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DE CALDEIRAS
Edição 2011
Elaborado por:
Eng.º Joubert Trovati
PREFÁCIO
Esta apostila foi elaborada com o objetivo de informar o leitor sobre as
características e algumas técnicas de tratamento de águas de caldeira, principalmente
para unidades de baixa e média pressão, com alguns comentários sobre caldeiras de
altas pressões. Atualmente, os combustíveis e fontes energéticas de modo geral estão
cada vez mais escassos e onerosos, exigindo eficiências cada vez mais altas nos
processos industriais. Em sistemas geradores de vapor, um dos grandes problemas é a
perda de rendimento devido à ausência ou ineficiência do tratamento da água, resultando
na formação de incrustações, processos corrosivos e arrastes de água para a linha de
vapor. Por outro lado, o tratamento adequado de água na caldeira é uma exigência da
NR-13, norma do Ministério do Trabalho brasileiro que regulamenta as operações com
caldeiras e vasos de pressão.
Ainda falando em tratamento de água, recomendamos também a leitura da
apostila referente ao tratamento de água de resfriamento, pois muitos conceitos e
processos são semelhantes para os dois casos. No Brasil, a literatura existente em língua
nativa sobre o assunto ainda é limitada, além do fato deste tema ser pouco abordado em
cursos universitários e técnicos. Resta, assim, a transmissão desses conhecimentos
através das empresas especializadas na área.
Com o intuito de fazermos uma humilde contribuição, executamos uma coletânea
na bibliografia disponível, associada à experiência prática e diversos e intensos estudos e
pesquisas realizados sobre o tema, apresentados aqui nesta modesta apostila.
Esperamos que o conteúdo seja útil e sirva de guia para solução de vários problemas,
além de aumentar o conhecimento técnico-científico do estimado leitor. Ao final,
apresentamos uma lista de referências bibliográficas sobre o assunto.
Pedimos a gentileza do leitor no intuito de, respeitando a lei que protege o direito
autoral, evitasse a cópia (total ou parcial) ou distribuição desse material sem
consentimento expresso do autor. Também pedimos ao leitor que contribua com
sugestões, fotos, estudos de casos, novidades e também com qualquer correção ou mal
entendimento que tenha ocorrido durante a redação deste trabalho, lembrando que seus
créditos serão mencionados nas versões futuras desta apostila. Com isso, esperamos
aprimorar este trabalho e torná-lo cada vez mais completo.
Muito obrigado e um fortíssimo abraço!
2 - CALDEIRAS ...........................................................................................................................12
2.1 - Breve Histórico.............................................................................................. 12
2.2 - Tipos de Equipamento .................................................................................... 13
2.2.1 - Caldeiras Fogotubulares (ou flamotubulares) .......................................13
2.2.2 - Caldeiras Aquatubulares ..............................................................16
2.2.3 - Equipamentos Periféricos .............................................................20
2.2.3.1 Pré-Aquecedor de Ar ............................................................................... 20
2.2.3.2 Economizador ........................................................................................ 21
2.2.3.3 Soprador de Fuligem .............................................................................. 22
2.2.3.4 Superaquecedor ..................................................................................... 23
8 - ARRASTES .............................................................................................................................71
8.1 - Volatilização da Sílica ..................................................................................... 77
1.1.1.1 Condução
(Tq T f )
q k . A. Lei de Fourier:
l
Tq > Tf
k= Condutividade térmica (W/m.ºC)
T = Temperatura
A = Área
1.1.1.3 Radiação
1.2 - VAPOR
1
Existe também o chamado “Vapor crítico”, cuja temperatura e pressão estão em valores acima dos
respectivos parâmetros críticos.
1.3 - COMBUSTÃO E COMBUSTÍVEIS
2
Pode ser vista em: www.mtb.gov.br
3
Nas cidades de Campinas-SP, Tubarão-SC, Cruzeiro-MG e algumas outras é possível visitar locomotivas a
vapor que ainda funcionam. Detalhes podem ser encontrados em www.abpf.org.br .
