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N-2238 REV. D 12 / 2018

Reparo de Revestimento Anticorrosivo

Externo de Dutos e Tubulações Enterrados
em Operação

Procedimento

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do

texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 14 CONTEC - Subcomissão Autora.

Pintura e Revestimentos As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Anticorrosivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S. A. - PETROBRAS, de aplicação interna na PETROBRAS e Subsidiárias,
devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços,
conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em
Licitação, Contrato, Convênio ou similar.
A utilização desta Norma por outras empresas/entidades/órgãos
governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos
próprios usuários.”

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 32 páginas, Índice de Revisões e GT

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Sumário
1 Escopo ..................................................................................................................................................4
2 Referências Normativas .......................................................................................................................4
3 Termos e Definições .............................................................................................................................7
4 Condições Gerais .................................................................................................................................8
5 Características Técnicas dos Materiais de Reparo ..............................................................................9
5.1 Epóxi Líquido ...........................................................................................................................9
5.2 Fita a Base de Petrolato e Fita a Base de Cera Microcristalina (“Wax based tape”) .......... 11
5.3 Fitas Poliméricas .................................................................................................................. 13
5.4 Manta Termocontrátil ........................................................................................................... 16
5.4.1 Sistema para dutos revestidos em 3LPE, 3LPP e FBE ............................................... 16
5.4.2 Sistema para dutos revestidos em “Coal Tar” ou Asfalto ............................................ 16
5.5 Sistemas em Mastique Elastomérico ou Adesivo “Hot Melt” ............................................... 18

6 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo ......................... 18

6.1 Recebimento ........................................................................................................................ 19
6.2 Armazenamento ................................................................................................................... 19
6.3 Manuseio e Transporte ........................................................................................................ 19

7 Aplicação dos Reparos...................................................................................................................... 19

7.1 Condições Ambientais.......................................................................................................... 20
7.2 Condições Gerais de Aplicação ........................................................................................... 20
7.3 Preparo de Superfície .......................................................................................................... 20
7.4 Condições Específicas de Aplicação ................................................................................... 21
7.4.1 Epóxi Liquido ................................................................................................................ 21
7.4.2 Fita a Base de Petrolato e Fita a Base de Cera Microcristalina (“Wax based tape”) .. 21
7.4.3 Fitas Poliméricas .......................................................................................................... 22
7.4.4 Manta Termocontrátil de Polietileno ou Polipropileno Reticulado ............................... 22
7.4.5 Sistemas em Mastique Elastomérico ou Adesivo “Hot Melt” para preenchimento em
conjunto com laminado de polietileno (manchão) ....................................................... 23
7.5 Inspeção e Ensaios .............................................................................................................. 23
7.5.1 Visual ........................................................................................................................... 23
7.5.2 Medição de Espessura (se aplica somente para revestimentos líquidos)................... 23
7.5.3 Ensaio de Descontinuidade ......................................................................................... 23

Anexo A - Procedimento de Aplicação (PA).......................................................................................... 25

Anexo B - Plano de Inspeção e Testes (PIT) ........................................................................................ 26
Anexo C - Qualificação .......................................................................................................................... 27
Anexo D - Ensaio de Aderência nas Fitas Poliméricas ......................................................................... 29

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Anexo E - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil .................................................................... 30

Figuras
Figura D.1 - Ensaio de Aderência nas Fitas Poliméricas ...................................................................... 31
Figura E.1 - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil ................................................................. 32

Tabelas

Tabela 1 - Requisitos Exigidos para Película Seca..................................................................................9

Tabela 2 - Requisitos Técnicos do “Primer” (quando requerido pelo PA) ............................................ 11
Tabela 3 - Requisitos Técnicos da Fita a Base de Petrolato e da Fita a Base de Cera Microcristalina
("Wax based tape") ............................................................................................................ 12
Tabela 4 - Requisitos Técnicos da Fita de Proteção Mecânica (quando requerido pelo PA) .............. 12
Tabela 5 - Requisitos Técnicos do Sistema Aplicado ........................................................................... 13
Tabela 6 - “Primer” ................................................................................................................................ 13
Tabela 7 - Fita Anticorrosiva.................................................................................................................. 14
Tabela 8 - Propriedades da Fita de Proteção Mecânica (quando requerido pelo PA) ......................... 14
Tabela 9 - Sistema Aplicado.................................................................................................................. 15
Tabela 10 - Propriedades do “Primer” Epóxi ......................................................................................... 17
Tabela 11 - Propriedades do Adesivo Mastique Betuminoso (Até 60 °C) ............................................ 17
Tabela 12 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno Reticulado ................................................. 18
Tabela 13 - Requisitos do Revestimento Aplicado para Manta de Polietileno Reticulado (Até 60 °C) 18
Tabela C.1 - Qualificação dos Aplicadores ........................................................................................... 28

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1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis no reparo do revestimento externo anticorrosivo de dutos
e tubulações enterrados em operação.

NOTA Se a indicação de reparo for próxima a uma interferência estrutural (blocos de ancoragem,
caixas de inspeção, caixas de válvulas, etc), qualquer eventual necessidade de intervenção
nestas estruturas deve ser precedida de análise técnica específica amparada nas normas
técnicas aplicáveis.

1.2 Os fabricantes dos materiais de reparo propostos por esta Norma devem apresentar um
Procedimento de Aplicação (Anexo A), o qual deve ser qualificado de acordo com os requisitos do
Anexo B.

1.3 O aplicador do reparo deve ser previamente treinado como proposto no Anexo B pelo fabricante
ou fornecedor do material de reparo em conformidade com o Procedimento de Aplicação (Anexo A).

1.4 Os reparos contemplados por esta Norma são os seguintes:

a) epóxi líquido;
b) fita a base de petrolato e fita a base de cera microcristalina (“wax based tape”);
c) fita polimérica;
d) manta termocontrátil de polietileno ou polipropileno reticulado;
e) sistemas em mastique elastomérico ou adesivo ”hot melt”.

NOTA A ordem dos reparos indicados não indica prioridade de uso. Os reparos encontram-se em
ordem alfabética.

1.5 Não é permitido, sob qualquer hipótese, a aplicação de manta sobre manta ou o processo tipo
“escama de peixe”.

1.6 Esta Norma não é aplicável para reparo em sistema de isolamento térmico de duto.

1.7 Esta Norma se aplica a partir da data de sua edição.

1.8 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e

Hidrojateamento;

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-2328 - Revestimento de Junta de Campo para Duto Enterrado;

PETROBRAS N-2911 - Inspeção e Reparo em Revestimento Anticorrosivo Externo de

Tubos Durante a Construção e Montagem de Dutos Terrestres;

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ABNT NBR 10443 - Tintas e Vernizes - Determinação da Espessura da Película Seca sobre
Superfícies Rugosas - Método de Ensaio;

ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfícies de Aço por Produtos Químicos;

ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas;

ABNT NBR 15442 - Pintura industrial - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados;

ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Avaliação do Tempo de Vida Útil da Mistura (“Pot-Life”);

ABNT NBR 15877 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;

ABNT NBR 16172 - Revestimentos Anticorrosivos — Determinação de Descontinuidades

em Revestimentos Anticorrosivos aplicados sobre Substratos Metálicos;

ASTM B117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus;

