ASS

ÍNDICE
1 MEMORIAL TÉCNICO .......................................................................................... 6

1.1 OBJETIVO ...................................................................................................................................... 6
1.2 NORMAS ADOTADAS .................................................................................................................... 6
1.3 ESCOPO RESUMIDO ...................................................................................................................... 6
1.4 DESCRIÇÃO DA INSTALAÇÃO EXISTENTE ...................................................................................... 6
2 SERVIÇOS A SEREM EXECUTADOS ....................................................................... 7
2.1 Fornecimentos e Serviços a cargo da CONTRATADA .................................................................... 7
2.1.1 Preparação............................................................................................................................ 7
2.1.2 Fornecimentos e serviços ..................................................................................................... 7
2.1.3 Geral ................................................................................................................................... 14
2.1.4 Testes ajustes e balanceamentos ....................................................................................... 17
2.1.5 Documentação ................................................................................................................... 17
3 ESPECIFICAÇÃO DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO ................................................. 19
3.1 Descrição do sistema de automação .......................................................................................... 19
3.2 Especificações técnicas dos componentes ................................................................................. 20
3.2.2 Elementos de campo .......................................................................................................... 22
3.3 Especificações de serviços .......................................................................................................... 27
3.3.1 Projeto ................................................................................................................................ 27
3.3.2 Programação ...................................................................................................................... 28
3.3.3 Integração de equipamentos de terceiros ......................................................................... 28
3.3.4 Instalação............................................................................................................................ 28
3.4 Inspeções e testes ...................................................................................................................... 29
3.4.1 Inspeção em campo ............................................................................................................ 29
3.4.2 Teste de malhas de controle .............................................................................................. 29
3.4.3 Teste de aceitação final ...................................................................................................... 30
3.5 Treinamento ............................................................................................................................... 30
3.5.1 Treinamento para utilização da Estação de Gerenciamento de Operação. ....................... 30
3.6 Documentação Técnica .............................................................................................................. 30
3.6.1 Desenhos ............................................................................................................................ 30
3.6.2 Compatibilização ................................................................................................................ 30
3.6.3 Documentação Técnica da instalação ................................................................................ 31
3.6.4 Detalhamento do projeto ................................................................................................... 31
3.6.5 Projeto Conforme Executado ............................................................................................. 31
3.7 -PROCESSOS DE CONTROLE ........................................................................................................ 31
3.7.1 Processo de controle 1 - CAG ............................................................................................. 32
3.7.2 Processo de controle 2 - BAGS ........................................................................................... 34
3.7.3 Processo de controle 3 – FANCOIL 2+0 .............................................................................. 36
NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 2/58

3.7.5 Processo de controle 5 – FANCOLETE 1+1 .......................................................................... 39
3.7.9 Processo de controle 9 – Ventilador................................................................................... 46
3.7.10 Processo de controle 10 – Reposição ................................................................................. 48
3.7.11 Processo de controle 11 – Abastecimento reservatório superior ...................................... 50
3.7.12 Processo de controle 12 – Abastecimento óleo diesel ....................................................... 51
3.8 PROCESSOS DE INTEGRAÇÃO ..................................................................................................... 53
3.8.1 Integração 1 – Grupo Resfriador de Água .......................................................................... 53
3.8.2 Integração 2 – Variador de frequência ............................................................................... 54
3.8.3 Integração 3 – Medidor de temperatura ............................................................................ 54
3.8.4 Integração 4 – Supervisão de combustível ......................................................................... 55
3.8.5 Integração 5 – Medidor concessionária ............................................................................. 55
3.8.6 Integração 6 – Relé geral painel de média tensão .............................................................. 56
3.8.7 Integração 7 – Relé da chave de transferência ................................................................... 56
3.8.8 Integração 8 – USCA ........................................................................................................... 57
3.8.9 Integração 9 – Medidor de grandeza de energia................................................................ 57
3.8.10 Integração 10 – Fonte Retificadora .................................................................................... 58