FIGURA 04: FOTOGRAFIA DE UMA LOCOMOTIVA A VAPOR DO INÍCIO DO SÉCULO XX. O GRANDE
CILINDRO HORIZONTAL, QUE ABRANGE QUASE TODO O VEÍCULO, É A CALDEIRA.
São equipamentos surgidos com os modelos mais antigos, onde o fogo e os gases
quentes da combustão circulam no interior dos tubos e a água a ser vaporizada circula
pelo lado de fora. Ambos são contidos por uma carcaça cilíndrica denominada casco ou
costado. Nas extremidades do casco são fixados os espelhos, onde são mandrilhados os
tubos da caldeira. O conjunto pode ser vertical ou horizontal, dependendo do modelo.
Normalmente, este tipo de caldeira tem produção de vapor limitada a cerca de 40 t/h e
pressão de operação máxima4 de 16 Kgf/cm2. Existe uma variedade de caldeira
fogotubular, normalmente para queima de combustíveis sólidos, cuja fornalha é
4
Algumas caldeiras fogotubulares de locomotivas a vapor operavam com pressão de até 21 Kgf/ cm 2.
circundada por tubos de água, formando uma seção aquatubular. Estas caldeiras são
chamadas de “mistas” e tem características de operação semelhantes às fogotubulares.
Nas figuras a seguir são mostrados alguns exemplos.
FIGURA 07: CALDEIRA MISTA PARA QUEIMA DE LENHA. VIDE A TAMPA DA FORNALHA DE
COLORAÇ NA FACE ESQERDA INFERIOR DO EQUIPAMENTO. FONTE: SERMATEC.
2.2.2 - Caldeiras Aquatubulares
2.2.3.1 Pré-Aquecedor de Ar
2.2.3.2 Economizador
Geralmente, nas águas superficiais e subterrâneas que são usadas nos processos
industriais, encontramos as seguintes substâncias dissolvidas:
Dureza, representada basicamente pelos íons cálcio e magnésio (Ca2+ e Mg2+),
principalmente os sulfatos (SO42-), carbonatos (CO32-) e bicarbonatos (HCO3-).
Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO32-) associados a vários cátions.
Óxidos metálicos (principalmente de ferro), originados de processos corrosivos.
Diversos outros íons e substâncias inorgânicas dissolvidas.
Material orgânico, óleos, graxas, açúcares, material de processo, contaminantes
de condensados, etc.
Gases, como oxigênio, gás carbônico, amônia, óxidos de nitrogênio e enxofre, gás
sulfídrico.
Materiais em suspensão, como areia, argila, lodo, etc.
Para evitar que todas essas impurezas adentrem ao sistema gerador de vapor,
deve-se proceder a um tratamento preliminar na água de reposição da caldeira. Além
disso, o uso de condensados como parte da alimentação também é recomendado e será
discutido no item seguinte.
5
Consideramos o conceito de “coagulação” como sendo a neutralização das cargas elétricas das partículas
presentes na água. A floculação é o aglutinamento dessas partículas, formando um floco grande o suficiente
para ser removido por decantação (ou flotação). Um mesmo produto pode fazer a função de floculante e
coagulante.
Ao término deste processo a água é submetida aos tratamentos complementares,
quando for o caso. Eventualmente, pode-se fazer uma desinfecção da água antes,
durante e/ou após o processo de clarificação/ filtração, tarefa comumente efetuada por
uma cloração.