ASTM D36/D36M - Standard Test Method for Softening Point of Bitumen (Rung-and-Ball
Apparatus);

ASTM D56 - Standard Test Method for FlashPoint by Tag Closed Cup Tester;

ASTM D70 - Standard Test Method for Density of Semi-Solid Asphalt Binder
(Pycnometer Method);

ASTM D92 - Standard Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup
Tester;

ASTM D149 - Standard Test Method for Dielectric Breakdown Voltage and Dielectric
Strength of Solid Electrical Insulating Materials at Commercial Power Frequencies;

ASTM D257 - Standard Test Methods for DC Resistance or Conductance of Insulating Materials;

ASTM D543 - Standard Practices for Evaluating the Resistance of Plastics to Chemical
Reagents;

ASTM D570 - Standard Test Method for Water Absorption of Plastics;

ASTM D638 - Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics;

ASTM D937 - Standard Test Method for Cone Penetration of Petrolatum;

ASTM D938 - Standard Test Method for Congealing Point of Petroleum Waxes, Including
Petrolatum;

ASTM D1000 - Standard Test Methods for Pressure-Sensitive Adhesive-Coated Tapes Used
for Electrical and Electronic Applications

ASTM D1002 - Standard Test Method for Apparent Shear Strength of Single-Lap-Joint
Adhesively Bonded Metal Specimens by Tension Loading (Metal-to-Metal);

ASTM D1004 - Standard Test Method for Tear Resistance (Graves Tear) of Plastic Film and
Sheeting;

ASTM D1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks, and Related
Products;

ASTM D1505 - Standard Test Method for Density of Plastics by the Density-Gradient
Technique;

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ASTM D2240 - Standard Test Method for Rubber Property-Durometer Hardness;

ASTM D2247 - Standard Practice Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative
Humidity;

ASTM D2671 - Standard Test Method for Heat-Shrinkable Tubing for Electrical Use;

ASTM D2794 - Standard Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of
Rapid Deformation (Impact);

ASTM D4060 - Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the
Taber Abraser;

ASTM D1141 - Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water;

ASTM D4541 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable
Adhesion Testers;

ASTM E28 - Standard Test Methods for Softening Point of Resins Derived from Pine
Chemicals and Hydrocarbons, by Ring-and-Ball Apparatus;

ASTM E96/E96M - Standard Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials;

ASTM G8 - Standard Test Method for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;

ASTM G14 – Standard Test Method for Impact Resistance of Pipeline Coating (Falling
Weight Test);

ASTM G17 - Standard Test Method for Penetration Resistance of Pipeline Coatings (Blunt
Rod);

AWWA C217 - Microcrystalline Wax and Petrolatum Tape Coating Systems for Steel Water
Pipe and Fittings;

ISO 846 - Plastics - Evaluation of the Action of Microorganisms;

ISO 1523 - Determination of FlashPoint — Closed Cup Equilibrium Method;

ISO 21809-3 – Petroleum and Natural Gas Industries - External coatings for buried or
submerged pipelines used in pipeline transportation systems - Part 3: Field joint coatings;

ISO 2808 - Paints and Varnishes — Determination of Film Thickness;

ISO 2811-1 - Paints and varnishes — Determination of density — Part 1: Pycnometer

method;

ISO 3233-1 - Paints and Varnishes - Determination of the Percentage Volume of Non-
Volatile Matter – Part 1: Method Using a Coated Test Panel to Determine Non-Volatile
matter and to determine dry film density by the Archimedes principle;

ISO 3251 - Paints, Varnishes and Plastics - Determination of Non-Volatile-Matter Content;

ISO 4628-8 – Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation

of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 8:
Assessment of degree of delamination and corrosion around a scribe or other artificial defect

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products -
Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of
Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of Previous Coatings;

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ISO 8502-6 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products Tests for the Assessment of Surface Cleanliness - Part 6: Extraction of Soluble
Contaminants for Analysis - The Bresle Method;

ISO 8502-9 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Tests for the Assessment of Surface Cleanliness - Part 9: Field Method for the
Conductometric Determination of Water-Soluble Salts;

SSPC Guide 15 – Field Methods for Extraction and Analysis of Soluble Salts on Steel and
Other Nonporous Substrates;

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
adesivo hot melt para preenchimento
adesivo ativado por calor

3.2
aplicador
profissional ou empresa responsável pela aplicação de reparo

3.3
certificado de análise
documento emitido pelo fabricante, referente a cada lote de material fornecido, onde são relatados os
ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores encontrados

3.4
certificado de conformidade
documento emitido pelo fabricante, referente a cada material fornecido, onde são relatados os
ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores típicos em conformidade com os valores
especificados

3.5
fabricante
empresa responsável pela fabricação do material de reparo

3.6
FBE “fusion bonded epoxy”
Revestimento original do tubo em epóxi em pó termicamente curado

3.7
fita a base de cera microcristalina (“Wax based tape”)
fita saturada com uma mistura de ceras micro-cristalinas de hidrocarbonetos, plastificantes e
inibidores de corrosão

3.8
fita a base de Petrolato
fita saturada com mistura líquida ou semi-sólida de fração de petróleo de base parafínica

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3.9
fornecedor
empresa fornecedora do material de reparo

3.10
“holiday detector”
equipamento utilizado para detectar descontinuidades na superfície do revestimento anticorrosivo
quando este for submetido a uma determinada diferença de potencial

3.11
laminado de polietileno ou polipropileno irradiado com adesivo “hot melt” (manchão)
laminado irradiado e reticulado não-termocontrátil, revestido em uma das faces com adesivo “hot
melt” que é ativado por calor

3.12
lote
quantidade de material produzido em fabricação contínua, utilizando matéria prima de mesma fonte e
tipo. Essa informação deve ser enviada ao cliente em um documento em separado, apenas uma vez,
salvo se houver mudanças na sistemática de definição de lote ou alteração na quantidade típica

3.13
manta termocontrátil
filme externo de polietileno reticulado por processo de irradiação eletrônica, complementado com
adesivo do tipo “hot melt” ou mastique em uma das faces, ou um filme externo de polipropileno por
processo de irradiação eletrônica, complementado com adesivo de polipropileno. Em ambos os casos
é necessário um “primer” epóxi anticorrosivo (fornecido pelo fabricante da manta) e selo de
fechamento ou mata-junta

3.14
mastique elastomérico para preenchimento
massa elastomérica ativada por calor

3.15
3LPE
sistema de revestimento original do tubo em tripla camada com polietileno

3.16
3LPP
sistema de revestimento original do tubo em tripla camada com polipropileno

4 Condições Gerais

4.1 A classificação dos danos e o método de reparo para cada tipo de dano deve ser feita em função
de uma análise técnica e econômica inerente a cada situação, priorizando-se a solução mais eficiente
e que atenda tecnicamente aos requisitos desta Norma.

4.2 A aplicação do reparo deve ser realizada em conformidade com um Procedimento de Aplicação
(PA) elaborado pelo fabricante do respectivo material, conforme Anexo A desta Norma. O PA deve
ser qualificado pela PETROBRAS, de acordo com Anexo C desta Norma, antes do início das
atividades de execução dos reparos em campo. Nos casos em que o PA do fabricante já tenha sido
qualificado pela PETROBRAS (ver C.1.9), o número do PA deve ser informado.

