DIMENSIONAMENTO DE VASO SEPARADOR FLASH VERTICAL

VERTICAL FLASH SEPARATOR VESSEL SIZING

Larissa dos Santos de Oliveira Esquivel1

Marianna Rocha Santos de Souza2
Luiz Mário Nelson de Góis3

Resumo: A destilação flash é um método de separação de grande aplicabilidade na

indústria. Este processo consiste em separar dois ou mais componentes que possuam
pontos de ebulição distintos. O presente artigo possui natureza de pesquisa
exploratória de abordagem qualitativa. Foi desenvolvido no formato de revisão
bibliográfica, com o objetivo de apresentar uma análise do funcionamento de uma
coluna de destilação bem como o funcionamento e dimensionamento de um vaso
separador flash vertical. Em seguida, será apresentado um exemplo do
dimensionamento de um vaso flash vertical. O dimensionamento correto do vaso
separador tem alta relevância tanto na confiabilidade do equipamento quanto na
eficiência da separação das fases líquido e vapor, tendo grande influência sobre os
processos posteriores.
Palavras-chave: Destilação. Dimensionamento. Flash

Abstract: Flash distillation is a separation method of great applicability in industry.

This process consists of separating two or more components that have different boiling
points. This article is exploratory research with a qualitative approach. It was
developed in the format of a bibliographical review, with the objective of presenting an
analysis of the operation of a distillation column as well as the operation and
dimensioning of a vertical flash separator vessel. Next, an example of sizing a vertical
flash vase will be presented. The correct sizing of the separator vessel is highly
relevant both for the reliability of the equipment and for the separation efficiency of the
liquid and vapor phases, having a great influence on subsequent processes.
Keywords: Distillation. Sizing. Flash

1 Graduanda em engenharia química. Escola de Ciências exatas e Tecnológicas, Universidade

Salvador- UNIFACS - 2022. Email: marianna.rocha09@gmail.com
2 Graduanda em engenharia química. Escola de Ciências exatas e Tecnológicas, Universidade

Salvador- UNIFACS - 2022. Email: llarissa.oliveira@outlook.com

3 Orientador. Doutor com especialidade em Operações de Separação e Mistura. Escola de Arquitetura,

Engenharia e TI, Universidade Salvador-UNIFACS. Email: luiz.gois@unifacs.br

1. INTRODUÇÃO
Oriundo do latim de-stillare que significa “gotejar”, a palavra faz referência ao
final do processo, em que a substância com menor ponto de ebulição goteja no
recipiente de coleta. A destilação é um dos mais antigos e importantes processos de
separação utilizado nas indústrias química e petroquímica. Esse método visa separar
dois ou mais componentes, que são alimentados em vasos de pressão cilíndricos,
inseridos na forma de mistura e separados em dois ou mais produtos, com
composições distintas daquelas iniciais (Henley et al., 2010; Olujic, 2014).

É um método de extrema importância para indústria, principalmente no

segmento do refino de petróleo, onde é utilizada para o fracionamento de
hidrocarbonetos, além de ser aplicada em outros segmentos industriais com o objetivo
de purificação de matéria-prima, obtenção de álcoois e separação de impurezas,
sendo essencial para a indústria farmacêutica, de alimentos, dessalinização da água
etc.

Pode-se considerar uma coluna de destilação como uma série de pratos em

equilíbrio, que vão realizando sucessivamente o enriquecimento dos componentes
mais voláteis na corrente de vapor, enquanto o componente com a menor volatilidade
se encontra na corrente líquida. A zona acima da alimentação é chamada de zona de
retificação, enquanto a zona abaixo da alimentação é conhecida como zona de
esgotamento (Zumach, 2016).

Dentre os equipamentos usados na destilação, o vaso separador se destaca

como o de mais simples operação. Os cálculos de dimensionamento são triviais, pois
definem somente a altura e diâmetro do equipamento, para garantir um bom
funcionamento.

