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1
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 1
TEORIA
PROF󰂺 SERGIO AUGUSTO DE ONOFRE PROF󰂺 JOS󰃉 LUIZ CIESLACK

ENG.CIVIL E DE SEGURAN󰃇A DO TRABALHO ENG.CIVIL E DE SEGURAN󰃇A DO TRABALHO
2
󰁓󰁵󰁭󰃡󰁲󰁩󰁯
CAP󰃍TULO 1 ...............................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................
...................................... 11
1. MATERIAIS ...................................................................................
...................................................................................................................................................................
................................................................................ 11
2. PROPRIEDADES..................................................................
PROPRIEDADES......................................................................................................................................
......................................................................................
.................. 12
2.3. P󰁲󰁯󰁰󰁲󰁩󰁥󰁤󰁡󰁤󰁥󰁳 󰁴󰃩󰁲󰁭󰁩󰁣󰁡󰁳: ..............................................................................................................

........................................................................................................................................
.......................... 14
2.4. P󰁲󰁯󰁰󰁲󰁩󰁥󰁤󰁡󰁤󰁥󰁳 󰁥󰁬󰃩󰁴󰁲󰁩󰁣󰁡󰁳: ......................................................................................................................

........................................................................................................................................
.................. 14
2.5.P󰁲󰁯󰁰󰁲󰁩󰁥󰁤󰁡󰁤󰁥󰁳 󰁱󰁵󰃭󰁭󰁩󰁣󰁡󰁳:............................................
󰁱󰁵󰃭󰁭󰁩󰁣󰁡󰁳:...............................................................................................................
.............................................................................................
.......................... 14
CAP󰃍TULO 2 ...............................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................
...................................... 15
ROCHAS ....................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................................
.......................................15
1.1DEFINI󰃇󰃃O.................................................................................................................
..............................................................................................................................................................
............................................. 15
1.2UTILIZA󰃇󰃃O ................................................................................................................................
............................................................................................................................................................
............................15
1.3HIST󰃓RICO.................................................................................................................
..............................................................................................................................................................
.............................................1
155
1.4 APLICA󰃇󰃃O .....................................................................

.........................................................................................................................................
.......................................................................................
................... 16
1.5 CLASSIFICA󰃇󰃕ES DAS ROCHAS ..............................................................................................

..............................................................................................................................
................................ 16
1.5.1 󰀭 C󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰃧󰃣󰁯 G󰁥󰁯󰁬󰃳󰁧󰁩󰁣󰁡: D󰁥 󰁡󰁣󰁯󰁲󰁤󰁯 󰁣󰁯󰁭 󰁡 󰁦󰁯󰁲󰁭󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁡 󰁲󰁯󰁣󰁨󰁡. ..................................................................

.................................................................. 16
1.5.2 󰀭 C󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰃧󰃣󰁯 T󰁥󰁣󰁮󰁯󰁬󰃳󰁧󰁩󰁣󰁡: B󰁡󰁳󰁥󰁡󰁤󰁯 󰁮󰁯 󰁭󰁩󰁮󰁥󰁲󰁡󰁬 󰁳󰁩󰁭󰁰󰁬󰁥󰁳 󰁰󰁲󰁥󰁤󰁯󰁭󰁩󰁮󰁡󰁮󰁴󰁥 󰁮󰁡 󰁣󰁯󰁮󰁳󰁴󰁩󰁴󰁵󰁩󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁡󰁳 󰁲󰁯󰁣󰁨󰁡󰁳 󰁥
󰁤󰁥󰁴󰁥󰁲󰁭󰁩󰁮󰁡󰁮󰁴󰁥 󰁤󰁡󰁳 󰁳󰁵󰁡󰁳 󰁣󰁡󰁲󰁡󰁣󰁴󰁥󰁲󰃭󰁳󰁴󰁩󰁣󰁡󰁳....................................................................................................................
................................................................................................................... 16
1.5.3 󰀭 C󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰃧󰃣󰁯 C󰁯󰁭󰁢󰁩󰁮󰁡󰁤󰁡: C󰁯󰁮󰁳󰁩󰁤󰁥󰁲󰁡󰀭󰁳󰁥 󰁡󰁳 󰁤󰁵󰁡󰁳 󰁣󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰃧󰃵󰁥󰁳 󰁡󰁮󰁴󰁥󰁲󰁩󰁯󰁲󰁥󰁳 󰁥 󰁡 󰁡󰁰󰁬󰁩󰁣󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁮󰁡 E󰁮󰁧󰁥󰁮󰁨󰁡󰁲󰁩󰁡. A󰁳

󰁲󰁯󰁣󰁨󰁡󰁳 󰁳󰃣󰁯 󰁣󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰁤󰁡󰁳
󰁣󰁬 󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰁤󰁡󰁳 󰁥󰁭: ...........................................................................................................................
...................................................................................................................................
........ 17
1.6 CARACTER󰃍STICAS DE ROCHAS EMPREGADAS NA CONSTRU󰃇󰃃O CIVIL ...............................................................17
1.6.1 󲀓 G󰁲󰁡󰁮󰁩󰁴󰁯 ........................................................................................................................................................

........................................................................................................................................................ 17
1.6.2 󲀓 C󰁡󰁬󰁣󰃡󰁲󰁩󰁯󰁳 ...................................................................................................................................

......................................................................................................................................................
................... 18
1.6.3 󰀭 B󰁡󰁳󰁡󰁬󰁴󰁯.............................................................................................................
B󰁡󰁳󰁡󰁬󰁴󰁯..........................................................................................................................................................
............................................. 18
1.6.4 󰀭 M󰃡󰁲󰁭󰁯󰁲󰁥󰁳................................................................................
M󰃡󰁲󰁭󰁯󰁲󰁥󰁳.....................................................................................................................................................
..................................................................... 19
1.7 MINERAIS PRESENTES NAS PEDRAS

P EDRAS DE CONSTRU󰃇󰃃O .......................................................................
.........................................................................................
.................. 19
1.7.1 󰀭 Q󰁵󰁡󰁲󰁴󰁺󰁯 ........................................................................................................................................................

........................................................................................................................................................ 19
1.7.2 󲀓 A󰁬󰁵󰁭󰁩󰁮󰁯󰁳󰁳󰁩󰁬󰁩󰁣󰁡󰁴󰁯󰁳.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................19
3
1.7.3 󰀭 S󰁩󰁬󰁩󰁣󰁡󰁴󰁯󰁳 󰁤󰁥 F󰁥󰁲󰁲󰁯 M󰁡󰁧󰁮󰃩󰁳󰁩󰁯 .........................................................................................................................

......................................................................................................................... 20
1.7.4 󰀭 C󰁡󰁲󰁢󰁯󰁮󰁡󰁴󰁯󰁳 󰁥 S󰁵󰁬󰁦󰁡󰁴󰁯󰁳 .................................................................................................

..................................................................................................................................
................................. 20
1.8 PROPRIEDADES
PR OPRIEDADES DAS PEDRAS ................................................................................................................................
................................................................................................................................ 20
1.9. ESTUDOS TECNOL󰃓GICOS .............................................................................................................................
....................................................................................................................................
....... 23
1.9.1 󰀭 C󰁡󰁲󰁡󰁣󰁴󰁥󰁲󰃭󰁳󰁴󰁩󰁣󰁡󰁳 F󰃭󰁳󰁩󰁣󰁡󰁳...................................................................................................................................

F󰃭󰁳󰁩󰁣󰁡󰁳................................................................................................................................... 23
1.9.1.1 󰀭 M󰁡󰁳󰁳󰁡 E󰁳󰁰󰁥󰁣󰃭󰁦󰁩󰁣󰁡: 󰃉 󰁡 󰁲󰁥󰁬󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁥󰁮󰁴󰁲󰁥 󰁭󰁡󰁳󰁳󰁡 󰁥 󰁶󰁯󰁬󰁵󰁭󰁥. ..............................................................................

.............................................................................. 23
1.9.2 󰀭 C󰁡󰁲󰁡󰁣󰁴󰁥󰁲󰃭󰁳󰁴󰁩󰁣󰁡󰁳 M󰁥󰁣󰃢󰁮󰁩󰁣󰁡󰁳 ............................................................................................................................

............................................................................................................................ 25
1.10 CLASSIFICA󰃇󰃃O QUANTO 󰃀S DIMENS󰃕ES ......................................................................................................

...................................................................................................... 26
1.11 ALTERABILIDADE DA PEDRA ...................................................

.......................................................................................................................
.........................................................................
..... 26
1.11.1 󲀓 E󰁦󰁥󰁩󰁴󰁯󰁳 F󰃭󰁳󰁩󰁣󰁯󰁳: ........................................................................................................

...........................................................................................................................................
................................... 27
1.11.2 󲀓 E󰁦󰁥󰁩󰁴󰁯󰁳 Q󰁵󰃭󰁭󰁩󰁣󰁯󰁳........................................................................................................................................

........................................................................................................................................27
1.12 EXPLORA󰃇󰃃O
EXP LORA󰃇󰃃O DE PEDREIRAS ........................................................................................................................
..............................................................................................................................
...... 29
1.12.1 󰀭 D󰁥󰁦󰁩󰁮󰁩󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁥 P󰁥󰁤󰁲󰁥󰁩󰁲󰁡.......................................................................

P󰁥󰁤󰁲󰁥󰁩󰁲󰁡.................................................................................................................................
.......................................................... 29
1.12.2 󰀭 C󰁲󰁩󰁴󰃩󰁲󰁩󰁯󰁳 󰁰󰁡󰁲󰁡 󰁥󰁳󰁣󰁯󰁬󰁨󰁡 󰁤󰁥 󰁵󰁭󰁡 P󰁥󰁤󰁲󰁥󰁩󰁲󰁡.....................................................................................................

.....................................................................................................29
1.12.3 󰀭 E󰁸󰁰󰁬󰁯󰁲󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁥 P󰁥󰁤󰁲󰁥󰁩󰁲󰁡

P 󰁥󰁤󰁲󰁥󰁩󰁲󰁡 ....................................................................
..............................................................................................................................
.......................................................... 29
1.13 POTENCIAL MINERAL BRASILEIRO ......................................................

......................................................................................................................
................................................................ 30
1.13.1 󰀭 S󰁥󰁴󰁯󰁲 M󰁩󰁮󰁥󰁲󰁡󰁬 C󰁡󰁴󰁡󰁲󰁩󰁮󰁥󰁮󰁳󰁥 ...............................................

..................................................................................................................
..........................................................................
....... 30
1.13.2 󰀭 B󰁲󰁩󰁴󰁡 󰁥 A󰁲󰁥󰁩󰁡 󰁥󰁭 S󰁡󰁮󰁴󰁡 C󰁡󰁴󰁡󰁲󰁩󰁮󰁡 .................................................................................................................

................................................................................................................. 31
1.13.3 󰀭 P󰁥󰁤󰁲󰁡󰁳 󰁵󰁳󰁡󰁤󰁡󰁳 󰁮󰁡 R󰁥󰁧󰁩󰃣󰁯 (F󰁬󰁯󰁲󰁩󰁡󰁮󰃳󰁰󰁯󰁬󰁩󰁳) ...................................................................................................

................................................................................................... 32
1.14 PARTE PR󰃁TICA ...................................................................................................................................................

................................................................................................................................................... 33
CAP󰃍TULO 3 ..............................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................
....................................... 37
AGREGADOS ..............................................................................................................................
....................................................................................................................................................................
......................................37
2.1 DEFINI󰃇󰃃O .......................................................................................

.............................................................................................................................................................
...................................................................... 37
2.2 APLICA󰃇󰃕ES......................................................................................................................
APLICA󰃇󰃕ES...........................................................................................................................................................
..................................... 37
2.3 CLASSIFICA󰃇󰃃O ..................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................
................... 37
2.3.1 S󰁥󰁧󰁵󰁮󰁤󰁯 󰁡 O󰁲󰁩󰁧󰁥󰁭 .........................................................................................................................
..........................................................................................................................................
................. 37
4
2.3.2 S󰁥󰁧󰁵󰁮󰁤󰁯 󰁯 T󰁡󰁭󰁡󰁮󰁨󰁯 󰁤󰁯󰁳 G󰁲󰃣󰁯󰁳 .....................................................................................................................

..................................................................................................................... 38
2.3.3 S󰁥󰁧󰁵󰁮󰁤󰁯 󰃠 M󰁡󰁳󰁳󰁡 E󰁳󰁰󰁥󰁣󰃭󰁦󰁩󰁣󰁡 A󰁰󰁡󰁲󰁥󰁮󰁴󰁥

A 󰁰󰁡󰁲󰁥󰁮󰁴󰁥.....................................................
...........................................................................................................
......................................................38
2.4 TIPOS DE AGREGADOS ..........................................................................................................................................

..........................................................................................................................................38
2.5 OBTEN󰃇󰃃O DOS AGREGADOS .........................................................................................................................
...............................................................................................................................
...... 39
2.5.1 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯 N󰁡󰁴󰁵󰁲󰁡󰁬 ..............................................

..................................................................................................................
.............................................................................................
......................... 39
2.5.2 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯 A󰁲󰁴󰁩󰁦󰁩󰁣󰁩󰁡󰁬.........................................................................................................................

..........................................................................................................................................
................. 39
2.5.2.1 T󰁩󰁰󰁯󰁳 󰁤󰁥 B󰁲󰁩󰁴󰁡󰁤󰁯󰁲󰁥󰁳 .....................................................................................................................................

..................................................................................................................................... 40
2.5.2.2 T󰁩󰁰󰁯󰁳 󰁤󰁥 P󰁥󰁮󰁥󰁩󰁲󰁡󰁳 ........................................................................................................................................

........................................................................................................................................ 42
2.5 󰃍NDICE DE QUALIDADE .......................................................................

..........................................................................................................................................
................................................................... 43
2.5.1 R󰁥󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡 󰃠 C󰁯󰁭󰁰󰁲󰁥󰁳󰁳󰃣󰁯.......................................................................................................................

..............................................................................................................................
....... 43
2.5.2 R󰁥󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡 󰃠 T󰁲󰁡󰃧󰃣󰁯 .......................................................................................................................................

.......................................................................................................................................43
2.5.3 R󰁥󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡
R 󰁥󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡 󰃠 A󰁢󰁲󰁡󰁳󰃣󰁯 󰀭 L󰁯󰁳 A󰁮󰁧󰁥󰁬󰁥󰁳...............................................................................................................
A󰁮󰁧󰁥󰁬󰁥󰁳............................................................................................................... 43
2.5.4 S󰁵󰁢󰁳󰁴󰃢󰁮󰁣󰁩󰁡󰁳 N󰁯󰁣󰁩󰁶󰁡󰁳 .......................................................................................................................................

.......................................................................................................................................44
2.6 CARACTER󰃍STICAS F󰃍SICAS DOS AGREGADOS .......................................................................................................

.......................................................................................................45
2.6.1 M󰁡󰁳󰁳󰁡 E󰁳󰁰󰁥󰁣󰃭󰁦󰁩󰁣󰁡 A󰁰󰁡󰁲󰁥󰁮󰁴󰁥: ...........................................................................................

...........................................................................................................................
................................ 45
2.6.2 M󰁡󰁳󰁳󰁡 E󰁳󰁰󰁥󰁣󰃭󰁦󰁩󰁣󰁡 A󰁢󰁳󰁯󰁬󰁵󰁴󰁡:

A 󰁢󰁳󰁯󰁬󰁵󰁴󰁡: .........................................
.............................................................................................................
...................................................................................
............... 45
2.6.3 M󰁡󰁳󰁳󰁡 U󰁮󰁩󰁴󰃡󰁲󰁩󰁡: ..............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................. 45
2.6.4 U󰁭󰁩󰁤󰁡󰁤󰁥: ............................................................................................................

........................................................................................................................................................
............................................ 45
2.6.5 I󰁮󰁣󰁨󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯: ...................................................................................................................................................

................................................................................................................................................... 46
2.7 GRANULOMETRIA (COMPOSI󰃇󰃃O GRANULOM󰃉TRICA DO AGREGADO) ......................................................... 47
2.7.1 L󰁩󰁭󰁩󰁴󰁥󰁳 G󰁲󰁡󰁮󰁵󰁬󰁯󰁭󰃩󰁴󰁲󰁩󰁣󰁯󰁳 󰁤󰁯 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯 󰁰󰁡󰁲󰁡 U󰁴󰁩󰁬󰁩󰁺󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁥󰁭 C󰁯󰁮󰁣󰁲󰁥󰁴󰁯............................................................48
2.7.1.1󰀭 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯󰁳 M󰁩󰃺󰁤󰁯󰁳 ..........................................................

..............................................................................................................................
...........................................................................
....... 48
2.7.1.2󰀭 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯󰁳 G󰁲󰁡󰃺󰁤󰁯󰁳.............................................................................................................................

....................................................................................................................................
....... 51
2.7.1.3󰀭 C󰁯󰁭󰁰󰁯󰁳󰁩󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁥 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯󰁳 M󰁩󰃺󰁤󰁯󰁳 ...........................................................................................................

...........................................................................................................51
2.7.1.4 A󰁮󰃡󰁬󰁩󰁳󰁥 󰁧󰁲󰁡󰁮󰁵󰁬󰁯󰁭󰃩󰁴󰁲󰁩󰁣󰁡 󰁤󰁥 󰁵󰁭󰁡 󰁭󰁥󰁳󰁣󰁬󰁡 ......................................................................................................

......................................................................................................53
2.8 PARTE PR󰃁TICA .....................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................... 53
5
2. 8.1 󲀓 A󰁭󰁯󰁳󰁴󰁲󰁡󰁧󰁥󰁭 (NBR 7216): ..................................................

.....................................................................................................................
.........................................................................
...... 53
2.8.2 󰀭 C󰁡󰁲󰁡󰁣󰁴󰁥󰁲󰃭󰁳󰁴󰁩󰁣󰁡󰁳 F󰃭󰁳󰁩󰁣󰁡󰁳: .................................................................................................................................

................................................................................................................................. 54
2.8.3󰀭 C󰁯󰁭󰁰󰁯󰁳󰁩󰃧󰃣󰁯 󰁧󰁲󰁡󰁮󰁵󰁬󰁯󰁭󰃩󰁴󰁲󰁩󰁣󰁡 (NBR 7217/1987)

7217/19 87) ...........................................................................................
............................................................................................. 55
2.8.4󰀭 D󰁥󰁴󰁥󰁲󰁭󰁩󰁮󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁡 󰁵󰁭󰁩󰁤󰁡󰁤󰁥 ..........................................................
...........................................................................................................................
................................................................. 58
2.8.5󰀭 I󰁮󰁣󰁨󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁤󰁡󰁳 󰁡󰁲󰁥󰁩󰁡󰁳 ...........................................................................................................................

..................................................................................................................................
....... 61
2.8.6󰀭 I󰁭󰁰󰁵󰁲󰁥󰁺󰁡󰁳..........................................................................................................
I󰁭󰁰󰁵󰁲󰁥󰁺󰁡󰁳......................................................................................................................................................
............................................ 62
ANEXO .............................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
................................................64
FOLHA DE SERVI󰃇O .....................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................... 65
CAP󰃍TULO 4 ...............................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................
...................................... 67
AGLOMERANTES .................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
............................ 67
3.1 DEFINI󰃇󰃃O .......................................................................................

.............................................................................................................................................................
...................................................................... 67
3.2 EMPREGO .................................................................................................................

..............................................................................................................................................................
............................................. 67
3.3 MAT󰃉RIA󰀭PRIMA ...................................................................................................................................................

................................................................................................................................................... 67
3.4 ATIVIDADE QU󰃍MICA .................................................................

.............................................................................................................................................
............................................................................67
3.4.1 󰀭 Q󰁵󰁩󰁭󰁩󰁣󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁥 I󰁮󰁥󰁲󰁴󰁥󰁳 .................................................................................................................................

................................................................................................................................. 67
3.4.2 󰀭 Q󰁵󰁩󰁭󰁩󰁣󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁥 A󰁴󰁩󰁶󰁯󰁳...................................................................................................................................

A󰁴󰁩󰁶󰁯󰁳................................................................................................................................... 67
3.5 CLASSIFICA󰃇󰃃O ..................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................
................... 68
3.6 AGLOMERANTES A󰃉REOS...............................................................................................................................

A󰃉REOS......................................................................................................................................
....... 68
3.6.1 󲀓 G󰁥󰁳󰁳󰁯 .....................................................................................

...........................................................................................................................................................
......................................................................68
3.6.2 󲀓 C󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 S󰁯󰁲󰁥󰁬

S 󰁯󰁲󰁥󰁬 ............................................................................................................................
..............................................................................................................................................
.................. 71
3.6.3 󲀓 C󰁡󰁬 A󰃩󰁲󰁥󰁡 ..........................................................................................................................

.....................................................................................................................................................
........................... 71
3.7 AGLOMERANTES HIDR󰃁ULICOS ............................................................................................................................

............................................................................................................................ 73
3.7.1 󰀭 C󰁡󰁬 P󰁯󰁺󰁯󰁬󰃢󰁮󰁩󰁣󰁡 ............................................................................................................................

..............................................................................................................................................
.................. 73
3.7.2 󰀭 C󰁡󰁬 M󰁥󰁴󰁡󰁬󰃺󰁲󰁧󰁩󰁣󰁡 ..........................................................................................................................

............................................................................................................................................
.................. 74
3.7.3 󰀭 C󰁡󰁬 H󰁩󰁤󰁲󰃡󰁵󰁬󰁩󰁣󰁡 .........................................................

.............................................................................................................................
......................................................................................
.................. 74
3.7.4 󰀭 C󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁤󰁥 P󰁥󰁧󰁡 R󰃡󰁰󰁩󰁤󰁡 ............................................................
..............................................................................................................................
.................................................................. 76
6
3.7.5 󰀭 C󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 N󰁡󰁴󰁵󰁲󰁡󰁬......................................................

..........................................................................................................................
.....................................................................................
................. 76
3.7.8 󰀭 C󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 P󰁯󰁲󰁴󰁬󰁡󰁮󰁤

P 󰁯󰁲󰁴󰁬󰁡󰁮󰁤 ......................................................................
.........................................................................................................................................
................................................................... 77
C󰁯󰁭󰁰󰁯󰁳󰁩󰃧󰃣󰁯 Q󰁵󰃭󰁭󰁩󰁣󰁡 󰁤󰁯 C󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯:............................................................

..............................................................................................................................
.................................................................. 79
P󰁲󰁯󰁰󰁲󰁩󰁥󰁤󰁡󰁤󰁥󰁳 󰁤󰁯󰁳 󰁣󰁯󰁭󰁰󰁯󰁳󰁴󰁯󰁳 󰁤󰁯 󰁣󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯: ..........................................................
.................................................................................................................
....................................................... 80
D󰁥󰁴󰁥󰁲󰁭󰁩󰁮󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁡 󰁣󰁯󰁭󰁰󰁯󰁳󰁩󰃧󰃣󰁯 󰁰󰁯󰁴󰁥󰁮󰁣󰁩󰁡󰁬 󰁯󰁵 󰁴󰁥󰃳󰁲󰁩󰁣󰁡 󰁤󰁯󰁳 󰁣󰁯󰁭󰁰󰁯󰁳󰁴󰁯󰁳 󰁤󰁯 󰁣󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯:..................................................81
T󰁩󰁰󰁯 󰁤󰁥 󰁣󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 P󰁯󰁲󰁴󰁬󰁡󰁮󰁤: .........................................................................................................................

..........................................................................................................................................
................. 83
CAP󰃍TULO 5 ...............................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................
...................................... 89
ARGAMASSAS .........................................................
.............................................................................................................................
.........................................................................................................
.....................................8
899
4.1 DEFINI󰃇󰃃O .......................................................................................

.............................................................................................................................................................
...................................................................... 89
4.2 APLICA󰃇󰃃O .....................................................................

.........................................................................................................................................
.......................................................................................
................... 89
4.3 PROPRIEDADES
PR OPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ......................................................................................................................
...................................................................................................................... 90
4.3.1 󰀭 E󰁳󰁴󰁡󰁤󰁯 F󰁲󰁥󰁳󰁣󰁯: ..........................................................................

..............................................................................................................................................
.................................................................... 90
4.3.2 󰀭 E󰁳󰁴󰁡󰁤󰁯 E󰁮󰁤󰁵󰁲󰁥󰁣󰁩󰁤󰁯: ......................................................................................................................................

...................................................................................................................................... 91
4.4 CLASSIFICA󰃇󰃃O DAS ARGAMASSAS ......................................................................................................................

......................................................................................................................92
4.4.1 󰀭 C󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁱󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰁡󰁯 󰁥󰁭󰁰󰁲󰁥󰁧󰁯: ...............................................................................................................

............................................................................................................... 92
4.4.2 󰀭 C󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁱󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰁡󰁯 󰁴󰁩󰁰󰁯 󰁤󰁥 󰁡󰁧󰁬󰁯󰁭󰁥󰁲󰁡󰁮󰁴󰁥:.............................................................................................

............................................................................................. 92
4.4.3 󲀓 C󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁱󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰃠 󰁤󰁯󰁳󰁡󰁧󰁥󰁭: ...........................................................................................................

................................................................................................................
..... 92
4.4.4 󰀭 C󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁱󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰃠 󰁣󰁯󰁮󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡: ............................................................................................................

............................................................................................................ 93
4.5 ARGAMASSAS A󰃉REAS ..........................................................................................................................................

.......................................................................................................................................... 93
4.5.1 󰀭 A󰁲󰁧󰁡󰁭󰁡󰁳󰁳󰁡󰁳 󰁤󰁥 󰁣󰁡󰁬 󰁡󰃩󰁲󰁥󰁡: ...................................................................

.............................................................................................................................
.......................................................... 93
4.5.2 󰀭 A󰁲󰁧󰁡󰁭󰁡󰁳󰁳󰁡󰁳 󰁤󰁥 󰁧󰁥󰁳󰁳󰁯: ..................................................................................................................................

.................................................................................................................................. 93
4.6 ARGAMASSAS HIDR󰃁ULICAS .................................................................................................

.................................................................................................................................
................................ 93
4.6.1 󰀭 A󰁲󰁧󰁡󰁭󰁡󰁳󰁳󰁡 󰁤󰁥 󰁣󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯:.....................................................

.........................................................................................................................
...........................................................................
....... 93
4.6.2 󰀭 A󰁲󰁧󰁡󰁭󰁡󰁳󰁳󰁡󰁳 󰁭󰁩󰁳󰁴󰁡󰁳 󰁤󰁥 󰁣󰁡󰁬 󰁥 󰁣󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯: ..........................................................................................................

.......................................................................................................... 94
4.7 PATOLOGIAS RELACIONADAS 󰃀S ARGAMASSAS ...................................................................................................

................................................................................................... 95
D󰁥󰁳󰁣󰁯󰁬󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁥 󰁥󰁳󰁦󰁡󰁲󰁥󰁬󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯..........................................................................................................................
..................................................................................................................................
........ 97
7
V󰁥󰁳󰃭󰁣󰁵󰁬󰁡󰁳:............................................................
V󰁥󰁳󰃭󰁣󰁵󰁬󰁡󰁳:...............................................................................................................................
.........................................................................................................
...................................... 98
M󰁡󰁮󰁣󰁨󰁡󰁳: ...............................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................
...................................... 99
󰀭 C󰁯󰁲 󰁤󰁯󰁳 󰁭󰁡󰁴󰁥󰁲󰁩󰁡󰁩󰁳. ........................................................................................................

.....................................................................................................................................................
............................................. 99
E󰁦󰁬󰁯󰁲󰁥󰁳󰁣󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡: .................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................
.............................99
E󰁳󰁴󰁡󰁬󰁡󰁣󰁴󰁩󰁴󰁥󰁳 ............................................................................................................................
................................................................................................................................................................
....................................102
B󰁯󰁬󰁯󰁲, M󰁯󰁦󰁯 󰁥 L󰁩󰁭󰁯: ..................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................. 102
CAP󰃍TULO 5 ...............................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
.................................... 103
CONCRETOS ..............................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
.................................... 103
5.1 DEFINI󰃇󰃃O .......................................................................................

...........................................................................................................................................................
.................................................................... 103
5.2 TIPOS ...................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................103
5.3 CLASSIFICA󰃇󰃃O ...................................................................................................................................

...................................................................................................................................................
................ 105
5.3.1 󰀭 Q󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰃠󰁳 󰁰󰁲󰁯󰁰󰁲󰁩󰁥󰁤󰁡󰁤󰁥󰁳 󰁤󰁯󰁳 󰁡󰁧󰁬󰁯󰁭󰁥󰁲󰁡󰁮󰁴󰁥󰁳:

󰁡󰁧󰁬 󰁯󰁭󰁥󰁲󰁡󰁮󰁴󰁥󰁳: .............................................................................................
............................................................................................. 105
5.3.2 󰀭 Q󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰁡󰁯 󰁴󰁩󰁰󰁯 󰁤󰁥 󰁡󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯󰁳: ...................................................................................................................

................................................................................................................... 106
5.3.3 󰀭 Q󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰃠 󰁣󰁯󰁮󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡:......................................................

.........................................................................................................................
.........................................................................
...... 106
5.3.4 󰀭 Q󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰁡󰁯 󰁰󰁲󰁯󰁣󰁥󰁳󰁳󰁯 󰁤󰁥 󰁭󰁩󰁳󰁴󰁵󰁲󰁡, 󰁴󰁲󰁡󰁮󰁳󰁰󰁯󰁲󰁴󰁥 󰁥 󰁬󰁡󰁮󰃧󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯:......................................................................

...................................................................... 106
5.3.5 󰀭 Q󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰁡󰁯 󰁰󰁲󰁯󰁣󰁥󰁳󰁳󰁯 󰁤󰁥 󰁡󰁤󰁥󰁮󰁳󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯:......................................................................................................

...................................................................................................... 106
5.3.6 󰀭 Q󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰁡󰁯 󰁳󰁥󰁵 󰁤󰁥󰁳󰁴󰁩󰁮󰁯: .........................................................................................................................

..............................................................................................................................
..... 106
5.3.7 󰀭 Q󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰁡󰁯 󰁰󰁲󰁯󰁣󰁥󰁳󰁳󰁯 󰁤󰁥 󰁤󰁯󰁳󰁡󰁧󰁥󰁭: ..........................................................................................................

.............................................................................................................
... 106
5.3.8 󰀭 Q󰁵󰁡󰁮󰁴󰁯 󰃠 󰁴󰁥󰁸󰁴󰁵󰁲󰁡: ....................................................

........................................................................................................................
...................................................................................
............... 106
5.4 PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO ................................................

.............................................................................................................
.............................................................107
5.4.1 󰀭 T󰁲󰁡󰁢󰁡󰁬󰁨󰁡󰁢󰁩󰁬󰁩󰁤󰁡󰁤󰁥: .....................................................................

.......................................................................................................................................
.................................................................. 107
5.4.2 󲀓 M󰁥󰁤󰁩󰁤󰁡󰁳 󰁤󰁡 T󰁲󰁡󰁢󰁡󰁬󰁨󰁡󰁢󰁩󰁬󰁩󰁤󰁡󰁤󰁥: ...................................................................................................................

................................................................................................................... 107
󰁡) E󰁮󰁳󰁡󰁩󰁯󰁳 󰁤󰁥 󰁣󰁯󰁮󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡 󰁰󰁥󰁬󰁯 󰁡󰁢󰁡󰁴󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁤󰁯 󰁴󰁲󰁯󰁮󰁣󰁯 󰁤󰁥 󰁣󰁯󰁮󰁥 (NBR 7223/82):

72 23/82): .................................................107
󰁢) E󰁮󰁳󰁡󰁩󰁯 󰁤󰁥 󰁲󰁥󰁭󰁯󰁬󰁤󰁡󰁧󰁥󰁭 󰁤󰁥 P󰁯󰁷󰁥󰁲󰁳: ..................................................................................................................

.................................................................................................................. 108
󰁣) E󰁮󰁳󰁡󰁩󰁯 V󰁥󰁢󰃪: ...........................................................................................................

......................................................................................................................................................
........................................... 109
󰁤) M󰁥󰁳󰁡 󰁤󰁥 󰁥󰁳󰁰󰁡󰁬󰁨󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯: ...........................................................................
...................................................................................................................................
........................................................ 109
8
󰁥) C󰁡󰁩󰁸󰁡 󰁤󰁥 W󰁡󰁬󰁺: ..............................................

..................................................................................................................
.....................................................................................................
................................. 110
󰁦) E󰁮󰁳󰁡󰁩󰁯󰁳 󰁤󰁥 󰁰󰁥󰁮󰁥󰁴󰁲󰁡󰃧󰃣󰁯:......................................................................................................................................
......................................................................................................................................111
5.4.3 󰀭 E󰁸󰁳󰁵󰁤󰁡󰃧󰃣󰁯: .................................................................................................................................................

................................................................................................................................................. 111
5.4 PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO ...................................................................................
....................................................................................................
................. 111
5.4.1 󰀭 M󰁡󰁳󰁳󰁡 E󰁳󰁰󰁥󰁣󰃭󰁦󰁩󰁣󰁡: M󰁡󰁳󰁳󰁡 󰁤󰁡 󰁵󰁮󰁩󰁤󰁡󰁤󰁥 󰁤󰁥 󰁶󰁯󰁬󰁵󰁭󰁥, 󰁩󰁮󰁣󰁬󰁵󰁩󰁮󰁤󰁯 󰁯󰁳 󰁶󰁡󰁺󰁩󰁯󰁳. V󰁡󰁲󰁩󰁡 󰁰󰁲󰁩󰁮󰁣󰁩󰁰󰁡󰁬󰁭󰁥󰁮󰁴󰁥 󰁣󰁯󰁭 󰁴󰁩󰁰󰁯 󰁤󰁥
󰁡󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯 󰁵󰁴󰁩󰁬󰁩󰁺󰁡󰁤󰁯. V󰁡󰁬󰁯󰁲󰁥󰁳
V 󰁡󰁬󰁯󰁲󰁥󰁳 󰁵󰁳󰁵󰁡󰁩󰁳:.......................................................................................................................
󰁵󰁳󰁵󰁡󰁩󰁳:....................................................................................................................... 111
5.4.2 󰀭 R󰁥󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡 󰁡󰁯󰁳 󰁥󰁳󰁦󰁯󰁲󰃧󰁯󰁳 󰁭󰁥󰁣󰃢󰁮󰁩󰁣󰁯󰁳: O 󰁣󰁯󰁮󰁣󰁲󰁥󰁴󰁯 󰃩 󰁵󰁭 󰁭󰁡󰁴󰁥󰁲󰁩󰁡󰁬 󰁱󰁵󰁥 󰁲󰁥󰁳󰁩󰁳󰁴󰁥 󰁢󰁥󰁭 󰁡󰁯󰁳 .............................. 112
5.4.2.2 󰀭 R󰁥󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡 󰃠 󰁴󰁲󰁡󰃧󰃣󰁯: ...............................................................................................................................

............................................................................................................................... 114
5.4.3 󰀭 P󰁥󰁲󰁭󰁥󰁡󰁢󰁩󰁬󰁩󰁤󰁡󰁤󰁥 󰁥 󰁡󰁢󰁳󰁯󰁲󰃧󰃣󰁯: .......................................................

......................................................................................................................
............................................................... 115
5.4.4 󰀭 D󰁥󰁦󰁯󰁲󰁭󰁡󰃧󰃵󰁥󰁳: ..............................................................................................................................

.............................................................................................................................................
............... 116
5.5 AN󰃁LISE ESTAT󰃍STICA DA RESIST󰃊NCIA DO CONCRETO: ....................................................................................

.................................................................................... 116
5.6 DOSAGEM DO CONCRETO ..................................................................................................................................

.................................................................................................................................. 117
5.6.1 󰀭 D󰁯󰁳󰁡󰁧󰁥󰁭 E󰁭󰁰󰃭󰁲󰁩󰁣󰁡: ....................................................................................................................................

.................................................................................................................................... 117
5.6.2 󰀭 D󰁯󰁳󰁡󰁧󰁥󰁭 E󰁸󰁰󰁥󰁲󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁡󰁬

E󰁸 󰁰󰁥󰁲󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁡󰁬 ..............................................................
..............................................................................................................................
................................................................ 125
5.6.2.1 󰀭 M󰃩󰁴󰁯󰁤󰁯 󰁤󰁡 ABCP/ACI ......................................................

.........................................................................................................................
........................................................................
..... 126
5.6.2.2 󰀭 M󰃩󰁴󰁯󰁤󰁯 󰁤󰁯 IPT/EPUSP ....................................................

........................................................................................................................
........................................................................
.... 130
5.7 CONTROLE DE QUALIDADE DO CONCRETO ...............................................................................................

........................................................................................................
......... 134
5.7.1 󰀭 R󰁥󰁳󰁰󰁯󰁮󰁳󰁡󰁢󰁩󰁬󰁩󰁤󰁡󰁤󰁥 󰁰󰁥󰁬󰁡 󰁣󰁯󰁭󰁰󰁯󰁳󰁩󰃧󰃣󰁯 󰁥 󰁰󰁲󰁯󰁰󰁲󰁩󰁥󰁤󰁡󰁤󰁥󰁳 󰁤󰁯 󰁣󰁯󰁮󰁣󰁲󰁥󰁴󰁯: ................................................................

................................................................ 134
5.7.2 󰀭 P󰁲󰁯󰁣󰁥󰁤󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁥 󰁰󰁬󰁡󰁮󰁯 󰁤󰁥 󰁡󰁭󰁯󰁳󰁴󰁲󰁡󰁧󰁥󰁭: ..........................................................................................
....................................................................................................
.......... 135
5.8 PRODU󰃇󰃃O DO CONCRETO............................................................................................................................