4.2.2 - Desmineralização
FIGURA 21:
A água também pode ser abrandada (remoção de Ca2+ e Mg2+) embora às vezes
não totalmente, por outros processos químicos através de tratamento com cal, cal e soda
(também chamado “cal sodada”), barrilha (Na2CO3) ou fosfatos; alguns deles são
também capazes de remover parte da sílica dissolvida na água. Estes processos são
usados quando a dureza da água é excessivamente elevada e não se encontra nenhuma
outra fonte de água de melhor qualidade. Maiores detalhes podem ser vistos na literatura
especializada, entre elas MAGUIRE (1980) e KEMMER (1988). Ultimamente, esses
processos vem sendo substituídos pelos sistemas de troca iônica.
4.5 - DESTILAÇÃO
6
Ver detalhes em DREW (1984)
5- OBJETIVOS DO TRATAMENTO DE ÁGUA DAS CALDEIRAS
É um tratamento que tem por meta a complexação (quelação) dos íons de cálcio e
magnésio da água, formando compostos estáveis e solúveis, prevenindo-os assim de se
incrustarem na caldeira. Como vantagem, não há formação de lamas e nem as possíveis
conseqüências que as mesmas podem gerar. Os agentes quelantes mais utilizados são o
EDTA (Etileno Diamino Tetra Acetato) e o NTA (Nitrilo Triacetato) que também podem se
apresentar na forma dos respectivos ácidos.
A observação criteriosa de muitos casos onde foi aplicado o tratamento quelante
isolado em caldeiras mostra vários pontos negativos, entre eles:
Necessita desaeração total da água de alimentação, sob o risco de traços de
oxigênio causarem degradação do produto no ponto de dosagem, situado
normalmente na seção pré-caldeira.
Um pequeno excesso de quelante pode causar corrosão generalizada na caldeira,
devido à complexação do óxido de ferro protetor (magnetita – Fe3O4). Existem
relatos de caldeiras completamente avermelhadas7 no seu interior, devido ao
ataque do quelante.
A reação do quelante com os íons metálicos é estequiométrica, ou seja, acontece
em relações molares fixas. Caso haja subdosagem do quelante, fatalmente iniciar-
se-á um processo incrustante na caldeira, devido à existência de íons não-
quelatados.
Os agentes quelantes tem muita afinidade com o cobre, o que impossibilita este
tipo de tratamento em sistemas que contenha este metal ou suas ligas,
principalmente na seção pré-caldeira (economizador, tubulações, etc.).
Os quelantes são instáveis e decompõem-se em altas temperaturas, formando
produtos difíceis de serem detectados por testes analíticos; impedem assim a
determinação exata de sua concentração na caldeira.
Os quelantes convencionais não são suficientemente efetivos para evitar
deposição de óxido férrico (Fe2O3) nas superfícies da caldeira. Exigem, assim, o
uso de dispersantes de ferro específicos.
Finalizando, os quelantes não apresentam ação contra a sílica. Assim, a mesma se
precipita de maneira quase que exclusiva, constituindo incrustações vitrificadas
pelo calor, extremamente duras e ancoradas na tubulação da caldeira.
7
Normalmente a coloração avermelhada é resultado da presença de Fe2O3, chamado “hematita”. Este óxido de
ferro é o predominante na ferrugem, onde também podem ser encontrados os hidróxidos de ferro, tais como o
Fe(OH) 2 e Fe(OH)3.
6.2.3 - Tratamentos Dispersantes ou com Polímeros8
8
Vários nomes são designados comercialmente para definir este princípio de tratamento, sendo bastante
comum o uso da sigla TDS (Tratamentos Disperso-Solubilizantes). Não confundir com a sigla TDS do inglês
(Total Dissolved Solids) que significa Sólidos Totais Dissolvidos.
sua eliminação pelas descargas. Alguns produtos orgânicos naturais, tais como
ligninas e taninos, foram e ainda são usados com esta finalidade, auxiliando
inclusive os tratamentos a base de fosfatos; ultimamente, o uso de polímeros/
copolímeros e terpolímeros sintéticos específicos (poliacrilatos, maleicos, fosfino-
carboxílicos, entre outros) tem se mostrado mais vantajoso.
