A2 Slides Is N1 - Terminologia - Atual

2 - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns

dos mais usuais. Os termos técnicos, juntamente com
suas definições, são encontrados numa abordagem mais
completa na AWS A3.0.
Os termos a seguir apresentados estão divididos em
grupos a fim de melhor direcionar o aprendizado dos
alunos. Os termos estão agrupados em:
- Profissionais envolvidos;
- Preparação da junta;
- Consumíveis de soldagem e corte;
- Equipamentos, processos e acessórios;
- Posição de soldagem;
- Técnicas;
- Aspectos eletro-magnéticos;
- Taxas e eficiências;
- Região e geometria da junta soldada;
- Termos aplicáveis à Qualificação em soldagem;
- Termos aplicáveis à solda.
2.1 - PROFISSIONAIS ENVOLVIDOS
PROFISSIONAIS ENVOLVIDOS
Inspetor de soldagem (welding inspector) – profissional
qualificado e certificado, empregado pela executante dos serviços
para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à
soldagem.
Operador de soldagem (welding operator) – profissional
capacitado a operar equipamento de soldagem automática,
mecanizado ou robotizado.
Soldador (welder) – Profissional capacitado a executar soldagem
manual e/ou semi-automática.
Figura 2.1 – Processo de soldagem manual (TIG) e Semi-automático (MIG/MAG)

2.2 - PREPARAÇÃO DA JUNTA
PREPARAÇÃO DA JUNTA
Metal de base (base metal) – metal ou liga a ser soldado,
brasado ou cortado.
Bisel (bevel) – borda do componente a ser soldado, preparado
na forma angular (Figura 2.2).
Ângulo do bisel (bevel angle) – ângulo formado entre a borda
preparada do componente e um plano perpendicular à superfície
do componente (Figura 2.2).
Ângulo do chanfro (groove angle) – ângulo integral entre as
bordas preparadas dos componentes (Figura 2.2).
Figura 2.2 – Ângulo do Bisel, Ângulo do Chanfro, Profundidade do Bisel, Raio do

Chanfro e Abertura de Raiz.
Figura 2.3 – Principais tipos de chanfros

- Chanfro em J (single-J-groove)
- Chanfro em duplo J (double-J-groove)
- Chanfro em U (single-U-groove)
- Chanfro em duplo U (double-U-groove)
- Chanfro em V (single-V-groove)
- Chanfro em X (double-V-groove)
- Chanfro em meio V (single-bevel-groove)
- Chanfro em K (double-bevel-groove)
- Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove)
Face do chanfro (groove face) – superfície de um componente

localizada no interior do chanfro antes da soldagem (Figura 2.4).
Figura 2.4 – face da raiz e face do chanfro

Junta (joint) – região onde duas ou mais peças serão unidas ou
estão sendo unidas por soldagem.
Figura 2.5 – Junta.

Geometria da junta (joint geometry) – forma, dimensões e
configurações de uma junta antes da soldagem.
Raiz da junta (joint root) – porção da junta a ser soldada, onde
os membros estão o mais próximo possível entre si. Em seção
transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área.
(Figura 2.6).
Figura 2.6 – Raiz da junta.

Abertura da raiz (joint opening) – mínima distância que separa
os componentes a serem unidos por soldagem ou processos afins.
Figura 2.7 – Abertura de raiz sendo medida pelo lado oposto (reverso da junta).
Face da raiz (root face) – parte da face do chanfro adjacente à
raiz da junta (figura 2.4).
Cobre-junta (backing) – material ou dispositivo colocado no
lado posterior da junta, ou em ambos os lados (caso dos processos
eletroescória e eletrogás), cuja a finalidade é suportar o metal
fundido durante a execução da soldagem. O material pode ser
parcialmente fundido (cobre-junta permanente) ou não (cobre-
junta temporário). O mesmo pode ser metálico ou não-metálico.
Exemplos de cobre-junta: Metal de base, cordão de solda, cobre e
cerâmica (figuras 2.8 e 2.9).
Figura 2.8 – Cobre-junta, mata-junta ou “backing”.

Novo Usado
Figura 2.9 – Cobre-junta, mata-junta ou “backing”.
Junta de topo (butt joint) – junta entre dois membros alinhados

aproximadamente no mesmo plano.
Figura 2.10 – Juntas de Topo.

Junta de ângulo (corner joint, T-joint) – junta onde, numa
seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob a
forma de um ângulo (figuras 2.11 e 2.12).
As juntas podem ser: Junta de ângulo em quina;
Junta de ângulo em L;
Junta de ângulo em T;
Junta de ângulo em ângulo.
Figura 2.11 – Juntas de Ângulo.

Figura 2.12 – Juntas de Ângulo (continuação).

Junta de aresta (edge-joint) – junta entre as extremidades de
dois ou mais membros paralelos ou parcialmente paralelos (figura
2.13).
Figura 2.13 – Junta de aresta.

Junta sobreposta (lap joint) – junta formada por dois
componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies se
sobrepõem (planos paralelos).
Figura 2.14 – Juntas sobrepostas.

Junta dissimilar (dissimilar joint) – junta soldada, onde a
composição química dos metais de base dos componentes
apresenta diferenças significativas.
2.3 - CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM E CORTE
CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM E CORTE
Consumível de soldagem – material empregado na deposição
ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido, vareta,
arames, anel consumível, gás, fluxo, entre outros.
Figura 2.15 – Exemplos de consumíveis de soldagem.

