Programa

Conteúdo
CONTEÚDO
Programação
CAPÍTULO 1 PROGRAMAÇÃO ......................................................................................................... 2
1.1 Introdução GSK980TDc ......................................................................................................... 2
1.1.1 Introdução do produto .................................................................................................. 2
1.1.2 Especificação técnica .................................................................................................. 3
1.1.3 Ambientes e Condições ............................................................................................... 7
1.1.4 Fonte de Alimentação .................................................................................................. 7
1.1.5 Proteção ....................................................................................................................... 7
1.2 Sistema CNC da máquina ferramenta e máquina ferramenta CNC...................................... 7
1.3 Programação Fundamental .................................................................................................... 9
1.3.1 Definição das coordenadas ......................................................................................... 9
1.3.2 Sistema de coordenada da máquina, Máquina Zero e ponto de referência da
maquina ................................................................................................................................. 10
1.3.3 Sistema de coordenada da peça e do Programa Zero ............................................. 10
1.3.4 Função de Interpolação ............................................................................................. 11
1.3.5 Programação Absoluta e Programação Incremental ................................................. 12
1.3.6 Programação em Diâmetro e Programação em Raio ............................................... 13
1.4 Estrutura de um programa NC ............................................................................................. 14
1.4.1 Estrutura Geral de um Programa ............................................................................... 14
1.4.2 Programa Principal e Subprograma .......................................................................... 19
1.5 Executar Programa............................................................................................................... 19
1.5.1 Sequência de Execução do Programa ...................................................................... 19
1.5.2 Sequência de Execução da Palavra .......................................................................... 21
1.6 Sistema básica Incremental do Eixo .................................................................................... 21
1.6.1 Sistema Incremental de Velocidade do eixo básico .................................................. 22
1.6.2 Unidade do Sistema Incremental do eixo básico ...................................................... 22
1.6.3 Faixa de dados do Sistema Incremental do eixo básico ........................................... 23
1.6.4 Faixa de dados do sistema incremental e unidade do eixo básico ........................... 23
1.6.5 Faixa e unidade do valor de endereço do programa de sistema incremental do eixo
básico ..................................................................................................................................... 25
1.7 Eixo adicional do sistema incremental ................................................................................. 26
1.7.1 Eixo adicional sendo o atual sistema incremental ..................................................... 27
1.7.2 Eixo adicional sendo sistema incremental IS-A......................................................... 27
CAPÍTULO 2 COMANDO MSTF ...................................................................................................... 28
2.1 M (Múlltiplas Funções) ......................................................................................................... 28
Fim do programa M02 ......................................................................................................... 28
Fim de execução do programa M30 ................................................................................... 28
Chamada do subprograma M98 ............................................................................................ 29
Retorno do subprograma M99 ............................................................................................ 29
～
Chamada de macro programa M9000 M9999 ................................................................. 30
Comandos M definido pelo diagrama padrão de grade PLC ................................................ 30
Parar Programa M00........................................................................................................... 32
Parada opicional do programa M01 ...................................................................................... 32
Eixo CW, CCW e parada de monitoramento M03, M04, M05............................................... 32
I
Manual do usuário do sistema de torneamento CNC GSK980TDc
Controle de resfriamento M08, M09 ................................................................................... 32

Controle de contraponto M10, M11..................................................................................... 32
Controle de mandril M12, M13............................................................................................ 33
Comutador de Posição do eixo/controle de velocidade M14, M15 ....................................... 33
Eixo fixado/liberado M20, M21 .............................................................................................. 33
O segundo eixo posição/velocidade do comutador M24, M25 ............................................. 33
Controle de lubrificação M32, M33 ........................................................................................ 33
Eixo automático na mudança de engrenagem M41, M42, M43, M44 .................................. 34
～
Eixo 8-ponto de orientação M50 M58 ................................................................................. 34
O segundo eixo de rotação anti-horário, rotação horária , parada M63, M64, M65 ............. 34
2.2 Função do Eixo..................................................................................................................... 34
2.2.1 Comutador de controle do valor de velocidade do eixo ............................................ 34
2.2.2 Controle de tensão analógica de velocidade do eixo ................................................ 35
2.2.3 Superficie constante de controle de velocidade G96, controle de velocidade de
rotação constante G97 .......................................................................................................... 36
2.2.4 Substituição do Eixo .................................................................................................. 38
2.2.5 Múltipla função de controle do eixo ........................................................................... 39
2.2.6 função de controle de contorno de Cs ....................................................................... 40
2.3 Função da ferramenta .......................................................................................................... 40
2.3.1 Controle da ferramenta .............................................................................................. 40
2.3.2 Gestão da vida ferramenta ........................................................................................ 45
CAPÍTULO 3 COMANDOS G........................................................................................................... 55
3.1 Comandos ............................................................................................................................ 55
3.1.1 Modal, não-modal e modo inicial ............................................................................... 56
3.1.2 Omitindo palavras ...................................................................................................... 57
3.1.3 Definições relacionadas ............................................................................................. 59
3.2 Rápido movimento transversal G00 .................................................................................. 59
3.3 Interpolação Linear G01 .................................................................................................... 60
3.4 Interpolação Circular G02, G03 ......................................................................................... 61
3.5 Três pontos de interpolação circular G05 ......................................................................... 65
3.6 Intterpolação de elipse G6.2, G6.3 ...................................................................................... 67
3.7 Interpolação de parábola G7.2, G7.3 ................................................................................ 69
3.8 Plano de seleção G17 ～G19 ...............................................................................................72
3.9 Coordenada de Interpolação polar G12.1, G13.1................................................................ 72
3.10 Interpolação Cilíndrica G7.1............................................................................................... 75
3.11 Função de chanframento.................................................................................................... 79
3.11.1 Chanframento linear ................................................................................................. 79
3.11.2 Chanframento Circular ............................................................................................. 81
3.11.3 Casos especiais ....................................................................................................... 83
3.12 Habitar G04...................................................................................................................... 85
3.13 Função zero máquina......................................................................................................... 85
3.13.1 1° ponto de referência da máquina G28 ............................................................... 85
3.13.2 2°,3° e 4° ponto de referência da máquina G30 ................................................... 86
3.14 Pular interpolação G31 .................................................................................................... 88
3.15 Deslocamento automático da ferramenta G36, G37....................................................... 90
3.16 Sistema de coordenada da peça G50 ............................................................................... 92
3.17 Sistema de coordenada Local............................................................................................ 94
3.18 Sistema de coordenada da peça de trabalho G54 ～G59..................................................95
II
Conteúdo
3.19 Comando de ciclo fixo ........................................................................................................ 98

3.19.1 Ciclo de corte axial G90 ........................................................................................ 98
3.19.2 Ciclo de corte radial G94 .....................................................................................101
3.19.3 Precausão de comando de ciclo fixo .....................................................................103
3.20 Múltiplos ciclos de comandos ..........................................................................................104
3.20.1 Ciclo de desbaste axial G71 .................................................................................. 110
3.20.2 Ciclo radial de desbaste G72 ................................................................................. 116
3.20.3 Ciclo de corte fechado G73 .................................................................................120
3.20.4 Ciclo de acabamento G70 .....................................................................................121
3.20.5 Múltiplos canais axiais do ciclo G74 ...................................................................125
3.20.6 Múltiplos canais radiais do ciclo G75.....................................................................129
3.21 Comando para rosqueamento .........................................................................................129
3.21.1 Cortar roscas com passo constante G32 ..............................................................129
3.21.2 Rosqueamento rígido G32.1 ..................................................................................131
3.21.3 Linha de corte com condução variável G34........................................................133
3.21.4 Z rosqueamento G33 ..........................................................................................135
3.21.5 Rosqueamento G84, G88 ......................................................................................136
3.21.6 Ciclo de rosqueamento G92 ..................................................................................139
3.21.7 Ciclo de múltiplos rosqueamentos G76 .................................................................143
3.22 Controle constante de velocidade superficial G96, Controle constante de velocidade
superficial G97 ..........................................................................................................................148
3.23 Avanço por minuto G98, Avanço por rotação G99 ..........................................................148
3.24. Função eixo adicional......................................................................................................151
3.24.1 Inicio do eixo adicional ...........................................................................................151
3.24.2 Movimento do eixo adicional..................................................................................151
3.24.3 Exibição das coordenadas do eixo adicional.........................................................151
3.25 Macro Comandos .............................................................................................................152
3.25.1 MACRO variáveis...................................................................................................152
3.25.2 Operação e salto comando G65 .........................................................................156
3.25.3 Exemplo de programa com macro comando.........................................................160
3.26 Instrução de macro comando .........................................................................................162
3.26.1 Operação aritimética e lógica ................................................................................162
3.26.2 Transferência e ciclo ..............................................................................................164
3.27 Comutador Métrico/Polegada ..........................................................................................166
CAPÍTULO 4 COMPENSAÇÃO DE RAIO DA FERRAMENTA (G41, G42) .................................. 168
4.1 Aplicação ............................................................................................................................168
4.1.1 Visão Geral...............................................................................................................168
4.1.2 Direção da ponta da ferramenta imaginária ............................................................168
4.1.3 Definindo valor da compensação ............................................................................172
4.1.4 Formato do comando ...............................................................................................173
4.1.5 Direção de compensação ........................................................................................174
4.1.6 Notas ........................................................................................................................174
4.1.7 Apllicação .................................................................................................................174
4.2 Deslocamento de compensação do raio da ferramenta ....................................................176
4.2.1 Lado interno e externo .............................................................................................176
4.2.2 Inicio do percurso da ferramenta .............................................................................177
4.2.3 Movimentação da ferramenta no modo de deslocamento ......................................178
4.2.4 Percurso da ferramenta no modo de cancelamento do deslocamento...................183
4.2.5 Verificação de interferência da ferramenta ..............................................................184
III
4.2.6 Comando para cancelar temporariamente a compensação do vetor ..................... 186
Ⅱ Operação
CAPÍTULO 1 MODO DE OPERAÇÃO E INTERFACE DE EXIBIÇÃO.......................................... 173
1.1 Divisão de painel ............................................................................................................... 173
1.1.1 Indicação de estado ................................................................................................. 174
1.1.2 Editar teclado ........................................................................................................... 174
1.1.3 Exibir Menu .............................................................................................................. 175
1.1.4 Painel da máquina ................................................................................................... 176
1.2 Sumário ou modo de Operação ........................................................................................ 179
1.3 Interface de Exibição ......................................................................................................... 179
1.3.1 Interface POS ......................................................................................................... 179
1.3.2 Interface PRG ......................................................................................................... 184
1.3.3 Interface de deslocamento da ferramenta ............................................................... 189
1.3.4 Interface de alarme .................................................................................................. 193
1.3.5 Definição de interface .............................................................................................. 194
1.3.6 parâmetro de interface ............................................................................................. 196
1.3.7 Interface de diagnóstico ........................................................................................... 198
1.3.8 Interface gráfica ....................................................................................................... 199
1.3.9 Interface gráfica ....................................................................................................... 200
CAPÍTULO 2 PROTEÇÃO LIGAR/DESLIGAR .............................................................................. 205
2.1 Sistema Ligar..................................................................................................................... 205
2.2 Sistema Desligar ............................................................................................................... 205
2.3 Proteção do movimento .................................................................................................... 206
2.3.1 Proteção de sobrecurso do hardware...................................................................... 206
2.3.2 Proteção de sobrecurso do Software ...................................................................... 206
2.4 Operação de emergência .................................................................................................. 207
2.4.1 Resetar ..................................................................................................................... 207
2.4.2 Parada deemergência.............................................................................................. 207
2.4.3 Alimentação segura ................................................................................................. 207
2.4.4 Desligar .................................................................................................................... 207
CAPÍTULO 3 MANUAL DE OPERAÇÃO ..................................................................................... 209
3.1 Coordenada do movimento do eixo .................................................................................. 209
3.1.1 Alimentação manual................................................................................................. 209
3.1.2 Avanço rápido manual ............................................................................................. 209
3.1.3 Sintonia de velocidade ............................................................................................. 210
3.2 Outro manual de operação ................................................................................................211
3.2.1 Eixo de controle de parada Horário e Anti-horário .................................................. 211
3.2.2 Eixo jog..................................................................................................................... 211
3.2.3 Controle de resfriamento ......................................................................................... 212
3.2.4 Controle de lubrificação ........................................................................................... 212
3.2.5 Controle de mandril .................................................................................................. 212
3.2.6 Controle de contraponta .......................................................................................... 213
3.2.7 Controle hidraulico ................................................................................................... 213
IV
Conteúdo
3.2.8 Mudança do manual de ferramenta .........................................................................213

3.2.9 Sobreposição do eixo ..............................................................................................214
CAPÍTULO 4 OPERAÇÃO MPG/STEP ......................................................................................... 215
4.1 Etapas de alimentação ...................................................................................................... 215
4.1.1 Seleção incremental.................................................................................................215
4.1.2 Selção de direção do movimento ............................................................................216
4.2 Alimentação MPG(manívela) ............................................................................................ 216
4.2.1 Seleção incremental.................................................................................................217
4.2.2 Movimentação do eixo e seleção de direção ..........................................................217
4.2.3 Outras operações ...................................................................................................218
4.2.4 Explanação dos items ..............................................................................................219
CAPÍTULO 5 OPERAÇÃO MDI...................................................................................................... 220
5.1 Bloco de entrada ............................................................................................................... 220
5.2 Bloco de execução ............................................................................................................ 221
5.3 Configuração do parâmetro............................................................................................... 221
5.4 Outras Operações ..............................................................................................................222
CAPÍTULO 6 EDIÇÃO DE PROGRAMA E GESTÃO .................................................................... 223
6.1 Criação do programa ......................................................................................................... 223
6.1.1 Criando o numero do bloco......................................................................................223
6.1.2 Entrando o programa ...............................................................................................223
6.1.3 Pesquisar um caracter .............................................................................................226
6.1.4 Inserir um caracter ...................................................................................................229
6.1.5 Deletar um caracter..................................................................................................230
6.1.6 Alterar um caracter...................................................................................................230
6.1.7 Deletando o primeiro bloco ......................................................................................231
6.1.8 Copiando e colando um bloco .................................................................................232
6.1.9 Cancelando e recuperando o programa ..................................................................233
6.1.10 Salvar o programa..................................................................................................233
6.1.11 Edição de Macro programa ....................................................................................234
6.1.12 Criando e modificando a anotação do programa ..................................................234
6.2 Deletando Programas ....................................................................................................... 235
6.2.1 Deletando o programa .............................................................................................235
6.2.2 Deletando todos os programas ................................................................................237
6.3 Selecionado o programa ................................................................................................... 238
6.3.1 Pesquisando ............................................................................................................238
6.3.2 Digitalização .............................................................................................................239
6.3.3 Confirmação direta ...................................................................................................239
6.4 Executando o Programa.................................................................................................... 240
6.5 Renomeando um Programa .............................................................................................. 241
6.6 Copiando um Programa .................................................................................................... 242
6.7 Programa de gestão .......................................................................................................... 244
6.7.1 Lista de programa .......................................................................................................244
6.8 Outras operações disponíveis no modo de edição........................................................... 244
CAPÍTULO 7 FERRAMENTA DE DESLOCAMENTO E DEFINIÇÃO ........................................... 246
7.1 Definição de posicionamento da ferramenta .................................................................... 246
7.2 Definição experimental da ferramenta .............................................................................. 247
7.3 Definição da ferramenta por máquina de retorno Zero..................................................... 248
V
7.4 Registro de coordenadas .................................................................................................. 251

7.5 Configuração e alteração de valor do deslocamento ....................................................... 252
7.5.1 Configuração de deslocamento ............................................................................... 252
7.5.2 Alteração de deslocamento ..................................................................................... 252
7.5.3 Alteração de deslocamento no modo de comunicação........................................... 253
7.5.4 Limpar os valores de deslocamento ........................................................................ 253
7.5.5 Definindo e alterando o desgaste da ferramenta .................................................... 253
7.5.6 Bloqueando e desbloqueando o valor de deslocamento ........................................ 254
7.5.7 Nº.0 deslocamento de ferramenta em movimento no sistema de coordenadas da
peça ..................................................................................................................................... 254
CAPÍTULO 8 OPERAÇÃO MANUAL ............................................................................................. 256
8.1 Movimento automático ...................................................................................................... 256
8.1.1 Seleção e o programa de movimentação ................................................................ 256
8.1.2 Início do movimento automático .............................................................................. 256
8.1.3 Parada do do movimento automático ...................................................................... 256
8.1.4 Movimento automático de um bloco arbitrário......................................................... 257
8.1.5 Ajuste da velocidade de avanço, taxa rápida .......................................................... 258
8.1.6 Ajuste da velocidade do eixo ................................................................................... 258
8.2 Estado de movimentação .................................................................................................. 259
8.2.1 Execução e movimentação de bloco único ............................................................. 259
8.2.2 Funcionamento a seco............................................................................................. 259
8.2.3 Máquina de bloqueio................................................................................................ 259
8.2.4 Bloqueio MST........................................................................................................... 260
8.2.5 Bloco de pulo ........................................................................................................... 260
8.3 Corte experimental MPG ................................................................................................... 260
8.3.1 Comutação do modo de corte experimental MPG .................................................. 260
8.3.2 Comando de velocidade no modo de corte experimental MPG.............................. 261
8.3.3 Notas no modo de corte experimental MPG............................................................ 262
8.3.4 Temporariamente invalido no modo de corte experimental MPG ........................... 262
8.4 Outras Operações ............................................................................................................. 263
CAPÍTULO 9 OPERAÇÃO DE RETORNO ZERO ......................................................................... 264
9.1 Programa de retorno Zero ................................................................................................. 264
9.1.1 Programa Zero ......................................................................................................... 264
9.1.2 Programa zero e retorno de passo .......................................................................... 264
9.2 Máquina de retorno Zero ................................................................................................... 265
9.2.1 Máquina Zero ........................................................................................................... 265
9.2.2 Máquina Zero e retorno do passo ............................................................................ 265
9.3 Outras Operações no retorno Zero ................................................................................... 266
CAPÍTULO 10 CONFIGURAÇÃO DE DADOS .............................................................................. 267
10.1 Configuração de dados ................................................................................................... 267
10.1.1 Configuração do comutador................................................................................... 267
10.1.2 Definição do nível................................................................................................... 267
10.1.3 Parâmetros de operação ....................................................................................... 270
10.2 Configuração do relógio .................................................................................................. 271
10.3 Indicador gráfico .............................................................................................................. 272
10.4 Configuração de parâmetro............................................................................................. 275
10.4.1 Estado do parâmetro.............................................................................................. 275
VI
Conteúdo
10.4.2 Parâmetro de dados, compensação de passo ......................................................278

10.4.3 Parâmetros utilizados frequentemente ..................................................................280
CAPÍTULO 11 FUNÇÃO DE OPERAÇÃO ..................................................................................... 283
11.1 Introdução da função de gerenciamento de arquivo....................................................... 283
11.2 Introdução da função e operação frequentemente utilizada no arquivo......................... 283
11.2.1 Extensão de arquivo e retorno ...............................................................................283
11.2.2 Selção de arquivo e cancelamento da seleção de arquivo ...................................284
11.2.3 Copiar arquivo ........................................................................................................286
11.3 Copiar dados e resumo ................................................................................................... 286
11.3.1 Entrada do backup/resumo da página ...................................................................286
11.3.2 Backup/resumo de operação .................................................................................287
11.3.3 Seleção de caminho de operação .........................................................................287
11.3.4 Formato de dados do backup/resumo de arquivo .................................................288
11.3.5 Nível de explanação dos dados de backup/resumo de operação.........................289
11.4 Notas................................................................................................................................ 289
CAPÍTULO 12 COMUNICAÇÃO .................................................................................................... 290

12.1 GSK980TDc Comunicação de Software GSKComm ..................................................... 290
12.1.1 Sistema GSKComm’s (PC) requerimentos............................................................290
12.1.2 Interface de software..............................................................................................290
12.1.3 Receber arquivos (CNC→PC) ...............................................................................291
12.1.4 Enviar arquivos (CNC→PC) ..................................................................................293
12.1.5 Gestão de partes do programa ..............................................................................295
12.2 Preparatório antes de comunicação ............................................................................... 296
12.2.1 Comunicação de conexão do cabo .......................................................................296
12.2.2 Taxa de transmissão de configuração da comunicação........................................296
CAPÍTULO 13 EXEMPLOS DE MÁQUINAS ................................................................................. 298
13.1 Programação ................................................................................................................... 299
13.2 Programa de entrada ...................................................................................................... 301
13.2.1 Ver um programa salvo ..........................................................................................301
13.2.2 Criando um novo programa ...................................................................................301
13.3 Finalizar um Programa....................................................................................................... 302
13.3.1 Definição de gráfico ..................................................................................................302
13.3.2 Checar programas ..................................................................................................302
13.4 Definição de ferramenta e comunicação ........................................................................ 303
III Conexão
CAPÍTULO 1 LAYOUT DE INSTALAÇÃO ...................................................................................... 307
1.1 Sistema de conexão GK980TDc ....................................................................................... 307
1.1.1 GK980TDc, GSK980TDc-V layout de interface da tampa traseira .........................308
1.1.2 Explanação da Interface ..........................................................................................308
1.2 Instalação GSK980TDc ..................................................................................................... 308
1.2.1 Dimensões Externas GSK980TDc ..........................................................................308
1.2.2 Pré-condições para o cabinete de instalação ..........................................................308
1.2.3 Medidas para evitar a interferência..........................................................................308
CAPÍTULO 2 DEFINIÇÃO & CONEXÃO DO SINAL DE INTERFACE .......................................... 310
VII
2.1 Unidade de conexão do acionamento .............................................................................. 310

2.1.1 Definição da interface do acionamento ................................................................... 310
2.1.2 Código de pulso e direção de sinais ........................................................................ 310
2.1.3 Unidade de acionamento do sinal de alarme nALM................................................ 310
2.1.4 Habilitar sinal do eixo nEN ....................................................................................... 311
2.1.5 Desabilitar sinal de pulso nSET ............................................................................... 311
2.1.6 Sinal Zero nPC ......................................................................................................... 311
2.1.7 Conexão para a unidade de acionamento............................................................... 313
2.2 Conectando com o Encoder do eixo ................................................................................. 314
2.2.1 Definição de interface do eixo do encoder ............................................................ 314
2.2.2 Explanação do Sinal ................................................................................................ 314
2.2.3 Being connected with spindle encoder interface ..................................................... 314
2.3 Conectando com o MPG (gerador de pulso Manual) ....................................................... 315
2.3.1 Definição de interface MPG ..................................................................................... 315
2.3.2 Explanação do Sinal ................................................................................................ 315
2.4 Interface do eixo ................................................................................................................ 316
2.4.1 Definição de interface do eixo ................................................................................. 316
2.4.2 Conexão ao inversor ................................................................................................ 317
／
2.5 GSK980TDc GSK980TDc-V estar conectado com o PC ............................................... 317
2.5.1 Definição de comunicação da interface ..................................................................... 317
2.5.2 Definição de conexão da interface .......................................................................... 317
2.6 Conexão de Interface de potência .................................................................................... 318
2.7 Definição de interface I/O .................................................................................................. 318
2.7.1 Sinal de entrada ....................................................................................................... 320
2.7.2 Sinal de saída .......................................................................................................... 321
2.8 Função e conexão I/O ....................................................................................................... 323
2.8.1 Limite de curso e parada de emergência ................................................................ 323
2.8.2 Controle de mudança da ferramenta ....................................................................... 325
2.8.3 Retorno Zero da máquina ........................................................................................ 332
2.8.4 Controle do eixo ....................................................................................................... 338
2.8.5 Controle de volume de comutação do eixo ............................................................. 341
2.8.6 Controle de engrenagem automática do eixo.......................................................... 342
2.8.7 Função do eixo de orientação de oito pontos.......................................................... 343
2.8.8 Função de controle do eixo Cs ................................................................................ 347
2.8.9 Multiplas funções do eixo......................................................................................... 350
2.8.10 Função de rosqueamento rígido ............................................................................ 354
2.8.11 Início do ciclo externo e alimentação ..................................................................... 355
2.8.12 Controle de resfriamento ....................................................................................... 356
2.8.13 Controle de lubrificação ......................................................................................... 356
2.8.14 Controle de mandril................................................................................................ 358
2.8.15 Controle de contraponta ........................................................................................ 360
2.8.16 Detecção de baixa pressão ................................................................................... 361
2.8.17 Controle hidraúlico (só se aplica a 980TDc-V) ...................................................... 362
2.8.18 Detecção da porta de segurança........................................................................... 363
2.8.19 Macro variáveis CNC ............................................................................................. 363
2.8.20 Sobreposição externa ............................................................................................ 364
2.8.21 Externo MPG.......................................................................................................... 364
2.8.22 Lâmpada Tri-color .................................................................................................. 365
2.8.23 Prorrogado a função M…….…………………………………………………………..365
2.8.24 Controle de segurança…...…………………………………………………………....367
VIII
Conteúdo
2.8.25 Engrenagem /número da ferramenta de exibição......………………………………367

2.9 Geralmente usam o símbolo do desenho de eletricidade ................................................ 367
CAPÍTULO 3 PARÂMETROS ........................................................................................................... 369
3.1 Descrição dos parâmetros (pela sequência) .................................................................... 369
3.1.1 Parâmetros Bit .........................................................................................................369
3.1.2 Dados dos parâmetros .............................................................................................378
（）
3.1.3 Parametros PLC Definição padrão PLC ............................................................393
3.2 Descrição do parâmetro (pela sequência de função) ....................................................... 397
3.2.1 X, Z, Y, controle lógico do 4°,5° eixo.........................................................................397
3.2.2 Controle de aceleração e desaceleração ................................................................398
3.2.3 Precisão de compensação.......................................................................................400
3.2.4 Proteção da máquina ...............................................................................................402
3.2.5 Retorno zero máquina .............................................................................................403
3.2.6 Função de rosqueamento ........................................................................................406
3.2.7 Controle do eixo .......................................................................................................406
3.2.8 Compensação da ferramenta ..................................................................................409
3.2.9 Função de gestão da vida da ferramenta ................................................................409
3.2.10 Parâmetro de desgaste da ferramenta ..................................................................409
3.2.11 Editar e Exibir .........................................................................................................410
3.2.12 Configuração de comunicação ..............................................................................410
3.2.13 Parâmetros MPG ...................................................................................................410
3.2.14 Função de controle do eixo PLC ........................................................................... 411
3.2.15 Função Ignorar ....................................................................................................... 411
3.2.16 Função de configuração automática da ferramenta .............................................. 411
3.2.17 Função de entrada e saída no sistema métrico e polegadas ...............................412
3.2.18 Parâmetros relacionados a curvatura do arco.......................................................412
3.2.19 Parâmetros relacionados com o adicional .............................................................413
CAPÍTULO 4 MODOS E MÉTODOS DE DEPURAÇÃO DE MÁQUINA ....................................... 415
4.1 Parada de emergência e limites........................................................................................ 415
4.2 Configuração da unidade de acionamento ....................................................................... 415
4.3 Ajuste de transmissão da engrenagem ............................................................................ 415
4.4 Características de ajustes ACC&DEC .............................................................................. 416
4.5 Mecânica (Máquina) Ajuste zero ....................................................................................... 417
4.6 Ajustes do eixo .................................................................................................................. 419
4.6.1 Encoder do eixo .......................................................................................................419
4.6.2 Frear eixo .................................................................................................................419
4.6.3 Controle do volume do comutador de velocidade do eixo ......................................420
4.6.4 Controle de tensão analógica da velocidade do eixo ..............................................420
4.7 Deslocamento da folga...................................................................................................... 420
4.8 Depuração da torre de ferramenta .................................................................................... 421
4.9 Ajustes Step/MPG ............................................................................................................. 422
CAPÍTULO 5 MENSAGEM DE DIAGNÓSTICO ............................................................................ 423
5.1 Diagnósticos CNC ............................................................................................................. 423
5.1.1 Status I/O e mensagem de dados de diagnóstico ...................................................423
5.1.2 Estado do movimento CNC e mensagem de dados de diagnóstico .......................423
5.1.3 Chaves diagnóstico ..................................................................................................424
5.1.4 Outros .......................................................................................................................425
5.2 Estado PLC ....................................................................................................................... 425
IX
5.2.1 Endereço X (máquina→PLC , definido pelo padrão gráfico PLC) .......................... 425
5.2.2 Endereço Y (PLC→máquina, definido pelo padrão gráfico PLC) ......................... 427
5.2.3 Painel da máquina ................................................................................................... 429
5.2.4 Endereço F(CNC→PLC).......................................................................................... 431
5.2.5 Endereço G (PLC→CNC) ........................................................................................ 435
5.2.6 Endereço A (exibir mensagem do sinal requerido,definido pelo padrão gráfico PLC)440
（ â ）
5.2.7 Endereço K par metros K , definição do padrão PLC ...................................... 441
5.3 Dados PLC ........................................................................................................................ 443
5.3.1 Endereço do temporizador T(Definido pelo padrão gráfico PLC) ........................... 443
5.3.2 Endereço contador C(Definido pelo padrão gráfico PLC) ....................................... 444
5.3.3 pré-seleção do endereço do temporizador DT (Definido pelo padrão gráfico PLC)444
5.3.4 pré-seleção do endereço contador DC ................................................................. 445
CAPÍTULO 6 MEMORIZAR A COMPENSAÇÃO DE ERRO DA ROSCA ................................... 446
6.1 Descrição de funções ........................................................................................................ 446
6.2 Especificações................................................................................................................... 446
6.3 Definição de parâmetros ................................................................................................... 446
6.3.1 Compensação da rosca ........................................................................................... 446
6.3.2 Número d compensação de erro da rosca .............................................................. 446
6.3.3 Intervalo de compensação de erro da rosca ........................................................... 447
6.3.4 Valor de deslocamento............................................................................................. 447
6.4 Notas e definições de deslocamento ................................................................................ 447
6.5 Exemplos de configurações dos parâmetros de deslocamento ....................................... 447
Ⅳ Apêndice
Apêndice Ⅰ Dimensão GSK980TDc, GSK980TDc-V................................................................... 451
Apêndice Ⅱ Dimensão do perfil GSK980TDc-B ........................................................................... 452
Apêndice Ⅲ Dimensão do perfil do painel acessível AP01 .......................................................... 452
Apêndice Ⅳ Dimensão do perfil do painel acessível AP02 .......................................................... 453
Apêndice Ⅴ Dimensão do perfil do painel acessível AP03 .......................................................... 453
Apêndice Ⅵ Dimensão do perfil do deconcentrador I/O MCT01A ............................................... 454
Apêndice Ⅶ Dimensão do perfil do deconcentrador I/O MCT02 .................................................. 454
Apêndice Ⅷ Delivery standard parameter..................................................................................... 455
Apêndice Ⅸ Lista de alarmes ........................................................................................................ 462
Apêndice Ⅹ Lista de operações...................................................................................................... 471
X
Capítulo 1 Programação
Ⅰ Programming
I Programação
1
CAPÍTULO 1 PROGRAMAÇÃO
1.1 Introdução GSK980TDc

Ⅰ Programming
1.1.1 Introdução do produto

GSK980TDc é um novo software atualizado, o seu software, e hardware é baseado em GSK980TDb,
sua estrutura horizontal e vertical, combinado com LCD 8,4 polegadas colorido, com 5 eixos de
avanço (incluindo o eixo C), dois fusos analógico, menos 0,1 µm incremento de entrada. Ele usa a
interface gráfica, janela de operação homem-máquina de fácil manuseio. Ele pode realizar a exibição
do PLC on-line, monitoramento em tempo real e função de plano de corte MPG.
Escolher o produto de torneamento do GSK980TDb, GSK980TDc é a melhor escolha.
.
GSK980TDc GSK980TDc-V
th th th th
X, Z, Y, 4 , 5 ; nome do eixo e tipo do eixo Y, 4 , 5 pode ser definido
2ms período de interpolação, controle de precisão 1µm, 0.1µm
（
Velocidade máxima 60m/min até 24m/min em 0.1µm ）
Adaptação ao servo do eixo para realizar o posicionamento contínuo do eixo rígido e a
usinagem de rosca rígida
Construída em programas múltiplos do PLC, e o programa PLC em execução pode ser
selecionado.
G71 Contorno de apoio do ciclo de corte dos canais.
2
Confirmação de programação de comando macro, chamada de programa macro com

parâmetro.
Programação métrica / polegadas, ajuste automático de ferramentas, chanfro automático,
função de gestão de vida útil da ferramenta.
Chinês, Inglês, Espanhol e Russo podem ser selecionados no display através dos
parâmetros.
Ⅰ Programming
Interface USB, operação de arquivo do disco U, configuração do sistema e software
2- canais de saída 0V ～10V de tensão analógica, controle de dois eixos
1-canal de saída MPG, função MPG
41 sinais de entrada e 36 sinais de saída
Aparência e dimensão de comando do sistema de instalação são compatíveis com os do
GSK980TDb, GSK980TDa
1.1.2 Especificação técnica

Controle de eixos
Controle de eixo: 5 （X, Z, Y , 4 ,5 ）
th th
Eixos de ligação 3 ：
（
Controle de eixos PLC: 3 X, Z, Y, 4th,5th ）
Função de alimentação do eixo
（
Menor incremento de entrada: 0.001mm 0.0001 polegada ）e 0.0001mm（0.00001
polegada ）
：（）
Menor incremento de comando 0.001mm 0.0001 polegada e 0.0001mm 0.00001 （
polegada ）
Alcance de posição do comando: ±99999999× menor unidade de comando
Avanço rápido de velocidade ：velocidade máxima 60m/min de 0.001mm na unidade
de comando, velocidade máxima 24m/min de 0.0001mm na unidade de comando.
Rápida substituição: F0, 25%, 50%, 100%
～
Rápida substituição: 0 150% 16 graus para sintonizar
Modo de Interpolação: interpolação linear, interpolação de arco (três pontos de
interpolação do arco), interpolação de rosca, elipse, parabólica e rosqueamento
rígido.
Função automática do chanfro
Tópicos de função
Rosca geral (seqüência do eixo)/ rosca rígida
Único /métrica múltipla, linha reta em polegadas, rosca cônica, face da rosca, passo
constante da rosca e passo variável de rosca.
Executar comprimento da rosca, ângulo, e as características de velocidade podem
ser definidas.
Passo de rosca: 0.01mm ～500mm ou 0.06 dentes / polegadas～2540 dentes /
polegadas
Aceleração / Função de desaceleração
Avanço de corte: linear
Avanço rápido: linear, S
Corte de rosca: linear, exponencial
3
Velocidade inicial ou termino de velocidade, tempo de aceleração /desaceleração

pode ser definida pelos parâmetros.
Função do eixo
～
2-canais de saída 0V 10V voltagem analógica, dois controles de eixo.
1- canal de retorno de eixo do encoder, linha de encoder do eixo pode ser definido
（100p/r～5000p/r）
（～255）:（1～255）
Ⅰ Programming
Relação de transmissão entre o encoder e o eixo: 1

Velocidade do eixo: Pode ser definido por S ou PLC, e alcance de velocidade:
～
0r/min 9999r/min
～
Substituição do eixo: 50% 120% 8 ajuste de grau
Superfície constante do eixo no controle de velocidade
Rosqueamento rígido
Função da ferramenta
Compensação do comprimento da ferramenta
Compensação do raio da ponta da ferramenta C . （）
Compensação do desgaste da ferramenta.
Gestão da vida útil.
Modo de configuração da ferramenta: ferramenta de configuração do ponto fixo,
configuração experimental de corte da ferramenta, ferramenta de ajuste do retorno
do ponto de referência, o ajuste automático de ferramenta.
Modo de execução de compensação de deslocamento da ferramenta: modificando o
modo de coordenada, ferramenta de modo transversal.
Compensação de precisão
Compensação de folga
Compensação de erro de memória do passo
Função PLC
，
Dois níveis do programa PLC, até 5000 passos o primeiro período de atualização do
programa 8ms.
Download de comunicação do programa PLC
Aviso PLC e alarme PLC
Muitos programas PLC （até 16PCS）, o programa PLC atualmente em execução
podem ser selecionado.
Básico I/O: 41 sinais de entrada / 36 sinais de saída
Interface Homem-Máquina
，
8.4″ grande tela de LCD resolução: 640×480
Chinês, Inglês, Espanhol, Display (exibição)
Exibição do caminho do plano de ferramenta
Relógio em tempo real
Gestão de Operação
Modo de operação: editar, automático, MDI, máquina de retorno zero, MPG/único,
manual, retorno ao programa zero
4
Múltiplos níveis de operação no gerenciamento de privilégios

Registro de alarme
Edição de programa
，（
Capacidade do programa: 40MB 384 programa incluindo os subprogramas e macro
programas ）
Edição de função: programa / bloquear palavra de busca, modificação, exclusão
Ⅰ Programming
Formato de programa: comando ISO, comunicado de programação de macro
comando, coordenada relativas, coordenadas absolutas e programação composto
de coordenadas.
Chamada do programa: chamada do macro programa com os parâmetros, 4- níveis
de construção do programa.
Função de comunicação
RS23: dois sentidos de transmissão de programas de peças e parâmetros, o
programa de PLC, atualização de série do software do sistema.
USB ： arquivo de operação U, arquivo direto de máquina U, programa PLC,
aprimoramento de software de sistema U.
Função de segurança
Parada de emergência.
Limite de velocidade do Hardware.
Limite de verificação do Software.
Backup e recuperação de dados.
5
Tabela de comando G
Comando Função Comando Função Comando Função
G00 Avanço rápido 2 ª, 3 ª, 4 ª retorno ao ponto de Ciclo de desbaste Axial
G30 referência G71 (ciclo de canais)
(posicionamento)
G01 Interpolação linear G31 Função de pulo G72 Ciclo de desbaste Radial
Ⅰ Programming
G02 Interpolação horária do G32 G73 Ciclo de corte fechado

Constante rosqueamento rígido
arco
G03 Interpolação anti-horária G32.1 G70 Ciclo de acabamento
Rosqueamento rígido
do arco
G04 Habilitar, parada de G33 G74
Ciclo de rosqueamento Z Ciclo de ranhura axial
precisão
G05 G34 G75
Três pontos de Rosqueamento com passo variável Ciclo de ranhura Radial
interpolação do arco
G6.2 Interpolação da Elipse G36 Compensação automática ferramenta G76 Múltiplo ciclo do corte de
(Horário) X rosqueamento.
G6.3 Interpolação da Elipse G37 G80 Estado de cancelamento
Compensação automática ferramenta
(Anti - Horário) do rosqueamento
Z
rígido
G7.2 Interpolação em parabolas G40 Cancelamento de compensação do G84 Rosqueamento rígido
(Hórario) raio da ponta da ferramenta Axial
G7.3 Interpolação em G41 Saída de compensação do raio da G88 Rosqueamento rígido
parábolas (anti-horário) ponta da ferramenta Radial
G12.1 Coordenada de G42 Compensação do raio da G90
Ciclo de corte axial
interpolação polar ferramenta à direita
G7.1 Interpolação cilindrica G50 Definição do sistema de G92
Ciclo de corte da rosca
coordenadas da peça
G15 Cancelamento de G94
G52 Sistema de coordenadas da peça
coordenada do comando Ciclo de corte radial
polar local
G16 Comando de G96 Controle constante de
G54
coordenada polar velocidade da superfície
Sistema de coordenadas da peça 1
G17 Comando de seleção G97 Controle constante de

G55
plano velocidade de
Sistema de coordenadas da peça 2 cancelamento da
superfície
G18 Comando de seleção G98
G56 Sistema de coordenadas da peça 3 Avanço por minuto
plano
G19 Comando de seleção G99
G57 Sistema de coordenadas da peça 4 Avanço por rotação
plano
G10 Entrada de dados ON
G58 Sistema de coordenadas da peça 5
G11 Entrada de dados OFF
G59 Sistema de coordenadas da peça 6
G20 Entrada em polegadas G65 Chamada não restrita de macro
comando
G21 Entrada em métrica G66 Chamada restrita do Macro
programa
G28 Retorno ao ponto de G67 Chamada cancelada restrita do
referência Macro programa
6
1.1.3 Ambiente e condições

GSK980TDc entrega de armazenamento, condições de trabalho, como se segue:
Item Condições de trabalho Condições de entrega de

armazenamento
～ ℃ ～+70℃
Ⅰ Programming
Temperatura ambiente 0℃ 45 -40℃
Umidade do ambiente ≤90%(no freezing) ≤95%(40℃)
Pressão atmosferica 86 kPa ～106 kPa 86 kPa ～106 kPa
Altitude ≤1000m ≤1000m
1.1.4 Fonte de alimentação

GSK980TDc pode executar normalmente na seguinte entrada de alimentação AC.
Tensão: dentro (0,85 ~ 1,1) × 200V (tensão nominal de entrada AC);
Freqüência: 49Hz ~ 51Hz mudando continuamente
1.1.5 Proteção
GSK980TDc nível de proteção não pode ser inferior a IP20.
1.2 Sistema CNC da ferramenta da máquina e Máquina ferramenta CNC