DEFINIÇÕES
Empresa de engenharia que está apresentando proposta técnica comercial para execução
Proponente
dos serviços.
Contratante Empresa tomadora de serviços.
Empresa de engenharia selecionada entre as proponentes e CONTRATADA para execução
dos serviços (prestadora de serviços), inscrita no Conselho Regional de Engenharia, com
Contratada
engenheiro responsável técnico devidamente habilitado para a execução dos serviços, com
similares registrados na entidade.
Empresa ou profissional habilitado para acompanhar a execução dos serviços executados
Fiscalização
pela CONTRATANTE.
Fabricante Empresa responsável pela produção de equipamentos ou materiais.
Fabricantes de equipamentos ou materiais qualificados que poderão ser utilizados pela
Fabricantes CONTRATADA com prévia apresentação das variações dimensionais, de desempenho e de
aceitáveis materiais construtivos, para aprovação da FISCALIZAÇÃO cabendo a CONTRATADA
promover a integração do mesmo ao projeto executivo.
Modelo de Modelo do equipamento ou material que serviu de base a nível dimensional e técnico para
Referencia desenvolvimento do projeto.
NOMENCLATURA
ASHRAE American Society of Heating, Refrigerating, Air Conditioning Engineer.
CAG Central de Água Gelada
VF Variador de frequência
AC Condicionador de ar do tipo fancoil
BAR Bomba de água de recalque
BOD Bomba de óleo diesel
GRA Grupo Resfriador de água
BAGS Bomba de água gelada Secundária
VM Ventilador
PGAG Painel Elétrico Geral do Sistema Água Gelada
QBAR Quadro de alimentação da bomba de água de reposição
QBOD Quadro de alimentação da bomba de óleo diesel
QAC Quadro de alimentação do fancoil
QVM Quadro de alimentação do ventilador
QA Quadro de Automação
QR Quadro de Rede
NB No break
QDAS Quadro de distribuição de alimentação do quadro de automação
QAS Quadro de alimentação do quadro de automação
SCP Sistema de Controle e Manutenção de Pressão
AI Entrada analógica de controlador digital
AI Analogic input (entrada analógica)
AO Saída analógica de controlador digital
AO Analogic output (saída analógica)
AV Analogicvalue
B-AAC BACnet Advanced Application Controller (controladorgenérico)
B-ASC BACnet Application Specific Controller (controladorespecifico)
B-AWS BACnetAdvanced Workstation Software
B-BC BACnetBuildingController
BTL BACnetTestingLaboratories
BV Binaryvalue
CF Chave de fluxo de água
CN Chave de nível
COV Change of value
CR Controlador de rede
CR Quadro destinado a abrigar o B-BC
DI Entrada digital de controlador digital
DO Saída digital de controlador digital
EMI ElectromagneticInterference
FM Medidor de vazão de água (flow meter)
MOV Metal Oxide Varistor

PWM Pulse width modulation
QA Quadro destinado a abrigar o B-AAC
RTU Remote Terminal Unit
SERV Servidor
STA Sensor de temperatura de ar
STW Sensor de temperatura de água
SU Sensor de umidade
TPDA Transdutor de pressão diferencial de ar
TPDW Transdutor de pressão diferencial de água
UI Universal input - entrada universal (digital ou analógica)

1 MEMORIAL TÉCNICO
1.1 OBJETIVO
Este memorial descritivo tem como objetivo apresentar a proposta de solução de automação e
supervisão para atender a nova Central de Água Gelada e os novos condicionadores de ar da ET
Natal – NTL-JU situada na Rua Jundiaí, Nº 383, Tirol, Natal/RN. Visa às necessidades do controle
automático do sistema de ar condicionado e a supervisão dos quadros de fornecimento de
energia na ótica da melhoria dos serviços de manutenção/operação.
1.2 NORMAS ADOTADAS
Para elaboração desta especificação, execução dos serviços e fornecimento de componentes

serão observadas as seguintes Normas e padrões:
 ANSI/ASHRAE 135-2004
 BACnetTesting Laboratories (BTL).
1.3 ESCOPO RESUMIDO
Instalação do sistema de controle e supervisão dos equipamentos da CAG, dos novos

condicionadores de ar, eletrobombas de recalque, eletrobombas de reposição, eletrobombas
de óleo diesel e ventiladores.
1.4 DESCRIÇÃO DA INSTALAÇÃO EXISTENTE
O sistema de controle da edificação encontram-se inoperantes.