Muitas vezes, um único produto pode apresentar duas ou mais das características
mencionadas, sendo que a escolha deve levar em consideração os íons presentes na
água, o pré-tratamento empregado, a classe de operação da caldeira, a presença de
incrustações antigas e evidentemente, o custo global do tratamento.
Várias informações adicionais sobre os produtos usados neste tipo de tratamento
podem ser encontradas em literatura, catálogos e boletins técnicos de fabricantes, dentre
os quais se destacam: SOLUTIA (1998); ROHM AND HAAS, (1997 a, b, c), GIOVANNI
BOZZETTO (1996) e CLARIANT (N/D).
Nas figuras a seguir são ilustrados alguns cristais, normalmente constituintes de
incrustações em caldeiras, submetidos a tratamentos com diferentes classes de disperso-
solubilizantes.
9
Alguns polímeros são dotados de um traçador, permitindo a avaliação de sua concentração na água da
caldeira com testes simples, rápidos e confiáveis, similares aos testes de gravidez vendidos em farmácias.
Outros produtos podem ter sua concentração determinada facilmente através da medição da fluorescência em
equipamento específico.
Por outro lado, certo critério deve ser adotado na aplicação do tratamento
disperso-solubilizante, haja vista que o mesmo apresenta algumas restrições e
desvantagens:
7.1 - FUNDAMENTOS
10
Informações detalhadas sobre corrosão, bem como uma série de trabalhos, livros e publicações sobre o
assunto podem ser encontradas em:
ABRACO - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO: www.abraco.org.br
NACE – NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS: www.nace.org
2. Como resultado da formação do Fe2+, dois elétrons migram através do metal para
a área catódica.
3. Se houver oxigênio presente na água, o mesmo move-se para a área catódica e
ingressa no circuito, usando os elétrons que migraram para o cátodo e formando
íons hidroxila (OH-) na superfície do metal. O oxigênio até pode, devido à sua
eletroafinidade, induzir a migração dos elétrons do ferro no cátodo.
4. Os íons OH- deslocam-se para a região anódica, onde reagem com os íons Fe2+
formando hidróxido ferroso, Fe(OH)2, que se deposita ao redor da área anódica.
Esta etapa completa o ciclo básico do processo.
5. O hidróxido ferroso formado é instável e, na presença de oxigênio e/ ou íons
hidroxila, forma-se hidróxido férrico Fe(OH)3.
6. O hidróxido férrico, por sua vez, tende a se decompor em Fe2O3, que é o óxido
férrico, conhecido como ferrugem.
FIGURA 42: TUBO DE SUPERAQUECEDOR VÍTIMA DE CORROSÃO POR OXIGÊNIO. PORT &
HERRO, 1991.
Este tipo de corrosão ocorre, basicamente, quando dois ou mais metais com
diferença significativa de potenciais de oxidação estão ligados ou imersos em um
eletrólito (tal como a água com sais dissolvidos). Um metal chamado de “menos nobre”,
tem uma tendência a perder elétrons para um metal “mais nobre”, cuja tendência de
perda é menor. Assim, o metal menos nobre torna-se um ânodo e é corroído. Este
fenômeno também depende da área entre as regiões anódicas e catódicas, isto é, quanto
menor for a área do ânodo em relação ao cátodo, mais rápida é a corrosão daquele. Um
exemplo disso ocorre entre o cobre (mais nobre) e o aço carbono, menos nobre e que
tem a sua taxa de corrosão acelerada.
No quadro a seguir, encontra-se representada uma série galvânica de diferentes
metais e ligas onde se pode visualizar a maior tendência à corrosão (áreas anódicas) ou
menor tendência (área catódica).