.................................................................................................................................
..... 136
5.9 PATOLOGIA DO
D O CONCRETO ........................................................
...........................................................................................................................
........................................................................
..... 137
CAP󰃍TULO 7 ..............................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
..................................... 138
MADEIRAS .............................................................
................................................................................................................................
........................................................................................................
.....................................138
6.1 INTRODU󰃇󰃃O ......................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................... 138
6.2 ORIGEM
OR IGEM E PRODU󰃇󰃃O
P RODU󰃇󰃃O DAS MADEIRAS ..............................................................................................................
.............................................................................................................. 138
6.2.1 󲀓 C󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁡󰁳 󰃁󰁲󰁶󰁯󰁲󰁥󰁳: .........................................................................................................................

......................................................................................................................... 138

9
6.2.2 󲀓 F󰁩󰁳󰁩󰁯󰁬󰁯󰁧󰁩󰁡 (P󰁡󰁲󰁴󰁥󰁳 󰁣󰁯󰁭󰁰󰁯󰁮󰁥󰁮󰁴󰁥󰁳) 󰁥 C󰁲󰁥󰁳󰁣󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁤󰁡󰁳 󰃁󰁲󰁶󰁯󰁲󰁥󰁳: ............................................................

..................................................................
...... 140
6.2.3 E󰁳󰁴󰁲󰁵󰁴󰁵󰁲󰁡 󰁦󰁩󰁢󰁲󰁯󰁳󰁡 󰁤󰁯 󰁬󰁥󰁮󰁨󰁯: P󰁡󰁲󰁡 󰁳󰁵󰁡 󰁳󰁵󰁳󰁴󰁥󰁮󰁴󰁡󰃧󰃣󰁯, 󰁣󰁯󰁮󰁤󰁵󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁥 󰁳󰁵󰁣󰁯󰁳 󰁶󰁩󰁴󰁡󰁩󰁳 󰁥 .......................................... 141
󰁡󰁲󰁭󰁡󰁺󰁥󰁮󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁤󰁥 󰁲󰁥󰁳󰁥󰁲󰁶󰁡󰁳 󰁮󰁵󰁴󰁲󰁩󰁴󰁩󰁶󰁡󰁳. ...............................................................................................................

............................................................................................................... 141
6.3 COMPOSI󰃇󰃃O QU󰃍MICA
Q U󰃍MICA DA MADEIRA ...................................................
................................................................................................................
.............................................................141
6.3.1 C󰁥󰁬󰁵󰁬󰁯󰁳󰁥 (C6H10O5)󰁮: ..................................................................

..................................................................................................................................
................................................................ 142
6.3.2 H󰁥󰁭󰁩󰁣󰁥󰁬󰁵󰁳󰁯󰁳󰁥: ..............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................. 142
6.3.3 L󰁩󰁧󰁮󰁩󰁮󰁡: .........................................................................................................................................................

.........................................................................................................................................................142
6.4 IDENTIFICA󰃇󰃃O BOT󰃂NICA ............................................................................................................................

.................................................................................................................................
..... 143
6.5 PRODU󰃇󰃃O DA
D A MADEIRA ..............................................................................................................................
...................................................................................................................................
..... 144
6.5.1) C󰁯󰁲󰁴󰁥 .................................................................................................................................

...........................................................................................................................................................
.......................... 144
6.5.2) T󰁯󰁲󰁡󰁧󰁥󰁭 󰁥 F󰁡󰁬󰁱󰁵󰁥󰁪󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯:.........................................................................................................................

......................................................................................................................... 144
6.5.3) D󰁥󰁳󰁤󰁯󰁢󰁲󰁯 (󰁯󰁵 󰁤󰁥󰁳󰁤󰁯󰁢󰁲󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯): ......................................................................................................

.................................................................................................................
........... 145
6.5.4) A󰁰󰁡󰁲󰁥󰁬󰁨󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁤󰁡󰁳 󰁰󰁥󰃧󰁡󰁳: .........................................................................................................................

......................................................................................................................... 145
6.6 DEFEITOS ...........................................................................................................................................

.............................................................................................................................................................
.................. 146
6.6.1) D󰁥󰁦󰁥󰁩󰁴󰁯󰁳 󰁤󰁥 C󰁲󰁥󰁳󰁣󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 →A󰁬󰁴󰁥󰁲󰁡󰃧󰃵󰁥󰁳 󰁮󰁯 󰁣󰁲󰁥󰁳󰁣󰁩󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁥 󰁥󰁳󰁴󰁲󰁵󰁴󰁵󰁲󰁡 󰁦󰁩󰁢󰁲󰁯󰁳󰁡...............................................146
6.6.2) D󰁥󰁦󰁥󰁩󰁴󰁯󰁳 󰁤󰁥 S󰁥󰁣󰁡󰁧󰁥󰁭→S󰁥󰁣󰁡󰁧󰁥󰁭 󰁭󰁡󰁬 󰁣󰁯󰁮󰁤󰁵󰁺󰁩󰁤󰁡. D󰁥󰁶󰁩󰁤󰁯󰁳 󰁡 󰁲󰁥󰁴󰁲󰁡󰁴󰁩󰁬󰁩󰁤󰁡󰁤󰁥 󰁤󰁡 󰁭󰁡󰁤󰁥󰁩󰁲󰁡 󰁤󰁵󰁲󰁡󰁮󰁴󰁥 󰁯󰁳 󰁰󰁲󰁯󰁣󰁥󰁳󰁳󰁯󰁳
󰁤󰁥 󰁳󰁥󰁣󰁡󰁧󰁥󰁭 󰁮󰁡󰁴󰁵󰁲󰁡󰁬 󰁯󰁵 󰁡󰁲󰁴󰁩󰁦󰁩󰁣󰁩󰁡󰁬. ...........................................................
...........................................................................................................................
................................................................ 146
6.6.3) D󰁥󰁦󰁥󰁩󰁴󰁯󰁳 󰁤󰁥 P󰁲󰁯󰁤󰁵󰃧󰃣󰁯→D󰁥󰁳󰁤󰁯󰁢󰁲󰁯 󰁥 󰁡󰁰󰁡󰁲󰁥󰁬󰁨󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁤󰁡󰁳 󰁰󰁥󰃧󰁡󰁳. ...............................................................

............................................................... 147
6.6.4) D󰁥󰁦󰁥󰁩󰁴󰁯󰁳 󰁤󰁥 A󰁬󰁴󰁥󰁲󰁡󰃧󰃣󰁯→A󰁧󰁥󰁮󰁴󰁥󰁳 󰁤󰁥 󰁤󰁥󰁴󰁥󰁲󰁩󰁯󰁲󰁡󰃧󰃣󰁯 󰀭 M󰁯󰁦󰁯󰁳 󰁥 󰁭󰁡󰁮󰁣󰁨󰁡󰁳 (󰁡󰁺󰁵󰁬󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯), ( 󰁡󰁺󰁵󰁬󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯), 󰁦󰁵󰁮󰁧󰁯󰁳 󰁥 󰁤󰁥󰁳󰁴󰁲󰁵󰁩󰁤󰁯󰁲󰁥󰁳,
󰁩󰁮󰁳󰁥󰁴󰁯󰁳 󰁸󰁩󰁬󰃳󰁦󰁡󰁧󰁯󰁳, 󰁦󰁵󰁲󰁡󰁤󰁯󰁲󰁥󰁳 󰁭󰁡󰁲󰁩󰁮󰁨󰁯󰁳.
󰁭 󰁡󰁲󰁩󰁮󰁨󰁯󰁳. ............................................................................................
.................................................................................................................
..................... 147
6.7 SECAGEM ...............................................................

..................................................................................................................................
.............................................................................................
.......................... 147
6.8 PRESERVA󰃇󰃃O ............................................................................................................................

.....................................................................................................................................................
......................... 147
6.8.1) D󰁥󰁴󰁥󰁲󰁩󰁯󰁲󰁡󰃧󰃣󰁯: ..............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................. 148
6.8.2) P󰁲󰁩󰁮󰁣󰁩󰁰󰁩󰁡󰁩󰁳 󰁰󰁲󰁯󰁣󰁥󰁳󰁳󰁯󰁳 󰁤󰁥 󰁰󰁲󰁥󰁳󰁥󰁲󰁶󰁡󰃧󰃣󰁯: ........................................................................................................

........................................................................................................ 148
6.8.3) P󰁲󰁩󰁮󰁣󰁩󰁰󰁡󰁩󰁳
P 󰁲󰁩󰁮󰁣󰁩󰁰󰁡󰁩󰁳 󰁰󰁲󰁯󰁤󰁵󰁴󰁯󰁳 󰁤󰁥 󰁰󰁲󰁥󰁳󰁥󰁲󰁶󰁡󰃧󰃣󰁯: ..........................................................................................................
.......................................................................................................... 149
6.9 PROPRIEDADES
PR OPRIEDADES F󰃍SICAS DAS MADEIRAS E ENSAIOS F󰃍SICOS ...............................................................
..............................................................................
............... 150

10
6.9.1 󰀭 PROPRIEDADES F󰃍SICAS E ENSAIOS F󰃍SICOS.............................................

F󰃍SICOS...............................................................................................
.................................................. 150
6.10 PROPRIEDADES
PR OPRIEDADES MEC󰃂NICAS E ENSAIOS MEC󰃂NICOS ......................................................................................
......................................................................................152
6.11 MADEIRAS TRANSFORMADAS

TR ANSFORMADAS .......................................................................................................................
..........................................................................................................................
... 153
6.11.1) M󰁡󰁤󰁥󰁩󰁲󰁡󰁳 󰁬󰁡󰁭󰁩󰁮󰁡󰁤󰁡󰁳 .........................................................
.............................................................................................................................
.........................................................................
..... 153
6.11.2) M󰁡󰁤󰁥󰁩󰁲󰁡󰁳 󰁬󰁡󰁭󰁩󰁮󰁡󰁤󰁡󰁳 󰁣󰁯󰁭󰁰󰁥󰁮󰁳󰁡󰁤󰁡󰁳 󰁯󰁵 󰁣󰁯󰁮󰁴󰁲󰁥󰁰󰁬󰁡󰁣󰁡󰁤󰁯󰁳 󰁤󰁥 󰁭󰁡󰁤󰁥󰁩󰁲󰁡.........................................................153
6.11.3) M󰁡󰁤󰁥󰁩󰁲󰁡󰁳 󰁡󰁧󰁬󰁯󰁭󰁥󰁲󰁡󰁤󰁡󰁳 .........................................................................................................................

.............................................................................................................................
.... 153
6.11.4) M󰁡󰁤󰁥󰁩󰁲󰁡󰁳 󰁲󰁥󰁣󰁯󰁮󰁳󰁴󰁩󰁴󰁵󰃭󰁤󰁡󰁳 ...........................................................................................................................

........................................................................................................................... 153
CAP󰃍TULO 8 ...............................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
.................................... 155
MATERIAIS CER󰃂MICOS ..............................................................................

................................................................................................................................................
.................................................................. 155
CER󰃂MICAS: ....................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................
.......................... 155
7.1 MATERIAIS CER󰃂MICOS .....................................................................

......................................................................................................................................
................................................................. 156
7.1.1) DEFINI󰃇󰃕ES: ................................................................................................................................................

................................................................................................................................................ 156
7.1.2) AS ARGILAS: .............................................................

................................................................................................................................
...................................................................................
................ 156
7.1.4) CLASSIFICA󰃇󰃃O DOS MATERIAIS CER󰃂MICOS USADOS NA CONSTRU󰃇󰃃O: ...............................................161
7.1.5) FABRICA󰃇󰃃O DA
D A CER󰃂MICA: ........................................................
......................................................................................................................
..............................................................161
7.1.6) MATERIAIS DE
D E CONSTRU󰃇󰃃O DE
D E CER󰃂MICA: .............................................................................................
............................................................................................. 164
7.1.7) REVESTIMENTOS CER󰃂MICOS: ...................................................................................................................

................................................................................................................... 171
B󰁩󰁢󰁬󰁩󰁯󰁧󰁲󰁡󰁦󰁩󰁡 ...............................................................................................................................
....................................................................................................................................................................
..................................... 174

11
CAPÍTULO 1
1. MATERIAIS
Os materiais são constituídos de átomos, e são estes que determinam se o material é
um plástico, madeira, metal ou ar... (é a estrutura geral do átomo que diferencia um material
do outro).
O domínio e o conhecimento das propriedades dos materiais são importantes para a
indústria em geral (metalmecânica, química, elétrica, civil... etc), estas propriedades se referem
ao comportamento do material em diversas situações e em níveis de solicitação do normal ao
critico.
Quando escolhemos ou podemos dizer especificamos um material levamos em
consideração vários fatores, por exemplo: serem bonitos, baratos, práticos, leves,
resistentes, duráveis... etc. Inúmeros fatores podem ser citados uns mais gerais outros mais
restritos ao emprego dado para o material.
Os produtos são feitos de materiais que conseguem atender não só, as exigências de
mercado,
fabricação.mas também às exigências técnicas de adequação ao uso e ao processo de
A especificação de um determinado material só pode ser feita quando se pode prever o
que vai acontecer quanto solicitado por fatores do cotidiano de trabalho do material (que
podem ser: aquecimento, resfriamento, dobramento, tração, torção, lixamento, corte... etc).
Como também a possibilidade da alteração das propriedades originais de um material
muitas vezes é desejada até visando facilitar o trabalho com o material, no momento da
fabricação, por exemplo.
O comportamento em relação ao processo de fabricação e do modo como à peça será
usada, devem ser previstos quando especificamos o material.
Os materiais estão agrupados em duas famílias:
f amílias:
-Materiais metálicos - ferrosos e não-ferrosos.
-Materiais não-metálicos - naturais e sintéticos.
Essa separação em grupos está diretamente relacionada às propriedades desses
materiais. Na simples verificação e comparação dos materiais da tabela podemos tirar
conclusões sobre as propriedades dos materiais. Por exemplo: os materiais metálicos
apresentam plasticidade, isto é, podem ser deformados sem se quebrarem e são bons
condutores de calor e de eletricidade. Essa propriedade térmica e elétrica, esta ligada à
mobilidade dos elétrons dos átomos de sua estrutura. Comparando agora os não
metálicos verificamos que na sua maioria
m aioria são maus condutores de calor e de eletricidade.

12
2. PROPRIEDADES
Quando pensamos em utilizar um material pensamos em: dureza, fragilidade, resistência,

impermeabilidade, elasticidade, condução do calor, etc. Ou seja, pensamos se as propriedades
do mesmo suportam as solicitações do trabalho a que devem ser aplicado. Pensamos em
propriedades, estas podem ser:
- Propriedades físicas.
-Propriedades químicas.
2.1. Propriedades físicas:

É o grupo de propriedades que determinam o comportamento do material no momento do
processo de fabricação como também durante sua utilização
ut ilização posterior.
2.2. Propriedades mecânicas:

Conjunto de propriedades de grande importância na indústria mecânica. Estas
propriedades são aquelas que surgem quando o material está sujeito a esforços de natureza
mecânica. O que é avaliado é a capacidade que o material tem para transmitir ou resistir aos
esforços que lhe são aplicados (é levado em conta no processo de fabricação e posterior
utilização).
→Resistência mecânica: é a resistência à ação de determinados tipos de esforços, como

a tração e a compressão.
Exemplo: cabo de aço.

13
→Elasticidade: é a capacidade que um material deve ter de se deformar, quando

submetido a um esforço, e de retornar a forma original quando o esforço termina.
Exemplo: borracha, aço para fabricação de molas.
→Plasticidade: é a capacidade que um material, quando submetido a um esforço tem de

se deformar e mantiver está quando o esforço desaparece.
Obs: a plasticidade pode se apresentar no material com maleabilidade e como ductibilidade.
-Maleabilidade: é a propriedade que um material, por exemplo, um aço, apresenta
de poder ser laminado, estampando, forjado, entortado e repuxado.
-Ductibilidade: é o oposto de fragilidade, são materiais que, ao sofrerem a ação de
uma força, deformam-se plasticamente sem se romperem.
Exemplo: processos que
que necessitam conformação
conformação mecânica, como
como por exemplo, na prensagem,
para fabricação de partes de carroceria de veículos, na laminação, para a fabricação de chapas,
na extrusão, para a fabricação de tubos.
→Dureza: é a resistência do material à penetração, deformação plástica permanente, ao

desgaste
-Em geralmecânico.
materiais duros são também frágeis.
-Quanto maior a dureza maior a resistência ao desgaste.
→Fragilidade: é a baixa resistência aos choques. Podemos dizer que são materiais
duros, que tendem a quebrar quando sofrem choques ou batidas.
Exemplo: vidro.
→Densidade: é a medida da quantidade de matéria (massa) que um material ocupa por

volume. Por exemplo: tomemos 1cm3 de cortiça, 1cm3 de água e 1cm3 de chumbo.
Verifica-se que quantidades diferentes de matéria, num mesmo volume possuem massas
diferentes.
→Tenacidade: é a resistência a choques, pancadas, vibrações, golpes, impactos.

14
2.3. Propriedades térmicas:
Determinam o comportamento dos materiais quando são submetidos a variações de

temperatura. Está propriedade
quando em trabalho (materiais éresistente
verificadaa no comportamento
altas temperaturas que o material
ou baixas pode oferecer
temperaturas) um
material pode contrair ou dilatar com a temperatura, sua estrutura pode se alterar.
O conhecimento dessas propriedades também estão relacionadas com a fabricação do
material:
→Ponto de fusão: temperatura que o material passa do estado sólido para o estado
liquido (dentre os matérias metálicos o ponto de fusão e muito importante para
determinar sua utilização).
→Ponto de ebulição: é a temperatura em que o material passa do estado liquido para
o estado gasoso.
-Dilatação térmica: propriedade que faz com que os materiais em geral aumentem de
tamanho quando a temperatura sobe.
-Condutividade térmica: capacidade que determinados materiais tem de conduzir o calor.
2.4. Propriedades elétricas:
-Condutividade elétrica: capacidade que determinados materiais tem de conduzir

corrente elétrica.
-Resistividade: resistência que o material oferece à passagem da corrente elétrica. Exemplo: a
capa plástica que recobre o fio elétrico.
2.5.Propriedades químicas:
Estas propriedades se manifestam quando o material entra em contato com outros

materiais ou com o ambiente. Elas se apresentam sob a forma de presença ou ausência de
resistência à corrosão, aos ácidos, às soluções salinas.

15
CAPÍTULO 2
ROCHAS
1.1DEFINIÇÃO
As rochas são todos os elementos que constituem a crosta terrestre, independente da sua
origem, composição e estrutura, segundo a geologia.
A rocha é um agregado natural formado por um ou mais minerais que forma a crosta
terrestre (LEINZ e AMARAL). Entendendo por mineral toda substância inorgânica natural, de
composição química e estrutura definida.
Rochas são materiais constituintes essenciais da crosta terrestre, provenientes da
solidificação magma ou de lavas vulcânicas, ou da consolidação de depósitos sedimentares,
tendo ou não sofrido transformações metamórficas. São materiais que apresentam elevada
resistência mecânica, podendo sofrer modificações quando em contato com ar e água em casos
bastante especiais (ABNT - TB-3/ 1945, item 2º).
1.2UTILIZAÇÃO
Da extração das rochas são obtidos blocos, matacões, agregados e pedras de construção.
Nas pedras de construção estão as pedras de alvenaria, de cantaria, guias, paralelepípedos,
lajotas e placas de revestimento.
1.3HISTÓRICO
-Materiais naturais sãoem

grandes modificações os relação
mais antigos
ao seuutilizados pelo homem, pois podem ser empregados sem
estado natural;
- Estima-se a utilização de pedras, em formas primitivas de construções, em 3.000 A.C. na
Espanha e sul da França;
- As pirâmides do Egito foram erguidas com blocos de rochas calcárias (Idade Antiga);
- A pedra foi o material estrutural mais importante na Idade Média. Como exemplo temos a
construção dos castelos medievais e das grandes catedrais;
- Século XIX surgimento das estruturas metálicas e século XX desenvolvimento do concreto
armado. Estes novos materiais, por apresentarem boa resistência à tração e compressão,
favorecem revolução nas formas e concepções arquitetônicas;
- A pedra, no uso como material estrutural, teve grande impacto por não ter uma resistência à
tração da mesma ordem de grandeza de sua resistência à compressão.

16
1.4 APLICAÇÃO
A pedra de construção é usada como material suporte ou base nos muros de arrimo,
fundações
de cimentopouco profundas,
portland blocos
ou mistura de pavimentação
betuminosa e como agregado
da pavimentação). (componente
Ainda é aplicada como do concreto
material de
acabamento e proteção, como por exemplo, placas de revestimentos de paredes e pisos, devido
à sua durabilidade e efeito estético. Sua utilização como material agregado, complemento dos
concretos de cimento e asfálticos, faz com que o material seja um dos mais importantes entre os
materiais de construção.
1.5 CLASSIFICAÇÕES DAS ROCHAS
1.5.1 - Classificação Geológica: De acordo com a formação da rocha.
a) Rochas
rochoso emEruptivas,
fusão). Magmáticas ou Ígneas: Formadas pelo resfriamento do magma (material
-Intrusivas: Solidificam-se à grande profundidade do solo. Ex.: granito, diorito, gabro, etc.
-Efusivas: Solidificam-se na superfície do solo. Ex.: riolito, basalto, diábase, etc.
-Filoneanas: Ex.: pórfiro.
b) Rochas Sedimentares: São rochas estratificadas, geralmente depositadas debaixo d’água ou
acumuladas através da ação do vento e do gelo.
-Clásticas ou detríticas: Oriundas da destruição de rochas pré-existentes devido à ação de águas,
ventos e geleiras (deposição de detritos). Ex.: arenito.
-Precipitação química: Originária da transformação química sofrida por materiais em suspenso
nas águas. Ex.: gipsita, calcário e dolomita.
-Origem Orgânica (organógenas): Provêm da ação direta ou indireta de organismos ou da
acumulação de seus restos (acumulação matéria orgânica). Ex.: calcário-fóssil, carvão-fóssil,
turfa.
c) Rochas Metamórficas: São rochas magmáticas ou sedimentares que sofreram alteração na sua
textura original, estrutura cristalina ou composição mineralógica, devido a condições químicas e
físicas abaixo da superfície terrestre (calor, pressão e água). Os tipos de rochas mais comuns
neste grupo são mármore (provém da metamorfização do calcário), gnaisse (provém da
metamorfização do granito), quartzito (provém da metamorfização do arenito), xisto e filito.
1.5.2 - Classificação Tecnológica: Baseado no mineral simples predominante na constituição das

rochas e determinante das suas características.
a) Rochas Silicosas: Predomínio quase total da sílica (SiO2) sob a forma, normalmente, de
quartzo puro. Possuem a maior resistência mecânica e maior durabilidade. Ex.: granito, basalto,
grês silicoso, etc.

17
b) Rochas Calcárias: Têm predomínio do cálcio, na forma de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de

sulfato de cálcio. Possui boa resistência mecânica e média durabilidade. Ex.: calcário, mármore,
dolomita e gipsita.
c) Rochas Argilosas: Predomínio da argila (silicatos hidratados de alumínio). Têm resistência
mecânica e durabilidade baixíssimas. Ex.: argila comum, margas e xistos argilosos.
1.5.3 - Classificação Combinada: Considera-se as duas classificações anteriores e a aplicação na

Engenharia. As rochas são classificadas em:
a) Rochas Sílicosas: Eruptiva, Sedimentares e Silicosas Metamórficas;

b) Rochas Calcárias: Sedimentares e Metamórficas;
c) Rochas Argilosas: Sedimentares.
A Tabela 1 resume esta classificação.
Tabela 1: Classificação das Rochas (PETRUCCI, 1976)
1.6 CARACTERÍSTICAS DE ROCHAS EMPREGADAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

1.6.1 – Granito
- Rocha
Dura deígnea de cristalina
textura profundidade;
e de grãos finos ou médios;
- Compõem-se de quartzo, feldspato e mica;
18
- Comum na natureza;
- Apresenta fratura irregular ou concóide;
- A cor predominante é dada pelo feldspato, podendo ser rósea, marrom, amarelada, cinza ou
azulada;
- O quartzo dá grânulos brancos ou pretos e a mica lhe dá o brilho;
- Resistência à compressão é, em média, 150 MPa (1500kgf/cm²);
- Densidade varia de 2,5 a 3,0;
- Excelente pedra de construção, desde que não alterado;
- Resistência mecânica e durabilidade são as maiores dentre as demais pedras de construção;
- Usos: em calçamentos (resistência ao choque e desgaste), muros de arrimo, alvenarias e
pontes em arcos (obras com esforços de compressão);
- Principal uso: Como agregado para base de pavimentos, concretos de Cimento Portland e
asfático. Atualmente utilizado como revestimento de pisos e paredes na forma polida (placas).
1.6.2 – Calcários
-substâncias
Rocha sedimentar composta
(óxido de ferro, depor carbonato
magnésio, de cálcio (CaCO3) e pequenas proporções de outras
argila);
- Predomínio de carbonato de cálcio (CaCO3) são chamados de calcários calcíticos e predomínio
de carbonato de magnésio CaMg (CO3) são chamados de calcário dolomíticos ou magnesianos;
- Características:
→Calcinação pela ação do calor, liberando gás carbônico.
CaCO3 + calor = CaO + CO2
→Atacadas pelos ácidos, desprendem CO2 com efervescência.

→Riscadas facilmente pelo canivete (grau 3 na escala de Mohs).
- Resistência à compressão é de 50 a 150 MPa (500 a 1500kgf/cm²);
- Uso: Revestimento, produção de aglomerantes (extração da cal e fabricação do cimento) e, em
algumas regiões, como agregados.
1.6.3 - Basalto
- Rocha ígnea de superfície;

- De cor escura e textura compacta;
- Constituída à base de feldspato;
- Resistência à compressão é de 150 MPa (1500kgf/cm²);
- Composto de silicatos de alumínio e cálcio, de vidro e piroxênio;
- Tem grande resistência e dureza;
- Como agregado apresentam duas desvantagens: grande dureza que desgasta os britadores e a
forma dos grãos predominantemente lamelares;
- Exige menos explosivos na exploração das pedreiras, devido ao seu fraturamento natural,
fazendo seu custo de produção ser menor que o dos agregados graníticos;

19
- Uso: Em revestimentos de pisos com grande fluxo de pedestres (placas polidas) e pisos para
jardins (forma bruta).
1.6.4 - Mármores
- Rochas derivadas do metamorfismo do calcário;
- Tem textura compacta;
- Resistência à compressão é de 100 MPa (1000kgf/cm²);
- As impurezas dão a sua coloração;
- Durabilidade e resistência à abrasão menor que granitos;
- Representam o último grau de alteração de rochas (paragnaisses) ou provêm do metamorfismo
do granito (ortognaisses);
- Aspecto e características físicas e mecânicas semelhantes a dos granitos;
- Tem quase os mesmos usos que o granito;
- Uso: Em revestimento interior sob a forma de placas.
1.7 MINERAIS PRESENTES NAS PEDRAS DE CONSTRUÇÃO
1.7.1 - Quartzo
A sílica (SiO2) ou quartzo livre é o mineral mais abundante na crosta terrestre. O quartzo é
a sílica cristalina, geralmente opaca ou de coloração branco leitoso. É somente atacada pelo
ácido fluorídrico. Possui massa específica absoluta 2,65 e dureza 7. Apresenta alta resistência à
compressão e grande resistência à abrasão.
T→ 570° C: passa do estado beta para alfa aumentando 1,5 vezes seu volume;
T = 870° C: transforma-se em tridimita e cristaliza sob forma de finas lâminas hexaédricas;
T = 1710° C: funde, resfriando-o rapidamente, dá origem ao quartzo vítreo (sílica amorfa), de
massa específica 2,3.
A sílica amorfa ocorre sob forma de sílica hidratada SiO2 (H2O) opalina. Nessa forma pode
reagir com a cal.
1.7.2 – Aluminossilicatos
Depois da sílica, a alumina (Al2O3) é o mais abundante constituinte da crosta terrestre.

Combinado com a sílica (SiO2) forma o grupo de aluminossilicatos.
-Feldspato: K2O·Al2O3 · 6SiO2; Na2O·Al2O3 · 6SiO2; CaO·Al2O3 · 2SiO2
-Mica: silicatos de alumínio. Muscovita, Vermiculita;
-Caulinita: silicatos de alumínio hidratado Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O

20
1.7.3 - Silicatos de Ferro Magnésio
Geralmente denominados minerais negros. A massa específica é maior que os outros

silicatos e a dureza varia entre 5,5 e 7,5.
1.7.4 - Carbonatos e Sulfatos
Os carbonatos e sulfatos formadores de rochas são encontrados principalmente em rochas

sedimentares. Minerais mais importantes:
-Calcita: CaCO3 (carbonato de cálcio cristalino)
-Magnesita: Mg CO3, emprega-se em material refratário.
-Dolomita: (CaCO3 . MgCO3)
-Gesso: CaSO4 . 2H2O
-Anidrita: CaSO4, transforma-se em gesso por hidratação.
1.8 PROPRIEDADES DAS PEDRAS
Para que as pedras possam ser utilizadas na construção, estas devem ter algumas
qualidades,resultando na necessidade de controle de certas propriedades. As propriedades
fundamentais são as seguintes:
Resistência Mecânica: É a capacidade de suportar a ação de cargas aplicadas sem entrar em

colapso. Devem ser consideradas propriedades como resistência à Compressão, Tração, Flexão,
Cisalhamento, Desgaste e Choque.
- Compressão, Tração, Flexão, Cisalhamento: As pedras têm boa resistência à compressão e mal
à tração. A resistência mecânica varia de acordo com a orientação nas rochas estratificadas e
com o leito da pedreira nas rochas eruptivas. A umidade tem influência na resistência, variando
na razão inversa da umidade. Nas pedras as deformações crescem menos rapidamente que as
tensões, não seguindo a lei de Hooke. A resistência à compressão, geralmente, é o principal
requisito na escolha da pedra.
- Desgaste: É a perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo.
- Choque: As pedras suportam, além dos efeitos estáticos, os dinâmicos. Os ensaios podem ser
feitos por normas alemãs ou americanas.
Durabilidade: É a capacidade de manter as suas propriedades físico-mecânicas com o decorrer

do tempo e ação de elementos agressivos (meio ambiente ou intrínsecos, físico, químico e
mecânico). Influenciam a durabilidade: a Compacidade, Porosidade, Permeabilidade,
Higroscopidade, Gelividade, Condutibilidade Térmica.

21
Compacidade (C): É o volume de sólidos na unidade de volume da rocha natural. Está ligada à
permeabilidade, à absorção, à higroscopicidade e à gelividade.
Porosidade (P): É expressa pelo volume de vazios na unidade de volume total. É o complemento
da compacidade. A pedra porosa é pouco resistente à compressão, é permeável e gelível. A
porosidade está intimamente ligada à durabilidade. A classificação quanto à porosidade é a
seguinte:
P < 1% : rocha muito compacta;
1% <P < 2.5% : rocha com pequena porosidade;
2,5% <P < 5% : rocha com porosidade regular;
5% <P < 10% : rocha bastante porosa;
10% <P < 20% : rocha muito porosa;
P >20%: rocha fortemente porosa.
Permeabilidade: É a capacidade de se deixar atravessar por líquidos e gases. A água pode
atravessar um corpo poroso por capilaridade, pressão ou ambas. Muito importante para
reservatórios, coberturas, entre outros.
Higroscopicidade:
durabilidade. É a propriedade de absorver água por capilaridade. Tem grande importância na
Condutividade Térmica e Elétrica: É a propriedade relacionada com a velocidade da transmissão
de calor. As pedras, comparadas aos metais, podem ser consideradas más condutoras de calor,
mesmo assim não podem ser consideradas bons isolantes térmicos. Em geral, as porosas são
mais isolantes que as compactas. Devido à má condutibilidade o exterior sofre mais que o interior,
a dilatação provoca o fendilhamento. Como exemplo temos a Tabela 2:
Tabela 2: Densidade de massa aparente (  ), condutividade térmica (  ) e calor específico (c) das
pedras (LAMBERTS, R; DUTRA, L.; PEREIRA, F.O.R., 1997.)
PEDRAS (incluindo junta de assentamento)

Material   c
Densidade
massa de
aparente Condutividade
Térmica Calor
de Específico
Materiais
(kg / m³) (W / (m.K)) (kJ / (kg.K))
granito, gneisse 2300-2900 3,00 0,84

ardósia, xisto 2000-2800 2,20 0,84
basalto 2700-3000 1,60 0,84
calcários / mármore > 2600 2,90 0,84
Outras 2300-2600 2,40 0,84
1900-2300 1,40 0,84
1500-1900 1,00 0,84

22
< 1500 0,85 0,84
Gelividade: A água infiltrada na pedra transforma-se em gelo, conseqüentemente aumentando de

volume. A pressão exercida pelo gelo é de 146 kgf / cm².
Trabalhabilidade: É a capacidade da pedra em ser trabalhada com mínimo de esforço.

Influenciam na trabalhabilidade: a Fratura , a Homogeneidade e a Dureza.
Fratura: Está relacionada à facilidade ou dificuldade de extração, corte, polimento e aderência a
aglomerantes. Refere-se à forma e ao aspecto da superfície de fragmentação da rocha. Os
principais tipos de fratura são:
Plana: Material fácil de ser cortado em blocos de faces planas;
Conchoidal: Difícil de ser cortada;
Lisa: Fácil de polir;
Áspera: Boa aderência;
Escamosa: Dificuldade de cortar, mas fácil de lascar;
Angulosa: Superfície de separação mais ou menos resistente.
Homogeneidade: Quando apresenta as mesmas propriedades em amostras diversas. A
homogeneidade é uma qualidade fundamental, a ausência desta significa má qualidade da pedra.
Dureza: É a propriedade relacionada à maior ou menor capacidade de se serrar. Esta
propriedade afeta a trabalhabilidade da pedra e está intimamente ligada ao seu custo.
Brandas: Serradas facilmente pela serra de dentes. Ex.: Tufos vulcânicos.
Semi- duras: Serradas facilmente pela serra lisa com areia ou esmeril e dificilmente serradas por
serra de dentes. Ex.: Calcários compactos.
Duras: Somente serradas na serra lisa. Ex.: Mármores.
Duríssimas: Dificilmente serradas pela serra lisa, mas facilmente com as serras diamantadas. Ex.:
Granito.
Estética: É a aparência da pedra para fins de revestimento ou acabamento. Considera-se a
Textura, a Estrutura e a Coloração.
Textura: Relacionada ao detalhe da distribuição dos elementos mineralógicos.
Estrutura: Relacionada à homogeneidade ou heterogeneidade dos cristais constituintes e da parte
amorfa.
Coloração: É determinada pela cor dos minerais essenciais ou de seus componentes acessórios.
Importante quando a pedra tem finalidade decorativa, influenciando na maioria das vezes, no seu
valor. Devido a sua variabilidade, a cor não serve para identificação mineralógica.
Quando usada para revestimentos a uniformidade e a durabilidade das cores são
essenciais. A cor pode ser alterada pelo intemperismo. O polimento contribui na resistência à
ação do tempo, acentuando as cores. Alguns minerais são nocivos à beleza das pedras como a
pirita, marcassita, pirrotita e mica.

23
1.9. ESTUDOS TECNOLÓGICOS
1.9.1 - Características Físicas

1.9.1.1 - Massa Específica: É a relação entre massa e volume.
- Massa Específica Aparente (d): No volume considera-se o material sólido e os vazios
permeáveis e impermeáveis. Determinada pelo processo geométrico, frasco graduado ou balança
hidrostática.
- Massa Específica Absoluta (D): Dada pelo peso da unidade sem os vazios. Determinada pelo
picnômetro.
Figura 1: Massa Específica
Compacidade (C): É a relação entre massa específica aparente e massa específica absoluta.

24
Porosidade (P): É a relação entre volume de vazios e volume aparente do material.
Classificação quanto à porosidade:

-P < 1% : rocha muito compacta;
-1% <P < 2.5% : rocha com pequena porosidade;
-2,5% <P < 5% : rocha com porosidade regular;
-5% <P < 10% : rocha bastante porosa;
-10% <P < 20% : rocha muito porosa;
-P >20%: rocha fortemente porosa.
Permeabilidade: É a capacidade de se deixar atravessar por líquidos e gases. A água pode

atravessar um corpo por capilaridade, pressão ou ambos. A absorção depende dos poros ligados
ao exterior de acordo com a dimensão e disposição dos canais da pedra.
Higroscopicidade: É a propriedade de absorver água por capilaridade. Importante para
a durabilidade.
Condutividade Térmica e Elétrica: É a propriedade relacionada com a velocidade da transmissão

de calor. As pedras, comparadas aos metais, podem ser consideradas más ondutoras de calor,
mesmo assim não podem ser consideradas bons isolantes térmicos.
25
Dureza: É a propriedade relacionada à maior ou menor capacidade de se serrar. Esta

propriedade afeta a trabalhabilidade da pedra e está intimamente ligada ao seu custo.
- Brandas: Serradas facilmente pela serra de dentes. Ex.: Tufos vulcânicos.
- Semi- duras: Serradas facilmente pela serra lisa com areia ou esmeril e dificilmente
dif icilmente serradas por
serra de dentes. Ex.: Calcários compactos.
- Duras: Somente serradas na serra lisa. Ex.: Mármores.
- Duríssimas: Dificilmente serradas pela serra lisa, mas facilmente com as serras diamantadas.
Ex.: Granito.
1.9.2 - Características Mecânicas
1.9.2.1- Resistência à Compressão, Tração, Flexão, Cisalhamento: As pedras, normalmente,

resistem bem à compressão e mal à tração. Fatores como a orientação do esforço, nas rochas
estratificadas e umidade influenciam na resistência. A resistência à compressão serve de dado
para avaliação indireta das outras propriedades.
-Cisalhamento = 1/10 a 1/15 da Resistência à Compressão .
-Tração = 1/20 a 1/40 da Resistência à Compressão.
-Flexão = 1/10 a 1/15 da Resistência à Compressão.
Determinação da resistência à compressão: Na prensa coloca-se corpo de prova cúbico com 5
centímetros de arestas. Sendo: Rc
= Resistência à compressão, P = Esforço aplicado, e S = Área da seção resistente.
Figura 2: Resistência à Compressão
1.9.2.2 - Desgaste: É a perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo. O ensaio de

desgaste pode ser feito de duas maneiras:
-Material
coríndon)→atritado contraà abrasão.
resistência um discoOhorizontal
desgaste que gira,
é feito usando-se
pelas um duras,
partes mais abrasivo (areia ou
dependendo
também da dureza do abrasivo.
26
→ recomendado para pedras e pisos de revestimento.