Diante da grande relevância da operação unitária destilação para a indústria

química e petroquímica, surgiu o propósito principal deste trabalho: apresentar a
metodologia de dimensionamento um vaso de separação flash vertical.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Na presente revisão bibliográfica será visto um breve resumo do método de
separação de uma coluna de destilação, seus componentes e funcionamento da
coluna, além dos parâmetros de classificação dos pratos quanto a forma de contato
líquido-vapor e padrões de escoamento. Serão abordados também o fenômeno da
inundação e as deduções relacionadas com os processos. Por fim, serão
apresentados os critérios de dimensionamento de um tambor de flash.

2.1 MÉTODO DE SEPARAÇÃO: DESTILAÇÃO

O método de separação denominado destilação fundamenta-se em separar
dois ou mais componentes devido a diferença de volatilidade entre eles. Nesta
operação unitária, ao ocorrer o encontro do líquido com o vapor em um estágio, parte
da fração líquida é vaporizada e paralelamente ocorre a condensação de uma parte
da fração de vapor (MCCABE et al, 1993). Quando uma mistura líquida de dois ou
mais materiais voláteis é aquecida, o vapor que sai terá uma concentração mais
elevada do componente mais volátil e o líquido que sai no fundo terá a concentração
mais alta da fração menos volátil (KISTER, 1992).

2.2 FUNCIONAMENTO E DIMENSIONAMENTO DA COLUNA DE DESTILAÇÃO

Este item abordará os componentes e o funcionamento de uma coluna de
destilação, ou seja, os parâmetros de seu dimensionamento que envolve determinar
a velocidade de inundação, a vazão molar de vapor, diâmetro do tambor,
espaçamento entre os pratos, eficiência e o número de pratos.

2.2.1 Componentes e funcionamento da coluna

O vaso de destilação multiestagio é composto de uma coluna que apresenta

pratos ou bandejas em seu interior e possuem a função de promover o contado líquido
vapor (HENLEY et al, 2010). Os pratos (figura 1) comumente utilizados nas indústrias
são os pratos perfurados, valvulados e com borbulhadores.

Figura 1. Pratos de contato líquido-vapor

a) Prato perfurado b) Prato valvulado c) Prato com borbulhadores

Fonte: Adaptado de Henley et al, (2010)

 A coluna de destilação apresenta uma região em que é fornecido calor para a
geração de vapor e uma região de fase líquida. A alimentação é feita em um ponto
intermediário da coluna. A região situada acima do prato de alimentação é designada
como área da seção de retificação, e é onde o vapor torna-se cada vez mais rico do
componente volátil. Abaixo do prato de alimentação, é estabelecida a seção de
esgotamento, onde a fase líquida apresenta uma riqueza do componente menos
volátil.

Dessa maneira, o vapor presente no topo apresentará um elevado grau de

pureza do produto de interesse, e na base estará o produto de fundo. A Figura 2
esquematiza o processo descrito acima:

Figura 2. Componentes de uma planta de destilação

multiestágios
Condensador

Tambor de
Condensado

Refluxo Destilado

Alimentação Coluna de destilação

Esgotamento

Reboiler
Produto de fundo

Fonte: Elaboração Própria

2.2.2 Classificação dos pratos quanto a forma de contato líquido vapor

As formas de contato líquido vapor em uma coluna destiladora são: pratos de

fluxo cruzado com downcomers, conhecidas como oldershaw e pratos de fluxo
contracorrente sem downcomers, denominado dualflow.

Os downcomers são canais de passagem da fase líquida. Em destiladoras com

pratos oldershaw, conforme mostra a Figura 3, os downcomers direcionam o líquido
de maneira que apenas o vapor passe pelas perfurações dos pratos.
 Figura 3. Coluna oldershaw

Downcomer

Pratos
Perfurados

Fonte: Elaboração Própria

Nas destiladoras dualflow (figura 4), que são caracterizadas pela ausência de
downcomers, o líquido e o vapor fluem entre os pratos passando pelas perfurações
em sentido contracorrente.

Figura 4. Coluna dualflow

Líquido

Pratos Perfurados

Vapor

Fonte: Elaboração Própria

2.2.3 Padrões de escoamento em colunas de contado líquido-vapor

Os padrões de escoamento de comum utilização na indústria para colunas de

contato líquido vapor é o de fluxo cruzado e de fluxo contracorrente.