Metal de adição (filler metal) – metal ou liga a ser adicionado
para a fabricação de uma junta ou brasada (figura 2.16).
Figura 2.16 – Exemplos de metal de adição: eletrodos revestidos, varetas, arames e etc.
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) –

componente do circuito de solda através do qual a corrente é
conduzida, entre o porta-eletrodo e o arco, propiciando a abertura
e a manutenção do arco elétrico.
Eletrodo nu ou arame (bare electrode) – metal de adição
consistindo em um metal ligado ou não, produzido em forma de
arame, fita ou barra, e sem nenhum revestimento ou cobertura
nele aplicado além daquele concomitante à sua fabricação ou
preservação (figura 2.17).
Figura 2.17 – Arame-eletrodo.

Eletrodo revestido (covered electrode) – metal de adição
composto consistindo em uma alma metálica no qual é aplicado
um revestimento, suficiente para produzir uma camada de escória
no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que
formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam
o arco, e que servem de fonte de adições metálicas à solda (figura
2.18).
Alma do eletrodo (core electrode) – núcleo metálico de um
eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma
circular maciça (figura 2.18).
Figura 2.18 – Eletrodo revestido: alma e revestimento

Revestimento do Eletrodo (covering electrode) – material sob a
forma de pó, extrudado ao redor da alma do eletrodo, consistindo
de diferentes tipos de substâncias, que tem como função
estabilizar o arco, gerar gases, formar escória, fornecer elementos
de liga e fixar o revestimento.
Eletrodo tubular ou arame tubular (flux cored electrode) –

metal de adição composto, consistindo em um tubo de metal ou
outra configuração oca, contendo substâncias que produzem uma
atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam arco,
formam extensa cobertura de escória, e que também podem
contribuir com elementos de liga para o metal de solda. Proteção
adicional externa pode ou não ser usada (figura 2.19).
Figura 2.19 – Arame tubular

Eletrodo de carvão (carbon electrode) – eletrodo não-
consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico,
consistindo em uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser
revestida com cobre ou outros materiais (figura 2.20).
Figura 2.20 – Corte com eletrodo carvão.

Vareta de solda (welding rod) – tipo de metal de adição,
normalmente embalado em comprimentos retos, utilizado para
soldagem ou brasagem, e que não conduz corrente elétrica
durante o processo.
Fluxo (flux) – material usado para retardar ou prevenir a
formação de óxido e outras substâncias indesejáveis na superfície
do metal fundido da poça de fusão e do metal já solidificado,
dissolvendo e, por outro lado, facilitando a remoção dessas
substâncias (figura 2.21).
Figura 2.21 – Exemplo de Fluxo no Processo de Soldagem Arco Submerso.

Atmosfera protetora (protective atmosphere) – envoltório de
gás ou vácuo que circunda a parte a ser soldada ou brasada, usada
para prevenir ou reduzir a formação de óxidos e outros defeitos
superficiais. Como exemplos: gases inertes, gases ativos, vácuo,
etc.
Atmosfera redutora (reducing atmosphere) – atmosfera
protetora quimicamente ativa que, a temperaturas elevadas, reduz
óxidos de metais ao seu estado metálico.
Gás de proteção (shielding gas) – gás utilizado para prevenir ou
reduzir contaminação indesejada pela atmosfera.
Figura 2.22 – Gás de proteção

Gás inerte (inert gas) – gás que não combina quimicamente

com materiais (metal de base e de adição).
2.4 - EQUIPAMENTOS, PROCESSOS E
ACESSÓRIOS
EQUIPAMENTOS, PROCESSOS E
ACESSÓRIOS
Gabarito de solda (weld gage) – dispositivo para a verificação
da forma e da dimensão de soldas. Também chamado de “Calibre
de Solda” (figura 2.23).
Figura 2.23 – Gabarito de solda.

ACESSÓRIOS
Equipamento (weldment) – produto da fabricação, construção
e/ou montagem soldada, tais como: equipamento de caldeira,
tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos, navios,
etc. (figuras 2.24 e 2.25).
Figura 2.24 – Equipamento.

ACESSÓRIOS
Figura 2.25 – Equipamento (continuação).

ACESSÓRIOS
Equipamento de soldagem – máquinas, ferramentas,
instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operação de
soldagem (figura 2.26).
Figura 2.26 – Equipamentos de soldagem.

ACESSÓRIOS
Porta-eletrodo (electrode holder) – dispositivo usado para
prender mecanicamente o eletrodo revestido, enquanto conduz
corrente através dele (figura 2.27).
Figura 2.27 – Solda sendo executada pelo processo de soldagem a arco elétrico
manual com eletrodo revestido.
ACESSÓRIOS
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) – eletrodo
metálico, não consumível, usado em soldagem, corte a arco
elétrico ou metalização a plasma, feito principalmente de
tungstênio (figura 2.28).
Figura 2.28 – Eletrodo de tungstênio.

ACESSÓRIOS
Soldagem (welding) – processo utilizado para unir materiais por
meio de solda.
Processo de soldagem (welding process) – processo utilizado
para unir materiais pelo aquecimento destes a temperatura
adequadas, com ou sem aplicação de pressão, e com ou sem a
participação de metal de adição.
Soldagem a arco (arc welding) – grupo de processos de
soldagem que resultam na união de metais pelo aquecimento
destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de
pressão, e com ou sem o uso de metal de adição.
ACESSÓRIOS
Soldagem automática (automatic welding) – processo cuja
operação é inteiramente executada e controlada de forma
automática, podendo eventualmente ocorrer uma intervenção
manual do operador (figura 2.29).
Figura 2.29 – Soldagem automática.

ACESSÓRIOS
Soldagem manual (manual welding) – processo cuja operação é
inteiramente executada e controlada de forma manual (manuseio
de tocha, pistola, porta eletrodo e etc.) (figura 2.30).
Figura 2.30 – Soldagem manual.