2 SERVIÇOS A SEREM EXECUTADOS
2.1 FORNECIMENTOS E SERVIÇOS A CARGO DA CONTRATADA
2.1.1 Preparação
Levantamento em campo para verificação dimensional das instalações visando à identificação

de possíveis interferências e posterior detalhamento do projeto conforme os modelos de
equipamentos e materiais a serem efetivamente fornecidos e de acordo com as etapas de
execução da obra.
2.1.2 Fornecimentos e serviços
2.1.2.1 Térreo – Sistema de condicionamento de ar
Fornecimento
 Quadro de automação QA-AC-T3-TE01.
 Quadro de automação QA-CR-T2-TE01.
 Elementos de campo.
Instalação
 Instalação do quadro de automação QA-AC-T3-TE01.
 Instalação do quadro de automação QA-CR-T2-TE01.
 Instalação dos elementos de campo.
Interligação
 Interligação dos QA ao Quadro de Alimentação dos QA.
 Interligação dos QA aos elementos de campo.
 Interligação dos QA aos VF.
 Interligação dos QA nas válvulas 2 vias independentes de pressão.
 Interligação do QA na rede (rede de comunicação serial com protocolo ARCnet
MS/TP).
Programação
 Programação dos controladores.
 Parametrização de avisos, alarmes e set points.
Outros
 Remoção do sistema de controle existente, incluindo eletrodutos, periféricos
e fiações.
2.1.2.2 Térreo – Recalque água
Fornecimento
 Quadro de automação QA-BAR-T2-TE01.

Instalação
 Instalação do quadro de automação QA-BAR-T2-TE01.
Interligação
MS/TP).
Programação
Outros
e fiações.
2.1.2.3 Térreo – GMG
Fornecimento
 Quadro de automação QA-VM-T3-TE01.
 Quadro de automação QA-BOD-T2-TE01.
Instalação
 Instalação do quadro de automação QA-VM-T3-TE01.
 Instalação do quadro de automação QA-BOD-T2-TE01.
Interligação
MS/TP).
Programação
Outros
e fiações.

2.1.2.4 Térreo – Energia
Fornecimento
 Quadro de automação QA-EN-T2-TE01.
Instalação
 Instalação do quadro de automação QA-EN-T2-TE01.
Interligação
MS/TP).
 Interligação do QA aos equipamentos de energia (rede de comunicação serial
com protocolo MODBUS RTU).
 Interligação do QA ao equipamento de monitoramento diesel (rede de
comunicação ETHERNET IP).
Programação
Outros
e fiações.
2.1.2.5 2º Pavimento – Sistema de condicionamento de ar
Fornecimento
 Quadro de automação QA-CR-T2-201.
 Quadro Controlador de rede QR-T2-201.
 Quadro de automação QA-AC-T1-201.
Instalação
 Instalação do quadro de automação QA-CR-T2-201.
 Instalação do quadro Controlador de rede QR-T2-201.
 Instalação do quadro de automação QA-AC-T1-201.

Interligação
MS/TP).
Programação
Outros
e fiações.
Fornecimento
Instalação
Interligação

MS/TP).
Programação
Outros
e fiações.
Fornecimento
Instalação
Interligação
MS/TP).
Programação
Outros
e fiações.
2.1.2.8 Cobertura – Sistema de condicionamento de ar
Fornecimento
 Quadro de automação QA-CR-T2-CO01.
 Quadro de automação QA-AC-T2-CO01.
 Quadro de automação QA-AC-T2-CO02.

Instalação
 Instalação do quadro de automação QA-CR-T2-CO01.
 Instalação do quadro de automação QA-AC-T2-CO01.
 Instalação do quadro de automação QA-AC-T2-CO02.
Interligação
MS/TP).
Programação
Outros
e fiações.
2.1.2.9 Cobertura – Reposição de água
Fornecimento
 Quadro de automação QA-BAR-T3-CO01.
Instalação
 Instalação do quadro de automação QA-BAR-T3-CO01.
Interligação
MS/TP).
Programação
Outros

e fiações.
2.1.2.10 Cobertura – Bombeamento secundário
Fornecimento
 Quadro de automação QA-BAGS-T2-CO01.
Instalação
 Instalação do quadro de automação QA-BAGS-T2-CO01.
Interligação
MS/TP).
Programação
Outros
e fiações.
2.1.2.11 Cobertura – CAG
Fornecimento
 Quadro de automação QA-CAG-T2-CO01.
Instalação
 Instalação do quadro de automação QA-CAG-T2-CO01.
Interligação
 Interligação dos QA aos GRA.
MS/TP).