Máquina-ferramenta CNC é um produto integrados eletros mecânicos, compostos de sistemas
de controle numérico de máquinas-ferramenta, máquinas, componentes de controle elétrico,
componentes hidráulicos, componentes pneumáticos, lubrificação, refrigeração e outros
subsistemas (componentes), e sistemas de máquinas-ferramenta CNC são o controle núcleos de
máquinas-ferramenta CNC. Sistemas CNC de máquinas-ferramenta são compostas de controle
numérico computadorizado (CNC), servo (passo a passo) dispositivo de acionamento do motor,
servo (ou passo a passo) do motor etc.
Princípios de funcionamento das máquinas-ferramenta CNC: de acordo com as exigências de
tecnologia da usinagem, editar programas do usuário e introduzi-los ao CNC, então saídas CNC de
comandos do controle de movimento para o servo (passo a passo) dispositivos de acionamento do
motor, e por último o servo (ou passo a passo) do motor completo o corte de alimentação da
máquina-ferramenta por dispositivo de condução mecânica, comandos de controle de lógica em
programas de usuário para controle de incio do fuso / paragem, as seleções de ferramentas,
refrigeração ON / OFF, lubrificante ON / OFF estão de saída para sistemas de
máquinas-ferramentas de controle elétrico do CNC, e então o componentes elétricos de controle de
sistemas de controle de saída, incluindo botões, comutadores, indicadores, relês, contatores e assim
por diante. Atualmente, os sistemas de controle elétricos são empregados com Controlador Lógico
Programável (PLC), com características compactas, praticidade e alta dependência. °, os sistemas
de controle de movimento e sistemas de controle de lógica são a principais máquinas-ferramentas
do CNC.
7
O sistema de maquina CNC GSK980TDc tem o controle simultâneo de movimento e função de

controle lógico para controlar dois eixos da máquina-ferramenta CNC para se mover, e tem a função
aninhada ao PLC. Programas de edição PLC (diagrama de grade) de acordo com exigências de
controle de entrada e saída de máquinas-ferramenta e, em seguida, transferi-los para o sistema de
torneamento Cnc GSK980TDc, que compreende os requisitos necessários de controle elétrico de
máquina-ferramenta, e é conveniente para projeto elétrico de máquinas-ferramenta e reduz custo da
Ⅰ Programming
máquina-ferramenta CNC.
Software usado para controle de giro do sistema CNC GSK980TDc é dividido em software de
sistema (NC para o curto) e software PLC (PLC para o curto). NC do sistema é usado para controlar
a exibição, comunicação, edição, decodificação, interpolação e aceleração / desaceleração eo
sistema PLC para controlar explicações, execuções, entradas e saídas de diagramas de grade.
Programas padrões PLC são carregados (exceto para o fim especial) quando o sistema de giro
CNC GSK980TDc é entregue, funções envolvidas no controle do PLC nas seguintes funções e
operações são descritos de acordo com o controle lógico do programa padrão PLC, marcado com
"funções padrão PLC" em Manual de torneamento do usuário do sistema CNC GSK980TDc
Consulte o manual de instruções do fabricante da máquina sobre as funções e operações do
controle PLC, porque o fabricante da máquina pode modificar ou editar novamente o programa PLC .
Fig. 1-1
A programação é um curso de contornos da peça, tecnologias de usinagem, parâmetros de

tecnologia e parâmetros de ferramenta que está sendo editados em programas de peças de acordo
com os códigos especiais de programação CNC G. Usinagem CNC é um curso de controle CNC
de uma máquina-ferramenta para completar a usinagem de peças de trabalho de acordo com os
requisitos de programas de peças.
Fluxo técnico de usinagem CNC conforme a figura. 1-2.
Analisar os desenhos das peças e confirmar o

processamento da usinagem.
O0001 ；
G00 X3.76 Z0 ；
Editar programas de usinagem e gravação em CNC G01 Z-1.28 F50 ；
…
M30 ；
％
Programa de peças em teste e executar o
funcionamento experimental
8
Executar ferramenta de configuração e definir

corretores de ferramenta e coordenadas
Ⅰ Programming
Executar programas de usinagem e de peças da máquina
Verifique as dimensões da peça e modifique os

programas e compensações das peças
O processamento termina e é onde a peça é formada
Fig. 1-2
1.3 Programação Fundamental
1.3.1 Definição das coordenadas
Croqui da máquina de giro do CNC é a seguinte:
Fig. 1-3
GSK980TDc utiliza um sistema de coordenadas retangular composta do eixo X e do Z. Eixo X é
perpendicular com eixos do fuso e eixo Z é paralelo com eixos do fuso; direções negativas deles se
aproximam para a peça e os positivos estão longe dela.
Há uma ferramenta de posição frontal e uma de posição mecânica de torneamento traseira NC
de acordo com a posição relativa entre o posto da ferramenta e o fuso, fig. 1-4 é um sistema de
coordenadas do posto de ferramenta frontal e a fig. 1-5 é um posto de ferramenta traseira 1. Ela
mostra exatamente o oposto do eixo X, mas o mesmo dos eixos Z das figuras. No manual, irá
9
apresentar o requerimento de programação com o sistema de coordenadas de posição frontal da

ferramenta nas seguintes figuras e exemplos.
X
Ⅰ Programming
Z
Z
Fig.1-4 Posição de coordenada do sistema frontal da ferramenta Fig.1-5 Posição do sistema de coordenadas de
ferramenta traseira
1.3.2 Sistema de coordenadas da máquina, Máquina Zero e ponto de

referência da máquina
Sistema de coordenadas de máquina-ferramenta é uma referência utilizada para a contagem

de coordenadas do CNC e um fixo na máquina ferramenta. A ferramenta zero da máquina é um
ponto fixo de posição e é especificada pelo comutador zero ou comutador de remuneração zero da
máquina-ferramenta. Normalmente, o comutador de regresso ao zero é instalado no máximo AVC
em X, Z na direção positiva. Ponto de referência da máquina situa-se na posição em que o valor zero
da máquina adiciona o parâmetro de dados de valor Nº114/Nº115. Quando o valor do Nº.114/Nº.115
for 0, o ponto de referência da máquina coincide com a máquina zero. As coordenadas do ponto de
referência da máquina são os valores Nº.120/Nº.121. Ponto zero de retorno da máquina /G28 retorno
zero é executado no retorno do ponto de referência da máquina. Após o retorno ao ponto zero da
máquina/ máquina for concluída, o sistema de coordenadas da máquina GSK980TDc que leva Nº
120 do valor como o ponto de referência, o que é referido na programação I, Seção 3.13.
Nota: Não execute o retorno ao ponto de referência da máquina sem a opção do ponto de referência instalado na
máquina-ferramenta, caso contrário, o movimento excede o limite de deslocamento e a máquina será
danificada.
1.3.3 Sistema de coordenadas da peça e do Programa Zero
O sistema de coordenadas da peça é um sistema de coordenadas retangular baseado no

desenho da peça, também chamado de sistema de coordenadas flutuante. Após a peça ser
instalada na máquina, as coordenadas absolutas da posição atual da ferramenta são definidas pelo
G50 de acordo com a medida da peça, e por isso o sistema de coordenadas da peça é estabelecido
no CNC. Geralmente, o eixo Z do sistema de coordenadas da peça coincide com o eixo da
ferramenta. A peça criada é válida até que seja substituída por uma nova. O sistema pode definir
10
com antecedência seis sistemas de coordenadas da peça G54 ~ G59 . Consulte a programação I,
Seção 3.18 sobre os detalhes do sistema de coordenadas da peça.
Um sistema de coordenadas da peça secundário é criado num sistema de coordenadas da
peça, o que é chamado como um sistema de coordenadas local. Consulte a programação I, Seção
3.17 sobre os detalhes do sistema de coordenadas local.
Ⅰ Programming
A posição atual do sistema de coordenadas da peça é definido pelo G50 e é o programa de
zero.
Nota: Não execute o retorno ao ponto de referência da máquina sem utilizar G50 para definir o sistema de
coordenadas da peça depois da ligação, caso contrário, o alarme ocorrerá.
Peça haste
O2 O1 Z1 (Z2)
x1/2 (x2/2)
z1
z2
(x,z)
(x1,z1) X/2
X2 X1 (x2,z2)
Z
(0,0)
Z
X
Fig. 1-6
Na figura acima, XOZ é o sistema de coordenadas da máquina-ferramenta, X1O1Z1 é o

sistema de coordenadas da peça de eixo X localizado no cabeçalho da peça de trabalho,
X2O2Z2 é o eixo X de um localizado no final da peça de trabalho, S é o ponto de referência da
máquina ponto, um ponto representa a ponta da ferramenta e as coordenadas de um ponto no
sistema de coordenadas acima mencionadas é a seguinte:
Um ponto no sistema de coordenadas da máquina: (x, z);
Um ponto em X1O1Z1 sistema de coordenadas: (x1, z1);
Um ponto em X2O2Z2 sistema de coordenadas: (x2, z2).
1.3.4 Função de Interpolação
A interpolação é definida como um contorno ou três dimensões planares formados por via de
dois ou de vários eixos em movimento, ao mesmo tempo, também chamado de controle de contorno.
O eixo de movimento controlado é chamado eixo de ligação quando a interpolação é executada. A
11
distância, velocidade e direção do movimento do mesmo são controlados de forma integrada no

curso da execução para formar o caminho de movimento composto desejado. No controle de
posicionamento é definido pelo movimento do ponto de extremidade de um eixo ou de eixos
múltiplos, em vez do caminho de movimento no curso da execução controlada.
GSK980TDc eixos X e Z são os eixos de ligação e dois eixos de ligação do sistema CNC. O
sistema possui função linear, circular e de discussão de interpolação.
Ⅰ Programming
Interpolação linear: caminho de movimento composto de X, o eixo Z é uma linha reta do ponto
de partida ao ponto final.
Interpolação circular: caminho de movimento composto de X, o eixo Z é o raio do arco definido
por R ou o centro do círculo (I, K) a partir do ponto de partida ao ponto final.
Interpolação de rosca: distância de movimentação do eixo X ou Z ou X e Z é definido pelo
ângulo do eixo para formar um caminho espiral de corte na superfície da peça de trabalho para
realizar o corte na linha de rotação. Por interpolação de rosca, o eixo de avanço rotaciona
juntamente com o fuso, o eixo longo move um passo, quando o fuso roda uma rotação, e o eixo
menor e o eixo longo diretamente interpolar.
Exemplo:
Fig. 1-7
...
G32 W-27 F3; (B → C; interpolação de rosca)
G1 X50 Z-30 F100;
G1 X80 Z-50, (D → E; interpolação linear)
G3 X100 W-10 R10; (; interpolação circular E → F)
...
M30
1.3.5 Programação absoluta e programação incremental
Especificar os valores das coordenadas do ponto final do caminho ou posição do alvo na
12
programação e há três tipos de método de programação de acordo com os valores das coordenadas
na programação: programação absoluta, programação incremental e programação composta.
Programação com X / Z eixo valor absoluto de coordenadas para o programa (presente com X,
Z) é definido como sendo a programação absoluta;
Programação com X / Z eixo de movimento incremental (presente com U, W) é definida como
Ⅰ Programming
sendo a programação incremental;
No sistema, X, Z eixo separadamente utiliza o programa de programação absoluta e periódica,
que é chamado o composto de programação.
Exemplo: A → B interpolação linear
Fig.1-8
Programação absoluta: G01 X200 Z50;
Programação incremental: G01 U100 W-50;
Programação composta: G01 X200 W-50, ou G01 U100 Z50
Nota: Quando existem comando endereço X / L ou Z / W, ao mesmo tempo, X / Z valor do comando é válido.
Exemplo: G50 X10 Z20;
G01 X20 W30 U20 Z30; 【ponto final do bloco (X20, Z30)】
1.3.6 Programação em diâmetro e programação de raio
Os métodos de programação de valores de coordenadas X são divididos em:

Programação de diâmetro e programação de raio.
Programação do Diâmetro: quando Nº.001 Bit2 é 0, X é valor do comando de

entrada de diâmetro e de coordenadas X é de diâmetro no momento;
Programação de raio: quando Nº.001 Bit2 é 1, X valor do comando de entrada

é em raio e coordenadas X está em raio no momento.
Endereços relevantes para a programação de diâmetro ou de raio
Programação Programação
Endereço Explanação
de diâmetro de raio
Endereços Coordenada X
X No diâmetro No raio
relevantes G50 definição coordenada X
13
Programação Programação
Endereço Explanação
de diâmetro de raio
para a Incremento X No diâmetro No raio
programação X subsídio terminando em G71, G72,
No diâmetro No raio
de diâmetro G73
U
ou de raio Movendo a distância de retrocesso da
Ⅰ Programming
ferramenta durante o corte até o ponto No diâmetro No raio

final no G74
Exceto para endereços e dados na Tabela 1-1, outros (raio do arco, cone em G90) não estão
relacionadas com o diâmetro ou a programação do raio, e os seus valores de entrada na direção X,
são definidas pelo raio.
Nota: O diâmetro de programação é usado exceto para a descrição especial na seguinte explicação.
1.4 Estrutura de um programa NC

O usuário precisa para compilar programas de usinagem (chamado programa) de acordo com
os formatos do sistema CNC de comando. Sistema do CNC executa programas para controlar o
movimento da ferramenta de máquina, o eixo de início / paragem, o arrefecimento e o lubrificante ON
/ OFF para completar a máquina da peça de trabalho.
Exemplo de programa:
Fig. 1-9
A ferramenta deixa o caminho do A →B→ C → D → A após os programas acima

mencionados são executadas.
1.4.1 Estrutura geral de um programa
Um programa consiste em blocos. Um bloco começa com um número de bloco (pode ser
omitido) e várias palavras que terminam com ",". Estrutura geral de um programa é mostrada na Fig.
1-10:
14
Ⅰ Programming
Fig. 1-10 Estrutura de um programa
Nome do programa
Existem mais de 384 programas armazenados na GSK980TDc. Para identificá-lo, cada
programa tem apenas um nome do programa (não há o mesmo nome do programa) que começa
com comando O endereço e os seguintes quatro dígitos.
○ □□□□
Número do programa (0000 ～9999, o zero pode ser otimido)

Endereço O
Palavra
A palavra é a unidade de comando básico para o sistema de comando CNC para completar a
função de controle, composto por uma letra em Inglês (chamado endereço de comando) e o número
seguinte (comando de operação com / sem sinal). O endereço do comando descreve o significado
do seu comando de operação seguinte e pode haver significados diferentes no mesmo endereço de
comando quando as palavras diferentes são combinadas. Todas as palavras do GSK980TDc estão
na Tabela 1-2.
Tabela 1-2 Tabela de palavra
Faixa de valor de
Endereço Significado da função Unidade
comando
O 0 ～9999 Nome do programa
15
Faixa de valor de
comando
N 0～9999 Número do bloco
G 00～99 Função preparatória
-99999999～99999999
Relevante para o IS-B,
Coordenada X
X IS-C
0～99999.999(s)
Ⅰ Programming
Tempo de pausa
-99999999～99999999
Z Coordenada Z
IS-C
-99999999～99999999
Y Coordenada Y
IS-C
-99999999～99999999
Incremento X
IS-C
0～99999.999(s) Tempo de pausa
-99999～99999
X previsão de termino em G71, Relevante para o IS-B,
U G72, G73 IS-C
1～99999
Profundidade de corte em G71
IS-C
-99999999～99999999
X ferramenta de apuramento Relevante para o IS-B,
retração no G73 IS-C
-99999999～99999999
Incremento Z
IS-C C
1～99999 Relevante para o IS-B,
Profundidade de corte em G72
IS-C
-99999～99999
W
Z previsão de termino em Relevante para o IS-B,
G71,G72, G73 IS-C
-99999999～99999999 Z ferramenta de retração em G73

IS-C
-99999999～99999999
V Incremento Y
IS-C
-99999999～99999999
Raio do arco
IS-C
1～99999 Ferramenta de retração em G71, Relevante para o IS-B,
G72 IS-C
1～9999 (vezes) Tempo de desbaste de ciclo no
G73
1～99999 Folga da retração da ferramenta Relevante para o IS-B,
R
em G74, G75 IS-C
1～99999 Folga da retração da ferramenta Relevante para o IS-B,
em G74, G75 IS-C
1～99999999 Relevante para o IS-B,
Acabamento no G76
IS-C
-99999999～99999999 Conicidade em G90, G92, G94, Relevante para o IS-B,
G96 IS-C
16
Faixa de valor de
comando
-99999999 ～99999999 X vetor entre o centro do arco e o Relevante para o IS-B,
I ponto de partida IS-C
0.06～25400（tooth/inch） Rosca métrica de dentes
-99999999～99999999 Z vetor entre o centro do arco e o Relevante para o IS-B,
K
Ⅰ Programming
ponto de partida IS-C
0～8000（mm/min） Avanço por minuto
F 0.0001～500(mm/r) Avanço por rotação
0.001～500（mm） Passo se rosca métrica
0～9999（r/min） Velocidade de rotação
especificada
00～04
S
Múltipla saída de eixo da
engrenagem
T 01～32 Função da ferramenta
00～99 Saída de função auxiliar, o fluxo
M de execução do programa
9000～9999 Chamada do subprograma
0～9999999（0.001s） Tempo de pausa
0～9999
Tempo de chamada do número do
subprograma
0～999
Tempo de chamada do
subprograma
0～9999999
Movimento do círculo X no G74, Relevante para o IS-B,
G75 IS-C
P
Parâmetro de rosqueamento no
G76
Número de termino no bloco
0 ～99999 inicial do comando composto do
ciclo
1～9999999 Parabola do tamanho da boca em

G7.2, G7.3
IS-C
0～9999 Número de termino no ciclo
composto do bloco final
0～9999999 Z círculo do movimento no G74, Relevante para o IS-B,
G75 IS-C
1～9999999 Primeiro corte em profundidade Relevante para o IS-B,
no G76 IS-C
1～9999999
Q
Min. corte em profundidade no Relevante para o IS-B,
G76 IS-C
0～360000 Deslocamento do ângulo entre o
sinal de um turno e ponto de corte
da linha de partida no ângulo
inicial no G32
17
Faixa de valor de
comando
0 ～9999 Ângulo entre longo eixo do elipse
e Z em G6.2, G6.3G32
0～9999 Ângulo entre longo eixo do elipse
e Z em G7.2, G7.3
0～99999999
Ⅰ Programming
Comprimento do longo raio de Relevante para o IS-B,

A
elipse em G6.2, G6.3 IS-C
0～99999999 Comprimento de curto raio do Relevante para o IS-B,
B
elipse em G6.2, G6.3 IS-C
H 01～99 Operando em G65
Bloco
Um bloco, que é a unidade básica do programa numérico é constituído por uma sequência de
palavras, que termina com ";" ou "*". Não é o caráter "," ou "*" entre os blocos. ";" É utilizado para
separar os blocos no manual como se segue:
/ N0030 G0 X20 Z30 ;
Final do bloco
Número do bloco
Pulo do bloco
Um bloco pode ser com um certo número de palavras ou apenas com "," fim de caracteres
(EOB), em vez das palavras. Deve haver um ou mais espaço em branco entre muitas palavras.
Existe apenas um de outros endereços exceto para N, G, S, T, H, L em um bloco, caso contrário,
os alarmes do sistema. A última palavra no mesmo endereço é válido quando há mais N, G, S, T, H, L,
no mesmo bloco. O último código G é válido quando há mais códigos Gque estão no mesmo grupo
de em um bloco.
Número do bloco
ú
Um certo n mero de blocos é constituído por um endereço de N e a seguir a sua 4 dígitos: ~
N0000 N9999 e o zero pode ser omitido. O número do bloco deve estar no início do bloco, caso
contrário, o bloco é inválido.
O número do bloco pode ser omitido, mas não deve ser o número do bloco quando o programa
chama / ignora o bloco de destino. O incremento do número do bloco é a vontade e é melhor para
aumentar ou diminuir o n ú mero de sequ ê ncia do bloco, a fim de pesquisar e analisar
convenientemente programas.
ú
Quando o " Number Automatic" na janela estiver ajustado para "ON", o n mero de blocos ser á
automaticamente criado de forma incremental e seu incremento é definido pelo Nº.42.
18
Caractere por pulo do bloco

Inserir "/" na frente do bloco de arranque e quando alguns blocos não pode ser executados (não
pode ser excluído), e o sistema salta para a quadra e executa o seguinte. O bloco com "/" na frente
do que é executado se o salto de bloco da chave não é iniciado.
Ⅰ Programming
Caractere por final do programa
"%" É um caractere final do programa. "%" é uma marca da comunicação final quando o
programa é transmitido. O sistema irá inserir automaticamente "%" no final do programa.
Anotação do programa
A anotação do programa tem menos de 20 caracteres (10 caracteres chineses) para cada
programa, encontra-se em um suporte seguindo o seu nome do programa e se expressa apenas em
Inglês e impressões digitais no sistema CNC, que podem ser editados em chinês no PC e exibido em
chinês no sistema CNC depois de ser baixado.
1.4.2 Programa principal e subprograma
Para a programação simples, quando o mesmo ou semelhante caminho maquinagem e

processo de controle é utilizado muitas vezes, os seus comandos de programação são editados para
um único programa de chamada. Um programa que chama o programa é o programa principal e o
programa chamado (final com M99) é subprograma. Ambos ocupam a capacidade do programa e
espaço de armazenamento do sistema. O subprograma tem seu nome, e pode ser chamado à
vontade pelo programa principal, e também pode ser executado separadamente. O sistema retorna
para o programa principal para continuar quando a subrotina termina como se segue.
Ｏ0001; Ｏ1006;
G50 X100 Z100; G1 X50 Z50;
M3 S1 T0101; Chamada
U100 W200;
G0 X0 Z0; U30 W-15 F250;
G1 U200 Z200 F200; M99;
M98 P21006; %
G0 X100 Z100;
Retorno
M5 S0 T0100;
M30;
%
Programa
Subprograma
Principal
1.5 Executar programa
1.5.1 Sequência de execução do programa
Para executar o programa aberto corrente precisa estar no modo Auto. O GSK980TDc não pode
abrir dois ou mais programas ao mesmo tempo, e corre um único programa a qualquer momento.
Quando o primeiro bloco está aberto, o cursor está localizado na posição do primeiro bloco e pode
19
ser movido no modo de edição. No estado de parada de execução em modo automático, o programa
começa a ser executado pelo sinal de início do ciclo ( é pressionado ou sinal de início do ciclo
externo) de um bloco apontado pelo cursor corrente, geralmente blocos são executados um por um
de acordo com sua seqüência de programação, o programa pára de correr até a execução de M02
ou M30. O cursor se move juntamente com o programa em execução e está localizado na posição do
bloco atual. Seqüência e estado de programa em execução são alterados nos seguintes itens:
Ⅰ Programming
O programa pára de funcionar depois de pressionar ou o botão de parada de

emergência;
O programa pára de funcionar quando ocorre os alarmes do sistema ou PLC;
As execuções do programa e paradas do bloco único (a execução do programa pára após o
bloco atual ser executado completamente) em Editar, o modo MDI, em seguida, um bloco
apontado pelo cursor corrente começa a ser executado após o sistema mudar para o modo
Auto, for pressionado ou sinal de início de ciclo externo estiver ligado;

O programa pára de funcionar em Manual (Jog), manivela (MPG), Bloco Único, Programa
de Referência do ponto de retorno, o modo de retorno do Ponto de Referência da máquina
e é continuamente executado a partir da posição corrente depois que o sistema estiver
ligado em modo automático e é pressionado, ou o sinal de início de ciclo externo
estiver ligado; O programa faz uma pausa após a prensagem ou o sinal de início do
ciclo externo é desligado, e é continuamente executado a partir da posição corrente depois
de pressionar ou o sinal de início de ciclo externo estiver ligado;

Quando bloco único é ON, o programa faz uma pausa depois de cada bloco é executado
completamente, e então continuamente executado a partir do próximo bloco, após é

pressionado, ou o sinal de início de ciclo externo estar ligado;
Bloco com "/" na frente dele não é executado quando o bloco pular do comutador estiver
ligado;
O sistema pula para o bloco de destino para executar após a execução G65;
Por favor, veja a programação I, Seção Três G Comandos cerca de seqüência de execução
do G70 ~ 73;
Chamada de subprogramas correspondentes ou programa macro para funcionar ao
executar M98 ou M9000 ~ M9999, o sistema retorna ao programa principal para chamar o
próximo bloco ao executar M99 (M99 se especifica um número de bloco de destino, o
sistema retorna a ele para funcionar), após a subprogramas ou programas macro executar
completamente;
O sistema volta ao primeiro bloco a ser executado e o programa atual é executado
repetidamente quando M99 é executado em um programa principal.
20
1.5.2 Seqüência de execução da palavra
Há muitas palavras (G, X, Z , M, R, M, S, T e assim por diante ), e mais de

M, S, T é transmitido ao PLC por explicação NC e outros são executados
diretamente por NC . M98 , M99 , M9000 ~ M9999 , S palavra usada para
Ⅰ Programming
especificar a velocidade do eixo r / min , m / min é executado diretamente
pelo NC .
NC primeiro executa os comandos G e em seguida, M quando os códigos

G e M00 , M01 , M02 e M30 estão no mesmo bloco.NC em primeiro lugar e ,
em seguida, executa G comandos M ( sem transmitir sinal M para PLC)
quando os códigos G e M98 , M99 , M9000 ~ M9999 estão no mesmo
bloco.
Quando os códigos de L e M , S, T executados pelo PLC estão no mesmo

bloco , o PLC define M, S, T e L a ser executado simultaneamente, ou
executa M, S, T após códigos G . Por favor, consulte o Manual do Usuário
do fabricante de máquinas para a seqüência de execução de comandos .
Seqüência de execução de L , M, S, T , no mesmo bloco definido pelo

programa padrão do PLC GSK980TDc é como se segue:
M3 , M4 , M8 , M10, M12, M32 , M41 , M42 , M43 , M44 , S □ □ , T □ □ □ □ e

códigos G são executadas simultaneamente ;
M5, M9, M11 , M13 , M33 depois de códigos G são executados ;
M00 , M01 , M02 , M30 depois de outros comandos do bloco atual serem
executados.
1.6 Sistema básico incremental do eixo

O sistema incremental inclui menor incremento de entrada (input) e menor incremento de
comando (saída). O menor incremento de entrada é a unidade de circulação de menor distância de
movimento de programação, e o menor incremento de comando é a menor unidade da ferramenta
que desloca a máquina. Os dois sistemas de incremento usam mm, polegadas ou graus.
Os eixos básicos incluem X, Z e o seu sistema incremental tem IS-B, é-C selecionado pelo
Nº.00.1 ISC.
21
001 ISC
Incremento 0 －IS-B（µ nível）
1－IS-C（0.1µ nível）
No sistema diferente incremental , selecionando o modo de saída de diferentes pulsos os eixos
podem receber a velocidade de diferentes saídas. A seleção é executada pelo Nº.203 ABPx.
Ⅰ Programming
203 ABP5 ABP4 ABPZ ABPY ABPX
N-eixo pulso de saída 0-eixo é completada pressionando o "PULSO + DIREÇÃO"
Saída de um eixo é concluída pressionando 'AB-fase de pulso'
1.6.1 Sistema Incremental de velocidade do eixo básico

Correspondem µ Nível （IS-B）（）
0.1µ Nível IS-C
Velocidade
Máquina Máquina em Máquina Máquina em
Modo de saída
Métrica polegadas Métrica polegadas
(mm/min) (pol/min) (mm/min) (pol/min)
＋
Pulso direção 60,000 6,000 6,000 600
AB quadratura 240,000 24,000 24,000 2,400
1.6.2 Unidade do sistema incremental do eixo básico

No sistema incremental diferente e diferente métrico / polegada, a entrada / saída é o menor
incremento diferente, como se segue:
（）
µ Nível IS-B Menor incremento Menor incremento
de entrada de entrada (Saída)
(entrada)
Entrada métrica 0.001 (mm) 0.001 (mm)
Máquina (G21) 0.001 (graus) 0.001 (graus)
Métrica 0.0001 0.001 (mm)
Entrada em
(polegadas)
polegadas(G20)
0.001 (graus) 0.001 (graus)
Entrada métrica 0.001 (mm) 0.0001 (polegadas)
Máquina em (G21) 0.001 (graus) 0.001 (graus)
polegadas 0.0001 0.0001 (polegadas)
Entrada em
(polegadas)
polegadas (G20)
0.001 (graus) 0.001 (graus)
（）
0.1µ Nível IS-C Menor incremento Menor incremento
de entrada de comando (saída)
(entrada)
Entrada métrica 0.0001 (mm) 0.0001 (mm)
Máquina (G21) 0.0001 (graus) 0.0001 (graus)
Métrica 0.00001 0.0001 (mm)
Entrada em
(polegadas)
polegadas (G20)
0.0001 (graus) 0.0001 (graus)
22
Entrada métrica 0.0001 (mm) 0.00001 (polegadas)

Máquina em (G21) 0.0001 (graus) 0.0001 (graus)
polegadas 0.00001 0.00001 (polegadas)
Entrada em
(polegadas)
polegadas (G20)
0.0001 (graus) 0.0001 (graus)
Ⅰ Programming
Menor incremento de entrada (entrada), utilizando a métrica ou polegada é especificado por
G20 ou G21 ou estiver concluída, modificando # 001 bit de incremento.
Menor incremento de comando (saída), utilizando a métrica ou polegada é determinado pela
máquina, e é definido pelo # 004 saída de incremento.
1.6.3 Faixa de dados do sistema incremental doo eixo básico

No sistema incremental diferente e freqüência de saída de pulso, o correspondente intervalo de
dados diferentes é o seguinte:
Sistema Incremental Intervalo de entrada do comando Formato de
de dados dados
Entrada métrica -99999.999 ~ 99999.999 (mm) 5.3
(G21) -99999.999 ~ 99999.999 (graus) 5.3
（）
µ nível IS-B
Entrada em
-9999.9999 ~ 9999.9999
4.4
(polegadas)
polegadas (G20) 4.3
-9999.999 ~ 9999.999 (graus)
-9999.9999 ~ 9999.9999
Entrada métrica 4.4
(polegadas)
(G21) 4.4
0.1µ nível -9999.9999 ~ 9999.9999 (graus)
（）
IS-C
Entrada em
-999.99999 ~ 999.99999
3.5
(polegadas)
polegadas (G20) 3.4
-999.9999 ~ 999.9999 (graus)
Nota : 5.3 A tabela abaixo significa 5-bits integrais e decimais de 3 bits. E outros dados como estes.
1.6.4 Faixa de dados do sistema incremental de unidade do eixo básico

Parâmetro de velocidade
Unidade de parâmetro de velocidade linear do eixo é determinada pelo tipo de máquina. ie:
unidade métrica de velocidade da máquina: mm / min, máquina de polegada é: 0,1 polegadas / min.
A faixa linear de parâmetros de velocidade do eixo é determinada pelo tipo de máquina e o tipo
de sistema incremental.
Dados de parâmetro Nº. 027 (velocidade superior de corte ):
Tipo de Sistema Unidade de velocidade Intervalo de Unidade de velocidade

máquina incremental linear do eixo parâmetros do eixo de rotação
Máquina µ nível（IS-B） 10~ 15000
Métrica 0.1µ nível（IS-C） mm/min
10~ 15000
µ nível（IS-B）
graus/min
Máquina em 5~58000
polegadas 0.1µ nível（IS-C） 0.1pol/min
5~5800
23
O eixo rotativo não executa a conversão métrica / polegada, a unidade de velocidade do eixo
rotativo é graus / min, o intervalo de parâmetros é o mesmo que o da máquina de métrica.
O comutador do sistema incremental diferente pode fazer com que o conjunto máximo execute
a velocidade no parâmetro de dados superior ao intervalo máximo permitido pelo sistema, assim, o
operador deve alterar o parâmetro de velocidade para evitar fatos inesperados quando após a
primeira palavra chave.
Ⅰ Programming
Parâmetro Incremental
A unidade e intervalo de parâmetro incremental do eixo linear são determinados pelo tipo de
máquina e tipo de sistema parcial como se segue:
Tipo de Sistema incremental Unidade incremental linear Intervalo de parâmetros linear
máquina de eixo do eixo
Máquina （）
µ Nível IS-B 0.001mm -99, 999.999~ 99,999.999
métrica 0.1µ Nível（IS-C） 0.0001 mm -9, 999.9999~ 9,999.9999
Máquina em µ Nível（IS-B） 0.0001Pol -9, 999.9999~ 9,999.9999
polegadas 0.1µ Nível（IS-C） 0.00001 Pol -999.99999~ 999.99999
O eixo rotativo não executa o comutador métrico / polegada, a unidade de eixo rotativo do
parâmetro incremental é determinada pelo tipo de sistema incremental . A gama de parâmetro
incremental do eixo rotativo é o mesmo que o da máquina de métrica
Tipo de Sistema Unidade de velocidade Intervalo de parâmetros do

máquina incremental de rotação do eixo eixo rotativo
Métrica, µ nível（IS-B） 0.001° 0~ 99999.999
Polegada, 0.1 µ nível（IS-C） 0.0001°
0~ 9999.9999
máquina
Programação de valor do intervalo de entrada

A unidade de dados de coordenada do eixo linear é determinada pelo sistema de entrada
métrica / polegada, ou seja, entrada métrica em mm; entrada em polegadas sejá em polegadas;
O intervalo de dados de coordenada do eixo linear é determinado pelo sistema de entrada
métrica / polegadas e sistema incremental. O intervalo é o mesmo que os dados de comando do
intervalo de entrada, como se segue:
Sistema Incremental Dados de coordenada do intervalo
linear do eixo
Entrada métrica -99999.999 ~ 99999.999(mm)
（）
µ Nível IS-B
(G21)
Entrada em -9999.9999 ~ 9999.9999(pol)
polegadas (G20)
Entrada métrica -9999.9999 ~ 9999.9999(pol)
（）
0.1µ Nível IS-C
(G21)
Entrada em -999.99999 ~ 999.99999(pol)
polegadas (G20)
O eixo rotativo não executa o comutador métrico / polegada, o eixo da unidade de coordenadas
rotativo está em graus. O intervalo do valor programado é mostrado abaixo:
24
Sistema Incremental Intervalo de dados de coordenada de

Tipo de entrada
rotação do eixo
Métrica, entrada µ Nível（IS-B）（
-99999.999 ~ 99999.999 graus ）
em polegadas 0.1µ Nível（IS-C） -9999.9999 ~ 9999.9999(graus)
Dados de deslocamento
Ⅰ Programming
A unidade de dados de deslocamento é determinada pelo sistema de entrada métrico /
polegada, ou seja, entrada métrica está em mm; entrada em polegadas está em polegada.
O intervalo de dados de deslocamento é limitado a 9999999, e é determinado pelo sistema de
entrada do sistema métrico / polegada e sistema incremental da seguinte forma:
Sistema Incremental Dados de

Intervalo de dados
Tipo de entrada unidade de
de deslocamento
deslocamento
Entrada µ Nível （IS-B） ±9999.999
0.1µ Nível（IS-C）
mm
métrica(G21) ±999.9999
Entrada em µ Nível（IS-B） ±999.9999
0.1µ Nível（IS-C）
polegadas
polegadas (G20) ±99.99999
Dados de compensação do passo
A unidade de eixo de compensação do passo linear e faixa são determinadas pelo tipo de
máquina e tipo de sistema incremental da seguinte forma:
Intervalo de compensação
Tipo da Sistema Incremental Unidade de dados
de dados de passo do
máquina linear do eixo
eixo linear
Máquina µ Nível （IS-B） 0.001mm ～
-2550 2550
métrica 0.1µ Nível（IS-C） 0.0001mm -2550～2550
Máquina em µ Nível（IS-B） 0.0001pol -2550～2550
polegadas 0.1µ Nível（IS-C） 0.00001pol -2550～2550
O eixo rotativo não executa o comutador métrico / polegada, a unidade de compensação de

rotação do passo do eixo é determinada pela mínima unidade de entrada do seguinte modo.
Sistema Unidade de Intervalo de
Incremental compensação de compensação de
Tipo de máquina
passo do eixo passo de rotação do
rotativo eixo
Métrica, máquina em （）
µ Nível IS-B 0.001° ～
0 255
polegadas 0.1µ Nível（IS-C） 0.0001° 0～2550
1.6.5 Faixa e unidade do valor de endereço do programa de sistema incremental

do eixo básico
Definição de passo e intervalo:
25
Comando µ nível （IS-B） 0.1µ nível Unidade

（IS-C）
F 0.001~500.000 0.0001~500.00 mm / dente
Entrada Métrica [conduzir]
（G21） I 0.06~25400 0.06~2540 dente [conduzir]
/ polegadas
Ⅰ Programming
F 0.0001~50.00 0.00001~50.0 polegadas /

Entrada em dente [conduzir]
（）
polegadas G20 I 0.06~2540 0.06~254 dente [conduzir]
/ polegadas
Definição de velocidade F
G98 m/min: alimentação por minuto: unidade F: mm / min
G99 avanço por rotação: definição F e intervalo são as seguintes:
Sistema Endereço Entrada métrica Entrada em polegadas
Incremental
IS-B sistema F G98 （）～ 0 99999.999 (mm/min) ～
0 99999.999 (mm/min)
IS-C sistema 0～9999.9999 (mm/min) 0～9999.9999 (mm/min)
IS-B sistema F（G99） 0～500 (mm/r) 0～500 (mm/r)
IS-C sistema 0～50 (mm/r) 0～50 (mm/r)
1.7 Eixo adicional do sistema Incremental

O minimo sistema periódico do nível µ (IS-B) ou nível 0.1µ (IS-C), o eixo adicional não executa a
ligação, e não a utiliza isoladamente. Quando a mínima saída periódica do eixo adicional é de 0,01
na baixa exigência de precisão e da velocidade de avanço deve ser rápida, e assim a eficiência de
funcionamento aumenta bastante. O mínimo sistema incremental do eixo adicional não consiste em
algum momento com o atual sistema incremental. O sistema inclui a minima função opcional do
sistema incremental do eixo adicional (Y, 4º, 5º do eixo).
O sistema de incremento adicional do eixo é definido pelo n º .187 da seguinte forma:
187 nIS1 nIS0
nIS1, nIS0: selecione o sistema mínimo incremental de cada eixo adicional (n significa o nome
do eixo de cada eixo adicional)
Mínima
nIS1 nIS0 Sistema Incremental do eixo
Entrada/Saída
Mesmo com o atual sistema
0 0
incremental de eixo básico (XY)
0 1 IS-A 0.01
1 0 IS-B 0.001
1 1 IS-C 0.0001
Nota: O mínimo de I / O na tabela acima é expresso sem considerar a métrico / polegada e rotação do eixo.
26
1.7.1 Eixo adicional sendo o atual sistema incremental
IS-B, ou é-C: a velocidade de dados de intervalo e relação de eixo adicional é o mesmo que o
descrito na seção 1.6.
1.7.2 Eixo adicional, sendo o sistema incremental de IS-A
Ⅰ Programming
IS-A: máxima velocidade do eixo adicional é separada 10 vezes e 100 vezes do IS-IS-B e C. Os
dados relativos de variação do parâmetro são mesmos do atual sistema incremental básico do eixo
(consulte a Seção 1.6).
27
CAPÍTULO 2 COMANDO MSTF
2.1 M (Múltiplas funções)

～
Comando M consiste de comando de endereço M e os dígitos seguintes 1 2 ou 4 bits, usados
para controlar o fluxo do programa executado ou a saída de comandos M do PLC.
Ⅰ Programming
M □□□□
Valor do comando (00~99, 9000~9999, o zero pode ser omitido).
Endereço do comando
M98, M99, M9000 ～ M9999 é executado por NC separadamente e NC não dá saída de
comandos M para PLC.
M02, M03 são para terminar com os programas definidos pelo NC, NC e saídas de comandos M ao
PLC que podem controlar o eixo OFF, resfriamento e assim por diante.
M98, M99, M9000 ~ M9999 são para programas de chamada, M02, M30 são para o término do
programa, que não são alterados pelo PLC. Outros comandos M de saída para PLC e suas funções
são definidas por PLC. Por favor, consulte o manual do utilizador do fabricante da máquina.
Existe apenas um comando M em um bloco, caso contrário, os alarmes do sistema.
Tabela 2-1 Comandos M para controlar a execução do programa
Comandos Funções
M02 Fim do programa
M30 Fim do programa
M98 Chamar subprogramas
Retorno de um sub-programa; Ele é executado várias vezes quando o
M99 programa termina em M99 (o atual programa não é chamado por
outros programas)
～
M9000 M9999 Chamam de macro programas (seus números do programa são mais
de 9000)
Final do programa M02
Formato do Comando: M02 or M2

Função do Comando: No modo Auto, depois de outros comandos do bloco atual serem
executados, o prazo automático pára, e o cursor pára um bloco M02 e não
retorna para o início do programa. O cursor deve voltar para o início do
programa quando o programa for executado novamente.
Para além da função acima mencionada executada por NC, função M02 é também definido por
diagrama do PLC como se segue: uma corrente de saída do CNC é reservado após M02 ser
executado.
Fim da execução do programa M30
Formato do comando: M30

Função do comando: No modo Auto, depois de outros comandos do bloco atual serem
executados em M30, a corrida automática pára, a quantidade de peça é
acrescentada 1, a compensação do raio da ponta da ferramenta é
cancelada e o cursor retorna para o início do programa (se o retorno do
cursor para o início do programa ou não é definido pelos parâmetros).
Se Nº.005 Bit 4 é definido como 0, o cursor não retorna para o início do
28
Capítulo 2 Comando MSTF
programa, e o cursor retorna imediatamente após o programa ser

executado completamente quando Nº.005 Bit 4 é definido como 1).
Exceto para a função acima mencionada executada por NC, M30 também é função definida pelo
diagrama de grade PLC da seguinte forma: o sistema fecha M03, M04 e M08 do sinal de saída e
saídas M05 depois de M30 ser executada.
Chamada do Subprograma M98
Ⅰ Programming
Formato do comando:
M98 P○○○○□□□□
Número do subprograma chamado (0000 ~ 9999). O primeiro zero do número do
subprograma pode ser omitidos quando os tempos de chamada não é a entrada,
o número do subprograma com 4 os dígitos deve ser chamado Quando os
tempos de entrada é ..
～
Chamada de vezes: 1 9999. Os tempos de chamada não podem ser de entrada
quando é 1.
Função do comando: No modo Auto, depois de outros comandos serem executados em M98,
CNC chama os subprogramas especificados por P e os subprogramas
serão executados 9.999 de vezes, no máximo. M98 no modo MDI é inválido.
Retorno do subprograma M99
Formato do comando: M99 P○○○○
Bloco executado depois de retornar ao programa principal é

～，
0000 9999 e o zero à
esquerda pode ser omitidos.
Função do comando: Depois de outros comandos do bloco atual no subprograma serem

executados, o sistema retorna para o programa principal e continua a
executar o próximo bloco especificado pelo P e chama um bloco M98 do
subprogram atual a seguir quando P não é a entrada. O atual programa é
executado repetidamente quando M99 é definido ao final do programa (ou
seja, o atual programa é executado sem chamar outros programas). M99 é
inválido no modo MDI.
Exemplo: Caminho de execução de chamada do subprograma (com P em M99) como Fig.
2-1.
Caminho de execução de chamada do subprograma (sem P em M99) como Fig.
2-2.
29
Fig. 2-1
Ⅰ Programming
Fig. 2-2
As chamadas do subprograma podem ser aninhadas até quatro níveis, conforme mostrado na Fig.
2-3.
P r o g r a m a P r in c ip a l S u b p ro g ram a S u b p ro g ram a S u b p ro g ram a S u b p ro g ram a
O1001； O1002； O1003； O1004； O1005；

... ... ... ... ...
... ... ... ... ...
... ... ... ... ...
M98P1002; M98P1003; M98P1004; M98P1005; ...
... ... ... ... ...
... ... ... ... ...
... ... ... ... ...
... ... ... ... ...
M30; M99; M99; M99; M99;
N ív e l 1 N ív e l 2 N ív e l 3 N ív e l 4
Fig. 2-3 Aninhamento de Subprograma
Chamada de Macro programa M9000～

～M9999
Formato do comando: M□□□□

9000 ～9999
Função do comando: programas de chamada macro correspondentes aos valores de comando
～
(O9000 O9999).
～
Programas de macro: O9000 O9999 programas são chamados de fabricante da máquina,
utilizado para edição de subprograma com funções especiais, programas de macro. O sistema deve
～ O9999 de edição e
ter nível 2 - nível de operação (fabricante da máquina) quando O9000
programas de macro, chamando os comandos são executados para ligar com 3 ～ 5 nível de
operação. M9000～M9999 são inválidos no modo MDI.
Comandos M definidos pelo diagrama padrão de grade PLC
Outros comandos de M são definidos pelo PLC, exceto os únicos mencionados (M02, M30,
M98, M99, M9000 ～M9999). Os seguintes comandos de M são definidos pelo padrão PLC e
30
sistema GSK980TDc virando máquina CNC é usado para controlar a máquina-ferramenta. Consulte
comandos de máquina fabricante sobre funções, significações, sequência de tempo de controle e
lógica de comandos M.
Comandos M definidos pelo padrão do diagrama de grade PLC.
Tabela 2-2 Comandos M
Ⅰ Programming
Comando Função Observação
M00 Pausar o programa
M01 Parada opcional de programa
M03 Eixo no sentido horário (CW) Funções interligados
Eixo no sentido anti-horário e estados reservados
M04
(CCW)
*M05 Batente do eixo
M08 Resfriamento ON Funções interligadas
Resfriamento OFF e estados reservados
*M09
M10 Contraponto para a frente Funções interligadas
Contraponto para trás e estados reservados
M11
M12 Mandril de aperto Funções interligadas
Mandril de liberação e estados reservados
M13
M14 Controle de posição do eixo Funções interligadas
Controle de velocidade do eixo e estados reservados
*M15
M20 Eixo de fixação Funções interligadas
Eixo de liberação e estados reservados
*M21
M24 O controle de posição do eixo 2 Funções interligadas
O controle de velocidade do e estados reservados
*M25
eixo 2
M32 Lubrificação ON Funções interligadas
Lubrificação OFF e estados reservados
*M33
*M50 Cancelar a orientação do eixo Funções interligadas
Eixo de orientação para o ponto e estados reservados
M51
nº1
M52 Eixo de orientação para o ponto
nº2
nº3
nº4
nº5
nº6
nº7
nº8
M63 A rotação do eixo 2 anti-horário Funções interligadas
CCW e estados reservados
31
M64 A rotação do eixo 2 horário CW

*M65 A 2ª paragem do eixo
*M41, M42, Deslocamento automático do Funções interligadas
M43, M44 eixo da engrenagem e estados reservados
Nota: Comandos com "*" definido pela norma PLC é válida quando ligado.
Parar Programa M00

Ⅰ Programming
Formato do comando: M00 ou M0

Função do comando: Depois M00 ser executada, o programa pára e o sistema exibe "Pause", e,
em seguida, o programa é executado continuamente após a tecla de início
do ciclo ser pressionada.
Parada opcional do programa M01
Formato do comando: M01 ou M1
Função do comando: Em AUTO, o modo MDI, é válido. Pressione e suas luzes de

indicador e o sistema entra no estado de paragem opcional, no momento, o
programa pára de funcionar e o sistema exibe "Pausa" após M01 é
executado, após o ciclo começar a tecla é pressionada, o programa
executa continuamente. Quando o comutador de parada opcional de
programa não está aberto, o programa não pausa mesmo se M01 for
executado.
Eixo CW, CCW e parada de monitoramento M03, M04, M05
Formato do comando: M03 e M3

M04 e M4;
M05 e M5.
Função do comando: M03: Rotação do eixo horário CW;
M04: Rotação do eixo anti-horário CW;
M05: Parada do eixo.
Nota: Consulte a seqüência de tempo de saída definido pelo padrão PLC em Ⅲ INSTALAÇÃO E
CONEXÃO.
Controle de resfriamento M08, M09
Formato do comando: M08 ou M8;

M09 ou M9;
Função do comando: M08: Resfriamento ON;
M09: Resfriamento OFF.
Nota: Consulte a seqüência de tempo e lógica do M08, M09 definido por PLC padrão em Ⅲ
INSTALAÇÃO E CONEXÃO.
Controle de contraponta M10, M11
Controle de contraponta M10, M11

32
Formato de comando: M10;

M11;
Função de comando: M10: contraponta daqui para frente;
M11: contraponta indo para trás.
instalação e conexão.
Ⅰ Programming
Controle de mandril M12, M13
Formato do comando: M12;

M13;
Função de comando: M12: mandril de aperto;
M13: mandril de liberação
Nota: Consulte a seqüência de tempo e lógica de M12, M13 definida pelo padrão de grade PLC
em Ⅲ conexão de instalação.
Comutador de posição do eixo/ controle de M14, M15
：；
Formato do comando M14
M15；
Função do comando：M14：eixo está no modo de controle de posição do modo de controle de
velocidade;
：
M15 eixo está no modo de controle de velocidade a partir do modo de
controle de posição.
Eixo fixado / liberado M20, M21
Formato de comando: M20;

M21;
Função de comando: M20: eixo fixado
M21: Eixo liberado
Nota: Consulte a seqüência de tempo e lógica do M20, M21 definido pela norma PLC em Ⅲ
instalação e conexão.
O segundo eixo de posição / velocidade do comutador M24, M25

：；
Formato do comando M24
M25；
Função do comando：M24：O segundo eixo é ligado a partir do modo controle de velocidade
para o modo de controle de posição;
M25: O segundo eixo é ligado a partir do modo de controle de posição para o modo de controle
de velocidade.
Nota: Consulte a seqüência de tempo e lógica do M24, M25 definido pela norma PLC em Ⅲ
33
Controle de lubrificação M32, M33
Formato do commando: M32 ；