No padrão de fluxo cruzado, exemplificado na Figura 5, os pratos possuem

regiões perfuradas e uma abertura lateral. A fase vapor passa pelos orifícios dos
pratos em direção vertical e entra em contato com o fluxo cruzado do líquido que
percorre cada prato. Quando ambos passam pelo mesmo estágio, ocorre
transferência de massa. Para ter um desempenho efetivo é necessário que o vapor
se desloque apenas pelas perfurações e o líquido através do downcomer. (HENLEY
et al, 2010).
 Figura 5. Fluxo cruzado
Vapor

Líquido
Fonte: Adaptado de Henley et al, (2010)

A Figura 6 mostra a área de contato líquido vapor. O local onde ocorre o

processo de transferência é denominado área ativa (Aa) e o caminho por onde o
líquido percorre é denominado área do downcomer (Ad).

Figura 6. Área de contato líquido vapor

Área do Área Área do

downcomer Ativa downcomer
Ad Aa Ad

Fonte: Adaptado de Henley et al, (2010)

Henley et al (2010) relaciona a área ativa e a área do downcomer para

determinar a área total do destilador. Com isso, é obtida a Equação 1, onde:

A = Aa + 2Ad (1)
Já no padrão de fluxo contracorrente, os pratos não possuem a abertura lateral,
o líquido descendente e o vapor ascendente percorrem o mesmo caminho, as
perfurações dos pratos. Embora apresente grandes vantagens devido ao seu contato
mais efetivo durante o caminho dos fluidos, este tipo de fluxo não é preferível porque
o fluxo cruzado permite um melhor desempenho e uma faixa de operação melhor.
(HENLEY et al, 2010).
2.2.4 O fenômeno da inundação

O fenômeno da inundação ocorre quando uma gota de líquido fica em

suspensão na corrente de vapor. As forças que atuam sobre eles se anulam e dessa
forma ocorre a flutuação da partícula. Nesta seção será abordada as causas da
inundação, o ponto de inundação e suas deduções.

2.2.4.1 Causas das inundações

Segundo Lockett (2019), a inundação é caracterizada pelo acúmulo de líquido

na seção da coluna. O autor afirma que existem duas maneiras para ocorrer este tipo
de fenômeno: a inundação devido ao refluxo de líquido no downcomer e a inundação
por arraste, que ocorre devido ao transporte excessivo de líquido. Os 2 efeitos ocorrem
por motivos distintos, mas os estágios finais são iguais: retorno de líquido no
downcomer para o estágio anterior. Henley et al (2010) afirma que para evitar estas
situações é imprescindível que a área do downcomer seja pelo menos 10% da área
transversal total e o espaçamento entre os pratos maior que 24 polegadas.

Para Henley et al (2010) o mecanismo de arraste de líquido acontece em razão

do deslocamento de gotículas suspensas pelo vapor ou quando a partícula líquida é
projetada pelos vapores formados nas perfurações dos pratos. O autor cita o trabalho
de Souders e Brown, que foram responsáveis por correlacionar os dados de
inundação de arraste para 10 (dez) colunas de pratos, nele foi constatado que o
deslocamento das gotículas suspensas é responsável por controlar a significância
dada ao arraste, e que os fenômenos de sedimentação e arraste de gotículas estão
relacionadas com a velocidade de vapor, ou seja, altas velocidades as gotículas são
arrastadas e baixas velocidades elas caem e passam pelas perfurações.

2.2.4.2 Ponto de inundação

O ponto da inundação é ponto ótimo utilizado para determinar a velocidade de

inundação. Neste fenômeno, a gota fica suspensa no vapor de tal maneira que a soma
das forças gravitacionais, de empuxo e de arraste, que atuam sobre a gota é zero.
Como pode ser vista na Figura 8.
 Figura 8. Forças que atuam em uma gota de líquido em suspensão.

Força de arraste
Força de empuxo

Força gravitacional

Uf

Fonte: Elaboração Própria

Portanto,

∑ F = 0 = Fg − Fb − Fd (2)

Essas forças podem ser descritas matematicamente. A força gravitacional é

dada de acordo com a segunda lei de Newton. Desta forma, pode ser reescrita como:

πdp³
Fg = ρL ( )g (3)
6
Onde, Fg = força gravitacional; ρL = massa específica do líquido; dp = diâmetro
da gota; g = aceleração da gravidade.