-Material atritado por desgaste recíproco de pedaços de pedra em aparelhos como o Deval ou
Los Angeles. É muito usado para qualificação da pedra como agregado para concreto asfáltico e
lastro de ferrovias.
→agregados.
1.9.2.3 - Resistência ao choque: Importante nas aplicações como molhes de enrocamento, pois o
peso do bloco é fundamental para a estabilidade do molhe, não podendo ser partidos por choque
durante a colocação. O ensaio consiste em deixar cair sobre o corpo-de-prova (cubo de 4 cm de
lado) um peso de 45N (4,5 kg) quantas vezes forem necessárias para esmagar o cubo.
Figura 3: Aparelho para ensaio de choque.
1.10 CLASSIFICAÇÃO QUANTO ÀS DIMENSÕES
-Bloco de Rocha: Pedaço de rocha com diâmetro > 1m

-Matacão: Pedaço de rocha com diâmetro 25 cm <∅ <1m
-Pedra: Pedaço de rocha com diâmetro 7,6 cm<∅ < 25 cm
-Pedregulho: Pedaço de rocha com diâmetro 4,8mm <∅ <7,6cm
-Areia: Diâmetro 0,05mm <∅ < 4,8mm
-Silte: Diâmetro 0,005mm <∅ <0,05mm
-Argila: Diâmetro∅ <0,005mm
1.11 ALTERABILIDADE DA PEDRA
Modificação da suas características e propriedades por agentes atmosféricos ou outros agentes

agressivos, atuando através de uma ação física ou química.
27
1.11.1 – Efeitos Físicos:
- Variação de Temperatura: O aquecimento da rocha é 1 a 2,5 vezes mais do que a atmosfera.

Cada constituinte
produzem mineralógico
esforços internos tem um coeficiente
secundários que de dilatação
agindo térmica. As variações
continuamente térmicasa
podem causar
desagregação e a ruína total do material.
- Crescimento dos cristais: O crescimento de cristais em fendas pré-existentes ou poros pode
fragmentar a rocha. Esse crescimento pode ser devido à deposição de sais nas fendas e poros.
Os sais precipitam quando a água de capilaridade evapora-se e ao cristalizar-se aumentam de
volume, ocasionando um aumento de fissuração progressivo e lento.
1.11.2 – Efeitos Químicos
- Oxidação: Um dos processos químicos mais comuns. Afeta os compostos de ferro e a

passagem do ferro bivalente (FeO2) a trivalente (FeO3) dá origem à coloração avermelhada.
Exemplo: A oxidação dos sulfetos encontrado na forma de pirita (FeS2), marcassita (FeS2) ou
pirrotita (Fe n – 1 Sn). Na presença de água e ar o sulfeto reage dando:
4 FeS2 + 15O2 + 8 Ca (OH)2 + 14 H2O 4 Fe (OH)3 + 8 (CaSO4. 2 H2O)
- Ação do CO2: Certas rochas podem sofrer dissolução, como os calcários, cujo mineral essencial
é a calcita, CaCO3, ou a dolomita CaMg (CO3)2. A dissolução dos calcários calcíticos é muito
mais rápida que a dos calcários dolomíticos. O bicarbonato tem solubilidade 100 vezes mais que
o carbonato. O bicarbonato de cálcio, sendo muito solúvel, é facilmente lixiviado. No caso dos
calcários calcíticos verifica-se a seguinte reação:
-Hidratação: Pela hidratação a água é absorvida, ficando intimamente ligada à superfície mineral,
penetrando em seus capilares, sendo que a estrutura cristalina do mineral é mantida.
Depois da hidratação ocorre a hidrólise, responsável pela decomposição química do mineral,
quebrando sua estrutura cristalina.

28
Figura 4: Agentes de Ruína da Pedra (PETRUCCI, 1976)
Figura 5 : Alterações Típicas da Pedra e Agregados (PETRUCCI, 1976)

29
1.12 EXPLORAÇÃO DE PEDREIRAS
1.12.1 - Definição de Pedreira

Pedreira é a denominação dada a uma jazida (depósito mineral ainda não explorado, natural) de
mineral pétreo explorada.
1.12.2 - Critérios para escolha de uma Pedreira
a) Qualidade da jazida: Verificação através de observação direta ou estudo petrográfico. O estudo

petrográfico determina: composição mineralógica da rocha e sua classificação petrográfica;
estado de conservação da rocha; estrutura, granulação, textura, poros; presença de materiais
nocivos.
b) Quantidade e custo de remoção da camada superficial: A quantidade pode ser determinada por
sondagens
c) Situação:e topografia (curvas de níveis e levantamento de seções).
- Localização da pedreira (facilidade para o serviço);
- Acesso às vias de comunicação;
- Vizinhança;
- Distância ao centro consumidor;
- Volume de trabalho de drenagem e regularização;
- Rede elétrica e água potável;
- Disponibilidade pessoal técnico e operário.
1.12.3 - Exploração de Pedreira
Conjunto detornando-as
tamanhos, operaçõescompatíveis
que permitem a oretirada
para da pedra em
uso e aplicação natural
obrasdadejazida, reduzindo formas e
engenharia.
Os tipos de exploração são os seguintes:
a) Céu aberto;
b) Subterrânea;
c) Mista.

30
Figura 6 : Vista Pedreira, Pomerode - SC (AREIA E BRITA, 1999)
1.13 POTENCIAL MINERAL BRASILEIRO
O Brasil, com seu território amplo e sua diversidade geológica, é um dos maiores
potenciais de minérios do mundo, sendo um dos principais produtores mundiais de minérios,
registrando uma produção de 83 substâncias minerais. Os terrenos antigos, ricos em depósitos
minerais de grande significado econômico, são cerca de 42% do território nacional.
Com relação à distribuição das minas por substâncias minerais, verifica-se que 72,6%
estão ligadas à indústria da construção civil: calcário (337); pedras britadas (348); areia e
cascalho (265) e argilas comuns e plásticas (178). Os minerais metálicos compreendem 11,2%
das minas, destacando ferro (82), ouro (20), alumínio (18), manganês (18), estanho (8) e cromo
(6).
1.13.1 - Setor Mineral Catarinense
O valor da produção mineral em Santa Catarina no ano de 1998, foi cerca de R$ 287,6 milhões,
para 21 tipos de bens minerais produzidos (carvão; pedras britadas; argilas comuns e plásticas;
areias, seixos e saibros; água mineral; fluorita; conchas calcárias; areia industrial; calcário
calcítico e dolomítico; fonolito e nefelina-sienito; caulim; bauxita; silex; granito ornamental; turfa;
argila refratária; feldspato).

31
Figura 7: Distribuição do Valor da Produção Mineral do Estado de SC (AREIA E BRITA, 1999)
1.13.2 - Brita e Areia em Santa Catarina
A pedra britada tem grande distribuição em Santa Catarina. Na porção Leste é obtida do
beneficiamento das rochas graníticas e/ou granito-gnáissicas, além de seixos de leito de rios e de
depósitos aluvionares provenientes destas litologias. Enquanto que na porção Oeste e Meio-
Oeste a brita é produzida a partir de basaltos da Formação Serra Geral.
As areias para utilização na Construção Civil tem ampla distribuição na porção Leste do Estado.
As principais áreas de extração localizam-se nos principais cursos d’água que transportam
os sedimentos originários das rochas graníticas e granito-gnáissicas, bem como nos depósitos
sedimentares da planície costeira. As porções Oeste e Meio Oeste de Santa Catarina, são pobres
em depósitos de areia, principalmente areia grossa, contendo apenas depósitos localizados,
associados às rochas sedimentares da Bacia do Paraná, pois os basaltos da Formação da Serra
Geral, A
pobres em sílica,
produção são bem
de pedras dominantes.
britadas, areia, seixos e saibro foi no total cerca de 31% do valor da
produção mineral do estado no ano de 1998. A produção de brita foi de 20,2% e a de areia e
seixos 10,8%.
→ Universo total da produção de brita:

-Quantidade produzida: 3.986.555 m³;
-Valor da Produção: R$ 58.218.915,00;
-50 empresas produtoras de pedra britada;
brit ada;
-65 minas outorgadas;
-35 municípios produtores, de um total de 293 existentes.
→Universo total da produção de areia para construção:

-Quantidade
-Valor produzida:
da Produção: 4.946.021 m³;
R$ 29.418.526,00;
-130 empresas produtoras de areia;
32
-181 minas outorgadas;

-40 municípios produtores, de um total de 293 existentes.
1.13.3 - Pedras usadas na Região (Florianópolis)
a) Pó de pedra;
b) Pedrisco;
c) Brita n.º ¾;
d) Brita n.º 1;
e) Brita n.º 2 e;
f) Pedra pulmão (Oriunda da britagem primária).

33
Na Figura 9 encontra-se um fluxograma típico de uma pedreira.

Figura 9: Fluxograma típico de uma pedreira (BAUER, L.A., 1995)
1.14 PARTE PRÁTICA
1.14.1 - Massa Específica Aparente: É a massa por unidade de volume compreendendo o volume
absoluto do
Métodos de material sólido e o volume dos vazios impermeáveis. Obtida através da fórmula (1.1).
determinação:

34
a) Processo geométrico: Utiliza-se um cubo com arestas normalmente de 5 cm. É o corpo-de-

prova usado para o ensaio de resistência à compressão. As medidas das arestas para
determinação do volume são efetuadas com um paquímetro. São realizadas duas medidas por
aresta e as dimensões do cubo são calculadas como sendo a média das leituras.
b) Processo do frasco graduado: Coloca-se uma certa quantidade de água em uma proveta
graduada e faz-se uma leitura inicial (Li). Determina-se a massa de uma certa porção da amostra
(m) e coloca-se esta porção na proveta. Faz-se então a leitura final (Lf).
Este procedimento é indicado para cálculos rápidos, para amostras que possua geometria
irregular. A precisão é pequena, dependendo da sensibilidade de leitura da proveta utilizada.
c) Processo da balança hidrostática: O princípio deste ensaio baseia-se na lei de Arquimedes:
“Todo corpo imerso num fluido está sujeito a uma força de baixo para cima igual ao peso de
líquido por ele deslocado”.
Figura 9: Lei de Arquimedes
O valor do empuxo pode ser determinado pela diferença entre a massa de uma amostra
em condições normais (m) e sua massa imersa (mi). Caso o fluido em questão seja a água
(densidade
(em dm³). igual a 1) o valor desta força em kgf será numericamente igual ao volume da amostra

35
Execução do ensaio:
-Pesa-se a amostra (m);
-Tara-se a balança com o recipiente que conterá a amostra quando imersa na água;
-Coloca-se a amostra no recipiente imerso e faz-se a pesagem imersa (mi).
Este método de determinação tem grande precisão e é recomendado para medida de
laboratório.
14.2 - Massa Específica Absoluta: É a massa por unidade de volume compreendendo apenas o
volume absoluto do material sólido. Obtida através da fórmula (1.2).
Os vazios impermeáveis são eliminados através de moagem prévia da amostra. Quanto
menor a granulometria da amostra moída, mais preciso será o valor de “D”.
a) Processo do Picnômetro: O picnômetro é um recipiente de vidro que possui uma rolha
esmerilhada com um tubo capilar. Quando repleto por um líquido, consegue-se um volume bem
definido e preciso.
Figura 10: Cálculo do volume da amostra através do picnômetro
Execução do ensaio:
-Pesa-se o picnômetro com água (Pag);
-Pesa-se uma amostra de pó de pedra (m);
-Retira-se um pouco da água do picnômetro, coloca-se a amostra (a) com auxílio de um funil e
completa-se o restante do espaço com água;
-Pesa-se o picnômetro com a amostra e água (Pag + a).

36
Atenção: Deve-se eliminar cuidadosamente o ar aderido às partículas da amostra quando

colocada no picnômetro, antes de começar o preenchimento total
t otal por água.

37
CAPÍTULO 3
AGREGADOS
2.1 DEFINIÇÃO
Segundo a NBR 7211 (EB-4) agregados são materiais pétreos, obtidos por fragmentação
artificial ou fragmentados naturalmente, com propriedades adequadas, possuindo dimensões
nominais máxima inferior a 152mm e mínima superior ou igual a 0,075mm.
Material particulado, incoesivo, de atividades químicas praticamente nulas, constituídas de
misturas de partículas cobrindo extensa gama de tamanhos (BAUER, 1995).
Material granular, sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de dimensões e
propriedades adequadas para uso em obras de engenharia. São agregados as rochas britadas,os
fragmentos rolados no leito dos cursos d’água e os materiais encontrados em jazidas,
provenientes de alterações de rocha (PETRUCCI, 1987).
2.2 APLICAÇÕES
-Lastros de vias férreas;

-Bases para calçamentos;
-Adicionados aos solos que constituem pista de rolamento;
-Parte componente do material para revestimentos betuminosos;
-Material de drenagem e para filtros;
-Material granuloso e inerte (não sofre transformação química) na confecção de argamassas e
concretos.
2.3 CLASSIFICAÇÃO
2.3.1 Segundo a Origem
Naturais: Aqueles que já encontram-se na natureza sob a forma (particulada) de agregados. São
as areias (mina ou cursos d’água) e cascalhos.
Artificiais: Aqueles que têm sua composição particulada obtida através de um trabalho de
afeiçoamento pela ação do homem. Sendo as areias e pedras obtidas através da moagem de
fragmentos maiores.
Existem autores que classificam as areias e pedras obtidas por moagem como naturais, usando a
designação de artificias para os obtidos a partir de materiais sintéticos, como produtos ou rejeitos
industriais (argila expandida e escória moída).

38
2.3.2 Segundo o Tamanho dos Grãos
Miúdo: Aquele material cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,8 mm* e ficam retidos na
peneira
Graúdo:0,075 mm.
Aquele Sendo cujos
material a areiagrãos
e o pedrisco.
ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm** e passam pela
peneira 152 mm. Sendo as britas e o seixo rolado.
* Podem ficar retidos até 15% em massa.
** Podem passar até 15% em massa.
Quando o material apresentar mais do que 15% e menos do que 85% da massa de grãos
passantes ou retidos na peneira 4,8 mm de abertura, considera-se o agregado como uma
MESCLA de miúdo e graúdo.
2.3.3 Segundo à Massa Específica Aparente
Leves: Aqueles com massa específica aparente menor que 2000 Kg/m³. Exemplos: Vermiculita,
argila expandida e pumicita (pedra-pome).
Normais: Aqueles cuja massa específica aparente está entre 2000 a 3000 Kg/m³. Exemplos:
Areias quartzozas, seixos e britas de granito.
Pesados: Aqueles que possuem massa específica aparente acima de 3000 Kg/m³. Exemplos:
Minérios de barita, hematita e magnetita
2.4 TIPOS DE AGREGADOS
-Filler: Material que passa na peneira n.º 200 (0,075 mm).

-Areia: Material natural que passa na peneira de malha 4,8 mm (podendo ficar retido até 15% em
massa);
-Pedrisco: Material artificial que passa na peneira de malha 4,8 mm (podendo ficar retido até 15%
em massa);
-Brita: Material artificial que passa na peneira de malha 152 mm e fica retido na 4,8mm (podendo
passar até 15%);
-Seixo Rolado: Material natural que passa na peneira de malha 152 mm e fica retido na 4,8mm
(podendo passar até 15%).

39
2.5 OBTENÇÃO DOS AGREGADOS
2.5.1 Agregado Natural

A obtenção dos agregados naturais e a sua qualidade estão ligadas à sua origem
geológica.
De acordo com a origem geológica, as jazidas classificam-se em:
a) Origem residual: Depósitos encontrados próximo à rocha matriz. Normalmente possuem boa
granulometria, mas grande quantidade de impurezas.
b) Origem eólico: Depósito de materiais finos formados pela ação do vento. Possuem má
granulometria, mas com bastante pureza. Exemplo: Dunas.
c) Origem aluvial: Depósito de materiais formados pela ação transportadora da água. Podem ser
fluviais ou marítimos.
na maioria das vezes, Os marítimos,agregados
os melhores geralmente, apresentam
encontrados na má granulometria e os fluviais são,
natureza.
→Quanto ao tipo de jazida:

- Bancos: jazida formada acima do leito do terreno;
- Minas: jazida formada em subterrâneo;
- Jazidas de rios: leitos e margens de cursos de água;
- Jazidas de mar: praias e fundos do mar.
2.5.2 Agregado Artificial
Obtidos através da redução de pedras grandes, em geral por trituração em equipamentos

mecânicos (britadores). Normalmente a operação de produção dos agregados artificiais é a
seguinte:
1º) Extração da Rocha: Produção de blocos com grandes dimensões.
2º) Fragmentação Secundária: Redução do tamanho dos blocos em dimensões adequadas para
o britamento primário
3º) Transporte 1: Os fragmentos são transportados da pedreira até o britador primário através de
correias ou transporte rodoviário, sendo este último mais oneroso.
4º) Britador Primário: Redução do tamanho dos fragmentos.
5º) Transporte 2: Os fragmentos de rocha são levados do britador primário ao secundário.
6º) Britador Secundário: Deixa os fragmentos com a dimensão final.

40
7º) Peneiramento: Os grãos são separados em tamanhos diferentes, de acordo com as

exigências da norma ou comerciais.
8º) Lavagem: É feita quando existe uma grande quantidade de finos e principalmente quando a
rocha matriz encontra-se parcialmente alterada (presença de argila).
9º) Estocagem: Os agregados são armazenados em depósitos a céu aberto ou em silos:
a) Extração da rocha e fragmentação secundária:
· brita;
· pedra britada (NBR-7225);
· pedrisco / brita 0 (4,8 / 9,5);
· pedra 1: (9,5 / 12,5);
· pedra 2: (12,5 / 25);
· pedra 3: (25 / 50);
· pedra 4: (50 / 76);
· pedra 5: (76 / 100);
·· pó
areiadede
pedra
brita(<( 0,15
4,8mm);
mm<graduação<4,8mm);
· filler (material passante na peneira 0,075mm);
· pedra de mão (76 a 250mm);
· restolho (material granular friável).
b) Fabricação industrial:
· agregado leve de argila expandida;
· agregado leve de suprodutos industriais;
· escórias industriais;
· agregado de concreto e entulho reciclados.
2.5.2.1 Tipos de Britadores
a) De movimento alternado ( de mandíbula):

Os britadores de mandíbula são de dois tipos: De simples efeito e de duplo efeito.
Fragmentam a pedra, esmagando-as de encontro à superfície triturante fixa, por meio de
superfície triturante de movimento alternado (mandíbula móvel). A pedra ao ser triturada baixa
pelo funil a cada afastamento da mandíbula móvel. Normalmente os britadores comuns são de
duplo efeito. Estes possuem a vantagem de consumir menos mandíbulas.

41
Figura 1: Esquema de britador de mandíbulas de simples efeito (PETRUCCI,1982).
Figura 2: Esquema de britador de mandíbulas de duplo efeito (PETRUCCI, 1982).
b) De movimento Contínuo:
Neste caso podemos citar três tipos: Britador Giratório, Britador de Rolo e Britador de
Martelo.
Britador Giratório: Superfície triturante fixa é a superfície interna da cavidade cônica e a móvel é a
parte externa do pinhão côncavo, que se afasta e se aproxima da cavidade cônica, devido a um
excêntrico.
Britador de Rolo: A britagem é feita por dois rolos separados de um pequeno intervalo que giram
em sentidos contrários. Podem Ter superfícies lisas, corrugadas ou dentadas.
Britador de Martelo: O material é jogado por pás móveis contra a superfície interna do britador. O
choque é que provoca o fracionamento
f racionamento

42
Figura 3: Tipos de britadores (AREIA E BRITA, 1999)
2.5.2.2 Tipos de Peneiras
a) Cilíndricas rotativas: A peneira cilíndrica rotativa é constituída de chapas de aço perfuradas e

enroladas em forma cilíndrica, tendo uma inclinação de 4 a 6 graus. O refugo sai pela parte de
baixo, podendo ser rebritado. A peneira é formada de várias seções, com diâmetro de furo
crescente, da boca para a saída. Possui algumas desvantagens como:
-Aproveitamento da superfície bastante pequena ( a área útil é de 1/10 da total);
- Lenta: 10 a 25 r.p.m.: A velocidade não pode ser maior porque a força centrífuga prejudica a
classificação, nem menor
- Custo e manutenção poisdevidos
altos o material
m aterial
ao não escoa através
desgaste, pois as do peneirador;
peneiras de diâmetro menor são as
menos resistentes e as que recebem as maiores cargas;
- Deficiência na classificação;
-Paradas com muita freqüência para manutenção.
b) Planas vibratórias: Formadas de caixilhos superpostos, com inclinação em torno de 15 graus.
São as mais modernas. Possui vantagens como:
As pedras maiores não vão para as peneiras mais fracas, ocasionando um menor desgaste;
- A classificação é rigorosa;
- Um pequeno espaço é ocupado;
- As telas são substituídas facilmente;
- Maior aproveitamento da superfície;
- Menor potência necessária

43
2.5 ÍNDICE DE QUALIDADE
2.5.1 Resistência à Compressão

A resistência varia conforme o esforço de compressão se exerça paralela ou
perpendicularmente ao veio da pedra. O ensaio é feito em corpos-de-prova cúbicos de 4 cm de
lado.
2.5.2 Resistência à Tração
Depende, também, da direção do esforço. È determinada pelo ensaio diametral, onde o

corpo-de-prova cilíndrico é submetido a um esforço perpendicular ao eixo do cilindro.
2.5.3 Resistência à Abrasão - Los Angeles

Abrasão é o desgaste superficial dos grãos, que sofreram atrição. A resistência a abrasão
mede a capacidade que o agregado tem de não sofrer alteração ao ser manuseado. A NBR 6465
trata do ensaio à abrasão. A abrasão Los Angeles deverá ser inferior a 50% em massa do
material. A máquina do ensaio consta de um cilindro oco, de eixo horizontal, onde coloca-se
dentro o agregado juntamente com bolas de ferro fundido. O procedimento de ensaio é seguinte:
Pega-se uma amostra onde a quantidade é definida em função do tamanho dos grãos (Mn);
- Coloca-se a amostra no tambor do equipamento limpo juntamente com cargas abrasivas
(esferas metálicas);
- Faz-se o tambor girar com velocidade de 30 à 33 rpm até completar 500 rotações;
- Retira-se o material do tambor, separa-se as esferas metálicas, limpa-se as esferas com uma
escova e passa a amostra nas peneiras 2,38mm e 1,68mm rejeitando o material que passa na
última peneira;
- Lava-se o material retido nas próprias peneiras e seca-se em estufa entre 105 e 110 °C durante
3h;
- Pesa-se o material seco (m’n).

44
2.5.4 Substâncias Nocivas
- Torrões de Argila: A presença de argila, nos agregados, sob a forma de torrões friáveis é muito
nociva para resistência
vezes expansivos. de concretos
O teor é limitadoe na
argamassas,
NBR 7211pois é ume material
(EB-4) de pouca resistência
a sua determinação se faz epelo
as
método NBR 7218 (MB-8). Para os agregados miúdos o teor limite é de 1,5% e para os
agregados graúdos é de 1,0% para concreto cuja aparência seja importante, 2,0% para concretos
submetidos a desgaste superficial e 3,0% para demais concretos.
- Materiais carbonosos: Partículas de carvão, linhito, madeira e matéria vegetal sólida presentes
no agregado. As partículas de baixa densidade são consideradas inconvenientes sendo inclusões
de baixa resistência, prejudicando o concreto quando submetido a abrasão. A NBR 7211 (EB-4)
fixa o teor em 0,5% em concreto cuja aparência é importante e 1,0% nos demais concretos. A
determinação é feita pela ASTM C123. O ensaio consta da separação das partículas de carvão,
linhito, madeira e matéria vegetal sólida, por sedimento do agregado em um líquido de massa
específica igual a 2kg/d³ (cloreto de zinco ou tetrabromoetano).
- Material pulverulento: Material fino constituído de silte e argila e passando na peneira 0,075mm.
Os finos quando presentes em grande quantidade, aumentam a exigência de água dos concretos
para uma mesma consistência. Os finos de certas argilas, em particular, propiciam maiores
alterações de volume nos concretos, intensificando sua retração e redução limites. A
determinação é feita pela (NBR 7219). Para agregados miúdos é de 3,0% para concretos
submetidos à desgaste superficial e 5,0% para demais concretos. Para agregados graúdos de
1,0%. O limites, dos agregados miúdos, podem ser aumentados de 5 e 7% quando o material
passante na peneira 0,075mm for constituído de grãos gerados durante o britamento da rocha.
- Impurezas orgânicas: É a impureza mais freqüente nas areias. São detritos de origem vegetal,
geralmente sob forma de partículas minúsculas, mas que em grande quantidade escurecem o
agregado miúdo. É determinada através do ensaio colorimétrico NBR7220 que indica ou não a
existência de impurezas orgânicas nas areias. Em caso afirmativo, segundo a NBR 7211, areia é
considerada suspeita. Comprova-se a qualidade da areia pelo ensaio NBR 7221. O ensaio
consiste no seguinte:
• Prepara-se duas argamassas 1:3:0,48;

1:3:0,48; uma com areia suspeita
suspeita e outra com areia conhecida de
mesma granulometria composta em laboratório;
• Moldam-se 3 séries de corpos de prova para cada argamass
argamassaa e rompe-se a 3, 7, e 28 dias;
• Caso o decréscimo de resistência seja inferior
inferior a 10% a areia pode
pode ser empregada;
• Caso decréscimo
decréscimo seja superior à 10% adota-se o sseguinte
eguinte procedimento:
a) coloca-se a areia em lugar seco e ao ar livre para neutralizar a acidez;
b) lava-se a areia com água de cal;
c) substitui-se 5% do cimento em igual proporção em peso de cal.
→ Outras impurezas:
-Cloretos: Quando em presença excessiva podem ocasionar problemas. Os revestimentos de
argamassas feitos com agregados contendo cloretos são higroscópicos, gerando o aparecimento
45
de eflorescências e manchas de umidade. No caso de concreto armado pode acelerar o

fenômeno de corrosão da armadura. O uso de aceleradores de pega à base de cloreto de cálcio
têm seu uso proibido para concretos protendidos.
-Sulfatos: Podem acelerar e em certos casos retardar a pega de um cimento Portland. Dão
origem as expansões no concreto pela formação da etringita (trisulfoalumitato de cálcio) ou sal de
Candlot .
2.6 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DOS AGREGADOS
2.6.1 Massa Específica Aparente:
É a massa por unidade de volume, incluindo o material sólido e os vazios permeáveis e

impermeáveis. É determinado pelo frasco de Chapmann ou picnômetro. Seu valor é utilizado no
cálculo do consumo de materiais em concretos e argamassas.
2.6.2 Massa Específica Absoluta:
É a massa por unidade de volume, estando incluso somente o material sólido que compõe
os grãos. Sua determinação, na maioria das vezes, não tem interesse para a construção civil.
2.6.3 Massa Unitária:
É a massa por unidade de volume, incluindo o volume aparente dos grãos e dos vazios
intergranulares. A massa unitária tem grande importância porque é através dela que converte-se
as composições das argamassas e concretos dadas em peso para volume e vice-versa. O teor de
umidade influencia
inchamento. A massa muito o peso
unitária unitário
no estado dosdeagregados
solto uma areia miúdos
está emdevido ao 1,5kg/dm³,
torno de fenômeno em
do
estado seco. As areias finas
f inas têm massas unitárias da ordem de 1,2kg/dm³.
2.6.4 Umidade:
O teor de umidade é de grande importância no estudo dos agregados, principalmente nos

miúdos devido ao fenômeno do inchamento. É definido como a razão entre a massa de água
contida numa amostra e a massa desta amostra seca. O resultado geralmente é expresso em
porcentagem. Conforme o teor de umidade, temos o agregado nos seguintes estados:
a) Seco em estufa: A umidade, externa ou interna, foi eliminada por um aquecimento a 100° C;
b) Seco ao ar: Sem apresentar umidade superficial e possuindo umidade interna, mas podendo
não estar saturado;
c) Saturado Superfície Seca: Não apresenta água livre na superfície, mas os vazios permeáveis
das partículas de agregados encontram-se preenchidos de água;
d) Saturado: Apresenta água livre na superfície.
46
O teor de umidade no estado saturado superfície seca é denominado absorção. A

absorção é normalmente muito baixa podendo atingir, em casos excepcionais, a 2%. A
determinação da umidade pode ser feita através de:
- Secagem em estufa;
- Secagem por aquecimento ao fogo;
- Frasco de Chapman;
- Picnômetro;
- Aparelhos Especiais (Exemplo: Speedy Moisture Tester).
2.6.5 Inchamento:
A NBR 6467 (MB-215) cita que o inchamento de agregados miúdos é o fenômeno da

variação de seu volume aparente, provocado pela água absorvida. A areia usada em obra,
geralmente, encontra-se úmida. Os teores de umidade normalmente encontrados estão em torno
de 4 a 6%. A água livre aderente aos grãos provoca um afastamento entre eles, resultando no
inchamento do conjunto. A curva da Figura mostra a representação gráfica do fenômeno de
inchamento para a areia de graduação média, onde na abscissa estão marcados os teores de
umidade e na ordenada os coeficientes de inchamento (relação entre os volume úmido e seco de
uma mesma massa se areia).

47
Figura 5: Curva de Inchamento da Areia
Por causa
inchamento, do gráfico
de acordo com surgiu a idéiaade
dois índices: caracterizar-se
umidade crítica e ouma areia, domédio
coeficiente pontodedeinchamento.
vista do seu
Sendo:
Umidade Crítica: É o teor de umidade acima do qual o inchamento permanece praticamente
constante. Esta é conseguida através da construção gráfica.
a) Traça-se uma tangente à curva paralela ao eixo das abscissas.
b) Traça-se uma nova tangente à curva, paralela à corda que une a origem ao ponto de tangência
da reta anterior.
c) A umidade correspondente ao ponto de interseção das duas tangentes é a umidade crítica.
A média dos coeficientes de inchamento no ponto correspondente à umidade crítica e coeficiente
máximo observado, é definido como coeficiente médio de inchamento.
2.7 GRANULOMETRIA (COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO)

É a proporção relativa (expressa em percentagem) dos diferentes grãos que constituem o
material. Expressa em material retido ou passante, por peneira ou acumulado. É determinada por
48
peneiramento, através de peneiras normalizadas com determinadas aberturas, constituindo uma

série padrão. No Brasil utiliza-se peneiras com malha de forma quadrada e uma sequencia tal que
o lado de cada abertura tenha sempre o dobro do lado da abertura da malha da peneira anterior,
começando
máximas pela 0,15mm.
e mínimas São as peneiras
das partículas, existe asdapeneiras
série normal. Para
da série caracterização
intermediária. De de dimensões
acordo com a
NBR 7211/1983:
Parâmetros dos ensaios de peneiramento:

-Dimensão máxima característica: abertura (mm) correspondendo a uma percentagem
retida acumulada à 5% em massa.
-Dimensão mínima
retida acumulada  àcaracterística:
95% em massa. abertura (mm) correspondendo a uma percentagem
-Módulo de Finura: soma das percentagens retidas acumuladas nas peneiras da série
normal, dividido por 100.
2.7.1 Limites Granulométricos do Agregado para Utilização em Concreto
2.7.1.1- Agregados Miúdos
A granulometria é determinada segundo a NBR 7217, cuprindo os limites somente de uma

das zonas indicadas na Tabela 2.

49
(A) Em cada uma das zonas pode haver uma tolerância de até no máximo de 5 unidades (%) em
um só dos limites marcados com a letra A ou distribuídos em vários deles.
(B) Para o agregado miúdo resultante de britamento, este limite poderá ser 80.
Obs: A amostra do ensaio deve seguir a NBR 7216.
Considerações:
1º) Podem ser utilizadas areias cuja granulometria não se enquadre em qualquer uma das zonas
indicadas na Tabela 2, desde que realize-se estudos prévios de dosagem ou que a faixa
granulométrica seja de uso consagrado em determinada região.
2º) Depois que se define o emprego de um agregado pertencente a um a zona granulométrica, a
mudança para material pertencente a outra zona somente deverá ser aprovada após estudo de
dosagem.
3°) Uma diminuição de 0,2 no módulo de finura do agregado miúdo num determinado concreto
geralmente implica numa substituição de aproximadamente 3% da massa deste material por uma
massa equivalente de agregado graúdo para manter mais ou menos constante as características
do concreto.
Apesar destas prescrições de norma, ressalta-se que as areias da zona 3 são mais
adequadas para concreto. A antiga norma brasileira EB-4 e a norma americana ASTM C33
apresentam recomendações de faixas granulométricas muito mais restritas do que as propostas
pela NBR 7211. A Tabela 3 apresenta as faixas.

50

51
Porcentagem retida acumulada, em peso, nas peneiras de abretura nominal,

no minal, em mm, de
152 76 64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4
0 - - - - - - - - 0 0-10 - 80-100 95-100
1 - - - - - - 0 0-100 - 80-100 92-100 95-100 -
2 - - - - - 0 0-25 75-100 90-100 95-100 - - -
3 - - - 0 0-30 75-100 87-100 95-100 - - - - -
4 - 0 0-30 75-100 90-100 95-100 - - - - - - -
5 - - - - - - - - - - - - -
(A)
Obs.: As areias normalmente consumidas e Florianópolis enquadram-se nas zonas 3 e 4,

apresentando módulo de finura próximo a 3%.
2.7.1.2- Agregados Graúdos
A amostra representativa de um lote de agregado graúdo, coletada de acordo com a norma

NBR 7216, deve satisfazer os limites prescritos na Tabela 5.
Tabela 5: Limites granulométricos de agregado graúdo (NBR 7211/83)
(A) Para determinadas obras ou concretos, o consumidor poderá pactuar com o produtor o
fornecimento de agregados, cuja variabilidade em suas características difere dos limites indicados
na tabela.
2.7.1.3- Composição de Agregados Miúdos
As areias das mais diversa granulometrias podem ser utilizadas para concreto.
Entretanto, existem alguns limites ou faixas granulométricas em que se consegue melhores
resultados em termos de dosagem, seja do ponto de vista técnico ou econômico. A antiga EB-4 e
a ASTM C33 apresentam limitações bem mais rígidas que a NBR 7211.
52
Portanto, é interessante que se façam composições de agregados miúdos de modo a obter

uma mistura com características granulométricas o mais próximo possível das especificações da
Zona 3 (NBR 7211) ou ASTM C33.
Depois que as curvas forem plotadas, procurará fazer num procedimento gráfico a
composição de uma mistura cujo resultado esteja enquadrado dentro de qualquer uma das faixas
mostradas na Figura 6. O procedimento é o seguinte:
• Sobre as linhas
linhas verticais correspondentes a abertura de diversas peneiras, dividir o segmento de
reta que une os pontos de interseção das curvas granulométricas plotadas dos agregados em 10
partes;
• Unir os pontos obtidos das divisões sobre os segmentos de reta de forma que cadacada curva obtida
repesente misturas entre agregados, numa variação de 10 em 10%;
• Detectar visualmente qual das curvas mel
melhor
hor se enquadra nana faixa granulométrica usa
usada
da como
referência. A % da mistura dos dois agregados miúdos será aquela que gerou esta curva.
53
2.7.1.4 Análise granulométrica de uma mescla
Quando o agregado é uma mescla, mistura de agregado graúdo e miúdo, a análise

granulométrica
seguinte: deve ser feita em separado (fração miúda e fração graúda). O procedimento é o
Fazer o peneiramento do agregado na seqüência de peneiras destinadas aos agregados

graúdos. Caso ficar retida na peneira 4,8mm uma porcentagem retida acumulada maior que 15%
ou menor que 85%, deve-se fazer as seguintes considerações:
1º) Adotar como peso da fração graúda o somatório dos pesos retidos nas peneiras com abertura
maior ou igual a 4,8mm. Sobre este peso calcular as porcentagens retidas e retidas acumuladas e
se determinará as dimensões características máximas e mínimas
m ínimas e o módulo de finura;
f inura;
2º) Do material passante na peneira 4,8mm se extrairá amostra representativa (superior a 500g e
aproximadamente 1 kg) e com ela se efetuará o estudo de granulometria da fração miúda.
O relatório final deve apresentar: % fração graúda da mescla, dimensões máximas e mínimas
características, módulo de finura; % fração miúda da mescla, suas dimensões máximas e
mínimas características e módulo de finura.
2.8 PARTE PRÁTICA
2. 8.1 – Amostragem (NBR 7216):
Para a determinação das propriedades físicas dos agregados devem ser feitas
feit as amostras. A
amostra deve representar um lote, ou seja, possuir todas as características do mesmo,
principalmente com relação
materiais em diversos pontosàdogranulometria. Para
depósito ou silo, a formação
agrupá-los da amostra é necessário coletar
e homogeneizá-los.
→Quarteamento:
-Forma-se cone com material homogeneizado;

-Achata-se para obter tronco de cone com maior base possível;
-Divide-se o tronco de cone em 4 partes aproximadamente iguais, segundo dois eixos ortogonais;
-Toma-se duas partes opostas, homogeneiza-se e repete-se a operação sucessivamente até
obter-se a amostra desejada. A Tabela apresenta as quantidades mínimas de amostras para
realização de diferentes ensaios de caracterização dos agregados.