M33 ；
Função do comando M32 ：：lubricação ON;
M33：lubricação OFF.
Ⅲ
Ⅰ Programming
Nota: Consulte a seqüência de tempo e lógica do M32, M33 definido por PLC padrão em
Eixo automático na mudança de engrenagem M41, M42, M43, M44
：；(n=1, 2, 3, 4)
Formato do comando M4n
Função do comando：Quando o sistema executa M4n, as mudanças do eixo a engrenagem n.
Nota: Consulte a seqüência de tempo e lógica do M41, M42, M43, M44 definido por PLC
padrão emⅢ INSTALAÇÃO E CONEXÃO.
Eixo 8-ponto de orientação M50～M58
Formato do comando：M5n；(n=0～8)
Função do comando：M50：cancelar o estado de orientação;
M5n(n=0～8)：o eixo orientado para o número n pontos.
Nota: Consulte a seqüência de tempo e lógica de M50 ~ M58 definido pela norma PLC em Ⅲ
O segundo eixo de rotação anti-horário, rotação horária, parada M63, M64,

M65
Formato do comando: M63 ；

M64；
M65；
Função do comando:
M63: rotação do eixo antihorário;
M64: rotação do eixo horária;
M65: parada do eixo.
Nota 1: A sequência de M63, M64, M65 definido pela norma PLC é a mesma que de
M03, M04, M05.
Nota 2: A função é ativada quando a função de segundo eixo está válida.
2.2 Função do eixo

Comando S é usado para controlar a velocidade eixo e isso GSK980TDc tem dois modos para
verificá-lo:
Velocidade de rotação de Controle de valor de comutação: S □□
(2 dígitos de comando) é
executado pelo PLC e saídas do PLC no sinal de comutação de valor para o eixo da
máquina-ferramenta para mudar a velocidade com graus.
Controle de tensão analógica de velocidade de rotação: S □□□□ (4 dígitos de comando)
especifica a velocidade atual do eixo e saídas NC sinal de tensão analógico 0 ~ 10V para o eixo ou
conversor para perceber velocidade do eixo continuamente variável.
34
2.2.1 Comutador de controle do valor de velocidade do eixo
Velocidade do eixo é controlada pelo valor de comutação quando BIT4 Nº001 é definido como 0.
Há apenas um comando de S em um bloco, caso contrário o sistema de alarmes.
Sua seqüência de execução é definida pelo PLC quando comando S e a palavra para mover a
função estão no mesmo bloco. Consulte o Manual de instruções do fabricante da máquina.
Quando a velocidade do eixo é controlada pelo valor de comutação, do sistema do CNC de
Ⅰ Programming
GSK980TDc transformando é usado para máquinas-ferramenta e a seqüência de tempo e lógica de
execução de comando S está de acordo com Manual de instruções do fabricante da máquina.
Consulte o comando S definido pelo padrão PLC do GSK980TDc da seguinte forma:
Formato do comando: S□□
00 ～04 (o zero à esquerda pode ser omitido): No.1～Nº 4 engrenagem de velocidade do eixo é
controlada pelo valor de comutação.
No modo de velocidade do eixo de comutação do valor controle, após o sinal de S transmite
para PLC, o sistema habita tempo definido pelo Nº 081 e, em seguida, o retorno do sinal FIN e o
tempo de permanência é chamado de tempo de execução do comando S.
Tempo de
Iniciar a execução do comando S espera
Começar a executar a seguinte palavra ou bloco
S01, S02, S03, S04 são reservados ao redefinir a saída CNC.
S1 ~ S4 são enviados inválidos quando o CNC estiver ligado. O sinal de saída

S correspondente é válido e reservado, e outras são canceladas, ao mesmo
tempo ao executar um dos S01, S02, S03, S04. Ao executar S00, S1 ~ saída S4
são cancelados e apenas um de S1 ~ S4 é válido ao mesmo tempo.
2.2.2 Controle de tensão analógica de velocidade do eixo
Velocidade de rotação é controlada pela tensão analógica Nº.001 bit4 Quando está definido
para 1.
Formato do comando: S □□□□
000 ~ 9999 (o zero pode ser omitido.): Velocidade de rotação de
tensão de controle analógico.
Função de comando: Função de comando: A velocidade do eixo é definida, e o sistema emite
tensão analógica de 0 ~ 10V do servo do eixo para controlar ou conversor para realizar o
sincronismo continuamente variável. Valor de comando S não é reservado, e é 0, após o sistema ser
ligado.
Quando o controle de velocidade do de eixo tensão analógica é válido, existem dois métodos
para introduzir a velocidade do eixo: a velocidade do eixo fixo é definido pelo comando S (r / min), e é
invariável, sem alterar o valor de comando S, que é chamada de controle de velocidade constante
(modal G97 ), outra é a velocidade tangente da ferramenta em relação ao círculo exterior da peça
definida pelo comando S, que é chamada constante de controle de velocidade de superfície (modo
35
G96 ), e a velocidade do eixo é alterada juntamente com o valor de coordenadas absolutas X

coordenadas absolutas no caminho de programação é executada quando o avanço de corte na
velocidade de corte constante.
Por favor, consulte a Seção 2.2.3.
O sistema pode executar quatro engrenagens de velocidade do eixo. Conte o valor analógico de
tensão para a velocidade especificada correspondente de acordo com valor de ajuste (o que
corresponde a ~ Nº.037 Nº.040) de no maxímo de velocidade do eixo (tensão analógica é 10V) de
Ⅰ Programming
engrenagem atual e, em seguida, saída para do servo do eixo ou conversor para garantir que a
velocidade do eixo atual e os requisitos são os mesmos.
Depois que o sistema estiver ligado, a tensão de saída analógica é 0V. A tensão de saída
analógica é reservada (exceto que o sistema está em corte de alimentação no modo de controle de
velocidade de superfície e o valor absoluto de X coordenadas absolutas é alterado) após o comando
S ser executado. A tensão de saída analógica é 0V após S0 ser executado. A tensão de saída
analógica é reservada, quando o sistema reinicia e em caráter de urgência pára.
Parâmetros relativos ao monitoramento de velocidade do eixo de tensão

analógica:
Parâmetro do sistema Nº.021: Valor de correção da tensão de saída com o

máximo. Velocidade do fuso (a tensão de saída analógica é 10V);
Parâmetro do sistema Nº.036: Valor de correção da tensão de saída com

velocidade do eixo 0 (a tensão de saída analógica é 10V);
Parâmetro do sistema ~ Nº.037 Nº.040: maxíma velocidade do eixo (a tensão

de saída analógica é 10V) Com Eixo 1 ~ 4 engrenagens (correspondente a M41
~ M44).
2.2.3 Superfície constante de controle de velocidade G96, controle de

velocidade de rotação constante G97
Formato de comando: G96 S__; (S0000 ~ S9999, o zero pode ser omitido.)
Função de comando: A constante controle da velocidade de corte é válida, a superfície de
corte é definida de velocidade (m / min) e o controle da velocidade de
rotação constante é cancelada. G96 é um código G modal. Se o modal atual
é G96, G96 não pode ser de entrada.
Função de comando: A constante de controle de velocidade de superfície é cancelada, o
controle de velocidade de rotação constante é válido e a velocidade do eixo
é definida (r / min). G96 é um código G modal. Se o modal atual é G97, G97
não pode ser de entrada.
Função de comando: definir limite maxímo(r / min) na constante do controle de velocidade
de superfície do eixo e tomar a posição de programa atual como ponto de referência.
G96 , G97 são a palavra modal no mesmo grupo, mas um deles é válido. G97 é a palavra
36
inicial e os padrões G97 de sistema são válidos quando o sistema é ligado.

Quando a máquina-ferramenta é ligada, a peça gira com base nos eixos do fuso com a
linha de centro , o ponto de corte da ferramenta de corte da peça de trabalho é um movimento
circular em torno dos eixos e a velocidade instantânea no sentido da tangente do círculo é chamada
a superfície de corte (para velocidade de superfície curta) . Existem diferentes velocidades de
superfície para diferentes peças e da ferramenta, com diferentes materiais.
Ⅰ Programming
Quando a velocidade de rotação controlada pela tensão analógica é válida, o controle
constante da superfície é válido. A velocidade do eixo é alterada juntamente com o valor absoluto de
coordenadas absolutas X do caminho de programação do controle de velocidade constante. Se o
valor absoluto de X coordenadas absolutas adiciona , você reduz a velocidade do eixo , e vice-
versa , Que faz a velocidade da superfície de corte como comando S . O controle de velocidade
constante para cortar a peça de trabalho torna-se todo o revestimento sobre a superfície lisa da peça
de trabalho com a mudança de diâmetro.
Velocidade do eixo da superfície = velocidade × | X | × π ÷ 1000 (m / min)
Velocidade de rotação r / min
| X | : valor absoluto de X valor de coordenada absoluta , mm
π ≈ 3,14
Fig. 2-4
Em G96, mudou a velocidade do eixo junto com o valor absoluto de X valor de coordenadas
absolutas de programação caminho na alimentação de corte (interpolação), mas não mudou em G00
porque não há nenhum corte real e é contado com base na velocidade superficial do ponto final do
bloco de programa.
Em G96 (controle de velocidade de superfície constante), eixo de coordenadas Z do sistema de
peça de trabalho deve ser composto com os eixos do eixo (eixo giratório da peça de trabalho), caso
contrário, há difereças entre a velocidade de superfície real e a definida.
G96 controle é válido, G50 S pode limitar velocidade maxíma (rmin) do eixo. A velocidade real
do eixo é o valor limite maxímo. Quando a velocidade do eixo contada pela velocidade de superfície
e valor de coordenadas de X é mais do que o máximo de velocidade. Velocidade definida por G50 S.
do eixo depois que o sistema de poderes em, no máximo. Valor de limite de velocidade do eixo não é
definido e sua função é inválida. Maximo valor de limite de velocidade do eixo definido pelo S G50 é
37
reservado antes de ser definida novamente e sua função é válida em G96. Velocidade máxima do
eixo é definida pelo S G50 é inválida em G97, mas seu valor limite é reservado.
Nota: Quando Nº.043 (menor velocidade do eixo no controle de velocidade de superfície constante) é definido
como 0 e G50 S0 é executado, a velocidade do eixo é limitada a 0 rmin (o eixo não gira).
Quando a velocidade de superfície constante é controlada pelo parâmetro do sistema Nº.043, a

Ⅰ Programming
velocidade do eixo é o limite inferior, o que é mais alto que contados pela velocidade de superfície
de X eixo e coordena o valor.
Exemplo:
Fig. 2-5
O0001 ; (Nome do programa)

N0010 M3 G96 S300; (Eixo gira no sentido horário, o controle de velocidade de superfície
constante é válido e a velocidade de superfície é mmin 300)
N0020 G0 X100 Z100; (Avanço rápido de um ponto com eixo velocidade 955 rmin)
N0030 G0 X50 Z0; (Avanço rápido para o ponto B com eixo velocidade 1910 rmin)
N0040 G1 W-30 F200; (Corte de B para C com eixo velocidade 1910 rmin)
N0050 X80 W-20 F150; (Corte de C para D com eixo velocidade 1910 rmin e velocidade
superficial 1194 rmin)
N0060 G0 X100 Z100; (Rápida retração a um ponto com eixo velocidade 955 rmin)
N0110 M30; (Final do programa, parando do eixo e resfriamento OFF)
N0120 %
38
Nota 1: S valor no G96 é comandado e também reservado no G97 . Seu valor é retomado quando o sistema
novamente está em G96. Exemplo:
G96 S50 ; ( superfície 50m/min Velocidade de corte )
G97 S1000 ; ( velocidade do eixo 1000 r / min)
G96 X3000 ; ( superfície 50m/min Velocidade de corte )
Ⅰ Programming
Nota 2: A constante do controle de velocidade da superfície é válida quando a máquina-ferramenta está
bloqueada ( X , Z não se movem quando executarem os seus comandos de movimento );
Nota 3: Para ganhar a usinagem necessária de rosca, não deve se adotar com o controle constante de
velocidade de superfície, mas a velocidade de rotação constante ( G97 ) no curso de corte de linha ;
Nota 4 : A partir de G96 a G97 , se nenhum comando S (r / min) é comandado no bloco de programa no G97 , a
última velocidade do eixo de comando G96 é tomado como S em G97 , ou seja, a velocidade do fuso não é
alterado em vez desta ;
Nota 5: Em G96, contada quando a velocidade do fuso pela velocidade de superfície de corte é mais do que a
maxíma velocidade do eixo de engrenagem de corrente ( parâmetro do sistema ~ Nº.037 Nº.040 ) , neste
momento , a velocidade de rotação é limitado ao máximo de um da engrenagem atual do eixo .
2.2.4 Substituição do eixo

Quando o controle de velocidade do eixo de tensão analógica for válido, a corrente velocidade
em tempo real do fuso pode ser sintonizada pela substituição do eixo e é limitada pela velocidade
máxima do eixo de engrenagem corrente após a correção do fuso estar sintonizada, e também
limitada pelos valores limitados de maxímo e minima velocidade do fuso em modo de controle de
velocidade de corte constante.
O sistema fornece oito etapas para correção do fuso (50% ~ 120% de incremento de 10%). As
etapas correntes e em sintonia de correção do fuso são definidas pelo PLC de grade e
apresentações do fabricante da máquina devem ser encaminhadas quando usá-las. Consulte as
seguintes funções padrão do PLC do GSK980TDc.
A velocidade atual do eixo especificada pelo GSK980TDc padrão PLC de grade em tempo
real pode ser sintonizada pelo eixo de substituição de chave em oito etapas em 50% ~ 120% e não é
reservado quando a correção do fuso é desligada. Referente às operações de substituição do eixo
em OPERAÇÃO.
2.2.5 Múltipla função de controle do eixo

GSK980TDc pode controlar até dois eixos analógicos. Um código de S é usado para um deles,
que são selecionados pelo sinal PLC e que tem a engrenagem alterada a função do comando.
Porque GSK980TDc tem apenas uma interface de codificador de eixo, o eixo 2 não tem nenhum
feedback de codificador e a velocidade do eixo não é exibida.
Sendo o comando de velocidade, do código S é enviado para o eixo selecionado pela seleção
do sinal do eixo （SWS1, SWS2, G27＃0, G27＃1）, e cada eixo gira com velocidade especificada.
Quando o eixo não tiver recebido o sinal de seleção do eixo, ele gira com a velocidade anterior, que
faz o eixo girar com uma velocidade diferente em tempo diferente. Cada eixo tem seu próprio sinal
de paragem e habilitação do sinal.
＃
Quando №001 4 estiver definida como 1, definir MSEN （№196＃4）para 1 poder iniciar a
função de controle múltiplo do eixo.
39
O controle do eixo tem vários métodos que são definidos pelo MSI （№196＃7）da seguinte
forma:
 Multiplos eixos de controle do metodo A.Quando o sinal SWS1 selecionar o primeiro eixo, o
sinal SIND é usado para determinar que a tensão analógica do eixo é controlada por PLC ou CNC,
R011 para R121 são sinais usados para definir a tensão analógica de eixo. Estes sinais não
influenciam o eixo 2.
Ⅰ Programming
Multiplos eixos de controle do método A é mostrado abaixo.
• Método de controle múltiplo do eixo B

Cada eixo tem sinal separado do SIND.
Quando o sinal de seleção do eixo, o fuso de 1º ou o 2º sinal de SIND de eixo é definido como 1,
sinais de SIND determinam separadamente cada eixo a ser controlado por PLC ou CNC.
O método de controle múltiplo do eixo B é mostrado abaixo:
• Função inválida de controle de multi-eixos.

Quando o controle múltiplo do eixo é inválido, o método de controle é mostrado abaixo.
2.2.6 Função de controle de contorno de CS

O controle da velocidade do eixo é chamado como o controle de rotação do eixo (o eixo gira
pelo comando de velocidade), e o controle a posição do eixo é chamado como o controle de
contorno do eixo (o eixo gira pelo comando de movimento). A função do controle de contorno do eixo
é o do Cs controle de contorno. Sendo o servo que alimentam o eixo, o eixo gira e orienta pelo
40
comando de movimento a posição e executa a interpolação com outros eixos de alimentação para a
curva do contorno da máquina.
2.3 Função da ferramenta
2.3.1 Controle da ferramenta
Ⅰ Programming
Funções de T de GSK980TDc: troca automática de ferramenta e deslocamento de ferramenta
em execução. A lógica de controle de troca automática de ferramentas é executada pelo PLC e
deslocamento da ferramenta é executado por NC.
Formato do comando:
T□□ ○○
Número de deslocamento da ferramenta (00-32, o zero não pode ser omitido)

Objetivo do número da ferramenta (01-32, o zero não pode ser omitido)
Função de comando: O post de ferramenta automática gira para a ferramenta de destino e o

número do deslocamento ordenado é executado. O número de deslocamento pode ser o mesmo que
o número da ferramenta e também não pode ser igual a ele, ou seja, uma ferramenta pode
corresponder a muitos números de deslocamento da ferramenta. Depois de executar a ferramenta
de deslocamento e, em seguida, T □□ 00, o sistema inversamente compensa o corrente
deslocamento e o sistema de seu modo de operação de compensação de comprimento da
ferramenta executada para a não compensação, qual o curso chama-se o deslocamento de
ferramenta cancelado, ligou cancelando a compensação da ferramenta. Quando o sistema é ligado,
o número de deslocamento da ferramenta exibido pelo comando T é o estado, antes de o sistema
ser desligado.
Apenas um comando T está em um bloco, caso contrário o sistema de alarmes.
A definição da ferramenta é executada para obter os dados de deslocamento de posição antes
da usinagem (ferramenta chamado de deslocamento) e o sistema automaticamente executa a
ferramenta de deslocamento depois de executar o comando T durante a execução de programas. Só
edite programas para cada ferramenta de acordo com a parte de desenho em vez de posição relativa
de cada ferramenta do sistema de coordenada de máquina. Se houver erro causado pelo uso da
ferramenta, modifica-se diretamente o deslocamento da ferramenta de acordo com a dimensão de
deslocamento.
Fig.2-6 Ferramenta de deslocamento
41
O deslocamento da ferramenta é usado para a programação. O deslocamento correspondente

ao número de deslocamento de ferramenta no comando T é adicionado ou subtraído no ponto de
extremidade de cada bloco. Deslocamento da ferramenta na direção de diâmetro ou raio X é definido
por Nº.004 Bit4. Para deslocamento de ferramenta de diâmetro ou raio na direção X, o diâmetro
externo é alterado juntamente com diâmetro ou raio quando a compensação do comprimento de
ferramenta é alterada.
Exemplo: Quando o parâmetro de estado Nº.004 Bit4 é definido como 0 e valor de
Ⅰ Programming
compensação de comprimento X ferramenta é 10mm, o diâmetro externo da peça de trabalho é

10mm; Quando n º 004 é definido como 1 e valor de compensação de comprimento X ferramenta é
10mm, o diâmetro externo da peça de trabalho é 20 mm.
Fig.2-5 é o curso de criação, execução e cancelamento de corretor em modo transversal.
Figura 2-7 Criação, execução e cancelamento de compensação do comprimento da ferramenta.

G01 X100 Z100 T0101, (Bloco 1, comece a executar compensar a ferramenta)
G01 W150; (Bloco 2, 2 ferramenta Bloco de deslocamento, corretor de ferramenta)
U150 W100 G01 T0100, (Bloco 3, cancelando corretor)
Existem dois métodos definidos pela Nº.003 Bit 4 para executar a compensação do
comprimento da ferramenta:
Bit 4 = 0: A compensação do comprimento da ferramenta é executada pelo deslocamento
da ferramenta;
Bit 4 = 1: A compensação do comprimento da ferramenta é executada através da
modificação das coordenadas;
Exemplo:
Tabela 2-4
Número de
deslocamento da X Z
ferramenta
00 0.000 0.000
01 0.000 0.000
02 12.000 -23.000
03 24.560 13.452
42
Estado de T Estado de T Estado de T

T0100 T0202 T0303
Exibição de Exibição de Exibição de
Ⅰ Programming
coordenadass coordenadas coordenadas
(Coordenadas (Coordenadas (Coordenadas
Incrementais) Incrementais) Incrementais)
L: 0.000 L: 12.000 L: 24.560
W: 0,000 W: 23 000 W: 13452
(Coordenadas (Coordenadas (Coordenadas
absolutas) absolutas) absolutas)
X: 0,000 X: 0,000 X: 0,000
Z: 0.000 Z: 0.000 Z: 0.000
№ 01 ferramenta Ferramenta de mudança Ferramenta de mudança

№2
sem a Executa o seu
№3
compensação da Executa o seu
deslocamento pela deslocamento pela
ferramenta ferramenta atravessando
ferramenta atravessando
com 12mm na direção
positiva X e 23 milímetros
com 12,56 mm na direção
no sentido negativo de Z positiva X e 36,452 mm no
sentido positivo de Z
Fig. 2-7 Modo transversal da ferramenta
Estado de T Estado de T Estado de T

T0100 T0202 T0303
Exibição de Exibição de
Exibição de
coordenadas coordenadas
coordenadas (Coordenadas
(Coordenadas
(Coordenada Incrementais Incrementais)
s U: 0.000 U: 0.000
Incrementais) W: 0.000 W: 0.000
L: 0.000 (Coordenadas (Coordenadas
absolutas) absolutas)
W: 0,000 X: -24.560
(Coordenada Z: -13.452
X: -12.000
s absolutas) Z: 23.000
X: 0,000
№ 3 Mudar ferramenta
Alterar ferramenta№ 2 e executar seu
№ 01 ferramenta e executar seu deslocamento,
sem a deslocamento, modificando as
compensação da modificando as coordenadas
coordenadas
ferramenta
Fig. 2-8 Modificando o modo de coordenadas
No modo de editar e Auto, uma única palavra de T na execução de deslocamento de ferramenta

(não é com o comando de movimento no mesmo bloco) é em relação à definição de Nº.004 BIT3
(conforme fig. 2-6 e Fig. 2-7). Quando Bit41 de Nº.003 e um único comando T é executado o número
de deslocamento de ferramenta é exibido ruim, e está limpando (o número de deslocamento da
ferramenta ainda é exibido ruim quando o deslocamento da ferramenta não é executado por um eixo,
43
o bit anterior do número de deslocamento de ferramenta é para X compensação de ferramenta de

eixos e o próximo é para compensação de ferramenta eixo Z) depois de executar a ferramenta de
deslocamento.
Exemplo: Quando Nº.003 Bit4 é 1 e um único T0101 é executado, o sistema exibe após a execução
do eixo Z da seguinte forma:
Ⅰ Programming
Execução de um único T0101 e deslocamentos de ferramenta de dois eixos não

são executados.
Execução de W0 após T0101, ferramenta de deslocamento X não será executada, mas Z é

realizado.
Quando o comando T e o comando de movimento estão no mesmo bloco e executam a
ferramenta de deslocamento por modificação de coordenadas, o comando de movimento e o
comando da ferramenta T são executados ao mesmo tempo, e o sistema executa, adicionando a
ferramenta atual para deslocamento as coordenadas do comando de movimento e se a velocidade
44
de avanço é empregada ao avanço de corte ou a velocidade de avanço rápido definido pelo

comando de movimento.
Quando o comando T e o comando de movimento estão no mesmo bloco e executam o
deslocamento da ferramenta por ferramentta tranversal, o comando de movimento ou comando T
são executados separadamente. Em primeiro lugar, troca-se de ferramenta e em seguida é
executado o comando de movimento. O deslocamento da ferramenta atual é executado a velocidade
Ⅰ Programming
de avanço rápido.
1. A ferramenta de correção é cancelada depois de uma das seguintes operações serem
executadas:
2. 1. Executare T □ □ 00 comando;
3. 2. Executar G28 ou manual de retorno do ponto de referência da máquina (apenas o
corretor de eixo de coordenadas que é executado ao retorno do ponto de referência da
máquina é cancelado, ooutro que não é executado ao retorno do ponto de referência da
máquina não é cancelado);
Quando Nº.084 não é um (2 a 32) e o número da ferramenta alvo não é igual ao número atual da
ferramenta de exibição, a seqüência de controle e lógica da torre de ferramenta é definida pelo
diagrama de grade PLC após o comando de comando T, por favor consulte o Manual do Usuário da
máquina fabricante de ferramentas. GSK980TDc padrão diagrama ladder PLC define da seguinte
forma: rotação no sentido horário para a seleção de ferramentas, rotação anti-horária para a torre de
ferramenta de fixação, introduzindo diretamente o sinal de seleção da ferramenta para troca de
Ⅲ
ferramenta. Por favor, consulte INSTAÇÃO & CONEXÃO.
Quando o sistema é empregado com linhas na torre de ferramenta, Nº.084 deve ser definido
como 1 e o número de ferramenta por diferentes ferramentas de deslocamento como T0101, T0102,
T0103.
2.3.2 Gestão da vida da ferramenta

1. Iniciando a função de gestão da vida da ferramenta
O estado de parâmetro Nº.002 Bit0 (TLIF) é o mercado, se a função de gestão da vida da
ferramenta for válida ou não, a janela de gerenciamento da vida da ferramenta correspondente não é
exibido quando for inválida.
002 Gestão da vida da
ferramenta
Bit 0 Função de gestão da vida da ferramenta não é válida.

1 Função de gestão da vida da ferramenta é válida..
2. Exibição da janela da gestão da vida da ferramenta
Pressione repetidamente dentro da exibição da janela da gestão da vida da ferramenta
.
）
1 “Ferramenta de compensação->vida da ferramenta” janela
A corrente janela exibe os dados usados na gestão da vida da ferramenta e grupos de
ferramentas definidas. A janela é mostrada abaixo:
45
Ⅰ Programming
Estado atual da ferramenta: exibir os os dados atuais de gestão da vida ferramenta usada;
Número da ferramenta: atual ferramenta utilizada e o número de compensação da ferramenta;
Grupo: o grupo em que a ferramenta está;
Vida: Dados da vida da ferramenta, o valor indicado pode ser o tempo ou o número de vezes de
acordo com a diferente contagem do valor N; pressione para registrar o tempo

ou desmarcar o tempo.
Usado: Dados usados na vida da ferramenta.
Unidade de vida: unidade de contagem da vida da ferramenta, N1 é o tempo utilizado (unidade:
minuto), N0 é o tempo utilizado (unidade: vezes). Pressione ，

para mudar a unidade de contagem da ferramenta.
Estado ： estado de exibição da ferramenta (0-não pode ser utilizado, 1-sendo usado,
2-usado,3-pulo).
Pressione para mudar o estado da ferramenta de pulo quando a ferramenta não é

usada na janela corrente.
Grupo definido: É só apresentar o número do grupo definido e o número de grupo indefinido não
é exibido. O grupo exibido volta iluminado significa que toda a vida da ferramenta
nesse grupo é superior.
2) Criando e exibindo o número do grupo da ferramenta
A. Na janela de exibição do estado do grupo de ferramentas, pressione , número
do grupo, e o sistema de exibição dos dados de vida do grupo de ferramenta, e

quando o grupo não existir, ele é definido para o novo número do grupo (o comutador do
parâmetro está ligado no modo MDI).
Nota: Depois que o novo grupo é definido, GSK980TDc definirá automaticamente a
primeira ferramenta, por exemplo, o número de grupo definido a nova é 01, a
exibição é a seguinte:
46
Ⅰ Programming
B. Pressione para mover o cursor para o número do grupo definido.
C. Pressione ou para selecionar o número de grupo em número de grupo

definido e gradualmente exibir o conteúdo de cada número do grupo.
3. Definição de dados de vida da ferramenta

Há duas maneiras para definir os dados de vida de ferramenta: 1) compilar programas NC e
executar a configuração do programa;
2) entrada diretamente na janela de gerenciamento de vida da ferramenta.
1) Compilar programas NC e executar a configuração do programa
Formato do comando: G10 L3
Função de comando: definido para ser a vida da ferramenta de gerenciamento de dados do
modo de entrada
Formato do comando: G11
Função de comando: cancelar o modo de entrada dos dados de gestão da vida da ferramenta
Significado Observação
Programa
O0020 (O0020) T_: ferramenta e número da
ferramenta de deslocamento;
G10 L3; Definir os dados de gerenciamento da
vida de ferramenta no modo de entrada
P01; Número do grupo da ferramenta, N_: modo de contagem da vida da
configuração de intervalo do número do ferramenta, N0 é o tempo
～
grupo da ferramenta (1 32) usado para contar a vida útil da
T0101 L500 N0; Número da ferramenta, vida, a ferramenta e N1 é o número
configuração do modo (número de usado de vezes para contar a
vezes) vida da ferramenta (unit: min)
T0201 L600 N1; Número da ferramenta, a vida e o modo
de configuração (min)
P02; Outro número do grupo de ferramenta
T0303 L200 N0; L_: dados da vida da ferramenta, o

valor especificado pode ser o
T0304 L300 N0;
47
G11; Cancelar o modo de entrada de dados tempo ou número de vezes de

da gestão da vida da ferramenta acordo com o valor de contagem
M30; diferente de N
Nota 1: Os números do grupo de ferramenta especificados por P podem não ser o contínuo, mas é
melhor aumentar gradualmente o número de seqüência para pesquisar facilmente o número do grupo de
Ⅰ Programming
ferramenta.
Nota 2: A vida útil da ferramenta é 0 quando os dados de vida L forem omitidos, e o modo de ferramenta é
0 (minuto) quando o modo especificado N é omitido, no momento, o sistema só conta e não o alarme para a
saída.
Nota 3: Outros comandos entre L3 G10 e G11 são ignorados.
Nota 4: Executando o programa predefinido de vida de ferramenta (como O0020) completamente limpar
todos os dados de vida anterior e predefinir os dados da vida de acordo com os requisitos do programa.
Nota 5: Impedir que os dados de vida sendo modificados manualmente quando a parte de programas
está em execução até que pare de executar o estado (exceto para a vida útil da ferramenta predefinida em
programas em execução).
Nota 6: Todos os dados da vida da ferramenta são armazenados quando a queda de energia.
2) Dados de gerenciamento de entrada da vida da ferramenta na janela de

gerenciamento de vida a ferramenta
Entrada diretamente os dados de gestão da vida de ferramentas em compensação->
janela da vida da ferramenta no modo MDI, opção de parâmetro ON e o limite de
operação de nível 3.
A. Alteração de dados:
Na ferramenta de compesação -> janela da vida da ferramenta, pressione para

mover a ferramenta ppara a posição da vida, dados diretos de entrada, tais como 500, pressione
para confirmar a entrada. Pressione para completar a entrada de

dados (ferramenta de deslocamento, vida).
B. Inserção de dados:
Insira o número de série na página atual, pressione ―― ＞［01～08］――＞ ,

inserir uma nova linha, e a definição de valor inicial é a seguinte:
48
Ferramenta
Número serial de Vida Usado Modo Estado
deslocamento
N 0000 0 0 0 Sobre
a) Insira para frente e o número de série anterior se moverá para trás.
Ⅰ Programming
b) Insira o meio e o número de seqüência anterior se moverá para trás.
c) Insira por trás
49
C. Excluir dados:
a) Excluir dados em todos os grupos.
Na ferramenta de compensação-> janela da vida da ferramenta, pressione para
deletar tudo e definir os dados.

Ⅰ Programming
Antes da operação
Depois da operação
b) Excluir dados em qualquer grupo
Pressione ＞［］＞
―― entrada de número de série 02 ―― ;
50
Ⅰ Programming
Antes da operação
Após a exclusão
c) Excluir qualquer número de série na página atual (o comutador do parâmetro é ON)
Pressione ＞［］＞
―― entrada de número de série 04 ――
Antes da exclusão
51
Ⅰ Programming
Após a exclusão
4. Usar a função da vida da ferramenta
Formato do comando
Txx99: final do atual grupo usado de ferramentas inicie a ferramenta e execute a gestão da vida
no grupo XX.
Txx88: cancelar a ferramenta de deslocamento no grupo XX
Dois exemplos são como se segue:
Exemplo de aplicação:
O0000 (O0000)
Fim da previsão do grupo de ferramentas, e inicio a

T0199;
ferramenta no grupo 01
…
Cancelar a ferramenta de deslocamento no grupo 01
T0188;
(corrente usada na ferramenta de deslocamento)
…
Usar ferramenta Nº.05 e ferramenta de deslocamento 08 sem
T0508;
a gestão da vida
…
T0500; Cancelar a ferramenta de deslocamento Nº.05
…
T0299; Fim da ferramenta Nº.05 e inicio da ferramenta no grupo 02
…
Fim da ferramenta no grupo Nº.02, inicio da ferramenta no
T0199; grupo Nº.02, e ínicio da proxíma ferramenta quando existe
ferramentas no grupo Nº.01.
…
5. Contagem da vida da ferramenta:

Quando o resultado da contagem e o valor para a vida for utilizado mais do que ou igual ao
valor de ajuste dos dados de vida, o próximo número do grupo da ferramenta seleciona a
ferramenta de espera do grupo ferramenta de seleção comandados e a nova ferramenta
selecionada será contada, a contagem será executada de forma contínua e o sistema de
52
alarmes para a saída de PLC, quando toda a vida da ferramenta nos grupos da ferramenta
chega e não há ferramentas de espera. Execução da contagem no modo MDI é determinada
pela Nº.002 Bit3 (MDITL).
002 MDITL
Ⅰ Programming
MDITL = 0 gestão da vida da ferramenta não é válida no modo MDI.
MDITL = 1 gestão da vida da ferramenta é válida no modo MDI.
A contagem de vida da ferramenta tem dois métodos, incluindo o tempo e o número de

vezes.
A. Contagem do tempo
Use o tempo (minutos) para contar a vida da ferramenta no modo de no corte de
alimentação (como o G01, G02, G03, G32, G33, G34 e assim por diante), e não contá-lo em G00,
G04, parada de bloco único, bloqueio da máquina , fechadura auxiliar, funcionamento à seco e assim
por diante.
B. Número de contagem de vezes
Existem dois métodos sobre o número de vezes que a contagem é determinada pelo
Nº.002 Bit2 (LIFC).
002 LIFC
LIFC=0 Modo de contagem de gestão da vida da ferramenta 1
Execute a ferramenta de seleção (Txx99) para alterar o número da ferramenta, executar a

contagem no modo de avanço de corte (com exceção de bloqueio da máquina, auxiliar de
bloqueio, estado funcionamento a seco). A contagem não é executada quando o número de
ferramenta é alterado e o sistema não está no modo de alimentação de corte
Exemplo de aplicação:
… …
T0199 1° Vez T0199
… …
T0299 T0199
… …
T0199 2° Vez T0199
… …
T0299
…
T0199 3° Vez
…
Use 3 vezes em 01 grupo de ferramentas Usar uma vez em 01 grupo de ferramentas

＝
LIFC 1 Contagem de gestão da vida da ferramenta 2
a ） O grupo da ferramenta adiciona quando o programa de usinagem executa a M30(M99),
quando o sistema reinicia no meio do caminho, o número de tempo não adiciona, a
contagem não é executada no fechamento de máquina, auxiliar e modo de teste.
b） 6. G, F sinais relevantes para a função de vida de ferramenta
c） Sinal de mudança da ferramenta TLCH（F064＃0）
［Tipo］ sinal de saída
53
［Função］ informar o PLC que termina a última vida de ferramenta neste grupo
［Condição de saída］o sinal é definido como 1, a última vida de ferramenta no final do
grupo, todas as outras vida útil da ferramenta termina.
Nova seleção do sinal da ferramenta TLNW （F064＃1）
［Tipo］ sinal de saída
［Função］ informar que uma nova ferramenta em algum grupo de ferramenta foi
Ⅰ Programming
selecionada
［Condição de saída］ o sinal é definido como 1, e uma nova ferramenta em algum
grupo de ferramenta é selecionada.
d ） e） mudança de ferramenta redefinir sinal TLRST（G048＃7）
［Tipo］ Sinal de entrada
［Função］ limpar todos os dados de execução
［Operação］Quando o sinal estiver definido como 1, a unidade de controle limpa os
dados de vida de ferramenta usada em todos os grupos; o estado da
ferramenta é redefinido para o não utilizado.
Nota: Quando o sinal de funcionamento automático OP é "0", o sinal de reset de mudança de ferramenta
TLRST é válido.
Sinal de pulo da ferramenta TLSKP G048 5 （＃）
［Tipo］ sinal de entrada
［Função］Use dois métodos a seguir para alterar as ferramentas que não tenham
atingido a vida:
1 ）Quando LIFJ (N º 2 º 4) é definido como 1, os sinais de seleção do número do
grupo da ferramenta (G47 # 0 a # 4) especificar o número do grupo da
ferramenta e, em seguida, a ferramenta de sinal de pulo TLSKP torna-se "1",
a próxima do comando T pula a ferramenta que está sendo utilizada do grupo
atual, e a ferramenta com a vida não alcança o grupo especificado pelo G47 #
0 a # 4 é usado.
2 ）Quando LIFJ (N º 2 º 4) é definido como 0, os números do grupo especificados pelo
sinal do número do grupo da ferramenta (G47 # 0 a # 4) são inválidos, a ferramenta de sinal de
pulo TLSKP torna-se "1", os saltos da máquina para a próxima ferramenta no atual grupo de
ferramenta é utilizado.
[Operação] quando o sinal é definido como 1, a operação descrita em [Function] é
executada.
Nota: Quando o sinal de partida do ciclo de luz (STL) e o sinal de luz pausa a
alimentação (SPL) deve ser "0", entrada do sinal TLSKP é válido.
f) O sinal de seleção do número do grupo da ferramenta ~ TL01 TL16 (G47 # 0 a # 4)
[Tipo] sinal de entrada
[Função] quando TLSKP é de entrada, utilizando o sinal de seleção de grupo ferramenta
TL01 TL16 ~ especifica o número do grupo da ferramenta com o sistema binário. O número
especificado do grupo da ferramenta = G47 # 4 ~ # 0 +1.
[Operação] especificar da seleção do grupo de ferramentas
54
Capítulo 3 Comando G
CAPÍTULO 3 COMANDOS G
3.1 Comandos
Comando G no endereço do comando G e seu valor de comando seguinte 1 ～2 bits , usado
para definir o modo do movimento da ferramenta em relação à peça de trabalho, definindo as
Ⅰ Programming
coordenadas e assim por diante. Consulte os comandos de G como Fig. 3-1.G □□
（～，o zero pode ser omitido）

Valor de comando 00 99
Endereço de comando G
，，，，，
Palavras de G são divididas em 9 grupos (00, 01, 02, 03, 06 07 12 14 16 21). Exceto que
os comandos no grupo 01 e 00 não estão no mesmo bloco, palavras G nos diferentes grupos podem
ser de entradas para o mesmo bloco e o último é válido quando duas ou mais palavras G no mesmo
grupo são de entrada. As palavras nos diferentes grupos sem o mesmo parâmetro (palavra) podem
ser no mesmo bloco e suas funções são válidas sem seqüência ao mesmo tempo. Ocorre o sistema
de alarmes quando palavras G não pertencem ao quadro 3-1, ou eles são funções opcionais sem
serem fornecidas.
Tabela 3-1 Lista de commando G
Palavra Grupo Função Observação

a
G00 Rápido movimento transversal Inicio de modal de comando G
G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular(CW)
G03 Interpolação circular (CCW)
G05 Trrês pontos de interpolação cirular
G6.2 Interpolação em elipse(CW)
G6.3 Interpolação em elipse (CCW)
G7.2 Interpolação de Parabola (CW)
01
G7.3 Interpolação de Parabola (CCW)
G32 Rosqueamento Modal de comando G
G32.1 Rosqueamento rígido
G33 Ciclo de rosqueamento Z
G34 Corte de rosca de passo variável
G90 Ciclo de corte axial
G92 Ciclo de corte de linha
G84 Final do rosqueamento rígido
G88 Lado do do rosqueamento rígido
G94 Ciclo de corte radial
G04 Habitar o tempo predefinido
G7.1 Interpolação cilindrica
G10 Entrada de dados
G11 Cancelar a entrada de dados
G28 00 Ponto de retorno automático de referência Comandos não-modais G
G30 da máquina
2ª, 3ª, 4ª Referência da máquina ao ponto
G31 de retorno
Interpolação de pulo
G36 Compensação automática da ferramenta X
G37 Compensação automática de ferramenta Z
55
G50 Configuração de sistema de coordenadas

G52 da peça de trabalho
Configuração de sistema de coordenadas
G65 local
Comando de macro
G70 Ciclo de acabamento
G71 Ciclo de desbaste axial
G72 Ciclo de desbaste radial
G73 C fechada
Ⅰ Programming
G74 ciclo de corte

G75 Ciclo de ranhurar axial
G76 Ciclo de ranhurar radial
G20 06 Ciclo de corte de linha múltipla Modal comando G
G21 Selecionar polegadas Comando de modo inicial G
G96 Velocidade constante de superfície ON Modal comando G
02 Velocidade constante de superfície fora Comando de modo inicial G
G97
G98 Avanço por minuto Comando de modo inicial G
03
G99 Avanço por rev Modal comando G
G40 Cancelar a compensação de raio de corte Comando de modo inicial G
Contorno da esquerda (opção) de Modal comando G
G41
compensação do raio da ponta da
07
ferramenta da
Contorno direita (opção) de
G42 compensação do raio da ponta da
ferramenta
G66 Modal comando G
12
G67
G54 Sistema de coordenadas da peça de Modal comando G
trabalho 1
G55 Sistema de coordenadas da peça de
trabalho 2
14 trabalho 3
trabalho 4
trabalho 5
trabalho 6
G17 Plano XY Modal comando G
G18 16 Plano ZX Comando de modo inicial G

G19 Plano YZ Modal comando G
G12.1 Interpolação de coordenada polar Comando de G não-restrita

21
G13.1 Cancelar a interpolação de coordenada
polar
3.1.1 Modal, não-modal e modo inicial

Comandos de G são divididos em grupo 00, 01, 02, 03, 06, 07, 16, 21.
Depois que os comandos G são executados, suas funções definidas e estados são válidos até
que eles sejam alterados por outros do mesmo grupo, quais comandos são chamados comandos
modais de G. Após o modal G palavras são executadas, e antes de suas funções definidas e
56
estados são alterados, o comando G não pode ser entrado novamente quando eles são executados
pelo bloco seguinte.
A função definida e o estado são válidos um tempo depois do comando G ser executado, e a
palavra G deve ser entrada novamente quando ele for executado de cada vez, qual comando
chama-se comando de G não-restrita.
Depois que o sistema é ligado, os modal válido G os comandos que não são executados suas
Ⅰ Programming
funções ou estados são chamados de comando de modo inicial G. Tomá-lo como o comando de
modo inicial G a ser executado quando não é de entrada depois que o sistema está ligado.
3.1.2 Omitindo palavras

Para simplificar a programação, os seus valores de comando são reservados após executar as
palavras na tabela 3-2. Se as palavras estão contidas nos blocos anteriores, eles não podem ser
inseridos quando as palavras são usadas com os mesmos valores e definições nos blocos
seguintes.
Tabela 3-2
Endereço
de Função Valor inicial quando ligado
comando
U Profundidade de corte em G71 Valor de parâmetro Nº.51
U Mover a distância da ferramenta de retração X Valor de parâmetro Nº.53
no G73
W Profundidade de corte em G72 Valor de parâmetro Nº 51
W Mover a distância de retração da ferramenta X Valor de parâmetro Nº.54
no G73
R Mover a distância de retração da ferramenta no Valor de parâmetro Nº.52
ciclo G71, G72
R Os tempos de ciclo de remoção de material em Valor de parâmetro Nº.55
transformar em G73
R Mover distância de retração ferramenta depois Valor de parâmetro Nº.56
de
R corte em G74, G75 Valor de parâmetro Nº.60
R Provisão de acabamento em G76 0
(G98) F Atarraxamento em G90, G92, G94, G96 Valor de parâmetro Nº.30
(G99) F Avanço por minuto (G98) 0
F Avanço por rotação (G99) 0
I Campo Metrico (G32, G92, G76) 0
S Passo de polegadas (G32, G92) 0
S Velocidade de rotação especificada (G97) 0
S Velocidade da superfície do eixo especificado 0
(G96)
Velocidade de rotação de comutação de saída Valor de parâmetro Nº.57
P valor Valor de parâmetro Nº.19
Valor de parâmetro Nº.58
Q Tempos de corte de linha de acabamento em Valor de parâmetro Nº.59
G76;
Nota 1: Para os endereços de comando com funções (tais como F, utilizado para avanço, por minuto, por
rotação e velocidade de avanço de passo métrico e assim por diante), eles podem não ser omitidos,
57
quando a entrada de execução a mesma função que, após definidas as palavras são executadas as
palavras. Por exemplo, depois de executar G98 F_ sem executar o comando de rosca, o passo deve
ser de entrada com com palavra F na usinagem de rosca métrica.
Nota 2: Eles podem ser omitidos para não quando os caracteres de entrada de endereço X (U), Z (W) são as
coordenadas do ponto de extremidade do bloco e os padrões do sistema das coordenadas
absolutas correntes em sentido X ou Z para o valor da coordenada do ponto final do bloco .
Nota 3: As palavras correspondentes devem ser introduzidos quando os endereços de comando, que não
estão na Tabela 3-2 são utilizados.
Ⅰ Programming
Exemplo 1:
O0001;
G0 X100 Z100; (avanço rápido para X100 Z100, o modal G0 é válido)
X20 Z30; (avanço rápido para X20 Z30, o modal G0 não é de entrada)
G1 X50 Z50 F300; (interpolação linear para X50 Z50, avanço 300mm/min, o modal G1 é
válido)
X100; (interpolação linear para X 100 Z50, velocidade de avanço 300mmmin;
Coordenada Z não é a entrada e é a atual coordenada Z50; F300 é
mantido, G1 é modal e não é a entrada)
G0 X0 Z0; (avanço rápido x 0 Z0 e o G0 modal é válido)
M30;
Exemplo 2:
O0002;
G0 X50 Z5; (avanço rápido x 50 Z5)
G04 X4; (Permanecer 4 segundos)
G04 X5; (Permancer novamente 5 segundos, G04 não é modal e é necessário
novamente para a entrada)
M30;
Examplo 3 (a primeira execução após a ligação) :
O0003;
G98 F500 G01 X100 Z100; (Avanço por minuto 500mmmin em G98)
G92 X50 W-20 F2 ; (Valor F é um campo e deve ser introduzido no corte de
linha)
G99 G01 U10 F0.01 (Velocidade de avanço por revolução no G99 deve ser
novamente de entrada)
G00 X80 Z50 M30;
58
3.1.3 Definições relacionadas
No manual do usuário, as definições da palavra são as seguintes, exceto

as explicações especiais:
Ponto de partida: posição antes de ser executado o bloco atual;
Ⅰ Programming
Ponto final: posição após o bloco atual terminar;
X: X coordenadas absolutas do ponto final;
U: valor diferente de coordenadas absolutas entre o ponto de partida e

ponto final;
Z: coordenadas absolutas de Z do ponto final;
W: diferente valor de coordenadas absolutas entre o ponto de partida e

ponto final;
F: velocidade de avanço de corte.
3.2 Rápido movimento Transversal G00