 Interligação do QA aos GRA e aos variadores de frequência (rede de
comunicação serial com protocolo BACNET MS/TP).
Programação
Outros
e fiações.
2.1.3 Geral
2.1.3.1 Elaboração de telas
Elaboração de tela gráfica no software Web Server considerando:

 Indicação das variáveis medidas.
 Indicação dos set-points.
 Indicação do status do equipamento.
 Chaves ou botões de acionamento.
 Planta baixa com posicionamento do sensor de temperatura.
Serão executadas no mínimo as seguintes telas:
Inclusão do link para o Estado Rio Grande do

Norte na tela do Brasil
Criação de tela do Estado Rio Grande do

Norte com link para Natal (exemplo ao lado
se refere a São Paulo)

Tela inicial da edificação indicando as
técnicas envolvidas
VAC - Corte vertical da Instalação indicando

os andares
VAC - Tela do andar indicando as zonas

térmicas, posicionamento de
condicionadores, Quadros de Automação e
sensores.
VAC - Uma tela por sistema de

condicionamento de ar
CAG – Tela da Central de Água Gelada

CAG – Uma tela por Grupo Resfriador
indicando as variáveis integradas
CAG - Uma tela por variador de frequência

com as variáveis integradas
ENE – Tela do diagrama geral de energia
ENE – Uma tela para o relé de proteção

média tensão
ENE – Uma tela para cada relé de

temperatura do transformador

ENE – Uma tela para cada USCA
ENE – Uma tela para cada medidor de

grandeza de energia
ENE – Uma tela para cada fonte retificadora
ENE – Uma tela para supervisão do

combustível
Tela com a arquitetura do sistema indicando

todos os controladores e equipamentos
integrados
2.1.4 Testes ajustes e balanceamentos
Execução dos testes, ajustes e balanceamentos de acordo com o descrito neste memorial.
2.1.5 Documentação
Fornecimento de conjunto de documentos da obra, após a conclusão dos serviços, contendo:

 Desenhos As Built da instalação,
 Manuais de IOM (operação, manutenção e instalação),
 Relatórios de balanceamento e comissionamento.

3 ESPECIFICAÇÃO DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO
Esta especificação tem por objetivo definir, em conjunto com os desenhos as características
técnicas básicas para orçamento, fornecimento, instalação, testes e treinamento de sistemas de
controle e supervisão.
3.1 DESCRIÇÃO DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO
O sistema adotado será baseado na Norma ANSI / ASHARE Standard 135-2004 e seus anexos. Os
controladores e softwares serão devidamente homologados pelo BACNETTestingLaboratories
(BTL).
O sistema será composto basicamente pelos seguintes componentes:
 Servidor de dados (existente)
 BACNET Advanced Workstation software (B-AWS)(existente),
 BACNET Building Controller (B-BC) (a instalar),
 BACNET Advanced Application Controller (B-AAC) (a instalar),
 Elementos de campo (sensores e atuadores).
 Equipamentos ou sistemas de terceiros integrados através de redes de
comunicação utilizando protocolos standard de mercado.
 Redes de comunicação com protocolos BACNET IP, BACNET MS/TP e ARCnet
MS/TP.
Os controladores BACNETAdvanced Application Controller (B-AAC) e os BACNET Building
Controller (B-BC) serão interligados entre si através de uma rede de comunicação serial RS-485
e protocolo de comunicação ARCnet MS/TP.
Os controladores BACNET Building Controller (B-BC) serão interligados ao Servidor (SERV)
através de rede de comunicação Ethernet (IEEE 802.3) e protocolo de comunicação BACNET IP.
Outros sistemas ou equipamentos serão integrados através de rede serial RS-485 com
protocolo: BACNET MS/TP.
Os controladores serão montados em Quadros metálicos recebendo as seguintes designações:
Nomenclatura Designação Função
CR Controlador de Rede Destinado a abrigar os controladores B-BC
QA Quadro de Automação Destinado a abrigar os controladores B-AAC
Características dos pontos dos controladores:

Tipo de ponto Caraterística
Devem monitorar o status on /off de elementos remotos. Devem prover no mínimo
12mA e serem protegidas contra ruídos de conexão e sentir o fechamento do contato
Entrada binária (DI)
sem a aplicação de energia externa ao controlador.
Deverá possuir capacidade de monitorar até 10 pulsos por segundo.
Capacidade de monitorar sinais de tensões (0-10VDC), correntes (4-20mA), ou
Entrada analógica (AI)
resistências (termistores ou RTD), tendo resolução mínima de 10bits.
Saída binária (DO) Devem enviar comandos on / off sendo associados a relés auxiliares.
Devem fornecer sinal de 4-20mA ou 0-10VDC para controlar os elementos de campo,
Saída analógica (AO)
tendo resolução mínima de 8bits.
Quando configuradas para operar como entrada binária ou analógica deverá possuir
Entrada universal (UI)
a mesma característica dos mesmos.
Quando configuradas para operar como entrada binária ou analógica deverá possuir
Saída universal (UO)
a mesma característica dos mesmos.