ACESSÓRIOS
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) –
soldagem manual com equipamento que controla uma ou mais
variáveis de soldagem (figura 2.30b).
Figura 2.30b – Soldagem semi-automática.

ACESSÓRIOS
Brasagem (brazing) – processo de união de materiais onde
apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não
participa da zona fundida. Após fundir-se, o metal de adição se
distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da
junta (figura 2.31).
Figura 2.31 – Brasagem em conexões – processo chama a gás.

2.5 - POSIÇÕES DE SOLDAGEM
POSIÇÕES DE SOLDAGEM
Posição plana (flat welding position) – posição de soldagem
utilizada quando a junta é soldada pelo seu lado superior; o eixo da
solda é aproximadamente horizontal, e a face da solda se encontra
em um plano aproximadamente horizontal (figura 2.32 e 2.37).
Figura 2.32 – Posição de soldagem plana.

Posição vertical (vertical welding position) – posição de
soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical e a
face da solda encontra-se em um plano aproximadamente vertical.
Na soldagem de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é
executada com o tubo na posição horizontal; caso o tubo possa ser
girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição
vertical, dependendo do lugar onde se posicionar o soldador. Com
o tubo fixo, dependendo do ângulo de inclinação do tubo, o
soldador irá soldar nas posições plana, vertical e sobrecabeça para
executar toda a solda (figuras 2.33, 2.34 e 2.37).
Figura 2.33 – Posição de soldagem vertical.

Figura 2.34 – Posição de soldagem vertical (continuação).

Posição horizontal (horizontal welding position) – em soldas em
ângulo, posição na qual a soldagem é executada, pelo lado superior,
entre um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e
um outro posicionado aproximadamente vertical; em soldas em
chanfro, posição na qual o eixo da solda está aproximadamente
horizontal e a face se encontra em um plano aproximadamente
vertical (figura 2.35 e 2.37).
Figura 2.35 – Posição de soldagem horizontal.

Posição sobrecabeça (overhead welding position) – posição na
qual se executa a soldagem pelo lado inferior da junta (figura 2.36).
Figura 2.36 – Posição de soldagem sobrecabeça.

Figura 2.37 – Posições de soldagem de juntas circunferenciais de tubos.

2.6 - TÉCNICAS
TÉCNICAS
Técnica de soldagem (welding technique) – detalhes de um
procedimento de soldagem que são controlados pelo soldador ou
operador de soldagem.
Polaridade direta (straight polarity) – tipo de ligação para
soldagem com corrente continua, onde os elétrons deslocam-se do
eletrodo para a peça (a peça é considerada como polo positivo, e o
eletrodo como polo negativo) (figura 2.38).
Figura 2.38 – Polaridade direta.

TÉCNICAS
Polaridade inversa (reverse polarity) – tipo de ligação para
soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se da
peça para o eletrodo (a peça é considerada como polo negativo, e
o eletrodo como polo positivo) (figura 2.39).
Figura 2.39 – Polaridade inversa.

TÉCNICAS
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel
angle) – ângulo menor que 90°, formado entre o eixo do eletrodo e
uma linha referência perpendicular ao eixo da solda, localizado
num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda
(figura 2.40).
Ângulo de trabalho (work angle) – ângulo menor que 90° entre
uma linha perpendicular à superfície do metal de base e um plano
determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda (figura 2.40).
TÉCNICAS
Figura 2.40 – Ângulo de deslocamento (Ângulo de inclinação e Ângulo de Trabalho)
Passe estreito (stringer bead) – depósito efetuado seguindo a

linha de solda, sem movimento lateral apreciável (figura 2.41).
TÉCNICAS
Passe oscilante (weave bead) – depósito efetuado com
movimento lateral (oscilante transversal) em relação à linha de
solda (figura 2.41).
Figura 2.41 – Escamas de solda, passe estreito e passe oscilante.

TÉCNICAS
Passe de revenimento (temper bead) – passe ou camada
depositada em condições que permitam a modificação estrutural
do passe ou camada anterior e de suas zonas termicamente
afetadas (figuras 2.42 e 2.43).
Sequência de passes (cross-sectional sequence) – ordem pela
qual os passes de uma solda multipasses são depositados com
relação à seção transversal da junta (figuras 2.42 e 2.43).
Figura 2.42 - Camada, cordão de solda ou passe e sequência de passes.

TÉCNICAS
Figura 2.43 – Camada (solda executada com seis passes / camadas).

Sequência de soldagem (welding sequence) – ordem pela qual
são executadas as soldas em um equipamento.
TÉCNICAS
Soldagem com passe a ré (backstep sequence) – soldagem na
qual trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto
ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine
no inicio do anterior, formando, ao todo, um único cordão (figura
2.44).
Figura 2.44 – Soldagem com passe a ré.

TÉCNICAS
Velocidade de avanço – é a velocidade de deslocamento da
poça de fusão durante a soldagem.
Goivagem (gouging) – variação do processo de corte térmico
que remove metal por fusão, com o objetivo de fabricar um bisel
ou chanfro.
Goivagem a arco (arc gouging) – goivagem térmica que usa uma
variação do processo de corte a arco para fabricar um bisel ou
chanfro.
Goivagem por trás (back gouging) – remoção do metal de solda
e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente
soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente
soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.
TÉCNICAS
Corte com eletrodo de carvão (air carbon arc cutting) –
processo de corte a arco elétrico, durante o qual metais são
separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado
entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para a retirada do
metal líquido localizado na região de corte, utiliza-se o ar
comprimido (figura 2.45).
Figura 2.45 – Goivagem com eletrodo de carvão.