Para a força de empuxo temos que:

πdp³
Fb = ρv ( )g (4)
6
Onde, Fb = força de empuxo; ρv = massa específica do vapor.

A força de arraste em uma gota de líquido em uma corrente gasosa é dada por:

πdp² Uf2
Fd = CD ( ) ρv (5)
4 2
Onde, Fd = força de arraste; CD = coeficiente de arrasto da partícula; Uf =
velocidade de inundação.

Como: ∑ F = 0 :
 πdp³ πdp3 πdp² Uf2
ρL ( ) g − ρv ( ) g − CD ( ) ρv = 0 (6)
6 6 4 2
Dessa forma, obtemos a velocidade de inundação dada por:

1
ρL − ρV 2
Uf = C ( ) (7)
ρV
Onde, C = parâmetro de capacidade de inundação

De acordo com a teoria explicita na seção 2.2.4.1, o parâmetro de capacidade

Souders e Brown (C), é dado por:

1
4 dpg 2 (8)
C=( )
3CD
Henley et al (2010) ainda aponta a contribuição de Fair, que obteve a correlação
geral de capacidade de inundação de arraste. Como mostra a Figura abaixo:

Figura 9. Gráfico da capacidade de inundação de arraste em uma coluna de destilação

Fonte: Adaptado de Henley et al, (2010)

O Coeficiente de Fair (1961) é dado em função do espaçamento entre as placas

e do parâmetro de vazão FLV, este último sendo descrito por:

L ML ρV 0,5
FLV = ( ) (9)
V MV ρL
O valor de CF é corrigido para tensão superficial, formação de espuma e a razão
(AH/A). Dessa forma:
 C = FST × FF × FHA × CF (10)
Onde:

σ 0,2
FST = Fator de tensão superficial = (20)

FF = Fator de espuma → para sistemas não espumantes FF=1,0 ou FF =0,75

(aproximação Fair)

CF = Coeficiente de Fair

FHA = Fator de razão entre a área dos orifícios a área ativa

2.2.5 Vazão molar de vapor

A vazão molar do vapor é definida como o número de mols do componente

transportado por unidade de tempo. Que pode ser reescrita como:

ρ vA
V= (11)
Mv
Onde, V = vazão molar do vapor; 𝜌 = massa específica do vapor; 𝑣 = velocidade
do vapor; 𝑀𝑚 = Peso molecular do vapor.

E para a vazão molar do vapor, serão utilizadas as seguintes relações:

• 𝑣 = 0,85 Uf (Margem de segurança para evitar inundações) (12)

• Alv = A − Ad (13)
Onde, Alv = área líquida de fluxo de vapor; A = área total; Ad = área do
downcomer.

Logo, a equação da vazão molar do vapor pode ser dada por:

𝜌𝑣 (14)
𝑉 = (0,85 𝑈𝑓 ) (𝐴 − 𝐴𝑑 )
𝑀𝑣

2.2.6 Diâmetro do tambor

A determinação do diâmetro do tambor se dá em função da Equação 13

deduzida na seção 2.2.5., que pode ser reescrita como:
 Ad ρv (15)
V = (0,85 Uf ) A (1 − )
A Mv
A área total da seção transversal da coluna é:

π DT ² (16)
A=
4
Onde, DT = diâmetro do tambor

Então, a Equação do diâmetro do tambor é descrita como:

0,5 (17)
4 𝑉 𝑀𝑣
𝐷𝑇 = [ ]
𝐴
0,85 𝑈𝑓 𝜋 (1 − 𝐴𝑑 ) 𝜌𝑣

A razão área do downcomer (Ad) por área total da coluna (A) pode ser estimado
a partir do parâmetro de vazão (FLV). (HENLEY et al, 2010).