3.2 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DOS COMPONENTES
Neste item serão especificados os componentes individuais do sistema de automação e os

respectivos Quadros (CR e QA).
3.2.1.1 BACNETBuilding Controle B-BC
Trata-se de um equipamento (gateway) com a capacidade de programação, interfaceamento

com outros protocolos e armazenamento provisório de dados antes da transferência para o
servidor utilizado em Quadros de Controlador de Rede.
Características básicas:
Características Descrição
Fabricado de acordo com a norma BACNETDevice ANSI/ASHRAE 135-2004, BACNET
Anexo L e certificado como B-BC nos laboratórios de teste BACNET (BTL).
Deverá conectado a uma rede BACNET de acordo com a norma ISO 8802-3 Ethernet
Data Link/ Physicallayerprotocol e o método de endereçamento BACNET/IP a
10/100Mbps.
Conectividade O endereçamento de rede será realizado através de dip switches, garantindo assim
a fácil substituição do mesmo.
Adicionalmente deverá possuir subrede com protocolo MODBUS RTU e/ou CCN e/ou
BACNET MS/TP.
Deve possuir uma porta de comunicação para serviço local.
Todas as portas de comunicação e alimentação devem possuir proteção contra
surtos e transientes incorporadas.
Deverá possuir memória volátil (Tipo RAM memory) e não volátil (Tipo Flash
memory).
A memória não volátil será do tipo Flash Memory, com capacidade mínima de 1Mb,
a qual deverá armazenar todos os algoritmos e valores para o perfeito
funcionamento do sistema, independendo da memória não volátil, garantindo assim
Memória a continuidade do processo em caso de desligamento do equipamento.
A memória volátil será do tipo RAM memory, e possuir bateria para backup com
capacidade mínima de duração de 5 anos ou 10.000horas de operação continua
sendo de fácil substituição.
Não será admitida ou considerada a alimentação desses controladores por meio de
Nobreak auxiliar visando manter variáveis ou programas em memórias voláteis.
Deverão possuir obrigatoriamente capacidade de processamento autônomo (Stand-
Capacidade de Alone) nas malhas de controle de temperatura, escalonamento no ligamento e
processamento rodízio dos equipamentos, bem como, algoritmos psicrométricos (quando aplicável),
programas de auto start / stop e acumuladores de tempo.
Apesar de ser admitido pela BTL não serão aceitos pontos físicos nestes
Pontos físicos
controladores.
Deverá possuirled indicando no mínimo: comunicação, falha ou erro, operação e
Sinalização e alimentação.
gerenciamento Devem continuamente checar o status do circuito de processador e memória e gerar
um alarme caso haja alguma condição anormal de operação (watchdog).
Os controladores devem poder operar até ± 10% da tensão nominal efetuando
Alimentação
shutdown com tensão abaixo de 80%. Deverá possuir proteção contra ruídos de 5 a
elétrica
120Hz e de interferência eletromagnética até 5W a 1 metro de distância.
3.2.1.2 BACNET Advanced Application Controller (controlador genérico)
Trata-se de um controlador com a capacidade de programação, armazenamento provisório de

dados, leitura e comando de elementos de campo utilizado em Quadros de Automação.
Características básicas:
Conectividade Fabricado de acordo com a norma BACNETDeviceANSI/ASHRAE 135-2004, BACNET
Anexo L e certificado como B-BC nos laboratórios de teste BACNET (BTL).

