PROCESSAMENTO PRIMÁRIO DE PETRÓLEO

1. Introdução

-Ao longo da vida produtiva de um campo de petróleo ocorre, geralmente, a

produção simultânea de gás, óleo e água, juntamente com impurezas. Como o
interesse económico é apenas na produção de hidrocarbonetos, há
necessidade de dotar os campos de facilidades de produção, que são
instalações destinadas a efetuar, sob condições controladas, processamento
primário dos fluidos dos fluidos.

Portanto, o processamento primário dos fluidos abrange:

 Separação do óleo, do gás e da água com as impurezas em suspensão;

 Tratamento ou condicionamento dos hidrocarbonetos para que possam
ser transferidos para as refinarias;
 Tratamento da água para reinjeção ou descarte.

O objetivo do Processamento Primário de Petróleo é de separar gás, óleo,

água e tratar essas correntes, de maneira a especifica-las aos padrões de
envio aos terminais e refinarias (óleo e água) e de descarte (água oleosa);

- Normalmente, a separação e o tratamento dessas fases é feita numa planta

de processamento, por meio do uso de produtos químicos, aquecimento e
vasos separadores (dispostos em estágios), em função dos mecanismos
envolvidos na separação.

2. Vasos Separadores

- Os fluidos produzidos passam, inicialmente por separadores que podem ser

bifásicos ou trifásicos, atuando em série ou em paralelo. No separador bifásico
ocorre a separação gás/líquido, enquanto no separador trifásico ocorre,
também, a separação óleo/água;

Separadores trifásicos
Separador Bifásico

- Fabricados nas formas vertical e horizontal;

- Mecanismos principais para separar líquido do gás:

• Acção da gravidade e diferença de densidades – decantação do fluido mais

pesado;

• Separação inercial – mudanças bruscas de velocidade e de direção de fluxo

permitindo ao gás desprender-se da fase líquida devido a inércia que esta fase
possui;
• Aglutinação das partículas – contacto das gotículas de óleo dispersas sobre
uma superfície, o que facilita sua coalescência, aglutinação e consequente
decantação;

• Força centrífuga – que aproveita as diferenças de densidade de líquido e do

gás;

- Um separador típico constitui-se de 4 secções distintas:

• Secção de separação primária – Onde o fluido choca-se com defletores ou é

dirigido por um difusor que lhe impõe um movimento giratório. É nesta secção
que a maior parte do líquido é separado, removendo rapidamente as golfadas e
as gotículas de maior diâmetro do líquido.

• Secção de acumulação de líquido – Onde ocorre a separação das bolhas

gasosas que ficaram no seio do líquido após a separação primária. Para que
seja efetiva, o líquido deve permanecer retido durante um certo tempo;

Secção de separação secundária – Onde se separam as gotículas menores de

líquido carreado pelo gás após a separação primária;

• Secção aglutinadora – onde as gotículas de líquidas arrastadas pela corrente

de gás, são aglutinadas em meios porosos e recuperadas. Para retenção de
pequenas gotículas de líquido na parte superior dos vasos, são utilizados
extratores de névoa.

3. Processamento do Óleo bruto

- O fluido entra no separador e choca-se com defletores de entrada que

provocam uma mudança brusca de velocidade e direção do fluido. A força de
gravidade causa a separação das gotículas mais pesadas que deixam a
corrente de gás e se acumulam no fundo do vaso, onde o líquido é coletado.
Esta secção de coleta assegura um tempo de retenção apropriado, necessário
para que o gás se desprenda do líquido e vai para o espaço superior do
separador.

O gás separado flui sob os defletores de entrada e segue através da secção de

separação submarina. À medida que o gás flui, pequenas gotas de líquido que
ficaram na fase gasosa caem por acção da gravidade na interface gás/líquido.
Algumas gotas têm diâmetro tão pequeno que não são facilmente separadas
nesta secção de decantação.

Entretanto, antes de deixar o vaso, o gás passa através de uma secção de

aglutinação e coalescência composta por aletas de metal, almofadas de tela de
arame ou placas pouco espaçadas que extraem a névoa presente no fluido.

Defletor de entrada

Extrator de névoa (Demister)

• Finalidade de remover gotículas de óleo carreadas pela fase gasosa efluente;

• Posicionados no bocal de saída de gás do separador;

4.Tratamento da Água Tratamento da Água

Separador trifásico
Finalidade de separar os fluidos (óleo/gás/água) produzidos em campos de
petróleo;

- Diferencia-se do bifásico pelo aparecimento de água, na secção de

acumulação, o que implica na instalação de mais uma saída no vaso e na
instalação adicional de um sistema de controlo de interface óleo/água além de
alguns internos;

- Apresenta uma câmara de decantação de líquido maior que a do bifásico para

que, com um tempo de residência superior (3 à 5 minutos) e o uso de
dispositivos adequados, haja um aumento na eficiência de separação
óleo/água.