Ad
= 0,1; se FLV ≤ 0,1 (18)
A
Ad (FLV − 0,1)
= 0,1 + ; se 0,1 ≤ FLV ≤ 1,0 (19)
A 9
Ad
= 0,2; se FLV ≥ 1,0 (20)
A

2.2.7 Espaçamento entre os pratos

O espaçamento entre os pratos é importante na determinação dos parâmetros

de dimensionamento da coluna. Segundo Mccabe et al (1993) utiliza-se usualmente
espaçamentos entre 0,15 m até 1,0 m. Parâmetros como custo da altura e diâmetro
são cruciais para a escolha, haja vista que com o aumento do espaçamento ocasiona
no aumento a altura da coluna e diminuição do diâmetro. Henley et al (2010) sugere
que, para várias condições, um espaçamento de 0,61m é considerado o ideal, sendo
o mínimo necessário para facilitar a manutenção.

2.3 DESTILAÇÃO FLASH

A destilação flash é um processo de separação caracterizado por sua operação

em um único estágio (HENLEY et al, 2010). Esses vasos separadores podem ser
caracterizados quanto a sua configuração, podendo ser vertical ou horizontal, bifásico
ou trifásico. Utiliza-se os vasos bifásicos quando é necessário separar gás e líquido,
e o trifásico é utilizado na separação gás-líquido-óleo.

Um vaso separador é composto por 4 zonas de separação, sendo elas

classificadas como: Seção de separação primária, seção de acumulação, seção de
separação secundária e seção de aglutinação. (THOMAS, 2001)

• Seção de separação primária

A seção de separação primária é caracterizada pelo choque que a mistura sofre

para realizar a primeira separação. O composto líquido vapor entra no vaso separador
com uma velocidade relevante e se choca com os defletores que possuem a função
de redirecionar a mistura para o fundo do vaso, além de ser responsável por promover
grande parte da separação inicial.

• Seção de acumulação

Ao ocorrer o acúmulo do líquido por consequência da separação primária, as

bolhas gasosas que estão dispersas no líquido começam a se desprender e se
direcionam para o topo do vaso. Para que ocorra a separação efetiva estima-se que
geralmente o líquido permaneça no tambor em um tempo de residência médio de
aproximadamente 5 minutos.

• Seção de separação secundária

Nesta seção as gotículas que foram arrastadas pelos gases da separação

primária se desprendem devida a força gravitacional que se direcionam para o fundo
do vaso. Quando menor for a turbulência sofrida pelo gás, mais efetiva será a
separação nesta seção.

• Seção de aglutinação

A seção de aglutinação é o último estágio para separação das gotículas que

não foram separadas das seções anteriores. Localizada próximo a saída do gás, as
gotículas sofrem coalescência e se depositam na seção de aglutinação. São utilizados
extratores de névoa para separar gotículas menores.
 A Figura 10 abaixo exemplifica as 4 zonas apresentadas nesta seção.

Figura 10. Seções de separação do vaso de separação

Saída de gás

Seção de aglutinação
Seção de separação primária

Alimentação
Seção de separação secundária
secundária

Seção de acumulação

Saída de líquido

Fonte: Elaboração Própria

A Figura 11 mostra os elementos de uma planta de destilação flash.

Inicialmente a mistura passa por um aquecedor, em seguida sua pressão é reduzida
através a válvula. O composto líquido vapor entra no vaso separador, a separação
ocorre em função de tempo de residência. A fração de vapor sai pela linha de topo e
a fração líquida pela linha de fundo (MCCABE et al, 1993).

Figura 11. Componentes de uma planta de destilação flash

Destilado

Aquecedor

Alimentação Vaso Flash

Válvula

Produto de fundo

Fonte: Adaptado de Henley et al, (2010)

3. METODOLOGIA

Nesta seção serão apresentados os métodos utilizados nesta pesquisa

acadêmica para o dimensionamento de um tambor de flash.

Para realizar o dimensionamento de um vaso flash é necessário estabelecer as

medidas de diâmetro e altura. Parâmetros como FLV, velocidade de inundação, fator
de capacidade C e volume do tambor são calculados. Neste trabalho serão abordados
o dimensionamento de vaso separador flash vertical.

Para determinação do CF é necessário estabelecer o espaçamento entre as

placas e calcular o parâmetro de vazão (Equação 9), a partir desses dados é
encontrado o valor da capacidade de inundação de arraste por meio do gráfico de Fair
(Figura 9).