54
Em laboratório:
- Agregado Graúdo: Quarteamento para obter tamanho da amostra para ensaio desejado.
- Agregado Miúdo:Amostra vinda do campo passa por separador de amostras.
2.8.2 - Características Físicas:
a) Massa específica aparente:

É determinada basicamente utilizando-se os mesmos procedimentos empregados para rocha
(item 1.14.1).
Agregado
- Processograúdo
frasco graduado;
- Processo balança hidrostática
Agregado miúdo
- Processo frasco graduado (frasco de Chapman);
- Processo do picnômetro;
- Processo da balança hidrostática.
b) Massa específica absoluta:
A sua determinação não tem sentido prático para a tecnologia dos agregados.
c) Massa específica unitária (NBR 6466):
É a relação entre a massa de um agregado e seu volume compreendendo o volume aparente e o
vazio intergranulares (Vunit).

55
Procedimento:
- Utiliza-se um paralelepípedo de volume superior a 15litros (Vrec). O enchimento do recipiente
deve ser feito com uma altura de lançamento não superior a 10 cm da borda;
- Enche-se bastante o recipiente e com um a régua metálica faz-se a arrasadura da superfície
eliminando-se o excesso (no caso do agregado miúdo);
- No caso do agregado graúdo, faz-se uma compensação entre as partes que se sobressaem do
recipiente com as que ficam abaixo da borda;
- Pesa-se o recipiente vazio (mr);
- Pesa-se o recipiente com agregado (mra).
2.8.3- Composição granulométrica (NBR 7217/1987)
A composição granulométrica deve ser determinada de acordo com a NBR 7217 (1987). A
coleta da amostra deve ser feita de acordo com a NBR 7216. A amostra que vai para o laboratório
de ser umedecida para evitar a segregação e misturada cuidadosamente, formando duas
amostras para o ensaio. A massa mínima da amostra de ensaio é mostrada na Tabela 8.

56
Procedimento:
• Secar as amostras M1 e M2 em estufa (105-110°C), esfriar a temperatura

temperatura ambiente e determinar
• suas massas;
Tomar amostra M1 e reservar a outra;
• Encaixar as peneiras da série normal e intermediária, seqüência
seqüência crescente
crescente da base para o topo;
• Após a peneira 0,15mm colocar um fundo;
• Colocar a amostra sobre a peneira;
• Peneirar por agitação mecânica a amostra M1;
• Remover o material retido em cada peneira para uma bandeja;
• Escova-se a peneira. O material removido do lado interno é considerado como material retido, e o
do lado externo será o passante.
Cálculo: Para cada uma das amostras calcula-se a porcentagem retida, em massa, em cada
peneira, aproximação 0,1%. As amostras devem apresentar necessariamente a mesma dimensão
máximadiferir
devem característicae,
em mais denas demais
4%. Se istopeneiras,
ocorrer, os valores
repetir de porcentagem
o peneiramento pararetida
outrasindividual
amostrasnão
de
ensaio até que atinjam esta exigência. As porcentagens médias retidas acumuladas devem ser
calculadas, para cada peneira, com aproximação de 1%. O Módulo de Finura deve ter
aproximação de 0,01.

57
Exemplo prático:

58
2.8.4- Determinação da umidade
a) Processo de secagem em estufa: Colhida uma amostra e levada ao laboratório, deve-se:
• Pesar a amostra no estado úmido (mh);

• Secar em estufa a uma temperatura
temperatu ra de 105° C a110°
a110°C
C até constância de peso;
• Pesar a amostra no estado seco (ms).
Este método tem boa precisão mas é muito demorado e exige equipamento caro (estufa), sendo
recomendado somente para trabalhos em laboratório.

59
b) Processo de secagem ao fogo: É utilizado quando necessita-se de determinações rápidas em

campo.
Peneiras Massa Porcentagens

Porcentagens Massa Porcentagens Média %
(mm) retida Retida Acumulada retida (g) Retida Acumulada acumulada
(g)
50 ---
38 200 1,3 1,3
1,3 200 1,0 1,0
1,0 1
32 500 3,1 4,4
4,4 600 3,0 4,0
4,0 4
25 1500 9,4 13,8 2000 10,0 14,0 14
19,5 12500 78,0 91,8 15200 76,0 90,0 91
12,5 800 5 96,8 1200 6,0 96,0 96
9,5 200 1,3 98,1 200 1,0 97,0 98
4,8 100 0,6 98,7 200 1,0 98,0 98
Fundo 200 1,3 100 400 2,0 100 100
Soma 16000 100 20000 100
Figura 7 - Determinação da umidade da areia (GOMES, et al. 1999).
Pesagem da amostra no estado úmido (mh), cerca de 500g (amostra representativa do material);
• Coloca-se o material
material em uma frigideira ao fogo até
até ev
evaporação
aporação da água;
• Pesagem da amostra no estado seco (ms).

60
Obs.: Os processos a e b determinam a umidade total do agregado.

c) Processo do frasco de Chapman: Para execução deste ensaio precisa-se da massa específica
aparente do agregado, podendo ser determinada pelo próprio frasco de Chapman.
• Pesagem da amostra no estado

estado úúmido
mido (mh), cerca de 500g;
500g;
• Preenchimento do frasco com 200ml de água;
• Coloca-se a amostra e fazer a leitura final (L).
Este método determina a umidade superficial do agregado (h).

d) Speedy Moisture Tester: O equipamento é composto por uma garrafa metálica com uma tampa
com um manômetro. O teste consiste em colocar a umidade do agregado em contato com o
carbureto de cálcio gerando um gás dentro da garrafa. O gás ocasiona um aumento de pressão
interna na garrafa que é registrada no manômetro da tampa. A pressão lida no manômetro está
associada a um determinado grau de umidade uma vez que a amostra colocada tem massa
padronizada (5, 10 ou 20g).
-Pesar uma amostra (5, 10 ou 20g);
-Colocar duas ampolas deaço,
esferas de carbureto
fecharde cálcioana
e agitar garrafa
garrafa atécontendo a amostra;
estabilização da pressão;
-Usar a tabela de calibração para determinação da umidade equivalente à pressão lida.
61
2.8.5- Inchamento das areias
Procedimento do Ensaio:
1- Preencher a caixa padronizada (Volume = Vc e Massa = Mc) com agregado seco, segundo
procedimento descrito para determinação da massa unitária.
2- Determinar a massa do conjunto (Mc + A).
3- Determinar a massa da amostra (ms): ms = (Mc + a) – Mc.
4- Calcular a massa de água necessária para obter-se 1% de umidade (ms/100).
5- Colocar a amostra do agregado numa caixa metálica de grandes dimensões (Ver Tabela 7,
página 45), adicionar a água e homogeneizar o conjunto.
6- Preencher a caixa padronizada com agregado miúdo, proceder a arrasadura. O material
excedente deve retornar a caixa maior. Pesar a caixa contendo a amostra úmida (Mc + ah).
7- Determinar a massa da amostra úmida (mh): mh = (Mc + ah) – (Mc).
8- Calcular o coeficiente de inchamento pela fórmula acima.
9- Repetir os procedimentos 4 a 8 para teores de umidade crescentes de 1 em 1% até que o valor
do coeficiente de inchamento apresente uma diminuição em duas determinações consecutivas.
consecutivas.
10- Traçar o gráfico de inchamento determinando a umidade crítica e coeficiente de inchamento
médio.
62
2.8.6- Impurezas
a) Matéria Orgânica: O teor de matéria orgânica de um agregado miúdo deve ser feita de acordo
com a norma NBR 7220/1987.
Procedimento de ensaio:
1º
200g.Coletar amostradeve
O material representativa de acordo
estar úmido, semprecom
queapossível,
NBR 7216, formar
para evitaruma amostra de ensaio
a segregação de
da fração
pulverulenta.
2º Soluções químicas utilizadas no ensaio: Solução de hidróxido de sódio a 3% (Hidróxido de
sódio: 30g e água destilada: 970g) e Solução de ácido titânico a 2% (Ácido Tânico: 2g, Álcool:
10ml e Água Destilada: 90ml).
3º Num frasco erlenmeyer adicionar 200g de agregado miúdo seco ao ar e 100ml da solução
hidróxido de sódio. Agitar vigorosamente e deixar em repouso durante 24 horas.
Simultaneamente, preparar uma solução padrão, adicionando a 3ml da solução de ácido
tânico, 97ml da solução de hidróxido de sódio. Agitar e deixar em repouso por 24 horas.
4º Após este período, transferir esta solução para um tubo de ensaio e, a seguir, filtrar
f iltrar a solução
que contém a amostra de agregado, usando um papel filtro qualitativo. Transferir o material
filtrado para um tubo de ensaio de mesmo diâmetro que o utilizado para armazenar a solução
padrão.
5º Executar a comparação das cores das duas soluções:

63
-Se a solução padrão tiver cor equivalente a da solução da amostra, o teor de matéria orgânica
será de 300ppm .
-Se a solução da amostra for mais escura: teor de matéria orgânica > 300ppm.
-Se a solução da amostra for mais clara: teor de matéria orgânica < 300ppm.
b) Material Pulverulento: A determinação do material pulverulento, passante na peneira 0,075mm,
é da seguinte maneira:
1º Coletar amostra representativa de acordo com a NBR 7216, formar uma amostra de ensaio
ligeiramente superior a 100g. O material deve estar úmido, sempre que possível, para evitar a
segregação da fração pulverulenta.
2º Secar a amostra em estufa (105 a 110°C).
3º Determinar a massa seca do agregado (ms).
4º Colocar o material em um recipiente e adicionar água em grande quantidade, misturando a
amostra nesta água com freqüência. Verter a solução (água suja com pó) sobre um conjunto de
peneiras superpostas (#1,2 e #0,075mm). Colocar água novamente e repetir a operação de
lavagem tantas vezes quantas foram necessárias para que se obtenha uma solução praticamente
limpa.
5º Coletar o material restante no recipiente e retido nas duas peneiras para uma bandeja metálica
e secar em estufa até constância de massa (msf).
O material pulverulento da amostra (Mp) será determinado pela seguinte expressão:
→Em anexo encontram-se as Folhas de Serviço usadas no Laboratório da Materiais de

Construção para composição granulométrica de agregado graúdo e miúdo.

64
ANEXO

65
FOLHA DE SERVIÇO
INTERESSADO:
PROCEDÊNCIA DA AMOSTRA:
DATA DO ENSAIO:

66
FOLHA DE SERVIÇO
INTERESSADO:
PROCEDÊNCIA DA AMOSTRA:
DATA DO ENSAIO:

67
CAPÍTULO 4
AGLOMERANTES
3.1 DEFINIÇÃO
São produtos empregados na construção civil para fixar ou aglomerar materiais entre si.
Em geral são pulverulentos e quando misturados à água tem capacidade de aglutinar e formar
suspensões coloidais, endurecendo por simples secagem e/ou em conseqüência de reações
químicas, aderindo à superfície com as quais foram postos em contato.
3.2 EMPREGO
São utilizados na obtenção de pastas, argamassas e concretos .
3.3 MATÉRIA-PRIMA
Para os materiais aglomerantes terem uso na construção civil é necessário que sejam
abundantes na natureza e tenham condições de aproveitamento econômico. As matérias-primas
que atendem estas exigências, atualmente, são: Argila, Gipsita, Calcário Dolomito e Resíduos
das centrais termoelétricas (cinzas volantes) e Subprodutos da indústria siderúrgica (escória de
altoforno).
3.4 ATIVIDADE QUÍMICA
3.4.1 - Quimicamente Inertes
Endurecem ao meio ambiente pela evaporação da água de amassamento. O processo

reversível e a baixa resistência mecânica faz com que não interesse à construção civil. Exemplo:
misturas argilosas
3.4.2 - Quimicamente Ativos
O endurecimento é decorrente de uma reação química, nas condições ambiente de

temperatura e pressão. É de maior interesse para a construção civil, tendo um grande campo de
aplicação. Atingem altas resistências físico-mecânicas e mantêm-se estáveis nessa condição.
Exemplo: cales, cimentos e gessos.

68
São divididos em:

- Aglomerantes Aéreos: Empregados somente ao ar, pois não resistem satisfatoriamente quando
imersos em água.
-satisfatoriamente
Aglomerantes quando
Hidráulicos:
imerso Podem
em água.ser empregados na água ou ao ar, resistindo
3.5 CLASSIFICAÇÃO
Os aglomerantes podem ser classificados como:

- Naturais: Utilizam apenas uma matéria-prima na sua fabricação.
- Artificiais: Utilizam mais de uma matéria-prima na sua fabricação.
- Simples: Aqueles que após cozimento não recebem a adição de outros produtos.
- Compostos: Aqueles que após cozimento recebem a adição de produtos, chamados hidraulites.
- Mistos: Composição de dois aglomerantes.
Exemplos: - Cimento na cal: Aumentar a resistência e diminuir a dissolução do aglomerante que é
-aéreo.
Cal no cimento: Aumentar a plasticidade para facilitar a desempenagem.
- Com adições: São aglomerantes aos quais são feitas adições de materiais inertes e ativos, com
a finalidade dar coloração especial, reduzir o calor de hidratação, melhorar a plasticidade. Ex: pó
xadrex, filler calcário, etc. (Inertes) e cimento Portland Pozolânico e Alto-forno (Ativos).
3.6 AGLOMERANTES AÉREOS
3.6.1 – Gesso
É um aglomerante natural resultante da queima do CaSO4.2H2O (sulfato de cálcio di-

hidratado→ gipsita). Também chamado de gesso de estucador, gesso Paris ou gesso de pega
rápida.
A temperatura
uma anidrita de cozimento
solúvel (material ávido épornaágua),
ordemtransformando-se
de 160°C a 250°C. O gessoem
rapidamente transforma-se em
hemi-hidratado
quando em contato com a água.
69
De 400°C a 600 °C se transforma em anidrita insolúvel (inerte, não dá pega). De 900°C a

1200 °C obtém -se o gesso de pega lenta.
A exploração é economicamente viável quando o teor de CaSO4.2H2O for superior à 70%.
Nas jazidas nacionais
Os Estados o teoré éo>maior
Unidos 90%. produtor e consumidor mundial de gipsita, a produção em
1999 foi da ordem de 19,4 milhões de toneladas. A indústria cimenteira é a maior consumidora
mundial, enquanto nos países desenvolvidos, a indústria de gesso e seus derivados absorve a
maior parte da gipsita produzida. Cerca de 94,3% das reservas brasileiras estão na Bahia
(44,4%), Pará (31,5%) e Pernambuco 18,4%), o restante é distribuído entre Maranhão, Ceará, Rio
Grande do Norte, Piauí, Tocantins e Amazonas.
A produção provém dos Estados de Pernambuco (1.276.572t, 87,6% da produção
nacional), Bahia (20.000t), Ceará (74.597t), Maranhão (50.975t), Amazonas (24.165t) e Tocantins
(10.000t). Pernambuco é também o principal produtor nacional de gesso participando com
546.927 t (91% da produção nacional), ocorrendo produção também no Ceará (43.759t) e
Tocantins (8.000t).
As fábricas de cimento situadas nos Estados de São Paulo e na região Sul utilizam, como
substituto da gipsita, o fosfogesso gerados como subproduto no processo de obtenção do ácido
fosfórico nas indústrias de fertilizantes
fert ilizantes fosfatados.
Fabricação do Gesso:
- Extração (céu aberto ou subterrânea);
- Britagem;
- Queima (desidratação térmica da gipsita);
- Moagem do produto;
- Seleção em frações
f rações granulométricas (pré - fabricação, revestimento, moldagem).
Propriedades do Gesso :
- Pega: Início com 2 a 3 minutos e fim com 15 a 20 minutos;
- Ataca o aço, portanto deve-se usar armaduras galvanizadas e para trabalhá-lo empregar
ferramentas em latão;
- Baixa capacidade de aderência à madeira;
- Alta solubilidade ( não deve ser empregado no exterior);
- Capacidade isolante tipo médio (semelhante `a madeira seca e ao tijolo);
-Resistência do gesso é inversamente proporcional à relação água/aglomerante, não
ultrapassando 10MPa;
- Pequena retratibilidade (utilizado em moldagem);
- Aglomerante baixo consumo de energia (não ultrapassa 300°C.
Características do Gesso:
- Endurecimento rápido;
- Plasticidade da pasta fresca;
- Lisura da superfície, permitindo destacar o aspecto decorativo (placas de forro para cozinha e
banheiro, bem como acabamentos de encontros de parede e teto).
Propriedades Estudadas:
70
- Granulometria: Distribuição do tamanho dos grãos, um indicador da plasticidade da pasta e da

lisura (acabamento) de sua superfície;
-- Sanidade:
Tempo deVerificação de suadeestabilidade
pega: Intervalo superficial;
tempo necessário para que a pasta se solidifique, indicando a
velocidade das reações químicas;
- Variação dimensional: Verificação da sua estabilidade volumétrica em condições de exposição
adversas.
A anidrita de alta temperatura é obtida por calcinação a 1180°C.
Características
a) do produtoH2O
Hemidratos CaSO4.1/2 de desidratação:
Hemidrato α: Produto bem cristalizado obtido pela desidratação em autoclave em pressões
superiores a 1000KPa. Gesso aplicado em odontologia.
Hemidrato β: Produto microporoso, mal cristalizado, obtido pela desidratação realizada à pressão
atmosférica, com pressão parcial de vapor de água. Utilizado na Construção Civil.
b) Anidrita III Solúvel: Produto contendo água de cristalização em baixos teores (0,06 e 0,11
moléculas de H2O). Muito reativa, transforma-se em hemidrato com a umidade do ar. A
transformação da anidrita III em hemidrato é chamada de estabilização do gesso. Tem-se
verificado que ele se dá após 12 horas de armazenamento do produto em atmosfera de 80 %
umidade.
c) Anidrita II Insolúvel: Chamada também de anidrita supercalcinada, quando obtida a 350°C ou
ainda gesso calcinado à morte quando obtida entre 700 e 800°C. É constituinte dos gessos de
construção de dureza elevada.

71
d) Anidrita I : Chamada de anidrita de alta temperatura ou anidrita α, obtida por calcinação da

gipsita à 1200°C. Resfriamento transforma-se em anidrita II.
e) Gesso de
específico construção:
que Produto
varia de país de calcinação da gipsita contendo hemidrato em uma % mínima
para país.
3.6.2 – Cimento Sorel
Foi descoberto pelo eng. francês Sorel no século passado. São preparados por uma
mistura de magnésia calcinada com cloreto de zinco e óxido de zinco com cloreto de magnésia.
Quase não utilizado no Brasil, bastante comum na Europa, devido às suas propriedades.
Pode ser feito uma espécie de concreto chamado xilolita, produto da mistura da magnésia Sorel
com material de enchimento (resíduos de cortiça, de couro, restos de madeira, lã celulósica,
asbestos, areia, talco, pó de pedra, etc. A xilolita com matéria orgânica tem menor resistência,
mas melhora a propriedade de isolamento e a xilolita com material inorgânico possui maior
resistência,
Dá a porém a diminuição
pega em menos deda24qualidade de isolamentodaacústico
horas, dependendo e térmico.
proporção elementos constituintes,
endurece completamente antes de quatro meses. Resulta em material duro e resistente à
abrasão. Sofre a ação da água, deteriorando-se quando repetidamente molhado.
3.6.3 – Cal Aérea
É um aglomerante natural, proveniente de rochas existentes na natureza (calcários e

dolomitos). A temperatura de cozimento cerca de 900°C.
A reação química básica que dá origem ao aglomerante é:
Na cal aérea o índice de hidraulicidade (R) deve ser inferior a 0,1. Este índice é definido
como:

72
Classificação quanto ao rendimento:

- Gordas: Rendimento é superior a 82%. 1m³ deste tipo de cal dá mais de 1,82 m³ de pasta, ou
seja, são necessários menos de 550kg da cal para obter 1m³ de pasta.
- Magras: Rendimento é inferior a 82%. 1m³ deste tipo de cal dá menos de 1,82 m³ de pasta, ou
seja, são necessários mais de 550kg de cal para obter 1m³ de pasta.
O conceito de rendimento é função da definição de consistência da pasta. A consistência é
arbitrária, normalmente determinada pelo abatimento de um cilindro de 5 cm de diâmetro e 10cm
de altura, que se deforma para 8,7cm pela remoção do molde. Cal de variedade cálcica oferece
melhores rendimentos que cal magnesiana.
A hidratação da cal virgem dá origem à:
- Cal Extinta: È o produto resultante da adição de grande quantidade de água à cal virgem dando
como produto resultante uma pasta.
Classificação das cales segundo o tempo de extinção :
a) Extinção Rápida: Quando a extinção se inicia antes de 5 minutos. A extinção deverá ser
procedida adicionando a cal à água cobrindo-a toda. Não permitir o desprendimento do vapor,
adicionando sempre mais água.
b) Extinção Média: Quando a extinção se inicia entre 5 e 30 minutos. Água adicionada à cal, até
cobri-la toda. Mexer sempre que necessário.
c) Extinção Lenta: Quando a extinção se inicia depois de 30 minutos. Água adicionada à cal, até
umedece-la completamente, esperando que a reação se inicie. Depois, se for necessário,
adicionar cautelosamente mais água.

73
- Cal Hidratada: È o produto obtido pela adição de água à cal virgem. A quantidade de água é
apenas aquela necessária para formação do Ca(OH)2, que é um pó seco. Este processo é feito
em fábrica.
As cales rápidas normalmente são as cálcicas e as lentas as magnesianas.
Procedimentos observados na utilização das cales :
-Cal virgem em pedra: O material deve ficar de 3 a 5 dias na água, para cal destinada à
argamassa de assentamento e 7 dias para argamassa de revestimento.
-Cal hidratada: Usada diretamente (em pó) na confecção de argamassas. Para que seja evitado
danos futuros nos revestimentos, deve ser feita uma mistura da cal com areia e água 24 horas
antes de sua utilização ou produzir-se, com a mesma antecedência, leite de cal (cal + água).
Observação:
Atualmente em Santa Catarina, especialmente na região da grande Florianópolis, usa- se
muito argamassas usinadas de cal e areia, tanto para assentamento de alvenaria quanto para
revestimento. A esta mistura adiciona-se cimento Portland na obra. Neste caso a cal utilizada nas
usinas é a cal virgem em pó e sua extinção é feita por reatores(tanques com pás giratórias). A cal
é adicionada à água com o misturador ligado e é preparada uma pasta durante o tempo de mais
ou menos 8 horas. Após este tempo, a nata de cal formada é misturada com areia em
misturadores contínuos de rosca sem fim ou em betoneiras estacionárias. A mistura permanece
em estoque até sua comercialização por um período de 2 a 5 dias.
Para revestimentos, deve-se usar a cal misturada com areia que tem a capacidade de
tornar o material mais poroso, permitindo a penetração do CO2; diminuir os efeitos da retração
por secagem e baixar o custo da argamassa.
Segundo o DNPM (Departamento Nacional de Produção Mineral) a participação da
produção de cal virgem representa cerca de 66,0% da produção nacional e a da cal hidratada
34,0% em 1999. Em 1998 esses percentuais eram de 67,0% e 33,0% respectivamente. A Região
Sudeste, tradicional produtora, respondeu por 87,8% de toda a cal produzida no país, seguida da
Região Nordeste com 5,6%, Região Sul com 4,3%, Região Centro-Oeste com 1,8% e Região
Norte com 0,5%. As Unidades da Federação mais importantes neste contexto, foram: São Paulo,
17,4% da cal
25,0% da produção
virgem ede17,3
cal da
virgem e 75,5% Rio
cal hidratada, da de
produção
Janeiro,de26,0%
cal hidratada, MinasEspírito
da cal virgem, GeraisSanto
com
20,6% da cal virgem, Bahia 6,4% da cal virgem e Rio Grande do Sul, 5,6% da cal hidratada.
É importante observar que parcela considerável da produção de cal virgem está
fortemente atrelada à indústria de aço, mais precisamente 51,5% da produção brasileira de cal
virgem, em 1999, foi produção cativa de responsabilidade de Usinas Siderúrgicas, o que
representou quase 30,0% de toda a produção nacional.
3.7 AGLOMERANTES HIDRÁULICOS
3.7.1 - Cal Pozolânica
É uma mistura feita com a cal aérea e a pozolana. Descoberta pelos romanos onde eles
misturavam uma cinza vulcânica, encontrada próxima ao Vesúvio com a cal hidratada, obtendo
74
um aglomerante que endurecia com a água. A cal hidratada entra em proporção variável de 25 a
45%. Atualmente é um aglomerante em desuso, mas sendo importante para documentação
técnica, além do valor histórico, pois existe ainda hoje, restos de ruínas de construções realizadas
com ele, como o cais de Calígula.
3.7.2 - Cal Metalúrgica
É um produto semelhante a cal pozolânica, sendo que a pozolana é substituída pela

escória de alto forno finamente pulverizada. Na sua fabricação ocorre britagem, moeduras,
peneiramento da escória metalúrgica e imediata mistura à cal hidratada em proporções variáveis
de quatro a dois para um em peso. Esse
Esse produto é normalizado na França, constituindo
constituindo a atéria-
prima para elaboração do cimento de alvenaria. Este produto não existe em nosso país.
3.7.3 - Cal Hidráulica
Recebem o nome de cal hidráulica uma família de aglomerantes de composição variada,

obtidos pela calcinação de rochas calcárias, natural ou artificialmente, tenham uma quantidade
considerável de materiais argilosos. O produto endurece sob a água, mas pela quantidade de
hidróxido de cálcio que contém, sofre também a ação de endurecimento pela carbonatação
roveniente da fixação do CO2 do ar. O processo de ffabricação
abricação é semelhante ao da cal comum
(aérea). Normalmente utilizam-se dois fornos contínuo, sendo o produto calcinado imediatamente
extinto. A extinção, neste caso, serve para hidratar o óxido de cálcio presente, transformando-o
em hidróxido, para que seja evitado posteriores expansões nocivas ao comportamento do
material, e servindo também para, através do efeito mecânico desta expansão,obter uma
pulverização natural do produto. A operação de extinção da cal hidráulica é muito delicada.
A proporção de água não deve ultrapassar os limites convenientes, para evitar a eventual
hidratação dos silicatos produzidos. Depois da extinção da cal hidráulica, o produto é peneirado e
encontra-se em condições de expedição e emprego.
A cal hidráulica não é um produto apropriado para construções sob a água. Sua pega é
muito lenta, sendo mais adequada a um uso de menos responsabilidadde, como em misturas
denominadas cimentos de alvenaria.
De acordo com o teor de argila nas cales hidráulicas, elas se dividem em (detalhes Tabela
1):
• Fracamente;
• Medianamente;
• Propriamente;
• Eminentemente hidráulicas.

75

76
3.7.4 - Cimento de Pega Rápida
Quando a relação entre os componentes argilosos e a cal é superior a 0,6 na rocha

calcário-argilosa utilizada, o cozimento abaixo da temperatura de fusão, que é aproximadamente
1000°C, é produzido um material praticamente sem cal livre.
É verdade que nem sempre é possível evitar a presença de uma pequena quantidade de
cal livre, devido à heterogeneidade darocha ou à deficiência de temperatura em determinados
pontos do forno. As pedras cozidas e moídas são misturadas a água, formando uma pasta que
endurece pela hidratação dos silicatos e aluminatos, sendo que os últimos reagem rapidamente,
por isso a denominação de pega rápida.
O aglomerante estudado tem o nome de “cimento natural de pega rápida” ou cimento
romano (patenteado por Joseph Parker, 1796) , sendo esta última denominação imprópria, pois
os romanos nunca se utilizaram de material dessa natureza. O índice de hidraulicidade está entre
0,6 e 0,8. Pode-se produzir o cimento romano a partir de misturas de calcário e argila que passa a
denominar-se de cimento artificial de pega rápida.
3.7.5 - Cimento Natural
Nos calcários que após a calcinação dão índices de hidraulicidade entre 0,5 e 0,65 e se a
temperatura for elevada até a fusão parcial, é obtido um aglomerante praticamente sem cal livre e
com pega não muito rápida,
Denomina-se por causa
de “cimento da menor
natural proporção
de pega de aluminatos
lenta”. Possui de cálcio.técnicas. Sua
boas qualidades
produção depende da composição adequada da rocha calcária utilizada como matéria-prima.
77
3.7.8 - Cimento Portland
Histórico:
O cimento originou a cerca de 4.500 anos. Os monumentos do Egito antigo já utilizavam
uma liga constituída de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas foram construídas
com o uso de certas terras de origem vulcânica que possuem propriedades de endurecimento sob
a ação da água.
Apenas no século XVIII, no ano de 1756, o inglês John Smeaton descobriu um produto de
alta resistência por meio da calcinação de calcáreos moles e argilosos.
A partir de então seguiu-se o desenvolvimento de outros cimentos hidráulicos, como o
"cimento romano" obtido por James Parker.
Em 1818 o francês
f rancês Louis Vicat consegue resultados satisfatórios, misturando componentes
argilosos e calcários, ficando conhecido como o inventor do cimento artificial.
No dia 21 de outubro de 1824, seis anos depois, o inglês Joseph Aspdin, pedreiro,
requereu patente para a fabricação de seu cimento, ao qual chamou de Portland por apresentar
cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
Na realidade
temperatura de fusãoeste cimento
incipiente, ainda era
necessária uma
para cal hidráulica,
a formação pois não havia alcançado a
do "clínquer."
A superioridade do cimento sobre as cales hidráulicas foi provada por Grant que se
dedicou ao estudo do cimento Portland.
A evolução industrial permitiu maiores temperaturas para a obtenção de melhor clínquer, e
também melhor moagem, levou até ao cimento dos nossos dias o qual ainda está sendo
aperfeiçoado.
Atualmente, o cimento é um material rigorosamente definido, cuja a fabricação segue
princípios científicos bem estabelecidos. A grande versatilidade de emprego e as notáveis
qualidades de adaptação a novos produtos e métodos construtivos aumentam, a cada dia, a já
ampla gama de aplicações do cimento Portland.
Atualmente o Brasil produz cimento Portland comum, de alta resistência inicial, de alto
forno, branco e pozolânico.
Definição:
O cimento pode ser definido
def inido como todo o material com propriedades adesivas e coesivas
capaz de unir fragmentos de minerais entre si de modo a formar um todo compacto. Esta
definição abrange uma grande variedade de materiais (NEVILLE, 1997).
O cimento é um produto obtido pela pulverização do clínquer constituído essencialmente
de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato de cálcio natural, contendo
eventualmente, adições de certas substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam o
eu emprego (BAUER, 1995).
O cimento Portland é um aglomerante hidráulico (endurece através de reações com a água
e conserva suas propriedades e estabilidade em meio aquoso) obtido pela mistura homogênea de
clínquer Portland, sulfato de cálcio e adições normalizadas finamente moído. De uma forma mais
suscinta seria um pó fino
f ino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece
sob ação de água.

78
Matérias-primas:
As matérias-primas utilizada na fabricação do cimento Portland devem conter Cálcio(Ca),
Silício (Si), Alumínio (Al) e Ferro (Fe), estes elementos químicos, combinados, produzem
compostos hidráulicos ativos.
-Pedra calcária – CaO (cal) + CO2 (gás carbônico)⇒ O calcário é um mineral dos mais
abundantes na crosta terrestre. È composto predominantemente por carbonato de cálcio e por
carbonatos de cálcio mais carbonatos de magnésio. Estes podem ser Calcíticos, Dolomíticos ou
Magnesianos dependendo das concentrações de cálcio e magnésio presentes na sua
composição.
-Argila – SiO2 (sílica) + Al2O3 (alumina) + Fe2O3 (óxido de ferro) + impurezas (magnésio, álcalis
e outros óxidos)→ As argilas são rochas constituídas de um certo número de minerais em
proporções variáveis. Os minerais argilosos são essencialmente silicatos de alumínio hidratados.
Em algumas argilas o alumínio é substituído parcialmente pelo ferro, podendo conter os
elementos alcalinos e alcalinos-terrosos.
-Gipsita (gesso)→ É o sulfato de cálcio que tem como finalidade controlar o tempo de pega
(endurecimento) do cimento após a adição de água.
-Minério de ferro→O mais comumente usado é a hematita (Fe2O3) por ser o mineral de ferro
mais abundante e importante comercialmente.
Vale salientar que a cal, a sílica, a alumina e o óxido de ferro constituem cerca de 95% a
96% do total na análise de óxidos, tornando-se os componentes essenciais do cimento Portland.
Etapas do processo de Fabricação:
-Extração das matérias-primas;
-Britagem das matérias-primas;
-Dosagem da mistura crua;
-Moagem das matérias-primas→Fabricação da farinha;
-Homogeneização da farinha;
-Pré-aquecimento e Pré-calcinação da farinha;
-Calcinação da farinha→Fabricação do clínquer;
-Homogeneização do clíquer;
-Moagem do clínquer e adições→ Fabricação do cimento;
-Homogeneização e estocagem do cimento;
-Ensacamento e expedição do cimento.

79
Composição Química do Cimento:
Estes compostos reagem entre sí no forno, formando uma série de produtos mais
complexos e com exceção de um pequeno resíduo de cal que não teve tempo suficiente para
reagir é atingido um equilíbrio químico. Durante o resfriamento o equilíbrio químico não é mantido,
e a velocidade de resfriamento influencia no grau de cristalização e quantidade de material
amorfo presente no clínquer frio. As propriedades do material amorfo, conhecido como fase vítrea
diferem consideravelmente daquelas dos compostos cristalinos com uma composição química
similar. O cimento deve ser considerado como estando em equilíbrio congelado: após resfriado
reproduzem
Esta equilíbrio
hipótese existente à temperatura
é considerada de cliquerização.
no cálculo dos Teores de Compostos de Cimentos
Comerciais. A “composição potencial” é calculada a partir das quantidades de óxidos presentes
PROF SERGIO AUGUSTO DE ONOFRE PROF JOS󰃉 LUIZ CIESLACK
80
no clínquer como se tivesse ocorrendo completa cristalização. É pratica comum da indústria de

cimento calcular o teor de compostos do cimento Portland a partir da análise dos óxidos usando
uma série de equações desenvolvidas por BOUGE.
A Tabela 2 mostra os compostos constituintes do cimento.
Tabela 3: Constituintes do cimento
Propriedades dos compostos do cimento:
Usualmente considera-se como os principais constituintes do cimento : silicato tricálcico

(C3S); silicato dicálcico (C2S); aluminato tricálcico (C3A) e ferro aluminato tetracálcico (C4AF).
- C3S: Composto essencial do cimento Portland. Responsável pela resistência inicial. Reage em
-poucas horas liberando
C2S: Composto grande
de pega lentaquantidade de calor. até os 28 dias. Libera pequena quantidade
com fraca resistência
de calor.
81
- C3A: Composto de pega instantânea liberando altíssima quantidade de calor de hidratação.