Separador Trifásico

- É denominado separador de água livre, quando é usado com a finalidade de

remover grande parte da água produzida que não está emulsionada com o
petróleo. Através de uma válvula comandada por controlador de nível de
interface água/óleo a água é libertada do vaso. O óleo, coletado em câmaras
independente após atingir o vertedor, também é drenado da mesma forma.

Separador Vertical x Horizontal

- Os separadores horizontais são normalmente mais eficientes sob o ponto de

vista da separação gás/líquido, uma vez que oferecem uma área superficial de
interface maior que permite uma maior decantação das gotículas de óleo
presentes na fase gasosa, além de favorecer o desprendimento do gás da fase
líquida separada;

- Os separadores verticais requerem uma menor área para instalação e tem

uma geometria que facilita a remoção de areia depositada no fundo. Uma
desvantagem para uso offshore está relacionada ao manuseio por causa da
altura. Absorvem bem a golfadas, pois toda a área da secção transversal do
separador está disponível para o escoamento do gás;
5. Problemas operacionais nas plantas de processos

 Espuma

• Causada por impurezas presentes no petróleo;

Dificuldade em controlar o nível de líquido, pelo surgimento de mais fase no

sistema;

Redução no volume útil do vaso; Arraste de espuma no gás e líquidos

efluentes;

 Parafina

• Pode afetar a operação de separação, depositadas nas placas coalescedoras

e extratores de névoa;

 Areia

• Pode obstruir internos, acumular no fundo, causar erosão e/ou interrupção de

válvulas;

 Emulsões

• Causam problemas ao controle de nível de líquido, o que leva a uma redução

na eficiência de separação;

 Arraste

• Ocorre quanto líquido é arrastado pela corrente de gás ou quando o gás sai
juntamente com o líquido.

Gás natural

- O gás natural é uma mistura de hidrocarbonetos gasosos cuja composição

abrange do metano (CH4) ao hexano (C6H14) sendo o metano o principal
componente. Apresenta também, pequenas quantidades de componentes
diluentes, como o nitrogénio e o vapor de água, e contaminantes (gás sulfídrico
e dióxido de carbono). Em geral, o teor de hidrocarbonetos é superior a 90 %.

- É considerado rico quando a soma das percentagens de todos os

componentes mais pesados que o propano (C3), inclusive, é maior que 7 %.

- Composição típica:

- O gás natural é mais leve do que o ar, não tem cheiro e a sua combustão
(queima) fornece de 8.000 a 10.000 kcal/m3;
- Os compostos que não são hidrocarbonetos e que podem estar presentes no
gás natural são classificados em inertes, gases inertes, gases ácidos e vapor
de água.

- Os inertes (nitrogênio) possuem como características principais o facto de não

apresentar em reatividade química;

- O vapor de água é um contaminante preocupante. Teores elevados causam

problemas operacionais (corrosão e hidratos) e podem deixar o gás fora de
especificação;

- Os gases ácidos são assim chamados por formarem uma solução de

características ácidas quando na presença de água (gás carbónico, sulfídrico e
demais compostos de enxofre).

Condicionamento

- Condicionamento ou tratamento é o conjunto de processos aos quais o gás é

submetido de modo a remover ou reduzir os teores de contaminantes para
atender especificações de mercado, segurança, transporte ou processamento
posterior;

- Quando a finalidade do tratamento do gás é a remoção de compostos de

enxofre ele é denominado de dessulfurização;

- Quando o objetivo é remover gases ácidos o tratamento é chamado de

adoçamento;

- Quando o objetivo é remover água, o tratamento é chamado de Desidratação

- A desidratação, ou remoção de água, tem a finalidade de:

• Manter a eficiência dos dutos ou risers;

• Evitar a formação de um meio ácido corrosivo;

• Impedir a formação de hidratos.

- Pode ser feita através dos processos de absorção ou adsorção;

- A absorção é realizada numa torre Absorvedora, onde o gás flui em

contracorrente a uma solução de glicol de grande poder higroscópico, que é
posteriormente regenerada através de aquecimento, retornando ao processo;

- A remoção de água através do processo de adsorção é feita com materiais

que apresentam, dentre outras características, grande área superficial e
afinidade pela água, tais como a alumina, a sílica-gel e as peneiras
moleculares. O adsorvente saturado é regenerado por Acão do calor;
- Nem sempre a desidratação é a maneira mais económica de solucionar os
problemas causados pela presença da água no gás. Uma alternativa bastante
usada é a aplicação de produtos químicos inibidores, que se combinam com
água livre diminuindo a temperatura de formação dos hidratos.

