Processo Paralelo de

simulação de temperatura
utilizando sensores na peça
usinada.

Renato de Pieri Cattacini RA: 12.120.023-2

Juan Gustavo Ferreira Uchoa Vieira RA: 12.221.152-7
 Introdução

LINK da apresentação:
https://youtu.be/z_ORtUfe-BQ
 Introdução

• Qual o Problema?

• Calor induzido na usinagem de peças pode causar que as mesmas percam

alguns fatores de geometria;

• Simulações de temperatura feitas na fase do projeto não refletem a totalidade

de fatores que podem deformar a peça durante a sua usinagem,
principalmente peças de pequenas dimensões e que necessitam de uma
exatidão elevada ou que são usinadas a seco.
 Introdução

• Qual a solução proposta?

• Criar um processo de monitoramento de temperaturas na peça usinada de maneira

simultânea.

• Usar esse método para diminuir quantidade de peças rejeitadas na indústria

Desenvolvimento
 Desenvolvimento - Trabalhos relacionados
• Muitas pesquisas estudam maneiras de determinar o campo de temperaturas em uma peça.

• 1º - “Método Empírico”
• Combinou o método empírico com um modelo de peça usinada para simular o fluxo do calor;
• Não é prático para a indústria uma vez que é necessário um ajuste no modelo para cada combinação de ferramenta, peça, material e
processo;

• 2º - “Modelos numéricos da zona de corte:

• Esse método incluiu a formação de cavacos e a fricção da ferramenta durante usinagem utilizando modelos de elementos finitos (FE);
• É necessário inserir dados sobre propriedades do material, parâmetros do processo, geometria da ferramenta e calor trocado com o
ambiente essas variáveis podem ser ajustadas ou modificadas facilmente no software;
• Comparando com o método empírico, o uso de simulações de FE reduzem o esforço de calibração e de determinação de parâmetros no
caso de mudanças nas condições de contorno. Por esse motivo, é uma simulação que requer menor esforço computacional.
• Para parametrizar as variáveis é realizado as simulações e os resultados são comparados com dados medidos para ajustar o modelo de
uma maneira interativa.
• Porem, devido ao longo tempo computacional do processo esse método ainda é lento demais para estimar temperaturas em tempo real e
fica mais útil durante a fase de projeto.
 Desenvolvimento - Trabalhos relacionados
• 3º - “Solução de Liang et al.”:
• Para determinar o calor gerado durante a usinagem Liang et al. Apresentou um procedimento inverso de condução de calor;
• Um modelo analítico do fluxo de calor entre a ferramenta e o prendedor da ferramenta, baseado em mudanças de temperatura no prendedor
da ferramenta possibilitou a determinação do fluxo de calor real.
• Entretanto, essa solução é apenas viável para geometrias simples como a do prendedor de ferramenta. Para geometrias mais complexas,
uma solução não é possível;

• 4° - “Solução de Großmannet al.”:

• Assim, Großmannet al. Apresentou um modelo para estimar e compensar a deformação térmica de uma ferramenta de máquina em tempo
real pelo método M.O.R. (Method of model order reduction);
• Com esse método a quantidade de equações de um modelo de FE foi reduzido, junto com o tempo computacional;
 Desenvolvimento - Processo paralelo de cálculo de campos de
temperatura

• Um modelo foi desenvolvido para calcular a temperatura durante a

usinagem a seco baseado na temperaturas locais medidas
paralelamente ao processo.

• 1° etapa: Modelo numérico do processo é utilizado para encontrar os

melhores locais para os sensores de temperatura;

• 2° etapa: Um novo método para identificar parâmetros cruciais de

modelagem para usinagem a seco foi aplicado. Assim, o modelo de fase
de projeto foi reduzido em sua complexidade para ser utilizado como
uma cópia digital “paralela” a máquina;

• 3° etapa: Um observador foi desenvolvido para considerar as mudanças

nas condições térmicas. As temperaturas medidas localmente ajudam a
estimar a distribuição de temperaturas dentro da peça, determinando
erros de formato e adaptar o caminho da ferramenta de acordo;
 Desenvolvimento – Processo de referência e modelagem

• Um processo comum na indústria é a fresagem de flange,

para esse estudo foi utilizado uma peça em formato de L
em analogia a uma flange de suporte de roda.