Baixa resistência e não resiste à águas sulfatadas.
- C4AF: Composto de pega rápida; a presença de Fe2O3 fixa a alumina e melhora o desempenho
do cimento ao ataque de águas sulfatadas.
Determinação da composição potencial ou teórica dos compostos do cimento:
R. H. BOGUE, PCA (Portland Cement Association), introduziu um método baseado em leis

estequiomátricas química, admitindo a cristalização total dos componentes do clínquer do cimento
Portland. O Método de Bogue admite que as reações químicas de formação dos compostos
sejam completas e- admite que a presença de impurezas (MgO e álcalis) possam ser ignoradas.
(ASTM C-150 ou NBR 5737).
82
83
Tipo de cimento Portland:
No Brasil, assim como em todos os países do mundo são produzidos diversos tipos de
cimento com diferentes características físicas, mecânicas e químicas. O seu emprego racional
depende do conhecimento dessas características que orientam a escolha do tipo adequado a
cada finalidade.
A durabilidade de uma obra de concreto é função: da resistência mecânica, de estabilidade
dimensional e da resistência química do concreto (as quais são governadas pelo principal
constituinte que é o cimento).
Os principais tipos de cimento produzidos no Brasil dividem-se em:
a) Os constituídos principalmente de clínquer tipo Portland, tais como cimento comum, o de alta
resistência inicial, média resistência a sulfatos e alta resistência a sulfatos.
b) Os constituídos de clínquer tipo Portland e adições ativas: escória de alto forno e pozolânica.
c) O cimento Portland branco, cujo clínquer não contém óxido de ferro;
84
d) Cimento Aluminoso, produzido a partir da fusão de uma mistura de calcário e bauxita
Propriedades
Massa Específica:
A massa específica (d) do cimento Portland é determinada de acordo com as prescrições
da NBR 6474. Relação entre massa e volume do cimento.
85
Finura:
A área específica é determinada através de um aparelho chamado Permeabilímetro.
Caracteriza a finura, que influi no grau de atividade do cimento.
Tempo de Pega:
A caracterização da pega dos cimentos é feitaf eita pela determinação de dois tempos distintos
tempo de início e o tempo de fim de pega. Os ensaios são feitos com pasta de consistência
normal com o aparelho de Vicat. Nesse aparelho mede-se a resistência à penetração de uma
agulha na pasta de cimento ( NBR 11581).
Pasta de Cimento:
O tempo de pega do cimento é determinado, pelo ensaio do aparelho de Vicat. A pasta é
misturada em proporção que conduz a uma consistência denominada normal. Essa consistência
normal é verificada no mesmo aparelho de Vicat, utilizando-se a chamada sonda de Tetmajer, um
corpo cilíndrico,
a penetrar metálico,em
verticalmente liso, de 10mm
pasta frescade
pordiâmetro
ação deeum
terminado em(incluindo
peso total seção reta. A sonda
sonda) é posta
de 300g.
86
Resistência:
A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à compressão de corpos-
de-prova realizados com argamassa. O processo é descrito pormenorizadamente no método NBR
7215 da ABNT. Resistência de uma Argamassa Normal de cimento nas idades indicadas: 1, 3, 7
e 28 dias.
Armazenamento e conservação do cimento Portland:

Para garantir suas propriedades, o cimento deve permanecer livre de umidade até que seja
utilizado. Caso isto não aconteça a sua capacidade aglomerante será comprometida. A
embalagem original (sacos de duas folhas de papel extensível) é suficiente para manter a
integridade do produto, desde que sejam respeitadas algumas regras de armazenamento :
-o depósito de cimento deve ser totalmente protegido das intempéries, evitando lugares que
tenham empoçamento, goteiras e umidade;
87
-empilhamento no máximo 10 sacos, evitando assim a compactacão do cimento no saco, para

cimentos consumidos num período de armazenamento inferior a 15 dias, pode ser empilhado
quinze sacos. Este empilhamento deve ser realizado sobre estrados de madeira, distantes
aproximadamente
absorva a umidade30cm do chão.
existente Também
na parede. Devedevem ficar afastados
haver espaços entre asda parede
pilhas. para oque
Quando pisonão
for
impermeabilizado os sacos poderão ser colocados sobre lona plástica;
-o prazo de validade de 90 dias (norma brasileira) se refere ao produto sob condições ideais de
acondicionamento, transporte e armazenamento;
-o cimento deve ser utilizado obedecendo-se a ordem de sua entrada no depósito, de tal maneira
que os cimentos mais antigos sejam comercializados antes dos cimentos novos;
-os lotes de cimentos devem ser identificados por tipos, marcas e datas de forma que não sejam
misturados (facilitam) ;
-caso o cimento seja pouco afetado pela umidade, ele ainda poderá ser aproveitado em serviços
onde não seja necessárias grandes resistências, devendo ser previamente peneirado em malha
de pequena abertura.
Tipos de cimento portland e suas aplicações:

A ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland, elaborou uma tabela com os
principais tipos de cimento encontrados no mercado com suas respectivas aplicações.
88
89
CAPÍTULO 5
ARGAMASSAS
4.1 DEFINIÇÃO
Misturas de aglomerantes e agregados com água, possuindo capacidade de

endurecimento (NBR–7200).
São materiais de construção constituídos por uma mistura íntima (homogênea) de um ou
mais aglomerantes, agregado miúdo e água (exceto argamassas betuminosas). Ainda podem ser
adicionados produtos especiais para melhorar ou conferir determinadas propriedades ao conjunto
(PETRUCCI, 1993).
As argamassas são constituídas de um material ativo, a pasta, e um material inerte, o
agregado miúdo.
As pastas
preparadas são misturas
com excesso íntimas
de água de um ou mais
são denominadas aglomerantes e água. As pastas quando
natas.
4.2 APLICAÇÃO
-As argamassas são muito utilizadas em construção;

-No assentamento tijolos, pedras, blocos, pastilhas, cerâmicas, etc.;
-Revestimento de paredes e tetos (emboço e reboco);
-Regularização de pisos e reparos de peças de concreto.
90
As natas de cal são utilizadas em revestimentos e pinturas. As natas de cimento são

utilizadas para fazer ligação de argamassas e concretos de cimento e para injeções.
As pastas têm uso restrito em construções, tanto pelo seu elevado custo como, também
pelos efeitos secundários
A adição que se
de agregado manifestam,
miúdo à pasta,principalmente
no caso das aargamassas
retração. de cimento, é com a
finalidade de torná-las mais econômicas e eliminar em parte as modificações de volume (diminuir
os efeitos da retração); no caso das argamassas de cal, a adição de areia , além de oferecer as
vantagens citadas anteriormente, tornam as argamassas mais permeáveis ao ar para permitir o
acesso do gás carbônico para ocorrer a carbonatação.
4.3 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS
As argamassas devem ter algumas propriedades, tanto no estado fresco quanto no estado
endurecido. As propriedades são estas:
4.3.1 - Estado Fresco:
Período decorrido entre a mistura de aglomerantes e agregados com a água e o início das
reações de pega. No estado fresco,
f resco, as argamassas devem possuir as seguintes propriedades:
-Consistência: É a propriedade de uma argamassa em apresentar maior ou menor facilidade de
se opor à resistência a uma dada deformação. A quantidade de água adicionada e o uso de
aditivos especiais (plastificantes e superplastificantes) são fatores que influenciam a consistência
da argamassa.
-Retenção da consistência: É a propriedade da argamassa em manter sua consistência após em
contato com um substrato. É importante para as argamassas de assentamento das alvenarias e
peças cerâmicas de revestimento e dependem fundamentalmente da retenção de água.
-Coesão e tixotropia: A coesão é a capacidade de argamassa fresca em manter seus
constituintes homogêneos sem segregação. As argamassas de assentamento e revestimento de
alvenarias devem possuir uma boa coesão. A forma mais utilizada para conseguir-se a coesão
em argamassas de assentamento e revestimento é usando a cal hidratada.
Argamassas tixotrópicas exigem uma baixa energia para alterarem sua forma, mas depois de
alterada, conseguem mantê-la mesmo sob ação da gravidade. A tixotropia é propriedade exigida
nas argamassas de assentamento de peças cerâmicas e argamassas de recuperação.
Para alcançá-la pode-se usar aditivos a base de polímeros e adições minerais como cinza
volante, microssílica, cinza da casca de arroz, entre outras.
-Plasticidade: É a propriedade da argamassa fresca em deformar-se e reter certas deformações
após a redução das tensões que lhe forem impostas. Depende da coesão, consistência e
retenção de água.
91
-Retenção de água: É a capacidade de argamassa fresca em manter sua consistência ou

trabalhabilidade quando sujeita à solicitações que provoquem perda de água (evaporação ou
sucção do substrato). Os aglomerantes são os principais responsáveis pela capacidade de
retenção
partículas.deNas
água, devido à elevada
argamassas mistas área
de calespecífica
e cimentoe àosgrande
fatorescapacidade de adsorção
que influenciam de suas
a retenção de
água são a área específica (finura do aglomerante); a natureza da cal (cales dolomíticas
apresentam melhores características do que as calcíticas); a maturação prévia das argamassas
de cal (período de repouso antes da aplicação); o valor da relação agregado/aglomerante e
cal/cimento (traços com elevado consumo de aglomerante, a retenção de água é elevada
independente do teor de cal; a retenção de água melhora com o aumento da relação cal/cimento
no traço) e a capacidade de absorção da base (sucção capilar do substrato influencia diretamente
na retenção de água da argamassa). A retenção de água também influencia em algumas
propriedades do estado endurecido como retração na secagem e resistência mecânica final.
-Adesão inicial: É a propriedade da argamassa fresca em permanecer adequadamente unida à
base após sua aplicação. Sofre influencia da coesão e plasticidade da argamassa e pelas
propriedades do substrato ( absorção inicial e rugosidade). Esta propriedade está diretamente
ligada a aderência da argamassa ao substrato no estado endurecido.
4.3.2 - Estado Endurecido:
É o período decorrido entre a mistura de aglomerantes e agregados com a água e o fim

das reações de pega. No estado endurecido, as argamassas devem possuir as seguintes
propriedades:
-Resistência Mecânica: Independente do tipo de aplicação de uma argamassa, esta sempre será
submetida a algum tipo de esforço mecânico após seu endurecimento. As argamassas de
assentamento são solicitadas à compressão, as argamassas de revestimento à abrasão
superficial, impacto e tensões de cisalhamento (movimentações do substrato e/ou variações
térmicas/higrométricas). A resistência mecânica de uma argamassa depende do tipo e teor de
aglomerante empregado. O cimento Portland é o principal responsável por esta propriedade nas
misturas convencionais. Misturas muito ricas em cimento provocam uma alta retração volumétrica
além de diminuírem a capacidade do material em absorver pequenas deformações sem fissurar.
-Deformabilidade: É a propriedade da argamassa em se deformar sem criar tensões no material.
Importante nos revestimentos e assentamentos de unidades de alvenaria.
-Permeabilidade: É a capacidade de um material em se deixar atravessar por um fluido. Pode ser
controlada pelo tipo e quantidade de aglomerante usado. O uso do cimento Portland em
proporções adequadas pode diminuir a permeabilidade de um revestimento argamassado.
Enquanto que com teores excessivos podem levar a fissuração por retração hidráulica
comprometendo a permeabilidade.
-Retração volumétrica: É a retração resultante da reação química dos aglomerantes (cal e
cimento Portland) e remoção da água adsorvida nos produtos de hidratação durante a secagem.
92
Alguns fatores influenciando a retração: o teor de aglomerante (determina a retração por

hidratação e carbonatação, relacionadas aos processo de endurecimento da pasta aglomerante);
o volume de água (quanto maior o volume de água utilizado na confecção da argamassa, maior
será a retraçãodefinal,
de agregados devido aogranulométrica
composição aumento do volume da pasta);
contínua granulometria
e com módulo dosnão
de finura agregados (uso
muito baixos
conduzem a um menor volume de vazios a serem preenchidos pela pasta, além de diminuir o
consumo de água de misturas necessário à obtenção de uma consistência adequada) e
condições ambientais (temperatura e umidade do ambiente de aplicação da argamassa
influenciam na retração, temperaturas elevadas e umidades baixas intensificam o processo
facilitando a saída da água adsorvida nos produtos de hidratação).
-Aderência: É a capacidade da argamassa em se fixar no substrato onde é aplicada. Quando a
argamassa entra em contato com o substrato, ocorre migração de água de um material para o
outro, carreando materiais cimentícios. Este material ao hidratar, fixa-se nos poros superficiais do
substrato, ocasionando a aderência da argamassa. Alguns fatores afetam a aderência de uma
argamassa: adesão inicial, rugosidade e absorção inicial do substrato, retenção de água, tipo de
aglomerante empregado e granulometria dos agregados.
4.4 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS
4.4.1 - Classificação quanto ao emprego:

a) Comuns: Quando se destinam a uso comum. Exemplos: Argamassa para rejuntamentos, para
revestimentos, para pisos, injeções, etc.).
c) Especiais: Quando destinadas a uso não comum. Exemplos: Refratárias (resistir altas
temperaturas), de reparos, etc.
4.4.2 - Classificação quanto ao tipo de aglomerante:
a) Aéreas: Quando utiliza-se um ou mais aglomerantes aéreos. Exemplos: De cal aérea, gesso,
magnésia sorel.
b) Hidráulicas: Quando utiliza-se um ou mais aglomerantes hidráulicos. Exemplos: Cal hidráulica
e cimento Portland comum).
c) Mistas: Quando utiliza-se um aglomerante aéreo e um aglomerante hidráulico. Exemplos: Cal e
cimento.
4.4.3 – Classificação quanto à dosagem:
a) Pobres ou Magras: Quando o volume de pasta é insuficiente para preencher o volume de

vazios.
b) Cheias: Quando o volume de pasta preenche exatamente os vazios do agregado.
c) Ricas ou gordas: Quando há excesso de pasta.
93
4.4.4 - Classificação quanto à consistência:
a) Secas: É necessário aplicar uma energia significativa para poder conformá-la na sua forma
final. Exemplo: argamassas magras utilizadas em contrapiso.
b) Plásticas: Com um pequeno esforço atinge a sua forma final. Exemplos: Argamassas de
assentamento de tijolos, blocos, peças cerâmicas e de revestimento de alvenarias.
c) Fluídas: Escorrem e se auto-nivelam sem qualquer esforço além da força da gravidade para
sua aplicação. Exemplo: Argamassas de preenchimento de blocos de concreto.
4.5 ARGAMASSAS AÉREAS
4.5.1 - Argamassas de cal aérea:
Tem uso bastante limitado (apenas para interiores de edificações), devido a baixa
resistência mecânica (menor que 1MPa aos 28 dias) e alta retração na secagem. Não devem
secar de maneira muito rápida porque as reações de carbonatação necessitam da presença de
água. Não devem ser utilizadas composições muito ricas nem com muita quantidade de água
devido ao problema da retração. Na utilização da cal hidratada deve ser feita uma mistura prévia,
anterior ao uso para que se complete a extinção da cal. Empregadas na proteção de elementos
construtivos de madeira, aços, concreto, etc.
4.5.2 - Argamassas de gesso:
São empregadas em revestimentos internos de acabamento fino. Normalmente, em lugar

da argamassa, emprega-se o gesso puro, sem adição de areia. O gesso não necessita da adição
de agregado para evitar a retração hidráulica. O agregado, quando utilizado, serve apenas para
baratear a mistura, já que diminui a sua resistência. Quando deseja-se uma superfície muito lisa
não se faz uso da areia. As pastas e argamassas de gesso também possuem uma elevada
resistência a altas temperaturas.
-Traço para gesso em forma de pasta: 1: 0,6- 0,7 (gesso: água), em volume.
-Traço para argamassa: 1:1-3 (gesso: areia), em volume.
4.6 ARGAMASSAS HIDRÁULICAS
4.6.1 - Argamassa de cimento:
As argamassas de cimento e areia têm alguns empregos como chapiscos, assentamento

de pisos, contrapisos, pisos, assentamento alvenarias e argamassa armada. São caracterizadas
pela pouca trabalhabilidade (baixa coesão) e grande resistência.
94
4.6.2 - Argamassas mistas de cal e cimento:
São as mais empregadas na construção civil. Possuem propriedades como resistência

(conferida pelo cimento), trabalhabilidade (conferida pela cal) e retenção de água (conferida pela
cal). São empregadas em emboços e rebocos e assentamento de alvenaria. A proporção da
mistura depende da utilização desejada. São recomendados alguns traços em função do tipo de
aplicação. Abaixo estão listadas algumas proporções usuais para argamassas utilizadas na
construção civil:
-Assentamento de alvenaria pouco resistentes→1: 2: 8 - 10 (cimento, cal hidratada, areia).

-Assentamento de alvenaria de média resistência, alvenaria estrutural →1: 2: 6 (cimento, cal
hidratada, areia).
-Assentamento de alvenaria de alta resistência ou sujeitas a ambientes agressivos→1:1/2: 3 - 4,5
(cimento, cal hidratada, areia).
-Emboço e reboco (interno e externo)→1: 2 : 8 - 10 (cimento, cal hidratada, areia).
-Chapisco→1: 2 - 3 (cimento e areia).
-Revestimentos finos, tetos e forros falsos de gesso→1: 0 - 2 (gesso e areia).
-Contrapiso para assentamento de carpete e cerâmica →1:3 – 4 (cimento e areia).
95
4.7 PATOLOGIAS RELACIONADAS ÀS ARGAMASSAS
Nos rebocos os defeitos mais comuns são as manchas, o bolor, os descolamentos, as

fissuras,o esfarelamento e as vesículas. Além dos defeitos de execução (superfície irregular, falta
de prumo, aos
externos furos,revestimentos,
etc.). Várias causas contribuemdo
má aplicação pararevestimento,
estas patologias.
mauAsproporcionamento
principais são: Fatores
das
argamassas e tipo e qualidade dos materiais utilizados para preparar as argamassas de
revestimento.
Fissuras:
Podem ser causadas por rachaduras da alvenaria devido aos tijolos soltos da argamassa de
assentamento ou também pela deficiência na aderência entre a alvenaria e o próprio
revestimento. Geralmente são conseqüência de rachaduras e descolamentos nas paredes.
De modo geral, os principais fatores que estão ligados às fissuras no reboco são:
- Movimentação térmica e higroscópica exagerada do revestimento;
- Movimentação térmica e higroscópica diferenciada entre a base (alvenaria) e revestimento;
- Propriedade de aderência do reboco;
- Má execução do revestimento;
- Envelhecimento natural dos materiais ou fadiga;
- Condições e/ou meios a que está exposto;
- Alvenaria com superfície regular para assegurar a ligação com o revestimento.
96
De acordo com exposto, percebe-se que a durabilidade do reboco não depende apenas de
suas propriedades. Uma rachadura na parede, por exemplo, implica também em rachaduras no
reboco, já que está a ela aderida. A separação do reboco da parede (descolamento) também
implica em fissuras, uma vez que o reboco, ficando sem apoio, flexiona-se, quebrando na região
tracionada.
Diante deste caso, para saber se a fissura está apenas no reboco, deve-se retirá-lo em
uma pequena área em torno da fissura e observar se existem trincas na alvenaria ou tijolos
soltos.
Durante a remoção do reboco também é possível perceber e avaliar a aderência entre o
mesmo e alvenaria.
Caso a causa seja o desprendimento dos tijolos ou trincas, deve-se tratar de corrigí-las. Se
for verificado o descolamento, sua causa deve ser investigada e eliminada, para só então partir
para os reparos.
Fissuras na direção horizontal nas alturas das fiadas também são comuns. Estas
acontecem quando o reboco é executado antes que a argamassa de assentamento seque. Esta
secagem sempre causa uma diminuição da altura da parede, por isso a parede não deve ser
revestida antes que isto ocorra pois, quando ela acontece, se o reboco já foi executado, ele
acaba sendo esmagado e fissurado. O problema é mais grave quanto mais espessas forem as
juntas de assentamento.
Um dos tipos mais comum de fissuras em reboco é aquele em forma de “couro de
crocodilo” ou “teia de aranha”. VERÇOZA (1991) diz que é a resultante da variação volumétrica
do próprio reboco, podendo ser decorrente de uma expansão ou retração durante a fase de
endurecimento.
As fissuras de retração ocorrem quando a argamassa seca muito rápido ou quando ela
possui quantidades de água exageradas.
Os fatores que interferem na retração de uma argamassa são:
-Consumo de aglomerante;
- Porcentagem de finos existente na mistura;
- Teor de água de amassamento;
-camadas,
Aderênciatempo
do revestimento com uma
decorrido entre a base, número
aplicação de camadas
e outra, rápida aplicadas, espessuras
perda de água durantedas
o
endurecimento por ação intensiva de ventilação e/ou insolação, entre outras.
Na verdade, o último fator está relacionado com os demais, pois a presença elevada de
aglomerante e de finos implica em elevada quantidade de água de amassamento. Quando esta é
exagerada, grande parte dela não permanece no reboco (é perdida para o meio) causando uma
diminuição volumétrica significativa e, conseqüentemente, implica em fissuras de retração. É
comum acontecer em traços mais ricos.
Em paredes excessivamente ensolaradas, VERÇOZA (1991) aconselha que o reboco deve
ser mantido úmido por três dias para propiciar uma secagem lenta. Desta forma, a argamassa
adquire resistência e consegue resistir as tensões de secagem.
As fissuras por expansão, acontecem geralmente quando há magnésio na cal ou ainda
quando a cal não foi bem extinta. Nos casos mais comuns estas expansões vem acompanhadas
de vesículas. A expansão do reboco também pode ocorrer por efeito de criptoflorescência, que
VERÇOZA (1991) define como sendo o crescimento de sais e cristais no interior dos materiais.
97
Para corrigir as fissuras tanto de expansão quanto de retração, deve-se esperar que as
mesmas se estabilizem. Isto acontece assim que cessa a secagem e expansão.
Se a fissura é pequena (menor que meio milímetro) a sua correção é mais fácil.
f ácil.
Normalmente
superfície, fazendo comconsegue-se bom nas
que ela penetre resultado
fissuras.com aplicações de nata de cal sobre a
Nos casos onde as fissuras são maiores, a aplicação de nata de cal não consegue corrigir
porque normalmente ela trinca novamente ao secar. VERÇOZA (1991) recomenda que seja feito
um grauteamento, o qual implica em aplicações de argamassa com aditivo de expansão.
As fissuras de expansão e retração, chamadas por VERÇOZA (1991) como fissuras
devidas exclusivamente ao reboco restringem danos apenas à estética da construção.
Descolamento e esfarelamento
O descolamento é quando o reboco solta da parede em placas ou em blocos.

Normalmente, é caracterizado pela formação de um bolsão sobre o revestimento e também
pelo som ecavo
chapisco ao seou
o reboco, bater
entrenoo reboco.
emboçoPode ocorrer entre asOcorre
e o guarnecimento. camadas do reboco:
em locais entre o
com umidade
constante, costumando aparecer em porões e/ou ambientes sem ventilação.
O esfarelamento é uma forma especial de descolamento. O reboco vai desagregando-se
em grãos ou em pó. A causa mais frequente para a ocorrência deste defeito é o emprego de
argamassa fraca ou pobre (com pouco aglomerante).
Outra causa pode ser a carbonatação lenta da cal. Geralmente ocorre em argamassas
magnesianas ou quando é feita uma pintura impermeável antes do endurecimento total do
reboco, pois neste caso, o ar custa a penetrar prejudicando a cura do revestimento. Nos
ambientes pouco arejados também pode acontecer o mesmo problema.
Eventualmente o esfarinhamento pode ser corrigido através de emprego de vernizes de
alta colatividade, mas em casos em que a falta de coesão é grande, esta medida não é
adequada, pois o descolamento surge nas camadas mais profundas. Na maioria dos casos, o
verniz apenas diminui o esfarinhamento da superfície, não ajuda na ligação parede/revestimento.
Então, a única forma é remover todo o revestimento e refazê-lo com argamassa adequada.
As causas mais comuns de descolamento e esfarelamento são:
- Infiltrações da água através da outra face da parede. Esta umidade produz pressão e ocasiona o
desprendimento do revestimento; a medida que o descolamento avança surgem fissuras e na
fase mais adiantada o reboco cai;
- Depósito de eflorescência entre o tijolo e o reboco, ou pela presença de mica na areia. Como a
mica é expansiva o reboco expande e se solta da superfície;
- Argamassa pobre ou rica. No primeiro, a quantidade de aglutinante não é suficiente para
assegurar a ligação com a superfície. A ancoragem de uma argamassa é feita exclusivamente
pelo aglomerante; é ela que dá a adesão necessária à argamassa. Este tipo de revestimento é
reconhecido pela característica
produto na argamassa implica emderetração
esfarelar-se facilmente.
significativa Já, no segundo,
na secagem; o excesso
se ela for maior que a deste
força
de ancoragem o reboco se soltará. Neste último, se as lesões forem pequenas, basta fazer o
conserto nas áreas prejudicadas, senão, a correção é mesmo retirar o revestimento e refazê-lo
98
com argamassa de adequada. CINCOTTO (1988), determina 1:3 a proporção limite para que a
argamassa não seja considerada rica e, 1:16 o limite para argamassas pobres, ambos
considerando a cal como aglomerante;
- Falta de chapisco e tijolos sem porosidade. Em ambos os casos, a superfície não é adequada
para garantir a sua aderência com o revestimento. A falta de chapisco ou sua execução
inadequada impede que se tenha uma base rugosa, capaz de segurar o reboco. Já, os poros dos
tijolos são essenciais para permitir que a argamassa penetre no seu interior, agarrando-se assim
fortemente à superfície. A ligação entre a base e o revestimento se dá pela penetração do
aglomerante na base e o endurecimento subseqüente. Tijolos com ranhuras ajudam a suprir tal
problema, seguido de uma camada de chapisco;
- Reboco excessivamente espesso. Nestes casos, o peso do reboco normalmente ultrapassa a
sua força de aderência com a superfície a situação tende a se agravar com o tempo. VERÇOZA
(1991) recomenda limitar este revestimento entre 2 e 4cm. A correção também implica em refazê-
lo;
- Reboco mal executado. Segundo CINCOTTO (1988), quando o reboco é alisado

excessivamente propicia uma camada de cal na superfície. Por carbonatação, forma-se uma
película de carbonato que age como uma barreira que impede a penetração do anidrido
carbônico, impedindo o endurecimento do interior da camada de revestimento.
Antes de executar o reboco é importante molhar a superfície. Esta operação faz com que a
água puxe o aglomerante para dentro dos poros, dando a ancoragem necessária. Além disto,
evita que a argamassa perca água para a superfície a ser rebocada. A perda exagerada pode
prejudicar as reações de hidratação do cimento e, conseqüentemente, a eficiência do
aglomerante.
Vesículas:
Vesículas são descolamentos pontuais isolados que podem ser manifestar nos rebocos ou
nas pinturas, formando pequenas crateras (máximo de 7cm).
De acordo com BAUER (1997), a presença de materiais dispersos na argamassa que
manifestam posterior variação volumétrica, geram vesículas no revestimento
r evestimento endurecido.
Esta incidência patológica geralmente está ligada a cliptoflorescência. De acordo com
VERÇOZA (1988), cliptoflorescência é uma formação salina oculta referente ao crescimento de
sais ou cristais no interior dos materiais. Segundo ele, as vesículas no reboco surgem quando se
emprega argamassa com algum componente expansivo, tais como argila, matéria orgânica,
resíduos metálicos ou madeira ( a madeira incha ao umedecer). Mais raramente as vesículas
podem ser formadas quando a própria cal da argamassa foi levada ao reboco antes de estar bem
extinta, resultando em descolamentos, fissuras e vesículas. Em todos os casos a solução é
refazer todo o reboco, pois o defeito é generalizado por toda a superfície, não podendo prever
quando vai parar.
99
Manchas:
O aparecimento
no próprio de manchasou
material da argamassa, emprovir
rebocos, segundo
dos tijolos. AsVERÇOZA
substâncias(1991), pode ser
causadoras de originado
manchas
aparecem em ambos os materiais.
Para eliminá-las, a remoção da umidade é sempre boa solução, pois ela é quem dissolve
as substâncias e as traz para a superfície. Outra medida é retirar todo o reboco e colocar um
novo, pois as pinturas feitas sobre reboco manchado raramente dão resultados satisfatórios, pois
acabam sempre reaparecendo. Substituir o reboco é, de início, uma solução mais cara, porém, dá
resultados melhores e mais garantidos.
Existem ainda as manchas por contaminação atmosférica. É muito comum o recobrimento
do revestimento externo de edificações por pó, fuligem e partículas contaminantes.
Os fatores que influenciam
inf luenciam na existência dessas manchas são:
- Vento;
- Chuva direta;
- Chuva escorrida;
- Temperatura;
- Porosidade do material de revestimento;
- Textura superficial;
- Formas da fachada;
- Cor dos materiais.
As manchas devidas a eflorescências, bolor e limo são muito freqüentes nos revestimentos.
Eflorescência:
É uma manifestação patológica que depende essencialmente da água.
A eflorescência é a formação de depósitos de coloração geralmente esbranquiçada,
originados pela migração de água rica em sais, vinda do interior dos componentes que compõe a
alvenaria e/ou concreto. Em casos raros, o sal pode ser depositado pela atmosfera, devido à
presença de indústrias químicas ou situações similares nas proximidades, que lancem produtos
químicos no ar ou ainda pode ser poeira trazida pelo ar.
São bem comuns nas paredes de tijolos. O barro utilizado para tijolos geralmente contém
cal, que combinará para formar eflorescência de carbonato ou sulfato de cálcio. O barro também
pode ter pirita, que dará eflorescência ferruginosas e, se tiver origem marítima, poderá conter
cloretos e sulfatos.
Segundo PINTO (1996), não é possível determinar o teor de sais solúveis que cause a
formação da eflorescência. Às vezes, uma quantidade de sal alcalino de 0,01% já é suficiente
para causar a sua formação. Porém, o seu aparecimento depende não só do teor de sal solúvel; é
também necessário que exista água e pressão hidrostática para ocasionar a saída da solução
para a UEMOTO
superfície. (1988), cita os seguintes fatores externos que contribuem para o seu
aparecimento:
10
0
- Quantidade da solução que sai para a superfície. Quanto maior a quantidade de água, maior
será a quantidade de sal solubilizado, principalmente para os sais pouco solúveis;
-Quanto
Tempomaior
de contato entre
for este a água
período, e osserá
maior sais atambém influencia
solubilização dos osais;
aparecimento do fenômeno.
- Temperatura: o aumento desta facilita a solubilização dos sais além de acelerar a velocidade de
evaporação da umidade;
- Capilaridade: favorece o movimento da solução com sais pelo interior dos elementos
construtivos. Por isto, existem casos em que a eflorescência acaba se depositando sobre um
componente com um menor teor de sais, porém, com uma melhor capilaridade.
Na maioria dos casos as eflorescências apenas trazem o mal aspecto da construção, não
interferindo na segurança da edificação. Porém, existem casos em que o sal formado pode trazer
o descolamento dos revestimentos e/ou pinturas, desagregação das paredes e até queda de
elementos construtivos. Isto acontece quando os sais não conseguem atravessar o reboco ou a
pintura; acabam depositando-se nas sua interfaces e provocam o seu desprendimento.
Para prevenir as eflorescência deve-se evitar o uso de materiais com elevado teor de sais
solúveis, não utilizar tijolos com elevado teor de sais sulfatos evitando desta forma a formação de
substâncias solúveis em água e produtos expansivos.
Como a umidade é uma necessidade para a formação da eflorescência, recomenda-se
proteger a alvenaria recém terminada da chuva e executar uma eficiente vedação e
impermeabilização para impedir umidade do solo e da chuva. Pode-se ainda optar por tintas
impermeáveis nas paredes externas, nos casos de alvenaria aparente, diminuindo desta forma a
absorção da água da chuva pelo tijolo. Para evitar a reação tijolo-cimento, deve-se optar pela
argamassa mista. Os cimentos pozolânicos ou de alto forno liberam menor quantidade de cal na
sua hidratação, conseqüentemente, diminuem a quantidade de sal dissolvido.
VERÇOZA (1991), diz que para avaliar se um tijolo tem condições de eflorescência, deve-
se colocá-lo de pé dentro de um prato com água durante doze horas. Depois de seco, se ele
apresentar manchas no topo e nas laterais, indicará que há presença de sais solúveis.
a) Manchas brancas com aspecto de nuvem
Caracteriza-se por um depósito de sal branco, pulverulento e bastante solúvel em água. É
o tipo mais comum de eflorescência (UEMOTO, 1988 apud LUZ, 2000).
Geralmente só prejudica o aspecto estético, pois não interfere no desempenho da estrutura
onde aparece. A maior lesão que pode causar é o descolamento da pintura. Existem casos em
que se pode ter a presença da eflorescência, porém, a pintura não sofre descolamento porque a
umidade com o sal a atravessa sem desprendê-la, mas geralmente deixa mancha sobre ela.
Pode aparecer em superfícies de alvenaria aparente ou revestidas com argamassa, juntas
de assentamento, próximas a caixilhos mal vedados, em peças cerâmicas e/ou em suas juntas.
Se o seu acúmulo se der no plano entre a alvenaria e a pintura, poderá implicar no
desprendimento da última.
Os sais formados originam-se de tijolos, cimentos, agregados, da água utilizada no
amassamento, poluição atmosférica e ainda da reação química entre os compostos do tijolo e
cimento.
Este tipo de eflorescência
ef lorescência geralmente apresenta sais de sulfato de sódio, potássio, cálcio e
magnésio e carbonatos de sódio e de potássio.
10
1
Se a eflorescência estiver na parte externa de uma alvenaria recém terminada, a mesma

deve desaparecer sozinha já que, como os sais são solúveis em água, a ação das chuvas
prolongadas
uma escova deé capaz de removê-la.
aço, seguida A eliminação
de lavagem maisabundante,
com água rápida da eflorescência
atentando-se pode ser ffeita
para que aeita com
mesma
penetre na alvenaria para dissolver os sais.
b) Mancha branca com aspecto de escorrimento

Caracteriza-se por um depósito de cor branca com aspecto de escorrimento, muito
aderente e pouco solúvel em água. Não é tão comum, como a eflorescência do tipo I e é mais
difícil de ser eliminada.
Forma-se geralmente sobre as superfícies de concreto e alvenaria, podendo também se
originar próxima de elementos de concreto. Neste últimos, as mais comuns costumam aparecer
próximas às juntas de concretagem, já que a água percola por elas com maior facilidade e
também em superfícies onde ocorre a exsudação.
Este depósito de cor branca é carbonato de cálcio, resultante da reação do hidróxido de
cálcio ( do cimento) com o gás carbônico (do ar).
O hidróxido de cálcio (Ca (OH)2), originado nas reações de hidratação do cimento, em

contato com a água da chuva, dissolve-se e deposita-se nas superfícies das fachadas. Com a
presença do gás carbônico (do ar) e com a evaporação da água, esta cal transforma-se em
carbonato de cálcio.
Este produto formado não afeta a estabilidade da alvenaria; apenas prejudica o efeito
estético da edificação. Como o sal formado é mais grosso que os sulfatos, o mesmo não
atravessa os revestimentos e pinturas, podendo então causar o seu desprendimento.
A remoção destes produtos das superfícies pode ser feita com solução de ácido muriático.
remoção Semecânica
a quantidade a ser aplicar
e, só então, retiradaa solução
for exagerada,
citada. deve-se primeiramente optar por uma
Existem casos em que é difícil eliminar totalmente esta eflorescência e a aplicação
repetitiva da solução pode ser prejudicial à durabilidade do componente.
c) Mancha branca entre juntas de alvenaria
Depósito de sal branco entre juntas de alvenaria aparente, que se apresentam fissuradas
devido à expansão da argamassa de assentamento, podendo ocorrer tanto em fachadas
expostas à ação da chuvas como nas não expostas.
Em zonas abrigadas das chuvas, a expansão e fissuração são resultantes da hidratação
do sulfato de cálcio. O produto formado nesta reação é o gesso, o qual ocupa um volume maior
que o inicial.
10
2
Já, em zonas úmidas da alvenaria, a expansão e fissuração são causadas devido à

formação do “sal de Candlot” ou etringita (Al2O3. 3CaO. 3 Ca SO4. 31 H2O). Este produto
também O éprimeiro
expansivo e resulta
pode da reação
ser originário entreouo das
do tijolo sulfato de cálcio
reações entree os
aluminato
sulfatosde
decálcio
sódio hidratado.
e potássio
existentes com a cal do cimento, enquanto que o segundo resulta do cimento.
Estalactites
causadaDepelo
acordo com PINTO
gotejamento de (1996) apud LUZ (2000),
água proveniente estalactite
de excessiva é um tipo de
concentração de umidade.
eflorescência,
Esta
água carrega sais solúveis presentes nos componentes estruturais que vão acumulando-se em
pontos da superfícies, formando saliências, através de sucessivas deposições dos mesmos.
É uma concreção mineral que geralmente se forma em tetos de pavimentos superiores,
quando se tem a laje de cobertura ou a caixa d’ água imediatamente acima. Como estes
elementos costumam apresentar deficiência na impermeabilização e estão constantemente em
contato com a umidade, a água acaba penetrando-os e carreando os sais para a face inferior da
laje .
Bolor, Mofo e Limo:

São também danos provocados pela umidade.
Segundo
observável ALUCCI, et al. (1988)
macroscopicamente apud LUZ
na superfície de (2000), o bolor
diferentes ou mofo
materiais, é uma
sendo alteração
resultado do
desenvolvimento de microorganismos pertencentes ao grupo dos fungos.
Nas edificações, promovem a decomposição de revestimentos ou de material orgânico
sobre eles depositados.
VERÇOZA (1991), diz que o bolor é uma manifestação de um tipo de microvegetais, os
fungos.
Como os fungos não têm clorofila, sua raízes segregam enzimas que fazem a
decomposição. Estas enzimas funcionam como um ácido sobre o material onde cresce o fungo. O
material é então atacado e queimado, ficando com cor escura. Diante disto, começam a aparecer
manchas e, mais tarde, a superfície começa a desagregar.
Ainda, segundo ALUCCI, et al. (1988), os fungos têm seu desenvolvimento bastante
afetado pelas condições ambientais, sendo a presença de umidade fundamental
f undamental para propiciar o
seu desenvolvimento.
VERÇOZA (1991) diz que os fungos podem se desenvolver em cerâmica, concreto,
argamassa, metais e até mesmo em vidros. Tal facilidade se deve ao fato de necessitarem de
poucos alimentos, podendo muitas vezes se alimentarem de partículas depositadas com o pó.
10
3
O acúmulo de fungos na superfície melhora a aderência da poeira sobre a mesma e, como

esta (a poeira) é uma fonte de nutrientes para estes organismos, facilita o seu desenvolvimento. A
presença de trincas e frestas sobre a película da pintura, por tornar o ambiente mais abrigado,
também favorece o crescimento de fungos.
A eliminação de fungos nem sempre é fácil. A forma mais eficiente é retirar as condições
para sua sobrevivência, ou seja, evitar umidade superior a 75% e temperaturas entre 10 e 35ºC.
Ambientes impermeabilizados impedem a presença de umidade e se forem
adequadamente ventilados inibem a sua permanência. Argamassas com adição controlada de
silicone ajudam na prevenção da umidade. As eliminações superficiais com pano úmido não
removem as suas raízes, fazendo com que o mofo reapareça rapidamente.
Já o limo, de acordo com VERÇOZA (1991), são vegetais microscópicos que não atacam
diretamente o substrato, porém, além do mau aspecto (cor verde) podem desagregar lentamente
as argamassas devido à pressão de suas raízes entre grãos e poros.
Estas manifestações patológicas ocorrem freqüentemente em paredes de tijolos úmidos.
Eles desagregam lentamente os tijolos, deixando a superfície opaca, causando um mau
aspecto.
CAPÍTULO 5
CONCRETOS
5.1 DEFINIÇÃO
Produto resultante do endurecimento de uma mistura, em determinadas proporções, de

cimento, agregado miúdo, agregado graúdo e água.
As funções da pasta (cimento + água) são:
-dar impermeabilidade ao concreto;
-dar trabalhabilidade ao concreto;
-envolver os grãos;
-preencher os vazios entre os grãos.
As funções do agregado são:
-reduzir o custo do concreto;
-reduzir as variações no volume (diminuição das retrações);
-contribuir com grãos com resistência superior ao da pasta.
5.2 TIPOS
10
4
a) Concreto Simples ou Hidráulico: Preparado com cimento, agregado graúdo, agregado miúdo e
água. Tem grande resistência aos esforços de compressão, mas pequena resistência aos
esforços de tração.
b) Concreto Armado: Possui elevada resistência, tanto aos esforços de tração como aos de
compressão. Além do cimento, agregado graúdo, agregado miúdo e água, utiliza-se armadura ou
ferragem (barras de aço).
c) Concreto Magro: É um concreto simples com reduzido teor de cimento. É mais econômico, mas
deve ser usado quando não for exigido tanta resistência e impermeabilidade. Exemplos:
Contrapisos e bases de fundações e pavimentos.
d) Concreto Protendido: É o concreto onde, através da tração dos cabos de aço, é introduzido
pré-tensões de tal grandeza e distribuição, que as tensões de ttração
ração resultantes do carregamento
são neutralizadas a um nível ou grau desejado.
e) Concretos Especiais:
Concreto leves (porosos, aerados ou celulares; com agregados leves ou com agregados sem
finos) : Caracterizados
Caracterizados pela baixa
baixa massa específica aparente em relação
relação aos concretos normais
ou tradicionais.
isolamento térmico
Nasé construções
melhorado com possuem
o acréscimo
baixo dapeso
porosidade.
próprio e elevado isolamento térmico. O
O termo concreto leve é usado para concreto cuja massa é menor que 1.800 kg/m3.
Concretos com aditivos : Concretos que faz uso de plastificantes, incorporadores de ar,
superplastificantes, aceleradores ou retardadores de pega e endurecimento. O uso de
plastificantes possibilita a redução da água para uma mesma trabalhabilidade, aumentando a
resistência, ou a redução do teor de cimento, mantendo a resistência no mesmo valor. As bolhas
de ar incorporado ao concreto atuam como um agregado fino adicional, que possui coeficiente de
atrito nulo em relação aos grãos rígidos vizinhos, melhorando a plasticidade e a trabalhabilidade
do concreto fresco.
Concreto massa : Utilizado em peças de grandes dimensões (barragens), sem armadura,
caracterizado por baixos consumos de cimento, agregados de elevado diâmetro máximo, e com
geração de baixa quantidade de calor de hidratação.
Concretos injetados ou coloidais : Obtido a partir da injeção de com uma argamassa, de modo
a preencherà os
Concretos vazios: A
vácuo dequantidade
um agragedode graúdo, colocado
água utiliz
utilizada anteriormente
ada para nassar
misturar e aden formas.
adensar o concreto é maior
do que a necessária para a hidratação do aglomerante. Para facilitar o lançamento emprega-se o
teor de água adequado à trabalhabilidade desejada e posterior elimina-se a água em excesso,
com relação as necessidades das reações químicas. A água é eliminada por sucção e ao mesmo
tempo aplica-se uma forte compressão às faces externas do concreto. O procedimento consiste
em aplicar sobre a massa uma placa rígida composta por treliças recobertas por um tecido forte e
permeável, e sobre estas, outra parede repousando sobre borrachas, formando uma cavidade
sobre o concreto.
Concretos refratários : Quando o concreto tiver que suportar elevadas temperaturas ou
mudanças térmicas é preciso um concreto especial, tendo o nome de refratário, onde as
características próprias levam a um comportamento adequado naquelas temperaturas. O
concreto normal perde suas qualidades a 200-300°C, desagregando-se, pois os compostos
hidratados do cimento perdem sua água de constituição. Os agregados do tipo silícico sofrem
transformações cristalinas a 600-800°C e os agregados calcários produz, a estas temperaturas, a
descarbonatação e a desintegração da massa. Para obter este tipo de concreto, deve-se usar
cimento aluminoso como aglomerante e, como agregados, materiais refratários mais ou menos
10
5
silícicos, para temperaturas pouco elevadas, mais aluminosos, para temperaturas maiores, e,
agregados como o coridon, o carborundo, a cromita, a magnesita, entre outros, para temperaturas
elevadas.
Concretos ciclópicos : Concreto simples que contém pedra de mão.
Concretos projetados : Concreto transportado pneumaticamente através de uma mangueira e
projetado sobre uma superfície a uma alta velocidade.
Concretos de alta resistência : Concretos onde a resistência à compressão é superior a 40
MPa e peso normal de 2.400 kg/m3.
Concretos de alto desempenho : A microssílica impõe ao concreto uma melhoria nas suas
mais importantes características. Isto é conseguido através da atuação da microssílica na
microestrutura do concreto através de dois efeitos: atua quimicamente reagindo com o Hidróxido
de Cálcio (CH) transformando-o em Sílicato de Cálcio Hidratado (CSH), que é um dos principais
componentes do concreto endurecido responsáveis pela sua resistência, e atua também como
material inerte preenchendo os poros do concreto e tornando-os descontínuos. Com o uso da
microssílica o concreto passa a ter : maior resistência à compressão, porosidade próxima de zero,
emaior resistência
melhor à abrasão
aderência com eoà aço,
corrosão química,
dentre maior
outras adesão a A
vantagens. outras superfícies
reação químicade acontece
concreto
principalmente na interface entre argamassa de cimento e agregado graúdo, a qual constitui-se
em um ponto vulnerável do concreto. Por isto, com o uso da microssílica há uma maior aderência
entre agregado e pasta, e o ponto "fraco" do concreto passa a ser o agregado. Isto é evidenciado
observando-se a superfície de ruptura do concreto de alto desempenho na compressão,
mostrando os agregados totalmente rompidos. Podemos citar entre outras aplicações as
seguintes : Edifícios em concreto (por reduzir tempo de execução, aumentar a área útil, tornar a
estrutura mais durável e proporcionar uma economia em torno de 20%); Pontes e viadutos
(permite maiores vãos, rapidez de execução e aumento da vida útil, além de economia); Soleiras
de vertedouros de usinas Hidrelétricas (devido à sua boa resistência à abrasão); Pisos industriais
(indicado por ter alta resistência à abrasão bem como a ataques químicos); Obras marítimas (por
se tratar de um material com permeabilidade próxima de zero é fortemente indicado o seu uso em
ambientes agressivos); Recuperação de estruturas (pela sua grande aderência a superfícies de
concreto, dispensando
(seu uso impõe a utilização
agilidade de epóxi
à produção); paraprojetado
Concreto união das(elimina
superfícies); Peças da
o problema préreflexão
moldadas
no
concreto projetado).
5.3 CLASSIFICAÇÃO
Os concretos simples ou hidráulicos podem ser classificados:
5.3.1 - Quanto às propriedades dos aglomerantes:

- Comum;
- Moderado calor de hidratação;
- Alta resistência inicial;
- Resistentes à águas sulfatadas;
- Baixo calor de hidratação.
10
6
5.3.2 - Quanto ao tipo de agregados:

- Leves: Quando são executados com agregados leves. Exemplos: Pérolas de isopor, argila
expandida, etc.)
- Pesados: Quando são executados com agregados pesados. Exemplos: Minérios de barita,
magnetita e limonita.
- Normais: Quando são executados com agregados normais. Exemplos: Areias quartizosas, britas
graníticas.
5.3.3 - Quanto à consistência:

- Fracamente Plásticos: Abatimento do tronco de cone (Slump) menor que 5cm;
- Medianamente plástico: Slump maior que 5cm e menor que 15cm;
- Fortemente plástico: Slump maior que 15cm.
5.3.4 - Quanto ao processo de mistura, transporte e lançamento:

- Manual;
- Mecânico.
5.3.5 - Quanto ao processo de adensamento:

- Manual;
- Mecânico (vibração, pervibração, centrifugação, jateamento).
5.3.6 - Quanto ao seu destino:

- Estrutural;
- Secundário.
5.3.7 - Quanto ao processo de dosagem:

- Experimental;
- Empírica.
5.3.8 - Quanto à textura:

- Gordo: Quando possui elevado teor de argamassa;
- Magro: Quando possui baixo teor de argamassa;
- Rico: Quando possui elevado teor
t eor de cimento;
- Pobre: Quando possui baixo teor
t eor de cimento.
10
7
5.4 PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO
5.4.1 - Trabalhabilidade:
De acordo com PETRUCCI (1983), é uma propriedade qualitativa que identifica a maior ou
menor aptidão do concreto para ser aplicado com determinada finalidade sem perda de sua
homogeneidade. A consistência é um dos principais fatores que influenciam a trabalhabilidade.
A trabalhabilidade compreende duas propriedades essenciais: A Consistência ou Fluidez
que é função da quantidade de água adicionada ao concreto e a Coesão que é a medida da
facilidade de adensamento e de acabamento, avaliada pela facilidade de desempenar e
julgamento visual da resistência à segregação. É função da quantidade de finos da mistura, bem
como da granulometria dos agregados graúdo e miúdo e da proporção relativa entre eles. Os
principais fatores que afetam e determinam a trabalhabilidade são:
a) Fatores internos:
-Consistência: Função da relação água/materiais secos (umidade do concreto);
-Traço: Proporção relativa entre cimento e agregados;
-Granulometria: Distribuição granulométrica dos agregados e proporção relativa entre eles;
-Forma dos grãos dos agregados;
-Tipo e finura do cimento.
b) Fatores externos:
-Tipo de aplicação (finalidade);
-Tipo mistura (manual ou mecânica);
m ecânica);
-Tipo de transporte (calhas, bombas, etc.), lançamento, adensamento e dimensões peças.
5.4.2 – Medidas da Trabalhabilidade:

Os aparelhos e métodos para medirem a trabalhabilidade possuem limitações por não
conseguirem introduzir todas as variáveis no fenômeno. A maioria dos métodos medem somente
a consistência e tem como base uma das seguintes proposições:
-Medida de deformação causada a uma massa de concreto fresco pela aplicação de força
determinada.
-Medida do esforço necessário para gerar na massa de concreto fresco, uma deformação
preestabelecida.
Os processos empregados podem ser:
a) Ensaios de consistência pelo abatimento do tronco de cone (NBR 7223/82):
O equipamento
haste para de
de socamento ensaio de abatimento
um tronco de cone do
de tronco
300 mmde de
cone é bastante
altura, 100 mmsimples. Consiste
de diâmetro numae
no topo
200 mm de diâmetro na base. O tronco de cone é preenchido com concreto, em três camadas de
alturas aproximadamente iguais, adensadas cada uma com 25 golpes com uma barra de 16mm
10
8
de diâmetro e depois vagarosamente suspenso (10 a 12 segundos). O concreto sem suporte

abate-se pelo seu próprio peso. A diminuição da altura do tronco de cone é chamada de
abatimento do concreto.
Existem valores de abatimento (Slump) recomendados em função do tipo de aplicação do

concreto:
-Volume grande de concreto com pouca armadura, utilizado para sapatas e blocos de fundação. -
Aproximadamente 4cm;
-Concreto utilizado para vigas, pilares, lajes onde o lançamento é manual ou com caçambas.
-De 6 a 8 cm;
-Concreto bombeado. De 8 a 12 cm.
O ensaio de abatimento pode ser utilizado para fazer a verificação do bom
proporcionamento da mistura. Se a superfície do concreto apresentar excesso ou falta de
argamassa e quando o concreto é abatido por pancadas laterais, se estiver mal proporcionado,
com falta de coesão, a mistura desagrega. O operador influência no ensaio devido a forma como
ele retira o molde, podendo fazer o abatimento variar em até 4cm (dependendo de sua
consistência).
b) Ensaio de remoldagem de Powers:

A principal parte do aparelho é um recipiente cilíndrico, dentro do qual se encontra um anel
concêntrico suspenso acima do fundo. O conjunto é fixado a uma mesa de consistência (flow-
table). O cone de abatimento utilizado no slump test serve para a moldagem do concreto a ser
ensaiado. Retirado o cone de abatimento, um disco metálico (1,9kg) é colocado no topo do
concreto moldado. A mesa é, então, posta em funcionamento num ritmo de uma queda por
segundo, até que o fim da operação seja alcançado quando o traço marcado na haste atingir o
topo de referência existente na guia. A essa altura, a forma do concreto mudou de um tronco de
cone para um cilindro. O esforço requerido para conseguir essa remoldagem é expresso pelo
número de golpes registrados. O ensaio de Powers é eminentemente laboratorial, mas sua
validade decorre
consistência. do fatodedePowers
O ensaio que o foiesforço, para por
modificado remoldagem, está substituiu
Wuerpel, que estritamente ligadodeà
a mesa
consistência por uma vibratória. O número de segundos necessários à remoldagem passou a ser
um índice de caracterização da consistência do concreto.
10
9
c) Ensaio Vebê:
O equipamento de ensaio, que foi desenvolvido pelo engenheiro sueco V. Bährner,
consiste de uma mesa vibratória, um recipiente cilíndrico, um tronco de cone, e um disco de vidro
ou plástico com movimento livre e descendente o qual serve como referência do final do ensaio.
O tronco de cone é colocado no recipiente, em seguida é preenchido com concreto, e
depois removido. O disco é posicionado no topo do tronco de cone e a mesa vibratória é ligada. O
tempo necessário para remoldar o concreto da forma tronco-cônica para a cilíndrica, até que o
disco esteja em contato com todo o concreto, é a medida da consistência e este valor é anotado
como sendo o índice Vebe, em segundos. Apropriado para concreto fracamente plástico. É
normalizado na Grã-Bretanha
d) Mesa de espalhamento:
Utilizado na Alemanha e normalizado no Brasil. É medido pelo espalhamento de um tronco
de cone de concreto sujeito a golpes. É apropriado para os concretos medianamente e fortemente
f ortemente
plástico. O aparelho consta essencialmente de uma mesa metálica de 70 x 70cm de diâmetro,
11
0
montada sobre um suporte que lhe permite aplicar quedas de 4 cm. Um molde, com a forma de
um tronco de cone de 13cm de topo e 20cm de base e altura de 20cm, é colocado no centro da
mesa e o enchimento é feito em duas camadas e compactado da mesma maneira que o ensaio
de abatimento. O molde é então removido e são aplicados ao concreto 15 quedas, através de
uma manivela agindo sobre um excêntrico. O concreto se espalha sobre a mesa; mede-se o
diâmetro médio do concreto espalhado.
e) Caixa de Walz:
Enche-se uma caixa de dimensões padronizadas com concreto e mede-se o rebaixamento
que ocorrerá na massa após ser feito o adensamento (por vibração). Apropriado para concretos
fracamente plásticos.
11
1
f) Ensaios de penetração:
A trabalhabilidade é medida pela capacidade do concreto em se deixar penetrar por um
objeto de formas e pesos padronizados. Na Europa são utilizados outros tipos de ensaios de
pouco interesse aqui no país que são os de Graff, Humm e Irribarien (Norma Espanhola) e Kelly
(Norma Americana).
5.4.3 - Exsudação:
Forma particular de segregação, onde a água da mistura tende a elevar-se à superfície do
concreto recentemente lançado. Fenômeno causado pela incapacidade dos constituintes sólidos
do concreto fixarem toda água da mistura, depende muito das propriedades do cimento.
O resultado da exsudação é o topo de cada camada de concreto tornar-se muito úmido e,
se a água é impedida de evaporar pela camada que lhe é superposta, podendo resultar em uma
camada de concreto poroso, fraco e de pouca durabilidade.
Não existem ensaios para medida da segregação; a observação visual e a inspeção por
testemunhos extraídos do concreto endurecido são, geralmente, adequados para determinar se a
segregação é um problema em uma dada situação. Existe, porém, um ensaio normalizado da
ASTM para medição da taxa de exsudação e da capacidade total de exsudação de uma mistura
de concreto. Segundo a ASTM C 232, uma amostra de concreto é colocada e consolidada num
recipiente de 250 mm de diâmetro e 280 mm de altura. A água de exsudação acumulada na
superfície é retirada em intervalos de 10 minutos durante os primeiros 40 minutos e, daí em
diante, em intervalos de 30 minutos. A exsudação é expressa em termos da quantidade de água
acumulada na superfície, em relação à quantidade de água existente na amostra.
A exsudação provoca:
• enfraquecimento da aderência pasta-agregado e pasta-armadura;

• aumento da permeabilidade;
• formação da nata de cimento na superfície do concreto, precisando
precisando remove-la ao executar
executar
• concretagem de nova etapa.
5.4 PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO
5.4.1 - Massa Específica: Massa da unidade de volume, incluindo os vazios. Varia principalmente
com tipo de agregado utilizado. Valores usuais:
Concretos não-armados: 2.300kg/m3

Concretos armados: 2.500kg/m3
* A massa específica fazendo-se uso de agregados leves é da ordem de 1.800kg/m3 e com
agregados pesados é de 3.700kg/m3.
11
2
5.4.2 - Resistência aos esforços mecânicos: O concreto é um material que resiste bem aos
esforços de compressão e mal aos de tração. A resistência à tração é da ordem de um décimo da
resistência à compressão. Resiste mal ao cisalhamento devido as tensões de distensão que
verificam-se nos planos inclinados. Os fatores que afetam a resistência mecânica são:
a. Relação água/cimento
b. Idade
c. Forma e graduação dos agregados
d. Tipo de cimento
e. Forma e dimensões do corpo-de-prova
f. Velocidade de aplicação de carga de ensaio
g. Duração da carga
11
3
Fatores a serem controlados na produção do concreto:

a) Fator água/cimento: Principal fator a ser controlado quando se deseja atingir uma determinada
resistência. A resistência do concreto é inversamente proporcional à relação água- cimento. É
uma relação não linear, podendo ser expressa, normalmente pela função:
Esta expressão é chamada de “Lei de Abrams”. O excesso água colocado na mmistura

istura para que se
obtenha uma consistência necessária ao processo de mistura, lançamento e adensamento
ocasiona, após o endurecimento, vazios na pasta de cimento. Quanto maior o volume de vazios,
menor será a resistência do material.
b) Idade do concreto: A resistência do concreto progride com a idade, devido ao processo de
hidratação do cimento que se processa ao longo do tempo. Em projetos, é usual utilizar a
11
4
resistência do concreto aos 28 dias como padrão, após esta idade (para o cimento Portland
Comum) o aumento de resistência é muito pequeno. A seguir estão alguns estimadores da
resistência à compressão:
fc28= 1,25 à 1,50fc7;
fc28= 1,70 à 2,50fc3;
fc90= 1,05 à 1,20fc28;
fc365= 1,10 à 1,35fc28.
O coeficiente decresce com o aumento da resistência, isto é, para concretos menos
resistentes (Por exemplo: fc28 = 15MPa) pode-se assumir os limites superiores e para os mais
resistentes (18Mpa<fc28>30MPa), os limites inferiores. Para concretos de alta resistência ou
aqueles confeccionados com cimentos muito finos, os coeficientes apresentados são muito
grandes.
ac)ser
Forma e graduação
menos resistentesdos
do agregados:
que aquelesOsconfeccionados
concretos confeccionados com seixos
com pedra britada, roladoso tendem
possuindo mesmo
fator água/cimento, devido a menor aderência pasta/agregado. Este efeito só é significativo para
concretos de elevada resistência.
A granulometria do agregado graúdo também influencia a resistência do concreto.
Concretos confeccionados com britas de menor diâmetro tendem a gerar concretos mais
resistentes, mantida a relação água/cimento.
d) Tipo de cimento: A composição química do cimento ( proporção de C3S e C2S) influenciam na
resistência concreto, bem como a adição de escórias e pozolanas. Quanto mais fino possuir a
mistura, maiores são as resistências iniciais do cimento.
e) Forma e dimensões do corpo-de- prova: Para o ensaio de resistência à compressão do
concreto, utiliza-se o corpo-de-prova cilíndrico de 15cm de diâmetro por 30cm de altura.
f) Velocidade e aplicação da carga: Quando aplica-se velocidades maiores a tendência é gerara
valores de resistências mais elevados. Em velocidades mais baixas existe um tempo maior para
propagação de fissuras que ocorrem durante o carregamento, levando o corpo-de-prova ao
colapso em níveis de carga inferiores. Portanto esta velocidade é normalizada (0,3 - 0,8MPa/s ou
530 a 1410kgf/s) no Brasil.
g) Duração da carga: Nas cargas de curta duração o concreto resiste a maiores níveis de carga,
devido a velocidade da propagação das fissuras.
5.4.2.2 - Resistência à tração: Propriedade de difícil determinação direta. Sua importância está
ligada a alguns tipos de aplicação (exemplo dos pavimentos de concreto), devido a resistência à
tração
a) Porsercompressão
desprezada para efeito de
diametral: cálculo. Determina-se
Rompe-se de duas maneiras:
o cilindro confeccionado para a resistência à
compressão conforme mostra a figura abaixo (NBR 7222/83):
11
5
Na falta da determinação, a NBR 6118 permite que sejam adotados os seguintes valores:
5.4.3 - Permeabilidade e absorção: O concreto é um material poroso. A interconecção de vazios

de água ou ar poderá tornar o concreto permeável. As razões da porosidade são:
11
6
Quase sempre é necessário utilizar uma quantidade de água superior a que se precisa
para hidratar o aglomerante, esta água ao evaporar deixa vazios.
Com a combinação química diminuem os volumes absolutos do cimento e água que
entram na reação.
Durante o amassamento ocorre incorporação ar na massa.
Para que se obtenha concretos com baixa absorção e permeabilidade, deve-se tomar as
seguintes providências:
-Utilizar baixos fatores água/cimento (aumentar o consumo de cimento ou utilizar aditivos
redutores de água como plastificantes, superplastificantes e incorporadores de ar);
-Substituir parcialmente o cimento por pozolanas (cinzas volantes, cinza da casca de arroz ou
microssílica) para preencher os vazios capilares do concreto através da reação entre pozolana e
hidróxido de cálcio liberado nas reações de hidratação do cimento.
-Utilizar agregados com maior teor de finos, mas não de natureza argilosa.
5.4.4
seguir:- Deformações: As variações de volume dos concretos são devido aos fatores citados a
-Retração autógena: Variação de volume absoluto dos elementos ativos do cimento que se
hidratam.
-Retração plástica: Variação de volume do concreto ainda no estado fresco com a perda de água.
-Retração hidráulica irreversível: Variação do volume de concreto endurecido pela saída de água
dos poros capilares;
-Retração hidráulica reversível: Variação de água dos poros capilares devido a mudanças na
umidade do ar.
-Dilatação e retração térmica: Variação do volume do material sólido com a temperatura.
-Cargas externas: A atuação de cargas externas originam as deformações imediatas e
deformações lentas, estas últimas relacionadas também à perda de água dos poros capilares.
5.5 ANÁLISE ESTATÍSTICA DA RESISTÊNCIA DO CONCRETO:
Para a análise estatística do concreto deve-se observar as seguintes notações:

fcj: resistência do concreto à compressão prevista para j dias de idade;
fck: resistência característica do concreto à compressão;
fctj: resistência característica do concreto à tração prevista para j dias de idade;
fctk: resistência característica do concreto à tração;
: coeficiente de variação;
Sd: desvio padrão;
n: número de corpos de prova.
11
7
5.6 DOSAGEM DO CONCRETO
5.6.1 - Dosagem Empírica: Processo de seleção e proporcionamento de materiais constituintes do

concreto baseado em valores médios de propriedades físicas e mecânicas destes materiais,
conseguidos através da experiência prévia de tecnologias e bibliografias neste assunto. Este
procedimento é recomendado para obras de pequeno volume. A NBR 6118 (NB1) estabelece as
seguintes condições:
• quantidade mínima de cimento/m3 de concreto
concreto de 330 Kg;
11
8
• proporcionamento (agregado
(agregado miúdo/volume total de agregado de 30 a 50%) para
trabalhabilidade adequada;
• quantidade mínima de água para trabalhabilidade adequada.
a) Notação para o desenvolvimento das fórmulas:
a: Kg agregado miúdo por Kg de cimento;
p: Kg agregado graúdo por Kg de cimento;
m: Kg agregado total por Kg de cimento (m = a + p);
x: Kg de água por Kg de cimento (a/c);
i: índice de inchamento da areia;
C: consumo de cimento por m3 de concreto;
H: relação água/materiais secos
a = massa unitária do agregado miúdo;
p = massa unitária do agregado graúdo;
da = massa específica aparente do agregado miúdo;
dp
dc == massa
massa específica
específica do
aparente do agregado graúdo;
cimento.
11
9
b.3) Determinação do fator água/materiais secos (H) em função da dimensão máxima

característica do agregado graúdo e do tipo de adensamento a que o concreto estará sujeito em
obra. Os valores de H conduzem a concretos com abatimentos na faixa de 6 a 9 cm de acordo
com a Tabela 1.
Tabela 1: Valores de H em função de Φ max e tipo de adensamento

12
0
12
1
12
2
12
3
12
4
Obs: Capacidade da cuba da betoneira (eixo inclinado) é de 500 litros. A capacidade máxima de
mistura é de 80% deste valor (400 litros).
O volume de mistura é o somatório dos volumes unitários dos materiais. A Tabela 5 auxiliará no
cálculo da produção de concreto.
12
5
Experimental: Processo de dosagem baseado nas características específicas

5.6.2 - Dosagem Experimental:
dos materiais que serão realmente usados na obra. Os processos de dosagem experimental
exigem que sejam determinadas algumas propriedades anteriormente mencionadas no método
de dosagem empírico. Quase todos os métodos baseiam-se em duas leis fundamentais:
- Lei de Abrams: “A resistência do concreto é proporcional ao fator água/cimento”. (Ver equação
5.1)
12
6
- Lei de Lyse: “ Quantidade de água a ser empregada em um concreto confeccionado com um

determinado grupo de materiais (mesmo cimento, agregados graúdo e miúdo) para obter-se uma
dada trabalhabilidade, independe do traço deste concreto”.
No Brasil utiliza-se muito dois métodos de dosagem: O Método da ABCP/ACI e o Método
IPT/EPUSP.
5.6.2.1 - Método da ABCP/ACI
Baseia-se no fato de que cada tipo de agregado graúdo possui um volume de vazios que
será preenchido por argamassa, devendo existir uma parte de argamassa adicional. Esta
argamassa deverá servir como lubrificante entre os grãos de agregado graúdo para que se
consiga uma trabalhabilidade adequada. A quantidade de argamassa será em função da
quantidade
argamassasde vazios
mais e do
ásperas tipo de
(menos areia empregado, já que as areias mais grossas geram
lubrificantes).
a) Parâmetros de dosagem:
Materiais:
-Tipo, massa específica e nível de resistência aos 28 dias do cimento utilizado;
-Análise granulométrica e massa específica dos agregados disponíveis;
-Massa unitária compactada do agregado graúdo.
Concreto:
Dimensão máxima característica admissível de acordo com a NBR 6118 deve ser:
- Menor do que ¼ da menor distância entre faces de formas;
- Menor do que 1/3 da espessura das lajes;
- Menor do que 5/6 do espaçamento das armaduras em camadas horizontais;
- Menor do que 1,2 vezes do menor espaçamento entre camadas na vertical;
- Menor do que 1/3 do diâmetro da tubulação (quando o concreto for bombeado);
Consistência desejada (Slump);
-Condições de exposição ou finalidade da obra;
-Resistência de dosagem: Em função da resistência característica.
b) Procedimentos:
b.1) Fixação da relação água/cimento:
Fixado em função de critérios de durabilidade (Ver Tabela 6).
12
7
Observações: Quando não existe restrições quanto à durabilidade, o fator a/c será determinado
através de um gráfico em função da resistência de dosagem (fcj) (Gráfico 1 em anexo),
determinada na mesma forma do item 5.6.1, b.1 ,
Procedimento.
Se não possuir a resistência do cimento, deve-se utilizar o valor correspondente a sua
especificação, por exemplo, CP I 32, entrar no Gráfico 1, na curva correspondente a resistência
32. Caso o cimento utilizado não seja o cimento Portland Comum, emprega-se as expressões
propostas por Helene (1993), apresentadas no item 5.6.1, b.2 ,
Procedimento.
b.2) Determinação do consumo de água do concreto (Cag):
É feito em função da consistência e da dimensão máxima característica do agregado
(Tabela 7):
12
8
12
9
proporções e determinar a massa unitária compactada(Mc). A solução escolhida deverá ser

aquela que conduza ao maior Mc.
13
0
5.6.2.2 - Método do IPT/EPUSP
1) Estudo Teórico:
1.1) Conceitos fundamentais:
a) A relação água/cimento (a/c) é o parâmetro mais importante no concreto estrutural;
b) Definida a/c e os materiais, a R e durabilidade do concreto passam a ser únicas;
c) O concreto é mais econômico quanto maior for a Dmax do agregado graúdo e menor
abatimento do tronco de cone;
d) Correções assumidas como “leis de comportamento” :
13
1
d.6) Notação:
fcj: resistência à compressão axial à idade j, em Mpa;
a/c: relação água/cimento em massa, em (Kg/Kg);
a: relação agregado miúdo seco/cimento, em (Kg/Kg);
p: relação agregado graúdo seco/cimento, (Kg/Kg);
m: relação agregados secos/cimento, (Kg/Kg);
k1 k2 k3 k4, k5: constantes que dependem materiais.
d.7) Diagrama de dosagem:
13
2
13
3
Sendo:
C : consumo de cimento por m3 de concreto adensado em kg/m3
d : massa específica do concreto, medida em canteiro em kg/m3;
dc : massa específica do cimento, medida em kg/m3;
da: massa específica do agregado miúdo, medida em kg/m3;
dp : massa específica do agregado graúdo, medida em kg/m3.
1.2) Cálculo da resistência de dosagem:
2- Estudo Experimental:
2.1) Princípios:
· 03 pontos são necessários para se obter o diagrama de dosagem;
· avaliação dos traços (1:m) (cimento: agregados secos totais, em massa);
· traço 1: 5 (avaliação preliminar em betoneira);
· traço 1: 3,5 (confecção traço rico);
· traço 1: 6.5 (confecção traço pobre).
2.2) Etapa 1: Determinação do teor ideal de argamassaα para o traço 1: 5 (teor ideal de
argamassa na mistura: mínimo possível).
· excesso de argamassa, maior custo, ocasiona riscos fissuração;
· falta de argamassa ocasiona porosidade ou falha concretagem.
concretagem.
a) Determinação do traço unitário: 1:a :p
13
4
b) Determinar para cada a a quantidade material para abastecer a betoneira;
c) Pesar e lançar os materiais na betoneira (acréscimos sucessivos de argamassa: cimento +

areia) sem alterar agregado graúdo ;
d) Determinar o teor de argamassa ideal:
· definição : colher de pedreiro; verificação vazios e falhas, exsudação, coesão e abatimento.
e) realizar nova mistura com o traço 1:5 e o teor de argamassa ideal “definitivo”, e determinar as
seguintes características:
·· consumo
relação a/c necessáriaconcreto;
cimento/m3 para obter a consistência;
· consumo água/m3 concreto;
· slump test;
· massa específica concreto fresco;
· moldar corpos de prova para rompimento.
5.7 CONTROLE DE QUALIDADE DO CONCRETO
Baseado na NBR12655/1996
5.7.1 - Responsabilidade pela composição e propriedades do concreto:

- Profissional responsável pelo projeto estrutural:
· registro resistência característica concreto fck (desenho e memórias do projeto);
13
5
· especificação de fck para etapas construtivas (retirada de cimbramento, aplicação de protensão

ou manuseio de pré-moldados);
· especificação requisitos correspondentes à durabilidade da estrutura e de propriedades
especiais do concreto (consumo mínimo de cimento, relação água/cimento, módulo de
deformação estático mínimo na idade de desforma, etc.).
- Profissional responsável pela execução da obra:
· escolha modalidade preparo concreto;
· concreto preparado na obra é responsável pelas etapas de execução (dosagem, ajuste e
comprovação do traço, armazenamento dos materiais constituintes, medidas dos materiais e do
concreto e mistura) e pela definição da condição de preparo;
· escolha tipo de concreto, consistência, dimensão máxima agregado e outras propriedades de
acordo com projeto e condições de aplicação, tipo de cimento, aceitação do concreto, cuidados
requeridos pelo processo construtivo, retirada do escoramento.
·- Responsável
proprietário dapelo
obrarecebimento do concreto:
ou responsável técnico pela obra;
· documentação comprobatória NBR 12655 (relatórios de ensaios, laudos e outros) devem estar
o canteiro de obra, durante toda construção, arquivada e preservada pelo prazo legislação
vigente, salvo concreto produzido em central.
5.7.2 - Procedimento e plano de amostragem:

- Controle da qualidade, atuar em diferentes fases do processo de produção.
- Verificar materiais no canteiro corresponde aos utilizados na dosagem: Cimento (mesma marca
comercial e especificação), agregado miúdo (mesma granulometria), agregado graúdo (mesma
dimensão máxima característica, origem mineralógica e forma dos grãos) e as quantidades
relativas
- Quandodos constituintes
dosado em obra:do concreto
Pelo menos(traço).
uma vez dia verificar colocação materiais na betoneira.
Quando concreto usinado: coleta de amostras e reconstituirão do traço recém misturado.
Para cada tipo e classe de concreto colocado em uma estrutura realizar seguintes ensaios:
- Consistência abatimento tronco de cone (Slump Test) NBR 7223 ou Espalhamento tronco de
cone (Mesa de espalhamento) NBR 9606;
- Resistência à Compressão.
13
6
5.8 PRODUÇÃO DO CONCRETO
A produção do concreto consiste em uma série de operações ou serviços executados e

controlados (mistura, transporte, lançamento, adensamento e cura) para que seja possível obter
um concreto com as propriedades especificadas, de acordo com o projeto.
a) Manuseio e estocagem dos materiais:
-Cimento: Embalados em saco de papel, abrigados da chuva e umidades excessivas, as pilhas
não devem ter mais do que 10 sacos em altura (a não ser que o tempo de estocagem seja inferior
a 15 dias, admitindo-se pilhas de até 15 sacos de altura). Utilizar barracões, cobertos e
protegidos, com estrados de madeira ou material equivalente, evitando o contato direto dos sacos
de cimento. Período médio de estocagem: 30 dias.
Pode ser de 60 dias em locais de clima seco, bastante reduzido em locais de clima úmido.
-Agregados: Evitar segregação durante o lançamento das pilhas, pilhas de diferentes materiais
devem estar bem separadas para evitar misturas que venham a interferir nas proporções da
mistura final, evitar que o material contenha solos e outras impurezas.
Durante o carregamento, evitar que a pá ou lâmina da carregadeira trabalhem muito rente
ao solo. Com os agregados miúdos devem tomar cuidado para que enxurradas carreiem as
parcelas
-Água: Nãofinas.
pode ter contaminação por materiais como açúcar, cloretos, ácido húmico, etc.
b) Proporcionamento: Dde acordo com a dosagem em laboratório;
c) Mistura: Manual ou Mecânica (Betoneiras);
e) Transporte: Do local de amassamento para local de lançamento.
Quanto à direção: horizontal, vertical e oblíquo.
Pode ocorrer problemas durante o transporte: Hidratação do cimento, evaporação,
absorção e trituração. Atualmente maior parte do concreto é lançado em estrutura de edifícios
pelo processo de bombeamento.
e) Lançamento: Colocar no ponto onde deverá permanecer definitivamente.
f) Adensamento: Manual: Barras de aço (soquetes) e Mecânico: Vibrador, vibrador de forma e
placa, réguas vibratórias, mesas vibratórias, centrifugação.
g) Cura
13
7
5.9 PATOLOGIA DO CONCRETO
a) Destruição do concreto armado por esforços mecânicos (limites de utilização, fissuras por
esforços mecânicos excessivos, rupturas por choque, deformações excessivas);
b) Destruição da armadura do concreto armado sob a ação de agentes químicos ou
eletroquímicos (corrosão da armadura);
c) Destruição do próprio concreto (corrosão do concreto) sob a ação de agentes químicos

(substâncias orgânicas, ácidos inorgânicos, sais inorgânicos, água pura, aditivos), físicos
(retração hidráulica, variação térmica, dimensionamento das juntas de dilatação, argila e silte,
fogo, gelividade, abrasão) ou biológicos (fungos, bactérias, bolores e vegetais);
→Ocorrências mais comuns de corrosão do concreto:

- Concretos em solos agressivos, tubulações de esgotos sanitários, concretos em ambientes
industriais,
revestidos. concretos no mar ou em atmosferas marítimas, pavimentos de concretos não
d) Depreciação do concreto por manchas e eflorescências;
13
8
e) Defeitos congênitos de execução do concreto armado: Bicheiras (superfície perfurada),

Chochos (vazios internos), Deformações geométricas (fôrmas mal feitas), Resistência menor que
prevista nos cálculos (falta de tecnologia, pessoal desqualificado), Segregação (concreto lançado
em queda livre ou quando ocorre falta ou excesso de vibração).
CAPÍTULO 7
MADEIRAS
6.1 INTRODUÇÃO
A madeira é um material leve, de boa resistência mecânica e trabalhada facilmente. É um

material renovável, cujo processamento industrial requer baixo consumo de energia. (Tem a
característica especial de ser renovável, desde que as florestas sejam adequadamente
manejadas).
Resiste bem
alta resistência aos esforços
à tração, e a matrizdeamorfa
tração éeacompressão, onde
lignina, de alta a rede cristalina
resistência é a celulose, de
à compressão.
6.2 ORIGEM E PRODUÇÃO DAS MADEIRAS
6.2.1 – Classificação das Árvores:

Estes vegetais botanicamente pertencem ao ramo dos Fanerógamos ou Esperamtófitos, vegetais
completos, isto é, dotados de raízes, caule, folhas e flores. Reproduzem-se por sementes,
classificando-se de acordo com sua germinação e crescimento em:
a) Endógenas: as
Compreendem De árvores
germinação interna
tropicais, (desenvolvimentodese pouco
monocotiledôneas, processa de dentrointeresse
ou nenhum para fora).
na
produção de madeira para fins estruturais, como por exemplo: Palmeira, Bambu Palmito, etc.