Já citada no item referente aos “pittings”, a corrosão sob tensão ocorre em áreas
do metal submetidas a tensões e esforços, tais como nas operações de corte, soldagem,
mandrilhamento de tubos, calandragem e dobramento de chapas, entalhamento de
roscas, rebites, etc. Também aparecem em pontos de falha na estrutura cristalina do
metal, tal como a presença de átomos metálicos diferentes da liga, espaços vazios no
retículo, presença de átomos nos interstícios do mesmo, etc. A corrosão sob tensão pode
causar prejuízos significativos quando atinge determinadas proporções.
Os métodos de combatê-la são, na maioria, preventivos: alívio de tensões,
escolha de material de boa qualidade para fabricação e reparos no equipamento, evitar
operações que provoquem tensões excessivas no equipamento depois de montado, entre
outros.
11
Deve-se manter o pH na faixa alcalina pelos seguintes fatores: evitar a corrosão por ácido, promover a
formação de lamas não aderentes (tratamentos c/ fosfatos) e garantir a dispersão da sílica na forma de hidroxi-
silicatos, evitando a formação do ácido ortosilíssico que se precipita sob uma forma cristalina muito aderente.
bem superior, devido à vaporização de água na região. Além disso, existem locais onde
pode haver maior concentração de OH-, tais como sob depósitos/ incrustações, em locais
submetidos a fluxos de calor muito altos (como ocorre quando a chama fica muito
próxima aos tubos), ou em tubos inclinados ou horizontais, nos quais há pouca
quantidade de água no seu interior.
Nessas áreas onde a concentração de hidroxilas é elevada, formando soda
cáustica, a qual reage com o filme de magnetita (Fe3O4) que protege a superfície do
metal. Removido o filme e exposto o aço, soda em altas concentrações também reagem
como o ferro. As reações envolvidas são:
FIGURA 43: FOTOGRAFIA MOSTRANDO FISSURA PROVOCADA POR ATAQUE CÁUSTICO (500X).
FONTE: KEMMER, F.N. (1988).
FIGURA 44: TUBO DE 3” DE UMA CALDEIRA QUE SOFREU ATAQUE CÁUSTICO. PRESSÃO DE
OPERAÇÃO: 150 KGF/ CM2 (PORT & HERRO, 1991).
FIGURA 46: RUPTURA EM UM TUBO DE CALDEIRA (PRESSÃO DE OPERAÇÃO: 136 KGF/ CM2 )
DEVIDO A FRAGILIZAÇÃO POR HIDROGÊNIO (PORT & HERRO, 1991).
12
A solubilidade dos gases em líquidos é inversamente proporcional à temperatura, ou seja, quanto maior a
temperatura, menor é a solubilidade.
7.3.2 - Desaeração Química – Seqüestrantes de Oxigênio (“Oxygen
Scavengers”)
13
Na alimentação da caldeira, são desejados valores de oxigênio dissolvidos inferiores a 5 ppb.
14
O sulfito de sódio começa a se decompor em temperaturas da ordem de 255ºC (correspondente à cerca de
42 Kgf/cm2 de pressão) e é completa a 280ºC (cerca de 60 Kgf/cm2).
7.3.2.2 Hidrazina
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
A hidrazina tem a desvantagem de, sob pressões (temperaturas) muito altas (da
ordem de 350ºC/ 170 Kgf/cm2) e concentrações acima dos limites normalmente
recomendados, decompor-se em amônia (NH3) a qual pode causar corrosão em ligas de
cobre. Outras desvantagens são: periculosidade, pois é tóxica e estudos comprovam que
é cancerígena15, exigindo cuidados especiais no seu manuseio; seus níveis de
concentração recomendados são relativamente baixos (da ordem de 0,02 – 0,4 ppm,
dependendo da pressão) o que dificulta a quantificação pelos métodos analíticos e
aumenta a probabilidade de ocorrência de erros analíticos, o que é comum nesse tipo de
procedimento.
15
Curiosamente, um dos compostos da hidrazina (o sulfato de hidrazina) é utilizado no tratamento de alguns
tipos de câncer, em dosagens controladas.