TÉCNICAS
Martelamento (peening) – trabalho mecânico, aplicado à zona
fundida da solda por meio de impactos, destinado a controlar
deformações da junta soldada.
2.7 - ASPECTOS TÉRMICOS
ASPECTOS TÉRMICOS
Soldabilidade (weldability) – capacidade apresentada por um
material de ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias
para uma estrutura específica adequadamente projetada, e de
alcançar um desempenho satisfatório em serviço.
Preaquecimento (preheat) – calor aplicado no metal de base
para atingir e manter a temperatura de preaquecimento (figura
2.46).
Figura 2.46 – Preaquecimento.

ASPECTOS TÉRMICOS
Preaquecimento localizado (local preheating) –
preaquecimento de uma porção específica de uma estrutura
(figura 2.47).
Figura 2.47 – Preaquecimento localizado.

ASPECTOS TÉRMICOS
Temperatura de preaquecimento (preheat temperature) –
temperatura do metal de base no volume correspondente às
vizinhanças do ponto de soldagem imediatamente antes do inicio
desta.
Temperatura de interpasse (interpass temperature) – em
soldagem multipasses, temperatura (mínima ou máxima, como
especificado) no metal de solda antes do passe seguinte ter
começado.
Pós-aquecimento (postheating) – aplicação de calor na junta
soldada depois da brasagem ou da soldagem.
Diluição (dilution) – modificação na composição química de um
metal de adição, causada pela mistura do metal de base ou do
metal de solda anterior. É medida pela percentagem do metal de
base ou do metal de solda anterior no cordão de solda (figura
2.48).
ASPECTOS TÉRMICOS
Figura 2.48 – Diluição.

Tensão residual (residual stress) – tensão remanescente numa
estrutura ou membro, estando este livre de forças externas ou
gradientes térmicos.
Tensão térmica (thermal stress) – tensão no metal resultante
de distribuição não-uniforme de temperaturas.
Alívio de Tensões (stress relief heat treatment) – aquecimento
uniforme de uma estrutura/junta de solda a uma temperatura
suficiente para aliviar a maioria das tensões residuais, seguido de
um resfriamento uniforme.
2.8 - ASPECTOS ELETRO-TÉRMICOS
ASPECTOS ELETRO-TÉRMICOS
Corrente elétrica de soldagem (welding current) – corrente
elétrica que passa pelo eletrodo (circuito de soldagem) na
execução de uma solda.
Energia de soldagem (heat input) – É a energia fornecida pelo
processo de soldagem durante a operação de soldagem.
Sopro magnético (arc blow) – deflexão de um arco elétrico de
seu percurso normal, devido a forças magnéticas (figura 2.49).
ASPECTOS ELETRO-TÉRMICOS
Figura 2.49 – Sopro magnético.
Tensão do arco (arc voltage) – potencial elétrico entre o

eletrodo e o metal de base.
2.9 - TAXAS E EFICIÊNCIAS
TAXAS E EFICIÊNCIAS
Taxa de deposição (deposition rate) – peso de material
depositado por unidade de tempo.
Eficiência de Deposição (deposition efficiency) – relação entre
o peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado,
expressa em percentual.
Eficiência de Junta – relação entre a resistência de uma junta
soldada e a resistência do metal de base, expressa em percentual.
2.10 - REGIÕES E GEOMETRIA DA JUNTA
SOLDADA
REGIÕES E GEOMETRIA DA JUNTA
SOLDADA
Poça de fusão (weld pool) – volume localizado de metal líquido
do metal de adição e do metal de base antes de sua solidificação
como metal de solda (figura 2.50).
Figura 2.50 – Poça de fusão.

SOLDADA
Passe de solda (weld pass) – progressão unitária da soldagem
ao longo de uma junta. O resultado de um passe: cordão de solda,
camada. (figuras 2.42 e 2.43)
Escória (slag) – resíduo não-metálico proveniente da dissolução
mútua do fluxo ou revestimento e de impurezas não-metálicas, em
alguns processos de soldagem e brasagem.
Cordão de solda (weld bead) – depósito de solda resultante de
um passe. (figura 2.42)
Camada (layer) – deposição de um ou mais passes
consecutivos, situados aproximadamente num mesmo plano.
(figura 2.42)
Metal depositado (deposited metal) – metal de adição que foi
depositado durante a operação de soldagem.
SOLDADA
Metal de solda (weld metal) – metal numa solda de fusão,
consistindo na porção do metal de base e do metal de adição
fundidos durante a soldagem .
Dimensão da solda (weld size):
• Para solda de aresta – é a medida da espessura do metal de
solda até a raiz da solda (figura 2.51).
Figura 2.51 – Dimensão da solda da aresta.

SOLDADA
• Para solda em chanfro – é a penetração da junta de uma
solda em chanfro, ou seja, é a profundidade do bisel,
adicionada à raiz, caso esta seja especificada, excetuando os
reforços (figura 2.53 A).
A dimensão de uma solda em chanfro também pode ser
chamada Garganta Efetiva.
• Para solda em ângulo:
• Para soldas em ângulo de pernas iguais – são os
comprimentos dos catetos do maior triângulo retângulo
isósceles que puder ser inscrito na seção transversal da
solda (figura 2.52 A, B, C e D).
• Para soldas em ângulo de pernas desiguais – são os
comprimentos dos catetos do maior triângulo retângulo
que puder ser inscrito na seção transversal da solda (figura
2.52 E).
SOLDADA
Garganta de solda (fillet weld throat) – dimensão em uma
solda em ângulo, determinada de três modos:
* Teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na
seção transversal da solda (figura 2.52 A, B, C e D);
* Efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face,
excluindo qualquer convexidade (figura 2.52 A, B, C e D);
* Real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (figura
2.52 A, B, C e D).
Perna de solda (fillet weld leg) – distância da raiz da junta à

margem da solda em ângulo (figura 2.52 A, B, C, D e E).
SOLDADA
SOLDADA
SOLDADA
Figuras 2. 52 e 2.53 – Dimensões da solda, Garganta Teórica, Efetiva e Real.