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4.3 A PETROBRAS poderá realizar ensaios de campo em dutos e tubulações cujos reparos no
revestimento sejam os relacionados no PA, visando aferir a qualidade do seu desempenho. Poderá
ser exigida nova qualificação caso os ensaios prescritos no PA utilizado apresentem falhas.

4.4 Antes do início das atividades de execução de reparos em campo, os aplicadores devem ser
avaliados pela PETROBRAS, de acordo com o exposto no C.2.

4.5 A qualificação do PA do fabricante e a qualificação do aplicador serão realizadas com

acompanhamento de técnicos da PETROBRAS ou profissionais por ela designados, para fiscalização
dos serviços.

5 Características Técnicas dos Materiais de Reparo

Os certificados de qualidade dos produtos a serem aplicados devem estar de acordo com os
requisitos dos materiais de reparo indicados nesta Seção. Os ensaios de desempenho do produto
aplicado apresentados somente devem ser realizados durante a qualificação do PA (Anexos A e C).

5.1 Epóxi Líquido

5.1.1 O produto deve ser aplicado por processo de pintura específico, em conformidade com a
PETROBRAS N-13.

5.1.1.1 A espessura deve atender as recomendações do fabricante e ser de no mínimo 750µm em

apenas uma única demão.

5.1.2 Características da Película Seca

Os ensaios a serem executados para avaliação do desempenho da película seca são os constantes
na Tabela 1.

Tabela 1- Requisitos Exigidos para Película Seca

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

ABNT NBR 15877 -
Anexos A.2 e A.3 ou
ASTM D 4541,
Aderência à tração (ver Nota 1) MPa mín.12 Método D -
Equipamento Tipo IV
e Método E –
Equipamento Tipo V.
Resistência à névoa salina a 35 °C h 2 000 ASTM B 117

Resistência a 100 % de umidade relativa a

h 2 000 ASTM D 2247
40°C
Resistência à imersão em água do mar
h 2 000 ASTM D 1141
sintética
Descolamento catódico mm máx. 10 ASTM G 8
Resistência à abrasão, 1000 ciclos, rebolo
mg Até 100 mg ASTM D 4060
CS 17
Resistência ao impacto J mín. 1,5 ASTM D 2794

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5.1.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação
da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau
Sa 2 1/2 da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 µm a 100 µm. As dimensões
da chapa devem ser de 150 mm x 100 mm e espessura mínima de 4,0 mm.

NOTA Os corpos de prova para o ensaio de abrasão podem ser confeccionados em outro tipo de
material, tal como alumínio, e devem ter dimensões de 100 x 100 mm, com furo central de
1/4 de polegada. A espessura da chapa utilizada como substrato deve ser tal que a massa
total do corpo de prova não exceda o limite da balança que será utilizada no ensaio. Os
corpos de prova para o ensaio de abrasão não necessitam de jateamento abrasivo, uma
vez que existe o risco deste processo alterar a geometria da chapa.

5.1.2.2 Para cada ensaio a ser realizado devem ser preparados, no mínimo, três corpos de prova.

5.1.2.3 Recomenda-se que os painéis sejam pintados por meio de pistola. [Prática Recomendada]

5.1.2.4 Devem ser rigorosamente observados os intervalos de repintura, tempo de indução e tempo
de vida útil da mistura recomendados pelo fabricante da tinta em seu boletim técnico.

5.1.2.5 Apenas para a realização dos ensaios de qualificação em laboratório, a espessura mínima e
máxima de revestimento deverá ser de 450 e 630 µm, respectivamente. A espessura por demão
aplicada deverá respeitar as informações constantes no boletim técnico da tinta, fornecido pelo
próprio fabricante.

NOTA Espessuras de película seca maiores são toleradas caso a espessura mínima por demão
recomendada pelo fabricante da tinta seja superior aos valores especificados neste item.

5.1.2.6 As bordas e o verso dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente, a fim de
evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.

NOTA Desde que seja resistente às condições de ensaio, a tinta a ser utilizada na proteção das
bordas e no verso dos corpos de prova pode ser diferente daquela que está sendo avaliada.

5.1.2.7 Os ensaios da Tabela 1 devem ser realizados, no máximo 7 dias após a aplicação da tinta
sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de 25 (± 2) °C
e umidade relativa de 60 (± 5) %.

NOTA Os ensaios podem ser realizados em intervalos inferiores à 7 dias, desde que recomendado
ou formalmente autorizado pelo fabricante do revestimento.

5.1.2.8 Para o ensaio de resistência à névoa salina, deve ser feito um único entalhe no centro do
corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão e a uma distância de 30 mm das bordas superior e
inferior. O entalhe deve ter largura entre 0,5 e 2 mm.

5.1.2.9 Ao se observar os painéis, após o término do ensaio de resistência à névoa salina, não deve
ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem a penetração no
entalhe superior a 3 mm, após decorridas as 2 000 horas de ensaio.

5.1.2.10 O cálculo do avanço de corrosão deve ser realizado da maneira descrita na norma ISO
4628-8.

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5.1.2.11 O ensaio de aderência deve ser realizado em dois pontos por corpo de prova e, no mínimo,
em três corpos de prova diferentes.

5.1.2.12 Para os fins dessa norma, são considerados apenas os valores de aderência obtidos com
os equipamentos descritos nos Anexos A.2 e A.3 da norma ABNT NBR 15877 ou nos Métodos D
(Equipamento IV) ou E (Equipamento V, modelo automático) da norma ASTM D 4541. Os resultados
obtidos por quaisquer outros métodos ou equipamentos não podem ser comparados com os critérios
definidos nesta norma.

5.1.2.13 Serão considerados reprovados os revestimentos que apresentarem falha do tipo A/B, em
qualquer proporção, em valores de tensão abaixo de 12 MPa.

5.1.2.14 No ensaio de descolamento catódico, a ser realizado conforme a ASTM G8 (Método B), os
painéis de ensaio devem ser submetidos a uma faixa de potencial eletroquímico entre -1,45 V e
-1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4, utilizando um sistema de
corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. O painel de ensaio e o anodo de
sacrifício devem estar imersos em um eletrólito com temperatura na faixa de 21 ºC a 25 ºC e com a
seguinte composição química: 1 % de cloreto de sódio + 1 % de sulfato de sódio + 1 % de carbonato
de sódio. Deve ser feito, no centro do painel de ensaio, um furo de 6,35 mm de diâmetro e
profundidade equivalente à espessura do revestimento. A duração do ensaio deve ser de 30 dias.

5.1.2.15 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridos os
tempos respectivos estabelecidos para os seguintes ensaios: resistência a 100 % de umidade relativa
e resistência à imersão em água do mar sintética. Admite-se alteração de cor da película após os
ensaios de imersão e 100 % de umidade relativa.

5.2 Fita a Base de Petrolato e Fita a Base de Cera Microcristalina (“Wax based tape”)

5.2.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e tubulações obedecendo os limites de
temperatura determinados pelo fabricante da fita.