Formato do comando: G00 X(U) Z(W) ;
Função do comando: X, Z rapidamente percorrem à velocidade
transversal para os pontos de extremidade do seu ponto de partida. G00
é o comando inicial como Fig. 3-1.
X, Z percorrem à velocidade respectiva transversal, o eixo curto chega ao
ponto final e o eixo de comprimento move-se continuamente até o ponto
final e o caminho composto pode não ser linear.
Especificação do comando: G00 é o modo inicial;
X, U, Z, W intervalo: ± 99999999 × menor incremento de entrada;
Pode omitir um ou todos os endereços de comando X (U), Z (W). Os valores das coordenadas
do ponto inicial e final são os mesmos quando omitem um endereço de comando, o ponto final e o
ponto de partida estão na mesma posição quando todos são omitidos. X, Z são válidos, e U, W são
inválidos quando X, L, Z e W são o mesmo em um bloco. A série X, U, Z, W refere-se à Tabela 1-2
da Seção 1.4.1, unidade: mm / / polegada.
Caminho do comando:
59
Ⅰ Programming
Fig. 3-1
A respectiva velocidade de avanço rápido X, Z é definido pelo parâmetro do sistema Nº.022,
Nº.023, e sua velocidade de avanço pode ser alterada por chave de substituição rápida no painel de
controle da máquina.
Exemplo: A ferramenta percorre rapidamente para B de A como mostra a fig.
3-2
Fig. 3-2
G0 X 20 Z25; (programação absoluta)
G0 U-22 W-18; (programação incremental)
G0 X 20 W-18; (programação composta)
G0 U-22 Z25; (programação composta)
3.3 Interpolação linear G01

Formato do comando: G01 X(U) _ Z(W) _ F_;
Função do comando: O caminho de movimento é uma linha reta do ponto inicial ao ponto de
partida como Fig. 3-3.
60
Especificação do comando: G01 é modal

Pode omitir um ou todos os endereços do comando X (U), Z (W).
Os valores de coordenada inicial ao ponto e o ponto final são os
mesmos quando omitido um endereço de comando; o ponto final e o
ponto de partida estão na mesma posição quando todos são
omitidos. As séries X, U, Z, W referem-se a tabela 1-2 da seção 1.4.1,
Ⅰ Programming
unidade: mm/pol.
Valor do comando de F é a velocidade do vetor composto de X e
Z instantânea velocidade e a velocidade de avanço de corte real é o
produto entre o avanço de substituição e o valor do comando de F.
Após o valor de F o comando é executado, ele foi reservado a
menos que um novo seja executado. Não repeti-lo quando os
seguintes comandos G adotam funções de palavra. Seu alcance
refere-se à tabela 1-2.
Nota: No G98, o maxímo valor F não pode exceder o valor definido pelo parâmetro de dados Nº.027
(velocidade superior de corte de alimentação), caso contrário, tocará os alarmes do sistema.
Caminho de comando:
Fig. 3-3
Exemplo: Cortar caminho de Φ40 a Φ60 como a Fig.3-4:
Fig. 3-4
61
3.4 Interpolação circular G02, G03

Formato do comando: G02 R__
X(U) __ Z(W) __
G03 I__ K__
Função do comando:
Caminho de movimento G02 é no sentido horário (torre de ferramenta traseira do sistema de
Ⅰ Programming
coordenadas) no sentido anti-horário (torre de ferramenta frontal do

sistema de coordenadas) arco de ponto para ponto da extremidade
inicial como Fig. 3-5.
G03 caminho do movimento é no sentido anti-horário (arco de coordenadas do sistema no sentido
horário (torre de ferramenta frontal do sistema de coordenadas) de
torre de ferramenta traseira do ponto inicial para o ponto final como
Fig. 3-6.
Caminho de comando:
A:Ponto inicial do arco

B:Ponto final do arco
Z
W
X Eixo Z
B
U/2
A R
I
K
Eixo X
Caminho G03
Fig. 3-5 G02 path Fig.3-6 G03 path
Especificação do comando:
G02, G03 são modais,
R é o raio do arco, intervalo: ± 99999999 × menor incremento de entrada;
I: X valor da diferença entre o centro do círculo e o ponto de partida do arco do raio;
K: Z valor da diferença entre o centro do círculo e o ponto do arco de partida;
O centro do ponto do arco é especificado pelo endereço I, K que corresponde
separadamente para X, Z, I, K expressando o vetor (que é o valor de incremento) do ponto de
partida ao ponto central do arco, como a figura a seguir;
I = coordenadas do centro do ponto ao ponto de partida na direção X, K = coordenadas do
centro do ponto ao ponto de partida na direção Z;
I, K estão com simbolo de sinais. Quando direções de I, K são as mesmas que as dos
símbolos X, Z, que são positivos, de outra forma, eles serão negativos.
X, U, Z, W, R, I, série K é referida Tabela 1-2 da Seção 1.4.1, unidade: mm / polegadas.
62
Ⅰ Programming
Fig. 3-6-1
Direção do arco: G02/G03 direção (direita / esquerda) é o oposto do sistema de coordenadas da

torre de ferramenta dianteira e traseira como a Fig.3-7:
Fig. 3-7
Notas:
Quando a I = 0 ou K = 0, podem ser omitidos; uma das I, K ou R deve ser inserida, caso
contrário, ocorre os alarmes do sistema.
R é válida e I, K são inválidos, quando são introduzidos ao mesmo tempo.
O valor de R deve ser igual ou superior a metade da distância do ponto de partida ao ponto final,
e os alarmes do sistema, se o ponto final não está no arco definido pelo comando R;
Omitir todos ou um de X (U), Z (W); coordenadas do ponto de partida e ponto final deste eixo
são os mesmos quando omitidos, o caminho é um círculo completo (360 °) no ponto central
quando G02/G03 são especificados por I, K, o caminho é 0 (0 ° C) quando o ponto central é
indicado por R.
R deverá ser utilizado para programação. O sistema executa no R = I 2 + K 2 para assegurar
o ponto de partida e o ponto final do caminho do arco são os especificados na proggramação I,
K.
Quando a distância do ponto central ao ponto final não é igual a R (R = I 2 + K 2 ) em

programação I, K, o sistema ajusta automaticamente a posição do ponto de centro para
assegurar que o ponto inicial e final do percurso do arco seja o especificado; quando a distância
a partir do ponto central para ponto final é mais do que 2R, e os alarmes do sistema.
O arco é inferior a 360 ° quando R é comandado, o arco é maior do que 180 °, quando R é
63
negativo, e é inferior ou igual a 180 °, quando R é positive.
Exemplo: Arco da linha de corte a partir de Φ45.25 a Φ63.06 conforme mostrado na FIG. 3-8.
Ⅰ Programming
Fig. 3-8
Programação composta em G02/G03:
Fig. 3-9 Exemplo de programação circular
Programa: O0001
64
N001 G0 X40 Z5; (Rápido transversal)
N002 M03 S200; (Inicio do eixo)
N003 G01 X0 Z0 F900; (aproximação da peça de trabalho)
Ⅰ Programming
N005 G03 U24 W-24 R15; (Corte do arco R15)
N006 G02 X26 Z-31 R5; (Corte do arco R5)
N007 G01 Z-40; (Corte φ26)
N008 X40 Z5; (Retorno ao ponto de partida)
N009 M30; (Fim do programa)
3.5 Três pontos de interpolação circular G05

Formato do comando: G05 X(U)__ Z(W)__ I__ K__ F__
Função do comando: quando você não sabe as posições do centro circular do arco e do raio,
mas as coordenadas de três pontos sobre o arco, você pode usar o G5
para confirmar a direção do arco através da posição intermediária entre o
ponto inicial e o ponto final.
Especificação do comando: G05 é modal;
I: valor da coordenada incremental (X) (valor do raio, direção) do ponto central onde o
circulo passa correspondente ao ponto, o intervalo de partida: ± 99999999 × menor
incremento de entrada;
K: valor da coordenada incremental (Z, direção) do ponto médio, onde passa o
circulo correspondente ao ponto, o intervalo de partida: ± 99999999 × menor
incremento de entrada; como Fig.3-10:
X, U, Z, W, R, I, K faixa é referida a Tabela 1-2 da Seção 1.4.1, unidade: mm /
polegadas.
Fig. 3-10
Notas:
65
Ponto médio: qualquer ponto, exceto para o ponto de partida e o ponto final no arco;
O sistema de alarmes quando os três pontos estão na mesma linha;
I = 0 quando é omitido, K = 0, quando ele for omitido, o sistema de alarme quando,
simultaneamente, são omitidos;
Os significados I, KI são semelhantes aos valores de deslocamento do centro do círculo as
coordenadas correspondente a partida os pontos em G02/G03;
G05 não executa todo o círculo de usinagem;
Ⅰ Programming
Exemplo: (usinagem de semi-círculo)
Programa:
G0 X10 Z10
G05 X30 Z10 I5 K-5
Ponto Médio
X
Fig. 3-10-1
3.6 Interpolação de elipse G6.2, G6.3
Formato do comando: G6.2

X(U)__ Z(W)__ A__ B__ Q__
G6.3
Função do comando: G6.2 Caminho de movimento é horário (as coordenadas da torre de
ferramenta).
G6.3 Caminho de movimento é anti-horário (as coordenadas da torre de
ferramenta).CW(as coordenadas frontais da torre de ferramenta). elipse.
Caminho do comando:
66
Ⅰ Programming
G6.2 mapa de esboço do caminho G6.3 mapa de esboço do caminho
Explanação:
A: Comprimento de raio longo do elipse (0 <A <= 99.999,999 milímetros, sem sinal)
B: Comprimento de curto raio de elipse (0 <B <= 99.999,999 milímetros, sem sinal)
Q: ângulo entre o eixo de comprimento e sistema de coordenadas Z de elipse (CCW
0-99.999.999, unidade: 0,001 °)
Direção de elipse: definido pelo o G6.2G6.3, eles são o inverso na parte dianteira e traseira da
coordenada da torre de ferramenta
X
Z Z
X
Sistema de coordenada frontal da torre de ferramenta Sistema de coordenada traseira da torre de
ferramenta
Valor Q: É um ângulo de movimento da direção positiva Ycom vista para o plano XZ quando a
ferramenta de rotação horária na direção positiva ao longo eixo da elipse no canto da
mão direita do sistema de coordenadas cartesianas retangular como se segue:
Z Z
67
Ⅰ Programming
Sistema de coordenada frontal da torre de ferramenta Sistema de coordenada traseira da torre de

ferramenta
Notas:
A, B não são parametros modais. Eles são 0 quando não são de entrada. Quando A ou B = 0 = 0,
o sistema de alarmes, quando A = B, G02/G03 é executado para a máquina circular;
Q valor é um parâmetro não-modal, e ele deve ser especificado quando ele é usado. Quando
ele for omitido, é de 0 ° C, o tempo e o eixo curto são paralelos ou coincidentes;
Unidade Q é de 0,001 °, o ângulo entre ele e Z é de 180 °. Quando Q é entrada 180000, Q180
ou Q180. 0 é introduzido, são 0,18 °;
Quando a distância entre o ponto inicial e o ponto final é maior que o do eixo longo, o sistema de
alarmes;
Um ou ambos de X (U), Z (W) podem ser omitidos, omitindo um deles indica que o ponto de
partida e o ponto de extremidade do eixo são consistentes; omitindo a ambos indica que eles
são o mesmo;
Somente máquinas da elipse que é inferior a 180 ° ( incluindo 180 °);
G6.2/G6.3 são utilizados para o composto do ciclo G70—G73, e suas anotações são iguais às
do G02, G03;
G6.2, G6.3 são utilizados para compensação da ferramenta C e suas anotações são iguais às
do G02, G03.
Exemplo: máquina de Φ43.14 a Φ63.82:
Z A:48
B:25
Q:0
Programa:
G6.2 X63.82 Z-50.0 A48 B25 Q0 ；ou
；
Z
G6.2 U20.68 W-50.0 A48 B25
Starting point
End point
68
Examplo: máquina de Φ43.14 a Φ63.82:
Q:60
Z
Programa:
Ⅰ Programming
Starting point ；ou
G6.2 X63.82 Z-50.0 A48 B25 Q60000
G6.2 U20.68 W-50.0 A48 B25 Q60000；
End point
G6.2/G6.3 exemplo de programa composto:
Fig. 3-11
Programa: O0001
N001 G0 X60 Z5; (rápida posição)
N002 M03 S200; (Eixo ON)
N003 G01 X24.24 Z0 F100; (aproximar a peça)
N005 G6.3 X40 W-35 A44 B20; (corte A44 B20 bloco de elipse)
N006 G01 X32 Z-60;
N007 Z-79;
N008 G0 X60
N009 Z5; (Retorno para o ínicio do ponto)
N0010 M30; (Fim do programa)
3.7 Interpolação de Parábola
G7.2, G7.3
Formato do comando: G7.2
X(U)__ Z(W)__ P__ Q__
69
G7.3
Função do comando: G7.2 Caminho de movimento é horário (as coordenadas da torre de
ferramenta).
G7.3 Caminho de movimento é anti-horário (as coordenadas da torre de
ferramenta).Horário(as coordenadas frontais da torre de ferramenta).
parábola
Caminho do comando:
Ⅰ Programming
Z Z
抛
Inicio da parabola
Ponto final da parábola

物
抛线
Ponto inicial da parábola

物
Ponto final da parábola
终
X 线点 X
起
点
G7.2 mapa de esboço do caminho G7.3 mapa de esboço do caminho
Explanação:
G7.2, G7.3 são modais;
P é a equação padrão da parábola Y2=2PX, o intervalo: 1 ～9999999(unidade:
0.001mm, sem sinal);
Q é o ângulo entre o eixo simétrico da parábola e Z, e seu intervalo: 0 99999999 ～
(unidade: 0,001 °).
Direção de parabola: G7.2/7.3 direção de interpolação do sistema de coordenada frontal da
torre de ferramenta e posterior são inversas
X
Z Z
Sistema de coordenada frontal da torre de ferramenta Sistema de coordenada traseira da
70
torre de ferramenta
Valor Q: É um ângulo de movimento da direção positiva Ycom vista para o plano XZ quando a
ferramenta de rotação horária na direção positiva ao longo eixo da parabola no canto
da mão direita do sistema de coordenadas cartesianas retangular, como se segue:
Ⅰ Programming
X
Z Z
Sistema de coordenada frontal da torre de ferramenta Sistema de coordenada traseira da torre

de ferramenta
Notas:
P não pode ser 0 ou omitido, caso contrário o sistema de alarmes;
P não tem nenhum sinal. Se tiver o sinal negativo, o valor absoluto é executado;
Q pode ser omitido, no tempo, o eixo simétrico da parábola é paralela ou coincidente com Z
O sistema de alarmes quando a linha reta, em que o ponto de partida e final do ponto é paralelo com o
eixo simétrico da parábola;;
～
G7.2, G7.3 pode ser usado para o ciclo composto G70 G73, e suas notas são as mesmas dos G02, G03;
G7.2, G7.3 são usados para a compensação da ferramenta C, e suas notas são as mesmas dos G02, G03;
Exemplo: quando a parábola P100 (o incremento mínimo é 0,0001 mm), seu eixo simétrico é paralelo com Z.
Seu esboço cartográfico de usinagem e programação são os seguintes:
71
Programa:
O0001(O0001)
G00 X120 Z100 T0101 M03 S800;
G00 X10 Z10;
G00 X0;
G01 Z0 F120 M08;
Ⅰ Programming
X30;
G7.3 X60 Z-40 P10000 Q0;
G01 X90 Z-60;
X110 Z-85;
X120;
M09;
G00 X120 Z100 M05 S0;
M30;
3.8 Plano de Seleção G17 ~ G19

Formato do comando ：
G17……XY plano
G18……ZX plano
G19……YZ plano
Função de comando: usar comandos G para selecionar o plano de interpolação do arco ou o
da compensação da ferramenta.
Explanação do comando: G17, G18, G19 são modais, o plano não se altera no bloco sem o
comando.
Notas:
• Em primeiro lugar, definir o eixo básico Y quando o sistema selecionar o plano G17,
G19;
• Não pode alternar os planos em compensação de ferramenta C;
• G71 ~ G76 ，G90，G92，G94 pode ser usado no plano G18;
• O código de seleção do plano pode ser no mesmo bloco com códigos G dos outros
grupos;
• O comando de movimento não são relevantes para a seleção do plano;
• A programação de raio ou diâmetro:, porque há apenas um parâmetro não 1.2 para
selecionar a programação de raio ou o diâmetro e é válido apenas o eixo X, Z e eixo Y
uso atualmente a única programação de raio em G2, G3, e eixo X é selecionado pelo
parâmetro;
• A direção da ponta da ferramenta de compensação de C é 0 no G17, G19.
3.9 Coordenada de Interpolação Polar G12.1, G13.1

：（
Formato do comando G12.1----Inicio do método de interpolação da coordenada polar - Pode
ser escrito para G112）--- ⑴
G98
G01 X C
72
G04 X
G41/G42 G1 X C
G6.2/G6.3 X C A B Q
G7.2/G7.3 X C A B Q --- ℃Comando disponível
G05 X C I
G02/G03 X C R
Ⅰ Programming
G40 G1 X C
G65/G66/G67
（
G13.1----cancelar método de interpolação da coordenada polar - Pode ser escrito
） ⑶
para G113 ---
Função de comando: Interpolação de coordenada polar é uma função que exerce o controle de
contorno na conversão de um comando programado em um sistema de
coordenadas cartesianas para o movimento de um eixo linear (movimento
de uma ferramenta) e o movimento de um eixo rotativo (a rotação de uma
peça de trabalho). Este método é útil em um eixo árvore na máquina de
moagem e corte de uma superfície frontal.
Explanação do comando: G12.1, G13.1 são não-modal.
Eixo linear: X ou Z, Y ou 4th ou 5th eixo
Rotação do eixo: eixos, exceto para o eixo de alimentação (Y ou 4th ou 5th eixos)
Antes de iniciar a coordenada polar, definir o eixo linear e o eixo rotativo por
Nº.235 e Nº.236.
Tomando o exemplo do eixo X e do eixo linear rotativo 5.
de interpolação do plano de coordenadas polares: G12.1 inicia o modo de interpolação de
coordenadas polares e seleciona um plano de interpolação de coordenadas polares (abaixo), e
as coordenadas polares são concluídas no plano.
Plano de interpolação de coordenada polar
Nota: Depois G12.1 é usado, o plano anterior é cancelado e o sistema entra no plano de interpolação de
coordenadas polares, e depois que G13.1 é usado, o plano é cancelado e o anterior é recuperado;
Depois que o sistema reinicia, ele cancela a interpolação de coordenadas polares e recupera o plano
anterior, e os retornos do cursor para o início do programa.
Formato de programação: criar o sistema de coordenadas retangulares no plano de interpolação
de coordenadas polares abaixo:
73
：
X distância linear do eixo, unidade: mm/pol.;
C：distância de rotação do eixo, unidade: mm/pol.;
O eixo linear pode usar a programação de diâmetro e rotação do
eixo usado somente no raio;
Ⅰ Programming
Posição
especificada
As coordenadas polares no plano de interpolação de

coordenadas polares é preparado a seguir:
Raio
X: comprimento
Ângulo entre a ferramenta atual e a origem, a sua
Posição atual
unidade: mm / polegadas;
C: unidade de ângulo do eixo de rotação atual: graus;
G16 é as coordenada polar de coordenadas atuais que estão sendo cumpridas, e G15 é para
cancelá-lo. O sistema de coordenadas cartesianas é utilizado sem G16. G16/G15 é válido na única
interpolação de coordenadas polares.
A programação do raio é aplicada ao eixo linear e ao eixo rotativo abaixo:

● compensação do comprimento: a compensação do comprimento não é aplicada ao eixo
de rotação, e o comprimento do deslocamento deve ser, antes do modo de comando G12.1, e não
pode ser alterado na interpolação de coordenadas polares.
● Compensação de raio: direção da ointa da ferramenta é 0.
● Movimento da máquina: o eixo linear é vertical ao eixo de rotação.
● Interpolação circular no plano de interpolação: o endereço do raio do arco é determinado
pelo primeiro eixo (eixo linear) do plano de interpolação.
• Quando o eixo linear é X ou o seu eixo paralelo, I e J são utilizados em Xp-Yp plano
• Quando o eixo linear é Y ou o seu eixo paralelo, J e K são usadas em Xp-Zp plano
• Quando o eixo linear é Z ou o seu eixo paralelo, K e I são utilizados em Zp-Xp plano
O raio do arco também pode ser usado no comando R
●Comando de velocidade: velocidade tangencial no plano de coordenadas polares R.
Quando a ferramenta se aproxima do centro da peça de trabalho, o componente de
velocidade do eixo C execede à sua velocidade máxima de corte (definido pelo Nº.27). O valor F é
calculado como se segue:
L: a distância (mm) entre o centro da ferramenta e da peça de trabalho
R: Avanço de corte máximo do eixo C (graus / min)
Conclusão: F <G × R × π / 180 (mm / min)
Sugere-se que a peça de trabalho não deve ser maquinada perto da polar devido a
substituição da data da taxa deve ser mudada em alguns momentos, para evitar a
sobrecarga do eixo rotativo.
● Movimento ao longo do eixo no plano de interpolação de coordenadas polares no polar

Modo de interpolação de coordenada: A ferramenta percorre normalmente ao longo desses
eixos e é irrelevante para a interpolação de coordenada polar, o parâmetro especifica um eixo para
executar a interpolação de coordenada polar Antes de executar a interpolação de coordenada
polar, o eixo que não especificar a coordenada polar pode se mover ao longo do caminho normal
em G00 ou G01, mas o eixo de coordenadas polares não é especificado é desabilitado (ou seja, o
bloco é ignorado e o eixo não se move) no comando do arco ou elipse.
74
● Exibição de coordenadas: Depois de G12.1 ser executado, as coordenadas absolutas, as

coordenadas da máquina e as coordenadas incrementais exibem a posição real da ferramenta, a
distância restante para mover-se em um bloco é exibida com base nas coordenadas no plano de
interpolação de coordenada polar e depois G13.1 é executado ou o reset é efetuado, as
coordenadas no plano atual do sistema são exibidas.
Ⅰ Programming
Nota 1: G12.1, G13.1 está no Grupo 21, G12.1, G13.1, G16, G15 estão em uma linha separada.
Nota 2: A troca de ferramenta não pode ser executado em G12.1, G13.1, a operação de mudança de
ferramenta e o posicionamento seguido da mudança de ferramenta deve ser executada antes G12.1.
Nota 3: O sistema não pode iniciar a interpolação de coordenadas polares durante a compensação da
ferramenta C ou em G99, caso contrário, ele alarma.
Nota 4: Quando G12.1 é comandado, a posição da ferramenta da interpolação de coordenadas polares é no
ângulo de 0.
Exemplo:
O0000 (O0000)
T0101
G0 X80 C0 W0
G12.1
G6.3 X0 C20 A40 B20 F1000
G16---- os seguintes são o comprimento e a programação
do ângulo
G2 X-10 C15 R5 substituir a G2 X15.8114 C108.435 R5
G3 X-10 C-15 R15 G3 X15.8114 C251.565 R15
G15----- cancelar o modo de programação acima e os
seguintes são a programação de coordenadas
cartesianas
G2 X0 C-20 R5
G1 X40 C-20
G7.3 X80 C0 P10000 Q60000
G13.1
M30
3.10 Interpolação Cilindrica G7.1

Função de comando ： A quantidade de deslocação do eixo de rotação de um ângulo
75
especificado por uma vez é convertido internamente a uma distância de

um eixo linear ao longo da superfície exterior, de modo que a
interpolação linear ou circular de interpolação pode ser realizada com
um outro eixo. Após a interpolação, essa distância é convertida de volta
para a quantidade de deslocamento do eixo de rotação. A função de
interpolação cilíndrica permite o lado de um cilindro a ser desenvolvido
para a programação (abaixo).
Ⅰ Programming
Expandir
：
Formato do comando G07.1 Cc ；（ativar / cancelar o modo de interpolação cilíndrica）
（1） Cc: o raio do cilindro;
（2） Raio ≠ 0: inicia o modo de interpolação cilíndrica
（3） Raio = 0: cancela o modo de interpolação cilíndrica
Um comando coordenado para o inicio do modo de interpolação cilíndrica
para completar o cancelamento é um sistema de coordenada cilíndrica; Um comando
coordenado de inicio no modo de interpolação cilíndrica para completar seu
cancelamento é um sistema de coordenada cilíndrica;
G07.1 Cxxxx (valor de raio cilíndrico) ； ... começando a interpolação
cilíndrica
…… ；
…… ； ……… O comando coordenado no intervalo é um
sistema de coordenadas cilindrica
…… ；
； ……Cancelar a interpolação cilindrica
G07.1 C0
（4） G7.1 Não é restrita ；
（5） que o modo de interpolação cilíndrica é cancelado na ligação e reinicio;
（6） o eixo rotativo é executado em um programa por um ângulo, uma função de rolamento de
um eixo rotativo no modo de interpolação cilíndrica será automaticamente inválida, e um valor de
comando a programação deve ser mais de 3600 quando o intervalo de interpolação é mais do que
um círculo;
（7） o valor da coordenada pode ser absoluta ou incremental;
（8） que a compensação do raio da ponta da ferramenta G41, G42 pode ser executada e suas
direções da ponta da ferramenta é 0；
（9） A velocidade de avanço especificada no modo de interpolação cilíndrica é uma velocidade
na superfície cilíndrica desenvolvida, sua unidade: mm / min ou pol / min ；
Restrições：
(1) No modo de interpolação cilíndrica, o G1 linear, o arco G2, G3 (raio do arco é especificado
por R, a sua unidade é mm ou polegada), elipse G6.2, G6.3, parábola G7.2, G7. 3 interpolação;
76
(2) G00 operação de posicionamento não pode ser executada num modo de interpolação
cilíndrica;
(3) Antes de executar o modo de interpolação cilíndrica, a ponta do modo de compensação do
raio da ferramenta que está sendo executado é cancelada, a compensação da ferramenta é
iniciada ou concluída em um modo de interpolação cilíndrica;
(4) as funções auxiliares T não podem ser utilizadas no modo de interpolação cilíndrica;
Ⅰ Programming
(5) O avanço no modo de interpolação cilíndrica especifica G98 (avanço por minuto);
(6) G50 configuração do sistema de coordenadas da peça em modo de interpolação cilíndrica
não podem ser utilizados;
（7） A eixo rotativo e um eixo linear do cilindro atual somente na interpolação cilíndrica é
especificado;
Seleção do plano: Antes de uma interpolação cilíndrica, em primeiro lugar, o plano em que a
interpolação está deve ser selecionada, um eixo no plano de um eixo linear
da interpolação cilíndrica e outro é um eixo linear correspondente do eixo
rotativo desenvolvido (abaixo)
Básico sistema de coordenadas:
O eixo rotativo é definido como X ou eixo paralelo no modo de interpolação cilíndrica:
77
O eixo rotativo é definido como Y ou seu eixo paralelo no modo de interpolação cilíndrica:
Ⅰ Programming
O eixo rotativo é definido como Z ou seu eixo paralelo no modo de interpolação cilíndrica:
Parâmetros relativos:
Apenas o eixo rotativo é especificado na interpolação cilíndrica, e pode ser um eixo básico ou
um eixo paralelo ao eixo básico. O nome do eixo de três eixos adicionais é definido por Nº.225,
：，：，：，：）
Nº.226, Nº.227 (Y 89 A 65 B 66 C 67 , o atributo de um eixo é definido pelo Nº..230,
Nº..231, Nº.232 (ver tabela a seguir).
Valor de ajuste Significado
0 Não são três eixos básicos e seus eixos
paralelos
1 X de três eixos básicos
2 Y de três eixos básicos
3 Z de três eixos básicos
5 Um eixo paralelo ao X linha central
6 Um eixo paralelo ao eixo Y
7 Um eixo paralelo ao eixo Z
Exemplo ：
N º 224 é definida como 5, a interpolação cilíndrica é executada no plano G18, o eixo rotativo da
interpolação cilíndrica é definido como o eixo 5 (parâmetro de estado P187). O nome de eixo de 5º C
）
(dados parâmetro n. º 225), o eixo é um um paralelo ao X eixo (Nº 230 . O raio do cilindro é 57.299
mm, e a superfície cilíndrica desenvolvida é mostrada abaixo:
78
（
O0071 tomando o exemplo da interpolação cilíndrica G7.1 ）
G18；
G98；
G00 X150 Z105 C0 ；
G01 X114.598 Z105 F200 ；
G07.1 C57.299；
Ⅰ Programming
G41 G01 Z120；
N10 G01 C30.0；
N20 G03 Z90 C60 R30 ；
N30 G01 Z70 ；
N40 G02 Z60 C70 R10 ；
N50 G01 C150 ；
N60 G02 Z70 C190 R75 ；
N70 G01 Z110 C230 ；
N80 G03 Z120 C270 R75 ；
N90 G01 C360；
G40 G01 Z105；
G07.1 C0；
M30；
3.11 Função de chanframento
A função de chanframento é inserir uma linha reta ou circular entre dois contornos e tornar a
ferramenta de transmição suavemente de um contorno para outro. GSK980TDc usa as
funções de chanframento linear e circular.
3.11.1 Chanframento linear

Chanframento linear: inserir uma linha reta em contornos lineares, contornos de arco, contorno
linear e contorno do arco. O endereço do comando de chanframento linear é L, atrás do qual os
dados são o comprimento da linha reta de chanframento. A chanfradura linear deve ser usada no
comando G01, G02 ou G03.
A. Linear para linear
Formato do comando: G01 X(U)_ Z(W)_ L_ ;
G01 X(U)_ Z(W)_ ;
Formato do comando: G01 X(U)_ Z(W)_ L_ ;
Função de comando: inserir uma linha reta entre dois blocos de interpolação linear.
79
Ⅰ Programming
B. Linear para circular

Formato do comando: G01 X(U)_ Z(W)_ L_;
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_;
Ou
G01 X(U)_ Z(W)_ L_;
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_;
Função de comando: inserir uma linha reta entre os blocos de interpolação linear e circular.
C. Circular para circular

Formato do comando: G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_ L_;
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_;
Ou
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ L_;
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_;
Função de comando: inserir uma linha reta entre dois blocos de interpolação circular.
80
Ⅰ Programming
D. Circular para linear
Formato do comando: G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_ L_;
G01 X(U)_ Z(W)_;
Ou
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ L_;
G01 X(U)_ Z(W)_;
Função de comando: inserir um bloco de linha reta entre bloco de interpolação linear e
circular.
Linha tangente circular
Bissetriz ângular
3.11.2 Chanframento Circular
Chanframento circular: inserir uma circular entre contornos lineares, contornos circulares,
contorno linear e contorno circular, a circular e a linha de contorno são transitados pela tangente. O
comando de chanframento circular é D, e os dados para trás do comando são o raio de
chanframento circular. A chanfradura circular deve ser usada em G01, G02 ou G03.
A. Linear para linear

Formato do comando: G01 X(U)_ Z(W)_ D_;
G01 X(U)_ Z(W)_;
Função de comando: inserir uma circular entre duas linhas retas, o bloco inserido circular
e duas linhas retas tangente, o raio é os dados para trás do comando
de endereço D.
81
Ponto tangencial
Ⅰ Programming
Ponto tangencial
B. Linear para circular

Formato do comando: G01 X(U)_ Z(W)_ D_;
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_;
ou
G01 X(U)_ Z(W)_ D_;
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_;
Função de comando: inserir uma circular entre linear e circular, a circular inserida é
tangente à linear e circular e o raio é os dados do endereço de trás
do comando D.
Ponto tangencial
Ponto tangencial
C. Circular para circular

Formato do comando: G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_ D_;
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_;
ou
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_ D_;
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_;
ou
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ D_;
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_;
ou
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ D_;
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_;
Função de comando: inserir uma circular entre dois blocos de circulares, a circular
inserida será tangente a dois blocos circulares e o raio são os
dados de trás ao comando do endereço D.
82
Ponto tangencial
Ⅰ Programming
Ponto tangencial
D. Circular para linear

Formato do comando: G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_ D_;
G01 X(U)_ Z(W)_;
Ou
G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ D_;
G01 X(U)_ Z(W)_;
Função de comando: inserir um bloco circular entre a circular, o linear, o bloco circular
inserido é tangente ao circular e ao linear, e o raio são os dados do
endereço de comando atrás de D.
Ponto tangencial
Ponto tangencial
3.11.3 Casos especiais
A função de chanfragem é inválida ou alarmes, como se segue:
1) Chanframento Linear
A. A função de chanfragem é inválida quando duas retas de interpolação estão no mesmo linear.
B. CNC alarma quando o chanframento linear é muito longo.

L1 i é linear, a chanfragem, e o comprimento são de L1, L2 é o terceiro lado do triângulo, que é
formado por duas linhas retas de interpolação, o comprimento é L2, CNC alarma quando L1 é maior
do que L2, como se segue:
83
Ⅰ Programming
C. Um bloco linear é muito curto

O comprimento linear de chanfragem é L, CNC alarma quando a outra extremidade de calculado do
chanframento linear não consta a interpolação linear (na linha de extensão da interpolação linear).
2) Chanframento circular
A. A função de chanframento circular é inválida quando duas linhas retas de interpolação estão
no mesmo bloco.
B. Alarmes CNC quando o raio circular de chanframento é muito grande.

Alarmes CNC quando o raio circular de chanframento é D, maximo raio circular das linhas
lineares tangenciais é Rmax que é menor do que D , como se segue.
C. A função de chanframento circular é inválida quando o linear e o circular, ou a circular e o

linear são tangenciais.
D. A função de chanframento circular é inválida quando uma circular e outra são tangenciais.
84
Ⅰ Programming
A função de chanframento circular é válido quando a tangência circular é a seguinte:
3.12 Habitar G04

Formato do comando: G04 P__ ; or
G04 X__ ; or
G04 U__ ; or
G04;
Função de comando: cada eixo para o movimento, o modal de comandos G e os dados
reservados, estado não são alterados, e executar o próximo bloco após a
habitação do tempo definido.
Especificação do comando: G04 não é modal.
G04 o tempo de permanência é definido pela palavra P__, X__ or
U__.
～
Intervalo de -99999999 99999999 （unit: ms）.
X, U intervalo de -99999999 ～ 99999999 x unidade de entrada
mínima (unidade: s)
Notas:
A parada exata é executada entre os blocos quando P, X, L não são de entrada.
O sistema interromper exatamente um bloco quando P, X, L não são de entrada ou P, X, U
especificam os valores negativos.
P é válida quando P, X, L estão no mesmo bloco, X é válido quando X, L estão no mesmo
bloco.
Quando o sistema executa o bloqueio de avanço em G04, habitação pode ser executada
após o tempo de atraso atual.
3.13 Função Zero máquina
3.13.1 1° ponto de referência da máquina G28

Função de comando: a rápida ferramenta transversal para o meio do ponto definido por X(U),
Z(W) do ponto de partida e em seguida, retornar à máquina zero.
Especificações do comando:
G28 não é restrita.
85
X, Z, y: coordenadas absolutas do ponto médio;

V: U, W, Z coordenadas absolutas do ponto médio;
W: valor de diferença de coordenadas absolutas entre o meio do ponto e o ponto de partida
na direção Z.
Omitir todos ou um dos X(U), Z(W) da seguinte forma:
Tabela 3-4
Comando Função
Ⅰ Programming
G28 X(U) X retorna a máquina zero e eixo Z permanece na posição anterior

G28 Z(W) Z retorna a máquina zero e eixo X permanece na posição anterior
G28 Na posição anterior e executar continuamente o próximo bloco
G28 X(U) Z(W) X, Z retornar a máquina zero simultaneamente.
Caminho de execução (as Fig. 3-12) :

(1) Avanço rápido ao ponto médio do eixo especificado a partir da posição corrente (ponto A →
ponto B);
(2) Avanço rápido para o ponto de referência a partir do ponto central (ponto B →
ponto R);
(3) Se a máquina não estiver bloqueada, o LED é ligado quando o retorno ao ponto de
referência máquina estiver concluído.
Linha tangente circular
Ponto
inicial A
Ponto médio
B（X，Z）
X
Zero máquina R
Fig.3-12
Nota 1: Não tente executar o G28 e a máquina de retorno ao zero sem a opção de zero na máquina.
Nota 2: Máquina retorna zero em modo manual e em G28 são os mesmos e os seus sinais de desaceleração
e com o sinal em cada rotação deve ser detectado;
Nota 3: move X e Z na velocidade de avanço rápido, respectivamente, de A para B e de B para R, e assim o
caminho nem sempre é uma linha reta;
Nota 4: O sistema cancela a compensação do comprimento da ferramenta após a execução G28 para realizar
o retorno ao zero máquina;
3.13.2 2 º, 3 º, 4 º ponto de referência da máquina G30
Máquina zero é fixada ao ponto de ferramenta da máquina, decidida pelo comutador zero e
comutador de retorno a zero instalado na máquina-ferramenta.
Ponto de referência da máquina está localizado na posição após o deslocamento da máquina
Nº.114 Nº.115 ou valor, quando Nº.114, Nº.115 do valor de ajuste é 0, o ponto de referência da
86
máquina coincide com a máquina zero. As coordenadas referenciais da máquina são Nº.120, Nº.121
do valor de configuração. Execução de retorno ao zero da máquina é considerada a execução do
retorno referencial da máquina.
GSK980TDc tem 2 º 3 º 4 º funções do ponto de referência da máquina. Use separadamente ~
Nº.122 Nº.127 para definir X, máquina Z do 2 º, 3 º, 4 º referencial da máquina.
A relação entre o ponto zero da máquina, o ponto de referência, máquina 2 º, 3 º, 4 º referencial é a
Ⅰ Programming
seguinte:
№122 3° ponto de referência da máquina

№120 №114 ponto de referência da máquina
№114
Zero máquina Z
№120 №121 №122 №123
Formato do comando:
G30 P2 X(U) __ Z(W) __;
G30 P3 X(U) __ Z(W) __;
G30 P4 X(U) Z(W) ;
Função de comando: a ferramenta percorre rapidamente com a velocidade de avanço rápido
para o ponto médio especificado pelo X(U), Z(W)
Especificações do comando: G30 não é modal.
X: X coordenada absoluta do ponto médio;
U: valor de diferença de X valor de coordenada absoluta entre o ponto médio e o ponto de
partida;
Z: coordenada absoluta de Z do ponto médio;
W: coordenada absoluta da ponto de Z diferença entre o ponto médio e o ponto de partida.
Omita um ou todos de X(U), Z(W) da seguinte forma:
Comando Função
G30 Pn X(U) Retorna para o ponto de referência enésimo da máquina, o eixo
Z mantém.
G30 Pn Z(W) Z voltar para o ponto de referência da máquina enésimo, eixo X
retém.
G30 X e o Z retêm, vá em executar o próximo bloco do programa
G30 Pn X(U) Z(W) X e o Z voltar para o ponto de referência enésima máquina
simultaneamente
Nota 1: n no quadro acima é de 2, 3 ou 4;

Nota 2: Não verifica a desaceleração, do sinal zero quando você executar a referência de ponto 2ª, 3ª, 4ª da
máquina.
87
Operações de comando: (tomando o exemplo do retorno à máquina 2º ponto de

referência da seguinte forma):
(1) Rapidamente atravessar para a posição do meio do eixo de comando da posição atual
(Ponto A → ponto B);
(2) Desviar do ponto médio com a velocidade definida pelo Nº.113 para o 2º do ponto de
→
referência definido pelo Nº.122 e 123 (ponto B ponto R2);
Ⅰ Programming
(3) Quando o CNC não está no estado de bloqueio de máquina, o sinal de conclusão de
referência ao ponto de retorno ZP21 Bit0, Bit1 é alto.
Ponto inicial A
Ponto médio
（，）
B X Z
X 2° ponto de referência da
máquina R2
Nota 1: Execute o 2 º, 3 º, 4 º retorno referencial da máquina depois de executar manualmente o retorno

referencial da máquina ou G28 (retorno do ponto de referência da máquina).
Nota 2: A → B e o B0 → R2, dois eixos atravessam separadamente, e o seus caminhos são lineares ou não.
Nota 3: CNC anula a compensação de comprimento da ferramenta depois de executar G30 para retornar 2 º, 3
º, 4 º ao ponto de referência.
Nota 4: Não deve executar G30 (máquina 2 º, 3 º, 4 º retorno do ponto de referência) quando a chave zero não
é instalada na máquina.
Nota 5: Não coloque o sistema de coordenadas da peça, quando você executar o 2 º, 3 º, e o 4 º retorno do
ponto de referência da máquina.
3.14 Pular Interpolação G31

Formato de Comando: G31 X(U)_ Z(W)_ F_;
Função de comando: na execução do comando, quando o sinal de pulo exterior (X3.5) é de
entrada, o sistema pára o comando para executar o próximo bloco.A
função é usada para a medida dinâmica (como a máquina de fresadora),
medida de configuração da ferramenta e assim por diante da medida da
peça de trabalho.
Explanação do comando: comando não-modal G (00 grupos);
O formato do endereço é o mesmo que do G01;
Cancelar a compensação do raio da ponta da ferramenta antes de usá-lo;
O avanço não deve ser definido como muito grande para obter a posição de
parada precisa;
a. após a execução do bloco depois do pulo:
1. O próximo bloco de G31 é a programação de coordenadas incremental mostrada na Fig. 3-13:
88
Ⅰ Programming
Fig. 3-13
2. O próximo bloco de G31 é a programação da coordenada absoluta de um eixo como a Fig.
3-14:
Fig. 3-14
3. O próximo bloco de G31 é a programação da coordenada absoluta de dois eixos, mostrado na
Fig. 3-15:
Programa: G31 Z200 F100
G01 X100 Z300
89
（100，300）
100
Ignorar sinal de
Ⅰ Programming
entrada aqui
Movimento atual
Movimento sem sinal de pulo
Z
100 200 300
Fig. 3-15
b. Sinais relevantes para G31
Sinal de pulo:
Pulo: X3.5
Tipo: Sinal de entrada
Função: X3.5 termina o corte de pulo. Ou seja, num bloco que contém G31, o sinal de pulo
tornando-se a posição absoluta de "1" coordenar deve ser armazenado na variável de
macro (# 997 ~ # 999 separadamente corresponde a X, Z, Y) :
Operação: quando o sinal de pulo torna-se de "0", CNC executa o seguinte:
Quando o bloco está executando G31, o CNC armazena as coordenadas absolutas atuais de
cada eixo. CNC pára G31 para executar o próximo bloco, o sinal de pulo detecta seu estado ao invés
de sua borda de subida. Assim, quando o sinal de pulo é "1", que reúne as condições de pulo.
Nota: Se G31 não é usado, na interface de entrada X3.5 é usado para a interface de entrada comum. O sinal
de pulo é válido, o CNC pára imediatamente o eixo de alimentação (sem aceleração / desaceleração
execução), e avanço G31 deve ser o mais baixo possível abaixo de 1000 mm / min para chegar a
posição de parada precisa.
c. Parâmetros relevantes para G31: consulte a Ⅲ INSTALAÇÃO E CONEXÃO, Seção 3.2.15.