SOLDADA
Penetração da junta (joint penetration) – numa junta de topo,
é a profundidade da solda medida entre a face da solda e sua
extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode
incluir a penetração da raiz (figuras 2.53 A e B e 2.54 A, B e E).
Numa junta em ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da
solda, tomada de uma reta perpendicular à superfície do metal de
base (figura 2.54 A, B, C e D).
Penetração total da junta (complete joint penetration) –
penetração de junta onde o metal de solda preenche totalmente o
chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a
extensão das faces do chanfro (figura 2.53 A).
Penetração da raiz (root penetration) – profundidade com que
a solda se prolonga na raiz da junta (figura 2.54 C e D).
SOLDADA
Figura 2.54 – Solda em chanfro, penetração da junta e penetração da raiz.

SOLDADA
Margem da solda (weld toe) – junção entre a face da solda e o
metal de base (figura 2.55).
Face da solda (weld face) – superfície exposta da solda, pelo
lado por onde a solda foi executada (figura 2.55).
Figura 2.55 – Face da solda, reforço da face e reforço da raiz.

SOLDADA
Escama de solda (stringer bead, weave bead) – aspecto da face
da solda semelhante a escamas de peixe. Em deposição sem
oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de
letras V; em deposição com oscilação transversal (weave bead),
assemelha-se a escamas entrelaçadas (figura 2.41).
Reforço da solda (weld reinforcement) – metal de solda em
excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso de
metal depositado nos últimos passes (ou na última camada),
podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda (figura 2.56).
Reforço da face (face reinforcement) – reforço de solda
localizado no lado onde foi feita a solda (figura 2.56).
SOLDADA
Reforço da raiz (root reinforcement) – reforço da solda
localizado no lado oposto aquele onde foi feita a solda (figura
2.56).
Figura 2.56 - Face da solda, reforço da face e reforço da raiz.

SOLDADA
Raiz da solda (weld root) – pontos onde a parte posterior da
solda intersecta as superfícies do metal de base (figura 2.57).
Figura 2.57 – Raiz da solda.

SOLDADA
Profundidade de fusão (depth of fusion) – distância que a fusão
atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície
fundida durante a soldagem (figura 2.58).
Face de fusão (fusion face) – superfície do metal de base que
será fundida na soldagem (figura 2.58).
Figura 2.58 – Face de fusão e profundidade de fusão.

SOLDADA
Revestimento do chanfro (buttering) – também conhecido
como “Amanteigamento”. Revestimento produzido por uma ou
mais camadas de solda, depositado na face do chanfro com
objetivo de produzir um metal de solda metalurgicamente
compatível com o metal de base do outro componente (figura
2.59).
Figura 2.59 – Amanteigamento.

SOLDADA
Zona de fusão (fusion zone) – região do metal de base, que
sofre fusão durante a soldagem (figura 2.60).
Zona fundida – região da junta soldada, que sofre fusão durante
a soldagem (figura 2.60).
Zona de ligação – região da junta soldada envolvendo a zona
que sofre fusão durante a soldagem (figura 2.60).
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) – região do
metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas
propriedades mecânicas e microestruturais foram alteradas devido
à geração de calor imposta pela soldagem, brasagem ou corte
(figura 2.60).
SOLDADA
Figura 2.60 – Zonas de uma junta soldada.

SOLDADA
Junta soldada (welded joint) – união obtida por soldagem de
dois ou mais componentes, incluindo zona fundida, zona de
ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas
proximidades da solda (figura 2.61).
Figura 2.61 – Exemplo de uma junta soldada.

2.11 - TERMOS APLICÁVEIS À
QUALIFICAÇÃO EM SOLDAGEM
TERMOS APLICÁVEIS À QUALIFICAÇÃO
EM SOLDAGEM
Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da
executante (welding procedure, welding procedure specification) –
documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo
detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de
soldagem para uma aplicação específica, de modo a garantir
repetibilidade.
Qualificação de procedimentos (procedure qualification) –
demonstração pela qual soldas executadas por um procedimento
específico podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS)
(procedure qualification record) – documento emitido pela
executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem
usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste aceitável, e onde
também estão incluídos os resultados dos testes realizados na junta
soldada para qualificar uma especificação de procedimento de
soldagem.
EM SOLDAGEM
Qualificação de soldador (welder performance qualification) –
demonstração de habilidade de um soldador em executar soldas
que atendam padrões preestabelecidos.
Certificado de qualificação de soldador ( welder certification) –
documento certificando que o soldador executa soldas de acordo
com padrões preestabelecidos.
Chapa ou tubo de teste (test coupon) – peça soldada e
identificada para a qualificação de procedimento de soldagem ou
de soldadores, ou de operadores de soldagem (figura 2.62).
EM SOLDAGEM
Figura 2.62 – Exemplos de chapa e de tubo de teste.

Chapa de teste de produção (prodution test plate ou vessel
test plate) – chapa soldada e identificada como extensão de uma
das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de executar
ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.
EM SOLDAGEM
Corpo de prova (test specimen) – amostra retirada e
identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva
conhecer as propriedades mecânicas, entre outras propriedades,
do material analisado (figura 2.63).
Figura 2.63 – Corpo de prova de tração (rompido).