5.2.2 Os requisitos técnicos devem atender às Tabelas 2, 3, 4 e 5.

Tabela 2 - Requisitos Técnicos do “Primer” (quando requerido pelo PA)

Propriedades Unidade Valores especificados Métodos de ensaio

Conforme especificação
Espessura da camada aplicada (Nota) µm -
do fabricante
Ponto de Cristalização °C mín. 55 ASTM D 938
Ponto de fulgor “flashpoint” (Nota) °C mín. 65 ASTM D 92

Massa específica a 23 °C ± 2 °C (Nota) g/cm³ mín.0,88, máx 1,25 ASTM D 70

Rigidez dielétrica V/µm mín. 4 ASTM D 149

Resistência à penetração a 23 °C ± 2 °C mm min.7,5, máx. 25 ASTM D 937

Nota: A ser informado, pelo fabricante, no certificado de análise do material.

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Tabela 3 - Requisitos Técnicos da Fita a Base de Petrolato e da Fita a Base de Cera

Microcristalina (“Wax based tape”)

Propriedades Unidade Valores especificados Métodos de ensaio

Espessura da fita (camada simples) mm mín. 1 ASTM D 1000

Ponto de Cristalização °C mín. 60 ASTM D 938

Rigidez dielétrica V/µm mín. 6,5 ASTM D 149

mín. 60 (“Wax”)
Ponto de fulgor “flashpoint” °C ASTM D 92
min. 150 (“Petrolato”)
Passa ou
Resistência ao gotejamento Sem gotejamento ISO 21809-3
não passa
Resistência à Tração N/mm min 4 ASTM D 1000

Alongamento % mín 6 AWWA C 217

Resistência à penetração a 23 °C ± 2 °C mm min. 6, máx 13 AWWA C 217

Transmissão de vapor d’água perms máx. 0,25 ASTM E 96/96M

Tabela 4 - Requisitos Técnicos da Fita de Proteção Mecânica (quando requerido pelo

PA)

Propriedades Unidade Valores especificados Métodos de ensaio

Espessura da fita (ver Nota) mm mín. 0,2 ASTM D 1000

Força de ruptura (ver Nota) N/mm mín 2,7 ASTM D 1000

Alongamento (ver Nota) % mín. 40 ASTM D 1000

Rigidez dielétrica V/µm mín. 4 ASTM D 149

Nota: A ser informado, pelo fabricante, no certificado de análise do material.

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Tabela 5 - Requisitos Técnicos do Sistema Aplicado

Propriedades Unidade Valores especificados Métodos de ensaio

Resistência ao impacto a 23 °C ± 2 °C J mín. 3 ISO 21809-3

Resistência específica isolamento

elétrico 2 6
Ω.m mín. 10 ISO 21809-3
- RS100
- RS100/RS70 - mín. 0,8

Resistência à penetração a 23 °C ± 2 °C
- Pressão N/mm² 0,10 ISO 21809-3
- Espessura residual mm mín. 0,60

Ensaio de aderência a 23 ºC ± 2 °C
deve permanecer
antes e após imersão em água quente
- material aderido ao ISO 21809-3
por 28 dias / temperatura máxima de
operação substrato

Descolamento catódico 28 dias /

ISO 21809-3
23 °C ± 2 °C / - 1,5 V mm máx. 20

Determinação de descontinuidade
- Sem descontinuidade ABNT NBR 16172
(5 kV/mm)

5.3 Fitas Poliméricas

5.3.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e tubulações obedecendo os limites de
temperatura determinados pelo fabricante da fita.

5.3.2 O sistema é constituído pela aplicação conjunta de “primer”, fita anticorrosiva e fita de proteção
mecânica(quando requerida pelo PA) que devem atender às Tabelas 6 a 9.

5.3.3 “Primer”

Tabela 6 - “Primer”

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio

Sólidos por massa (ver Nota) % Conforme Fabricante ISO 3251

Sólidos por volume (ver Nota) % Conforme Fabricante ISO 3233-1

3
Massa específica (ver Nota) g/cm Conforme Fabricante ISO 2811-1

Espessura da película seca (ver Nota) µm Conforme Fabricante ISO 2808

Ponto de fulgor (ver Nota) °C Conforme Fabricante ISO 1523

Tempo de estocagem (ver Nota) meses Conforme Fabricante -

Nota: A ser informado, pelo fabricante, no certificado de análise do material.

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5.3.4 Fita anticorrosiva.

Tabela 7 - Fita Anticorrosiva

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio

Espessura total da fita (ver Nota) mm mín 0,5 ASTM D 1000

Resistência à ruptura (ver Nota) N/mm mín. 2,70 ASTM D 1000

Alongamento à ruptura (ver Nota) % mín. 300 ASTM D 1000

2 ASTM E 96/96M
Transmissão de vapor de água g/m máx. 3,00
(Método BW)
Absorção de água % máx. 0,30 ASTM D 570
ASTM D 1000 e
Resistência dielétrica kV/mm mín. 25
ASTM D 149
Resistência a rasgo longitudinal N mín. 30 ASTM D 1004

Resistência a rasgo transversal N mín. 30 ASTM D 1004

Resistência química em pH de 4 a 10 - Ausência de ataque ASTM D 543

3
Densidade (ver Nota) g/cm conforme fabricante ASTM D 1505

Resistência ao ataque de fungos - Ausência de crescimento ISO 846

Resistência ao ataque de bactérias - Ausência de crescimento ISO 846

Ponto de amolecimento da camada

°C mín 80 ASTM D 36
selante (ver Nota)

Envelhecimento Térmico – 1,25 ≥ E100/E0 ≥ 0,75

- ISO 21809-3
Taxa de Alongamento na ruptura E100/E70 ≥ 0,8
Resistência ao Cisalhamento
2
Mín: 0,05
- 23 ºC ± 2 ° N/mm ISO 21809-3

- Temperatura máxima de operação Mín: 0,02

Nota: A ser informado, pelo fabricante, no certificado de análise do material.

5.3.5 Fita de proteção mecânica.

Tabela 8 - Propriedades da Fita de Proteção Mecânica (quando requerido pelo PA)

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio

Espessura total de fita (ver Nota) mm mín. 0,2 ASTM D 1000

Força de ruptura (ver Nota) N/mm mín. 2,7 ASTM D 1000

Alongamento à ruptura (ver Nota) % mín. 100,0 ASTM D 1000

3
Densidade (ver Nota) g/cm conforme fabricante ASTM D 1505

Nota: A ser informado, pelo fabricante, no certificado de análise do material.

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5.3.6 Sistema aplicado.