Em colunas de destilação de multiestagio utiliza-se a correção do CF para

tensão superficial, fator de espuma e razão área do furo/área total. Como se trata de
um destilador flash, esta correção é desprezada. Logo:

CF = C (21)

Para a determinação do diâmetro do tambor utilizamos a Equação (17)

deduzida na seção 2.2.6.

A determinação da altura do tambor flash é em função de seu volume. Com o

intento de absorver flutuações no processo, utiliza-se o parâmetro de tempo de
residência de 5 minutos com o tanque meio cheio de fração líquida. (HENLEY et al,
2010).

O volume do tambor cilíndrico vertical é dado por:

π DT 2 (22)
∀= H
4
Onde, ∀ = volume do tambor cilíndrico vertical; DT = diâmetro do tambor; H = altura do
tambor.

O volume mássico de 1 tambor totalmente cheio é dado por:

L ML t (23)
V̇ =
ρL
 Onde, V̇ = volume mássico; L = taxa de fluxo molar do líquido; t = tempo de
residência; ρL = massa específica do líquido.

Adotando o parâmetro de que 1 tambor leva 5 minutos para ser preenchido pela
metade, o volume meio cheio do tambor é:

L ML t (24)
VTambor = 2
ρL
Onde, VTambor = volume do tambor.

Sendo:

∀ = V̇ (25)
Dessa maneira, a altura do tambor de flash é dada por:

4 × 𝑉𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 (26)
𝐻𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 =
𝜋 × 𝐷𝑇2
Onde, Htambor = volume do tambor.

Porém, na condição de HT > 4DT, é mais prudente elevar o diâmetro do tambor

(DT) e diminuir sua altura (HT) de tal maneira que:

HT = 4DT (27)
Por essa razão:

4DT = HT (28)

Logo, o diâmetro do tambor corrigido é dado por:

1⁄ (29)
Vtambor 3
DT′ =[ ]
π
Onde, DT′ = Diâmetro do tambor corrigido.

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Nesta seção será apresentado um estudo de caso teórico com exemplo de

dimensionamento de um vaso de separação flash vertical com o intuito de facilitar o
entendimento das informações expostas nas seções anteriores.
4.1 Exemplo proposto
Este exemplo foi adaptado do livro Separation Process Principles, com o
objetivo de determinar o diâmetro e a altura do tambor de flash utilizado para a
separação de uma mistura composta de HCl, Benzeno e Monoclorobenzeno. Os
dados de alimentação estão a seguir. (HENLEY et al, 2010).

Tabela 1. Dados dos fluxos de líquido e vapor em equilíbrio que saem do coletor

Componente Vapor Líquido

HCl 49,2 lbmol/h 0,8 lbmol/h
Benzeno 118,5 lbmol/h 81,4 lbmol/h
Monoclorobenzeno 71,5 lbmol/h 178,5 lbmol/h

Total 239,2 lbmol/h 260,7 lbmol/h

Conversão 19.110 lb/h 26.480 lb/h
Fonte: Adaptado de Henley et al, (2010)

Tabela 2. Dados do processo

Vapor Líquido
Temperatura (°F) 270,0 270,0
Pressão (Psia) 35,0 35,0
Densidade (lbft³) 0,371 57,08
Fonte: Adaptado de Henley et al, (2010)

A princípio, determina-se o parâmetro de vazão que relaciona as densidades e

as taxas de fluxo do líquido e do vapor. Dada pela Equação (9).
Desta forma, aplicando os dados fornecidos acima:
26.480 0,371 0,5
FLV = (57,08) = 0,112
19.110

O parâmetro de vazão encontrado é utilizado para determinar o Coeficiente de

Fair (CF) através do gráfico da capacidade de inundação de arraste (Figura 09).
Admitindo-se o espaçamento entre as placas de 24 in, tem-se que o valor do
coeficiente de Fair é 0,34 ft/s.
Para um vaso de separação flash são desconsideradas as correções para os
fatores de espuma, tensão superficial e razão área do furo/área ativa (Equação 10).
Por isso, o parâmetro de capacidade (C), é:

C = CF, logo:

C= 0,34 ft/s.
 Em seguida, encontra-se a velocidade de inundação, que é dada pela Equação
(7). Aplicando os dados da questão:
1
57,08− 0,371 2 ft
Uf = 0,34 ( ) = 4,2 s = 15.120 ft/h
0,371

A fim de determinar o diâmetro do tambor, utiliza-se a Equação (17). Uma vez

que o vaso separador flash não possui downcomer, a razão entre a área do
downcomer (𝐴𝑑 ) e a área total da coluna (𝐴) é desprezada, desta forma, tem-se:

4 (19.110) 0,5
DT = [(0,85) (15.120 ) π (1−0) (0,371) ] = 2,26 ft

Encontrada a primeira dimensão do vaso separador flash, determina-se o

volume do tambor e através dele, a altura do vaso.

Partindo da equação do volume de tambor (24) e adotando o tempo de meio

tanque cheio t = 5 min:

(26.480)(0,0833)
Vtambor = 2 = 77,3 ft³
(57,08)

Em seguida, encontra-se a altura do tambor, dada pela equação (26):

(4)(77,3)
Htambor = = 19,3 ft
π (2,26)²

Nesta etapa é testada a condição apontada na seção 4: HT > 4DT:

H 19,3
= = 8,54 > 4
DT 2,26

Como a condição descrita na seção 4 não foi atendida. É necessário

H
redimensionar pra = 4 (Equação 27). E a partir daí pode-se determinar o diâmetro
DT

do tambor para as condições corretas de dimensionamento, dada pela Equação (29):

1
H V 3
DT = = ( Tanbor ) = 2,91 ft
4 π

Por fim, a altura é determinada a partir da Equação (27) substituindo o diâmetro

corrigido:

H = 4DT = 4(2,91) = 11,64 ft

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O estudo para dimensionamento e aplicabilidade é de extrema importância,

pois impacta diretamente na especificação e qualidade de produtos finais com alto
valor econômico agregado.

Diante do presente estudo, pode-se inferir que há elementos de extrema

importância que atribuem mais precisão nos métodos para calcular e dimensionar o
vaso destilador, podendo ser tanto questões operacionais, quanto propriedades físico-
químicas dos fluidos de separação.

É imprescindível que para pesquisa e dimensionamento de um vaso separador

seja analisado tanto as questões operacionais, quanto as propriedades físico-
químicas dos fluidos de separação, pois, as modificações em qualquer destes
parâmetros, por consequência, interfere diretamente na geometria do equipamento.

Desta maneira, espera-se que os resultados desta pesquisa contribuam com o

sistema acadêmico auxiliando na ampliação do estudo da destilação, – operação
unitária primordial para a indústria – assim como no aprimoramento da metodologia
para dimensionamento de vaso de destilação flash.

É importante ressaltar que como recomendação para estudos posteriores é

necessária a análise as variações dos diversos parâmetros operacionais pertinentes
à esta operação, além do dimensionamento dos dispositivos internos e bocais de
saída, para garantir uma maior eficiência do equipamento.

REFERÊNCIAS

FAIR, J.R., Petro/Chem. Eng., 33, 211–218., 1961.

FITZ, C. W.; KUNESH, J. G. Column hydraulics: system limit/ultimate capacity. Chem.
Eng. Journal, v, 88, 11-19., 2022.

HENLEY, E. J.; SEADER, J. D. Equilibrium-Stage Separation Operation in Chemical

Engineering. John Wiley & Sons, Canada, 2010.

KISTER, H. Z. Distillation Design. New York: McGraw-Hill Inc. 710p., 1992.

LOCKETT, M. J. Distillation tray fundamentals, Editora Universidade de Cambridge,
EUA, 224p.,1986

MCCABE, W.L., J.C. Smith, P. Harriott, Unit Operations of Chemical Engineering, 5th
Edition, McGraw-Hill, 1993.

Olujic, Z. Chapter 1 -Types of distillation column internals. distillation equipment and

processes. Academic Press,1-34., 2014.
THOMAS, J. E., organizador. Fundamentos de engenharia de petróleo. Rio de
Janeiro: Interciência, 2004.
Zumach, Fernando Cassoli. Aplicação do método da continuação para simulação de
colunas de destilação. Campinas, SP. 2016.