DEHA (Dietilhidroxilamina), amina com características redutoras.
Ácido Iso-ascórbico: Tem sido usado em caldeiras de até 60 Kgf/ cm2 de pressão
em substituição à hidrazina.
Alguns sacarídeos (tais como glicose): usados em aplicações específicas.
Hidroquinona.
Aminoguanidinas.
Hidrazidas e polímeros contendo este grupo funcional (-CONHNH2).
São fenômenos que ocorrem com freqüência nos sistemas de geração, distribuição
e utilização de vapor. O condensado é uma água praticamente pura, com uma tendência
elevada de dissolver o material com o qual mantém contato. Além disso, os condensados
podem apresentar um caráter ácido devido à formação de ácido carbônico, originado da
decomposição térmica de íons carbonato e bicarbonato presentes na água da caldeira.
Nas equações seguintes é possível visualizar este processo:
O gás carbônico produzido por essa decomposição sai junto com o vapor e, na
condensação, dissolve-se formando ácido carbônico. Este se dissocia e forma íons H+,
responsáveis pelo abaixamento do pH e pela corrosão ácida encontrada nesses sistemas.
As reações são:
Para evitar este problema, é feita uma dosagem de um produto alcalino volátil,
que tenha capacidade de vaporizar-se junto com o vapor de água e, no momento da
condensação deste, promover a neutralização do condensado resultante. Um dos
produtos usados é a amônia, na forma de solução aquosa de hidróxido de amônio
(NH4OH). No entanto, a amônia causa corrosão em cobre, impedindo sua utilização em
sistemas onde este metal ou alguma de suas ligas esteja presente. Além disso, a amônia
é muito volátil e tende a se acumular somente nas áreas mais frias do sistema, deixando
desprotegidos os pontos com temperatura mais elevada.
Para contornar este problema, o uso de aminas específicas, com diferentes
volatilidades, tem sido empregado com sucesso. Os principais produtos utilizados são:
morfolina, ciclohexilamina e dietilaminoetanol. Na tabela a seguir são indicados os
coeficientes de distribuição no líquido e vapor para alguns compostos.
TABELA 01: PONTOS DE EBULIÇÃO E VOLATILIDADES DE COMPOSTOS NEUTRALIZANTES
USADOS PARA CONTROLE DE CORROSÃO EM SEÇÃO PÓS-CALDEIRA.
FIGURA 50: TUBO QUE RECEBEU TRATAMENTO COM AMINA FÍLMICA. OBSERVAR A REPULSÃO
EXERCIDA NAS GOTAS DE ÁGUA (KEMMER, 1988).
8- ARRASTES
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Medição através de resíduo de evaporação. Coleta do vapor com funil apropriado, colocado diretamente na
linha de saída da caldeira, antes de qualquer acessório.
TABELA 02: PROBLEMAS NORMALMENTE OBSERVADOS EM FUNÇÃO DA PRESENÇA DE SÓLIDOS
TOTAIS NO VAPOR (AQUATEC, N/D)
Concentração de Sólidos
Problemas Observados
Totais no Vapor (ppm)
0 a 0,01 Nenhum
Alguns danos provocados por arrastes podem ser encontrados nas figuras
seguintes:
FIGURA 52: VÁLVULA DE REGULAGEM DE VAPOR DE UMA TURBINA COM DEPOSIÇAO DE SAIS
ORIGINADA DE ARRASTES.
FIGURA 53: TUBO DE SUPERAQUECEDOR OBSTRUÍDO POR MATERIAL ORIGINADO DE ARRASTES.
FIGURA 54: ROTORES DE TURBINAS DANIFICADOS PELA PRESENÇA DE ÁGUA NAS LINHAS DE
VAPOR.