Tabela 9 - Sistema Aplicado

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio

Aderência no aço-carbono, com

primer
• 23 ºC ± 2 °C
N/mm • mín. 1,00
• Temperatura máxima de ISO 21809-3
• mín. 0,10
operação

Aderência no aço-carbono, com

primer após imersão em água quente
à 50 ºC durante 28 dias.
• Temperatura do ensaio: 23 ºC ± N/mm • mín. 0,4 ISO 21809-3
2 °C

Aderência sobreposto ao
revestimento original
• 23 ºC ± 2 °C • mín. 1,00
N/mm ISO 21809-3
• Temperatura máxima de • mín. 0,10
operação

Aderência sobreposto ao
revestimento original após imersão
em água quente à 50 ºC durante 28
dias.
• Temperatura do ensaio: 23 ºC ± N/mm • mín. 0,4 ISO 21809-3
2 °C

Aderência ao dorso da fita

anticorrosiva
• 23 ºC ± 2 °C • mín. 1,50
N/mm ISO 21809-3
• Temperatura máxima de • mín 0,30
operação

Aderência ao dorso da fita de

proteção mecânica

• 23 ºC ± 2 °C
• Temperatura máxima de N/mm • mín. 0,20
ISO 21809-3
operação • mín.0,

Aderencia da fita de proteção

mecânica sobre a fita anticorrosiva
• 23 ºC ± 2 °C • mín.1,50
N/mm ISO 21809-3
• Temperatura máxima de • mín.0,30
operação

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Tabela 9 - Sistema Aplicado (Continuação)

Descolamento catódico 28 dias/ -

1,5 V
• 23 ºC ± 2 °C
• máx.15
• Temperatura máxima de mm ISO 21809-3
• máx. 20
operação

Resistência ao impacto J mín. 3,00 ISO 21809-3

Determinação de descontinuidade
- Sem descontinuidade ABNT NBR 16172
(10kV/mm limitado a 25 kV)

Resistência à Penetração na
Espessura residual de,
temperatura máxima de operação mm ISO 21809-3
no mínimo, 0,6 mm.
(pressão de 1 N/mm2)

Envelhecimento Térmico
Taxa de:
P′100/P′0 ≥ 0,75
- Aderência entre as camadas
P′100/P′70 ≥ 0,8
- ISO 21809-3
- Aderência no aço carbono com P100/P0 ≥ 0,75
primer P100/P70 ≥ 0,8

5.4 Manta Termocontrátil

5.4.1 Sistema para dutos revestidos em 3LPE, 3LPP e FBE

A manta termocontrátil deve ser aplicada em dutos e/ou tubulações com temperatura conforme
indicado na PETROBRAS N-2328.

5.4.2 Sistema para dutos revestidos em “Coal Tar” ou Asfalto

5.4.2.1 A manta termocontrátil deve ser aplicada em dutos e/ou tubulações obedecendo os limites de
temperatura determinados pelo fabricante da manta.

5.4.2.2 O sistema é constituído pela aplicação conjunta de “primer” epóxi (sobre o substrato
metálico), adesivo mastique betuminoso e manta termocontrátil com filme externo de polietileno
reticulado. Devem atender às Tabelas 10 a 13.

NOTA O “primer” epóxi deve ser fornecido pelo fabricante da manta termocontrátil.

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5.4.2.3 “Primer” epóxi.

Tabela 10 - Propriedades do “Primer” Epóxi

Propriedades (ver Nota 1) Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Massa específica (base)

g/cm³ (ver Nota 1) ASTM D 1475
Massa específica (agente de cura)

Ponto de fulgor (base)

°C mín. 93 ASTM D 92
(ver Notas 1 e 2)
Ponto de fulgor (agente de cura)
°C mín. 35 ASTM D 92
(ver Notas 1 e 2)

Mistura

Sólidos por massa (ver nota 1) % 100 ISO 3251

Tempo de vida útil da mistura a 23°C ±

2 °C minutos mín. 20 ABNT NBR 15742
(ver Notas 1 e 3)

NOTA 1 A ser informado, pelo fabricante, no certificado de análise do material.

NOTA 2 Caso o ponto de fulgor não possa ser ensaiado pelo método de copo aberto
(ASTM D 92), deve ser ensaiado pelo método de copo fechado (ASTM D 56).
NOTA 3 O valor limite informado pelo fabricante no Certificado de análise do material pode ser
obtido utilizando-se um método alternativo, também informado pelo fabricante.

5.4.2.4 Adesivo mastique (viscoelástico).

Adesivo mastique (viscoelástico).

Tabela 11 - Propriedades do Adesivo Mastique Betuminoso (Até 60 °C)

Propriedades Unidades Valores limites Método de ensaio

Ponto de amolecimento (ver nota) °C mín. 84 ASTM E 28

Resistência ao cisalhamento a 23 °C ± 2 °C 2
N/cm mín. 30 ASTM D 1002
(ver nota)

Nota: A ser informado, pelo fabricante, no certificado de análise do material.

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5.4.2.5 Filme externo de polietileno reticulado.

Tabela 12 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno Reticulado

Propriedades Unidades Valores Limites Método de Ensaio

Resistência a tração a 23 °C ± 2 °C (ver nota) MPa mín. 15 ASTM D 638

Alongamento a ruptura a 23 °C ± 2 °C (ver nota) % mín. 400 ASTM D 638

Dureza a 23 °C ± 2 °C (t=1s) Shore D mín. 45 ASTM D 2240

14
Resistividade volumétrica Ω.cm mín. 10 ASTM D 257

Rigidez dielétrica kV/mm mín. 12 ASTM D 149

Absorção de água % Máx. 0.1 ASTM D 570

Nota: A ser informado, pelo fabricante, no certificado de análise do material.

5.4.2.6 Revestimento aplicado.

Tabela 13 - Requisitos do Revestimento Aplicado para Manta de Polietileno

Reticulado (Até 60 °C)

Propriedades Unidades Valores Limites Método de Ensaio

Impacto J Mín. 8 ASTM G 14

Teste de
Penetração a 60 °C ± 2 °C e 24 h Passa @ 10 kV ASTM G 17
descontinuidade

Aderência ao substrato e ao revestimento

original a23 °C ± 2 °C @ 100 mm/min N/cm Mín. 20
DIN 30672
Descolamento catódico 28 dias / 23 °C ±
2 °C / - 1,5 V mm Máx. 8 ISO 21809-3
Descolamento catódico 28 dias / 60 °C ±
2 °C / - 3,5 V mm Máx. 15 ISO 21809-3
Flexibilidade à baixa temperatura °C Máx. -10 ASTM D 2671

Determinação de descontinuidade Sem

- ABNT NBR 16172
(12kV/mm limitado a 25 kV) descontinuidade

5.5 Sistemas em Mastique Elastomérico ou Adesivo “Hot Melt”

Os requisitos do revestimento estão na PETROBRAS N-2911.

6 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo

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6.1 Recebimento

6.1.1 Os materiais constituintes do sistema de reparo devem ser inspecionados quando do seu
recebimento, incluindo-se a verificação da integridade das suas embalagens e acondicionamentos
conforme a norma ABNT NBR 15442. Devem estar de acordo com os documentos de compra,
especificações de projeto e em condições normais para aplicação.

6.1.2 Cada lote deve estar perfeitamente caracterizado, em condições normais para aplicação e
acompanhado do certificado de análise e suas embalagens devem conter, no mínimo, as seguintes
informações:

a) tipo do produto;
b) nome e marca do produto;
c) características técnicas e dimensionais do produto;
d) número ou sinal identificador do lote de fabricação;
e) data de validade de utilização do produto.

6.1.3 A inspeção de recebimento deve incluir a verificação dos certificados de análise os quais
devem atestar conformidade com os requisitos das Tabelas da Seção 5. Os requisitos são os
assinalados pelas notas “a ser informado pelo fabricante no certificado de análise do material” nas
respectivas tabelas;

6.2 Armazenamento

6.2.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser armazenados em local coberto e
ventilado onde a temperatura ambiente não ultrapasse 45 °C, afastados em, no mínimo, 10 cm do
solo, de maneira a evitar danos, longe de eventuais fontes de calor e em suas embalagens originais.
As bobinas das fitas devem ser armazenadas com o tubo central na posição vertical.