13
9
b) Exógenas: De germinação externa. O desenvolvimento da árvore se processa pela adição de

novas camadas concêntricas de células, de fora para dentro – Anéis de crescimento. Constitui
grupo de árvores aproveitáveis para produção de madeira para construção. Estas árvores
compreendem dois grupos: as Ginospermas e as Angiospermas.
b.1) Ginospermas (softwood):
-Classe importante das coníferas ou resinosas;
-Não produzem frutos, tem sementes (pinhas) descobertas;
-Folhas perenes em forma de agulha, folhas aciculares e tem, geralmente, lenho de madeira
branca;
-Compreende 35% das espécies conhecidas, com cerca de 400 espécies industrialmente úteis.
b.2) Angiospermas ou dicotiledôneas (hardwood):
-Denominadas de frondosas, folhosas ou “árvores de madeira de lei”, esta última denominação
brasileira;
-Sementes em frutose folhas achatadas, largas (latifólios)
(lat ifólios) e caducas;
-Abrangem 65% das espécies conhecidas, com 1.500 espécies úteis: 50% frondosas tropicais e
15 % em zonas temperadas.
6.2.2 – Fisiologia (Partes componentes) e Crescimento das Árvores:

Compõem uma árvore a raiz, o caule e a copa.
-Raiz: Ancora a árvore no solo água (sais minerais): Seiva bruta.
-Tronco ou caule: Sustenta a copa com sua galharia. Conduz a seiva bruta e seiva elaborada.
-Copa: Se desdobra em ramos, folhas, flores e frutos. Nas folhas água e sais minerais. Seiva
elaborada.
Quando é feito um corte transversal em qualquer ponto de uma árvore, no tronco, por
exemplo, encontram-se as seguintes partes: Casca, câmbio, lenho (alburno e cerne), medula e
raios medulares (Figura 1).
a) Casca: Responsável pela proteção da árvore contra agentes externos. Protege o lenho.
Veículo
da seiva elaborada das folhas para o lenho do tronco. Não tem importância para construção e é
eliminada no aproveitamento do lenho. A casca divide-se em: Casca Externa: Cortiça (outer
bark) ou camada cortical (tecido morto) e Casca Interna: Líber (inner bark) ou floema (tecido
vivo).
a.1) Cortiça:
-Protege os tecidos mais novos do ambiente, de excessos de evaporação e dos agentes de
destruição;
-Racha, cai e é renovada;
-Não apresenta interesse como material de construção. Em algumas espécies como o sobral, a
corticeira, o angico, entre outros, a casca apresenta um tecido suberoso, a cortiça, que
desenvolve-se bastante;
-Isolamento termoacústico: (revestimento de paredes, recheio de entrepisos).
a.2) Líber
-Conduz a seiva elaborada a partir de substâncias retiradas do solo e do ar;
-Solo água + sais minerais ( recolhidas através dos pêlos absorventes das raízes);
-Seiva Bruta que sobe por capilaridade pela parte viva do lenho (alburno) até as folhas;
-Folhas e outras partes verdes absorção do anidro carbônico e o oxigênio do ar.
b) Câmbio ou Camada Geratriz (cambium): Camada invisível a olho nu (fina e quase invisível
camada de tecidos vivos). Situada entre a casca e o lenho. Constituído por células em
permanente transformação: O Tecido Meristemático. É no câmbio que acontece a
transformação dos açucares e amidos em celulose e lignina, principais constituintes do tecido
lenhoso. Crescimento transversal: Anéis anuais de crescimento. Nos anéis de crescimento se
refletem as condições de desenvolvimento da árvore.
c) Lenho: Núcleo de sustentação e resistência da árvore. Seção útil do tronco para obtenção das
peças estruturais de madeira natural ou madeira de obra. Apresenta duas zonas distintas:
c.1) Cerne interior (heartwood): Cor mais escura que o alburno. Parte formada
f ormada por células
mortasDurante
cerne. e esclerosadas. As alterações
a alteração, as paredesocorridas no alburno
das células vão formando
impregnam-se e ampliando
por taninos, resinas oe
materiais corantes que obstruem os vasos e conferem ao cerne uma cor mais escura que o
alburno. O cerne apresenta mais peso, compacidade, dureza e durabilidade que o alburno.
Não é atrativo aos insetos e outras pragas, mas é desaconselhável e antieconômico retirar
todo o alburno (branco das árvores) como imprestável para a construção: Economicamente:
Economicamente:
141
alburno 25-50% conforme a espécie e tecnologicamente: características mecânicas

satisfatórias e impregnação fácil.
c.2) Alburno externo (sapwood): Parte formada por células vivas e atuantes. Tem a função de
resistência e é condutor de seiva bruta, por ascensão capilar desde a raiz até a copa.
Resistência da árvore.
d) Medula (pith): É o miolo central do lenho, sendo um material mole e esponjoso e de cor
escura. Não possui resistência mecânica nem durabilidade. Sua presença em peças serradas
constitui um defeito.
e) Raios Medulares: São desenvolvimentos transversais radiais de células lenhosas cuja função
é o transporte
t ransporte e armazenamento de nutrientes. Sua presença, quando significativa, é
importante pois realizam uma amarração transversal
t ransversal das fibras, impedindo que elas
“trabalhem” de maneira exagerada frente as variações do teor de umidade. Efeito estético e
decorativo.
6.2.3 Estrutura fibrosa do lenho: Para sua sustentação, condução de sucos vitais e
armazenamento de reservas nutritivas.
6.3 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DA MADEIRA
A composição química da madeira não é definida de forma precisa para uma espécie de
madeira ou mesmo para uma madeira específica, pois esta composição sofre variações de
acordo
com diversos fatores como, localização geográfica, clima, tipo de solo, etc. mesmo assim
podemos afirmar que existem três componentes principais na madeira que são Lignina (18% a
142
35%), Hemicelulose e Celulose (65% a 75%), considerados materiais poliméricos complexos.

Existem outros componentes que estão presentes principalmente na forma de extrativos
orgânicos e inorgânicos, como óleos, resinas, açúcares, amidos, taninos,
t aninos, substâncias
nitrogenadas, sais orgânicos ácidos orgânicos (4% a 10%). São os extrativos que conferem as
propriedades organolépticas às madeiras: cheiro, cor, gosto e também resistência ao ataque de
fungos e insetos.
Os elementos que compõem a madeira são mais ou menos os seguintes: Carbono (50%),
Oxigênio (44%), Hidrogênio (5,5%) e traços de muitos íons metálicos.
6.3.1 Celulose (C6H10O5)n:
-Polímero constituído por cadeias monoméricas glicosídicas, encontrado na natureza

(algodão, bambú, madeira, etc);
-Alta resistência à tração, fornece estrutura à madeira;
-Alto grau de polimerização, forma fibras e possui regiões cristalinas e amorfas;
-Componente de maior importância nas paredes das células das madeiras;
-Constitui cerca de 1/3 do material total produzido por todas as plantas coletivamente,
tornando-a a mais importante matéria prima de origem vegetal disponível ao homem;
-Divide-se em: Celuloseβe: Hemicelulose (Pequenas moléculas de polissacarídeos
mais pectose e solúvel em soda cáustica) e Celuloseα (Base estrutural das paredes
celulares, incolor, elástica e solúvel em H2SO4, insolúvel em soda cáustica e ácidos
diluídos).
6.3.2 Hemicelusose:
-São polissacarídeos associados com a celulose e a lignina em tecidos vegetais;

-A celulose é formada por repetições de unidade monomérica, enquanto que na
hemicelulose
-São são diversas
carboidratos dessas unidades
que apresentam baixo grauque
de aparecem condensadas;
polimerização (<150 unidades), não
formam fibras e possuem somente regiões amorfas;
-Ocorre intimamente associada à celulose e parece contribuir como um componente
estrutural dos tecidos vegetais;
-Conteúdo de hemicelulose em um vegetal arbóreo (25% a 35%), considerando peso da
madeira seca.
6.3.3 Lignina:
-Composto complexo aromático de alto peso molecular;

m olecular; de estrutura não definitivamente
estabelecida;
-Polímero tridimensional
(maior quantidade que apresenta
em coníferas do que composições
folhosas); diferentes para coníferas e folhosas
Impermeável, pouco elástica, com resistência mecânica apreciável, insensível a
umidade e às temperaturas habituais;
143
- É uma resina natural amorfa que reveste

r eveste externamente as paredes das células
aglomerando-as em conjunto: 75%;
- Encontrada na camada intercelular (middle layer): 25%;
- Responsável pela alta rigidez da madeira;
- Atua como material “cimentante”, ligando os elementos estruturais das madeiras (fibras,
traqueídeos, vasos, etc.);
- Muitas propriedades físicas e mecânicas da madeira dependem da presença da lignina.
6.4 IDENTIFICAÇÃO BOTÂNICA
Quando identifica-se botanicamente uma essência lenhosa, está localizando-a no reino

vegetal, determinando sua família, gênero e espécie. Existe três procedimentos para identificação
das espécies lenhosas:
-Identificação vulgar: É uma primeira aproximação. Prende-se a características notáveis da
espécie, como: configuração do tronco e copa, textura da casca, aspectos das flores e
frutos, sabor do lenho, etc. Realizada por conhecedores com prática adquirida. A espécie
é identificada pelo seu nome vulgar, normalmente relacionada a uma característica
predominante. Não tem valor científico. Mesmo nome para identificar duas ou mais
espécies diferentes. Conforme a região a mesma espécie tem nomes diferentes. No
entanto, são nomes sugestivos que traduzem um conhecimento íntimo da espécie:
Açoita-cavalo(resistência dinâmica elevada (tenacidade), Pau-ferro(grande resistência
mecânica), Pau-marfim (aparência homogênea do lenho).
- Identificação botânica: Uma segunda aproximação. Exige confrontações com atlas de
herbários, pois estão registradas e colecionadas fotografias das espécies em diferentes
estágios de crescimento, exemplares de folhas, flores, frutos e sementes. A coleta de
elementos de identificação é possível determinar o gênero e a espécie do exemplar, por
um botânico
campos especializado.
(paratecoma Ex.:Pinho
peroba), Peroba-rosa (aspidosperma
do paraná polyneuron), Peroba dos
(araucária augustrifolia).
- Identificação micrográfica: É cientificamente exata e baseada num estudo comparado da
estrutura anatômica do lenho, onde a constituição varia de gênero para gênero e, em
vários casos, de espécie para espécie, ainda que botanicamente afins.
Procedimento:
Retira-se do lenho do exemplar a ser identificado um prisma 1 x 1 x 4 cm perfeitamente
orientado em relação às fibras;
Do pequeno prisma são extraídos três lâminas com 10 a 20 micrômetros (10 - 20µm) de
espessura: uma lâmina tangencial aos anéis de crescimento, outra no sentido radial e a
terceira no sentido longitudinal – axial das fibras.
Estas lâminas são dessecadas, coloridas, examinadas em microscópio de 50 aumentos e
comparadas com lâminas – padrão ou com um atlas de microfotografias.
No atlas constam os elementos anatômicos típicos: grupamento, dimensões e forma das
Células lenhosas.
144
6.5 PRODUÇÃO DA MADEIRA
A produção das madeiras de obra (peças de madeira natural serradas) inicia-se com o
Corte e desenvolve-se na Toragem, Falquejamento, Desdobro, Aparelhamento das peças. Na
exploração bem conduzida de reservas florestais, o corte das árvores é feito sempre precedido de
um levantamento dendrométrico, para que exista um aproveitamento econômico adequado.
6.5.1) Corte
Corte:: Em épocas apropriadas: inverno (Brasil meses sem “ r ”).
→Abrir um “talho” ou “barriga”;

→Lado seco da árvore onde o lenho é mais resistente ( lado dos ventos predominantes→ Corte
de traçador pelo lado oposto, evita que o tronco fendilhe ou tombe sobre o operador;
→Material usado: Machado do lenhador, Serras traçadoras
t raçadoras manuais e mecânicas, Cunhas,
alavancas, jiraus.
6.5.2) Toragem e Falquejamento:
→Árvore é desgalhada e traçada de 5 a 6 m;

→Pode ser descascada ou decortiçada;
→ Pode ser “falquejada”: Retirar 4 costaneiras a machado ou à serra →Seção fica grosseiramente
retangular (Figura 2).
145
6.5.3) Desdobro (ou desdobramento): Operação final na produção de peças estruturais de

madeira bruta. Realiza-se nas serrarias com utilização de: Serras de fitas contínua, Serras de
fitas alternadas ( serras de engenho). Com uma só lâmina ( serras americanas ou serras de
centro) e com várias lâminas paralelas ( serras francesas). Obtenção de pranchões ou
“coucoeiras”
(Espessura > 7, 0 cm, Largura > 20,0 cm).
Tipos de Desdobro:
- Desdobro normal: Pranchas paralelas aos anéis de crescimento. Proporciona economia de
manufatura e pouca perda de material. É o processo mais utilizado (Figura 3).
- Desdobro radial: Pranchas normais aos anéis de crescimento. Melhora resistência ao desgaste
da madeira. Ressalta o desenho dos veios. Dá acabamento quase uniforme e maior resistência
estrutural. Pranchas de melhor qualidade. As peças cortadas desta forma empenam menos, não
racham facilmente e apresentam maior uniformidade na secagem.
Não é usado em larga escala. Tem a desvantagem de exigir mais mão-de-obra e perdas muito
maiores de material (Figura 4).
6.5.4) Aparelhamento das peças: Obtenção de peças nas bitolas comerciais por serragem e
resserragem das pranchas. Nomenclatura e dimensões da madeira serrada estão fixadas na PB5
da ABNT: Madeira
Obs.: Serrada
Madeira Bruta,e Beneficiada.
Serrada e Beneficiada: Bruta é a tora propriamente dita ou a
falquejada.

146
Serrada é a peça que passou por vários desbobros, transformando-os em forma e

dimensão compatível para uso na construção civil (Ex.: tábuas, ripa, prancha, vigote, sarrafo,
etc.). A beneficiada é a peça que passou por vários desdobros e por um processo de molduragem
em máquinas especiais (Ex.: taco, lambri, rodapé, assoalho, meia-cana).
6.6 DEFEITOS
São anomalias em sua integridade e constituição que alteram o desempenho e as

propriedades físico-mecânicas. O critério de classificação dos defeitos , conforme as causas de
sua ocorrência, permite distinguir os quatro grupos seguintes:
6.6.1) Defeitos de Crescimento→Alterações no crescimento e estrutura fibrosa.
ea)sucessivas
Nós: Resultante de ramos
camadas da árvore primitiva,
de crescimento primit iva, vivos
do lenho. ou mortos,
Influência que no
dos nós foram envolvidosdas
desempenho por peças
novas
depende de: tipo, dimensões e número, localização na peça, tipo de solicitação.
b) Desvios de veio e fibras torcidas →Desvio de veio: Devido ao crescimento acelerado de fibras
periféricas enquanto o crescimento interno é estacionário →árvore jovem.
→Fibras torcidas: Devido a uma orientação anormal das células lenhosas. Distribuições do lenho
segundo uma espiral em torno da medula. Acontece, geralmente, próximo às raízes. Os desvios
de veio e fibras torcidas prejudicam a resistência das peças (acentuam a anisotropia) e são
responsáveis pelos empenos em forma de arco ou hélice. Ocorre durante variações de umidade
que provoca tensões internas.
c) Ventos: Durante a vida do vegetal ocorrem paralisações de crescimento e golpes (de vento) ou
ações dinâmicas. São deslocamentos, separações com descontinuidade entre fibras ou entre
anéis de crescimento. Peças com vento tem uso proibido para estrutura.
6.6.2) Defeitos de Secagem→Secagem mal conduzida. Devidos a retratilidade da madeira

durante os processos de secagem natural ou artificial.
artif icial.
a) Rachaduras→Grandes aberturas radiais no topo das toras ou peças (mecânica ou secagem).

b) Fendas→Pequenas aberturas radiais no topo das toras ou peças (movimentos ou secagem).
São os defeitos de secagem mais freqüentes. Conseqüência das tensões diferenciais
criadas as peças devido à retratilidade
ret ratilidade desigual entre as camadas periféricas e internas durante a
secagem. →Tração axial: sem efeito (são alinhadas/eixo das fibras). →Cisalhamento: redução da
seção resistente: muito prejudicável, mas depende da sua posição/ plano neutro.
c) Fendilhado→ Pequenas aberturas ao longo das peças ( secagem).
d) Abaulamento→Empenamento no sentido da largura (secagem).
e) Curvatura→
f) Curvatura Encurvamento
lateral longitudinal
→ Encurvamento lateral( secagem
das peças.ou defeito de serragem).
147
6.6.3) Defeitos de Produção→Desdobro e aparelhamento das peças.

→ Abate e derrubada das árvores: fraturas, rachaduras, fendas e machucadeiras.
→ Desdobro e serragem das peças: cantos esmagados, fibras cortadas.
6.6.4) Defeitos de Alteração→Agentes de deterioração - Mofos e manchas (azulamento), fungos e

destruidores, insetos xilófagos, furadores marinhos.
→Ataque de predadores (fungos e insetos), ação da luz e chuvas : Reduzem a seção
seção resistente
resistente
das peças estruturais e agravam os defeitos já existentes. Degradação de sua qualidade.
Tratamentos de prevenção e preservação:
- Inspeção regular das peças, substituição se necessário;
- Ventilação adequada ( baixar a umidade;)
- Produtos preservadores ( impregnação,
im pregnação, pintura);
- Madeiras com alta durabilidade natural ( extrativos).
6.7 SECAGEM
Necessidade de obtenção de grau de umidade nas peças de madeira compatível com o

ambiente de emprego. Para evitar o aparecimento das conseqüências da retratilidade (empenos,
rachas).
Vantagens da secagem: Diminuição do peso; Melhora a estabilidade dimensional e a
resistência mecânica; Aumento da resistência aos agentes de deterioração; Facilita os processos
de preservação e tratamentos ulteriores.
Desenvolvimento da secagem:
1) Evaporação da água livre ( vazios capilares) →sem retração.
2) Evaporação da água de impregnação
im pregnação (paredes das células) até atingir o ponto de saturação ao
ar→ retração.
Secagem natural e em estufas:
→Secagem natural : realizado em pátios junto a serrarias.
→ Secagem artificial : Espécie lenhosa e teor de umidade dela conhecidos.
6.8 PRESERVAÇÃO
Durabilidade: É a resistência que as madeiras apresentam aos agentes de alteração e

destruição de seu tecido lenhoso: fungos, insetos, radiações UV, etc.. A durabilidade natural
depende: da própria natureza do material e dos fatores externos. Os processos de preservação
aumentam a durabilidade.
148
6.8.1) Deterioração:
→ Fungos: Comem o carbono dos carboidratos do tecido lenhoso pela ação de enzimas. A
madeira
oxigênio se apresenta temperatura
atmosférico, com mudança
emdetorno
coloração,
de 20oaspecto esponjoso,
C e teor de umidadefendilhada.
acima dePrecisam de
20% para
sobreviver e proliferar eles.
Prevenção: Eliminar um dos fatores citados anteriormente, desdobro em época apropriada,
secagem adequada (evitar as fendas) e tratamento
t ratamento de preservação ( antifungicidas).
→Bactérias: Provocam uma decomposição química da madeira por oxidação ou redução.
Necessitam as mesmas condições ambientais de desenvolvimento que os fungos.
→ Insetos: Larvas de caruncho se alimentam da celulose e minam extensas galerias no tecido
lenhoso. Cupins: usam a madeira como abrigo e alimento.
→ Crustáceos e moluscos: Alimentam-se de celulose em madeiras imersas.
→ Luz solar (UV) : Espessura deteriorada de 1 mm em 20 anos.
6.8.2) Principiais processos de preservação:

→ Classificados segundo a profundidade da impregnação:
Processos de impregnação superficial, Processos de impregnação sob pressão reduzida e
Processos de impregnação sob pressão elevada.
→Tratamento prévio:
-Secagem a um teor adequado de umidade: facilita e impregnação, evita a formação de fendas e
esteriliza (estufa);
-Remoção das cascas e cortiças: melhora a permeabilidade aos impregnantes e remove o veículo
preferencial dos insetos;
-Desseivagem;
-Resserragem, furacões e entalhes (peças estruturais).
→ Processosadequados.
preservativos de impregnação superficial:
Recomendados paraPinturas
peças desuperficiais ou imersão
madeiras secas dasa ambientes
destinadas peças em
cobertos, protegidos e sujeitos a fracas variações higrométricas. Imersão em solução
preservativa ( mesmo rápida) será sempre mais efetiva do que uma simples pintura superficial e
proteção de 2 a 3 mm (resiste ao ataque
at aque de insetos e pequenas fendas de secagem).
→ Processos de impregnação sob pressão reduzida: Aproveitamento de pressão naturais:

atmosférica, hidráulica, capilar e osmótica.
-Processo de dois banhos ou de banho quente e frio: Peças são imersas num tonel contendo o
impregnante. Depois do aquecimento até a temperatura de ebulição da água (4 horas). Peças são
transferidas rapidamente para um outro recipiente contendo o mesmo impregnante frio (20-30
minutos). Penetração é forçada pela aspiração do impregnante pelo vácuo relativo que se formou
nos vazios da madeira com a evaporação da água e expulsão do ar aquecido. Método usado para
postes, cruzetas, aramados. Bastante efetivo, se a altura de imersão ultrapassar a linha de
afloramento das peças quando enterradas no solo.
-Processo de
de substituição
substituição da seiva : Para tratamento de postes, moirões e pontaletes roliços
quando ainda verdes. As peças são imersas (em pé) até a altura conveniente num recipiente
contendo uma solução salina concentrada. O impregnante sobe pelo alburno por pressão capilar
149
e osmose substituindo a seiva e a umidade do lenho à medida que as mesmas evaporam na

secagem. Processo é lento e em função de condições de tempo que regulam a secagem. Ex.:
pontaletes roliços
-Processo de 15cm depor
de impregnação diâmetro
osmosee 3cm de comprimento
(madeira →6 semanas.
verde): Aplicação na superfície das peças
(acima e abaixo da linha de afloramento) de uma espessa camada gelatinosa de imunizante
concentrado com uma bandagem de plástico impermeável. O imunizante vai difundir no tecido
lenhoso por osmose.
→ Processos de impregnação em autoclave: São processos mais eficientes p/ produção industrial

de postes para redes de transmissão e distribuição de energia elétrica, cruzetas, dormentes de
via férrea e pilares de madeira.
-Processo Bethel: Vácuo Inicial durante 2 horas (retirada do ar e umidade do tecido lenhoso).
-Banho com o imunizante sob alta pressão, 3 horas, temperatura 90-100oC. Vácuo final (30 min):
retirada do excesso de preservativo. Preservativos óleos (creosoto) e aquosos ( a frio).
-Processo Reupig: Pressão inicial (3 atm.) a seco ( 90 min.). Banho preservativo em alta pressão
(10 atm.) temperatura 90/100oC, 3 horas. Vácuo final para expulsar o excesso de preservativo.
-Preservativos orgânicos (óleo).
6.8.3) Principais produtos de preservação: São produtos tóxicos ou de contato (fungicidas,
inseticidas ou anti-moluscos). Diluídos em um solvente (água ou óleo de baixa viscosidade).
Propriedades que podem ser acrescentadas: impermeabilização, retardante de fogo, inibidoras de
retratilidade.
Devem apresentar as características seguintes:
- Alta toxidez aos organismos xilófagos ( fungos, insetos);
- Alto grau de retenção nos tecidos lenhosos;
- Alta difusibilidade através dos tecidos lenhosos;
- Estabilidade;
- Incorrosível para metais e a própria madeira;
- Segurança para os operadores.
Classificação:
1) Soluções de sais hidrosolúveis:
à base de cobre, cromo e boro (CCB);
à base de cobre e arsênio em solução amoniacal (ACA);
à base de cobre, cromo e arsênio (CCA).
2) Soluções de sais solúveis em óleo:
-à base de zinco e cobre, diluídos em óleo;
-pentaclorofenol diluído em óleo.
* A madeira deve ser pintada depois do tratamento.
3) Creosoto:
-Fração de destilação do alcatrão ( hidrocarbonetos, fenol e derivados aromáticos);
-Não é usado no interior das construções: cheiro forte.
→ Retardantes de chamas
- Aplicados na superfície ou por impregnação sob vácuo;
- Fosfatos de monoamônia e diamônia, sulfato de amônia, ácido bórico e bórax (GB);
150
- Incorporados (se possível) com o preservativo;

- Aumentam a temperatura mínima de ignição da madeira e diminuem a velocidade de
propagação do fogo.
→ Estabilizantes dimensionais
- Diminuir os movimentos da madeira ( retratilidade);
- Colocando moléculas que vão substituir a água contida entre as microfibras das paredes das
células lenhosas. Ex.: anidrido acético, polietileno-glicol (PEG).
6.9 PROPRIEDADES FÍSICAS DAS MADEIRAS E ENSAIOS FÍSICOS
Extração de corpos de prova da tora de madeira: Para caracterização de uma espécie

demadeira ou para o conhecimento das propriedades de uma espécie de determinado local,
devem ser escolhidas 3 toras de madeira de onde serão retirados os corpos de prova para os
ensaios
(Figura 5).
Figura 5: Localização na tora das seções onde são marcados os corpos de prova e marcação dos
corpos de prova nas seções da tora.
t ora.
6.9.1 - PROPRIEDADES FÍSICAS E ENSAIOS FÍSICOS
a) Umidade:
Objetivo: Tanto a holocelulose como a lignina que compõem a parede celular da madeira,
apresentam numerosos grupos hidróxilas, -OH, que se atraem mutuamente e também atraem
moléculas de água.perde
árvore, a madeira Quando vivo, o tecido
lentamente a águalenhoso se encontra
até atingir saturado
um conteúdo de água.deApós
de umidade o corte
equilíbrio da
com
151
as condições do ambiente. A maioria das propriedades mecânicas variam com o teor de umidade
da madeira, assim torna-se imprescindível a sua determinação antes de cada ensaio. O ensaio é
feito de acordo com o Anexo B (NBR 7190, 1997).
b) Densidade ou Peso Específico Aparente

A “densidade básica” da madeira é definida pela NBR 7190, como sendo a massa específica
convencional obtida pelo quociente da massa seca pelo volume saturado. A densidade da
substância que compõe a parede celular é da ordem de 1,5g/cm3, independentemente da
espécie considerada. Como dentre as espécies conhecidas, a densidade pode variar desde
0,20g/cm3 (Balsa) até 1,1g/cm3 (Aroeira do Sertão). Conclui-se que as madeiras mais leves
contém mais espaços vazios que as madeiras mais pesadas. Como na caso da umidade, as
características mecânicas da madeira variam com o peso específico da madeira. processos
exatos. O ensaio é feito de acordo com o Anexo B (NBR 7190, 1997).
c) Retratibilidade
A retratibilidade é o fenômeno de variação dimensional que ocorre com a madeira quando há uma
alteração no seu teor de umidade. A madeira quando verde, apresenta umidade em seu interior
sob três formas:
- água de adesão ou impregnação;
- água de constituição;
- água de capilaridade ou embebição.
Quando uma peça de madeira verde é seca, parte ou toda a água de capilaridade pode ser
removida, sem que o volume inicial diminua. O fim da evaporação dessa água de capilaridade
assinala um ponto característico denominado “ponto de saturação” ao ar (“fiber saturation point”
ou “point de saturation a l`air”), o ponto P do gráfico.
A partir deste ponto, caso se continue a secagem da peça, provocaremos a evaporação da
água que satura as paredes das células, com o aparecimento de contrações volumétricas (Figura
7).
152
Essas contrações são maiores no sentido radial e tangencial, pois a água de impregnação
encontra-se infiltrada nos espaços existentes nas espirais constituídas de grandes cristais
(fibrilas) e quando a madeira perde essa água, perde espaços que tendem a se aproximar devido
a força de coesão, segundo as direções normais ao eixo longitudinal das células . O fenômeno
inverso (inchamento), ocorre quando a madeira ganha água.
Tanto a contração volumétrica quanto a linear são medidas em 3 teores de umidade
característicos:
1. Madeira verde, onde o teor de umidade da madeira está acima do “ponto de saturação do ar”.
(Figura 7)
2. Madeira seca ao ar , onde o teor
t eor de umidade da madeira está em equilíbrio com a umidade do
ambiente (entre os pontos A e B do gráfico).
3. Madeira completamente seca .
A contração volumétrica pode ser alcançada de duas maneiras: diretamente pela medida do
volume ou indiretamente, baseado nas contrações lineares. O procedimento direto (medida do
volume), é o mais usual.
Das medidas das contrações volumétricas resultam os seguintes dados sobre a
retratibilidade da madeira:
- Contração volumétrica total (CVT): Por definição é a perda em porcentagem do volume de
madeira, passando do ponto de saturação ao ar até o ponto de completamente seco. O valor da
CVT indica aproximadamente a aptidão da madeira apresentar fendas de retração ao secar. Essa
aptidão é também caracterizada por um valor elevado na relação entre as contrações tangencial e
radial.
- Coeficiente da retratibilidade volumétrica: Ou porcentagem da variação de volume para a
variação de uma unidade na porcentagem da umidade, representa o coeficiente angular da reta
OP da Figura 7 .
Este coeficiente indica a maior ou menor propensão da madeira de se deformar em função das
variações de umidade.
- Ponto de saturação ao ar : É o ponto acima do qual a madeira não varia mais o seu volume e
sua resistência com o aumento da umidade. Este ponto é obtido pelo quociente entre a contração
volumétrica total e o coeficiente de retratibilidade.
6.10 PROPRIEDADES MECÂNICAS E ENSAIOS MECÂNICOS

a) Umidade;
153
b) Densidade;
c) Estabilidade dimensional;
d) Compressão paralela às fibras;
e) Tração paralela às fibras;
f) Compressão normal às fibras;
g) Tração normal às fibras;
h) Cisalhamento;
i) Fendilhamento;
j) Flexão;
k) Dureza;
l) Resistência ao impacto na flexão;
m) Embutimento;
n) Cisalhamento na lâmina de cola;
o) Tração normal à lâmina de cola;
p) Resistências das emendas dentadas e biseladas.
No final deste capítulo encontra-se em anexo os métodos de ensaio para determinação das
propriedades das madeiras citadas anteriormente (NBR 7190, 1997).
6.11 MADEIRAS TRANSFORMADAS: Tem o objetivo de atenuar e até eliminar as
características negativas das madeiras: Heterogeneidade, Anisotropia e Dimensões limitadas. As
madeiras transformadas são reaglomeração de fragmentos cada vez menores do lenho original.
6.11.1) Madeiras laminadas (Laminated Timber): Associação de tábuas de fraca espessura por
colagem.
6.11.2) Madeiras laminadas compensadas ou contreplacados de madeira (Plywood):
Lâminas finas coladas umas sobre as outras de maneira que as fibras de uma se disponham
normalmente às das lâminas vizinhas.
6.11.3) Madeiras aglomeradas (Chipboard): Fragmentos menores são aglomerados com cimentos
minerais ou resinas sob pressão variada;
6.11.4) Madeiras reconstituídas (Fibreboard): o tecido lenhoso é reduzido a uma polpa de fibras
dispersadas que são reaglomeradas sob pressão com resinas.
154
155
ANEXO
CAPÍTULO 8
MATERIAIS
MATERIAIS CERÂMICOS
CERÂMICAS:
Cerâmicas Tradicionais: Produtos das indústrias dos silicatos.
- Porosas: produtos das argilas, cimento Portland;
- Impermeáveis: vidros de silicatos, grès porcelânico.
Cerâmicas avançadas, finas, novas:
- Óxidos cerâmicos puros;
156
- Cerâmicas magnéticas, condutoras, semi-condutoras, supra-condutoras, etc.

- Refratários alto desempenho;
- Boretos;
Carbetos;
- Vidros especiais;
- Peneiras moleculares;
- Vidro-cerâmicas, sol-gel;
- Cermet;
- Cermpolímero.
7.1 MATERIAIS CERÂMICOS
7.1.1) DEFINIÇÕES:
a) Pedras
geral Artificiais: Materiais que substituem as pedras em suas aplicações ou têm aparência
semelhante.
- Materiais de cerâmicas;
- Materiais de cimento.
b) Cerâmicas: Pedra artificial obtida pela moldagem, secagem, e cozedura das argilas ou de
mistura contendo argilas.
→Definição científica: Associação entre elementos metálicos e elementos não-metálicos
geralmente por ligação iônica.
Possui grande durabilidade (alta temperatura de fusão). São isolantes elétricos e térmicos.
Duros, mas frágeis.
7.1.2) AS ARGILAS:
a) Definição:
Materiais terrosos que quando misturados com a água apresentam alta plasticidade.
Constituídas de partículas cristalinas extremamente pequenas formadas por um número estrito de
substâncias: os argilo-minerais (uma argila pode ser constituída por um ou mais argilo-minerais).
"As argilas são compostas por partículas coloidais de Φ < 0,005 mm, com alta plasticidade
quando úmidas e que, quando secas, formam torrões dificilmente desagregáveis pela pressão
dos dedos", segundo a ABNT.
b) Argilo-minerais:
Silicatos hidratados de alumínio, ferro e magnésio, mais elementos alcalinos e alcalino- terrosos e
sílica, alumina, mica, óxido de ferro, magnésio, matéria orgânica, etc. Resultantes da degradação
das rochas sob a ação da água e gás carbônico. Não existe duas jazidas de argila rigorosamente
iguais.
Classificação de Grim para os argilo-minerais:
157
→Amorfos: Grupo das alófanas.

→Cristalinos:
- De duas camadasGrupo
Eqüidimensional: (difórmicos):
da caulinita;
- Alongada: Grupo da aloisita.
- De três camadas ( trifórmicos) :
Rede expansiva:
- Eqüidimensional: Grupos da montmorilonita e da vermiculita.
- Alongada: Grupos da saponita e da montronita.
Rede não expansiva: Grupo da ilita.
- De camadas mistas regulares: Grupo da clorita
- Estruturas em cadeia: Grupo da atapulgita, da sepiolita e da paligorsquita.
c) Tipos de Depósitos de Argila:
→ Na superfície das rochas, como resultado da decomposição superficial das mesmas;
→ Nos veios e trincas das rochas;
→ Nas camadas sedimentares, onde foram depositadas por vento e chuvas;
→ Argilas residuais: Encontradas no local onde se originou. Caulins (primários) ricos em quartzo,
mica e feldspato→ cerâmica branca;
→ Argilas sedimentares: Depósito fica longe da rocha de origem, foi transportada: Pela água:
estratificada e pelo vento: não estratificada, mas porosa. Mais rica em argilo-minerais e menos
rica em quartzo e restos da rocha de origem: caulins secundários→ cerâmica vermelha.
d) Tipos de Argila:
→ Argilas de cor de cozimento branca: caulins e argilas plásticas;
→ Argilas refratárias: caulins, argilas aglomerantes aluminosas;
→ Argilas para a produção de grés;
→ Argilas para materiais
m ateriais cerâmicos estruturais, amarelas ou vermelhas;
→ Classificação conforme a maior ou menor quantidade de colóides:
- Argilas gordas: plásticas, se deformam muito no cozimento (argilo-minerais ricos em
alumina);
- Argilas magras: mais porosas e frágeis (argilo-minerais ricos em sílica).
e) Componentes:
→ Caulim: caulinita ( pó branco) misturada com outros elementos.
- Argilo-mineral mais simples
- Estrutura lamelar: camada mista de silicato e hidróxido de alumínio
- Úmida→muito plástica ; Secagem→alta retração
→ Óxido de ferro
- Cor avermelhada;
- Diminui a plasticidade e refratariedade.
→ Sílica livre (areia)
- Reduz a plasticidade e retração;
- Aumenta a brancura;
158
- Diminui a resistência mecânica, mas melhora a sinterização.