2.12 - TERMOS APLICÁVEIS À SOLDA
TERMOS APLICÁVEIS À SOLDA
Solda (weld) – união localizada de metais ou não-metais,
produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura de
soldagem, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de
pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição
(figura 2.64).
Figura 2.64 – Exemplos de solda: 1 – Processo de Soldagem por Aluminotermia, 2 –

Por Eletroescória e 3 – Processo de Soldagem por pontos.
Solda autógena (autogenous weld) – solda de fusão sem
participação de metal de adição.
Solda automática (automatic welding) – soldagem com
equipamento que executa toda a operação sob observação e
controle de um operador de soldagem.
Figura 2.65 – Exemplo de solda automática a arco submerso com o emprego de dois
arcos – “Twin arc”.
Solda de aresta (edge weld) – solda executada numa junta de
aresta (figuras 2.66).
Figura 2.66 – Solda de aresta

Solda de costura (seam weld) – solda contínua executada entre
ou em cima de membros sobrepostos, onde a união pode iniciar e
ocorrer nas superfícies de contato, ou pode ser dar pela parte
exterior de um dos membros. A solda contínua pode consistir em
um único passe, ou em uma série de pontos de solda sobrepostos
(figura 2.67).
Figura 2.67 – Solda de costura.

Solda de selagem (seal weld) – qualquer solda projetada com a
finalidade principal de impedir vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/slot weld) – solda executada
através de um furo circular ou alongado num membro de uma
junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As
paredes do furo podem ser ou não paralelas, e o furo pode ser
parcial ou totalmente preenchido com metal de solda (figura 2.68).
Figura 2.68 – Solda de tampão.

Solda de topo (butt weld) – solda executada em uma junta de
topo.
Solda descontínua (intermittent weld) – solda na qual a
continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda (figura
2.69).
Figura 2.69 – Solda descontínua, A em cadeia e B em escalão.

Solda em cadeia ou descontínua coincidente (chain
intermittent fillet weld) – solda em ângulo, composta de cordões
intermitentes (cordões igualmente espaçados) que coincidem
entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a
um outro (figura 2.69A).
Solda em escalão ou descontínua intercalada (staggered
intermittent fillet weld) – solda intermitente, em ambos os lados
de uma junta, composta de trechos de cordões alternados, de tal
modo que a um trecho de um lado se opõe uma parte não soldada
do outro (figura 2.69B).
Solda em ângulo (fillet weld) – solda de seção transversal
aproximadamente triangular, que une duas superfícies em ângulo
(aproximadamente reto) em uma junta sobreposta, junta em T,
junta de quina.
Solda em chanfro (groove weld) – solda executada em um
chanfro.
Solda homogênea – solda cuja composição química da zona
fundida é próxima à do metal base.
Solda heterogênea – solda cuja composição química da zona
fundida difere significantemente da do(s) metal(ais) de base, no
que se refere aos elementos de liga.
Solda por pontos (spot weld) – solda executada entre ou sobre
componentes sobrepostos, cuja fusão ocorre entre as superfícies
em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes.
A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente
circular (figuras 2.70 e 2.71).
Figura 2.70 – Solda por pontos.

Figura 2.71 – Solda por pontos.

Solda provisória (tack weld) – também conhecida como
“Ponteamento”, é a solda destinada a manter membros ou
componentes adequadamente ajustados até a conclusão da
soldagem.
3 - TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES
EM JUNTAS SOLDADAS
TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES
EM JUNTAS SOLDADAS
Os termos referentes à terminologia de
descontinuidades em juntas soldadas se baseiam na
norma PETROBRAS N-1738 – Descontinuidades em juntas
soldadas, fundidos, forjados e laminados (Terminologia).
Esta Norma define os termos empregados na
denominação de descontinuidades em materiais
metálicos semielaborados, oriundos de processos de
fabricação e/ou montagem, soldagem por fusão,
fundição, forjamento e laminação.
Nesta mesma norma é também encontrado um
glossário de termos Português-Inglês e Inglês-Português
sobre descontinuidades.
EM JUNTAS SOLDADAS
NOTA: Descontinuidades é a interrupção das
estruturas típicas de uma peça, no que se refere à
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou
metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A
descontinuidade só deve ser considerada defeito quando,
por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornar
a peça inaceitável, por não satisfazer aos requisitos
mínimos da norma técnica aplicável.
EM JUNTAS SOLDADAS
Com base na N-1738, serão adotadas as seguintes definições:
Abertura de arco – Imperfeição local na superfície do metal de
base, resultante da abertura de arco elétrico.
Ângulo excessivo de reforço – Ângulo excessivo entre o plano
da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço de
solda, traçado a partir da margem da solda (figuras 2.73 e 2.74).
Figura 2.73 – Ângulo excessivo de reforço.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.74 – Ângulo excessivo de reforço.

EM JUNTAS SOLDADAS
Concavidade – Reentrância na raiz da solda, podendo ser (figura
2.75):
(a) central, situada ao longo do centro do cordão;
(b) lateral, situada nas laterais do cordão.
Figura 2.75 – Concavidade.

EM JUNTAS SOLDADAS
Cavidade alongada – Vazio não-arredondado com a maior
dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizado
(figura 2.76):
(a) na solda;
(b) na raiz da solda.
Figura 2.76 – Cavidade alongada.

EM JUNTAS SOLDADAS
Concavidade excessiva – Solda em ângulo com a face
excessivamente côncava (figura 2.77).
Figura 2.77 – Concavidade excessiva.

EM JUNTAS SOLDADAS
Convexidade excessiva – Solda em ângulo com a face
excessivamente convexa (figura 2.78).
Figura 2.78 – Convexidade excessiva.