NOTA Caso a embalagem contenha papel siliconizado, mantê-lo em baixo da bobina para
proteção.

6.2.2 Todos os materiais devem ser armazenados de forma que possam ser utilizados,
primeiramente, aqueles com data de fabricação mais antiga, desde que estejam dentro do prazo de
validade.

6.2.3 As condições de armazenamento devem obedecer às instruções do fabricante do material.

6.3 Manuseio e Transporte

6.3.1 Todos os materiais necessários ao reparo do revestimento devem ser manipulados e

transportados de maneira a evitar danos em suas embalagens. Devem-se evitar impactos nas
extremidades das bobinas das fitas.

6.3.2 Durante o transporte, as embalagens com os componentes dos revestimentos anticorrosivos

devem estar protegidas contra intempéries.

7 Aplicação dos Reparos

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7.1 Condições Ambientais

7.1.1 No início de cada jornada de trabalho ou quando ocorrerem alterações das condições
meteorológicas devem ser medidas a temperatura ambiente, a temperatura do tubo e a umidade
relativa do ar.

7.1.2 As condições ambientais, durante a aplicação do revestimento anticorrosivo, devem estar

compatíveis com os requisitos fornecidos pelo fabricante para o tipo de reparo selecionado.

7.2 Condições Gerais de Aplicação

7.2.1 A aplicação do revestimento deve ser feita com base em um procedimento de aplicação (PA)
(Anexo A), previamente aprovado pela PETROBRAS.

7.2.2 A superfície a ser reparada deve ser inspecionada conforme a PETROBRAS N-9 e os
eventuais contaminantes existentes na superfície do tubo devem ser removidos de acordo com as
ABNT NBR 15158 e ABNT NBR 15239.

7.2.3 A extremidade do revestimento original deve ser chanfrada com ângulo inferior a 30° em
relação à superfície metálica.

7.2.4 No caso do revestimento original em “coal tar” ou asfalto, o comprimento do chanfro deve ser
de no mínimo 25 mm e a proteção mecânica (papel feltro ou véu de fibra de vidro reforçado) deve ser
totalmente removida.

7.2.5 A aplicação do reparo deve ser feita na mesma jornada de trabalho em que foi realizado o
tratamento da superfície. Se, quando da aplicação do reparo, a superfície já apresentar vestígios de
corrosão, deve ser repetido o tratamento da superfície.

7.3 Preparo de Superfície

7.3.1 Durante a inspeção dos tubos de acordo com a PETROBRAS N-9, a área defeituosa deve ser
demarcada com marcador industrial, facilitando com isso a localização das áreas com defeito.

7.3.2 Remover o revestimento solto das áreas danificadas. No caso do revestimento original em
“coal tar” ou asfalto, a proteção mecânica (papel feltro ou véu de fibra de vidro reforçado) na área de
sobreposição (entre 120 mm e 150 mm), deve ser totalmente removida.

7.3.3 Remover os contaminantes em conformidade com os métodos estabelecidos na

as ABNT NBR 15158 e ABNT NBR 15239.

7.3.4 Para epóxi, fita de polietileno e manta termocontrátil, efetuar o tratamento da superfície
metálica com jateamento abrasivo até o grau de acabamento Sa 2 1/2 da ISO 8501-1 com perfil de
rugosidade resultante situado entre 60 µm e 100 µm RzDIN e ter natureza angular. Efetuar também o
tratamento do revestimento original utilizando lixamento cruzado com lixa de granulometria máxima
36 (PE3L ou PP3L) ou 120 a 180 (epóxi) na área de sobreposição em uma faixa entre 120 mm e
150 mm ao redor da área de reparo.

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7.3.5 Para fitas a base de petrolato, fitas a base de cera microcristalina (“wax based tape”) e fitas de
PVC, efetuar o tratamento da superfície metálica utilizando ferramentas manuais ou mecânicas, no
mínimo, conforme padrão St2 da ISO 8501-1. Efetuar também o tratamento do revestimento original
utilizando lixamento cruzado com lixa de granulometria máxima 36 (PE3L ou PP3L) ou 120 a 180
(epóxi) na área de sobreposição em uma faixa entre 120 mm e 150 mm ao redor da área de reparo.

7.3.6 A região a ser reparada deve estar isenta de contaminantes (graxa, óleo etc) e todos os
resíduos remanescentes do preparo de superfície executado.

7.3.7 Recomenda-se a verificação da presença de sais solúveis de acordo com a ISO 8502-6,
ISO 8502-9 ou pelo método descrito na subseção 4.6 da norma SSPC Guide 15 e o valor máximo
2
aceitável é 3 µg/cm . [Prática Recomendada]

7.3.8 Deve ser aplicado “primer” específico para cada tipo de reparo, quando requerido.

7.3.9 Em seguida executar o reparo, conforme Seção 8.4, observando que a sobreposição mínima
do material de reparo.

7.3.10 Toda área reparada deve ser submetida aos ensaios previstos em 8.4.

7.4 Condições Específicas de Aplicação

7.4.1 Epóxi Liquido

A aplicação deve seguir as orientações da norma PETROBRAS N-13.

O revestimento deve ser aplicado o mais uniforme possível. O aplicador deve monitorar
continuamente a espessura de película úmida para assegurar-se que, após curada, a espessura
atenda no mínimo 750 µm.

7.4.2 Fita a Base de Petrolato e Fita a Base de Cera Microcristalina (“Wax based tape”)

7.4.2.1 O revestimento compreende um sistema de revestimento multicamadas, sendo:

a) 1ª camada: “primer” (quando requerido pelo PA);

b) 2ª camada: fita a base de petrolato ou fita a base de cera microcristalina (“wax based
tape”);
c) 3ª camada: fita de proteção mecânica (quando requerido pelo PA).

7.4.2.2 Aplicar uma camada de “primer” por toda a superfície a ser revestida, tomando o cuidado
de não aplicar o “primer” sobre o revestimento original quando este for poliolefina tripla camada ou
FBE. Para revestimentos betuminosos, o “primer” deve se estender por no mínimo 100 mm sobre
o revestimento original em ambas extremidades.

7.4.2.3 Aplicar a fita a base de petrolato, fita a base de cera microcristalina (“wax based tape”) e a
fita de proteção mecânica (quando requerido pelo PA) na superfície a ser revestida com
sobreposição mínima de 1 in.

NOTA As fitas a base de petrolato podem ser aplicadas sob superfície úmidas, desde que
precedido de primer. Sob superfícies secas, o primer pode ser dispensado.

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7.4.2.4 A sobreposição do reparo sobre o revestimento original deve ser de no mínimo 100 mm em
ambos os lados.

NOTA Se a indicação de reparo for próxima a uma interferência estrutural (blocos de ancoragem,
caixas de inspeção, caixas de válvulas, etc), a dimensão da sobreposição deverá ser
reavaliada. Qualquer eventual necessidade de intervenção nestas estruturas deve ser
precedida de análise técnica específica amparada nas normas técnicas aplicáveis.

7.4.2.5 Para aplicação de revestimento em regiões de afloramento (transição solo/ar) para novos
dutos revestidos com polietileno, polipropileno ou epóxi deve ser mantido o revestimento externo do
trecho enterrado até a primeira conexão soldada do trecho aéreo. O revestimento deve ser aplicado
diretamente sobre a superfície do revestimento externo anticorrosivo do tubo até 50 cm do trecho
enterrado.