3.15 Deslocamento automático da ferramenta G36, G37
Formato do comando: G36 X__;
G37 Z__;
Função de comando: quando o comando é executado para fazer o movimento da ferramenta para
a posição de medida, o CNC mede automaticamente a diferença entre as
coordenadas reais atuais e as coordenadas de comando para ser o valor de
correção da ferramenta. A função é usada para a configuração automática da
ferramenta.
Explanação: X coordenada absoluta (apenas usado para G36), Z coordenada absoluta (apenas
usado para G37);
Comando não-modal G (00 grupos);
Cancelar a compensação do raio da ponta da ferramenta antes de usá-lo;
Só use a programação absoluta;
90
Definir o sistema de coordenadas da peça antes de usar o comando;

Especifique o número da ferramenta e o número de compensação da ferramenta antes
de usar o comando;
a. Sinais relevantes para G36, G37 deslocamento de ferramenta automática:
Posição de medida do sinal de chegada:
XAE(X3.6) ―――― correspondente a G36
Ⅰ Programming
ZAE(X3.7) ―――― correspondente a G37
Tipo: Sinal de entrada
Função: Quando a posição medida pelo comando do programa é diferente daquela em que a
ferramenta efectivamente atinge (ou seja, no momento, o sinal de chegada de posição
medido torna-se "1"), a diferença das coordenadas é adicionada para o valor de
compensação de ferramenta atual para atualizar o valor da compensação. Quando
G36X_ (ou G37Z_) é executada, a ferramenta percorre, em primeiro lugar
rapidamente para a posição medida pelo comando e desacelera e para
temporariamente a posição antes da posição de medida, e em seguida, chega à
posição de medida na velocidade definida pelo Nº.141 . Quando o sinal de posição
correspondente à medida de chegada do comando G se torna "1", o instrumento está
na posição do intervalo de medida ±ε, CNC atualiza o valor de compensação de
desvio e termina o bloco. Quando o sinal de posição de chegada mensurado não se
torna "1", e depois de a ferramenta atingir a distância de medida da posição ε, os
alarmes CNC, termina o bloco e não atualiza o valor de compensação de
deslocamento. Posição:
Avanço
Posição medida assumível
Velocidade de avanço rápido
Avanço rápido
Velocidade
mensurada
Starting point
ε ε
γ mensuração da
posição do sinal de
chegada
b. Parâmetros relevantes para G36, G37: referem-se a INSTALAÇÃO, Seção 3.2.16.
c. G36, G37 corretor de ferramenta automática de uso do comando

Avanço e alarme
Da posição inicial para posição medida especificada pelo Xa ou Za em G36 ou G37, a
ferramenta rapidamente atravessa uma zona e pára no ponto de T (Xa–γx ou Za–γz), em seguida,
atravessa para B, C e D para o avanço do conjunto por Nº141. Os alarmes do sistema quando a
ferramenta atravessa na zona B e o sinal de chegada do ponto medido do ponto final está definido.
Alarmes CNC quando a ferramenta pára no ponto V.
91
Ⅰ Programming
Exemplo:
G50 X760 Z1100; criar sistema de coordenadas da peça
T0101; definir N ° 1 da ferramenta e executar a sua compensação da ferramenta
G36 X200; atravessa a ferramenta X ponto de ajuste (coordenada ferramenta X
ponto de ajuste: 200)
T0101; executar X compensação novamente da ferramenta
G00 X204; retrair um pouco
G37 Z800; atravessar a ferramenta Z do ponto de ajuste (Z coordenada de
ferramenta do ponto de ajuste: 800)
T0101; executar a compensação da ferramenta Z novamente e a configuração
da ferramenta é concluída
M30;
Nº da
ferramenta.
Programação zero Posição mensurada X

Posição mensurada Z
Valor de deslocamento Valor de deslocamento

(Antes da mensuração) (Depois da mensuração)
3.16 Sistema de coordenada da peça G50

92
Função de comando: define as coordenadas absoluta da posição atual e criar o sistema de

coordenada de peça ( chamado de sistema de coordenadas flutuante),
definindo as coordenadas absolutas da posição atual no sistema. Após
G50 ser executado, o sistema assume a posição atual como o programa
zero (ponto de referência do programa), e o sistema retorna para o ponto
depois de executar o programa de retorno zero. Depois que o sistema de
Ⅰ Programming
coordenadas da peça de trabalho é criado, os valores de coordenada
com o sistema de coordenadas na programação de coordenadas
absolutas até o próximo sistema de coordenada da peça ser criado
novamente (usando G50).
G50 não é modal;
X: Novas coordenadas absolutas da posição atual na direção X;
U: Valor diferente entre as novas coordenadas absolutas da posição atual na direção X e as
coordenadas absolutas antes de executar os comandos;
Z: Novas coordenadas absolutas da posição atual na direção Z;
W: Valor diferente entre as novas coordenadas absolutas da posição atual na direção X e as
coordenadas absolutas antes de executar os comandos;
Na G50, quando X (L) ou Z (W) não é de entrada, o sistema não altera as coordenadas de
posição atual como zero do programa, quando X (L) e Z (W) não são de entrada, o sistema
assume a posição de ajuste anterior igual ao programa
Exemplo:
Antes de definir o sistema de coordenadas com G50 Depois de definir o sistema de coordenadas com G50
Fig.3-16
Como Fig.3-16, criar sistema e conjunto (X100 Z150) de coordenadas da peça acima
mencionado para o ponto de referência do programa depois de executar "G50 X100 Z150".
Nota: Quando Nº.003 Bit4 é 1 (executar a compensação da ferramenta por coordenadas de deslocamentot), a
função T é executada, o comando de movimento não é executado e o sistema cria o sistema de
coordenadas da peça com G50, o valor exibido de coordenadas são aquelas definidas pelo G50
adicionando ou subtraindo valor de compensação da ferramenta que não é executada.
93
Ferramenta atual Executando o Valor de

Coordenar o valor após a
Estado de comando de compensação de
execução G50 X 20 Z20
compensação movimento ferramenta n º 01
G0 X Z X: 20 Z: 20
Comando de Coordenar o valor após a
T0100 movimento não execução G50 X 20 Z20
X: 12
Ⅰ Programming
ou executado
Z: 23
T0101 X: 8 Z: -3
※※※ ou
X: 32 Z: 43
3.17 Sistema de coordenada local

Quando a programação é executada em um sistema de coordenadas da peça de trabalho, uma
coordenada de peça sub pode ser criada no sistema de coordenadas de peça de trabalho,
que é chamado como um sistema de coordenadas local.
Formato do comando G52 X(U) ： Z(W)
Função de comando: Quando G52 é executado, todo sistema de coordenadas de peça pode
(G54 ～G59) definir um sistema de coordenadas local. Origem de cada sistema de
coordenadas local é X(U) Z(W) posição especificada de cada sistema de
coordenadas da peça de trabalho. Correspondente relação de sistemas de coordenadas
da peça de trabalho é mostrada abaixo:
X′
X
Sistema de coordanda local
G52 X Z
Z′
Z da peça de X′
G54 Sistema de coordenada X
trabalho
G55 Sistema de coordenda local
G56
G57 G52 X Z
G58 Z′
Z peça de
G59 Sistema de coordenada da
trabalho
Origem do sistema de coordenadas
Explanação: G52 é em grupo 00, e é simples. X(U) Z(W) é a posição de origem do

sistema de coordenadas local especificado no sistema de coordenadas de peça
de trabalho atual. Resultados em absoluta ou incremental de execução são os
mesmos.
Notas ：
● Definição do sistema de coordenadas local não altera o sistema e uma máquina de coordenada da
94
peça.Sistema de coordenadas.
● Cancelar temporariamente a compensação do raio da ponta da ferramenta quando G52 é executado.
● Após G52 ser especificado, o sistema de coordenadas local não permanece válido até que o próximo
G52 seja especificado. G52 não realiza o movimento quando for especificado.
● Quando um sistema de coordenadas local é cancelado, o seu sistema zero e de coordenadas da
Ⅰ Programming
peça são consistentes, ou seja, o comando G52 X0 Z0 ou G52 U0 W0
● Quando G50 define um sistema de coordenadas da peça, os sistemas locais de coordenadas de

todos os sistemas de coordenada da peça do eixo são especificados ou são cancelados. Os locais de
sistemas que coordenam os eixos não estão especificados as coordenadas e não são cancelados quando
nem todos os eixos “valor de coordenadas são especificados”.
● Se for cancelado o sistema de coordenadas local é determinado por um parâmetro quando redefinido,
máquina de retorno zero ou o fim do programa.
Exemplo ： X
G54 G55
N1 G28 X0 Z0;
N6
X 0 100
Z 0 100
300
N2 G55 G00 X50 Z50; N4
250
N3 G52 X100 Z100; N3
N5
200
N4 G00 X50 Z50; N7 Sistema de coordenada
N2 local criado por G52
N5 G01 Z100 F100; 150
N6 X100; 100
N8 G55 Sistema de coordenada da peça de trabalho
N7 G52 X0 Z0;
50
N8 G00 X0 Z0;
N9 M30;
50 100 150 200 250 300 350 Z
Em bloco de N3, um sistema de coordenadas local é criado de acordo com o sistema de

coordenadas de peça G55, e ela é cancelada no bloco N7.
3.18 Sistema de Coordenadas de trabalho da peça G54 ~ G59

：
Formato de comando G54 sistema de coordenadas da peça 1
G55 sistema de coordenadas da peça 2
Função de comando: um dos G54 ~ G59 ser especificado, um dos WCS 1 ~ 6 é selecionado.
Após uma peça de trabalho ser especificada o sistema de coordenadas, o
ponto especificado está no sistema de coordenadas da peça até que um
novo sistema de coordenadas da peça de trabalho seja definido.
Explanação: G54 ～G59 são modais.
95
No sistema, cada sistema de coordenadas deve corresponder a ZOFS1 ~ ZOFS6 do valor de

deslocamento zero de um sistema de coordenadas da peça, a relação entre ZOFS1 ~ ZOFS6 e a
peça anterior é mostrada abaixo:
Ⅰ Programming
Sistema
Sistema de coordenada Sistema
de coordenada da peça de de coordenada
da peça de trabalho da peça de
trabalho 3 G56 trabalho
Sistema 2 G55
4 G57
de coordenada
da peça de
trabalho Sistema
1 G54 de coordenada
ZOFS3 da peça de
ZOFS4 trabalho
5 G58
ZOFS2
Sistema
ZOFS5 de coordenada
ZOFS1 da peça de
trabalho
ZOFS6 6 G59
EXOFS
Coordenada absoluta em máquina zero
Exofs: coordenada zero externa da peça (ela é adicionada a zero valor de deslocamento de cada peça do
sistema de coordenadas, o seu valor é uma parte da ferramenta de configuração de compensação de-> no
sistema de coordenadas da peça)
ZOFSn: valor deslocamento de origem de cada peça do sistema de coordenadas ZOFS1 ~ ZOFS6 (seu valor é
uma parte da definição de compensação de-> ferramenta no sistema de coordenadas da peça)
Quando № 11,7 (APRS) é definido como 1, um absoluto sistema de coordenadas é definido após o
retorno da máquina zero, e, em seguida, os valores de configuração exofs e ZOFSn são
compensados. Coordenadas da peça atual de ajuste após retorno zero é mostrado: Coordenadas
nova da peça = corrente de coordenadas absolutas (ZOFSn + exofs).
G54 ～G59 coordenadas da peça do sistema de comutação
Especificando G54 ~ G59 pode alternar 6 sistemas de coordenadas da peça de trabalho para fazer o
sistema funcionar em sistemas diferentes de peça de trabalho. Variação de coordenadas absoluta
da posição atual é o valor de deslocamento de origem entre o sistema de coordenadas de peça de
：
trabalho novo e o velho. Nome Nova corrente absoluta de coordenadas absolutas da coordenadas -
（ZOFS novo-ZOFS velho）
Exemplo：
Exemplo 1：
Coordenadas absolutas após retorno zero é （0,0）；EXOF=(0,0) ； ZOFS1=(-10,-10);
Valores de coordenada absoluta após retorno zero em G54: 0 - (-10 + 0) = 10;
Exemplo 2 ：
96
Retornam valores de coordenada absolutas após a zero: （20,20）；EXOF=(5,5) ；

ZOFS2=(10, 10);
Valores de coordenada absolutas após retorno zero em G55: 20 - (10 + 5) = 5;
Exemplo 3 ：
Corrente de coordenada absoluta (10,10); EXOF=(5,5) ; ZOFS1=(-10,-10); ZOFS2
（（））= 30
Ⅰ Programming
= (-30,-30); valores das coordenadas absolutas de G54 para G55: 10- -30- -10
Notas：
● Quando № 11,7 (APRS) é definido como 0, o sistema de coordenadas absoluto após retorno
zero da máquina não está definido, e o deslocamento EXOF e ZOFSn não pode ser
executado porque as coordenadas de sistema da peça não está novamente definido.
● Configuração de modificação de EXOFS e ZOFSn são válidos somente no estado de não
apresentação, ou seja, definir os valores de cada sistema de coordenadas da peça de
trabalho não podem ser modificadas quando um programa está sendo executado.
● O sistema de coordenadas da peça de trabalho de deslocamento é válido imediatamente
após valores de EXOFS e ZOFSn serem modificados.
● Se as coordenadas incrementais incluem valores de deslocamento do sistema de
coordenadas é definido pelo № 05.1 (PPD).
● No modo de compensação do raio da ponta da ferramenta, a compensação é cancelada
temporariamente no G54 ~ G59, e é recuperado no comando do próximo movimento.
● Quando G54 ~ G59 e G50 estão no mesmo bloco, G54 ~ G59 são inválidos, mas G50 é
válido.
● Quando G50 define o sistema de coordenadas, a origem do atual sistema da peça é
modificada. Assim, não há um valor de deslocamento de origem entre um novo sistema de
coordenadas definidos pelo G50 e previamente atual sistema de coordenadas. O valor de
desvio deve ser adicionado para compensar os valores de origem de todos os sistemas de
coordenadas da peça, ou seja, todas as coordenadas do sistema da peça deslocam os
mesmos valores, que são mostrados abaixo:
Valor de deslocamento A são todos os sistemas de coordenadas da peça de trabalho, que são
mostrados abaixo:
97
Ⅰ Programming
3.19 Comando de ciclo fixo
Para simplificar a programação, o sistema define o comando G de ciclo único de usinagem com
um bloco para completar o avanço rápido para a posição, corte linear do segmento e avanço
rápido para retornar ao ponto de partida:
G90: ciclo de corte axial;
G92: ciclo de corte de linha;
G94: ciclo de corte radial;
G92 será introduzida na seção função de rosqueamento.
3.19.1 Ciclo de corte axial G90
Formato do comando: G90 X(U) __ Z(W) __ F__; (corte do cilindro)

G90 X(U) __ Z(W) __ R__ F__; (corte do atarraxamento)
Função de comando: Do ponto de partida, o ciclo de corte de superfície cilíndrica ou cônica de
superfície é completado pela alimentaçãoradial (X) e axial (Z ou X e Z)
corte.
Especificações de comando:
G90 é modal;
Ponto de partida de corte: começando a posição de interpolação linear (alimentação de corte)
Ponto final do corte: acabar com a posição de interpolação linear (alimentação de corte)
X: X coordenadas absolutas do ponto final de corte
U: valor diferente de X coordenada absoluta entre ponto final e ponto de corte inicial
Z: valor de diferente de Z coordenada absoluta entre ponto final e ponto de partida de corte
W: diferente valor de Z coordenada absoluta entre ponto final e ponto de corte inicial
R: diferente valor (raio) de X coordenadas absolutas entre ponto final e ponto inicial de corte.
Quando os sinais de R não é o mesmo que U, R │ ≤ │ L / 2 │; quando R = 0 ou a
entrada é padrão, o corte é executado como cilindro Fig.3-17, caso contrário, o corte do
cone é executado como a fig. 3-18; unidade: mm.
Intervalos de X, U, Z, W, R são referidos Tabela 1-2 da Seção 1.4.1, unidade: mm / polegadas .
98
Processo de ciclo:
℃X atravessa rapidamente a partir de ponto de partida para cortar o ponto de partida;
℃Avanço de corte (interpolação linear) a partir do ponto de partida de corte para cortar o ponto
final;
℃X executa a retração ferramenta em avanço (direção oposta ao ① acima mencionado), e
voltar para a posição que as coordenadas absolutas e o ponto de partida são os mesmos;
④
Ⅰ Programming
Z atravessa rapidamente para voltar ao ponto de partida e o ciclo é completado.
Fig. 3-17
Fig. 3-18
Caminho de corte: relativa posição entre o ponto de extremidade de corte e ponto de partida
com U, W, R e caminho de ferramenta de U, W, R com sinais diferentes são mostrados na Fig. 3-19:
1 ） U>0，W<0，R>0 2 ） U<0，W<0，R<0
99
Z Z
W
④
R
②
U/2 ③
①
U/2 ①
③
②
Ⅰ Programming
W ④
X X
3 ） U>0，W>0，R<0 ,│R│≤│U/2│ 4 ） U<0，W>0，R>0,│R│≤│U/2│

Z W Z
② R
④
① ③ ③ U/2
U/2 ①
② ④
R
W
X X
Fig. 3-19
Exemplo: Fig. 3-20, haste Φ125×110
Fig. 3-20
Programa : O0002;
M3 S300 G0 X130 Z3;
G90 X120 Z-110 F200; (A→D, corte Φ120)
X110 Z-30;
100
X100;
X90;
（A→B，6 vezes Φ60 do ciclo de corte, incremento de
10mm）
X80;
X70;
X60;
G0 X120 Z-30;
Ⅰ Programming
G90 X120 Z-44 R-7.5 F150;
Z-56 R-15
Z-68 R-22.5 （B→C，4 vezes de corte cônico）
Z-80 R-30
M30;
3.19.2 Ciclo de corte radial G94
Formato do comando: G94 X(U) __ Z(W) __ F__; (corte da superfície)

G94 X(U) __ Z(W) __ R__ F__; (corte de superficie cônica)
Função de comando: Do ponto de partida, o ciclo de corte de superfície cilíndrica ou superfície
cônica é completado pela alimentação radial (X) e axial (Z ou X e Z) corte.
Especificações do comando
G94 é modal;
Ponto de corte inicial: posição inicial da interpolação linear (avanço de corte). Unidade: mm;
Ponto final da corte: a posição final da interpolação linear (avanço de corte). Unidade: mm;
X: X coordenadas absolutas do ponto final do corte. Unidade: mm;
U: valor diferente de coordenada absoluta do ponto final a ponto de corte na direção X
começando Unidade:. Mm;
Z: Z coordenadas absolutas do ponto final de corte, unidade: mm;
W: Diferente valor de X coordenada absoluta do ponto final ao ponto de corte inicial,
Unidade: mm;
R: O valor diferente (valor R) de X coordenadas absolutas do ponto final a ponto de corte
inicial. Quando o sinal de R não é o mesmo que o de L, R, R │ │ ≤ │ │ W.
Corte radial linear é mostrado na fig. 3-21, corte cônica radial é como Figo. 3-22.
Intervalos de X, U, Z, W, R são referidos Tabela 1-2 da Seção 1.4.1, unidade: mm /
polegadas.
Processo de ciclo:
① Z atravessa rapidamente a partir do ponto de partida para cortar o ponto inicial;
② Avanço de corte (interpolação linear) a partir do ponto de partida de corte para cortar ponto final;
③ Z executa a retração ferramenta com o avanço de corte (direção oposta ao ① acima
mencionado), e volta para a posição que as coordenadas absolutas e o ponto de partida
são os mesmos;
④ A ferramenta atravessa rapidamente para voltar ao ponto de partida e o ciclo é completado.
101
Ⅰ Programming
Fig. 3-21
Fig. 3-22
Caminho de corte: posição relativa entre o ponto de extremidade de corte e ponto de partida com U,
W é mostrado na Fig. 3-23:
1) U>0 W<0 R<0 2) U<0 W<0 R<0
Z Z
W
R
③
①
U/2 ② ④
U/2 ② ④
①
③
W X R
X
（3）U>0 W>0 R<0 （│R│≤│W│） 4 ）U<0 W>0 R<0 （│R│≤│W│）

102
Z Z
W
R
① ③
U/2 ④ ②
② U/2
Ⅰ Programming
④
③ ①
X W X
Fig. 3-23
Exemplo: Fig. 3-24, haste Φ125×112
Fig. 3-24
Programa: O0003;
G00 X130 Z5 M3 S1;
G94 X0 Z0 F200 Final de corte da superficie
X120 Z-110 F300;
G00 X120 Z0
（Corte exterior Φ120）
G94 X108 Z-30 R-10
X96 R-20
X84 R-30
X72 R-40
（C→B→A，corte Φ60）
X60 R-50;
M30;
3.19.3 Precaução de comandos de ciclo fixo
1) Depois de X (U), Z (W), R serem executados no comando de ciclo fixo, os seus valores de
comando são de valor caso X (U), Z (W), R não são redefinidos pela execução de um ciclo fixo de
comandos novos. Os valores de X (U) de comando, Z (W), R são apagados caso não tenham o
modal de comando G (00 Grupo), exceto para G04 ou G00, G01, G02, G03, G32 é executado.
103
2) No modo MDI, o ciclo fixo anterior pode ser executado pressionando a tecla de início do ciclo
após ciclo fixo estiver concluído.
3) Um ciclo não pode ser executado repetidamente no G90 ~ G94 quando o próximo bloco de
G90 ~ G94 é M, S, T de comando, o ciclo anterior é executado repetidamente no G90 ~ G94 quando
o bloco seguinte termina (EOB;).
Exemplo: …
N010 G90 X20.0 Z10.0 F400;
Ⅰ Programming
N011 ; (executar G90 uma vez repetidamente)

…
4) Interromper ou o bloco único é executado em G90, G94, o bloco único pára depois de a
ferramenta se deslocar para o ponto final do caminho atual.
3.20 Vários comandos de ciclo

Vários comandos de ciclo do sistema inclui ciclo axial de desbaste G71, ciclo de desbaste radial
G72, fechamento do ciclo de corte G73, acabamento do ciclo G70, ciclo axial de múltiplas ranhuras
G74, ciclo axial de multiplos canais G75 e ciclo múltiplo de corte da rosca G76. Quando o sistema
executa esses comandos, conta automaticamente os tempos de corte e o caminho do corte de
acordo com o caminho programado, caminhos da ferramenta de penetração e retração de
ferramenta, executa o ciclo de usinagem múltipla (ferramenta de alimentação → corte →
ferramenta retração → ferramenta de alimentação), completa automaticamente o desbaste,
acabamento da peça e o ponto de partida e o ponto final de comando é o mesmo.
3.20.1 Ciclo de desbaste axial G71

G71 tem dois tipos de ciclo de desbaste: tipo I e tipo II.
：
Formato do comando G71 U(∆d) R(e) F S T ；⑴
G71 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) K0/1 J0/1 ；⑵
．．；
N(ns) G0/G1 X(U) N(ns) G0/G1 X(U) Z(W)… ；
．．．．．．．．；．．．．．．．．；
．．．．F；．．．．F；
．．．．S； ⑶ ．．．．S； ⑶
．．．．．．
N(nf)．．．．．； N(nf)．．．．．；
Tipo I Tipo II
Função de comando: G71 é dividido em três partes:

1 blocos para definir o trajeto da ferramenta de alimentação e retrair ferramenta, a velocidade de
avanço de corte, a velocidade do eixo e a função de ferramenta no desbaste;
⑵ 2 blocos para definir o intervalo de bloco, tolerância de acabamento;
⑶ 3 blocos para algum caminho de acabamento contínuo, contando a trajetória de desbaste
sem ser executado, na verdade, durante a execução de G71.
De acordo com o caminho de acabamento, a provisão de acabamento, o caminho de alimentação
da ferramenta de retração, o sistema conta automaticamente o caminho de desbaste, a ferramenta
104
corta a peça de trabalho em paralelo com Z, e o desbaste é completado por várias execuções da
→ →
ferramenta de alimentação do ciclo de corte corte retração da ferramenta. O ponto de partida e
o ponto final são o mesmo. O comando é aplicado ao desbaste formado de haste não formada.
Definições relevantes:
～
Caminho de acabamento: A referida parte 3 de G71 (bloco de ns nf) define o caminho de
Ⅰ Programming
acabamento, e o ponto de partida do caminho de acabamento (ponto de partida
é
de bloco ns) o mesmo de inicio do ponto e o ponto final do G71, chamado um
ponto; o primeiro bloco de acabamento do caminho (bloco de ns) é usado para
X é chamado rápido transversal ou ferramenta de avanço e o ponto final do
caminho de acabamento para o ponto B; o ponto final do caminho de
acabamento (bloco final do ponto de nf) é chamado de ponto C. O caminho de
acabamento é A→B→C.
Caminho de desbaste: O caminho final é aquele após a compensação de tolerância do

acabamento (∆u,∆w) e é o contorno do caminho formado pela execução G71.
A, B, C ponto de caminho de acabamento após deslocamento separadamente
corresponde A ', B', C' é o ponto de trajetória de desbaste e o final de corte
contínuo do ponto G71 B’→C’.
∆d: É cada curso (unidade: mm, valor do raio) de alimentação ferramenta X no desbaste, o seu
valor: 0.001 ~ 99.999 (unidade: mm / polegadas, valor do raio), sem sinal, e a direção da
ferramenta de avanço é definida pela direção do movimento do bloco ns.O valor do
comando ∆d é reservado depois de executar U(∆d) e o valor do parâmetro do sistema
Nº.051 é reescrito para ∆d×1000(unidade: 0.001 mm) . O valor do parâmetro de sistema
Nº.051 é considerado como o curso da ferramenta de avanço, quando L (∆d) não é entrada.
e: É o curso (unidade: mm / polegadas, valor do raio) de ferramenta X retração no desbaste seu
valor: 0.001 ~ 99.999 (unidade: mm, valor do raio) sem sinal, e a direção da ferramenta de
retração é oposta à da ferramenta na alimentação , o valor de comando é reservado e o valor
do parâmetro do sistema Nº.052 é reescrito para e × 1000 (unidade: 0.001 mm) após R (e) é
executado. O valor do parâmetro do sistema Nº.052 é considerado como o curso da
ferramenta de retração quando R (e) não é entrada.
NS: bloquear o número do primeiro bloco de acabamento do caminho.
NF: bloquear o número do último bloco de acabamento do caminho.
∆u: Termino de acabamento X é ± 99999999 × menor incremento de entrada com símbolo
(diâmetro, unidade: mm / polegadas, com sinal). X coordena a compensação de caminho de
desbaste em relação ao caminho de acabamento, ou seja, o valor diferente de X
coordenadas absolutas entre A 'e A. Os padrões do sistema ∆u=0 quando U(∆u) não é de
entrada, ou seja, não há termino de acabamento na direção X para o ciclo de desbaste.
∆w: Z termino de acabamento é ± 99999999 × menor incremento de entrada com símbolo
(diâmetro, unidade: mm / polegadas, com sinal). o deslocamento de coordenada Z de
desbaste do caminho em relação ao caminho de acabamento, ou seja, o valor diferente da
coordenada absoluta Z entre A' e a. Os padrões do sistema ∆w=0 when W(∆w) não é de
entrada, ou seja, não há nenhum termino de acabamento Z para o ciclo de desbaste.
K: Quando K não é de entrada ou não é 1, o sistema não verifica a monotonicidade do programa,
exceto que o valor Z do ponto inicial e final do arco ou elipse ou parábola ou o arco é mais do
105
que 180 graus; K = 1, o sistema verifica a monotonicidade do programa.

F: Avanço; S: Velocidade de rotação; T: número da ferramenta, o número de deslocamento.
M, S, T, F: Elas podem ser especificadas em G71 o primeiro ou o segundo ou programa ns nf. ～
M, S, T, F funções de M, S, T, F blocos são inválidos em G71, e eles são válidos em G70 no
termino de acabamento.
Tipo I ：
1）Processo de execução: (Fig. 3-25)
Ⅰ Programming
① X rápida travessia de A’ para o ponto A, curso X é ∆u, e curso Z é ∆w;

② X move para A’ e ∆d( ferramenta de avanço), bloco ns é para ferramenta de avanço em
velocidade de avanço rápido com G0, é para a ferramenta de avanço em avanço F com
G71, e sua direção de ferramenta de alimentação é a do ponto B A→B;
③ Z executa o corte de alimentação para o caminho de desbaste, e sua direção Z é a mesma
que a do ponto de coordenadas A→B;
④ X, Z executa a ferramenta de retração e (45° linha reta) em avanço, as direções da
ferramenta de retração é oposta à de avanço;
⑤ Z retrai-se rapidamente a velocidade de avanço rápido para a posição que é a mesma que a
coordenada Z;
⑥ Após a execução da ferramenta de avanço X novamente (∆d+e), o ponto final de travessia
da ferramenta ainda está no ponto médio da linha reta entre A 'e B' (a ferramenta não atinge
ou ultrapassa B '), e após a execução da ferramenta de avanço (∆d+e) novamente, execute
③ ; após a execução da ferramenta de avanço (∆d+e)novamente, o ponto final da
ferramenta de travessia atinge o ponto B' ou excede a linha reta entre o ponto A’→B’ e X
executa a ferramenta de avanço para o ponto B’, e então, o próximo passo é executado;
⑦ Corte de alimentação do ponto B 'para o ponto C' ao longo do caminho de desbaste;
⑧ Rápida travessia de A para o ponto C’ e o programa de salto para o próximo relógio
seguinte do bloco nf após o termino do ciclo G71.
Fig. 3-25 G71 caminho do ciclo
）
2 Coordenda de deslocamento da direção com termino de acabamento:
∆u, ∆w define a coordenada de deslocamento e corte em direção do acabamento, e seu
106
símbolo são os seguintes Fig. 3-26: B→C para o termino do acabamento, B’→C’ para o caminho
de desbaste e A é o ponto de arranque da ferramenta.
Ⅰ Programming
Fig.3-26
：
Tipo II
O tipo II é diferente para o tipo I como se segue:
1）Definição relativa: mais um parâmetro do que o Tipo I .
J: Quando J não é de entrada ou J não é 1, o sistema não executa o prazo ao longo do
contorno de desbaste; J = 1: o sistema executa o prazo ao longo do contorno de
desbaste.
2) O sistema não executa de forma monotona crescente ou decrescente ao longo d o
contorno externo X, e a peça de trabalho podem ser de até 10 ranhuras como se segue:
（
Fig. 3-26-1 Tipo Ⅱ）
Mas, o contorno externo Z deve ser o crescente ou decrescente de forma devagar, e
o seguimento dos contornos não podem ser usinados:
107
Ⅰ Programming
（
Fig. 3-26-2 Tipo Ⅱ）
3 ）O primeiro corte de ferramenta não precisa ser vertical: a usinagem pode ser executada
quando Z é a forma de mudança devagar como segue:
Fig. 3-26-3
4 ）Após a transformação, o sistema deve executar a retração da ferramenta, o curso de

retração é especificado por R (e), ou n ° 52, como se segue:
（ Ⅱ）
Fig. 3-26-4 Tipo
5 ）Processo de execução do comando：caminho de desbaste A->H
108
Ⅰ Programming
（ Ⅱ）
Fig. 3-26-5 Tipo
Notas：
● Bloco ns é somente G00, G01. Quando a peça é tipo II, o sistema deve especificar os dois
eixos, X(U) e Z(W), e W0 deve ser especificado quando o Z não se move;
● Para o tipo II, somente a tolerância de acabamento X pode ser especificado; quando a
tolerance de acabamento Z é especificado, o deslocamentos da usinagem do furo, pode
ser especificado como 0;
● í
Para tipo II, após o chanfro atual for conclu do para executar o próximo, a ferramenta
aproxima á peça de trabalho (observação, 25 e 26) na distância restante da retração da
ferramenta na velocidade G1; Quando a retração da ferramenta é 0 ou a distância restante
é menor do que a retração da ferramenta, e a ferramenta se aproxima da peça de trabalho
na velocidade G1;
● Alguma peça sem comentar o tipo I ou do tipo II se adapta a ambos;
● ～
Para caminho do acabamento (bloco ns nf) a dimensão Z deve ser alterada (sempre
aumentando ou diminuindo), a dimensão X no tipo I deve ser alterada e não é necessário
no tipo II;
● ～
Blocos ns nf na programação deve ser seguidos dos blocos G71. Se eles estão na frente
do blocos G71, o sistema automaticamente procura e executa os blocos ns ～nf e em
ó
seguida, executa o pr ximo programa seguindo nf bloco depois que eles são executados,
～
que faz com que o sistema executem os blocos ns nf repetidamente;
● Os blocos ns～nf são usados para contar o caminho do acabamento e os blocos não são
executados quando G71 for executado. Comandos F, S, T dos blocos ns～nf são inválidos
quando G71 é executado, no momento, os commandos F, S, T dos blocos G71 são válidos. F,
S, T dos blocos ns ～nf são válidos quando executa ns～nf ao comando G70 ciclo de
acabamento;
● Nos blocos ns～nf, existem somente comandos G: G00, G01, G02, G03, G04, G05, G6.2,
G6.3, G7.2, G7.3, G96, G97, G98, G99, G40, G41, G42 e Sistema não pode chamar o
subprograma (M98/M99);
● G96, G97, G98, G99, G40, G41, G42 são inválidos quando G71 é executado, e são válidos
quando G70 é executado;
● ● Quando G71 é executado, o sistema pode parar o percurso manual e a execução
109
automática, mas voltam á posição de percurso manual quando G71 é executado

novamente, caso contrário, o caminho a seguir está errado;
● á ú
Quando o sistema est na execução manter alimentação ou nico bloco, o programa faz
ó
uma pausa ap s o sistema executadar o ponto final do caminho atual;
● △d,△u são especificados pelo mesmo U e diferentes, sendo ou não especificado com
comandos P, Q-;
● G71 não pode ser executado em MDI, caso contrário, o sistema alarma;
Ⅰ Programming
● Não existe o mesmo número de bloco em ns ~ nf quando o ciclo composto de comandos

são executados repetidamente em um programa;o ponto de retração de ferramenta deve
í
ser o mais alto ou baixo poss vel para evitar bater a peça de trabalho.
：（
Exemplo Fig. 3-73 Tipo I ）
Fig. 3-27
Programa: O0004;
G00 X200 Z10 M3 S800; (Fuso horário com 800 r/min)
G71 U2 R1 F200; (Profundidade de corte por vez é de 4mm, retração da
ferramenta é de 2mm [no diâmetro])
G71 P80 Q120 U0.5 W0.2; (desbaste a---e, tolerância de usinagem: X, 1mm;Z, 2mm)
N80 G00 X40 S1200; (Posicionando)
G01 Z-30 F100 ; (a→b)
X60 W-30; (b→c) a→b→c→d→e bloco para acabamento
W-20; (c→d)
N120 X100 W-10; (d→e)
G70 P80 Q120; (a---e bloco para acabamento)
M30; (Fim do bloco)
3.20.2 ciclo radial de desbaste G72

：
Formatar comando G72 W(∆d) R(e) F S T ； ⑴
110
G72 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) ； ⑵

．．．．．；
N (ns)
．．．．．．．．；
．．．．F；
．．．．S；
．．．．； ⑶
Ⅰ Programming
·
N (nf) ．．．．．；
Função de comando: G72 é dividido em três partes:
⑴ ⑴ 1° bloco para definir os movimentos de avanço da ferramenta e retração da ferramenta,
a velocidade de corte, a velocidade do eixo e a ferramenta funcionam em desbaste;
⑵ 2° blocos para definir o intervalo de bloco, e a tolerância do acabamento;
⑶ 3 blocos para algum caminho de acabamento contínuo, contar o desbaste sem executar
quando G72 é executado.
De acordo com o caminho de acabamento, a tolerância de acabamento, o caminho do avanço
da ferramenta e a retração da ferramenta, o sistema conta automaticamente o caminho de desbaste,
í
a ferramenta corta a peça de trabalho em paralelo com Z e o desbaste é conclu do por execuções m
últiplas o ciclo de corte de avanço da ferramenta→alimentação de corte→retração da ferramenta. O
ponto de partida e o ponto final de G72 são os mesmos. O comando é adaptado para o desbaste
formado de haste não-formada.
Definições Relevantes:
Caminho de acabamento: mancionado acima Parte ⑶ ～
de G71(bloco ns nf )define o
acabamento, e o ponto inicial do acabamento (ou seja o o ponto inicial do bloco
ns ) o mesmo do ponto inicial e ponto final de G72, chamado ponto A; o
primeiro bloco de acabamento (bloco ns) é usado para percurso rápido Z ou
alimentação de corte, e o ponto final do caminho de acabamento é chamado de
ponto B; o ponto final do caminho de acabamento (ponto final do bloco nf) é
chamado de ponto C. O caminho de acabamento é A→B→C.
Caminho de desbaste: O caminho de acabamento após a compensação de tolerância de
acabamento (∆u, ∆w) e é o contorno do caminho formado pela execução de
G72. Os pontos A, B, C de caminho acabamento após o deslocamento
corresponde separadamente aos pontos A', B', C' da trajetória de desbaste e
é →
ao ponto final continuo de corte de G72 o ponto B ' C'.
∆d: Z corte no desbaste, intervalo: 0.001~99.999(unidade: mm/pol) sem sinal de símbolo, e a
direção do avanço da ferramenta é determinada pela direção do movimento do bloco ns.
O valor especificado ∆d é reservado e o valor de dados é comutado para o valor
correspondente para salvar a No.051 depois que W(∆d) é executado. O valor do parâmetro
do sistema No.051 é considerado como a folga do avanço da ferramenta quando R(e) não
é a entrada.
e: Z é a tolerância de retração da ferramenta no desbaste, intervalo: 0~99.999(unidade: mm)
sem sinal de simbolo, e a direção de retração da ferramenta é oposta ao avanço da
ferramenta, o valor especificado é reservado e o valor de dados é alternado para o valor
correspondente para salvar a No.052 depois que R(e) é executado.. O valor do parâmetro
111
do sistema No.052 é considerado como o afastamento de retração de ferramenta quando

R(e) não é a entrada.
ns: Número do bloco do primeiro bloco de acabamento.
nf: Número do bloco do último bloco de acabamento.
∆u ： X é a tolerância de acabamento no desbaste, intervalo: ±99999999× menor incremento
de entrada (deslocamento da coordenada X da contagem de desbastes correpondente
ao caminho de acabamento, ou seja. diferença de coordenada absoluta X entre A’ e
Ⅰ Programming
A.(diâmetro, unidade: mm/pol, com sinal de símbolo).

：
∆w É Z a tolerância de acabamento no desbaste, intervalo: ±99999999× menor incremento
de entrada (deslocamento da coordenada Z da contagem de desbastes correpondente
ao caminho de acabamento, ou seja. A diferença de coordenada absoluta Z entre A’ e
A.(diâmetro, unidade: mm/pol, com sinal de símbolo).
F: Velocidade de avanço de corte; S: velocidade do eixo; T: número da ferramenta, número de
deslocamento da ferramenta.
M, S, T, F: Elas podem ser especificadas em G72 o primeiro ou o segundo ou programa ns nf.～
á á
As funções M, S, T, F dos blocos M, S, T, F são inv lidos em G72 e eles são v lidos em blocos de
acabamentos G70.
Processo de execução: Fig. 3-28

①
X rapidly traverses to A’ from A point, X travel is ∆u, and Z travel is ∆w;
②
X move de A’ é ∆d( avanço da ferramenta), blocos ns é para o avanço da ferramenta
na velocidade de avanço rápido com G0, é para o avanço da ferramenta no avanço
G72 F em G1, e a direção de penetração da ferramenta é do ponto A → B;
③X executa a alimentação de corte ao caminho de desbaste, e sua direção é a
mesma que da coordenada X ao ponto B→C;
④X, Z executa a retração da ferramenta e (45°linha reta)no avanço de corte, os
sentidos de retração da ferramenta é o oposto do avanço da ferramenta;
⑤X retrai-se rapidamente a velocidade de avanço rápido para a posição que é o
mesmo da coordenada Z;
⑥Depois do avanço da ferramenta em Z (∆d+e)novamente é executado, o ponto final
de avanço da ferramenta está ainda no ponto médio da linha reta entre A’ e B’(a
ferramenta não alcança ou excede B'), e depois de executar Z o avanço da
ferramenta (∆d+e)novamente, ③ é executado; depois que o avanço da ferramenta
(∆d+e) é executado novamente, o ponto final de avanço da ferramenta atinge o
ponto B’ ou excede a linha reta entre os pontos A’→B’ e Z executa o avanço da
ferramenta ao ponto B’ , e então o próximo passo é executado;
⑦Alimentação de corte de B’ ao ponto C’ ao longo do desbaste;
⑧Avanço rápido a A a partir do ponto C e os saltos de programa para o próximo relógio
seguindo o bloco nf, após a conclusão do ciclo G71.
112
Ⅰ Programming
Fig. 3-28
● ～nf de programação devem ser seguidos. Blocos G72. Se eles estão na frente
Blocos ns
dos blocos G72, o sistema automaticamente procura e executa os blocos ns～nf e em
seguida, executa o próximo programa seguindo o bloco nf depois que eles são executados,
que faz com que o sistema executa os blocos ns～nf repetidamente;
● os blocos ns～nf são usados para contar o caminho dos desbaste e os blocos não são
executados quando o G72 é executado. Os commandos F, S, T dos blocos ns～nf são
inválidos quando G72 é executado, no momento, F, S, T commando dos blocos G72 são
válidos. F, S, T dos blocos ns ～nf são válidos durante a execução ns～nf ao comando G70
no ciclo de acabamento;
● á
Existem G00, G01 sem a palavra X(U) no bloco ns, caso contr rio o sistema alarma;
● As dimensões na direção X, Z deve ser alterada (sempre aumentando ou reduzindo)
para o caminho de acabamento;
● ～
Nos blocos ns nf, existem somente comandos G: G01, G02, G03, G04, G05, G6.2, G6.3,
G7.2, G7.3, G96, G97, G98, G99, G40, G41, G42 e o Sistema não podem chamar os
subprogramas (M98/M99);
● G96, G97, G98, G99, G40, G41, G42 são inválidos quando G72 é executado e são válidas
quando G70 é feito;
● Quando G72 é executado, o sistema pode parar o avanço de execução automática e
manual , mas voltam à posição manual quando G72 é executado novamente, caso contr
ário, o caminho a seguir será errado;
● Quando o sistema est á em execução para manter alimentação ou bloco ú nico, o
programa faz uma pausa após o sistema executar o ponto final do caminho atual;
● △d, △u são especificados pelo mesmo U e diferentes, com ou sem a espeficação dos
comandos P, Q;
● Não existem o mesmo número de bloqueio em ns ~ nf quando o ciclo de comandos
compostos são executados repetidamente em um programa;G72 não pode ser executado
em MDI, do contrário, o Sistema alarma;
113
● í
o ponto de retração de ferramenta deve ser o mais alto ou baixo poss vel para evitar de
bater a peça de trabalho.
Coordenar a direção de deslocamento, com tolerância de acabamento:
∆u, ∆w definir o deslocamento da coordenada e sua direção de corte no acabamento, e seu
símbolo são as seguintes Fig. 3-29: B→C para o acabamento, B’→C’ para o desbaste e A é o ponto
Ⅰ Programming
inicial da ferramenta.
Fig.3-29
Fig.3-75
：
Exemplo Fig. 3-30
Fig.3-30
Programa:
O0005;
G00 X176 Z10 M03 S500 (Mudar a ferramenta n º 2 e execute sua compensação, do
eixo de rotação horária com 500 r/min)
G72 W2.0 R0.5 F300; (Avanço da ferramenta 2mm, retração da ferramenta
114
0.5mm)
G72 P10 Q20 U0.2 W0.1; (Desbaste a--d,X tolerância de desbaste 0.2mm e Z
0.1mm)
N10 G00 Z-55 S800 ; (avanço rápido)
G01 X160 F120; (Avanço para um ponto)
X80 W20; (Usinagem a—b) Blocos para acabamento
W15; (Usinagem b—c)
Ⅰ Programming
N20 X40 W20 ; (Usinagem c—d)
G70 P050 Q090 M30; (Acabamento a—d)
3.20.3 ciclo de corte fechado G73
Formatar comando: G73 U(∆i) W (∆k) R (d) F S T ; ℃

G73 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) ; ℃
N (ns)．．．．．;
．．．．．．．;
．．．．F;
．．．．S; ⑶
．．．．;
·
N (nf) ．．．．．;
Funções de comando: G73 é dividido em três partes:
⑴ Blocos para definir os movimentos de avanço da ferramenta e retração da
ferramenta, a velocidade de corte, a velocidade do eixo e a função de ferramenta
quando desbasta;
⑵ Blocos para definir o intervalo do bloco, tolerância de acabamento;
⑶ Blocos para algum caminho de acabamento contínuo, contando o caminho de desbaste sem
executar na verdade ao executar G73.
De acordo com a tolerância de acabamento, o movimento de retração de ferramenta e os
tempos de corte, o sistema automaticamente conta o movimento de deslocamento de desbaste,
o movimento de cada avanço da ferramenta,o caminho de desbaste, o caminho de cada corte é
o curso de deslocamento do acabamento, o caminho de corte se aproxima gradualmente ao
acabamento e último corte é o acabamento de acordo com a tolerância de acabamento. O ponto
de partida e o ponto final do G73 são o mesmo e G73 é aplicado para desbaste para a haste
formada. G73 não é restrita e seu caminho é mostrado na Fig. 3-31.
～
Caminho de acabamento: O referido Parte 3 do G73 (blocos ns nf ) define o caminho de
acabamento e o ponto de partida do caminho de acabamento (ponto inicial do
bloco ns) é o mesmo do ponto inicial ao ponto final de G73, chamado de
ponto A; o ponto final do primeiro bloco de acabamento (bloco ns) chama-se
ponto B; o ponto final do caminho de acabamento (ponto final do bloco nf)
chama-se ponto C. O caminho de acabamento é A B C. →→
Caminho de desbaste: É um grupo do caminho de deslocamento de um acabamento, e o
tempo do caminho de desbaste são os mesmos para o corte. Depois que as
coordenadas de deslocamento, A, B, C de acabamento corresponde
115
separadamente ao An, Bn , Cn do caminho de desbaste (n os tempos de corte,

é o primeiro caminho de corte A1, B1, C1 e o último é Ad, Bd, Cd). Os valores
dos deslocamento das coordenadas do primeiro corte em relação ao caminho
de acabamento é (∆i×2+∆u, ∆w+∆k) (programação de diâmetro) , o valor dos
deslocamentos das coordenadas do último corte em relação ao caminho de
acabamento é (∆u, ∆w) , o valor de deslocamento das coordenadas de cada
corte comparado com o anterior, é o seguinte:
Ⅰ Programming
∆i: É a retração da folga da ferramenta em e seu alcance é ±99999999 × incremento mínimo

de entrada (raio, unidade: mm/pol, com sinal de símbolo), ∆i é igual ao valor
do deslocamento da coordenada X (valor do raio) do ponto A1 comparado ao
é igual a Δi no desbaste, e
ponto Ad. O curso de corte total X (valor do raio)
sentido de corte X é oposta ao sinal de Δi: Δi＞0, o sistema executa em X
negativo de corte em desbaste. É reservado depois que o valor especificado
Δi e os dados são comutados para o valor correspondente para salvar a
NO.053. O valor de No.053 é considerado como X folga de retração de
ferramenta em desbaste quando U(∆i) não entra.
∆k: É o afastamento de retração de ferramenta em Z no desbaste, e seu alcance é
±99999999× menor incremento de entrada (raios, unidade: mm/pol, com sinal de
simbolo) , ∆k é igual ao valor de deslocamento da coordenada Z (valor em raio) do
ponto A1 comparado ao ponto Ad. Curso de corte total de Z (valor de raio) é igual ao
＞
|∆k| em desbaste, e sentido de corte Z é oposta ao sinal de ∆k: ∆i 0, o Sistema
executa Z negativo de corte no desbaste. É reservado depois que o valor especificado
∆k é executado e os dados são comutados para o valor correspondente para salvar a
NO.054. O valor de No.054 é considerado como afastamento de retração de ferramenta
de Z em desbaste quando W(∆k) não é a entrada.
d: São os tempos de corte 1~9999 (unidade: tempo). R5 significa que o ciclo de corte
fechado é completado por 5 tempos de corte. R (d) é reservado, depois que ele é
executado e o valor NO.055 é reescrito como d (unidade: vezes). Valor No.055 é
considerado como os tempos de corte quando R(d) não é a entrada. Quando os tempos
de corte é 1, o sistema completa o ciclo de corte fechado com base em 2 tempos de
corte.
ns: Número do bloco do primeiro bloco do caminho de acabamento.
nf: Número do bloco do último bloco do caminho de acabamento.
∆u: Tolerância de acabamento X o intervalo é ±99999999× menor incremento de entrada
(diametro, unidade: mm/pol, com sinal de simbolo) e é o deslocamento de coordenada
X de desbaste em relação ao acabamento, ou seja. O diferente valor da coordenada
＞
absoluta X de A1 comparado a A. ∆u 0, é o deslocamento do último caminho X de
desbaste positivo em relação ao caminho de acabamento. Os padrões do sistema
∆u=0 quando U(∆u) não entra, ou seja. Não há nenhuma tolerância de acabamento X
para o ciclo de desbaste.
∆w: Z para tolerância de acabamento e seu alcance é ±99999999× menor incremento de
entrada (diâmetro, unidade: mm/pol, com sinal de simbolos) e é o deslocamento da
coordenada X de desbaste em relação ao acabamento ou seja, os diferentes valores
＞
das coordenadas absolutas Z de A1 comparado a A. ∆w 0,este é o deslocamento X
do último desbaste positivo em relação ao caminho de acabamento. Os padrões do
sistema ∆w=0 quando W(∆w) não entra, ou seja. Não há nenhuma tolerância de
116
acabamento para ciclo de desbaste de acabamento em Z.