FIGURA 55: SEPARADORES DE GOTÍCULAS (CHEVRONS), MOSTRANDO SINAIS DE ARRASTE
(EQUIPAMENTO NO ALTO) E SEM EVIDÊNCIAS DO MESMO (BAIXO)
FIGURA 56: DEPOSIÇÃO DE SAIS NO PRIMEIRO ESTÁGIO DE UMA TURBINA A VAPOR,
PROVENIENTE DE ARRASTES.
Basicamente, existem duas causas para a ocorrência de arrastes: química e
mecânica.
Na tabela a seguir, apontamos resumidamente as causas e medidas corretivas
para cada tipo de arraste.
Tipo de
Causa Medida Corretiva
Arraste
Ajustar dosagem de soda cáustica,
mantendo pH e alcalinidade hidróxida
convenientes.
Excesso de alcalinidade
Manter concentração de sólidos
hidróxida.
suspensos e sólidos totais dissolvidos
abaixo dos limites aceitáveis
Excesso de sólidos
Evitar contaminações por orgânicos
Químico
suspensos.
(suco, óleos, açúcar, etc.), através de
constante monitoramento dos
Excesso de sólidos
condensados e água de reposição. Em
dissolvidos.
caso de contaminação, isolar a causa e
aumentar as descargas da caldeira,
Presença de contaminantes
para renovar a água.
orgânicos (óleos, graxas,
Em caldeiras com tendência ao arraste,
detergentes, açúcar, etc.)
fazer uso de um agente antiespumante.
Aumentar a dosagem em caso de
contaminação.
Reparos nas colméias e dispositivos do
Danos no separador de
separador, de modo a evitar fluxos
vapor (chevrons).
preferenciais.
Evitar variações bruscas de consumo,
Variações bruscas no
ocasionadas principalmente por
Mecânico
consumo de vapor.
partidas simultâneas ou rápidas de
equipamentos.
Demanda de vapor superior
Equacionar demanda e produção de
à produção nominal do
vapor.
sistema.
Operar a caldeira no nível especificado
pelo fabricante. Verificar funcionamento
Operação com nível elevado.
correto dos dispositivos de controle de
nível.
Falha de projeto da caldeira.
Verificar projeto c/ fabricante.
8.1 - VOLATILIZAÇÃO DA SÍLICA
FIGURA 57: (ESQ.) RELAÇÃO ENTRE SÍLICA NO VAPOR E NA ÁGUA, EM DIFERENTES PRESSÕES.
DIREITA: CONCENTRAÇÃO MÁXIMA DE SÍLICA PERMITIDA NA ÁGUA DE MODO A
MANTER A CONCENTRAÇÃO ABAIXO DE 0,02 PPM NO VAPOR. FONTE: NALCO, 1997.
9- TRATAMENTO DE ÁGUA PARA CALDEIRAS DE ALTA PRESSÃO
Foi desenvolvido de modo a garantir que não haverá formação de hidroxilas livres
em condições de hideout. É bastante semelhante ao fosfato coordenado, porém a curva
limite situa-se abaixo da relação Na2,6PO4, mostrada na figura anterior. Os valores usuais
de concentração de fosfato na água com este tipo de tratamento situam-se entre 2 e 20
ppm de PO42-. As empresas que atuam na área costumam fornecer gráficos de controle,
tanto para o fosfato coordenado como para o congruente, em função da operação da
caldeira.
Surgiu como uma modificação dos tratamentos descritos, fazendo uso somente de
fosfato trissódico. O mecanismo proposto é deixar o sistema atingir seu próprio
equilíbrio, controlando-se a dosagem e mantendo-se na região pouco acima da linha do
fosfato coordenado (correspondente à concentração de fosfato trissódico mais 1,0 ppm
de NaOH).
Maiores detalhes sobre essa técnica podem ser encontrados em STODOLA &
SILBERT (1996).