Será conectado a uma rede BACNET usando o padrão MS/TP Data Link /
Physicallayerprotocol.
O endereçamento de rede será realizado através de dip switches, garantindo assim
a fácil substituição do mesmo.
Deve possuir uma porta de comunicação para serviço local.
Todas as portas de comunicação e alimentação devem possuir proteção contra
surtos e transientes incorporadas.
Deverá possuir memória volátil (Tipo RAM memory) e não volátil (Tipo Flash
memory).
A memória não volátil deve ser do tipo Flash Memory, com capacidade mínima de
1Mb, a qual deverá armazenar todos os algoritmos e valores para o perfeito
funcionamento do sistema, independendo da memória não volátil, garantindo assim
Memória a continuidade do processo em caso de desligamento do equipamento.
A memória volátil de ser do tipo RAM memory, e possuir bateria para backup com
capacidade mínima de duração de 5 anos ou 10.000horas de operação continua
sendo de fácil substituição.
Não será admitida ou considerada a alimentação desses controladores por meio de
Nobreak auxiliar visando manter variáveis ou programas em memórias voláteis.
As controladoras deverão possuir obrigatoriamente capacidade de processamento
autônomo (Stand-Alone) nas malhas de controle de temperatura, escalonamento no
ligamento e rodízio dos equipamentos, bem como, algoritmos psicrométricos
Capacidade de
(quando aplicável), programas de auto start / stop e acumuladores de tempo.
processamento
É imprescindível que os Schedules, e totalização de horas sejam incorporados às
controladoras locais, fortalecendo assim a operação stand-alone e assim sendo os
controladores deverão possuir relógio (não sendo aceito relógio de rede).
Todas as entradas e saídas, incluindo a porta de comunicação e alimentação, devem
Pontos físicos
possuir proteção contra surtos e transientes incorporadas.
Deverá possuir led indicando no mínimo: comunicação, falha ou erro, operação e
alimentação.
Em caso de falha de sensores o sistema deve além de enviar o respectivo alarme,
Sinalização e
deverá assumir um valor padrão devidamente configurado de modo a garantir a não
gerenciamento
interrupção do processo.
Devem continuamente checar o status do circuito de processador e memória e gerar
um alarme caso haja alguma condição anormal de operação (watchdog).
Os controladores devem poder operar até ± 10% da tensão nominal efetuando
Alimentação
shutdown com tensão abaixo de 80%. Deverá possuir proteção contra ruídos de 5 a
elétrica
120Hz e de interferência eletromagnética até 5W a 1 metro de distância.
3.2.1.3 Painéis
Painel para Controlador de Rede (CR) - destinado a abrigar o BACNET Building Controller(B-BC)
e controladores B-AAC possuindo os seguintes componentes:
 Painel metálico com placa de montagem
 Disjuntor bifásico ou fusíveis na entrada de energia.
 Tomada de serviço padrão ABNT.
 Alimentação em CC:
o Fonte de Corrente Continua do tipo chaveada (controle PWM) dotada
de filtro contra interferência eletromagnética (EMI) e proteção interna
do circuito secundário.
o Modulo de redundância de fonte (Trio diodo) destinado a interligar
duas fontes retificadoras e chavear automaticamente a carga a fontes
redundantes. Dotado de rele auxiliar para indicação de defeito em
uma das fontes.
 Reles.

 Régua de bornes do tipo passante para trilho com corpo em termoplástico
isolante e componentes eletro condutivos em ligas de cobre com tratamento
térmico de normalização.
 Será alimentado na tensão indicada no projeto (220v ou 380v) ±10%, 60Hz.
3.2.2 Elementos de campo
3.2.2.1 Sensor de temperatura para ambiente
Características:
 Para instalação ambiente com caixa de acabamento em plástico ABS e entrada de
fiação pela parte traseira (sobrepor).
 Faixa de leitura mínima: -40 a 60ºC.
 Desenvolvido de forma a não requerer re-calibração em campo.
 Tipo termistor 10KΩ ± 0.36ºF (0.2ºC) de precisão.
 No caso de sensor de temperatura para Controladores de Caixa de VAV deverão
possuir dispositivo para ajuste de set-point local e display de temperatura.
Orientação para instalação:
 Deverá ser instalado no local indicado em planta e quando não indicado a 150cm
do piso.
 Quando instalado no retorno deverá ser fixado no fluxo de ar.
3.2.2.2 Sensor de temperatura para duto
Características:
 Do tipo termistor 10KΩ ± 0.36ºF (0.2ºC) de precisão.
 Para instalação em duto.
 Faixa de leitura mínima: -40 a 50ºC.
 Quando previsto para medir temperatura de insuflação
deverá ser instalado entre a descarga de ar e a
veneziana de sobre pressão.
3.2.2.3 Sensor de temperatura para água
Características:
 Do tipo termistor 10KΩ ± 0.36ºF (0.2ºC) de precisão.
 Para instalação em poço conectado à tubulação
 Faixa de leitura mínima: 4 a 50ºC.
 Caixa de interligação elétrica a prova de água.
 Fornecido com poço em aço inox.