7.4.2.6 O reparo de revestimento em regiões de afloramento (transição solo/ar) em dutos existentes

deve ser aplicado diretamente sobre a superfície do tubo até, no mínimo, 50 cm do trecho aéreo.

7.4.3 Fitas Poliméricas

7.4.3.1 O revestimento com fitas poliméricas compreende um sistema de revestimento

multicamadas, sendo:

a) 1ª camada: “primer”;
b) 2ª camada: fita anticorrosiva;
c) 3ª camada: fita de proteção mecânica (quando requerido pelo PA).

7.4.3.2 Aplicar uma camada de “primer” por toda a superfície a ser revestida, tomando o cuidado de
não aplicar o “primer” sobre o revestimento original quando este for poliolefina tripla camada ou FBE.
Para revestimentos betuminosos, o “primer” deve se estender por no mínimo 100 mm sobre o
revestimento original em ambas extremidades.

7.4.3.3 Aplicar a fita anticorrosiva e a de proteção mecânica com sobreposição mínima de 25 mm.

7.4.3.4 A sobreposição do reparo sobre o revestimento original deve ser de no mínimo 100 mm em
ambas extremidades.

NOTA Se a indicação de reparo for próxima a uma interferência estrutural (blocos de ancoragem,
caixas de inspeção, caixas de válvulas, etc), a dimensão da sobreposição deverá ser
reavaliada. Qualquer eventual necessidade de intervenção nestas estruturas deve ser
precedida de análise técnica específica amparada nas normas técnicas aplicáveis.

7.4.4 Manta Termocontrátil de Polietileno ou Polipropileno Reticulado

7.4.4.1 Os requisitos específicos de aplicação devem ser baseados na PETROBRAS N-2328.

7.4.4.2 Para os tubos revestidos em “coal tar” ou asfalto, o primer epóxi deve ser aplicado apenas
sobre o substrato metálico.

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7.4.5 Sistemas em Mastique Elastomérico ou Adesivo “Hot Melt” para preenchimento em

conjunto com laminado de polietileno (manchão)

Os requisitos específicos de aplicação devem ser baseados na PETROBRAS N-2911.

7.5 Inspeção e Ensaios

Na fase de aplicação do reparo devem ser previstos, pelo menos, os ensaios descritos em 7.5.1 a
7.5.3.

7.5.1 Visual

7.5.1.1 Deve ser executado em toda a superfície do trecho reparado.

7.5.1.2 Bolhas, entalhes, rugas, contaminantes e outros defeitos que comprometam o desempenho
do reparo não são aceitáveis, devendo ser corrigidos.

7.5.1.3 Para reparo com laminado de polietileno ou polipropileno (manchão), a inspeção visual deve
contemplar os seguintes requisitos
:
a) o manchão deve estar totalmente em contato com a superfície do revestimento original
do tubo;
b) o manchão deve apresentar adesivo fluído em suas bordas;
c) a superfície do manchão deve apresentar-se íntegra, sem craqueamento provocado por
superaquecimento;
d) toda a superfície do reparo deve estar lisa, sem vestígios de bolhas de ar ou bordas
levantadas;
e) se quaisquer das condições citadas nas enumerações anteriores não forem atendidas
(exceto superaquecimento) o manchão pode ser reaquecido, a fim de se enquadrar a
todas as condições. Isso não acontecendo, o reparo deve ser removido e refeito.

7.5.1.4 Para reparo com manta termocontrátil, a inspeção visual deve ser realizada conforme a
N-2328.

7.5.2 Medição de Espessura (se aplica somente para revestimentos líquidos)

7.5.2.1 Deve ser realizado, pelo menos, quatro medições no entorno da circunferência do tubo (3 h, 6
h, 9 h e 12 h) a cada 5 m ou fração de trecho reparado, em conformidade com os procedimentos da
ABNT NBR 10443. Devem ser registrados todos os valores medidos. São aceitas áreas com aumento
de até 40 % da espessura prevista por demão no esquema de pintura. Para aumentos superiores a
40 % deve ser contatado o fabricante sobre a possibilidade de aceitação

7.5.2.2 Antes de realizar as medições, executar os procedimentos de calibração segundo a

ABNT NBR 10443. Repetir estes procedimentos pelo menos, uma vez a cada 8 h.

7.5.3 Ensaio de Descontinuidade

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7.5.3.1 Deve ser executado em 100 % da superfície do reparo, conforme metodologia descrita na
ABNT NBR 16172, aplicando as tensões recomendadas pelo fornecedor, em função do tipo de reparo
aplicado.

7.5.3.2 Sendo detectadas descontinuidades, as áreas defeituosas devem ser reparadas, com
exceção das mantas termocontráteis que devem substituídas integralmente.

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Anexo A - Procedimento de Aplicação (PA)

A.1 O PA do fabricante do sistema de reparos deve atender a todos os requisitos desta Norma e
conter, no mínimo, os seguintes itens:

a) documento técnico no qual foi baseado o PA;

b) escopo do PA;
c) materiais de reparo qualificados a serem utilizados, com referência comercial e
características físicas e químicas, conforme Seção 5;
d) identificação do reparo, indicando a temperatura de aplicação e a máxima temperatura
de operação do duto ou tubulação;
e) características dos equipamentos e instrumentos de medição a serem utilizados;
f) plano de recebimento, armazenamento e transporte dos materiais de reparo;
g) método de preparo da superfície a ser reparada;
h) método de aplicação do reparo;
i) métodos de inspeção e ensaios;

A.2 Deve haver um PA específico para cada tipo de reparo listado em 1.4.

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Anexo B - Plano de Inspeção e Testes (PIT)

B.1 O fabricante do sistema de reparo deve apresentar um PIT, passível de aprovação, contendo
no mínimo o seguinte:

a) materiais de revestimento a serem utilizados com os respectivos certificados de

conformidade;
b) dimensões dos tubos (diâmetro e espessura);
c) métodos de inspeção e ensaios, indicados nesta Norma para o revestimento aplicado,
contemplando, no mínimo, as seguintes informações:
—— frequência de realização da inspeção;
—— critérios de aceitação;
—— nível de inspeção;
—— local de execução dos ensaios.

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Anexo C - Qualificação

C.1 Qualificação do Reparo

C.1.1 A PETROBRAS, ou profissionais por ela designados, deve acompanhar todos os ensaios e
inspeções de qualificação mencionadas no Anexo A, ou seja, as matérias-primas que compõem o
reparo e os requisitos do reparo aplicado, mencionados na Seção 5.

C.1.2 Antes do início dessa qualificação, o fabricante do material de reparo deve apresentar o PA e o
PIT aprovados pela PETROBRAS, bem como os respectivos certificados de análise do material,
conforme Seção 5.

C.1.3 A qualificação final do fabricante do material de reparo está condicionada ao atendimento total
aos requisitos da Seção 5 e dos demais requisitos estabelecidos pela PETROBRAS.