F: Velocidade de avanço; S: velocidade do eixo; T: Número de ferramenta, número de
deslocamento da ferramenta.
M, S, T, F: Elas podem ser especificados primeiramente no G73 ou em segundo ou o
programa
ns ～nf. M, S, Funções T, F dos blocos M, S, T, F são inválidos em G73, e eles são válidos nos
Ⅰ Programming
blocos de acabamento G70.
Processo de execução: (Fig. 3-31)
① A→A1: avanço rápido;
② Primeiro desbaste A1→B1→C1 :
A1→B1: Velocidade de avanço rápido no bloco em G0, avanço de corte especificado por
G73 nos blocos ns em G1;
B1→C1: Alimentação de corte.
③ C1→A2: avanço rápido.
④ Segundo desbaste A2→B2→C2 :
A2→B2: Velocidade de avanço rápido no bloco em G0, avanço de corte especificado por
G73 nos blocos ns em G1;
B2→C2: Alimentação de corte.
⑤ C2→A3: avanço rápido:
…………
No. n tempo de desbaste, An→Bn→Cn :
An→Bn: ns Velocidade de avanço rápido no bloco G0, avanço de corte especificado por G73
no bloco ns em G1;
Bn→Cn: Alimentação de corte.
Cn→An+1: avanço rápido;
…………
Último desbaste, Ad→Bd→Cd :
Ad→Bd: Velocidade de avanço rápido no bloco ns em G0, avanço de corte especificado
por G73 no bloco ns em G1;
Bd→Cd: Alimentação de corte.
Cd→A: Avanço rápido ao ponto de partida;
117
Ⅰ Programming
Fig. 3-31 G73
● ～
Os blocos ns nf na programação deve ser seguido dos blocos G73. Se eles estão na
～
frente dos blocos G73, o sistema automaticamente procura e executa os blocos ns nf e
em seguida, executa o próximo programa seguindo nf bloco depois que eles são
～
executados, que faz com que o sistema execute os blocos ns nf repetidamente.
● ～
Blocos ns nf são utilizados para contar o desbaste e os blocos não são executados
quando o G73 é executado. Os commandos F, S, T dos blocos ns ～nf são inválidos
quando G71 é executado, no momento, os comandos F, S, T dos blocos G73 são válidos. F,
～
S, T dos blocos ns nf são válidos quando executar ns ～nf para comando G70 ciclo de
acabamento.
● Existem somente G00, G01 nos blocos ns.
● ～
Nos blocos ns nf , existem somente comandos G: G00, G01, G02, G03, G04, G05, G6.2,
G6.3, G7.2, G7.3, G96, G97, G98, G99, G40, G41, G42 e o sistema não pode chamar os
subprogramas (M98M99).G96, G97, G98, G99, G40, G41, G42 são inválidos quando G73
é executado, e são validos quando G70 é executado.
● á
Quando G73 é executado, o sistema pode parar a execução autom tica e manual
transversal, mas voltam á posição anterior manual quando G73 é executado novamente,
á á
caso contr rio, o caminho a seguir ser errado.
● Quando o sistema está em execução o manter alimentação ou bloco único, o programa faz
uma pausa após o sistema executar o ponto final do caminho atual.
● △i, △u são especificados pelo mesmo U e ∆k, ∆w são especificados pelo mesmo U, e eles
são diferentes, com ou sem a especificação dos comandos P, Q-.
● G73 não pode ser executado em MDI, caso contrário, o sistema alarma.
● Não existe o mesmo número de bloqueio em ns ~ nf quando o comando dos ciclos
compostos são executados repetidamente em um programa.
● í
o ponto de retração de ferramenta deve ser o mais alto ou baixo poss vel para evitar de
bater na peça de trabalho.
118
Coordenar a direção de deslocamento, com tolerância de acabamento:

∆i, ∆k definir o coordenadas de deslocamento e sua direção de desbaste; ∆u, ∆w definir o
deslocamento coordenado e a direção de arranque em acabamento, e seus sinais de símbolos são
as seguintes Fig. 3-32: A é o ponto de arranque da ferramenta, B→C para o contorno da peça de
trabalho, B’→C’ para desbaste e B’’→C’’ para caminho final.
1 ）Δi<0 Δk>0， △u<0 ∆w>0 ； 2）Δi>0 Δk>0， △u>0 ∆w>0 ；
Ⅰ Programming
Z Z
B ’’
A B’
C A’
C’ B
A ’’
C ’’
C ’’
B C’ A ’’
B’ C A’
B ’’ A
X X
3 ）Δi<0 Δk<0， △u<0 ∆w<0；）Δi>0 Δk<0， △u>0 ∆w<0；

4
Z B ’’ Z
B’
A B
A’ C
A ’’ C’
C ’’
C ’’
A ’’ C’
A’
C
A
B
B’
B ’’
X X
Fig.3-32
119
Exemplo
：Fig. 3-33
Ⅰ Programming
Fig.3-34
Programa: O0006;
G99 G00 X200 Z10 M03 S500; (Especifique a velocidade de avanço por volta e
posição de ponto de partida e iniciar eixo)
G73 U1.0 W1.0 R3 ; (Retração da ferramenta em X com 2mm, Z 1mm)
G73 P14 Q19 U0.5 W0.3 F0.3 ; (desbaste em X com 0,5 avançando em Z 0,3 mm)
N14 G00 X80 W-40 ;
G01 W-20 F0.15 S600 ;
X120 W-10 ;
W-20 ; fim do bloco
G02 X160 W-20 R20 ;
N19 G01 X180 W-10 ;
G70 P14 Q19 M30; (Fim)
3.20.4 Ciclo de acabamento G70

Formatar comando: G70 P(ns) Q(nf) ;
Command function: A ferramenta executa o acabamento da peça a ser trabalhada do ponto
～
inicial ao fnal definido pelos blocos ns nf . Depois de executar o G71,
G72 e G73 para o desbaste, e executar G70 para acabamento em nicoú
é í
corte e então o acabamento conclu do. A ferramenta retorna ao ponto
de partida e executa o próximo bloco após o bloco G70 e depois o ciclo
G70 é concluído.
ns: Número do bloco do primeiro bloco ao final do caminho.
nf: Número do bloco do último bloco ao final do caminho.
o caminho G70 é definido pela programação de bloqueios de ns～nf. Relações da posição
relativa dos bloqueios ns, nf G70～G73 são os seguintes:
120
．．．．．．．．
；
G71/G72/G73 ……
N (ns) ．．．．．．
．．．．．．．．
·F
·S Blocos para acabamento
Ⅰ Programming
·
·
N (nf)……
．．．
G70 P(ns) Q(nf)；
．．．
● Blocos ns ～nf na programação devem ser seguido dos blocos G70. Se eles estão na
frente dos blocos G71, o sistema automaticamente procura e executa os blocos de ns～nf e em
seguida, executa o próximo programa seguindo o bloco nf e depois que eles são executados, é
～
que o sistema executa os blocos ns nf repetidamente.
● F, S, T nos blocos ns ～nf são válidos ao executar ns ～nf para comando de ciclo de
acabamento G70.
● G96, G97, G98, G99, G40, G41, G42 são válidos em G70;
● Quando G70 é executado, o sistema pode parar a execução automática e manual transversal,
mas voltam à posição anterior manual quando G70 é executado novamente, caso contrário, o
caminho a seguir será errado.
● Quando o sistema está em execução a alimentação única ou único bloco, o programa faz uma
pausa após o sistema executar o ponto final do caminho atual.
● G70 não pode ser executado em MDI, caso contrário, o sistema alarma.
● Não existem o mesmo número de bloqueio em ns ~ nf quando o ciclo composto de comandos

são executados repetidamente em um programa.
● o ponto de retração de ferramenta deve ser o mais alto ou baixo possível para evitar bater a
peça de trabalho.
3.20.5 Múltiplos canais axiais do ciclo G74
Formato do comando: G74 R(e) ;

G74 X(U) Z(W) P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F ;
Função do comando: Axial (eixo X ) ciclo de corte descontínuos do ciclo de penetração de
121
corte radial da ferramenta: Penetração da ferramenta do ponto inicial no sentido

radial (Z), retrai, avança novamente e novamente e novamente, e a última
ferramenta se retrai na direção axial e retrai-se para a posição Z no sentido radial,
que é chamado de ciclo de corte radial; a penetração da ferramenta no sentido axial
executa o próximo ciclo de corte radial; cortar ao ponto final do corte e depois retorna
ao ponto de partida (ponto de partida e ponto final são o mesmo em G74), que é
chamado de ciclo composto de ranhuras radial. Direções de penetração axial da
Ⅰ Programming
ferramenta e penetração da ferramenta radial são definidas pela posição relativa

entre ponto final X(U) Z(W) e ponto de partida de corte. G75 é usado para usinagem
de superfície de ranhuras ou superfície da coluna pelo corte radial descontinuado,
quebra de cavaco e remoção de cavacos.
Ponto inicial do ciclo de corte axial: posição inicial da penetração axial da ferramenta para
cada ciclo de corte axial, definindo com An(n=1,2,3……),
coordenada Z de An é o mesmo que do ponto incial A, o
diferente valor da coordenada X entre An e An-1 é ∆i. O
ponto inicial A1 do primeiro ciclo de corte axial é o mesmo
que no ponto inicial A, e a coordenada X do ponto de
partida (Af) do último ciclo de corte axial é o mesmo que do
ponto final de corte.
Ponto final de penetração axial da ferramenta: posição inicial da penetração axial da
ferramenta para cada ciclo de corte axial, definindo com
Bn(n1,2,3...), coordenada Z do Bn é o mesmo que do ponto
final de corte, a coordenada X da Bn é o mesmo que An e o
ponto final (Bf) da última penetração axial da ferramenta é o
mesmo que do ponto final de corte.
Ponto final de retração do raio da ferramenta: a posição final da penetração do raio da
ferramenta (movimento de penetração da ferramenta é ∆d)
depois de cada ciclo de corte axial atinge o ponto de
extremidade de alimentação axial ferramenta, definindo
com Cn(n1,2,3...), coordenada Z do Cn é o mesmo que do
ponto de extremidade de corte e o valor diferente da
coordenada X entre Cn e An é ∆d;
Ponto final do ciclo de corte axial: posição final de retração da ferramenta axial do ponto final
de retração do raio da ferramenta , definindo com Dn(n=1, 2,
3……), coordenada Z de Dn é o mesmo que do ponto inicial,
dacoordenada X do Dn é o mesmo que Cn (o diferente valor
da coordenada X entre An é ∆d);
Ponto final de corte: É definido por X(U) Z(W) , e é definido com Bf da última
penetração axial da ferramenta.
R(e) : é o afastamento de retração de ferramenta após cada penetração axial da ferramenta (Z)
e seu alcance é 0~99.999(unidade：mm) sem sinais de símbolos. O valor
especificado é validamente reservado depois R(e) é executado e os dados
são comutados para o valor correspondente para salvar em NO.056. O
valor NO.056 é considerado como o afastamento de retração de ferramenta
quando R(e) não é a entrada.
X: valor da coordenada absoluta X de corte do ponto final Bf (unidade: mm).
122
U: Valor diferente das coordenadas absoluta X entre o corte do ponto final Bf e inicio do ponto.
Z: Valor de coordenada absoluta Z de corte do ponto final Bf (unidade: mm).
W: Valor diferente das coordenadas Z absolutas entre o ponto inicial e final de Bf.
P(∆i) ： radial(X) corte para cada ciclo de corte axial, intervalo: 0 ＜ ∆i≤ 9999999× menor
incremento de entrada (unidade: menor incremento de entrada, valor do diâmetro, sem
sinal de simbolo).
： radial(Z) corte para cada ciclo de corte axial, intervalo: 0 ＜∆k≤ 9999999× menor
Ⅰ Programming
Q(∆k)
incremento de entrada (unidade: menor incremento de entrada, valor do diâmetro, sem
sinal de simbolo).
R(∆d) : radial (X) retração da ferramenta após o corte ao ponto final de corte axial, intervalo:
0~99999999× menor incremento de entrada (unidade: mm/pol, valor do diâmetro, sem
sinal de simbolo).. A folga de retração da ferramenta radial (X) é 0 Quando o sistema
padrão é o ponto final de corte axial. O sistema padrão da retração da ferramenta é
executada no sentido positivo quando X(U) e P(∆i) são omitidos
Processo de execução: (Fig. 3-34)
①Axial (Z) pnetração de corte △k do ponto inicial do ciclo de corte axial, alimentação na
direção negative Z quando as coordenadas de corte do ponto final é menor do que
do ponto inicial na direção Z, caso contrário, alimentação na direção positive de Z;
② ①
Axial (Z) rapid tool retraction e and its direction is opposite to the feed direction of ;
③ X executa a alimentação de corte novamente (∆k+e), o pont final de alimentação de
corte está entre o ponto inicial An do ciclo de corte axial e ponto final da penetração
axial da ferramenta, Z executa a alimentação de corte novamente (∆k+e) e executa
② ; depois que Z executa a alimentação de corte novamente (∆k+e), o ponto final da
alimentação de corte está no Bn ou não está entre An e Bn alimentação de corte ao
Bn na direção Z e então executa ; ④
④ △
Radial(X) retração da ferramenta d ao Cn , quando a coordenada X de Bf (ponto
final de corte) é menor do que of A (inicio do ponto), retração da ferramenta em X
positivo, caso contrário, retração da ferramenta na direção X negativa;
⑤ Axial(Z axial) retração da ferramenta ao Dn, No. ciclo de corte axial n é concluído. Se
⑥
o atual ciclo de corte axial não for o ultimo, executar ; Se for o anterior antes do
⑦
último ciclo de corte axial, executar ;
⑥ ④
Radial (X axial) penetração rápida da ferramenta e esta direção é oposta à retração
da ferramenta. Se o ponto final de penetração da ferramenta está ainda nele entre A
e Af (inicio do último ciclo de corte axial) depois de executar a penetração da
△ △
ferramenta X ( d+ i) , i.e. Dn→An+1 e então executa ① (Inicie o próximo ciclo de
corte axial); Se o ponto final X de penetração da ferramenta não está entre Dn e Af
△ △
após a penetração da ferramenta ( d+ i), o percirso rapido á Af e executa para ①
iniciar o primeiro ciclo de corte axial;
⑦ X percorre rapidamente para retornar a A, e G74 é concluido.
123
Ⅰ Programming
Fig. 3-34 caminho G74
● ● o ciclo do movimento é executada pelos blocos Z(W) e P(Δk) de G74, e o movimento
não é executado se o bloco "G74 R(e);" for executado.;
● Δd são especificados pelo mesmo endereço caso exista ou não uma palavra Z(W) e P(Δk)
no blocos para distingui-los;
● á
a ferramenta pode parar no modo autom tico e percorrer no modo Manual quando G74 é
à posição anterior ao executar no modo
executado, mas a ferramenta deve retornar
Manual quando G74 é executado novamente, caso contrário o caminho a seguir será
errado.
● ● Quando o bloco único é executado, os programas permanecem após cada ciclo de
corte axial for concluído.
● ● R(Δd) deve ser omitido no corte do furo cego, e então não há nenhuma distância de
retração da ferramenta quando a ferramenta corta para ponto final axial do corte.
：
Exemplo Fig. 3-35
124
Ⅰ Programming
Fig.3-35
Programa (Suponha que a largura da ranhura da ferramenta é de 4mm, o incremento mínimo é

0,001 mm):
O0007;
G0 X40 Z5 M3 S500; (Iniciar o eixo e a posição para o ponto de partida de usinagem)
G74 R0.5 ; (ciclo de usinagem)
G74 X20 Z60 P3000 Q5000 F50; (penetração da ferramenta de 5mm e retração da ferramenta
de 0,5 mm cada vez; retorno rápido ao inicio (Z5) após a
alimentação de corte até o ponto final (Z-20), penetração da
ferramenta X de 3 mm e ciclo de acordo com os passos acima
mencionados)
M30; (fim do programa )
3.20.6 Múltiplos canais radiais do ciclo G75

Formatar comando ：G75 R(e)；
G75 X(U) Z(W) P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F ；
Função do comando: Axial (Z) ciclo avanço da ferramenta composta de cliclo de corte radial
descontínuos: avanço da ferramenta do ponto de partida no sentido
radial, retrai, avança novamente e novamente e novamente, e a última
ferramenta se retrai na direção axial e retrai-se para posicionar no sentido
radial, que é chamado um ciclo de corte radial; Avanço da ferramenta no
sentido axial e executa o próximo ciclo de corte radial; direto ao ponto
final do corte e depois volta ao ponto de partida (ponto inicial e ponto final
são os mesmo em G75), que é chamado de ciclo composto de canais
radiais. Direções de avanços axiais e radiais da ferramenta são definidas
pela posição relativa entre ponto final X(U) Z(W) e ponto de partida da
corte. G75 é usado para usinagem dos canais ou coluna radial através de
um corte radial descontinuado, quebra cavacos e remoção de cavacos.
Ponto inicial do ciclo radial de corte: posição inicial do avanço axial da ferramenta para
cada ciclo de corte radial, definido pelo An(n=1, 2, 3……),
coordenada X de An está no mesmo ponto inicial A, os
diferentes valores da coordenada X entre An e An-1 é ∆k.
O ponto inicial A1 do primeiro ciclo de corte radial é o
125
mesmo que no ponto de partida A, e o ponto de partida

de Z (Af) do último ciclo de corte axial é o mesmo que o
ponto final de corte.
Ponto final de penetração radial da ferramenta: posição inicial da penetração radial da
ferramenta para cada ciclo de corte radial, definida por Bn
(n=1, 2, 3……), coordenadas X de Bn é a mesma que do
ponto final de corte, coordenada Z do Bn é a mesma que do
Ⅰ Programming
An, e o ponto final (Bf ) da última avanço radial da ferramenta

é o mesmo que do ponto final de corte.
Ponto final do ciclo axial de corte: a posição final do avanço axial da ferramenta (movimento
de penetração da ferramenta é ∆d) depois de cada ciclo de
corte axial atinge o ponto final de penetração axial da
ferramenta, definindo com Cn(n=1,2,3……), coordenada X
de Cn é a mesma que do ponto final de corte, e os valores
diferentes das coordenadas Z entre Cn e An é ∆d;
Ponto final do ciclo radial de corte: Posição final de retração radial ferramenta do ponto final
da retração axial da ferramenta, definida pelo Dn(n=1, 2,
3……), coordenada X de Dn é o mesmo que do ponto inicial,
coordenada Z do Dn é o mesmo que Cn (os diferentes
valores da coordenada Z entre este e An é ∆d);
Ponto final de corte: Isto é definido por X(U) Z(W) , e é definido como Bf of da última
penetração radial da ferramenta.
R(e) : É o afastamento da retração da ferramenta após cada avanço radial da ferramenta(X),
seu intervalo é 0~99.999 (unidade: mm, valor do raio) sem sinal de simbolos. O valor
especificado é reservado depois que R(e) é executado e os dados são comutados e
salvos em No.056. O valor NO.056 é considerado como o afastamento de retração de
ferramenta quando R(e) não é a entrada.
X: valor de coordenada absoluta X do ponto final de corte Bf (unit: mm).
U: Valor diferente da coordenada absoluta X entre o ponto final de corte Bf e o ponto inicial.
Z: valor de coordenada absoluta Z do ponto final de corte Bf (unit:mm).
W: Valor diferente da coordenada absoluta Z entre o ponto de corte final Bf e inicio do ponto
A(unidade: mm).
P(∆i) : Radial(X) descontínua a penetração da ferramenta de cada ciclo de corte axial, intervalo:
0 ＜∆i≤ 9999999 (IS_B)/ 0＜∆k≤ （
99999999 IS_C ） (unit: least input increment, without
sign symbol).
Q(∆k) : Axial(Z) descontínua a penetração da ferramenta de cada ciclo de corte radial, intervalo: 0
＜∆k≤ 9999999(IS_B)/0＜∆k≤ 99999999（IS_C）(unidade: menor entrada incremental,
sem sinal de simbolo)..
：
R(∆d) Axial (Z) afastamento da retração da ferramenta após o corte do ponto final de corte radial,
intervalo: 0~99999999×menor entrada incremental(unidade: mm/pol, sem sinal de
símbolo).
Os padrões do sistema de afastamento da retração da ferramenta é 0 após o ponto final
de corte radial ser concluído quando R(∆d) é omitido.
Os padrões do sistema que executa a retração da ferramenta positiva quando Z(W) e
Q(∆k) são omitidos.
126
Ⅰ Programming
Execução do processo: (Fig. 3-36)

△
Radial (X) alimentação de corte i do ponto de partida do ciclo de corte radial,
alimentação na direção negativa X quando as coordenadas do ponto final de corte é
menor do que o ponto inicial na direção X, caso contrário, alimentação na direção
positiva; X
②Radial(X) retração rápida da ferramenta e sua direção é oposto ao sentido de
alimentação de ; ①
③X executa a alimentação de corte (∆k+e) novamente, o ponto final da alimentação de
corte está ainda nele entre o ponto de partida An do ciclo de corte radial e o ponto
final da penetração radial da ferramenta, X executa a alimentação de corte (∆i+e)
②
novamente e executa ; depois que a alimentação de corte X (∆i+e) é concluída
novamente, e o ponto final da alimentação de corte X está no Bn ou não está nele
entre a alimentação de corte An e Bn ao Bn e então executa ○,4;
④ △
Axial(Z) retração rápida da ferramenta d ao Cn , quando a coordenada Z do Bf
(ponto de corte final) é menor do que o de A (inicio do ponto), retração da
ferramenta em Z positivo, caso contrário, a retração da ferramenta de direção
negative Z;
⑤Radial (Zretração rápida da ferramenta ao Dn, No. n ciclo de corte radial é concluído.
⑥
Se o ciclo de corte radial atual não for o ultimo, execute ; Se é o anterior antes do
⑦
último ciclo de corte radial, executar ;
⑥Penetração rapida axial da ferramenta (X), e esta direção é oporta á retração da
④
ferramenta . Se o ponto final da penetração da ferramenta é ainda nele entre A e
Af (ponto de partida do último ciclo de corte radial) depois da penetração da
127
△ △
ferramenta Z ( d+ k), i.e. Dn→An+1 e então executa ① (inicia o próximo ciclo de
corte radial); Se o final do ponto da profundidade da ferramenta não está nela, entre
△ △
Dn e Af depois da penetração da ferramenta Z ( d+ k), percorre rapidamente de Af
①
e executa para iniciar o primeiro ciclo de corte radial;
⑦ Z percorre rapidamente para o A, e G75 é concluída.
Explicação:
● movimento do ciclo é executado pelos blocos X(W) e P(∆i) do G75, e o movimento não é
Ⅰ Programming
executado se somente o bloco “G75 R(e) ; ” for executado;

● ∆d são especificados pelo mesmo endereço R e se há palavras X(U) e P(∆i) ou não em
blocos para distingui-los;
● á
a ferramenta pode parar no modo autom tico e percorrer no modo Manual quando G75 é
executado, mas a ferramenta deve retornar à posição antes de executar no modo Manual
quando G75 é executado novamente, caso contrário o caminho a seguir será errado;
Quando o sistema está executando manter alimentação ou único bloco, o programa faz
uma pausa após o sistema executar o ponto final do caminho atual;
● R(∆d) deve ser omitido no entalhamento e então não existe folga para retração de
ferramenta quando a ferramenta corta no ponto final radial.
：
Exemplo Fig.3-37
Fig. 3-37 rosqueamento G75
Programa (Suponha que a largura ranhura da ferramenta é 4mm, o sistema de incremento mínimo
é 0,001 mm):
O0008;
G00 X150 Z50 M3 S500; (inicio do eixo com 500 r/min)
G0 X125 Z-20; (Posição para o ponto de partida de usinagem)
G75 R0.5 F150; (Ciclo de usinagem)
G75 X40 Z-50 P6000 Q3000; (penetração da ferramenta X é de 6mm cada vez,
retração da ferramenta de 0.5 mm, retornando
rapidamente ao ponto inicial (125) após a penetração
ao ponto final (40 X), penetração da ferramenta Z é de
3 mm e os passos dos ciclos acima mencionados para
movimentar o programa continuamente)
G0 X150 Z50; (Retornar ao ponto de partida de usinagem)
M30; (fim do programa)
128
3.21 Comando para rosqueamento

Sistema CNC GSK980TDc pode usinar muitos tipos de rosca, incluindo métrica e polegada,
multi rocas, rosca com passo variável e ciclo de rosqueamento. O Comprimento e o ângulo do
rosqueamento podem ser alterados, múltiplos ciclos de rosqueamento é usinado por um único lado
para proteger a ferramenta e melhorar o acabamento liso de sua superfície. Rosqueamento inclui:
rosqueamento continuo G32, rosqueamento de passo variável G34, Z rosqueamento G33, ciclo de
Ⅰ Programming
corte de rosca G92, ciclo de corte múltiplos de rosca G76.
A máquina usada para cortar roscas deve ser instalada com encoder de eixo cujos pulsos são
definidos pelo No.070m. Relação de transmissão entre o eixo e o codificador é definida pelo No.111
e No.111. X ou Z percorre para iniciar a máquina, depois que o sistema recebe o sinal do eixo para
uma rotação no rosqueamento então usina-se o rosqueamento através dos múltiplos desbaste, e
acabamento sem alterar a velocidade do eixo.
O sistema pode fazer muitos tipos de roscas, tais como cortar roscas sem canais de retração de
ferramenta.. Há um grande erro no rosqueamento, porque há a aceleração e a desaceleração no
início e final do rosqueamento X e Z, e então existe comprimento de passo e distância de retração de
ferramenta rosqueamento inicial e final.
velocidades transversais X,Z são definidas pela velocidade do eixo, do avanço de corte no
rosqueamento quando o passo é definido. O controle de substituição do eixo é válido no
rosqueamento. Quando a velocidade do eixo é alterada, há erro no campo causado pela
aceleração/desaceleração de X e Z então a velocidade do eixo não pode ser alterada a velocidade
do eixo e o eixo não pode ser interrompido no rosqueamento, senão a ferramenta e a peça serão
danificadas.
3.21.1 Cortar roscas com passo constante G32

Formatar comando: G32 X(U)_ Z(W)_ F(I)_ J_ K_ Q_
Função de comando: O caminho de ferramenta percorrida é uma linha reta do ponto inicial para
ponto final como a Fig. 3-33; a distância mais longa do ponto inicial para ponto final (valor
X em raio) é chamado como eixo longo e outro é chamado como o eixo curto. No decorrer
do movimento, o eixo longo percorre um passo, quando o eixo gira uma revolução, e o
eixo curto e o longo executa a interpolação linear. Formam canais espirais com passos
variável na superfície da peça para realizar o rosqueamento com passo constante. Passo
métrico e polegadas são definidos respectivamente pela F, I. métrica ou polegada reta,
cônico, faceamento final do rosqueamento, e rosqueamento de multi-seção contínua
pode por usinadas em G32.
G32 é modal;
Passo é definido movendo-se quando o eixo gira uma volta (X em raio);
Executar o rosqueamento reto quando a coordenadas X do ponto inicial e ponto final são as
mesmas (sem entrada X ou U);
Executar o final do faceamento da rosca quando a coordenadas X do ponto inicial e ponto final
são os mesmos (sem entradas Z ou W);
Executar a rosca cônica quando as coordenadas X e Z do ponto inicial e ponto final são
diferentes;
Definições relatadas:
F: Passo métrico se movimenta ao longo do eixo, quando o eixo gira uma volta: 0.001 mm 500 ～
mm. Depois que F é executado, isto é válido até F e a especificação de passo é executado
129
novamente.
I: Fios por polegada. Isto é por polegada (25.4 mm) ao longo do eixo, e igualmente á círculos
de rotação do eixo, quando o eixo percorre uma polegada (25.4 mm) :0.06fios/pol ～
25400fios/pol. Após I for executado, isto é válido até I e a especificação de passo é executado
novamente. Tanto a métrica, como a polegada expressam os dentes por polegada no
rosqueamento
J: Movimento no eixo curto no rosqueamento, intervalo: ±99999999× menor incremento de
Ⅰ Programming
entrada com sinal negativo; Se o eixo curto for X, seu valor é especificado com o raio; valor J
é o parâmetro modal.
K: Comprimento do eixo longo no rosqueamento, de intervalo: ±99999999× menor increment de
entrada. Se o eixo longo for X, seu valor é em raio sem direção; K é parâmetro modal.
Q: ângulo inicial(deslocamento do ângulo) entre uma rotação do eixo e o ponto de partida do
～
rosqueamento: 0 360000 (unidade: 0.001 graus). Q é o parâmetro não-restrito, e deve ser
definido sempre, caso contrário é 00.
Regras Q:
1. 1. ângulo inicial é 0° se Q não for especificado;
2. 2. Para rosqueamento contínuo, Q é especificado pelo seu bloco de rosqueamento seguinte
exceto para o primeiro bloco inválido, ou seja Q é omitido, mesmo se for especificado;
3. 3. Rosqueamento múltiplos formados pelo ângulo inicial não é maior que 65535;
4. Unidade Q : 0.0010 . Q180000 entra no programa se o deslocamento 1800 com uma volta de
eixo; se Q180 ou Q180.0, este é 0.18°.
Diferença entre eixo curto e o longo eixo é mostrada na Fig. 3-38.
Caminho da
J ferramenta
Ponto final do programa G32
Notas:
● J, K são modais. O movimento de rosqueamento é anterior ao valor de J, K quando eles
ó
são omitidos no pr ximo bloco do rosqueamento continuo. Seus modos são cancelados
130
quando o rosqueamento não são executados;

● Não existe movimento de rosca quando J, ou J, K são omitidos; K=J é o valor do
movimento de rosqueamento quando K é omitido;
● existe rosqueamento durante J=0 or J=0, K=0;
● Valor de movimento do rosqueamento J=K when J≠0,K=0;
● Não existe rosqueamento durante J=0 or K≠0;
● Se o bloco atual é para rosqueamento e o próximo bloco é o mesmo, o sistema não testa o
Ⅰ Programming
sinal de codificador de eixo por revolução no inicio do pró ximo bloco para executar o
rosqueamento direto, cuja função é chamada como usinagem continua de rosqueamento;
● Após a alimentação segura ser executada, o sistema exibe "Pause" e o rosqueamento
executa continuadamente para não parar até o atual bloco ser executado completamente;
Se o rosqueamento contínuo é executado, o programa executado pausas depois que o
blocos de rosqueamento for executados completamente;
● á
Em único bloco, o programa p ra de executar após o bloco atual ser executado. O
programa deixa de ser executado depois que todos os blocos de rosqueamento são
executados;
● o rosqueamento é desacelerado para parar quando o sistema reinicia, parada de emergê
ncia ou ocorre o alarme
Exemplo: Passo: 2mm. δ1 = 3mm,δ2 = 2mm,profundidade de corte 2mm dividido em dois tempos
de corte.
Ponto inicial
Ponto final
Fig.3-39
Programa:
O0009;
G00 X28 Z3; (Primeiro corte em 1mm)
G32 X51 W-75 F2.0; (Primeira perfuração)
G00 X55; (retração da ferramenta)
W75; (Z retorna ao ponto inicial)
X27; (Segunda perfuração da ferramenta 0.5mm)
G32 X50 W-75 F2.0; (Segundo corte de rosca cônica)
G00 X55; (retração da ferramenta)
W75 ; (Z retorna ao ponto inicial)
M30;
3.21.2 Rosqueamento rígido G32.1

Formatar comando ：G32.1 X(U)__ Z(W)__ C(H)__F(I)__ S__；
131
Função do comando ： A interpolação de rosca tradicional calcula a distância atual do

movimento da alimentação do eixo com base na contagem de pulso do retorno da
alimentação da posição do codificador instalado no eixo, que pode realizar o a
alimentação no eixo para seguir o modo de interpolação de rosca do eixo. Suas
desvantagens são que existe um grande na aceleração/desaceleração do
rosqueamento. No modo de interpolação de rosca rígida, o funcionamento do eixo do
Ⅰ Programming
motor é o mesmo que o do servo motor, e as interpolações entre a alimentação do

eixo e o eixo executa a interpolação de rosca para obter o rosqueamento de alta
precisão.
Explicação do comando:
G32.1 ：comando de interpolação do rosqueamento rígido;
C ：ângulo inicial de interpolação da rosca;
（X,Z）：ponto final da coordenada de interpolação da rosca;
F（I）：rosca, F（I）> 0 rosca á direita, F（I）< 0 rosca á esquerda；
S ：velocidade do eixo；
Caminho de comando é mostrado abaixo:
Fig. 3-40 caminho G32.1

Explicações ：
1) G32.1 está no Grupo 01;
2) Quando houver o comando de movimento de C em um bloco, o eixo primeiramente
posiciona o ponto inicial do eixo C antes de rosquear;
3) Pontos iniciais eixos X, Z, C devem ser os mesmos one nas Usinagem repetitivas;
4) G32.1 não é possível especificar o movimento de rosqueamento e a alimentação do eixo e
as paradas do eixo simultaneamente no ponto final do rosqueamento;
5) O intervalo de entrada do valor do endereço programado no G32.1 é o mesmo que do
（）
comando geral de rosqueamento G32 ;
6) When G32.1 is executed, the pause signal is disabled temporarily and the spindle override
is fixed to be 100%.
Notas ：
● ● o eixo deve estar no modo de controle de posição, quando funciona;
● Em função de controle dos eixos múltiplos, G32.1 é usado somente entre o primeiro eixo
e o eixo de alimentação, e seus usos e as configurações de parâmetro relacionados são os
132
í
mesmos do rosqueamento r gido;
● á
Em G32.1, CNC não verifica se o atual eixo est no modo de controle de posição ou no
º
modo de controle de velocidade. Então, o controle do eixo do servo do 1 eixo é definido
como modo de trabalho Cs para evitar o estouro de coordenadas;Coordenadas absolutas
do eixo C são definidas para o modo de ciclo para evitar o estouro de coordenadas;
● o modo de controle de velocidade é alternado para o modo de controle de posição no
modo de controle do eixo. Por favor execute o retorno do eixo para o ponto de referência
Ⅰ Programming
ou usar G50 para definir o ponto inicial do eixo C atual;
Exomplo: Supondo M14: o eixo é alternado para o modo de controle de posição; M15: o eixo é
alternado para o modo de controle de velocidade.
A rosca é direita, o passo é 2mm, a velocidade do eixo é 500 r/m no rosqueamento, coprimento
do rosqueamento é de 20mm, segue o programa abaixo:
（
O0132 0132 ）；
G00 X100 Z100；// Coloque na posição segura para alterar a ferramenta
T0101； //mudaR ferramenta de rosqueamento（supondo que No. 01 seja a ferramenta
de rosca）
G00 X25 Z2； // posição do rosqueamento no ponto inicial （considerando a forma que foi
feita no a última ferramenta）
M14； // mudar o eixo do modo de controle de velocidade para modo de controle de
posição（isto é 0。posição após a mudança）
G50 C0； // definir comoo zero a rotação do eixo(é importante defini-la porque a
operação é relevantes para o inicio do ângulo do rosqueamento seguinte）
G32.1 Z-20 F2 S500 M08；// rosqueamento; as velocidades do eixo e a alimentação do eixo
é 0 no ponto final
G00 X30 ； // retração da ferramenta
X24.5 Z2 C0 ； // retornar para o ponto inicial da rosca e prepare-se para a usinagem
repetitiva
G32.1 Z-20 F2 S500 ； // usinar repetitivamente
．．．．； //usinar repetitivamente
G00 X100 ； //retração da ferramenta
；
Z100 // retornar para mudar posição da ferramenta
M15； // trocar o eixo do modo de controle de posição para o modo de
controle de velocidade
．．．．； //execução o 2° processo de usinagem
．．．．；
M30； //fim do programa
3.21.3 Linha de corte com condução variável G34

：
Formatar comando G34 X(U)__ Z(W)__ F(I)__ J__ K__ R__ ；
Função de comando: O caminho de movimento da ferramenta é uma linha reta a partir ponto
de X, Z para ponto de extremidade especificado pelo bloco, a distância
mais longa do ponto inicial ao final(X no valor de raio) é chamado como
eixo longo e outro é chamado como o eixo curto. No decorrer do
133
movimento, o eixo longo percorre uma pista, durante a rotação do eixo, o

passo aumenta ou diminui um valor especificado por rotação e um canal
espiral é formado na superfície da peça de trabalho para realizar o corte
de rosca . Retração da ferramenta pode ser definida no rosqueamento.
F, I são especificados separadamente como passo metrico, e polegada. Executando G34
pode rosquear métrico ou polegada reta, afunila, fim da face do rosqueamento com passo
variável.
Ⅰ Programming
Especificação de comando:
G34 é modal;
Significado de X(U) , Z(W) , J, K são os mesmos que G32;
F: Especificar, seu intervalo é mencionado na tabela 1-2;
I: Especificar os dentes da rosca por polegada, e seu intervalo é chamado a tabela 1-2;
R: Incremento ou decremento de passo por rotação, R=F1- F2, com direção; F1>F2, passo
decresce quando R é negativo; F1<F2, passo aumenta quando R for positivo (como a Fig.
3-41);
R: ±0.001~±500.000 mm/passo (rosca métrica);
±0.060~±25400 fios/pol (rosca em polegada).
O sistema de alarmes quando R excede o intervalo acima mencionado ou campo excede o valor
permitido ou é negativo quando R aumenta ou diminui.
Inicio do ponto de
usinagem
Fig. 3-41 Passo variável da rosca
Nota: É o mesmo para G32.