Instalar o poço com inclinação mínima que forma a reter fluido térmico
(glicerina).
3.2.2.4 Chave de fluxo de água
Características:
 Fluxo de água ajustável de 400 a 1600 FPM.
 Palheta em aço inox.
 Contato SPDT 15A/220V.
 Limite de temperatura 60°C.
 Proteção IP 55
 Deverá ser instalado em luvas sendo selecionada a
palheta em função do diâmetro da tubulação.
 Após a instalação deverá ser regulada a
sensibilidade do sensor.
3.2.2.5 Válvula de controle de 2 vias do tipo pressão independente
Especificações básicas
Válvula:
 Dotada de dispositivo automático para ajuste do
CV.
 A válvula com diâmetro até 2= deverá possuir
conexões rosqueadas e com diâmetro superior a
este fornecida com flanges padrão ANSI.
 Tipo esfera para: água e solução de etileno glicol
até 60% com concentração.
 Corpo: Bronze niquelado.
 Esfera / haste: Aço Inox.
 Haste: Aço Inox.
 Selos: EPDM.
 Classe de pressão do corpo da válvula: 400 PSI.
 Pressão diferencial máxima: 30psi.
 Pressão de close off: 200 PSI ½ a 2= e 100 PSI de
21/2= a 3=.
Atuador:
 Sinal de controle proporcional 2-10VDC ou 4-
20mA (com utilização de resistor de 500Ω).
 Comando manual disponível através de alavanca
e botão de liberação do acoplamento.

 Grau de Proteção NEMA2/IP54.
 Proteção eletrônica contra sobrecarga.
 Alimentação em 24VAC/VDC.
Orientação para instalação
 Observar os espaçamentos requeridos pelo
fabricante antes e depois da válvula.
3.2.2.6 Flow Meter
Especificação básica:
 Sensor do tipo Magnético.
 Indicador de vazão para montagem em painel.
 Sinal de saída 4 a 20mA
 Caixa e conexão a prova d’água IP 54.
 Limite de temperatura 60°C.
 Acessórios: luva, niples, válvula esfera.
 Alimentação: 24VCC ±10%
 Proteção: NEMA4 (IP68).
Recomendação de montagem
 Montado observando 5x o diâmetro depois e 10x o
diâmetro da tubulação antes do mesmo.
 Para permitir a sua manutenção os pontos de
tomada de pressão serão dotados de registros de
bloqueio.
 Os pontos para tomada de pressão não deverão ser
executados no topo ou sob as tubulações (90º com
a horizontal) de forma a evitar medições erradas
devido a bolsões de ar ou devido a acumulo de
impurezas.
Afastamento

Posicionamento em
relação ao fluxo
3.2.2.7 Sensor de corrente
Características:
 Rele de corrente com LED e ajuste de corrente
 Corpo dividido (Split-core).
 Contato SPDT 15A /220V.
 Faixa de leitura: 0 a 200 AAC
 Tipo autoalimentado.
 Isolamento: 2000V
 Frequência 40 a 400Hz
 Capacidade de detecção de motor sem carga
 Não alimentado
 Deverá ser instalado em painel elétrico fixado a
placa de montagem.
 Após montagem deverá ser regulado para
detectar motor operando em vazio.
3.2.2.8 Rele monitor de tensão
Características:
 Produto projetado para monitorar a perda de
fases ou inversão das mesmas.
 Alimentação: de acordo com o painel
 Consumo máximo: 3VA
 Retardo de ligamento: Até 4 segundos
 Retardo de desligamento: Até 1 segundo
 Material da caixa em ABS
 Grau de proteção IP51 e para terminais IP20
 Saída: rele (1 x SPDT)

Referência: JNG modelo JPP/JPPN
3.2.2.9 Transdutor de pressão diferencial de água
Especificação básica:
 Precisão: ±0.5% fim de escala.
 Sinal de saída 4-20mA, 0-5V e 0 a 10V.
 Alimentação 12 a 30VDC ou 24VAC.
 Pressão máxima de trabalho: 250PSI
 Faixa de leitura: 0-25PSI, 0-50PSI, 0-120PSI e 0-
250PSI (a definir em campo).
 Temperatura de operação 10 a 60°C.
 Tempo de resposta 50 ms.
 Conexão de processo: 1/4" fêmea NPT.
 Proteção NEMA 4X (IP66).
 Acessórios: luva, niple Registro de bloqueio e
tubulações de cobre.
 Montado no caminho crítico da rede hidráulica o
mais distante possível da eletrobomba (quando
utilizado para controle de pressão em sistema de
vazão variável).
 Quando utilizado para medição de pressão em
trocadores de calor deverão ser instalados junto aos
trocadores de calor antes de qualquer acidente.
 Para permitir a sua manutenção os pontos de
tomada de pressão serão dotados de registros de
bloqueio.
 Os pontos para tomada de pressão não deverão ser
executados no topo ou sob as tubulações (90º com a
horizontal) de forma a evitar medições erradas
devido a bolsões de ar ou devido a acumulo de
impurezas.
Ref.: Honeywell PWT250