• Para simular o fluxo de calor ao longo do caminho da

ferramenta, a superfície é dividida em secções;
• As posições ideias para os sensores de temperatura estão nas
costas da peça “Sensing surface”;
• A área da flange é aumentada por um “bloco de extensão”.
• Durante os testes, apenas o bloco de extensão teve que ser
trocado e os sensores são permanentes durante todo o
processo para evitar problemas nas medições;
 Desenvolvimento – Processo de referência e modelagem

• A figura ao lado mostra o modelo de FE da peça, a seção da

flange usinada e o caminho do fluxo de calor.

• A adicionar o bloco de extensão para o processo de fresagem,

temos uma área de conexão entre as duas peças;
• O coeficiente de troca de calor entre elas tem que ser determinado
e é comparável ao coeficiente de troca de calor entre a peça e o
dispositivo de fixação;
• Dividindo a área usinada da flange em seções chegamos em um
conflito. Mais seções geram uma simulação mais precisa, porém
também usa mais tempo computacional.
• Com os resultados das simulações para ter o modelo mais
preciso, a área foi dividida em 30 partes no processo de
planejamento;
 Desenvolvimento – Posicionamento dos sensores de temperatura

• O desafio principal para encontrar a posição dos sensores está em encontrar a posição ideal:

• Os sensores só podem ser integrados a superfícies que se mantem intactas durante o processo de usinagem;
• Locais com áreas pequenas ou de difícil acesso também não são ideias para o posicionamento dos sensores;
• Para a peça escolhida, a parte traseira da peça em formato de L é o local desejado (mostrado na figura do slide 9)
• O tempo de resposta é influenciado pela condutividade térmica do material da peça e a sua geométrica;
 Desenvolvimento – Posicionamento dos sensores de temperatura

• Devido a geometria, o calor pode não fluir em todas as direções ou por diferentes geometrias. Consequentemente, o fluxo de
calor flui com diferentes velocidades e pode acumular em alguns locais da peça;

• Picos altos de temperatura são importantes para ter o menor ruido dos sinais possível e é influenciada pelo calor induzido, a
geometria da peça e a sua condutividade térmica ;

• Levando os dois pontos em consideração, a razão do máximo pico de temperatura é calculada pela simulação de FE. Para diferentes
razões de alimentação e fluxos de calor;
• Após investigações com razões de alimentações de 500 a 1500 mm/min e fluxos de calor de 250 a -500 W/m² mostram nenhuma
influencia significativa nas posições qualitativas dos sensores térmicos.
 Desenvolvimento – Processo de referência e modelagem

• A figura ao lado mostra a razão da amplitude da temperatura em

relação ao tempo de resposta para uma simulação de FE, com uma
fonte de calor móvel.
• A posição com a maior razão é a melhor para a integração dos sensores
térmicos. Conforme a imagem ao lado: (Suitable part of the sensor
surface);

• Sensores adicionais de referência são adicionados;

• 1 para identificação do parâmetro de referência é posicionado dentro do
meio do bloco de extensão.
• Para identificar a transferência de calor do bloco para a peça, outro sensor
é posicionado perto da superfície de contado;
• 6 sensores são utilizados na peça para verificar a reconstrução do campo
de temperatura;

• A distribuição apenas é divergente no valor da razão absoluta. Portanto nenhuma

peso nos fatores é necessário;
 Desenvolvimento – Identificação dos parâmetros do modelo
• Utilizando um modelo numérico de FE é possível computar a distribuição da temperatura na peça e a sua troca de calor com o
ambiente. Porém, um cálculo preciso é dependente de parâmetros térmicos precisos;

• O fluxo de calor do processo é determinado pela complexa carga termomecânica na ponta de corte;
• A troca de calor com o ambiente é determinada pela condução de calor no mecanismo de fixação, a convecção livre e forçada com o ar
ambiente e a radiação térmica;
 Desenvolvimento – Identificação dos parâmetros do modelo
• Variáveis:

• Os parâmetros térmicos de densidade de fluxo de calo q;

• O coeficiente de calor de condução αcd;
• O coeficiente de calor de convecção αcvfr e αcvfo;
• A emissividade do material afeta todas as variáveis a cima;
• Esses valores variam para todas as combinações de ferramentas, material da peça, esquema de fixação e parâmetros de processo;
• Adicionalmente, os coeficientes de transferência de calor dependem das influências do ambiente.
• A equação a seguir calcula o fluxo de calor Qwp na peça, inserindo o fluxo de calor de entrada Qwi e a saída de calor dos componentes
dependendo dos parâmetros térmicos;
 Desenvolvimento – Identificação dos parâmetros do modelo

• A figura ao lado mostra esquematicamente a peça com o calor

provocado pelo processo de corte e as diferentes saídas de
calor.

• O modelamento térmico no processo de situação de FE segue os

seguintes parâmetros apresentados no slide anterior;
• Esses parâmetros determinam a distribuição de temperatura
durante o processo;
• A condutividade térmica e emissividade são dependentes do
material e, assim, não foram parametrizados;
• A transferência de calor para convecção forçada não é relevante
pois a peça é estacionária e o processo ocorre em uma máquina
fechada. Portanto, a velocidade do ar ambiente é 0;
 Desenvolvimento – Identificação dos parâmetros do modelo

• A diferença entre os dados simulado e reais de temperatura são

minimizados da seguinte maneira:

• Para comparar, um critério objetivo é criado. Ele avalia a similaridade

de duas curvas de temperatura e representa um grau de qualidade e de
parametrização;

• Os passos individuais de desenvolvimento do método para minimizar a

distância entre os dados simulados e medidos, é mostrado na figura ao
lado;

• O processo interage até que um critério final seja atingido;

• O resultado são parâmetros otimizados de curva de temperatura, com

uma mínima distancia de medidas;
 Desenvolvimento – Redução da ordem do modelo

• Para que o processo de simulação paralelo seja possibilitado a abordagem da redução da ordem do modelo é utilizado;
• O resultado é uma computação mais leve. Um intervalo de tempo de 300 segundos foi reduzido para 4,5 segundos;
• Como consequência o método MOR possibilita a simulação paralela do comportamento térmico de uma peça durante a usinagem;
 Desenvolvimento – Design do observador de temperatura

• Devido a mudanças nas condições do ambiente e do processo, a

temperatura na peça durante a usinagem diverge das temperaturas
estimadas na fase de projeto;

• Especialmente o calor induzido, que está em constante mudança

com a aleatoriedade dos parâmetros do processo, condições de corte
e desgaste da ferramenta;

• Assim, a temperatura armazenada não pode ser utilizada para

compensar o processo;

• Consequentemente, o campo de temperatura é estimado

paralelamente ao processo pela configuração ao lado;

• O observador foi testado com diferentes variáveis e assim as

divergências foram limitadas a no máximo mais ou menos 0,05K;
Validação experimental
 Validação experimental

• Para validar todo o processo uma validação experimental foi

realizada;

• Foi performada com uma ferramenta “DMG HSC 55”;

• Uma fresadora “JS413200D2SZ3.0” com o diâmetro de 20 mm;
• Uma liga de Alumínio “AlCuMgPb” é o material escolhido para a peça a ser
testada;
• Pasta térmica é utilizada entra a peça e o bloco de extensão;
 Validação experimental – Parametrização do Modelo

• A validação do parâmetro é realizada através das curvas de

temperatura medidas na investigação experimental;

• Os parâmetros q, αcd e αcv, onde são determinados para uma peça

termicamente conectada e uma termicamente isolada;
• A radiação térmica possui uma influência pequena no processo em
estudo;
• Por a peça estar encapsulada, a convecção forçada após o processo
é prevenida, sendo desconsiderada do modelo FE;
• A progressão da identificação do parâmetro é apresentada sendo
alterada a curva de temperatura durante a parametrização para a
peça termicamente conectada, como observado na figura ao lado;
• Neste caso, um total de 62 iterações foram suficientes para
determinar os parâmetros para atingir o critério de parada
selecionado;
Validação experimental – Parametrização do Modelo