Dessulfurização

- A remoção de gases ácidos (CO2 e compostos de enxofre) pode ser efetuada

através dos processos de absorção química ou física. Os processos químicos
reversíveis que utilizam soluções de aminas são mais usados.

6. Processamento do gás

- Livre da fase líquida, o gás natural é enviado a uma Unidade de

Processamento de Gás Natural (UPGN), onde é promovida a separação das
frações leves (metano e etano que constituem o chamado gás residual) das
pesadas, que apresentam um maior valor comercial;

- Em função de vários fatores, tais como, composição do gás, pressão

disponível, recuperações desejadas, etc., podem ser usados os seguintes
processos:

• Refrigeração simples – condensação dos HC mais pesados por meio da

redução de temperatura;

• Absorção refrigerada – o gás é submetida a um contacto com um fluido

auxiliar;

• Turbo - expansão – o abaixamento da temperatura do gás, através da sua

expansão numa turbina, provoca a condensação dos HC mais pesados que se
deseja separar;

• Expansão Joule-Tonso (JT) – a expansão do gás numa válvula provoca uma

redução de pressão e consequentemente, um abaixamento da temperatura.

- As fracções pesadas do gás natural, que se apresentem normalmente na fase

líquida, dão origem ao “ Gás Liquefeito de Petróleo” (propano e butano), o
conhecido gás de cozinha. O gás natural antes de ser processado é
denominado de “ gás húmido”, por conter líquido de gás natural (LGN),
enquanto o gás residual é o“ gás seco ”,pois não possui hidrocarbonetos
condensáveis;
7. Tratamento do óleo

- No processo de produção de petróleo um dos contaminantes mais

indesejados é a água. A quantidade de água produzida associada aos
hidrocarbonetos varia em função de uma série de fatores, tais como:

• Características do reservatório;

• Idade dos poços produtores (normalmente a qtde de água produzida, que

apresenta maior mobilidade que o óleo, aumenta com o passar do tempo);

• Métodos de recuperação utilizados (injeção de água, vapor);

A presença de água associada ao petróleo provoca uma série de problemas

nas etapas de produção, transporte e refino. Na produção e transporte os
maiores inconvenientes estão ligados a:

• Necessidade de super dimensionamento de instalações de colecta,

armazenamento e transferência (bombas, linhas, tanques, etc.);

• Maior consumo de energia;

• Segurança operacional (problemas de corrosão e/ou incrustação).

A eliminação da água, portanto:

• Proporciona um tempo de operação mais longo das diversas unidades e

equipamentos;

• Reduz o tempo/custo de manutenção e consumo de produtos químicos;

• Propícia operações de produção, transporte e refino dentro dos padrões

de segurança e qualidade, com menores custos.

Durante o percurso do reservatório até a superfície, o óleo e a água

formam emulsões que apresentam maior ou menor estabilidade em função
principalmente do regime de fluxo e da presença de agentes
emulsificastes que impedem a coalescência das gotículas de água;

- Grande parte da água que vem associada ao petróleo é facilmente

separada por simples decantação (água livre) nos separadores. Para
remover o restante da água, que permanece emulsionada, há
necessidade de se utilizar processos físicos e químicos que aumentem a
velocidade de coalescência;

As emulsões são mistura de dois líquidos imiscíveis formada de uma fase

dispersa e uma contínua, separadas por uma película estável, constituída de
agentes emulsificastes;
 t = 15 min

Tratamento do óleo-Emulsões Tratamento do óleo-Emulsões - O aparecimento

de emulsões estáveis de petróleo do tipo água-em-óleo e a natureza do
petróleo são os factores críticos para o uso dessa tecnologia, pois:

• Temos que adicionar produto químico (desemulsificaste) para quebrar a

emulsão;

• Temos aquecer o petróleo para aumentar a velocidade de quebra da emulsão

e a velocidade de separação da água do óleo;

• Temos que promover tempo de separação para que óleo e água segreguem-
se em diferentes fases. Este tempo de separação é oferecido no interior dos
vasos separadores

(gravitacional e eletrostático).