Exemplo: Primeiro passo do ponto inicial: 4mm, incrementa 0.2mm por rotação do eixo.
70
50
δ2 δ1 Z
X
Fig. 3-42 Usinagem de rosca de passo variável
Use variáveis macro para simplificar a programação quando G34 é usado muitas vezes. ∆1
4mm, δ2 4mm, profundidade de corte total 4mm, total corte ciclo 15 vezes; primeiro a
ferramenta penetra0.8 mm, e gradualmente, vai diminuindo por passe 0.2 mm, minima
penetração de corte 0,2 mm.
134
Programa ：O0010；
G00 X60 Z4 M03 S500;
G65 H01 P#102 Q800; Primeira penetração da ferramenta:atribuição #102=0.8mm
G65 H01 P#103 Q0; contagem do ciclo: atribuição #103=0
N10 G65 H02 P#104 Q#103 R1; Inicio de contagem do ciclo: #104=#103+1
G65 H01 P#103 Q#104; #103=#104
Ⅰ Programming
G65 H81 P30 Q#104 R15; Total de vezes de ciclo de corte: #104=15,pular para bloco N30
G00 U-10; Penetração da ferramenta para Ф50

G65 H01 P#100 Q#102; Penetração de corte: #100=#102
G00 U-#100; Penetração da ferramenta
G34 W-78 F3.8 J5 K2 R0.2; Corte de passo variável
G00 U10; Ferramenta retrai
Z4; Z returna ao ponto inicial
G65 H03 P#101 Q#100 R200; Diminuição alimentação de corte novamente:
G65 H01 P#102 Q#101; #101=#100-0.2
G65 H86 P20 Q#102 R200; Novas atribuições #102=#101
G65 H80 P10; Profundidade: pular para o bloco N20 quando
N20 G65 H01 P#102 R200; ≦
#102 0.2mm
G65 H80 P10; Incondicionalmente, saltar para o bloco N10
N30 M30; Min. penetrações: #102=0.2
Incondicionalmente, saltar para o bloco N10
3.21.4 Z Rosqueamento G33

：
Formatar comando G33 Z(W)__ F(I)__ L__ ；
Função de comando: Caminho da ferramenta é do inicio ao fim do ponto e depois do ponto
final ao inicial. Passes da ferramenta durante a rotação do eixo, o passo é
consistente com o passo da ferramenta e fará ranhuras internas no furo da peça de
trabalho e então a usinagem é completada por uma vez.
Especificações do comando: G33 é commando modal;
Z(W): Quando Z ou W não entra e o ponto inicial e final do eixo Z são os mesmos, the o
rosqueamento não deve ser executados;
F: Passos da rosca, esses intervalos são mencionados na tabela 1-2;
～
I: fios por polegadas 0.06 25400 fios/pol; esses intervalos são mencionados na tabela 1-2.
Rosqueamento único quando L for omitido.
Processo do ciclo:
①Profundidade da ferramenta Z (Inicio do eixo antes que G33 é executado);
②Sinal de saída M05 depois que Z atinge o ponto de extremidade especificado na
programação;
③Teste do eixo depois de parar completamente;
④Rotação do eixo (anti horário) sinal saí(inverter a direção de rotação original);
⑤Z executa e a ferramenta retrai-se para o ponto de partida;
⑥sinal M05 sai e os eixos param;
⑦Repetir os passos ①～⑤se várias roscas são usinadas.
Exemplo: Fig. 3-89, rosca M10×1.5
135
Ⅰ Programming
Fig. 3-89
Programa:
O0011;
G00 Z90 X0 M03; Inicio do eixo
G33 Z50 F1.5; ciclo de furação
M03 Iniciar eixo novamente
G00 X60 Z100; Máquina contínua
M30
Nota 1: Antes dos passes de rosca, defina o sentido de rotação do eixo de acordo com a ferramenta rotativa.
A rotação do eixo pára e o eixo é rotacionado novamente, durante o rosqueamento de forma
continuada
Nota 2: G33 é para rosqueamento rígido. O eixo é desacelerado e pára após seu sinal de paragem ser válido,
então Z executa continuamente as penetrações ao longo da rotação do eixo e então se o fundo do
furo real for mais profundo do que o requerido, o comprimento é definido pelo velocidade do eixo e
o rosqueamento é interrompido.
Nota 3: Velocidade de avanço rápido Z no rosqueamento é definido pela velocidade do eixo e o passo não é
relevante para substituição do avanço de corte.
Nota 4: Ao manter a alimentação no bloco único o ciclo de rosqueamento, não executa a parada até que a
ferramenta retorne ao ponto de partida, quando o sistema exibe "pausa"”.
Nota 5: O rosqueamento desacelera até parar durante as restaurações de sistema, parada de emergência ou
acionamento de alarmes.
3.21.5 Rosqueamento rígido G84, G88

：
Formatar comando Fim da face de rosqueamento rígido G84 X(U)__ C(H)__ Z(W)__ P__
F(I)__ K__M__ ；
Lado do rosqueamento rigido G88 Z(W)__ C(H)__ X(U)__ P__ F(I)__ K__ M__ ；
Explicações de comando: Código modal G
G84: End face tapping cycle G code
G88: Lado do ciclo de rosqueamento cõdigo G
，
(X C): Posição do furo de rosqueamento ；------G84
Z: Posição do fundo do furo de rosqueamento；------G84
(Z，C)：Posição do furo de rosqueamento；------G88
X: Posição do fundo do furo；------G88
P: Tempo de parada (ms) durante o rosqueamento no fundo do furo
：（）（）
F(I) Thread lead, F I > 0 right-hand tapping, F I < 0 left-hand tapping
K: Contagem repetitiva de passes. Quando a programação incremental é usado para a posição
de rosqueamento no furo, os passes executada em posiçôes diferentes do furo
M: Usado para fixar o eixo graduado.
Método de rosqueamento rígido:
M29 S_ antes G84/G88 é especificado abaixo
136
M29 S_ ；
G84(G88) X_C_(Z_C_) Z_(X_) P_ F_ K_ M_ ；
M29 S_ no mesmo bloco é comandado abaixo
G84(G88) X_C_(Z_C_) Z_(X_) R_ P_ F_ K_ M29 S_ ；
Notas ：
1) Para o método 2 acima, o retorno zero máquina é executado antes que o eixo execute o corte, caso
Ⅰ Programming
contrário, o método não pode ser usado. Em M29, CNC não pode selecionar um eixo para executar as
furações. O rosqueamento rígido precisa ser fixado, quando o posicionamento do eixo é concluído, o
método também pode ser usado porque os códigos M não podem estar no mesmo bloco;
2) O comando de movimento do eixo não pode ser usado entre M29 e G84G88;
3) M29 não pode ser especificado repetidamente no rosqueamento rígido;
4) 4) No rosqueamenro rígido de eixos múltiplos, um eixo usado para o rosqueamento rígido deve ser
selecionado antes de M29, e isso não pode ser ligado antes que estado de rosqueamento rígido esteja
cancelado;
Operaçôes são mostradas abaixo:
P a ra r e ix o
Ma
P a ra r e ix o Mß
O p e ra ç ã o 1
O p e ra ç ã o 4
O p e ra ç ã o 2
P
O p e ra ç ã o 3
Explicações de execução ：
：
Operação 1 posicionamento do furo （(ponto inicial do rosqueamento rígido)
Antes de iniciar a operação 2, o sistema gera Mα quando o código M é utilizado para fixar o
eixo;
：；
Operação 2 inicio do rosqueamento rigido
Operação 3：tempo de parada P no fundo do furo do rosqueamento rigido;
Operação 4 ： o rosqueamento r í gido retorna ao fundo do furo （ ponto inicial do
rosqueamento rigido;
Quando o bloco para rosqueamento rígido especifica o código M utilizado para fixar o eixo,
Mβ é a saída.
Nota: valor α é definido no №170, β ＝α＋1, então, esses códigos M correspontes no PLC são executados.
Sequência do rosqueamento rígido
Tomar como exemplo de rosqueamento á direita G84, explica a criação, execução e
cancelamento do rosqueamento rígido.
Criação e execução do rosqueamento rígido
137
Ⅰ Programming
A operação de rotação do eixo é definida quando a rotação do eixo é alternado para o modo de
controle de posição (ou seja, o comutador i.e envia o sinal de modo de posição para o eixo do servo),
e o sistema verifica o sinal de chegada de modo de posição do eixo do servo.
Cancelamento do rosqueamento rigido

Os métodos de cancelamento de rosqueamento rígido são mostrados abaixo:
1 ）
G80 cancela o modo de rosqueamento rígido;
ó
2) Comando de c digo G para outros ciclos;
3) Outro código G no Grupo 01;
4) Resetar CNC.
queda de sinal de F76.3 cancela o sinal de modo de rosqueamento rígido.
＃
(a) RTCRG(№186 2) é definido como ‘1’ quando:
ó
O sistema executa diretamente o pr ximo bloco em vez de esperar o sinal de modo de
í ＃
rosqueamento r gido RGTAPG61 0 ao tornar-se '0'.
Cancelamento do rosqueamento rigído é mostrado abaixo:
＃
(b) RTCRG(№186 2) é definido como ‘0’ quando:
＃
Espere o sinal do modo de rosqueamento rígido RGTAPG61 0 tornar-se '0', e então execute o
próximo bloco. Cancelamento do rosqueamento rígido é mostrado abaixo:
138
Ⅰ Programming
Notas:
● ● Na rosqueamento rígido, quando a direção da perfuração é alterada（i.e. G84 e G88
são substituidos）， o sistema novamente especifica a posição inferior do furo , caso
contrário, a ferramenta sobe.
● í á
o comando G de rosqueamento r gido est no grupo 01, ele é cancelado
temporariamente no estado de rosqueamento rígido e então é recuperado após o
rosqueamento ser realizado;
● á í
a função dry run est desativado no rosqueamento r gido;
● No rosqueamento rigido, a função de bloqueio da máquina é válida; o eixo não se move
quando a função de bloqueio da máquina está habilitada;
● í
Quando o reset for executado no rosqueamento rigido, o estado de rosqueamento r gido é
í
liberado e o eixo retorna ao estado anterior, antes do rosqueamento r gido;
● í
No rosqueamento r gido, quando o bloco é executado e retorna, a função de
alimentaçãodo movimento para manter bloco único é desabilitada temporariamente até
que o retorno do perfuração ocorra;No modo de rosqueamento rígido, a compensação de
folga é executada para compensar o ensaio da rotação do eixo (CW, CCW). Isso é
definido nos parâmetros (№33～№34 ou №180～№182). A compensação de folga ao
longo do eixo de corte é executada no método geral;
● No rosqueamento de multi-eixos, o 1 ° eixo é usado para a graduação e o 2° para o
rosqueamento. Depois de concluída a graduação do 1°, o eixo deve ser fixado na máquina
e o código M para fixação/liberação da máquina pode ser especificado na de roscagem
rígida. O código M utilizado para fixar o eixo é adicionado no G84/G88, ou seja, o sistema
pode produzir dois tipos de código M. código M utilizado para fixar o eixo é definido no
parâmetro de dados (№170). O código M usado para a liberação é o definido como 1 do
№170;
● （＃）
Definindo RTORI Parâmetro №186 7 para 1 poder executar o retorno ao ponto de
referência do eixo antes do sistema começar o rosqueamento rígido.
3.21.6 Ciclo de rosqueamento em G92

Command format: G92 X(U) _ Z(W) _ F_ J_ K_ L ; (Ciclo de corte de rosca métrica reta)
G92 X(U) _ Z(W) _ I_ J_ K_ L ; (Ciclo de corte de rosca em polegada reta)
G92 X(U) _ Z(W) _ R_ F_ J_ K_ L ; (Ciclo de corte de rosca métrica cônica)
G92 X(U) _ Z(W) _ R_ I_ J_ K_ L ; (Ciclo de corte de rosca métrica cônica)
Função de comando: penetração radial da ferramenta (X) direção e corte na axial(Z ou X, Z)
direção do ponto do ponto inicial de corte para realizar a rosca reta, rosca
cônica, ciclo de corte com passo constante. Movimento da rosca em G92: à
distância fixa do ponto final do rosqueamento, Z executa a interpolação de
139
rosca e X retrai com aceleração exponencial ou linear, e X se retrai

rapidamente a velocidade transversal e depois Z chega ao ponto final do corte
como mostra a Fig. 3-44.
G92 é modal;
Ponto de partida de corte: posição de inicial de interpolação da rosca;
Ponto final de corte: ponto final de interpolação da rosca ;
Ⅰ Programming
X: coordenada absoluta X do ponto final de corte, unidade: mm;

U: diferente valor de coordenada absoluta X do ponto final ao inicial de corte, unidade: mm;
Z: coordenada absoluta Z do ponto final de corte, unidade: mm;
W: diferença de valor da coordenada absoluta X do ponto final ao inicial de corte, unidade: mm;
R: diferença de valor(valor em raio) da coordenada absoluta X do ponto final ao inicial de corte.
Quando o sinal de R não é o mesmo que de U, R│≤│U/2│, unidade: mm;
F: Rosqueamento, intervalo: 0 ＜ F ≤500 mm. Depois que o valorr F é executado, é reservado e
pode ser omitido
～
I: Passo da rosca por polegada, Intervalo: 0.06too fios/pol 25400too fios/pol , é reservado e
pode ser omitido para não entra depois da especificação do valor ser executado;
J: Movimento no eixo curto no rosqueamento , intervalo 0 ~ 99999999 × entrada incremental,
unidade: mm/pol, sem direção (automaticamente definir sua direção de acordo com a posição
do programa inicial), e é parâmetro modal. Se o eixo curto é X, seu valor é especificado pelo
raio;
K: Movimento ao longo do eixo no rosqueamento, intervalo: 0~99999999× entrada
incremental , unidade: mm/pol, sem direção (definer automaticamente sua direção de
acordo com a posição do programa inicial), e esse modal de parâmetro. Se o eixo for X, esse
valor é especificado pelo raio
L: Roscas multiplas: 1 ～ 99 e esse modal de parâmetro. (Os padrões do sistema é
rosqueamento único quando L for omitido.).
140
Ⅰ Programming
Fig. 3-44
A: Ponto inicial (ponto final)

B: ponto de corte inicial
C: ponto de corte final
Rosqueamento
Eixo Z
B Avanço rápido
X/2 Movimento de rosqueamento
②
C
U/2 ③
D ④
A
Z W
Fig. 3-45
O sistema pode usinar a rosca com muitas ferramentas de penetração em G92, mas náo faz
duas roscas continuas ao mesmo tempo. Definição do passo da rosca em G92 é o mesmo que de
G32 e um passo é definido como a distância ao longo do eixo (X em raio) durante a rotação do eixo
Passo de rosca cônica é definido como a distância do movimento ao longo do eixo (raio em X).
Quando o valor absoluto da diferença de coordenadas Z entre o ponto B e ponto C é maior do X (em
raio), Z é o eixo longo; e vice versa.
Processo do ciclo: rosqueamento reto como a Fig. 3-44 e rosca cônica como Fig. 3-45.
℃ Movimento X do ponto inicial ao final de corte;
℃ Interpolação de rosca (interpolação linear) do ponto inicial ao final de corte;
℃ferramenta X retrai para o avanço de corte (direção oposta para ao acima mencionado ① )eo
retorno à posição de coordenada absoluta X e o ponto de partida são os mesmos;
④Z percorre rapidamente para retornar ao ponto de partida e a conclusão do ciclo.
141
Notas ：
● Comprimento rosqueamento é especificado por №019 quando J, K são omitidos;
● Comprimento do movimento de rosqueamento é K ao longo da direção e é especificado
pelo №019 quando J for omitido.；
● Comprimento do movimento de rosqueamento é J=K quando K é omitido;
● Não existe rosqueamento quando J=0 or J=0, K=0;
● Comprimento do movimento de rosqueamento é J=K quando J≠0,K=0;
Ⅰ Programming
● Não existe rosqueamento quando J=0,K≠0;

● Depois de executar a alimentação de corte do fio, o sistema não pára o corte até que o
rosqueamento seja concluído com a pausa na tela;
● Depois de executar o único bloco no rosqueamento, o programa executado pára após o
sistema retornar ao inicio (um ciclo de corte rosca é concluída);
● Eles são executados como valor positivo quando os valores negativos J, K entra.
● Rosqueamento é desacelerado para parar quando o sistema reinicia, ocorre parada de
emergência ou alarme
Caminho do comando: posição relativa entre o ponto final e inicial da rosca com U, W, R e o
caminho da ferramenta e a direção de movimentação do rosqueamento com
diferentes U,W,R segue abaixo:
1 ） U>0，W<0，R>0 ） U<0，W<0，R<0
2
Z Z
W
④ K
R
②
U/2 ③ J
①
U/2 ①
J ③
②
K R
W ④
X X
3 ） U>0，W>0，R<0 ,│R│≤│U/2│ 4 ） U<0，W>0，R>0,│R│≤│U/2│

Z W K Z
J R
④ ②
① ③ ③ U/2
U/2 ①
② ④
J R
K
X W X
Fig.3-46
142
：
Exemplo Fig.3-47
Ⅰ Programming
Fig.3-47
Programa:
O0012;
M3 S300 G0 X150 Z50 T0101; (ferramenta de rosca)
G0 X65 Z5; (Avanço rápido)
G92 X58.7 Z-28 F3 J3 K1; (rosqueamento com 4 passes, o primeiro avanço da
ferramenta é com 1,3mm)
X57.7 ; (Avanço da segunda ferramenta é 1mm)
X57; (Avanço da terceira ferramenta é 0.7mm)
X56.9; (Avanço da quarta ferramenta é 0.1mm)
M30;
3.21.7 Ciclo de multiplos rosqueamento G76

Formatar comando: △
G76 P(m) (r) (a) Q( dmin) R(d) ;
G76 X(U) Z(W) △
R(i) P(k) Q( d) F(I) ;
Função do comando: Usinagem da rosca com profundidade especificada (profundidade de
corte total) é completada por múltiplos desbastes e acabamentos, se o
ângulo definido do rosca é não de 0°, caminho de movimento da do
desbaste de rosqueamento é de sua parte superior para baixo e ângulo
dos fios de rosca vizinhos é o ângulo definido pelo rosqueamento. G76
pode ser usado para o rosqueamento reto e cônico, onde o corte das
roscas é feito com ferramenta de bordas únicas para reduzir o desgaste
da ferramenta e para melhorar a precisão da usinagem da rosca. Mas
G76 não pode ser usado para usinagem da face da rosca conforme é
mostrado na Fig. 3-48(a):
Pnto inicial(ponto final): Posição antes que o bloco é executado e por trás da execução de
blocos, definido pelo ponto A;
Ponto final do rosqueamento(ponto D): Ponto final do rosqueamento definido por X(U)
Z(W) . A ferramenta
Não atingirá o ponto de corte se existir um caminho para movimentação do rosqueamento;
Ponto inicial do rosqueamento: Essas coordenadas absolutas é a mesma do ponto A e o valor
diferente das coordenadas absolutas X entre C e D é i (rosqueamento cônico com valor de raio).
A ferramenta não pode chegar ao ponto C no rosqueamento quando o ângulo definido não for
0°;
Ponto de referência de profundidade de corte da rosca (ponto B) : Essas coordenadas
143
absolutas é o mesmo que do ponto A e o valor diferente da coordenada absoluta X entre B e C é

k (rosca cônica com
valor do raio).A profundidade de corte do rosqueamento no ponto B é 0, que é o ponto de
referência usado para a contagem de cada profundidade de corte do rosqueamento pelo
sistema;
Profundidade de corte da rosca: É a profundidade de corte para cada ciclo de corte da rosca.
É o diferente valor (valor do raio, sem sinais) da coordenada absoluta X entre B e a intersecção
Ⅰ Programming
á linha de extensão inversa, para cada corte de rosqueamento e linha reta BC. A profundidade
de corte para cada desbaste é n ×△d, n é o ciclo de vezes do desbaste atual, △d é a

profundidade de corte do primeiro desbaste.
Quantidade de corte de rosqueamento: Diferentes valores entre a profundidade atual do corte
△
e o anterior:( n − n − 1 ) × d;
Ponto final da retração da ferramenta: É a posição final do raio (X) depois da retração da
ferramenta no desbaste do rosqueamento, o ciclo final é concluído, definindo como ponto E;
Ponto de corte da rosca: Bn (n é o ciclo de vezes de corte) é o ponto inicial de corte da rosca
atual em cada ciclo de desbaste da rosca e ciclo final, B1 é o primeiro ponto de corte de desbaste
da rosca, Bf é o último fio de corte do ponto de desbaste, Be é o ponto final de corte de
acabamento da rosca. Bn é X, fórmula de substituição Z correspondente a
B. a ：ângulo da rosca；
X: coordenada absoluta X (unidade: mm) do ponto final de rosqueamento;
U: Valor diferente (unit: mm) da coordenada absoluta X entre o ponto final de rosqueamento e o
inicio do ponto;
Z: coordenada absoluta Z (unidade: mm) do ponto final do rosqueamento;
W: Valores diferentes (unidade: mm) da coordenada absoluta Z entre o ponto final de rosqueamento
e o inicio do ponto;
P(m): passes finais do rosqueamento: 00 ～ 99 (unidade: vezes). É válido depois que o valor
especificado m é executado, e o sistema de parâmetro №057 valor é reescrito para m. O valor do
Sistema de parâmetro №057 é considerado como passes finais quando m não entra. No final do
rosqueamento, todas as quantidade de alimentação de corte é igual à quantidade de corte d no
rosqueamento de acabamento final dividindo os passes finais m;
～
P(r): Largura do movimento de rosqueamento 00 99 (unidade: 0,1 × L, L é o passo da rosca). É
válido após o valor de r especificado ser executado e o sistema de parâmetro №019 é reescrito
para r. O valor do sistema de parâmetro №019 é a largura da movimentação de rosqueamento
quando r não entra. A função de movimentação de rosqueamento pode ser aplicada a usinagem da
rosca sem sulco de retração de ferramenta e a largura do movimento de rosqueamento definido pelo
sistema de parâmetro №019 é válida para G92, G76;
，～，：
P(a): Ângulos de conicidade de dois fios vizinhos intervalo: 00 99 unidade grau(°).É válido depois
que um valor especificado é executado e o valor de №058 do sistema de parâmetro for reconfigurado
como a. O valor do sistema de parâmetro №058 é considerado como o ângulo do fio de rosca. O
ângulo real da roscadefinida pela ferramenta deve ser o mesmo que o ângulo da ferramenta;
△Q(△dmin): Curso mínimo de corte do fio de desbaste, intervalo: 0 ～ 999999( IS-C)/ 0 ～
99999( IS-B),(unidade: incremento de entrada, valor do raio). Quando ( n − △ ＜△dmin,
n −1 ) × d
△dmin é considerado como o movimento de corte de desbaste atual, i.e. profundidade de corte de
144
△ △ △
rosqueamento atual é ( n − 1 × d+ dmin) . Definindo dmin é para evitar a pequena quantidade de
desbaste e grandes quantidade de desbaste causadas pela desaceleração da quantidade corte no
△ △
desbaste do rosqueamento. Depois que Q( dmin) é executado, o valor especificado dmin é válido
△
e o sistema de dados dos parâmetros NO. 059 o valor é reescrito para dmin (unidade: 0.001). when
△
Q( dmin) não entra, o sistema de dados dos parâmetros NO.059 valor é tomado como a menor
quantidade de corte;
～99.999 (unidade:
Ⅰ Programming
R(d): É a quantidade de passes de rosqueamento no acabamento, intervalo: 00
mm/pol, valor do raio sem sinal de simbolos), o valor do raio é igual a coordenada absoluta X entre
ponto de corte Be do rosqueamento final e Bf do rosqueamento de desbaste. Depois que R(d) é
executado, o valor especificado d é reservado e o parâmetro do sistema №060 o valor é reescrito
para d×1000(unidade: 0.001 mm) . O valor do Sistema de parâmetro №060 é considerado como o
movimento de corte de acabamento do rosqueamento quando R(d) não entra;
R(i): Rosqueamento cônico e diferente valor de coordenada absoluta X entre o inicio do
rosqueamento e o ponto ponto final, intervalo: -99999.999~99999.999(IS_B ）
/-9999.9999~9999.9999(IS_C) (unidade: ： mm/pol, valor do raio). Os padrões do sistema
R(i)=0(segmento de reta) quando R(i) não entra;
P(k): Profundidade do fio de rosca, a profundidade total de corte de rosqueamento, intervalo: 1 ～
99999999(unidade: pelo menos entra o incremento, valor de raio, sem sinal de símbolos). O
sistema de alarmesocorre quando P(k) não entra;
△
Q( d): Profundidade do corte do 1° rosqueamento, intervalo: unidade 1 ～99999999 : menor
incremento de entrada, valor de raio, sem sinal de símbolos). O sistema de alarmes ocorre quando
△d não entra;
F: passo de rosca métrica, seu alcance é mostrado na tabela 1-2;
I: fios de rosca por polegada para rosqueamento em polegada, seu intervalo se refere a tabela 1-2.
J ：quantidade de movimento (quantidade de movimentação) (unidade: mm/pol, sem direção) no
eixo curto durante o rosqueamento; Quando o eixo curto é X, seu valor é designado por raio e é
um parâmetro simples;
K ：quantidade de movimento (quantidade de movimentação) (unidade: mm/pol, sem direção) ao
longo do eixo durante o rosqueamento; Quando o eixo longo é X, seu valor é designado pelo
raio e é um simples parâmetro.
Nota: J, K não são compiladas em G76, seu método de movimentação de rosqueamento é o mesmo que o
anterior i.e, ou seja, o a movimentação de rosqueamento é executada de acordo com P® ou No.19;
quando J ou, K, ou J, K são compilados, o método de movimentação de rosqueamento é o mesmo dos
G32, G92.
145
Ⅰ Programming
X
o
x
i
E
Fig. 3-48(a)
Método de rosqueamento á seguir: Fig. 3-48(b) ：
Fig. 3-48(b)
Rosca é definida movendo a distância (valor do raio X) do eixo quando o eixo gira uma Rev. Z é
longa quando o valor absoluto da diferença de coordenadas entre o ponto C e D na direção Z é
maior do que a direção X ( valor do raio, ser igual ao absoluto ao valor de i); e vice versa
Processo de execução:
① a ferramenta rapidamente percorre para B1, e a profundidade de corte é △d. O
ó
ferramenta s atravessa na direção X quando a=0; a ferramenta percorre nas direções
X e Z e sua direção é a mesmo que A→D quando a≠0;
② a ferramenta corta a rosca em paralelo com C→D para o cruzamento da D→E (r≠0:
movimento de rosqueamento);a ferramenta rapidamente atravessa ao ponto E na
direção X;
③ a ferramenta percorre rapidamente a um ponto na direção Z, e o único ciclo de
146
desbaste é concluído;
④ a ferramenta rapidamente atravessa novamente a ferramenta de penetração de Bn ( é
os desbastes), a profundidade de corte é o maior valor de ( n
△ △ △ ②
× d) ,( n - 1 × d+ dmin) , e executa se a profundidade de corte é menor que (k-d) ;
se a profundidade de corte é maior ou igual a (k-d), as penetrações(k-d) da ferramenta
⑥
Bf e em seguida, executar para completar o último desbaste do rosqueamento;
Ⅰ Programming
⑤ →
a ferramenta corta a rosca em paralelo com C D para o cruzamento da D E (r 0: → ≠
rosqueamento em movimento);Eixo X atravessa rapidamente ao ponto E;
⑥ eixo Z percorre um ponto e o ciclo de desbaste de rosqueamento é concluído para
executar o acabamento;
⑦ Depois que a ferramenta percorre rapidamente para B (a profundidade de corte é keo
é d), executar o acabamento de segmento, finalmente, a ferramenta
curso de corte
retorna a um ponto, e então o ciclo de rosqueamento está completo;
⑧ Se o tempo de ciclo de acabamento for menor que m, executar ⑨para executar o ciclo
de acabamento, a profundidade de corte de linha é k e o curso de corte é 0; Se os
tempos de ciclo de acabamento são iguais a m, segmento composto de G76 ciclo de
usinagem é concluído.
Notas:
● Em cortar roscas, execute o compartimento de alimentação, o sistema exibe pausa após
o rosqueamento ser executado completamente, e em seguida, execute o programa para
pausas;
● Execute único bloco para cortar roscas, o programa executado pára após retornar ao
inicio (um ciclo de corte de linha é concluído);
● o rosqueamento é desacelerado para parar quando o sistema reinicia, ocorre parada de
emergência ou ocorre o alarmeOmitir tudo ou alguns de G76 P(m) (r) (a) Q(△d ) R(d) . min
O endereço omitido é executado de acordo com a definição de valor de parâmetros;

● m, r, um usado para um endereço de comando P entra uma vez. Programa é executado
de acordo com a definição de valor de №57, 19, quando 58 m, r, a são todos omitidos;
Definição de valor é quando o endereço P entra com 1 ou 2 d ígitos; os valores de
configuração são r, quando um endereço P entra com 3 ou 4 dígitos;
● As direções de A→C→D→E é definido por sinais de U,W , e as direções de C→D é definida
pelos sinais de R(i) . Existem quatro tipos de composição de sinal de U, W, correspondente a
quatro tipos de usinagem como Fig. 3-46.
Exemplo: Fig. 3-49, rosca M68×6.
147
68
60.64
Ⅰ Programming
Ponto de corte
-zoom
62
Fig.3-49
Programa:
O0013;
G50 X100 Z50 M3 S300; (Definir o sistema de coordenadas da peça de
trabalho, começar o eixo e especifica a
velocidade do eixo)
G00 X80 Z10; (Avanço rápido ao ponto de partida de usinagem)
G76 P020560 Q150 R0.1; (Acabamento em 2 vezes, chanfrar largura 0.5
mm, ferramenta do ângulo de 60 °, profundidade
de corte min. 0.15, acabamento permitido 0.1)
G76 X60.64 Z-62 P3680 Q1800 F6; (Altura do dente 3,68, primeira profundidade de
corte 1.8)
G00 X100 Z50 ; (Retornar ao ponto de partida de programa)
M30; (fim do programa)
3.22 Controle constante de velocidade superficial G96, controle

constante de velocidade superficial G97
O detalhes são referidos á seção 2.2.3.
3.23 Avanço por minuto G98, avanço por rotação G99

Formatar comando: G98 F; (sua gama é referida á secção 1.6.5, o zero à esquerda pode ser
omitidos, taxa de alimentação por minuto é especificada, mm/min)
Função de comando: taxa de alimentação de corte é especificado como mm/min, G98 é o
comando modal G. G98 não pode entrar, se o atual comando modal for
G98 .
Formatar comando: G99 F; (sua gama é referida á secção 1.6.5, o zero à esquerda pode ser
omitido)
Função de comando: Taxa de alimentação de corte é especificado como mm/min, G99 é o
comando modal G. entrada G99 pode ser omitida se o estado atual for
G99. A velocidade de avanço de corte real tornou-se multiplicando o
valor de comando F (mmr) para a atual velocidade do eixo(rmin). Se a
148
velocidade do eixo varia, a velocidade de avanço real também muda. Se

a quantidade de alimentação de corte do eixo por rev é especificada pelo
G99 FXXXX, a textura de corte uniforme na superfície da peça de
trabalho vai ser arranjada. Em estado de G99, um codificador de eixo
deve ser fixado na máquina ferramenta para a peça de trabalho da
máquina. G98, G99 são os comandos modais G no mesmo grupo e só
Ⅰ Programming
um é válido. G98 é o comando do estado inicial G e os padrões do
sistema G98 é válido quando o sistema é ligado.
Fórmula de redução entre alimentação por revolução por minuto:
Fm = Fr×S
Fm: alimentação por minuto (mm/min) ;
Fr: alimentação por rotação (mm/r) ;
S: velocidade do eixo (r/min) .
Depois que o sistema é ligado, a velocidade de avanço é aqueles definido pelo №030 e valor de F é
reservado após F ser executado. A taxa de alimentação é 0 após F0 ser executado. Valor de
F é reservada quando o sistema reinicia e pará em emergência. A substituição de avanço é
reservada quando o sistema está desligado.
Nota: No modal G99, há a taxa de avanço de corte irregular, quando a velocidade do eixo é menor que 1 rmin;
Quando existir um erro siga a taxa de avanço de corte real quando há balanço na velocidade do eixo.
Para obter a alta qualidade de usinagem, recomenda-se que a velocidade do eixo selecionado deve
não ser menor do que a velocidade mínima de eixo do servo ou conversor.
Alimentação de corte: O sistema pode controlar os movimentos em direções X, Z contribuiu que o

caminho de movimento da ferramenta e o caminho definido por comandos (linha reta,
arco) são consistentes, e também a velocidade instantânea a tangente do caminho de
movimento e palavra F é consistente, qual controle de movimento é chamado de
alimentação de corte ou interpolação. A velocidade de avanço de corte é especificada
por F, o sistema divide a velocidade de avanço de corte especificada pelo F de acordo
com o caminho de programação em vetor em X, direção Z, também controla a
velocidade instantânea na direção X, Z contribui para que a velocidade combinada de
vetor em X, direção Z seja igual ao valor do comando F.
dx F é a velocidade combinada de vetor de velocidade dos eixos XY;

fx = •F DX é o incremento de instantaneous(dt) do eixo x,
2 2
dx + dz FX é a velocidade instantânea do eixo X- na direção X;
DZ é o incremento de instantâneo(dt) do eixo z,
dz FZ é a velocidade instantânea do eixo z.
fz = •F
dx + dz2
2
Exemplo: Na Fig. 2-101, os dados entre parênteses são as coordenadas de cada ponto (que é o
diâmetro no eixo X), o parâmetro do sistema No.022 é 3800, o parâmetro do sistema
No.023 é a 7600, a substituição rápida e substituição de avanço são 100.
149
fz
fx
A ponto inicial
Ⅰ Programming
Fig. 3-50
Programa á seguir:
G50 X160 Z80; (Criar um sistema de coordenadas da peça de trabalho)
G0 G98 X50 Z0; (Avanço rápido de A para B através do ponto M. A→M: X- velocidade de
avanço rápido do eixo 7600mm/min, Z-eixo 7600mm/min na direção Z,
M→B: X- avanço rápido do eixo
velocidade 0mm/min, Z-eixo 7600mm/min na direção Z
G1 W-30 F100; (B→C, X- velocidade de avanço rápido do eixo 0mm/min, eixo Z-
100mm/min)
X100 W-20; (C→D, X- velocidade de avanço rápido do eixo 156mm/min, eixo Z-
62mm/min)
X140; (D→E, X- velocidade de avanço rápido do eixo 200mm/min, eixo Z-
0mm/min)
G3 W-100 R20; (interpolação circular EFG, ponto E: velocidade do eixo X 200mm/min, eixo
Z 0mm/min
Ponto F: X-velocidade do eixo 0mm/min,
Eixo Z 100mm/min)
W-10; (G→H, X velocidade de avanço rápido do eixo 0 mm/min, eixo Z
100mm/min)
M30;
～ á
O sistema fornece 16 passos para substituir eixo (0 150, incremento de 10).Gr fico PLC define
á
formas adapt veis de substituição do eixo e se a velocidade de avanço real substituir etapas é
reservada ou não depois de desligar o sistema, que é conhecido pelo manual do usuário do
fabricante da máquina quando se utiliza o sistema. Referir-se as seguintes funções de GSK980TDc
gráfico padrão de PLC.
A velocidade de avanço de corte pode ser ajustada em tempo real pela chave de avanço no
painel do operador ou no comutador externo, e a velocidade de avanço de corte real est á
sintonizada em 16 passos na 0～150 (incremento de 10) mas não é válido para cortar roscas ajustar
a velocidade de avanço. Consulte a Ⅱ operação sobre substituição de avanço de corte.
Parâmetros relacionados:
Parâmetro do sistema No.027: o valor do limite superior da velocidade de avanço de corte
(eles são os mesmos em X, direção Z, diâmetro minimo na direção
X);
Parâmetro do sistema No.029: função exponencial para a constante de tempo de
aceleração/desaceleração durante a alimentação de corte e
150
alimentação manual;
Parâmetro do sistema No.030: velocidade inicial (final), de aceleração/desaceleração na
função exponencial durante o corte manual e alimentação
manual.
3.24. Função eixo adicional
Ⅰ Programming
3.24.1 inicio do eixo adicional
Eixo adicional: Y, 4°, 5°. Elas podem ser definidas como o eixo linear ou eixo giratório. Se o eixo
selecionado adicional é válido é determinado pelo estado bit parâmetro 187, 189, 191, e o nome do
eixo alterado por dados de parâmetro 224, 225, 226; exemplo de tomada Y é como segue:
3.24.2 Movimento do eixo adicional

A． percorrer rapidamente: G00 Y(V)__
B． alimentar o movimento: (G98/G99) G01 Y(V)__ F__
C． rosqueamento: G33 Y(V)__ F(I)__
D． retorno ao zero máquina: G28 Y(V)__
E． 2°, 3°,4° referência de ponto de retorno: G30 P2(3,4) Y(V)__
F． G50 definindo Sistema de coordenada: G50 Y(V)__
G． alimentação Manual/Passo/MPG , retorno ao programa zero, retorno manual ao zero
máquina.
Nota 1: Nome do eixo é Y, eixo programação coordenada absoluto é Y, programação da coordenada relativa
é V. Nome do eixo é C, nome de coordenadas absolutas do eixo é C, nome coordenadas relativo do
eixo é H. Quando o nome do eixo for A ou B, o nome de eixo de programação de coordenadas
relativa e absoluta são os mesmos.
Nota 2: O eixo adicional Y não executa o movimento de interpolação XZ;
Nota 3: Y(V) em G00, G28 , X(U) , Z(W) estão no mesmo bloco e percorre cada um rapidamente com sua
velocidade especificada separadamente;
Nota 4: Y(V) in G50 , X(U) , Z(W) estão no mesmo bloco;
Nota 5: Y(V) in G01, X(U) , Z(W) não estão no mesmo bloco, caso contrário, ocorre o alarme;
Nota 6: Use o modal F de X/Z quando G01 a velocidade transversal de Y não é especificada; a constante de
tempo é definida pela №29.
3.24.3 Exibição das coordenadas do eixo adicional
151
3.25 Macro Comandos
GSK980TDc fornece o macro comando que é semelhante à alta linguagem e pode perceber a
atribuição de variável e subtrair a operação, decisão lógica e salto condicional pelo macro comando
do usuário, contribuiu para compilar parte do programa para a peça de trabalho especial, reduz a
contagem exigente e simplifica o programa do usuário.
Ⅰ Programming
3.25.1 MACRO variáveis

Apresentação de variáveis de macro
Presente com “#” ＋ número macro variável.;
Formato: # i(i=100,102,103,……) ;
Exemplo: #105, #109, #125.
Tipo Variável
A variável é dividida em quatro tipos de acordo com o número da variável:
Tipo de
Número NO. Função
variável
#0 Variável nula A variável é nula e não é valorizada.
A variável local é usada para armazenar dados no programa de
macro, como resultado. Quando o sistema é desligado, a
#1~#33 Local variável
variável local é inicializada para ser nula. Quando o programa de
macro é chamado, os valores do argumento para o local.
A parte variável tem o mesmo significado no macro programa
#100~#199
Parte variável diferente. Quando o sistema é desligado, a variável 100 ~ 199 é
#500~#999
inicializado para ser nulo, 500 ~ 999 é salvo e não está perdido.
Sistema Sistema variável
#1000~
variável

Referência de variáveis de Macro
1. Variáveis de macro podem substituir valores de comando
Formato: ﹤Address﹥+“# i” ou﹤Address﹥+“－# I”. Mostra que o sistema assume o valor
variável ou valor negativo do valor da variável como o valor de endereço.
Exemplo: F#103…quando #103=15, essa função é a mesma que F15;
Z-#110…quando #110=250, essa função é a mesma que Z-250;
2. Variáveis de macro podem substituir valores de macro variáveis.
＃
Formato: “ ”+“9”+número da macro variável
Exemplo: if #100 = 205, #105 = 500,
Função de comando de X#9100 é o mesmo que X500;
Função de comando de X-#9100 é o mesmo que X-500
Nota 1: ，，
O endereço O, G e N não se refere a macro variáveis. Por exemplo, O#100 G#101 N#120 são ilegais;
Nota 2: Se os valores de macro variáveis excederem o máximo dos valores do comando, não poderão ser
utilizados. Por exemplo: #130 = 120, M#130excede o valor máximo de comando.
Variável nula
Quando o valor da variável não está definido, é nulo, a variável 0 é sempre nula e só é lido em
152
vez de escrever.
a. Referência
Quando uma variável indefinida (variável nula) é chamada, o endereço é ignorado.
#1=<nulo> #1=0
G00 X100 Z#1 é igual á G00 X100 G00 X100 Z#1 é igual á G00 X100 Z0
Ⅰ Programming
b. Operação
Exceto usando <null variable > como valor, ta <null variable> usada para a operação na outra
condição é a mesma que “0”.
#1=<nulo> #1=0
#2=#1 #2=#1
↓( executar resultado) ↓( executar resultado)
#2=<null> #2=0
﹡
#2=#1 5 ﹡
#2=#1 5
↓( executar resultado) ↓( executar resultado)
#2=0 #2=0
#2=#1+#1 #2=#1+#1
↓(executar resultado) ↓( executar resultado)
#2=0 #2=0
c. Expressão da condição
<null>s em EQ(=) & NE(≠) são diferentes de “0”.
#1=<null> #1=0
#1 EQ #0 #1 EQ #0
↓ ↓
Válido Inválido
#1 NE #0 #1 NE #0
↓ ↓
Inválido Inválido
#1 GE #0 #1 GE #0
↓ ↓
Válido Inválido
#1 GT #0 #1 GT #0
↓ ↓
Inválido Inválido
Exibição variável
153
Ⅰ Programming
(1) Na janela macro, a variável sendo exibida com significados nulos serão nulos, ou seja,
não é definido. A variável que está sendo exibida para "" significa que excede o intervalo
de exibição.
(2) A parte variável (100 ~ 199, 500 ~ 999) valores são exibidos na janela de macro
variáveis e também é exibida a janela, os dados entra diretamente para a parte variável
de valor.
(3) parte variável (#1~#33) e os valores variáveis do Sistema não são exibidos. Algum
locais variáveis ou sistema de valor variável é exibida pela atribuíção com a parte
variável.
Sistema variável
（1）sinal de interface: CNC executa somente sinais G e F. Se há IO correspondente a ele
definido pelo PLC.
Variável No. Função
#1000~#1015 Corresponde aos sinais G54.0~G54.7, G55.0~G55.7
#1032 Corresponde aos sinais G54, G55
#1100~#1115 Corresponde aos sinais F54.0~G54.7, F55.0~F55.7
#1132 Corresponde aos sinais F54, F55
#1133 Corresponde aos sinais F56, F57, F58, F59
(2) Sistema variável de compensação da ferramenta:

Valor de compensação imagens
Valor compensação Valor compensação
de raio da ponta da de posição Valor compensação Y
X Z
Compensação ferramenta da ponta
No. forma forma da
desgas forma forma
desgaste Geométri desgaste Geométric ferramenta Desgaste
tes Geométrica Geométrica
ca a T
1 #2001 #2701 #2101 #2801 #2201 #2901 #2301 #2401 #2451
… … … … … … … … … …
32 #2032 #2732 #2132 #2832 #2232 #2932 #2332 #2432 #2482
(3) número da peça usinada:

#3901 Número de peça usinada (completas)
154
(4) sistema modal de informações variáveis

G00, G01, G02, G03, G05, G32, G33, G34, G80,
#4001 G84, G88, G90, G92, G94, G124(G06.2), No. Grupo 1
G126(G06.3),G132(G32.1),G144(G07.2),G146(G07.3)
#4002 G96, G97 No. Grupo 2
Ⅰ Programming
#4005 G98, G99 No. Grupo 3
#4006 G20, G21 No. Grupo 6
#4007 G40, G41, G42 No. Grupo 7
#4012 G66, G67 No. Grupo 12
#4013 G54,G55,G56,G57,G58,G59 No. Grupo 14
#4016 G17,G18,G19 No. Grupo 16
#4109 Commando F
#4113 Comando M
#4114 Serial No.
#4115 Programa No.
#4119 Comando S
#4120 Comando T
(5) sistema variável de informação de posição da coordenada:
Valor de
Sinal de Sistema de Ler em
Variável No. compensação da
posição coordenada execução
ferramenta
Ponto final do Sistema de
#5001~#5005 Não incluido Possivel
bloco coordenada da peça
Sistema de
#5021~#5025 Posição atual coordenada da
máquina
Incluido impossivel
Sistema de
#5041~#5045 Posição atual coordenada da
peça
NotA: A posição listada na tabela acima corresponde ordenadamente a X, Y, Z, 4º, 5º eixo. Por exemplo: 5001
significa ser informação de posição X, 5002 significa ser informação de posiçãoY , 5003 significa ser
infomação de posição Z e 5004 significa ser informação da 4° posição e 5005 significa ser informação da
5° posição
（6）Valores de compensação de sistemas de coordenada de peça

valor de deslocamento zero externo da peça de trabalho
#5201~#5205
compensar do 1° ~ 5° eixo
#5221~#5225 G54 valor de deslocamento zero da peça de trabalho do 1°~5° eixo
Nota: Mensagem descrita na tabela acima separadamente corresponde a X, Y, Z, do 4°, 5° eixo. Por
155
exemplo, 5201 significa a mensagem de deslocamento do eixo X, 5202 significa um dos eixos Y ，
º eixo, 5205 significa o 5º eixo.
5203 significa um dos eixos Z, 5204 significa o 4
(7) Aplicação:
O0100; (#100 número da peça de trabalho usinada, O9580;
valor inicial 0) G65 H23 P#101 Q#4120 R100; (obter o n°
G00 X100 Z100; do deslocamento da ferramenta.)
Ⅰ Programming
T0101; #102=2000+#101; (Macro variável de

IF[#100<100]GOTO10; (usinagem continuada 100 ) ？ desgaste X)
G65 P9580 U-0.01 W-0.01; (chamar o macro #103=2100+#101; (Macro variável de
programa compensação de desgaste da ferramenta) desgaste Z)
N10 G00 X50 Z50; #9102=#9102+#21; (modificar desgaste
……; X)
……; #9103=#9103+#23; (modificar desgaste
……; Z)
Programa de máquina; T#4120; (chamar um novo valor de
……; deslocamento de ferramenta)
T0202; M99;
IF[#100<100]GOTO20; (usinagem continuada 100 ) ？
G65 P9580 U-0.01 W-0.01; (chamar o macro
programa compensação de desgaste da ferramenta)
N20 ……;
……;
……;
#100=#100+1; (número de peça usinada 1)
IF[#100==101]THEN #100=0;
M30;
3.25.2 Operação e salto comando G65
Formatar comando:
G65 Hm P# i Q# j R# k;
m: comando de operação ou salto,intervalo de 01 ～99
# I: nome da macro variável para armazenar valores.
# j: nome da macro variável 1 para operação, pode ser constante
# k: nome da macro variável 2 para operação, pode ser constante.
Significado de comando: # i = #j O # k
Sinal de operação especificada por Hm

Exemplo: P#100 Q#101 R#102…..#100 = #101 O #102;
P#100 Q#101 R15….#100 = #101 O 15;
P#100 Q-100 R#102…..#100 = -100 O #102;
Note: Nome da macro variável não tem "" quando é apresentado diretamente com a constante.
Lista de macro comando
156
Formatar comando Funções Definições

G65 H01 P#i Q#j Atribuição # i = # j assign value of j to i
G65 H02 P#i Q#j R#k; Operação de adição decimal #i=#j+#k
G65 H03 P#i Q#j R#k; Operação de subtração decimal #i=#j-#k
Operação de multiplicação # i = # j×# k
G65 H04 P#i Q#j R#k;
decimal
Ⅰ Programming
G65 H05 P#i Q#j R#k; Operação de divisão decimal # i = # j÷# k
G65 H11 P#i Q#j R#k; Adição binária # i = # j OR # k
G65 H12 P#i Q#j R#k; Multiplication binária (operação) # i = # j AND # k
G65 H13 P#i Q#j R#k; Exclusivo binário ou # i = # j XOR # k
G65 H21 P#i Q#j; Raiz quadrada decimal #i= #j
G65 H22 P#i Q#j; Valor absolute decimal # i = |# j |
G65 H23 P#i Q#j R#k; Restante decimal Remainder of # i = (#j÷# k)
G65 H24 P#i Q#j; Decimal para binário # i = BIN(# j )
G65 H25 P#i Q#j; Binário para decimal # i = DEC(# j )
Operação decimal de # i = # i×# j÷# k
G65 H26 P#i Q#j R#k;
multiplicação/divisão
G65 H27 P#i Q#j R#k; Raiz quadrada composta 2
# i = # j +# k
2
G65 H31 P#i Q#j R#k; Seno # i = # j×sin(# k)

G65 H32 P#i Q#j R#k; Coseno # i = # j×cos(# k)
G65 H33 P#i Q#j R#k; Tangente # i = # j×tan(# k)
G65 H34 P#i Q#j R#k; Arco tangente # i = ATAN(# j / # k)
G65 H80 Pn; Salto incondicional Saltar para o bloco n
Saltar para o bloco n se # j = # k,
G65 H81 Pn Q#j R#k; Salto condicional 1 caso contrário, o sistema executa na
ordem
Saltar para o bloco n se # j ≠ # k,
ordem
Saltar para o bloco n se # j ﹥ # k,
ordem
Saltar para o bloco n se # j ﹤ # k,
ordem
Saltar para o bloco n se # j ≥ # k,
ordem
Saltar para o bloco n se # j ≤# k, caso
G65 H86 Pn Q#j R#k; Salto condicional 6 contrário, o sistema executa na
ordem
G65 H99 Pn; P/S alarme (500+n) alarmes
1 Comandos de operação
157
1) Atribuição de macro variáveis: # I = # J

G65 H01 P#I Q#J
(Exemplo) G65 H01 P# 101 Q1005; (#101 = 1005)
G65 H01 P#101 Q#110; (#101 = #110)
G65 H01 P#101 Q-#102; (#101 = -#102)
2) Adicionar operação decimal: # I = # J+# K
G65 H02 P#I Q#J R#K
Ⅰ Programming
(Exemplo) G65 H02 P#101 Q#102 R15; (#101 = #102+15)

3) Operação de subtração decimal: # I = # J －# K
G65 H03 P#I Q#J R# K
(Exemplo) G65 H03 P#101 Q#102 R#103; －
(#101 = #102 #103)
4) Operação de multiplicação decimal: # I = # J×# K
G65 H04 P#I Q#J R#K
(Exemplo) G65 H04 P#101 Q#102 R#103; (#101 = #102×#103)
5) Operação de divisão decimal: # I = # J÷# K
G65 H05 P#I Q#J R#K
(Exemplo) G65 H05 P#101 Q#102 R#103; (#101 = #102÷#103)
6) Adicionar lógica binária (or) : # I = # J.OR. # K
G65 H11 P#I Q#J R#K
(Exemplo) G65 H11 P#101 Q#102 R#103; (#101 = #102.OR. #103)
7) Lógica binária múltiplas (e) : # I = # J.AND. # K
G65 H12 P#I Q#J R#K
(Exemplo ) G65 H12 P# 201 Q#102 R#103; (#101 = #102.AND.#103)
8) execução binária ou: # I = # J.XOR. # K
G65 H13 P#I Q#J R#K
(Exemplo) G65 H13 P#101 Q#102 R#103; (#101 = #102.XOR. #103)
9) Raiz quadrada Decimal : # I = #J
G65 H21 P#I Q#J
(Exemplo) G65 H21 P#101 Q#102 ; ( #101 = #102 )
10) Valor decimal absoluto: # I = | # J |
G65 H22 P#I Q#J
(Example) G65 H22 P#101 Q#102 ; (#101 = | #102 |)
11) Restante decimal: # I = # J －TRUNC(#J/#K)×# K,TRUNC: omitir a fração decimal
G65 H23 P#I Q#J R#K
(Exemplo) G65 H23 P#101 Q#102 R#103; (#101 = #102- TRUNC (#102/#103)×#103
12) converter binário em decimal: # I = BIN (# J)
G65 H24 P#I Q#J
(Exemplo) G65 H24 P#101 Q#102 ; (#101 = BIN(#102) )
13) converter binário em decimal: # I = BCD (# J)
G65 H25 P#I Q#J
(Exemplo) G65 H25 P#101 Q#102 ; (#101 = BCD(#102) )
14) Operação Decimal de multiplicação/divisão: # I =(# I×# J) ÷# K
G65 H26 P#I Q#J R# k
(Exemplo) G65 H26 P#101 Q#102 R#103; (#101 =(# 101×# 102) ÷#103)
15) raiz quadrada composta: # I = # J 2 +# K 2

G65 H27 P#I Q#J R#K
158
2 2
(Exemplo) G65 H27 P#101 Q#102 R#103; (#101 = #102 + #103 )
16) Sine: # I = # J•SIN(# K) (Unidade: ‰)
G65 H31 P#I Q#J R#K
(Exemplo) G65 H31 P#101 Q#102 R#103; (#101 = #102•SIN(#103) )
17) Cosine: # I = # J•COS(# K) (Unidade: ‰)
Ⅰ Programming
(Exemplo) G65 H32 P#1Q#102 R#103; (#101 =#102•COS(#103) )
18) Tangente: # I = # J•TAM(# K) (Unidade: ‰)
G65 H33 P#I Q#J R# K
(Exemplo) G65 H33 P#101 Q#102 R#103; (#101 = #102•TAM(#103) )
19) Coseno: # I = ATAN(# J /# K) (Unidade: ‰)
(Exemplo) G65 H34 P#101 Q#102 R#103; (#101 =ATAN(#102/#103) )
2 Pular comando
1) Salto incondicional
G65 H80 Pn; n: número do bloco
(Exemplo) G65 H80 P120; (pular para N120)
2) Salto condicional 1 #J.EQ.# K ( = )
G65 H81 Pn Q#J R# K; n: número do bloco
(Example) G65 H81 P1000 Q#101 R#102;
Os saltos de programa N1000 quando # 101= #102 e executa em ordem quando #101
≠#102.
3) Salto condicional 2 #J.NE.# K ( ≠ )
(Example) G65 H82 P1000 Q#101 R#102;
Os saltos de programa N1000 quando # 101 ≠ #102 e executa em ordem quando #101 =
#102.
4) Salto condicional 3 #J.GT.# K ( ＞)
(Exemplo) G65 H83 P1000 Q#101 R#102;
Os saltos de programa N1000 quando # 101 ＞ #202 e executa em ordem quando #101
≤ #102.
5) Salto condicional 4 #J.LT.# K ( ＜＝)
(Exemplo) G65 H84 P1000 Q#101 R#102;
Os saltos de programa N1000 quando # 101 ＜#102 e executa em ordem quando
#101≥#102.
6) Salto condicional 5 #J.GE.# K ( ≥ )
(Exemplo) G65 H85 P1000 Q#101 R#102;
Os saltos de programa N1000 quando # 101 ≤ #1 e executa em ordem quando #101 ＜
#102.
7) Salto condicional 6 #J.LE.# K ( ≤ )
(Exemplo) G65 H86 P1000 Q#101 R#102;
8) P/S alarme
159
G65 H99 Pi; i: número do alarme +500

(Exemplo) G65 H99 P15;
P/S alarme 515.
Nota: Número do bloco pode ser especificado por variáveis. Tais como: G65 H81 P#100 Q#101 R#102;
O programa salta para o bloco que esse número do bloco é especificado por 100.
3.25.3 Exemplo de programa com o macro comando

Ⅰ Programming
Diferenças entre usuário de macro programa (G65, G66) e chamada do subprograma (M98) são as
seguintes:
1. G65, G66 pode especificar os argumento dos dados e enviá-los para o macro programa e
M98 não tem muita função.
2. G65, G66 pode alterar o nível da variável local e M98 não tem muita função.
3. G65, G66 Apenas segue N e somente P ou H segue-os.
3.25.3.1 chamada não restrita G65

Formato do comando: G65 P_ L_ <argumento>_;
macro programa é especificado por P, o argumento (dados) é enviado para o usuário
do macro programa.
Explicação do comando:
P —— called macro program number
L —— tempo de chamadas (isto é 1 quando é omitido, pode ser as vezes repetitivos de
1 a 9999)
<argumento> —— dados enviados ao macro programa são valorizados
com a variável local correspondente.
Conjunto de chamada: chamada G65 tem quatro níveis de conjunto.
Programa principal Programa principal (1°nivel) Programa principal (2° nivel) Programa principal (3° nivel) Programa principal (4° nivel)
O____ ； O____ ； O____ ； O____；；

O____
……； ……； ……； ……； ……；
G65 P_； G65 P_； G65 P_； G65 P_； ……；
……； M99； M99； M99； M99；
(0 nivel) (1° nivel) (2° nivel) (3° nivel) (4° nivel)
#01
…
#01 #01 #01 #01
Local
… … … …
variável
… … … … …
#33 #33 #33 #33 #33
Especificando o argumento: o argumento pode ser especificado por duas formas.