Cl CALDEIRA
CC
Cl ALIMENTAÇÃ O
17
Ainda não existe um consenso unificado, dentre as várias normas existentes, acerca das faixas de pressão e
respectiva classificação das caldeiras. No caso do Brasil, a NR-13 considera caldeira de alta pressão as unidades
enquadradas na categoria A, ou seja, pressão de trabalho acima de 19,99 Kgf/ cm2. Percebemos que a
legislação está desatualizada, já que existem no país caldeiras operando com pressões superiores a 100 Kgf/
cm2, e inúmeras delas operando com mais de 40 Kgf/ cm 2. Adotamos o termo “Caldeira de alta Pressão” para
unidades operando com pressão igual ou acima de 40 Kgf/ cm 2, média pressão entre 20 e 42 Kgf/ cm2 e de
baixa pressão os modelos com até 20 Kgf/ cm2.
TABELA 04: PARÂMETROS18 RECOMENDADOS PARA CONTROLE FÍSICO-QUÍMICO DE ÁGUAS DE
CALDEIRA
10,0 a 9,0 a
pH 10,5 a 11,5 9,5 a 10,5 8,5 a 9,8
11,0 10,0
Condutividade
< 4000 < 3000 < 2000 < 800 < 500 < 150 < 60
(S/cm, 25ºC)
Alcalinidade
Total < 800 < 600 < 400 < 150 < 50 --- ---
(ppm CaCO3 )
Alcalinidade
200 a 100 a Depende do Tratamento
Hidróxida 80 a 150
400 300 (normalmente nula)
(ppm CaCO3 )
Sólidos Totais
Dissolvidos < 3500 < 2500 < 1800 < 1000 < 400 < 50 < 20
(ppm STD)
Dureza Total
< 2,0 < 1,0 ZERO
(ppm CaCO3 )
Cloretos
< 400 < 300 < 150 < 80 < 30 < 10 < 2,0
(ppm Cl-)
Sílica Solúvel
< 150 < 120 < 50 < 20 < 5,0 < 1,0 < 0,2
(ppm SiO2 )
Ferro
<5 <3 <1 < 0,5 < 0,1 --- ---
(ppm Fe)
Sólidos
Suspensos < 300 < 150 < 50 <5 < 1,0 --- ---
(ppm SS)
Sulfito
30 a 50 20 a 40 10 a 30 Não Recomendado
(ppm SO32- )
Hidrazina
Não Recomendado 0,1 a 0,5 0,1 a 0,2 0,05 a 0,1
(ppmN2H4)
18
Os valores apresentados constituem médias e aproximações de várias referências, dados empíricos,
recomendações de fabricantes, normas estrangeiras e valores estipulados por empresas que atuam no setor de
tratamento de águas industriais. Assim, pode haver diferenças entre os valores aqui apresentados e os
praticados por uma empresa ou consultor em particular.
Para caldeiras de até 10 Kgf/cm2, os valores referem-se aos modelos fogotubulares. Demais valores são
relativos aos modelos aquatubulares.
As fontes de consulta para esta tabela foram:
BRITISH STANDARDS BS 2486 (1997); DEDINI (N/D); MEPPAM (N/D); AQUATEC (N/D); BUCKMAN (1997);
NALCO (1962); KURITA (2001), ASME (1979).
Observações em relação à tabela:
Para tratamentos de fosfato-pH coordenados ou congruentes, os valores de pH e
concentração de fosfato devem seguir a curva do tratamento.
Para caldeiras de baixas e médias pressões, o teor de alcalinidade hidróxida deve
ser, no mínimo, 2,5 vezes o valor da concentração de sílica solúvel, a fim de
mantê-la dispersa.
Consideramos o limite de dureza usado para tratamento fosfato. Alguns
tratamentos disperso-solubilizantes toleram dureza de até 50-70 ppm para
caldeiras de baixa pressão, porém o ideal é que esteja o mais próximo possível de
zero.
BABCOCK & WILCOX: STEAM: ITS GENERATION AND USE. 41ST. EDITION. The Babcock
& Wilcox Company. 2005.
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