O tratamento termoquímico consiste na quebra de emulsão por meio de

aquecimento, geralmente na faixa de 45 a 60ºC, em equipamentos conhecidos
como tanques de lavagem e tratadores e que são bastante usados em campos
de petróleo terrestres;

-A aplicação de um campo elétrico de alta voltagem a uma emulsão faz com

que as gotículas de água dispersas no óleo adquiram uma forma elíptica
alinhadas na direção do campo, com polos induzidos de sinais contrários, que
criam uma força de atracão provocando a coalescência. Este é o princípio dos
tratadores eletrostáticos, que são frequentemente encontrados nos sistemas
marítimos de produção;
7.Tratador Eletrostático

- Princípio: Separação de um líquido condutor disperso em um meio pouco

condutor;

-As gotas de água se polarizam e tendem a passar da forma esférica para

aforma elíptica;

- Durante o percurso do reservatório até a superfície, o óleo e a água formam

emulsões que apresentam maior ou menor estabilidade em função
principalmente do regime de fluxo e da presença de agentes emulsificastes que
impedem a coalescência das gotículas de água;

8. Descer

-A função do vaso de gaseificador é remover traços de gás ainda presentes no

líquido. Geralmente é um separador trifásico de baixa pressão. Os gases
separados são encaminhados para um dispositivo de queima.

9. Hidroclones

-Os hidroclones (de oilings) são equipamentos para a separação líquido-líquido

desenvolvidos, especificamente, para a separação óleo-água, que nos casos
de sistemas de produção, são instalados, usualmente, após os separadores de
produção trifásicos ou, em alguns casos, após os tratadores eletrostáticos.

Teoria de funcionamento:

A água produzida entra no liner através de entradas tangenciais onde a energia

potencial da água é transformada em energia centrífuga. Esta força centrífuga
direciona o fluido mais denso (água) para as paredes do liner e o fluido menos
denso (óleo) para o centro do corpo do liner. A manutenção da pressão da
corrente de rejeito, por onde sai o óleo recuperado, sempre abaixo da pressão
de saída de água garante o direcionamento do cone de óleo no sentido oposto
ao da saída da água.

Vantagens:
• Pequeno tamanho e baixo peso se comparado a um separador de placas
água-óleo, dimensionado para a mesma capacidade.

• Tempo de residência de poucos segundos;

• Ideal para FPSO e SS’s por não sofrerem influência provocada pelo balanço
desses sistemas;

• Pode ser instalado na posição horizontal ou vertical;

• Não apresenta partes móveis;

• Necessita de pouca manutenção;

• Necessita de pouco acompanhamento operacional;

• Tolera flutuação na vazão.

Desvantagens:

• Só remove uma parte do óleo emulsionado fazendo com que o sistema de

Tratamento de Água, onde foram instalados, não se consiga atingir os valores
exigidos pela legislação ( < 20 mg/L), somente com a sua utilização;

• Facilita a deposição de sais incrustantes nas paredes dos liners.

Nos sistemas com potencial de geração de sais incrustantes, a injeção de

produtos anti incrustantes devem ser aumentadas para prevenir contra a
incrustação.

10. Processo de separação por flotação:

O processo de flotação de emulsões está baseado na ocorrência de contacto

entre as bolhas de gás e as gotas de óleo, como as fases gás e óleo são
menos densas do que a água, ambas tenderão a ascender naturalmente.
Contudo, como a densidade do gás é muito menor do que a densidade do óleo,
é de se esperar que as bolhas ascendem com uma velocidade maior do que as
gotas de óleo. Esta diferença possibilita a ocorrência do contato (choque)
bolha-gota.

Em muitos casos, o movimento da água ao redor das bolhas pode afastar as

gotas, reduzindo assim a possibilidade do contacto bolha gota.

Principais processos de flotação:

• Flotação por gás induzido (FGI)

• Flotação por gás dissolvido (FGD)

• Eletroflotação
11.Tratamento de água-flotadores

Processos diferem entre si segundo a forma em que o gás é induzido no

sistema. A Comparação entre o processo de flotação a gás dissolvido e a gás
induzido:

- O tamanho das bolhas de gás geradas, no processo de flotação a gás

dissolvido, é normalmente, bem menores que no processo a gás induzido;

- O processo de flotação a gás dissolvido tem um maior custo de instalação e

operação que o processo a gás induzido;

- A flotação a gás dissolvido é, normalmente, mais eficiente;

- A energia interna e a turbulência gerada na célula de flotação a gás induzido

é bem maior que na célula de flotação a gás dissolvido.

Tratamento de água – tubo de despejo Tratamento de água – tubo de despejo

-O tubo de despejo apresenta câmaras de decantação e anteparos de retenção

para promover tempo extra de residência para separar qualquer óleo
remanescente proveniente dos hidroclones. A água oleosa recuperada é
enviada ao tanque recuperador, enquanto o restante é descartada para o meio
ambiente;