• Os resultados mostram que a parametrização baseadas nas

temperaturas medidas é possível para um processo de usinagem a
seco;
• Além disso, uma determinação do parâmetro totalmente automática
para diferentes situações de fixação e diferentes peças é
implementada junto com o processo desenvolvido;
• O correto cálculo das distribuições de temperatura nas peças e
trocas de calor da mesma com o ambiente são possíveis;
• Soma-se a tudo isso, a possibilidade de se reconstruir temperaturas
precisas nas áreas não acessíveis pelos sensores;
Validação experimental – Processo de Medição de Campos de
Temperaturas Paralelos

• No total, 25 experimentos com diferentes

combinações de velocidade Vf, profundidade de
corte ae e velocidade do fuso n foram realizados;

• As temperaturas medidas e reconstruídas podem

ser observadas na figura ao lado;

• Os gráficos de 1 a 4 se referem as temperaturas

observadas;

• Os gráficos de 5 a 10 se referem as temperaturas

reconstruídas;
 Validação experimental – Processo de Medição de Campos de
Temperaturas Paralelos

• Assim como na figura apresentada no slide anterior,

os gráficos de 1 a 4 se referem as temperaturas
observadas, e os gráficos de 5 a 10 as temperaturas
reconstruídas;

• A figura ao lado mostra as temperturas estimadas da

peça para três passos do processo subsequentes;

• Além disso, os resultados mostram que a resposta do

sistema observador é rápida o suficiente para
reconstruir a mudança de temperatura antes do
próximo processo de corte;
 Desenvolvimento – Posicionamento dos sensores de temperatura
• Conclui-se que é possível a reconstrução da temperatura da
peça com a estrutura observadora desenvolvida e o constante
feedback.
• Além disso, foi verificado que com os tempos de computação
alcançados, uma simulação de processo paralelo com o
algoritmo é possível.
• É observado que com o campo de reconstrução de temperatura
desenvolvido somado a um modelo termodinâmico é possível
estimar o processo paralelo para mudanças de forma em peças
sofrendo indução térmica.
• As influências imprevisíveis na geração de calor são contornadas
pelas medições de temperatura na peça, sendo que para essas
peças, um sistema de medição compatível para ser usado dentro
da máquina de usinagem é necessário.

• Como pode ser verificado, a estimação da densidade de fluxo

de calor como dado de entrada para o sistema observador não
é necessário, resultando em uma redução de esforços no setup
da simulação para peças sensoriais.
Conclusão
 Conclusão
• Para habilitar a simulação paralela do processo, o modelo otimizado • O modelo de identificação de parâmetros será testado posteriormente com
é diminuído em complexidade por um modelo reduzido, permitindo outras peças, materiais e fixações, visando aumentar a sua flexibilidade.
resultados computacionais em menos de 1 décimo comparado ao
tempo de processamento.
• Os resultados apresentados mostram o potencial e a usabilidade para a
determinação da temperatura da peça em tempo real afim de finalmente
compensar as induções de temperatura com as mudanças de forma,
• As diferenças entre as medições e as temperaturas observadas no
adaptando o caminho da ferramenta das máquinas.
modelo reduzido servem como feedback para os dados de entrada
do modelo e, assim, são consequentemente corrigidas.
• Assim, rejeições em manufaturas de precisão e usinagens a seco podem ser
reduzidas.
• O parâmetro de identificação e o processo paralelo de reconstrução
das temperaturas da peça são provenientes na investigação da
usinagem, especialmente pelo fato de nenhuma estimação dos dados
de entrada de calor durante a usinagem serem necessários para a
reconstrução dos campos de temperatura, o que é notável.

• O método apresentado é mais indicado para peças com partes com

altas razões de usinagem e materiais com altos valores envolvidos.
 Referências

• https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S175558171830004X