C.1.4 Devem ser realizados ensaios em reparos aplicados de acordo com o descrito abaixo:

a) criar três tipos de danos, para cada tipo de revestimento, para os quais o reparo é
aplicável;
b) O tubo corpo-de-prova deve ter diâmetro mínimo de 8 polegadas e comprimento de, pelo
menos, 1 m;
c) na sequência, os danos devem ser reparados em conformidade com o PA indicado para
cada tipo de reparo e, em cada um deles, devem ser realizados e registrados todos os
ensaios e inspeções definidas na Seção 5 e 8.4.

C.1.5 Se apenas um resultado estiver fora do especificado, permite-se realizar dois ensaios
adicionais.Ambos devem ser aprovados, caso contrário, a qualificação deve ser reiniciada. Durante
uma nova qualificação, as matérias-primas que compõem o reparo que já tiverem atendido a B.1.3
podem ser dispensadas de novos ensaios de laboratório. O reparo é considerado qualificado quando
todos os ensaios e inspeções estiverem em conformidade com os requisitos estabelecidos nesta
Norma.

C.1.6 Havendo alteração em quaisquer das matérias-primas que compõem o reparo, deve ser
realizada nova qualificação, ressalvando-se que, para as mantas termocontráteis, deve ser observado
o exposto na PETROBRAS N-2328.

C.1.7 Devem ser realizados e registrados todos os ensaios e inspeções da Seção 5, respeitando as
frequências estabelecidas no PIT

C.1.8 Desde que acordado entre o cliente e o fabricante do material de reparo e havendo
modificação no PA, uma nova qualificação pode ser realizada.

C.1.9 Concluído o processo de qualificação, o fabricante deve emitir, para aprovação final da
PETROBRAS e antes do início das atividades de produção no campo, um data book de qualificação
na forma digital, devidamente identificado, contendo, no mínimo, as seguintes informações e/ou
documentos:

a) fabricantes das matérias-primas que compõem o reparo;

b) especificação das matérias-primas com seus respectivos limites de temperatura;
c) certificado de conformidade e análise das matérias-primas;
d) procedimento de aplicação;

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e) equipamentos e instrumentos de medição do processo de aplicação e controle com os

respectivos certificados de calibração vigentes;
f) plano de inspeção e ensaios aprovados;
g) registros das inspeções e ensaios realizados durante o recebimento dos materiais de
revestimento;
h) registros das inspeções e ensaios da qualificação da aplicação de determinado sistema
de revestimento com as respectivas organizações que realizaram os ensaios.

C.2 Qualificação dos Aplicadores

C.2.1 Antes do início da aplicação dos reparos em campo e na presença da PETROBRAS, ou

profissionais por ela designados, cada aplicador deve ser previamente treinado como descrito a
seguir:

aplicar 3 reparos para cada material de reparo selecionado conforme o PA. na sequência e em cada
reparo aplicado, devem ser atendidos todos os requisitos definidos na Tabela C.1, registrando os
resultados obtidos.

Tabela C.1 - Qualificação dos Aplicadores

Tipo de reparo Requisito

Epóxi liquido 8.4 e item 4.1 da N-13

Fita a base de petrolato e fita a base de
8.4
cera microcristalina (“wax based tape”)
Fitas poliméricas 8.4 e Anexo D
Sistema em mastique elastomérico ou
N-2911
adesivo “hot melt”
Manta termocontrátil 8.4 e Anexo E

C.2.2 Estão aptos para aplicar o reparo no campo os aplicadores cujos ensaios e inspeções citados
em C.2.1 atenderem aos critérios de aceitação do PIT e que tenham sido previamente qualificados e
certificadores por instrutores habilitados pelo fornecedor, com exceção da aplicação do epóxi líquido,
cujo treinamento dos pintores é de responsabilidade do aplicador. Caso o aplicador já tenha sido
qualificado para um tipo de reparo em uma determinada obra da PETROBRAS em um prazo não
superior a dois anos, este fica dispensado desta fase de qualificação.

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Anexo D - Ensaio de Aderência nas Fitas Poliméricas

D.1 O tempo para realização do ensaio de aderência com a fita anticorrosiva aplicada deve ser
definido pelo fabricante do material do reparo.

D.2 A temperatura de superfície do revestimento para a execução deste ensaio deve estar entre
15 °C e 35 °C, sendo que esta temperatura deve ser medida com termômetro de superfície de leitura
imediata.

NOTA Se a máxima temperatura citada em D.2 for ultrapassada, o fabricante deverá ser
consultado quanto à execução do teste.

D.3 Realizar os ensaios na área de sobreposição ao revestimento original do tubo de aço e na região
do tubo nu, evitando cordão de solda circunferencial e axial. Devem ser feitos dois cortes paralelos,
distanciados entre si de 50 mm, de largura e 125 mm de comprimento na direção transversal ao eixo
do tubo. Cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície sobre a qual foi aplicado o reparo.

D.4 Levantar uma das extremidades da tira para fixação da carga, garantindo que o adesivo seja
destacado do revestimento original e não somente o filme de polietileno ou PVC do adesivo, o que
viria mascarar o ensaio.

D.5 Na extremidade livre da tira, pendura-se um peso de 4,0 kgf através da presilha de fixação.

D.6 A seguir, mede-se o tempo de deslocamento para a faixa de 45°, que termina no ponto mais
baixo. Este tempo de descolamento deve ser, no mínimo, 0,4 D em minutos, sendo D o diâmetro
externo do tubo em cm.

D.7 O tipo de falha deve ser predominantemente coesiva no adesivo.

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Anexo E - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil

E.1 A temperatura de superfície do revestimento para a execução deste ensaio deve estar entre
15 °C e 35 °C, sendo que esta temperatura deve ser medida com termômetro de superfície de leitura
imediata.

E.2 Se a máxima temperatura citada em E.1 for ultrapassada, o fabricante deverá ser consultado
quanto a execução do teste.

E.3 Marcar a superfície da manta, na área de sobreposição ao revestimento original do tubo de aço e
na região do tubo nu, evitando cordão de solda circunferencial e axial, com tiras de 25 mm de largura
e 125 mm de comprimento na direção transversal ao eixo do tubo.

E.4 Cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície sobre a qual foi aplicado o reparo.

E.5 Levantar uma das extremidades da tira para fixação da carga, garantindo que o adesivo seja
destacado do revestimento original e não somente a manta termocontrátil, o que viria mascarar o
ensaio.

E.6 Na extremidade livre da tira, pendura-se um peso de 4,0 kgf através da presilha de fixação.

E.7 A seguir, mede-se o tempo de deslocamento para a faixa de 45°, que termina no ponto mais
baixo. Este tempo de descolamento deve ser, no mínimo, 0,4 D em minutos, sendo D o diâmetro
externo do tubo em cm.

E.8 O tipo de falha deve ser predominantemente coesiva no adesivo.

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Figura D.1 - Ensaio de Aderência nas Fitas Poliméricas

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Figura E.1 - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil

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 -PÚB
BLICO-

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ÍNDICE
E DE REVIS
SÕES

R
REV. A
N
Não existe ín
ndice de revis
sões.

R
REV. B
Partes Atingidas Descrrição da Alte
eração

T
Todas Revisadas

R
REV. C
Partes Atingidas Descrrição da Alte
eração

T
Todas Revisadas

R
REV. D
Partes Atingidas Descrrição da Alte
eração

T
Todas Revisadas

IR 1/1