EM JUNTAS SOLDADAS
Deformação angular – Distorção angular da junta soldada em
relação à configuração de projeto (figura 2.79), exceto para junta
soldada de topo (ver embicamento (figura 2.82)).
Figura 2.79 – Deformação angular.

EM JUNTAS SOLDADAS
Deposição insuficiente – Insuficiência de metal na face da solda
(figura 2.80).
Figura 2.80 – Deposição insuficiente.

EM JUNTAS SOLDADAS
Desalinhamento – Junta soldada de topo, cujas superfícies das
peças, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo
a configuração de projeto (figura 2.81).
Figura 2.81 – Desalinhamento.

EM JUNTAS SOLDADAS
Embicamento – Deformação angular da junta soldada de topo
(figura 2.82).
Figura 2.82 – Embicamento.

EM JUNTAS SOLDADAS
Falta de fusão – Fusão incompleta entre a zona fundida e o
metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar
localizada (figura 2.83):
(a) na zona de ligação;
(b) entre os passes;
(c) e (d) na raiz da solda.
Figura 2.83 – Falta de fusão.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.83A – Falta de fusão (entre passes).

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.83B – Falta de fusão.

EM JUNTAS SOLDADAS
Falta de Penetração – Insuficiência de metal na raiz da solda
(figura 2.84).
Figura 2.84 – Falta de penetração.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.84 A – Falta de penetração.
Fissura - Ver termo preferencial: trinca.

EM JUNTAS SOLDADAS
Inclusão de escória – Material sólido não-metálico, retido no
metal de solda ou entre este e o metal de base, podendo ser
(figura 2.85):
(a) e (b) alinhada; (c) isolada; (d) agrupada.
Figura 2.85 – Inclusão de escória.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.85 E – Inclusão de escória.

EM JUNTAS SOLDADAS
Inclusão metálica – Metal estranho retido na zona fundida
(figura 2.86).
Figura 2.86 – Inclusão metálica.

EM JUNTAS SOLDADAS
Microtrinca – Trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura – Depressão, sob a forma de entalhe, no metal de
base acompanhando a margem da solda (figura 2.87).
Figura 2.87 – Mordedura.

EM JUNTAS SOLDADAS
Mordedura na raiz – Mordedura localizada na margem da raiz
de solda (figura 2.88).
Figura 2.88 – Mordedura na raiz.

EM JUNTAS SOLDADAS
Penetração excessiva – Metal da zona fundida em excesso na
raiz da solda (figura 2.89).
Figura 2.89 – Penetração excessiva.

EM JUNTAS SOLDADAS
Perfuração – Furo na solda ou penetração excessiva localizada
resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem
(figura 2.90).
Figura 2.90 – Perfuração.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.90 A – Perfuração.

EM JUNTAS SOLDADAS
Poro – Vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Poro superficial – Poro que emerge à superfície da solda.
Porosidade – Conjunto de poros distribuídos de maneira
uniforme, entretanto não alinhados (figura 2.91).
Figura 2.91 – Porosidade.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.91 A – Porosidade.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.91 B – Porosidade.

EM JUNTAS SOLDADAS
Porosidade agrupada – Conjunto de poros agrupados (figura
2.92).
Figura 2.92 – Porosidade agrupada.

EM JUNTAS SOLDADAS
Porosidade alinhada – Conjunto de poros dispostos em linha,
segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda (figura
2.93 A).
Figura 2.93 A – Porosidade alinhada.

EM JUNTAS SOLDADAS
Porosidade vermiforme – Conjunto de poros alongados ou em
forma de espinhas de peixe, situados na zona fundida (figura 2.93
B).
Figura 2.93 B – Porosidade vermiforme.

EM JUNTAS SOLDADAS
Rachadura – Ver termo preferencial: trinca.
Rechupe de cratera – Falta de metal resultante da contração da
zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda (figura
2.94).
Figura 2.94 – Rechupe de Cratera.

EM JUNTAS SOLDADAS
Rechupe interdendrítico – Vazio alongado situado entre
dendritas da zona fundida.
Reforço excessivo – excesso de metal da zona fundida,
localizado na face da solda (figura 2.95).
Figura 2.95 – Reforço excessivo.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.95 A – Reforço excessivo.

EM JUNTAS SOLDADAS
Respingos – Glóbulos de metal de adição transferidos durante a
soldagem, e aderidos à superfície do metal de base ou à zona
fundida já solidificada (figura 2.96).
Figura 2.96 – Respingos.

EM JUNTAS SOLDADAS
Sobreposição – Excesso de metal da zona fundida sobreposto
ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido ao metal
de base (figura 2.97).
Figura 2.97 – Sobreposição.

EM JUNTAS SOLDADAS
Solda em ângulo assimétrica – Solda em ângulo, cujas as pernas
são significativamente desiguais, em desacordo com a
configuração de projeto (figura 2.98).
Figura 2.98 – Solda em ângulo assimétrica.

EM JUNTAS SOLDADAS
Trinca – Tipo de descontinuidade plana, caracterizada por uma
ponta aguda e uma alta razão comprimento e largura.
Trinca de cratera – Trinca localizada na cratera do cordão de
solda, podendo ser (figura 2.99):
(a) longitudinal;
(b) transversal;
(c) em estrela.
Trinca em estrela – Trinca irradiante de tamanho inferior à
largura de um passe da solda considerada (ver trinca irradiante).
EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.99 – Trincas de cratera.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 2.99 d – Detalhe de trinca de cratera em estrela.

EM JUNTAS SOLDADAS
Trinca interlamelar – Trinca em forma de degraus situados em
planos paralelos à direção de laminação, localizada no metal de
base, próxima à zona fundida (figura 3.1).
Figura 3.1 – Trinca interlamelar.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 3.1 a – Trinca interlamelar.

