣𝑐 . (𝐵1 ) − 𝐹𝑓 . 𝑣𝑐𝑎𝑣 ]

𝑇𝑧 − 𝑇𝑜 = . 106 [𝐾]
𝑐. 𝜌. 𝑣𝑐𝑎𝑣 . 𝑆𝑧
𝐵2 . 𝐹𝑇 𝛼. 𝑣𝑐𝑎𝑣
𝑇𝑓 − 𝑇𝑜 = 1/2
[ ] . 106 [𝐾]
9. (5𝜋) . 𝑘. 𝑏 60. 𝑙𝑐
Onde alguns valores são conhecidos, e outros calculados, conforme as

condições/parâmetros da usinagem e as equações que seguem:
A1 = 0,875
B1 = 0,9
B2 = 0,9
c = 486 J/kg.K
ρ = 7850 kg/m³
k = 51,9 W/m.K
α = k/c.ρ = 1,36x10-5 m²/s

ISSN: 2525-8761
Os valores acima são constantes, e os valores a seguir dependem das variáveis dos
parâmetros de corte. Serão explicitados os valores para o cálculo do valor de temperatura
para o primeiro corpo de prova, e as seguintes variáveis serão utilizadas:
Corpo de prova: 01
n = 1600 rpm
f = 0,402 mm/rev
ap = 0,125 mm
Diâmetro da peça = 25,4mm → 𝑣𝑐 = 127,6743254 𝑚/𝑚𝑖𝑛
ꭓ = 93° → sen ꭓ = 0,998629535 (de acordo com o suporte para ferramenta
utilizado)
ϕ = 12° (base na literatura – experimentos com características semelhantes que
buscaram determinar o ângulo de cisalhamento)
γ = 14° (geometria da ferramenta)
𝑎𝑝 . 𝑓
𝑆𝑧 = 𝑠𝑒𝑛 ϕ = 0,025251 mm²
𝑎𝑝
b = 𝑠𝑒𝑛 ꭓ = 0,12517154 mm
h = f . senꭓ = 0,041942 mm
𝑠𝑒𝑛γ+cosγ
Rc = = 4,8068
tan ϕ
h’ = h . Rc = 0,201609 → 𝑙𝑐 = 2 . ℎ′ = 0,403218 mm
Ks(0,4) = 2100 N/mm² → FC = 18,90286 N → Ff = FC/4,5 = 4,200635 N
FT = Ff . cos γ + FC . sen γ = 8,648873 N
Vcav = VC/Rc = 26,56116522 m/min
To = 293,15 K
A partir dos dados obtidos nas relações acima, podemos determinar o valor de TZ
e Tf através das duas equações citadas. Então, temos:
𝑇𝑧 − 293,15
0,875 [18,90286 . 127,6743254 . 0,9 − 4,200635 . 26,56116522]
= . 106
486 .7850 . 26,56226522 . 0,025251
TZ = 997,7557 K
0,9 . 8,648873 1,36. 10−5 . 26,26116522

𝑇𝑓 − 293,15 = [ ] . 106 [𝐾]
9. (5𝜋)1/2 . 51,9 . 0,12517154 60 . 0,403218
Tf = 293,6517 K

ISSN: 2525-8761
Tfinal = TZ + Tf = 1291,4074 K = 1018,2574 °C

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Brazilian Journal of Development 3470

Estudo comparativo entre a medição de temperatura no torneamento

Comparative study between temperature measurement in conventional

Recebimento dos originais: 12/12/2022

Carlos Renato Pagotto

Palavras-chave: análise termográfica, temperatura de corte, torneamento.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.9, n.1, p. 3470-3488, jan., 2023

Keywords: thermographic analysis, cutting temperature, turning.

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Figura 1: zonas geradoras de calor durante a usinagem

Existem várias técnicas experimentais propostas para a medição da temperatura

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a superfície de folga da ferramenta (DA SILVA e WALBANK 1999; MACHADO et al.,

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.9, n.1, p. 3470-3488, jan., 2023

NM 87/2000, o aço ABNT 1045 deve apresentar a composição química apresentada na

Tabela 1: Composição química do aço ABNT 1045 (% em massa).

Tabela 2: Dados da pastilha utilizada.

2.3 MÁQUINA FERRAMENTA E CÂMERA TERMOGRÁFICA

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Figura 2: Câmera térmica utilizada.

2.4 PARÂMETROS DE CORTE

Tabela 3: Parâmetros de corte utilizados no ensaio.

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Sendo q = calor total [W/m²]; qz = calor devido ao cisalhamento [W/m²]; qf = calor

𝐴1 [𝐹𝑐 .𝑣𝑐 .(𝐵1 )−𝐹𝑓 .𝑣𝑐𝑎𝑣 ]

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O aumento de temperatura devido ao atrito ferramenta/cavaco na superfície de

A temperatura final é a soma de Tz e Tf. Maiores refinamentos foram introduzidos

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Figura 7: Corpo de prova 5; n=1600 rpm; Vc=118,88m/min; f=0,201 mm/rev; ap=0,25 mm

A partir dos resultados obtidos, e conforme os dados da Tabela 4, chega-se aos

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Figura 9: Vc x T obtido através da imagem termográfica

Figura 10: ap x T obtida na imagem termográfica

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4 1600 23,90 0,375 0,100 120,1345 330,4 921,5503

Analisando as curvas geradas, podemos notar que, na Figura 9 e Figura 12 há um

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FAHAD, M.; MATIVENGA, P.; SHEIKH, M. On the contribution of primary deformation

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TRIGGER, K. J.; CHAO, B. T. An analytical evaluation of metal-cutting temperatures.

VALIORGUE, F. et al. Emissivity calibration for temperatures measurement using

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ANEXO: APLICAÇÃO DO MODELO DE TRIGGER E CHAO

Muitos modelos desenvolvidos na metade do século XX tem sido o ponto de

𝐴1 [𝐹𝑐 . 𝑣𝑐 . (𝐵1 ) − 𝐹𝑓 . 𝑣𝑐𝑎𝑣 ]

Onde alguns valores são conhecidos, e outros calculados, conforme as

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0,9 . 8,648873 1,36. 10−5 . 26,26116522

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Tfinal = TZ + Tf = 1291,4074 K = 1018,2574 °C

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