→ Alumina livre ( óxido de alumínio)
- Reduz
Aumenta a refratariedade;
a plasticidade e resistência mecânica.
→ Feldspatos ( fundentes)
- Diminuem a plasticidade e o ponto de fusão;
- Aumentam a massa específica, resistência e impermeabilidade.
→ Compostos cálcicos (sais)

- Reduzem refratariedade e plasticidade;
- Dão eflorescências.
→ Matéria orgânica
- Aumenta a plasticidade, porosidade e retração;
- Dá a cor escura das argilas antes do cozimento.
→ Água
- Água de constituição: pertence à rede cristalina;
- Água de plasticidade ou adsorvida: adere à superfície das partículas coloidais;
- Água de capilaridade, livre ou de poros: preenche os poros e vazios.
f) Propriedades das Argilas:
f.1) Plasticidade: Propriedade que um sistema possui de se deformar pela aplicação de uma força
e de manter essa deformação quando a força é retirada. Resulta das forças de atração entre
partículas de argilo-minerais e a ação lubrificante da água entre as partículas lamelares; forças de
atração que podem ser anuladas se a película de água entre as lamelas é excessiva.
→ Limite de Plasticidade (LP): Teor de água expresso em % de argila seca à 110 ºC de uma
massa plástica de argila, acima da qual a massa pode ser enrolada em cilindros com 3 à 4 mm de
diâmetro e 15 cm de comprimento. Argilas que não podem formar esse cilindro com nenhum teor
de água são consideradas como não plásticas.
→ Limite
massa fluidecomo
liquidez ( LL): Teor
um líquido, de água
quando expresso
agitada em % de argila seca a 110 ºC, acima do qual a
ligeiramente.
→ Índice de Plasticidade:
159
A Plasticidade depende do tipo e percentagem dos argilo-minerais, do tamanho e forma

das partículas, da capacidade de troca de íons e da presença de outras substâncias.
f.2) Retração:Evaporação da água. A distância entre as partículas diminui, ocorre a retração. A

→Secagem:
retração é proporcional ao grau de umidade, composição da argila e ao tamanho das partículas.
→ Retração não é uniforme→ bloco pode se deformar.
- Fatores que aumentam a plasticidade, também aumentam a retração.
f.3) Secagem e sinterização:
f.3.1) Secagem: Evaporação da água→retração. A secagem no interior da peça ocorre pela

difusão da água até a superfície onde acontece a evaporação. Se a velocidade de evaporação é
maior do que a velocidade de difusão da água do interior da peça até a superfície. A superfície
seca antes do interior e se retrai. Ocorre tensão diferencial, ocasionando fissuras e deformação
da peça. É necessário controlar a velocidade de evaporação a fim de que ela seja no mínimo da
ordem de grandeza da velocidade de difusão da água. É feito o controle da temperatura, umidade
e fluxo de ar.
Observação: A espessura da peça tem influência na secagem.
f.3.2) Sinterização (queima):
→ Até 110 ºC: Evaporação da água de capilaridade e amassamento.
→ A partir de 300-400 ºC: Perda da água adsorvida: A argila se enrijece.
→ Entre 600 e 800 ºC:
- Perda da água de constituição;
- Combustão da matéria orgânica;
- Decomposição da pirita FeS2→Fe2O3 (cor);

- Decomposição dos hidróxidos;
- Transformação alotrópica do quartzo α→ β (573°C).
→ Entre 800 e 950 C:
- Calcinação dos carbonetos→ óxidos;
- Decomposição dos sulfetos;
160
→A partir de 950 ºC: Início da vitrificação ( sinterização). A sílica de constituição e a das areias,
assim como os feldspatos, formam uma pequena quantidade de vidro que aglutina os demais
elementos dedando
qualidade apóscerâmico
um artigo o resfriamento
dependedureza, resistência
da quantidade e compactação
de vidro ao conjunto.
formado: é ínfima A
nos tijolos
comuns e, grande nas porcelanas.
→ Baixa resistência à tração: Fratura frágil. Formação e propagação das fissuras através
at ravés da
seção transversal do material numa direção perpendicular à carga aplicada. Microfissuras na
superfície e na massa, poros internos, contornos de grãos amplificam a int
intensidade
ensidade das cargas
aplicadas e facilitam a propagação das tensões.
→ Dureza, resistência ao desgaste: depende da quantidade de vidro formado.
Absorção ou porosidade aparente: Percentagem de aumento de peso que a peça apresenta após
24 horas de imersão de água. Absorção de água depende da compactação, dos constituintes, a
queima, etc.
Sucção:
-Cerâmicas com alta sucção→ argamassa plástica com alto teor água/cimento;
-Cerâmicas com baixa sucção→ argamassa “firme”.
Outras propriedades:
-Mau
-Bom condutor elétrico emas
isolante acústico, térmico;
péssimo absorvente acústico.
-Desagregação das cerâmicas:

161
→ Agentes físicos:
-Umidade e vegetação: Depende da porosidade;
-Fogo: Resistência
diferenciais criadas àpela
compressão diminui quando
dilatação desuniforme dosacomponentes.
temperatura aumenta por causa das tensões
→ Agentes químicos: Sais internos são dissolvidos pela umidade e podem recristalizar na
superfície: eflorescência. Má aparência. Deslocamento e queda de revestimento.
→ Agentes mecânicos:
-Baixa resistência á flexão→ uso em “compressão”;
-Devem ser resistentes aos choques (transporte).
7.1.4) CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS CERÂMICOS USADOS NA CONSTRUÇÃO:
a)
b) Materiais cerâmicos secos ao vitrificação;
de baixa ar;
c) Materiais cerâmicos de alta vitrificação:
- Materiais de louça;
- Materiais de grès cerâmico.
d) Refratários.
7.1.5) FABRICAÇÃO DA CERÂMICA:

Segue os seguintes passos:
- Exploração da jazida ( extração do barro);
- Preparação da matéria-prima;
- Moldagem;
- Cozimento;
- Vitrificação especial (às vezes).
a) Exploração da jazida:
→ Localização (em relação à indústria e centro consumidor);
→ Remoção da camada superficial (grande porcentagem de matéria orgânica);
→ Características geológicas (equipamentos adequados);
→ Topografia do local (facilidade de acesso);
→ Profundidade máxima;
→ Características do barro relacionadas com a aplicação: Teor de argila, Profundidade,
Granulometria, Umidade, etc.
Exemplo: Matéria orgânica→↑ porosidade
Carbonato de Cálcio e compostos sulfurosos→fendas
b) Preparação da matéria-prima:
→Sazonamento (ou apodrecimento da argila: exposição às intempéries):
- Fermentação da matéria-orgânica;
- Lavagem de sais solúveis;
162
- Desagregação dos torrões;

- Oxidação de piritas (sulfeto de ferro).
→Eliminação das impurezas grosseiras (sedimentação, centrifugação, etc.).
→ Maceração: Desintegração,
Desintegração, trituração, peneiramento: par
paraa a obtenção de partículas menores.
→Loteamento do barro: Correção para dar à mistura a constituição desejada relacionada à
aplicação.
- Cerâmica fina: eliminação dos grãos graúdos por lavagem sedimentação e filtração;
- Adição de areia fina ou argila já cozida e depois moída: diminuir a retração.
Observação: uma argila muito magra ( com poucos colóides) se tornará muito porosa, quebradiça
e absorvendo muita umidade. → Necessidade de corrigir o teor de argila.
→Amassamento e mistura: Adição da água ou não.

- Proporciona a homogeneidade;
- Prepara a pasta para a moldagem.
c) Moldagem:
→ Operação que vai dar a forma desejada à pasta cerâmica;
→ Acrescentando-se mais água:
↑ facilidade de moldagem;
↓ consumo de energia;
↑contração na secagem e deformação;
↑ tempo de secagem;
c.1) Moldagem com pasta fluída:

→ 30 à 50 % de água;
→ Processo de barbotina:
- a solução é colocada em moldes porosos de gesso
- a água é absorvida e a argila adere às paredes
- quando seca, a peça se retrai e se descola
 Porcelanas, louças sanitárias, peças para instalação elétrica e de formato complexo.
c.2) Moldagem com pasta plástica mole ( branda):

→ 25 à 40 % de água ;
→ Moldes de madeira ou torno de oleiro ( manual ou automático);
→ Vasos, pratos, xícaras, tijolos brutos.
c.3) Moldagem com pasta plástica consistente (dura):

→15 à 25 % de água;
→Processo de extrusão: forçar a massa a passar sob pressão, através de um bocal apropriado,
formando uma fita uniforme e contínua; depois a coluna é cortada no comprimento desejado;
→ Processo pode ser acoplado com uma câmara de vácuo:↓ porosidade;
→ Tijolos, tijoletas, tubos cerâmicos, telhas, refratários;
→ Telhas: extrusão e depois moldagem em prensas.
163
c.4) Moldagem a seco ou semi-seco:
→ 5 à 10 % de água;
→ Compactação com prensas: 5 até 700 Mpa;
→ Vantagens:
- Simplicidade das operações e produção em massa;
- Tempo de secagem reduzido;
- Peças de muito boa qualidade (não tem bolhas).
→ Desvantagens:
- Investimento elevado;
- Limitação dos formatos.
→Ladrilhos, azulejos, pisos, refratários, isoladores elétricos, tijolos e telhas de qualidade

superior.
d) Secagem:
→ Objetivo: Evaporar a maior quantidade possível de água antes da queima.
- Evaporação da água dos poros ( sem retração) seguida por
- Evaporação da água adsorvida→ retração
→ Necessidade de controlar a secagem: Se a velocidade de evaporação da água é superior à
velocidade de difusão da mesma do centro para a superfície da peça. Geração de tensões
internas diferenciais. Deformação da peça e fissuras.
f issuras.
Velocidade de evaporação = velocidade de difusão.
d) Secagem por radiações infra-vermelhas:
- Pouco usado→ custo, peças delgadas;
- Alto rendimento e pouca deformação;
- Peças de precisão.
e) Cozimento:
→ Vitrificação→coesão;
→Uniformidade das temperaturas no interior do forno;
→ Rendimento máximo, diminuindo as perdas por irradiação.
e.1) Fornos intermitentes: Cozimento de um lote de cada vez.

- Elevado consumo de combustível e de mão-de-obra;
→ Desgaste da estrutura ( ciclos de queima-resfriamento);
→ Custo de instalação pequeno
→ Facilidade de execução.
1) Forno de meda
2) Forno intermitente comum
3) Forno intermitente de chama invertida
4) Forno de mufla
5) Forno combinado
164
e.2) Fornos
e.-3) Fornossemi-contínuos
contínuos
1) Forno de Hoffmann
2) Forno de Túnel
Obs.: Modelos de fornos encontram-se anexados no final
f inal do capítulo.
7.1.6) MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO DE CERÂMICA:
a) Adobe:
→ Argila seca ao ar sem cozimento: construções rústicas;
→ Compressão: até 7 MPa;
Problema
→ Argila podecom
serausada
umidade:
com se torna novamente
argamassa plástica;
de assentamento.
b) Tijolos comuns:
b.1) Generalidades:
→ Tijolos (cerâmicas) comuns: porosidade alta, superfícies ásperas e que foram fabricados com
pequena prensagem;
→ Resistência (compressão): 1 até 15 MPa = f ( qualidade da argila);
→ De facilmente pulverizáveis até de massa compacta;
→ Características de qualidade:
- Procedência
- Transporte: grande porcentagem de quebra→ material fraco
- Som limpo ( metálico): bom cozimento
- Cor: de pouca importância, mas:
* Cores desmaiadas ou miolo escuro
→ Material cru ou (e) com matéria orgânica não oxidada
* Cores muito carregadas→ excesso de vitrificação
- Regularidade de forma e igualdade de dimensões
(uniformidade no assentamento)
- Arestas vivas e cantos resistentes
- Homogeneidade da massa com ausência de fendas,
f endas, trincas, cavidades e corpos estranhos
- Facilidade de corte, apresentando fratura de grão fino homogênea e de cor uniforme.
- Absorção de água entre 15 e 25 %
b.2) Fabricação:
→ Processos mais econômicos possíveis;
possíveis;
→ Limpar o barro: matéria orgânica, pedras e gravetos;
→ Moldagem com pasta plástica consistente;
→ Secagem em grandes telheiros que aproveitam o calor do forno;
→ Cozim
Cozimento
ento 900-1000°C.
900-1000°C.
165
b.3) Tipos
O tijolo de Tijolos:
comum pode ser caracterizado por:
- baixo custo;
- sem exigências quanto à aparência;
- uso para fins estruturais e de vedação.
Tijolos comuns maciços:
→ Especificação Brasileira (EB-19):
- Tipo 1 : 200± 5 mm; 95± 3 mm; 63± 2 mm
- Tipo 2 : 240± 5 mm; 115± 3 mm; 52± 2 mm
→ Modulação das dimensões recomendada:

- Comprimento igual à duas vezes a largura mais uma junta e largura igual à duas vezes a
espessura mais uma junta. (Facilidade de manuseio do material facilitando o seu assentamento).
→ Classificação conforme à resistência à compressão: ( EB-19).

→ Ensaio de resistência à compressão (MB-52):
- Amostragem: de cada lote 50000 tijolos serão recolhidos 25 aleatoriamente, dos quais 10 serão
ensaiados.
- Preparação dos corpos de prova:
* Cada tijolo é cortado ao meio perpendicularmente à maior dimensão;
* As duas metades são unidas pelas faces maiores com uma fina camada de pasta de cimento;
* As faces paralelas à junta são regularizadas também com uma fina camada de pasta de
cimento;
* Após o endurecimento da pasta, os corpos de prova são imersos em água potável por 24 horas
e ensaiados na condição de saturados.
- Ensaio
* Aplicação progressiva de uma carga: 0,5 kg/cm2.segundo;
* Limite de resistência: carga máxima / média das áreas das duas faces de trabalho.
→Ensaio de absorção:
- Secagem em estufa à 110°C;
- Pesagem a seco;
- Colocação da água de modo a ter 1/3 da altura dentro da água;
- Duas horas após o início do ensaio, subir a altura da água até 2/3 da altura do corpo de prova;
- Quatro horas após o início do ensaio, imersão total;
- Pesagem na condição de saturado, 48 horas após imersão total.
166
→Eflorescências:
- Tijolos são colocados verticalmente num recipiente de fundo chato;
- Enche-se de água destilada até o nível de 1 a 1,5 cm, sendo a água renovada até que o tijolo
fique saturado;
- Seca-se ao ar.
Se o tijolo possui sais solúveis, ele apresentará eflorescências na parte superior.
Tijolos comuns furados:
→ Dimensões: Divididos em três tipos: EB 20.
- Tipo 1: 200± 5 mm; 95± 3 mm; 95± 3 mm. Furos cilíndricos e paralelos às faces menores.
- Tipo 2: 200± 5 mm; 200± 5 mm; 95± 3 mm. Furos prismáticos e normais às faces menores.
- Tipo 3: 300± 5 mm; 200± 5 mm; 95± 3 mm. Furos prismáticos e normais às faces menore.
→ Divididos em duas categorias segundo à resistência à compressão.
→Ensaio de resistência à compressão:
- Amostragem: de cada lote de 20000 tijolos serão separados aleatoriamente 25, dos quais serão
ensaiados 6;
- Preparação dos corpos de prova:
* As faces de aplicação de carga deverão coincidir com àquelas que estarão submetidas a
carregamento na construção;
* As faces são regularizadas com uma fina camada de cimento;
* Após o endurecimento, os corpos de prova devem ser imersos em água 24 horas e ensaiados
na condição de saturados.
- Ensaio: idemaotijolos
normalmente maciços,
eixo dos furos);mas não descontar os furos no cálculo da área (carga aplicada
→ Tijolos tipo 1 e 2 podem ser empregados em alvenaria com função estática.

167
→ Tijolos tipo 3 são usados somente como material de enchimento e vedação, sujeitos somente
às cargas devidas ao próprio peso.
Classificação
-→Faces segundo
de trabalhos o posicionamento
normais e a orientação
aos furos: alvenaria dos furos.
( função estática)
- Faces de trabalho
t rabalho paralelas aos furos: enchimento
→ Vantagens dos tijolos furados:

- Fabricados em marombas à vácuo: aspecto mais uniforme, arestas e centros mais firmes,
f irmes, faces
planas e melhor esquadrejados;
- Menos peso por unidade de volume aparente;
- Dificultam a propagação de umidade e favorecem a dessecação das paredes;
- Maior isolamento térmico e acústico;
- Apesar da redução da seção carregada, podem ter tensões de utilização referidas à seção plena
(sem descontar os furos) da mesma ordem de grandeza dos tijolos maciços: devido a melhor
qualidade proveniente do apuro na produção.
c) Telhas comuns:
Processo de fabricação quase idêntico à fabricação dos tijolos comuns, mas o barro deve ser
mais fino e homogêneo. A moldagem é feita por prensagem. A secagem deve ser mais lenta que
para os tijolos, para diminuir a deformação. A queima é feita nos mesmos tipos de forno.
→ Características de qualidade:
- Regularidade de forma e dimensões;
- Arestas finas e superfícies sem rugosidades: Para facilitar o escoamento das águas;
- Homogeneidade de massa, com ausência de trincas, fendas, etc.
- Cozimento parelho;
- Fraca absorção de água e impermeabilidade;
- Peso reduzido;
- Não conter sais solúveis;
- Resistência mecânica à flexão adequada, mesmo na condição saturada de água.
→ Especificação Brasileira EB-21

- Para telhas francesas ( tipo Marselha);
- Planas com encaixes laterais e nas extremidades e com agarradeiras para fixação às ripas de
madeiramento;
- São as mais econômicas e mais usadas;
- EB-21: fixa o sistema de encaixe, o peso, as dimensões e a resistência à flexão, liberando a
forma das peças à conveniência do fabricante;
- Carga de ruptura à flexão; valor mínimo individual:
Primeira categoria: 85 kgf
Segunda categoria: 70 kgf
Material saturado: após 24 horas de imersão em água. Uma telha comum, mesmo de
segunda categoria, deve resistir bem ao peso de um homem médio, estando apoiada nas
extremidades. →Processo para verificar a qualidade no momento do recebimento.

168
→ Impermeabilidade: Sobre a telha construir um anel de argamassa ou um marco metálico

impermeável de 7 cm de altura ligado a telha por meio de cera. Colocar água no reservatório
formado até uma altura
está só aparecerá dehoras
após 48 5 cm.eUma
sem boa telha não deve deixar passar umidade em 24 horas;
gotejamento.
→ Tipos de telhas:
- Telhas de escamas:
* Simples placas com dois furos pelos quais se passa arame para prendê-las às ripas;
* Emprego em mansardas e telhados
t elhados de ponto elevado.
- Telhas tipo canal ( romanas ou coloniais): Podem ser simples ou com encaixes e de
cumeeira.
- Telhas holandesas: Quase planas e com encaixe lateral.
d) Telhas e tijolos aparentes:
→ Produtos de melhor qualidade: Boa aparência, uniformidade na cor, etc. Maiores cuidados:
uniformidade de tamanho, maior resistência à abrasão.
→ Processo: Prensagem.
- Argilas gordas;
- Grau de vitrificação maior→ muitas peças são rejeitadas ( altas deformações, variações na cor).
→ Baixa absorção ( 10-15%)→pouco aptas para receber reboco e revestimento. Melhora com a
presença de ranhuras nas superfícies.
→ Tipos
→ Telhas : Mais impermeáveis e lisas.
e) Tijoleiras e ladrilhos: São tijolos de pequena espessura, usados em pavimentação e

revestimentos.
→ Comuns ( porosos): tijoleiras
- Vários tamanhos: mais usuais são quadrados ou retangular;
- Existe peças especiais para arremates;
arrem ates;
- Espessura± 2 cm.
→ Prensados: ladrilhos
- Alto grau de vitrificação: compacto e impermeável;
- Face inferior: rugorosidade e saliências (↑ a fixação);
- Alta resistência ao desgaste (pisos);
- Espessura 5-7 mm;
- Podem ser coloridos (pigmentos).
f) Materiais cerâmicos de alta vitrificação:
Classificados segundo a qualidade na textura interna:
- Materiais de grès cerâmico tem textura quase compacta
169
- Materiais de louça ( faiança): impermeáveis na superfície e mais porosos no interior→ azulejos e

louça sanitária
f.1.1) Materiais de grès cerâmico:
a) Manilhas
→ Tubos cerâmicos p/ condução de esgotos sanitários, remoção de despejos industriais e

canalização de águas pluviais.
→ Podem ser vidrados internamente e externamente ou só na parte em contato com os líquidos.
→ Processo:
- O barro usado tem altos teores de óxido de ferro e deve ser bastante fusível → alta vitrificação,
mas→ alta deformação
- Moldagem→ por extrusão, a pasta desce por gravidade até a mesa onde existe um molde para
o bocal. Na outra extremidade devem ter ranhuras p/ aumentar a aderência da argamassa de
rejuntamento.
*- Obtenção do vidrado:
Lançar cloreto Durante
de sódio a queima
no interior do forno que se volatilizará e recondensará formando
uma película vidrada de silicato de cálcio na superfície das peças;
* Imersão após a primeira queima, em um banho de água com areia silicosa fina com zarção;
no recozimento essa mistura se vitrifica.
→ Especificação Brasileira ( EB-5)

- Grupo A: com vidrado interno e externo
Grupo B: com vidrado só interno
- Diâmetros: entre 7,5 e 60 cm
- Comprimentos: entre 60 e 150 cm
- Devem ter no mínimo 3 estrias circulares de 3 mm de largura por 2 a 5 mm de profundidade
na superfície interna da bolsa e na parte externa da ponta lisa
→ Resistência à compressão diametral: MB-12

- O tubo é apoiado sobre dois apoios rígidos e afastados de tantos centímetros quantos
decímetros tiver o diâmetro e recebe carga por um terceiro cutelo;
- Varia entre 1400 e 3500 kgf/m.
→ Impermeabilidade: MB-13
Aplicando uma pressão interna de 0,7 kgf/cm2 por 2 minutos ou 2 kgf/cm2 instantânea. Não
devem aparecer gotas e manchas.
→ Absorção: MB-14
Imersão na água em ebulição por uma hora.
- Absorção deve ser < 10 % com vidrado externo e interno
- Absorção deve ser < 8 % com vidrado só interno
→ Resistência à ação de ácidos: MB-210
Imersão de uma amostra durante 48 horas. Perda de peso não deve exceder 0,25%.

170
b) Ladrilhos de grés ( lito-cerâmica )

→ Massa quase vitrificada , mais compacta que a cerâmica vermelha e menos branca que a
faiança;
→ Material de qualidade superior; geralmente é feita uma esmaltação na face aparente;
→ Formas.
f.1.2) Materiais de louça branca:

→ Argilas quase isentas de óxido de ferro, contendo quartzo e feldspato finamente moídos.
a) Louça:
→ Pó de louça : argilas brancas (caulins quase puro). Produtos duros, de granulometria fina e
uniforme com superfície vidrada.
- Louça calcária ( louça de mesa);
- Louça feldspática ( azulejos, cerâmica sanitária);
- Louça mista.
→ Vidrado : aplicado após uma primeira cozedura, seguindo-se então, o recozimento, quando se
transforma em vidro.
→Problemas com o vidrado:

- Homogeneidade (espessura, cor) ao longo da peça→ondulações na superfície.
- Diferença de coeficiente de dilatação termica com o corpo cerâmico→ tensões diferenciais
→ trincas no vidrado.
b) Azulejos
→ São placas de louça:
- de pouca espessura
- vidrados numa face (externa) →impermeabilidade e durabilidade
- não vidrados na face posterior e nas arestas e até possuem saliências e reentrâncias para
melhorar e aderência com argamassa de assentamento e de rejuntamento.
→Função: Revestir outros materiais→proteção e bom acabamento.
→Processo de fabricação:
- Biscoito : moldagem a seco com prensagem e queima a ±1200°C.
- Vidrado : misturas de óxidos de grande fusibilidade com corantes adequados;
- Recozimento (biqueima) ou monoqueima.
→ O vidrado deve apresentar alta resistência às variações de temperatura e umidade, sem gretar.
→Dimensões comuns : 15 x 15 e 10 x 10 cm
Superficie : lisa ou chamalotada;
Arestas : de quinas retas, biseladas ou boleadas.
c) Louça sanitária
171
→Processo:
-- Barbotina (formas mais complexas);
Queima± 1300°C;
- Vidrado: esmalte de borax e feldspato ou calcário.
→ Normalização ampla e pouco obedecida. Pedido: Especificação deve ser bem detalhada.
Ex.: - Bacia sanitária com ou sem sifão;

- Lavatórios comuns ou com pedestal, com ou sem saboneteira (uma ou duas), apontados
para uma ou duas torneiras;
- Mictório de parede, de bacia ou de pedestal.
→Absorção de tinta : MB-111

Imersão da amostra durante uma hora em tinta vermelha. Exige-se penetração nula no vidrado e
máxima de 1 mm na superfície de uma fratura.
g) Cerâmicas refratárias:
→ Refratária: que não se deformam abaixo de 1520°C;
→ Altamente refratária: que não se deformam abaixo de 1785°C;
→ Devem apresentar estabilidade de volume, resistência mecânica e resistência química;
→ Argilas refratária (pobre em cal e óxido de ferro) sílico-aluminosas, aluminosas, silicosas,
magnesita, cromita, etc.
→ Processo: prensagem e queima até 2500°C;
→ Forma: tijolos maciços ou tijolos especiais para chaminés e abóbadas;
→ Assentamento: argamassa refratária obtida com a mesma argila do tijolo sem cimento ou com
cimento aluminoso.
7.1.7) REVESTIMENTOS CERÂMICOS:
Função principal→revestir outros materiais para dar proteção e bom acabamento.

Principais Normas para Revestimentos Cerâmicos:
Normas internacionais ISO-DIS 10.545 e ISO-DIS 13006 adotada pela ABNT.
Qualidade Superficial: É determinada pela presença de determinados defeitos de fabricação:
trincas, gretas, falta de esmalte, ondulações, depressões, furos, pontos, manchas, defeitos de
decoração, cantos e arestas quebrados, diferenças de tamanho e de tonalidade.
Classe A: se verificar nenhum defeito a uma distância de 1 metro
Classe B: se verificar algum defeito a uma distância de 1 metro
Classe D: se verificar algum defeito a uma distância de 3 metros
Resistência às manchas: É a facilidade e eficiência com que podem ser removidas sujeiras,
manchas e outros materiais entrando em contato com a superfície; é importante no caso de
172
aplicação em hospitais, restaurantes, laboratórios, indústrias alimentícias, etc.:

et c.:
173
174
Bibliografia
1. ABNT. Desempenho térmico de Edificações - Parte 2: Métodos de cálculo da
transmitância térmica, da capacidade térmica,
térmica, do atraso térmico e do fator de calor solar de
elementos e componentes de edificações. Dezembro,1998.
2. BARBER-GREENE DO BRASIL IND. E COM. S.A. Manual Telsmith para Processamento
de Minérios e Agregados. São Paulo, 1ª Edição Brasileira, 1980, 175 p.
3. BAUER, L.A. Materiais de Construção. Vol.: I e II, Rio de Janeiro: LTC,1995.
4. GOMES, V.; MARTINS, H. F.; WEBER, S. L. Dosagem de Concreto com e sem uso
de aditivo. Trabalho de disciplina: Dosagem e Microestrutura de Concreto. 1999.
5. GRUPO BARBOSA. http://www.grupobarbosa.com.br.
http://www.grupobarbosa.com.br. Outubro, 2000.
6. HELENE, P.; TERZIAN,P. Manual de dosagem e controle do concreto. Brasília: Pini,1993.
7. KLOSS, C. L. Materiais para Construção Civil. Curitiba: Centro Federal de Educação
Tecnológica do Paraná, 1996, 228p.
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9. LEINZ,
LUZ, C.V.;
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da Levantamento Geral.
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Manifestações 1989, 399
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em Condomínios
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- Universidade Federal de Santa Catarina, UFSC.
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11. METHA, P.K.; MONTEIRO,
MO NTEIRO, P.J.M. Concreto, estrutura, propriedades e materiais. São
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12. NEVILLE, A.M. Propriedades do concreto. Tradução Salvador Giamusso. São Paulo:
Pini 1982.
13. PETRUCCI, E.G.R. Concreto de Cimento Portland. Rio de Janeiro: Globo, 1987.
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15. PRUDÊNCIO JR., L.R. Materiais de Construção. Apostila. UFSC, 1994.
16.Prossiga Brasil. Portal de Informação Brasileira em
C&T.http://www.prossiga.br/prossigabrasil/. Novembro, 2000.
17. VERÇOZA, E. J. Patologia das Edificações. Porto Alegre: Sagra, 1991.
18. IOSHIMOTO, E.; SABBATINI, F. H.; DJANIKIAN,
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HELENE, P. R. L.; SOUZA, U. E. L. ; AGOPYAN V. Tecnologia e Materiais de Construção Civil II.
Apostila. Escola Politécnica da Universidade de São Paulo
19. RECENA, FERNANDO ANTONIO PIAZZA. Conhecendo argamassa , Porto Alegre
2008:Edi. PUCRS
20. RIBEIRO CARMEN COUTO, Materiais de construção civil – Belo Horizonte – MG 2006:
UFMG

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1

PROF󰂺 SERGIO AUGUSTO DE ONOFRE PROF󰂺 JOS󰃉 LUIZ CIESLACK

2.3. P󰁲󰁯󰁰󰁲󰁩󰁥󰁤󰁡󰁤󰁥󰁳 󰁴󰃩󰁲󰁭󰁩󰁣󰁡󰁳: ..............................................................................................................

2.4. P󰁲󰁯󰁰󰁲󰁩󰁥󰁤󰁡󰁤󰁥󰁳 󰁥󰁬󰃩󰁴󰁲󰁩󰁣󰁡󰁳: ......................................................................................................................

1.4 APLICA󰃇󰃃O .....................................................................

1.5 CLASSIFICA󰃇󰃕ES DAS ROCHAS ..............................................................................................

1.5.1 󰀭 C󰁬󰁡󰁳󰁳󰁩󰁦󰁩󰁣󰁡󰃧󰃣󰁯 G󰁥󰁯󰁬󰃳󰁧󰁩󰁣󰁡: D󰁥 󰁡󰁣󰁯󰁲󰁤󰁯 󰁣󰁯󰁭 󰁡 󰁦󰁯󰁲󰁭󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁡 󰁲󰁯󰁣󰁨󰁡. ..................................................................

1.6 CARACTER󰃍STICAS DE ROCHAS EMPREGADAS NA CONSTRU󰃇󰃃O CIVIL ...............................................................17

1.6.1 󲀓 G󰁲󰁡󰁮󰁩󰁴󰁯 ........................................................................................................................................................

1.6.2 󲀓 C󰁡󰁬󰁣󰃡󰁲󰁩󰁯󰁳 ...................................................................................................................................

1.7 MINERAIS PRESENTES NAS PEDRAS

1.7.1 󰀭 Q󰁵󰁡󰁲󰁴󰁺󰁯 ........................................................................................................................................................

1.7.3 󰀭 S󰁩󰁬󰁩󰁣󰁡󰁴󰁯󰁳 󰁤󰁥 F󰁥󰁲󰁲󰁯 M󰁡󰁧󰁮󰃩󰁳󰁩󰁯 .........................................................................................................................

1.7.4 󰀭 C󰁡󰁲󰁢󰁯󰁮󰁡󰁴󰁯󰁳 󰁥 S󰁵󰁬󰁦󰁡󰁴󰁯󰁳 .................................................................................................

1.9.1 󰀭 C󰁡󰁲󰁡󰁣󰁴󰁥󰁲󰃭󰁳󰁴󰁩󰁣󰁡󰁳 F󰃭󰁳󰁩󰁣󰁡󰁳...................................................................................................................................

1.9.1.1 󰀭 M󰁡󰁳󰁳󰁡 E󰁳󰁰󰁥󰁣󰃭󰁦󰁩󰁣󰁡: 󰃉 󰁡 󰁲󰁥󰁬󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁥󰁮󰁴󰁲󰁥 󰁭󰁡󰁳󰁳󰁡 󰁥 󰁶󰁯󰁬󰁵󰁭󰁥. ..............................................................................

1.9.2 󰀭 C󰁡󰁲󰁡󰁣󰁴󰁥󰁲󰃭󰁳󰁴󰁩󰁣󰁡󰁳 M󰁥󰁣󰃢󰁮󰁩󰁣󰁡󰁳 ............................................................................................................................

1.10 CLASSIFICA󰃇󰃃O QUANTO 󰃀S DIMENS󰃕ES ......................................................................................................

1.11 ALTERABILIDADE DA PEDRA ...................................................

1.11.1 󲀓 E󰁦󰁥󰁩󰁴󰁯󰁳 F󰃭󰁳󰁩󰁣󰁯󰁳: ........................................................................................................

1.11.2 󲀓 E󰁦󰁥󰁩󰁴󰁯󰁳 Q󰁵󰃭󰁭󰁩󰁣󰁯󰁳........................................................................................................................................

1.12.1 󰀭 D󰁥󰁦󰁩󰁮󰁩󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁥 P󰁥󰁤󰁲󰁥󰁩󰁲󰁡.......................................................................

1.12.2 󰀭 C󰁲󰁩󰁴󰃩󰁲󰁩󰁯󰁳 󰁰󰁡󰁲󰁡 󰁥󰁳󰁣󰁯󰁬󰁨󰁡 󰁤󰁥 󰁵󰁭󰁡 P󰁥󰁤󰁲󰁥󰁩󰁲󰁡.....................................................................................................

1.12.3 󰀭 E󰁸󰁰󰁬󰁯󰁲󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁥 P󰁥󰁤󰁲󰁥󰁩󰁲󰁡

1.13 POTENCIAL MINERAL BRASILEIRO ......................................................

1.13.1 󰀭 S󰁥󰁴󰁯󰁲 M󰁩󰁮󰁥󰁲󰁡󰁬 C󰁡󰁴󰁡󰁲󰁩󰁮󰁥󰁮󰁳󰁥 ...............................................

1.13.2 󰀭 B󰁲󰁩󰁴󰁡 󰁥 A󰁲󰁥󰁩󰁡 󰁥󰁭 S󰁡󰁮󰁴󰁡 C󰁡󰁴󰁡󰁲󰁩󰁮󰁡 .................................................................................................................

1.13.3 󰀭 P󰁥󰁤󰁲󰁡󰁳 󰁵󰁳󰁡󰁤󰁡󰁳 󰁮󰁡 R󰁥󰁧󰁩󰃣󰁯 (F󰁬󰁯󰁲󰁩󰁡󰁮󰃳󰁰󰁯󰁬󰁩󰁳) ...................................................................................................

1.14 PARTE PR󰃁TICA ...................................................................................................................................................

2.1 DEFINI󰃇󰃃O .......................................................................................

2.3 CLASSIFICA󰃇󰃃O ..................................................................................................................................

2.3.2 S󰁥󰁧󰁵󰁮󰁤󰁯 󰁯 T󰁡󰁭󰁡󰁮󰁨󰁯 󰁤󰁯󰁳 G󰁲󰃣󰁯󰁳 .....................................................................................................................

2.3.3 S󰁥󰁧󰁵󰁮󰁤󰁯 󰃠 M󰁡󰁳󰁳󰁡 E󰁳󰁰󰁥󰁣󰃭󰁦󰁩󰁣󰁡 A󰁰󰁡󰁲󰁥󰁮󰁴󰁥

2.4 TIPOS DE AGREGADOS ..........................................................................................................................................

2.5.1 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯 N󰁡󰁴󰁵󰁲󰁡󰁬 ..............................................

2.5.2 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯 A󰁲󰁴󰁩󰁦󰁩󰁣󰁩󰁡󰁬.........................................................................................................................

2.5.2.1 T󰁩󰁰󰁯󰁳 󰁤󰁥 B󰁲󰁩󰁴󰁡󰁤󰁯󰁲󰁥󰁳 .....................................................................................................................................

2.5.2.2 T󰁩󰁰󰁯󰁳 󰁤󰁥 P󰁥󰁮󰁥󰁩󰁲󰁡󰁳 ........................................................................................................................................

2.5 󰃍NDICE DE QUALIDADE .......................................................................

2.5.1 R󰁥󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡 󰃠 C󰁯󰁭󰁰󰁲󰁥󰁳󰁳󰃣󰁯.......................................................................................................................

2.5.2 R󰁥󰁳󰁩󰁳󰁴󰃪󰁮󰁣󰁩󰁡 󰃠 T󰁲󰁡󰃧󰃣󰁯 .......................................................................................................................................

2.5.4 S󰁵󰁢󰁳󰁴󰃢󰁮󰁣󰁩󰁡󰁳 N󰁯󰁣󰁩󰁶󰁡󰁳 .......................................................................................................................................

2.6 CARACTER󰃍STICAS F󰃍SICAS DOS AGREGADOS .......................................................................................................

2.6.1 M󰁡󰁳󰁳󰁡 E󰁳󰁰󰁥󰁣󰃭󰁦󰁩󰁣󰁡 A󰁰󰁡󰁲󰁥󰁮󰁴󰁥: ...........................................................................................

2.6.2 M󰁡󰁳󰁳󰁡 E󰁳󰁰󰁥󰁣󰃭󰁦󰁩󰁣󰁡 A󰁢󰁳󰁯󰁬󰁵󰁴󰁡:

2.6.3 M󰁡󰁳󰁳󰁡 U󰁮󰁩󰁴󰃡󰁲󰁩󰁡: ..............................................................................................................................................

2.6.4 U󰁭󰁩󰁤󰁡󰁤󰁥: ............................................................................................................

2.6.5 I󰁮󰁣󰁨󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯: ...................................................................................................................................................

2.7 GRANULOMETRIA (COMPOSI󰃇󰃃O GRANULOM󰃉TRICA DO AGREGADO) ......................................................... 47

2.7.1 L󰁩󰁭󰁩󰁴󰁥󰁳 G󰁲󰁡󰁮󰁵󰁬󰁯󰁭󰃩󰁴󰁲󰁩󰁣󰁯󰁳 󰁤󰁯 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯 󰁰󰁡󰁲󰁡 U󰁴󰁩󰁬󰁩󰁺󰁡󰃧󰃣󰁯 󰁥󰁭 C󰁯󰁮󰁣󰁲󰁥󰁴󰁯............................................................48

2.7.1.1󰀭 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯󰁳 M󰁩󰃺󰁤󰁯󰁳 ..........................................................

2.7.1.2󰀭 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯󰁳 G󰁲󰁡󰃺󰁤󰁯󰁳.............................................................................................................................

2.7.1.3󰀭 C󰁯󰁭󰁰󰁯󰁳󰁩󰃧󰃣󰁯 󰁤󰁥 A󰁧󰁲󰁥󰁧󰁡󰁤󰁯󰁳 M󰁩󰃺󰁤󰁯󰁳 ...........................................................................................................

2.7.1.4 A󰁮󰃡󰁬󰁩󰁳󰁥 󰁧󰁲󰁡󰁮󰁵󰁬󰁯󰁭󰃩󰁴󰁲󰁩󰁣󰁡 󰁤󰁥 󰁵󰁭󰁡 󰁭󰁥󰁳󰁣󰁬󰁡 ......................................................................................................

2. 8.1 󲀓 A󰁭󰁯󰁳󰁴󰁲󰁡󰁧󰁥󰁭 (NBR 7216): ..................................................

2.8.2 󰀭 C󰁡󰁲󰁡󰁣󰁴󰁥󰁲󰃭󰁳󰁴󰁩󰁣󰁡󰁳 F󰃭󰁳󰁩󰁣󰁡󰁳: .................................................................................................................................

2.8.3󰀭 C󰁯󰁭󰁰󰁯󰁳󰁩󰃧󰃣󰁯 󰁧󰁲󰁡󰁮󰁵󰁬󰁯󰁭󰃩󰁴󰁲󰁩󰁣󰁡 (NBR 7217/1987)

2.8.5󰀭 I󰁮󰁣󰁨󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁯 󰁤󰁡󰁳 󰁡󰁲󰁥󰁩󰁡󰁳 ...........................................................................................................................

FOLHA DE SERVI󰃇O .....................................................................................................................................................

3.1 DEFINI󰃇󰃃O .......................................................................................

3.2 EMPREGO .................................................................................................................

3.3 MAT󰃉RIA󰀭PRIMA ...................................................................................................................................................

3.4 ATIVIDADE QU󰃍MICA .................................................................

3.4.1 󰀭 Q󰁵󰁩󰁭󰁩󰁣󰁡󰁭󰁥󰁮󰁴󰁥 I󰁮󰁥󰁲󰁴󰁥󰁳 .................................................................................................................................