EM JUNTAS SOLDADAS
Trinca irradiante – Conjunto de trincas que partem de um
mesmo ponto, podendo estar localizada (figura 3.2):
(a) na zona fundida; (b) na zona afetada termicamente; (c) no
metal de base.
Figura 3.2 – Trinca irradiante.

EM JUNTAS SOLDADAS
Trinca longitudinal – Trinca com direção aproximadamente
paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar
localizada (figura 3.3):
(a) na zona fundida; (b) na zona de ligação; (c) na zona afetada
termicamente; (d) no metal de base.
Figura 3.3 – Trinca longitudinal.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 3.3 b – Trinca longitudinal.

EM JUNTAS SOLDADAS
Trinca na margem – Trinca que se inicia na margem da solda,
localizada geralmente na zona afetada termicamente (figura 3.4).
Figura 3.4 – Trinca na margem.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 3.4 a – Trinca na margem.

EM JUNTAS SOLDADAS
Trinca na raiz – Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo
estar localizada (figura 3.5):
(a) na zona fundida; (b) na zona afetada termicamente.
Figura 3.5 – Trinca na raiz.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 3.5 b – Trinca na raiz.

EM JUNTAS SOLDADAS
Trinca ramificada – Conjunto de trincas que partem de uma
trinca, podendo estar localizada (figura 3.6):
metal de base.
Figura 3.6 – Trinca ramificada.

EM JUNTAS SOLDADAS
Trinca sob cordão – Também conhecida como trinca a frio, é
uma trinca localizada na zona afetada termicamente, não se
estendendo à superfície da peça (figura 3.7).
Figura 3.7 – Trinca sob cordão.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 3.7 – Trinca sob cordão.

EM JUNTAS SOLDADAS
Trinca transversal – Trinca com direção aproximadamente
perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo
estar localizada (figura 3.7):
metal de base.
Figura 3.7 – Trinca transversal.

EM JUNTAS SOLDADAS
Figura 3.7 – Trinca transversal.

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2 - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns

Figura 2.1 – Processo de soldagem manual (TIG) e Semi-automático (MIG/MAG)

Figura 2.2 – Ângulo do Bisel, Ângulo do Chanfro, Profundidade do Bisel, Raio do

Figura 2.3 – Principais tipos de chanfros

Face do chanfro (groove face) – superfície de um componente

Figura 2.4 – face da raiz e face do chanfro

Figura 2.5 – Junta.

Figura 2.6 – Raiz da junta.

Figura 2.8 – Cobre-junta, mata-junta ou “backing”.

Junta de topo (butt joint) – junta entre dois membros alinhados

Figura 2.10 – Juntas de Topo.

Figura 2.11 – Juntas de Ângulo.

Figura 2.12 – Juntas de Ângulo (continuação).

Figura 2.13 – Junta de aresta.

Figura 2.14 – Juntas sobrepostas.

Figura 2.15 – Exemplos de consumíveis de soldagem.

Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) –

Figura 2.17 – Arame-eletrodo.

Figura 2.18 – Eletrodo revestido: alma e revestimento

Eletrodo tubular ou arame tubular (flux cored electrode) –

Figura 2.19 – Arame tubular

Figura 2.20 – Corte com eletrodo carvão.

Figura 2.21 – Exemplo de Fluxo no Processo de Soldagem Arco Submerso.

Figura 2.22 – Gás de proteção

Gás inerte (inert gas) – gás que não combina quimicamente

Figura 2.23 – Gabarito de solda.

Figura 2.24 – Equipamento.

Figura 2.25 – Equipamento (continuação).

Figura 2.26 – Equipamentos de soldagem.

Figura 2.28 – Eletrodo de tungstênio.

Figura 2.29 – Soldagem automática.

Figura 2.30 – Soldagem manual.

Figura 2.30b – Soldagem semi-automática.

Figura 2.31 – Brasagem em conexões – processo chama a gás.

Figura 2.32 – Posição de soldagem plana.

Figura 2.33 – Posição de soldagem vertical.

Figura 2.34 – Posição de soldagem vertical (continuação).

Figura 2.35 – Posição de soldagem horizontal.

Figura 2.36 – Posição de soldagem sobrecabeça.

Figura 2.37 – Posições de soldagem de juntas circunferenciais de tubos.

Figura 2.38 – Polaridade direta.

Figura 2.39 – Polaridade inversa.

Figura 2.40 – Ângulo de deslocamento (Ângulo de inclinação e Ângulo de Trabalho)

Passe estreito (stringer bead) – depósito efetuado seguindo a

Figura 2.41 – Escamas de solda, passe estreito e passe oscilante.

Figura 2.42 - Camada, cordão de solda ou passe e sequência de passes.

Figura 2.43 – Camada (solda executada com seis passes / camadas).

Figura 2.44 – Soldagem com passe a ré.

Figura 2.45 – Goivagem com eletrodo de carvão.

Figura 2.46 – Preaquecimento.

Figura 2.47 – Preaquecimento localizado.

Figura 2.48 – Diluição.

Figura 2.49 – Sopro magnético.

Tensão do arco (arc voltage) – potencial elétrico entre o

Figura 2.50 – Poça de fusão.

Figura 2.51 – Dimensão da solda da aresta.

Perna de solda (fillet weld leg) – distância da raiz da junta à

Figuras 2. 52 e 2.53 – Dimensões da solda, Garganta Teórica, Efetiva e Real.

Figura 2.54 – Solda em chanfro, penetração da junta e penetração da raiz.

Figura 2.55 – Face da solda, reforço da face e reforço da raiz.

Figura 2.56 - Face da solda, reforço da face e reforço da raiz.

Figura 2.57 – Raiz da solda.