Método 1: usar as letras além de G, L, O, N, P, e cada um é apenas um tempo especificado, e o
último que é especificado muitas vezes é válido.
Argument address and corresponding variable No. table in method 1
Endereço Variável No. Endereço Variável No. Endereço Variável No.
A #1 I #4 T #20
B #2 J #5 U #21
C #3 K #6 V #22
D #7 M #13 W #23
160
E #8 Q #17 X #24
F #9 R #18 Y #25
H #11 S #19 Z #26
Nota: Os endereços que não são necessários para especificar podem ser omitidos, a variável local
correspondente do endereço omitido é valorizado para nulo.
Método II: usa A, B, C e li, Ji, Ki (I is 1~10), quantidade de tipo e execução (I, J, K) decide
Ⅰ Programming
automaticamente o número da variável correspondente do argumento. O argumento no método
especificado A, B, C, uma vez para cada um e I, J, K até 10 vezes (substituição de 10 vezes mais).
Endereço do argumento e n° da variável correspondente . tabela no método II

Variável Variável Variável
Endereço Endereço Endereço
No. No. No.
A #1 K3 #12 J7 #23
B #2 I4 #13 K7 #24
C #3 J4 #14 I8 #25
I1 #4 K4 #15 J8 #26
J1 #5 I5 #16 K8 #27
K1 #6 J5 #17 I9 #28
I2 #7 K5 #18 J9 #29
J2 #8 I6 #19 K9 #30
K2 #9 J6 #20 I10 #31
I3 #10 K6 #21 J10 #32
J3 #11 I7 #22 K10 #33
Nota 1: Os subscritos de I, J, K são usados para confirmar a sequência especificada do argumento e não são
escritos na programação real.
Nota 2: O sistema pode identificar o número variável de acordo com a presente seqüência e tempos de I, J, K,
no método.
Se o bloco tem: G65 P9010 A1 B2 C3 I14 J15 I6 J7 K9 K11 K12 J30;

Chamar o programa O9010, transferir o argumento A1 para a variável local e sua
correspondente relação como segue:
#1=1 ，#2=2，#3=3，#4=14，#5=15，#7=6，#8=7，#6=9，#9=11，#12=12，#11=30；
O método especificado I e II composto do argumento: CNC pode identificar automaticamente o
método especificado I e II do argumento. Quando os dois métodos são especificados juntos, o
posterior especificado será o válido.
Especificando modo de argumento I e II composto:
CNC interno pode identificar automaticamente o modo de especificação do argumento I e II. Quando
os dois modos são especificados, o especificado mais tardiamente é válido.
3.25.3.2 Chamar modal G66
Formato do comando: G66 P_ L_ <argumento>_;
Explicação do comando: P —— chamado o número de macro programa
L —— tempo de chamada (é 1 quando é omitido, pode ser as vezes
repetitivos de 1 a 9999)
<argumento> —— dados enviados ao macro programa são avaliados com o local variável
correspondente.
161
Conjunto de chamada: chamada G65 tem quatro níveis de conjunto.

Explicação de chamada modal:
1. Macro programa é chamado em primeiro lugar, depois que o bloco G66 é
executado.
2. O macro programa é chamado novamente após G00, G01, G02, G03, G05 serem
executados (após G66 ser executado e antes da chamada modal for cancelada).
3. Chame o valor que é atualizado de argumento para a variável local.
Ⅰ Programming
4. chamar G65 cancelará automaticamente a chamada modal G66.
3.25.3.3 Cancela chamada formal G67
Cancela chamada formal (G67)

Formato do comando: G67;
Explicação do comando: cancela chamada formal de macro programa G66
Aplicação:
O2005(O2005) ;
G00 X100 Z50;
G66 P0100 L2 A2 B20 C20 I30 J20 K20; chama P0100 duas vezes quando o sistema executa o
bloco
G01 X80 Z50; chama P0100 duas vezes (atualizar a variável local de acordo com o argumento)
depois que o sistema tenha executado o bloco
G67; cancela chamada formal G66
G01 X20 Z50; p Sistema não chama P0100 depois que executa o bloco
M30 ；
3.26 Instrução de macro comando
3.26.1 operação aritmética e lógica

Tabela 3-20 operação aritmética e lógica
Formato de
Função Observação
expressão
Definição ou atribuição #i = #j
adição #i = #j + #k
subtração #i = #j - #k
multiplicação #i = #j * #k
divisão #i = #j / #k
Ou #i = #j OR #k
Operação lógica é executada
e #i = #j AND #K
pelo sistema binário
Exclusiva ou #i = #j XOR #K
Raiz quadradaValor #i = SQRT[#j]
absoluto #i = ABS[#j]
Arredondamento #i = ROUND[#j]
FUP #i = FUP [#j]
FIX #i = FIX [#j]
Logarítimo natural #i = LN[#j]
Função exponencial #i = EXP[#j]
Seno #i = SIN[#j] Unidade de ângulo
162
Formato de
Função Observação
expressão
Arco seno #i = ASIN[#j] especificada pelo grau. Por
Coseno #i = COS[#j] exemplo: 90 ° 30' é
Arco coseno #i = ACOS[#j] expressado por 90,5 °
Tangente #i = TAN[#j]
Ⅰ Programming
Arco tangente #i = ATAN[#i]/ [#j]
BCD para BIN #i = BIN[#j] Usado para alternar com
BIN para BCD #i = BCD[#j] PMC
Explicação relativa:
1. Unidade ângular
Unidade ângular de SIN, COS, ASIN, ACOS, TAN e ATAN são graus (°). Por exemplo: 90°30ˊ
significa ser 90.5° (grau).
2. Arc seno # i=ASIN[#j]
i. Intervalo de resultado de saída:
No.180#7 NAT é definido como 1: 90°~ 270°;
No.180#7 NAT é definido como 0: -90°~ 90°;
ii. Quando #j excede o interval de -1 a 1, o Sistema alarma P/S.
iii. A constante substitui as variáveis #j.
3. Arco seno # i =ACOS[#j]
i. Intervalo de resultado de saída 180°~ 0°.
ii. Quando #j excede o interval de -1 a 1, o sistema alarma P/S.
iii. A constante substitui as variáveis #j.
4. Arc tangente #i=ATAN[#j]/[#k]
Especificar os comprimentos dos dois lados e separe-os com uma barra “/”.
i. Intervalo de resultado de saída:
Quando No.180#7 NAT é definido como 1: 90°~ 270°;
[Por exemplo] #1=ATAN[-1]/[-1]: #1=225°;
Quando No.180#7 NAT é definido como 0 -90°~ 90°;
[Por exemplo]#1=ATAN[-1]/[-1]: #1=45.0°;
ii. A constante substitui as variáveis #j.
5. Logaritmo natural #i=LN[#j]
i. A constante substitui as variáveis #j
6. Função exponencial #i=EXP[#j]
i. A constante substitui as variáveis #j
7. Função ROUND
Quando operação aritmética ou lógica IF ou WHILE inclue ROUND, ROUND rodadas na primeira
casa decimal.
Por exemplo:
#1=ROUND[#2]: #2=1.2345, as variáveis 1 é 1.0.
8. FUP FIX
Depois que o CNC executa a operação, o valor absoluto do resultado inteiro é maior o valor
anterior absoluto, que é chamado FUP; o valor absoluto do resultado inteiro é menor que 1, que é
chamado FIX. Prestar mais atenção à execução negativa.
Exemplo:
Hipoteticamente, #1=1.2, #2= -1.2
163
Quando #3=FUP[#1] é executado, 2.0 é atribuído ao #3.

Quando #3=FIX[#1] é executado, 1.0 é atribuído ao #3.
Quando #3=FUP[#2] é executado, -2.0 é atribuído ao #3.
Quando #3=FIX[#2] é executado, -1.0 é atribuído ao #3.
3.26.2 Transferência e ciclo

Ⅰ Programming
No programa, o sistema usa a declaração GOTO e a declaração IF para alterar o fluxo de

controle. Existem três tipos de transferência e ciclo de operação.
1. Instrução GOTO (transferencia incondicional).
2. Condição de controle da instrução IF .
3. ciclo de instrução WHILE.
1) Transferência incondicional (instrução GOTO )

Transferir para o bloco de número de série que é n. O sistema de alarmes ocorre quando
outros excede a faixa entre 1 e 99999, e especifica o número de série com a instrução.
Formato: GOTO n; n: número serial(1~99999)
Exemplo: GOTO 1;
GOTO #101;
2) Controle condicional (declaração IF )

Format GOTO : IF[ declaração condicional]GOTO n;
Quando a instrução condicional especificada é válida, o sistema transfere para o bloco de
número de série que é n; Quando a instrução condicional especificada é válida, o sistema executa o
próximo bloco.
Exemplo:
Quando a variável #1 é maior do que 10, o sistema transfere ao bloco quando o
número serial for N2.
IF [#1GT10] GOTO2;
Se a condição Programa Se a condição

não for for atendida..
atendida.. .
N2 G00 X10.0;
Formato THEN : IF[expressão condicional]THEN< instrução do programa de macro >;

Quando a expressão de condição é válida, o sistema executa apenas uma seguinte declaração
THEN.
Exemplo: IF[#1 EQ #2] THEN #3=0;
Quando #1 valor é igual á #2, 0 é atribuído à variável #3; Quando eles não são iguais, sistema
executa ordenadamente em vez da instrução de atribuição depois THEN.
Expressão condicional: a expressão condicional deve incluir o operador condicional, os dois

lados do operador condicional podem ser variável, constante ou expressão, e ele deve ser fechado
com os colchetes ‘[’ ‘]’.
Operador condicional: o sistema usa operadores condicionais listados na tabela a seguir.
164
Operador
Significado
condicional
EQ ou = = Igual á (=)
NE ou <> Não igual a (≠)
GT ou > Maior que (>)
GE ou >= Maior ou igual á (≥)
Ⅰ Programming
LT ou < Menor que (<)
LE ou <= Menor ou igual a (≤)
Exemplo: IF[3<>2]GOTO 2; isto significa: Quando 3 não é igual 2, o sistema ignora a bloco N2;
IF[#101>=7.22]THEN #101=SIN30; isto significa: quando #101 é igual ou superior a
7,22, o sistema executa a tarefa após THEN. i.e. o valor do seno de 30 graus é
atribuído à variável 101.
Programa típico: o programa a seguir conta a soma do número inteiro 1 ~ 10.
O9500
；
#1=0 … … a soma é inicializada para 0
；
#2=1 … … o número de parcela é inicializado para ser 1
；
N1 IF[#2 GT 10]GOTO 2 … … o sistema ignora a N2 quando a parcela é maior que 10
#1= #1+#2 ； … … contar a soma de dois números
#2= #2+1 ； … … a parcela adiciona 1
GOTO 1 ； … … incondicionalmente, saltar para o bloco N1
N2 M30 ； … … fim do programa
3) Ciclo (estado WHILE)

Especifique uma expressão condicional depois de WHILE. Quando a condicional especificada é
válida, o sistema executa os blocos entre DO e END; caso contrário, o sistema ignora para o bloco
após END.
Exemplo:
QUANDO [expressão condicional] DOm; (m=1, 2, 3)
Programa
Quando a condição Quando a
Não é atendida. Condição é atendida.
FIM m;
Explicação: quando a condição especificada for válida, o sistema executa o bloco entre DO e
END; caso contrário, executa o bloco após END. As duas guias seguintes DO e END são
consistentes, e o valor da guia pode ser 1, 2 ou 3, caso contrário, o Sistema alarma.
Ninho: guia (1 ~ 3) em DO, END pode ser usado muitas vezes. Mas o sistema de alarmes
quando há o intercruzamento do ciclo repetitivo no programa..
165
Ⅰ Programming
3.27 Comutador Métrico/polegada

Formato do comando: G20; (entrada em polegada)
G21; (entrada métrica)
Explanação: unidade de entrada/saída do sistema CNC é dividido em 2, i.e., unidade metrica: mm
unidade em polegada: pol.
Unidade de entrada para modificar o sistema tem também:
Modificando BIT0 (metrico/pol): 0: metrico polegada 1: entrada polegada
No. 001# corresponde completamente a G20G21, ou seja, o parâmetro também muda
quando G20G21 é executado; Modo de G20G21 também será alterado quando o
parâmetro é modificado, e o aviso de alarme ocorre após a modificação. Parâmetros
relevantes para métrico/polegada são chamados de instalação de conexão, seção
3.2.17.
Notas
＃
No.001 0(INI) mudança da unidade incremental de entrada
①．Depois que a unidade de incremento de entrada é alterada (pol/entrada metrica), a unidade
de sistema a seguir é alterada: (i.e.: mm<>pol; mm/min<>pol/min):
－Especifica a velocidade de avanço F (mm/min<>pol/min), rosca (mm <>inch)
—posição do camando (mm<>pol)
—valor de compensação da ferramenta (mm<>pol)
—unidade de graduação MPG (mm<>pol)
166
— distância de movimento em alimentação incremental (mm/pol)

— alguns dados dos parâmetros, incluindo NO.49~NO.54, NO.56, NO.59, NO.60, NO.114~
NO.116, NO.120~ NO.127, NO.140, No.141, No.154; a unidade é 0.001mm(IS-B) no
sistema de entrada métrica, é 0.0001pol(IS-B) no Sistema de entrada em polegada. Por
exemplo, o mesmo valor de ajuste do parâmetro n. 49 é 100m, significa ser 0,1 milímetros
no sistema métrico de entrada (G21) e significa 0,01 polegada no sistema de entrada de
Ⅰ Programming
polegada (G20).
℃ ．As coordenadas da máquina irão alternar automaticamente após a mudança de unidade
incremental de entrada é alternada:
⑵No.004＃0(SCW) mudar de unidade de comando de saída
SCW=0: o sistema de comando incremental mínimo usa a saída métrica (0.001mm)
SCW=1: o sistema de comando incremental mínimo usa a saída em polegada (0.0001pol)
①．
Alguns dados de parâmetro significa que serão alterados quando o parâmetro SCW de
controle de saída é alterado
②．
Parâmetro de velocidade:
máquina métrica: mm/min
máquina polegada: 0.1 pol/min
Exemplo: quando a velocidade é definida como 3800, a máquina métrica é 3800
mm/min e a máquina de polegada é 380 pol/min.
Parãmetro de velocidade: No.22, No.23, No.27, No.28~No.31, No.32, No.33, No.41,
No.107, No.113;
③．
Posição(comprimento) parâmetro
máquina métrica: 0.001 mm
máquina polegada: 0.0001 polegada
Quando a configuração for 100, a máquina métrica é de 0,1 mm e a máquina polegada

é 0,01 polegadas.
Posição de parâmetros: No.34, no. 35, No.37~No.40, No.45~No.48, No.102~No.104 e todos os erros
de parâmetro de compensação de passo;
Nota 1: Quando a unidade de incremento de entrada mínima e a unidade de comando mínimo são diferentes,
o erro máximo é a metade da unidade de comando mínimo. O erro não pode ser acumulado.
Nota 2: O sistema incremental atual é IS-B na explicação acima.
167
Manual do Usuário Sistema de torneamento CNC GSK980TDc
CAPÍTULO 4 COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA (G41,

G42)
4.1 Aplicação
Ⅰ Programming
4.1.1 Visão geral

Parte do programa é compilado em geral para um ponto da ferramenta de acordo com um
contorno da peça de trabalho. O ponto é geralmente considerado como o ponto A da ponta da
ferramenta no estado imaginário (não há nenhum ponto da ponta da ferramenta imaginária no fato e
o raio da ponta da ferramenta pode ser omitido quando usa o ponto da ponta da ferramenta
imaginária para programar) ou como o ponto central do arco da ponta da ferramenta (como Fig. 4 - 1).
O giro da ponta da ferramenta não é o ponto imaginário mas um arco devido a exigência de
processamento e outro na usinagem prática. Há um erro entre o ponto de corte real e o ponto de
corte desejado, o que causará acima- ou abaixo - corte que afetam a parte de precisão. Então uma
compensação de raio da ponta da ferramenta é necessária em usinagem para melhorar a parte de
precisão.
Fig. 4-1 Ferramenta
Caminho do centro da ponta da ferramenta sem

compensação C
Peça de
trabalho Caminho do centro do nariz da ferramenta com
compensação C
Caminho de ferramenta
com a ponta da ferramenta
imaginária e compensação
Ponta
C
ferramenta
Erro
Caminho de ferramenta com ponta da ferramenta imaginária e

sem compensação C
Fig. 4-2 caminho central da ponta da ferramenta
4.1.2 Direção da ponta da ferramenta imaginária

Suponha que é geralmente difícil de definir o centro do raio da ponta da ferramenta na posição
inicial como na Fig. 4-3; Suponha que defini-se facilmente a ponta da ferramenta como na Fig. 4-4; O
168
Capítolo 4 Compensação do raio da ferramenta
raio do nariz de ferramenta pode ser omitido na programação. Fig. 4-5 e Fig. 4-6 correspondem
separadamente ao caminho da ferramenta da programação central da ponta da ferramenta e a
programação da ponta da ferramenta imaginária quando o raio da ponta da ferramenta é executado
ou não.
Ⅰ Programming
Ponto inicial
Ponto inicial
Fig. 4-3 programação com centro da Fig. 4-4 programação com ponta da
ponta da ferramenta ferramenta imaginária
O caminho de ferramenta é mostrado na Fig. 4-6 quando a programação da ponta da
ferramenta imaginária é executada.
Desl. central
Desl central ferramenta Inicio compensação
ferramenta
Caminho programado
Caminho programado
Fig. 4-5-1 caminho central da ferramenta é Fig. 4-5-2 corte preciso com
O mesmo do caminho programado sem compensação do raio da
a compensação do raio da ferramenta ferramenta
O caminho de ferramenta é mostrado na Fig. 4-6 quando a programação da ponta da ferramenta

imaginária é executada
Caminho imaginário
da ferramenta Caminho imaginário
da ferramenta
Inicio
compensação
Caminho programado Caminho programado
Fig. 4-6-1 caminho da ferramenta imaginaria é Fig. 4-5-2 corte preciso com a
A mesma que o caminho programado sem a compensação do raio da
Compensação do raio da ferramenta ferramenta
A ferramenta é suposta a um ponto na programação, mas a lâmina de corte real não é um ponto
ideal devido à tecnologia de usinagem. Devido a lâmina de corte não ser um ponto mas uma circular,
o erro de usinagem é gerado é pode ser excluído pela compensação de raio circular da ponta da
ferramenta. Na usinagem real, suponha que há diferentes relações de posições entre o ponto da
ferramenta e ponto do centro circular da ponta da ferramenta, e então ele deve criar corretamente a
direção da ponta da ferramenta imaginária.
Do centro da ponta da ferramenta para a ponta da ferramenta imaginário, defina números de
169
pontas da ferramenta imaginário de acordo com a direção da ferramenta no corte. Suponha que
existem 10 tipos de configurações de pontas de ferramenta e 9 direções para a relação de posição.
As direções da ponta da ferramenta são diferentes nos diferentes sistema de coordenadas ( sistema
de coordenadas da torre de ferramenta trazeira e sistema de coordenada da torre de ferramenta
frontal), mesmo se eles são os mesmos números de direção da ponta da ferramenta como as figuras
a seguir. Nas figuras, representa as relações entre a ponta da ferramenta e o ponto de partida e
ponto de extremidade da ponta da seta é a ponta da ferramenta imaginário; T1～T8 no sistema de
Ⅰ Programming
coordenadas da torre da ferramenta traseira é como Fig. 4-7; T1～T8 no sistema de coordenada da
torre da ferramenta frontal é como Fig. 4-8. O centro da ponta da ferramenta e o ponto de partida
para T0 e T9 são mostrados na Fig. 4-9.
sistema de coordenada da torre da

ferramenta trazeira
170
Ⅰ Programming
Fig. 4-7
Número da ponta da ferramenta imaginária no sistema de coordenada da torre de ferramenta

trazeira
sistema de coordenada da torre da

ferramenta frontal
171
Ⅰ Programming
Fig. 4-8 número da ponta da ferramenta no sistema de coordenada da torre de ferramenta frontal
Fig. 4-9 ponto inicial no centro da ponta da ferramenta
4.1.3 Definindo valor da compensação

Predefinição do número da ferramenta imaginário e valor do raio da ferramenta para cada
ferramenta antes de executar a compensação de raio da ferramenta. Defina o valor de
compensação do raio da ferramenta na janela OFFSET(como Fig. 4 - 1), R é o valor de
compensação de raio da ferramenta e T é o número da ferramenta imaginária.
Tabela 4-1 Exibe na janela o valor da compensação do raio da ponta da
ferramenta do CNC
número X Z R T
000 0.000 0.000 0.000 0
001 0.020 0.030 0.020 2
002 1.020 20.123 0.180 3
… … … … …
032 0.050 0.038 0.300 6
172
Nota: Valor do deslocamento da ferramenta X pode ser especificado em diâmetro ou em raio, definido por
No.004 Bit4 ORC, valor do deslocamento é em raio quando ORC=1 e em diâmetro quando ORC=0.
Na definição da ferramenta, a ponta da ferramenta é também um ponto de ferramenta

imaginária de Tn (n0 ~ 9) quando se toma Tn(n0~9) como a ponta da ferramenta imaginário. Para a
mesma ferramenta, compensar o valor do ponto padrão para centro de raio ferramenta (ponta da
Ⅰ Programming
ferramenta imaginário é T3) é diferente em relação ao ponto padrão para a ponta da ferramenta
imaginária (ponta da ferramenta imaginário é T3) quando pontos de nariz ferramenta T0 e T3 são
selecionados em toolsetting no sistema de coordenadas da torre da ferramenta traseiro, tendo o
centro da torre da ferramenta como ponto padrão. É mais fácil medir distâncias do ponto padrão para
o centro de raio da ponta da ferramenta do que do ponto padrão para a ponta da ferramenta
imaginário e então definir o valor de deslocamento da ferramenta pela medição da distância do ponto
padrão para a ponta da ferramenta imaginária (direção da ponta da ferramenta de T3).
OFX X
Compensação da OFX
ferramenta X Compensação da
ferramenta X
OFZ OFZ
Compensação da Compensação da
ferramenta Z ferramenta Z
Definir a distância do ponto padrão para o Definir a distância do ponto padrão
centro da ponta da ferramenta para o para o centro da ponta da ferramenta
valor da compensação para o valor da compensação
Ponto de partida no centro do nariz da Ponto de partida na ponta

ferramenta ferramenta imaginário
Fig. 4-10 Tool offset value of tool post center as benchmark
4.1.4 Formato do comando

G40
G41
G00 X Z T ；
G01
G42
Observaç
Comandos Especificações da função
ão
G40 Cancelar a compensação do raio da ferramenta
compensação esquerda do raio da ferramenta é especificada pelo Ver Fig.4-11
G41 no sistema de coordenadas da parte traseira da torre da e 4-12
G41 ferramenta e a compensação correta do raio da ponta da
ferramenta é especificada pelo G41 no sistema de coordenadas
frontal da torre de ferramenta
173
Observaç
Comandos Especificações da função
ão
compensação correta do raio da ferramenta é especificada pelo
G42
G42 no sistema de coordenadas da torre da ferramenta e a
compensação do raio da ferramenta esquerda é especificada pelo
G42 no sistema de coordenadas da torre de ferramenta frontal
Ⅰ Programming
4.1.5 Direção de compensação

Especifique sua direção de acordo com a posição relativa entre a ponta da ferramenta e a peça
quando executar a compensação de raio da ferramenta conforme mostrada na Fig. 4-11 e Fig. 4-12.
Eixo X Eixo X
Fig. 4-11 Direção de compensação do sistema de coordenadas traseira

Eixo Z Eixo Z
Fig. 4-12 Direção de compensação do sistema de coordenadas frontal
4.1.6 Notas
℃ o sistema está em modo de compensação de raio da ferramenta no estado inicial e começa a
criar o modo de deslocamento de compensação do raio da ferramenta ao executar G41 ou G42.
Quando o sistema começa a executar a compensação, ele pre-lê dois blocos, e o próximo bloco
é salvo para o armazenamento para compensação do raio da ponta da ferramenta ao executar
um deles. O sistema lê dois blocos no modo "Single" e pára depois de executar o ponto final do
174
primeiro bloco.
℃ Em modo de compensação do raio da ferramenta, o centro da ponta da ferramenta move-se
para o ponto final do bloco anterior e na vertical ao seu caminho, quando o sistema executa o
bloco de dois ou mais blocos sem comando de movimento.
℃ o sistema não pode criar e cancelar a compensação de raio da ferramenta.
Raio da ferramenta R não tem valor negativo, caso contrário, existe um erro de movimentação.
Ⅰ Programming
Compensação de raio de nariz de ferramenta ℃ é criada e cancelada em G00 ou G01 em vez de
G02 ou G03, caso contrário, o sistema alarma.
RESET
o sistema cancela o modo de compensação de raio de ferramenta ao pressionar .

℃ G40 deve ser especificado para cancelar o modo de deslocamento antes que o programa
acaba, caso contrário a um raio da ferramenta se desloca.
℃ o sistema executa a compensação de raio da ferramenta no programa principal e no
subprograma mas deve cancelá-lo antes de chamar o subprograma e então o crie novamente no
subprograma.
℃ o sistema não executaa a compensação de raio da ferramenta em G71, G72, G73, G74, G75,
G76 e o cancela temporariamente.
℃ o sistema executa a compensação de raio da ferramenta em G90, G94, desloca o raio da

ferramenta em G41 ou G42.
4.1.7 Aplicação
Máquina, uma peça de trabalho no sistema de coordenadas da torre da ferramenta frontal

como a Fig. 4-13. Número de ferramentas: T0101, raio da ponta da ferramenta R2, número da
ponta da ferramenta imaginária T3.
R6
X
Fig. 4-13
Definindo a ferramenta em modo de cancelamento do deslocamento, raio da ferramenta

desloca no eixo Z e sua direção é relativa á ferramenta imaginária e ao ponto de definição da
ferramenta, caso contrário o sistema corta excessivamente o raio da ponta da ferramenta
175
quando ele começa a cortar.

Definir o raio da ponta da ferramenta R e direção da ponta da ferramenta imaginária na janela "TOOL
OFFSETWEAR" como á seguir:
Tabela 4-3
No. X Z R T
Ⅰ Programming
001 2.000 3
002 … … … …
… … … … …
007 … … … …
008 … … … …
Programa:
G00 X100 Z50 M3 T0101 S600; (Posição, iniciar eixo, mudar ferramenta e executa
compensação da ferramenta)
G42 G00 X0 Z3; (Definir compensação do raio da ferramenta)
G01 Z0 F300; (Inicio de corte)
X16;
Z-14 F200;
G02 X28 W-6 R6;
G01 W-7;
X32;
Z-35;
G40 G00 X90 Z40; (Cancela compensação do raio da ferramenta)
G00 X100 Z50 T0100;
M30;
4.2 Deslocamento de compensação do raio da ferramenta
4.2.1 Lado interno e externo
Interior é definido quando a intersecção do ângulo de dois blocos em movimento é

superior ou igual a 180°;
Externo é 0~180°.
Lado da peça de
trabalho
interno
Caminho
programado
Caminho
programado
exterior
Outer
176 Lado da peça

trabalho
Ⅰ Programming
3 passos para executar a compensação do raio da ferramenta : criação de compensação de
ferramenta, execução de compensação de ferramenta e cancelamento de compensação de
ferramenta.
Travessia de ferramenta chama a criação de compensação da ferramenta (iniciando ferramenta ) do
cancelamento do deslocamento a execução G41 ou G42.
Nota: Significados de S, L, C nas figuras a seguir são as seguintes: S――Ponto de Pára de bloco único;
L――linear; C――circular.Nota: O caminho de movimento da ferramenta é marcado com a direção da ponta
da ferramenta 0 nas figuras a seguir.

Nota: Caminho da ferramenta é descrito no sistema de coordenada da traseira da torre da ferramenta e
direção de compensação de ferramenta G41 nas figuras a seguir.
4.2.2 Inicio do percurso da ferramenta
(a) Ferramenta movimentando internamente ao longo do canto (α≥180°)

1) Linear → linear 2) linear → circular
(b) Ferramenta movimentando internamente ao longo do canto (180° α≥90°) ＞

1) Linear→ linear 2) linear → circular
177
Ⅰ Programming
(c) Ferramenta movimentando internamente ao longo do canto (α 90°) ＜

1 ）Linear→linear 2 ）Linear→circular
(d) Ferramenta movimentando externamente ao longo do canto , linear →linear (α≤ ângulo
definido pelo No. 237)
4.2.3 Movimentação da ferramenta no modo de deslocamento
Modo de deslocamento é chamado após criar a compensação de raio da ferramenta e antes de

cancelar isso.
 Deslocamento sem alterar a direção de compensação no modo de compensação (a) 
178
Ferramenta movimentando internamente ao longo do canto (α≥180°)

1 ）Linear→ linear 2) Linear→circular
Ⅰ Programming
3) Circular→ linear 4) Circular→ circular
＞
(b) Ferramenta movimentando externamente ao longo do canto (180° α≥90°)
1 ）Linear→ linear 2) Linear→circular
）
3 Circular→Linear 4 ）Circular→Circular
179
Ⅰ Programming
(c) Ferramenta movimentando externamente ao longo do canto (α 90°) ＜

1 ）Linear→linear 2 ）linear→circular
）
3 Circular→linear 4 ）Circular→circular
） á
5 Lado interno de usinagem e ampliação de compensação v lida para ângulo agudo começando menor que α（α：
º ）
set pelo n. 237 .
180
(d) Corte especial

1) Sem intersecção
Ⅰ Programming
Fig. 4-14 Paths without intersection after offset
Deslocamento caminho de mudança de direção de compensação no modo de

compensação
A direção de compensação pode ser alterada no modo de compensação de corte especial. Não há
nenhum corte interno e externo quando o sistema muda a direção de compensação. A seguir estão o
caminho de movimento da ferramenta quando as alterações de compensação são alteradas:1 ）
Linear→linear 2 ）Linear→circular
）
3 Circular→linear 4 ）Circular→circular
5) Nenhuma interseção quando a compensação é executada normalmente
181
Quando o sistema executa G41 e G42 para mudar a direção de deslocamento entre o bloco A e
B, um vector perpendicular ao bloco B é criado a partir de seu ponto de partida.
i ) Linear----Linear
Ⅰ Programming
（
Fig. 4-15a Linear—linear, sem intersecção mudança de direção de compensação ）
ii ) Linear ---circular
Fig. 4-15b Linear— circular sem intersecção (mudança de direção da compensação)

iii ) Circular-----circular
Fig. 4-15c Circular—circular sem intersecção (mudança de direção da compensação)
182
4.2.4 Percurso da ferramenta no modo de cancelamento do deslocamento
No modo de compensação, quando o sistema executa um bloco com um dos procedimentos a

seguir, ele entra compensação, cancelando a modalidade, que é definida para cancelamento de
compensação do bloco.
1. Executar G40 no programa;
2. Executar M30.
Ⅰ Programming
O sistema não pode executar G02 e G03 quando cancelar a compensação de ferramenta C
(compensação de raio de ferramenta ), caso contrário o sistema alarma e para de movimentar..
(a) No modo de cancelamento de compensação, o sistema executa o bloco no registo para a
compensação de raio da ferramenta. No momento, a execução pára após um bloco ser
executado quando o único bloco está ligado. O sistema executa o outro mas não o lê em
seguida ao pressionar o botão Cycle Start novamente.
(b) (a) ferramenta movimentando internamente ao longo do canto (α≥180°)
1 ）Linear→linear 2 ）Circular→linear
＞
(b) percurso externo da ferramenta ao longo do chanfro (180° α≥90°)
(c) Ferramenta movimentando-se fora ao longo do canto (α 90°) ＜

183
Ⅰ Programming
4.2.5 Verificação de interferência de ferramenta
"Interferência" é definida que a ferramenta corta a peça de trabalho excessivamente e ele pode
descobrir o excesso de corte antecipadamente, a verificação de interferência é executada, mesmo se
o corte excessivo não é criado, mas o sistema não pode descobrir todas as interferências da
ferramenta.
(1) Condições fundamentais
1) A direção de caminho de ferramenta é diferente do caminho do programa (ângulo é 90° ~
270°).
2) Há uma grande diferença ( α＞180 °) para dois ângulos entre o inicio do ponto e o final do
ponto do caminho central da ferramenta e o inicio do ponto e ponto final do caminho do
programa.
Exemplo: usinagem linear
Fig. 4-16a Interferência da máquina (1)

Caminho central pta ferramenta
Caminho programado
184
（）
Diferenças de direção de 2 caminho 180°
Ⅰ Programming
Fig. 4-16b Interferência da máquina (2)
(2) Executá-las sem interferência real

1) canal Côncavo menor que o valor da compensação
Caminho Caminho central da
programado ponta da ferramenta
parar
C
A
B
Fig. 4-17 Interferência em execução (1)
Instruções do bloco B e caminho de compensação de raio da ferramenta são opostos, sem

interferências, as paradas de ferramentas e o sistema de alarmes.
2) Canal côncavo, menor do que o valor da compensação
Fig. 4-18 Interferência em execução (2)
Instruções do bloco B e caminho de compensação de raio da ferramenta são opostos, sem
185
interferências, as paradas de ferramentas e o sistema de alarmes.
4.2.6 Comandos para cancelar temporariamente a compensação do vetor
No modo de compensação, o vetor de compensação é cancelado temporariamente no G50,

G71 ~ G76 e é automaticamente reiniciado depois de executar os comandos. No momento, a
compensação é cancelada temporariamente e a ferramenta move diretamente de interseção para um
Ⅰ Programming
ponto por ter cancelado o vetor de compensação. A ferramenta move novamente para o cruzamento
após o modo de compensação ser retomado.
Sistema de definição de coordenada em G50
Fig. 4-19 Compensação temporária do vetor em G50
Nota: SS indica um ponto no qual a ferramenta pára duas vezes em modo único.
Retorno automatic ao ponto de referência G28

No modo de compensação, a compensação é cancelada em um ponto médio e é
automaticamente reiniciada depois de executar o retorno ao ponto de referência em G28.
Fig. 4-20 cancela temporariamente a compensação do vetor em G28
G71 ～G75 ciclo composto; G76, G92 rosqueamento

Ao executar o rosqueamento G71～G76, G96, o sistema não executa a compensação de raio
da ferramenta e o cancela temporariamente, e há G00, G01, nos blocos seguintes, e o sistema
recupera automaticamente o modo de compensação.
G32, G33,G34 rosqueamento
Não podem executar no modo de compensação do raio da ferramenta, caso contrário, ocorre
No.131 alarme
“……NÃO USADO PARA COMPENSAÇÃO DE C”.
186
Ⅰ Programming
Fig. 4-21 cancela temporariamente a compensação do vetor em G71 G76 ～
G32, G33, G34 rosqueamento constante
Eles não podem ser executados em modo de compensação de raio da ponta da ferramenta,
caso contrário, n º 131 alarme ocorre "... .o comando não pode ser usado em modo de
compensação C."
G90, G94 (tomando um exemplo de G42)
Metodo de compensação de compensação do raio da ferramenta em G90 ou G94:
A. cancelar a compensação de raio da ponta da ferramenta anterior;
B. criar a compensação anterior C antes de cortar, e o caminho ① na figura a seguir cria o
modo de compensação de raio anterior;
C. The paths 2, 3 in the following figure are the radius compensation cutting;
D. caminho 4 na figura a seguir pode cancelar a compensação de raio, e a ferramenta retorna ao
ciclo de inicio; Há G00, G01 no bloco seguinte e o CNC recupera automaticamente o modo de
compensação.
Fig. 4-22 Direção do deslocamento Fig. 4-23 Direção de deslocamento

compensação do raio da ponta da ferramenta de compensação do raio da
G90 ferramenta G94
187

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Controle de resfriamento M08, M09 ................................................................................... 32

3.19 Comando de ciclo fixo ........................................................................................................ 98

4.2.6 Comando para cancelar temporariamente a compensação do vetor ..................... 186

3.2.8 Mudança do manual de ferramenta .........................................................................213

7.4 Registro de coordenadas .................................................................................................. 251

10.4.2 Parâmetro de dados, compensação de passo ......................................................278

CAPÍTULO 12 COMUNICAÇÃO .................................................................................................... 290

2.1 Unidade de conexão do acionamento .............................................................................. 310

2.8.25 Engrenagem /número da ferramenta de exibição......………………………………367

1.1 Introdução GSK980TDc

1.1.1 Introdução do produto

Confirmação de programação de comando macro, chamada de programa macro com

1.1.2 Especificação técnica

Velocidade inicial ou termino de velocidade, tempo de aceleração /desaceleração

Relação de transmissão entre o encoder e o eixo: 1

Múltiplos níveis de operação no gerenciamento de privilégios

G02 Interpolação horária do G32 G73 Ciclo de corte fechado

G17 Comando de seleção G97 Controle constante de

1.1.3 Ambiente e condições

Item Condições de trabalho Condições de entrega de

1.1.4 Fonte de alimentação

1.2 Sistema CNC da ferramenta da máquina e Máquina ferramenta CNC

O sistema de maquina CNC GSK980TDc tem o controle simultâneo de movimento e função de

A programação é um curso de contornos da peça, tecnologias de usinagem, parâmetros de

Analisar os desenhos das peças e confirmar o

Executar ferramenta de configuração e definir

Verifique as dimensões da peça e modifique os

O processamento termina e é onde a peça é formada

1.3 Programação Fundamental

1.3.1 Definição das coordenadas

Croqui da máquina de giro do CNC é a seguinte:

apresentar o requerimento de programação com o sistema de coordenadas de posição frontal da

1.3.2 Sistema de coordenadas da máquina, Máquina Zero e ponto de

Sistema de coordenadas de máquina-ferramenta é uma referência utilizada para a contagem

1.3.3 Sistema de coordenadas da peça e do Programa Zero

O sistema de coordenadas da peça é um sistema de coordenadas retangular baseado no

Na figura acima, XOZ é o sistema de coordenadas da máquina-ferramenta, X1O1Z1 é o

1.3.4 Função de Interpolação

distância, velocidade e direção do movimento do mesmo são controlados de forma integrada no

1.3.5 Programação absoluta e programação incremental

Especificar os valores das coordenadas do ponto final do caminho ou posição do alvo na

Os métodos de programação de valores de coordenadas X são divididos em:

Programação do Diâmetro: quando Nº.001 Bit2 é 0, X é valor do comando de

Programação de raio: quando Nº.001 Bit2 é 1, X valor do comando de entrada

Endereços relevantes para a programação de diâmetro ou de raio

ferramenta durante o corte até o ponto No diâmetro No raio

1.4 Estrutura de um programa NC

A ferramenta deixa o caminho do A →B→ C → D → A após os programas acima

1.4.1 Estrutura geral de um programa

com comando O endereço e os seguintes quatro dígitos.

Número do programa (0000 ～9999, o zero pode ser otimido)

Tabela 1-2 Tabela de palavra

-99999999～99999999 Z ferramenta de retração em G73

1～9999999 Parabola do tamanho da boca em

Comprimento do longo raio de Relevante para o IS-B,

/ N0030 G0 X20 Z30 ;

Caractere por pulo do bloco

1.4.2 Programa principal e subprograma

Para a programação simples, quando o mesmo ou semelhante caminho maquinagem e

1.5 Executar programa

1.5.1 Sequência de execução do programa

O programa pára de funcionar depois de pressionar ou o botão de parada de

Auto, for pressionado ou sinal de início de ciclo externo estiver ligado;