3.2.2.10 Chave de nível para óleo
Características:
 Medição para 03 níveis
 01 flutuador
 3 x Contato SPDT 3A/220V.
 Haste compatível com a altura do tanque.
 IP 67
 Conexão compatível com a conexão do tanque
3.3 ESPECIFICAÇÕES DE SERVIÇOS
3.3.1 Projeto
3.3.1.1 Arquitetura de automação
Desenvolvimento da arquitetura de rede do sistema de automação considerando três níveis de

desenho:
 Nível 1 – arquitetura do sistema do complexo (contendo a indicação da rede
de comunicação, Servidor, e controladores tipo B-BC).
 Nível 2 – arquitetura do sistema por edificação (indicando os controladores B-
BC, controladores B-ASC e controladores B-AAC.
 Nível 3 – arquitetura do sistema por pavimento caso não seja possível detalhar
todos os controladores no nível dois do desenho (em função da quantidade).
Os desenhos deverão conter:
 Carimbo padronizado da CONTRATANTE.
 Indicação do complexo, prédio e pavimento.
 Data da revisão.
 Indicação dos equipamentos existentes e a instalar.
 Endereços IP do Servidor e dos controladores tipo B-BC.
 Endereços de Rede dos demais controladores.
 Fabricante e modelo dos controladores.
Os desenhos serão elaborados com a utilização de software CAD com extensão dwg observando
os padrões de desenho da ABNT.
3.3.1.2 Painéis
Elaboração de desenho construtivo dos Quadros do Controlador de Rede e Quadros de

Automação indicando todos os seus componentes devidamente identificados.
Elaboração de esquema de engenharia indicando todas as interligações entre os componentes
internos do Quadro, sendo estas devidamente identificadas e numeradas.

Os desenhos serão elaborados com a utilização de software CAD com extensão <dwg=
observando os padrões de desenho da ABNT.
3.3.1.3 Interligações elétricas
Elaboração de desenho das interligações entre o Quadro de Automação e controladores de VAV

e os elementos de campo.
O desenho deverá conter a planta da sala indicando os eletrodutos e fiações sendo baseado nas
plantas fornecidas pela CONTRATANTE.
Os desenhos serão elaborados com a utilização de software CAD com extensão dwg observando
os padrões de desenho da ABNT.
3.3.2 Programação
Programação de controlador (B-BC)

 Programação do controlador com identificação de todos os elementos de
rede.
Programação de controlador (B-AAC)
 Programação do controlador com identificação de todos elementos de campo,
pontos virtuais, schedules, alarmes, temporizações e set-points conforme
processo de controle associado.
3.3.3 Integração de equipamentos de terceiros
Integração de equipamentos ou sistemas de terceiro com a identificação de todos os dados

disponíveis com a programação de schedules, alarmes, temporizações e set-points conforme
processo de controle associado.
3.3.4 Instalação
Execução das instalações dos Painéis de Automação e elementos de campo com execução das
interligações elétricas de alimentação, comando e supervisão entre todos os elementos
envolvidos na obra.
3.3.4.1 Interligações elétricas
Rede de comunicação.
 O Controlador de Rede, Controladores de Campo e Estações de
Gerenciamento serão integrados através de uma rede de transmissão de
dados, a partir da qual seja possível total visualização / interação com
processos supervisionados e controlados.
 Deverão estar incluídos neste fornecimento os elementos repetidores caso a
distância percorrida seja maior que a admissível para comunicação entre os
componentes do sistema proposto.
 A taxa de transmissão na rede local será compatível com a qualidade da
informação desejada, isto é, não poderá haver retardo na transmissão que
comprometa a performance do sistema.

 Serão utilizados eletrodutos galvanizados do tipo pesado, caixas de passagem
em alumínio fundido, cabos blindados ou de fibra ótica (conforme
especificação do fabricante do sistema de automação) identificados com
anilhas plásticas em suas extremidades com o número do Quadro anterior e
posterior ao mesmo.
 A rede denominada nível 1 é a rede Ethernet TCP/IP corporativa da
CONTRATANTE onde será interligado o Controlador de Rede por onde
trafegarão as informações utilizando o protocolo BACNET IP.
 A rede denominada nível 2 é a rede proprietária onde serão interligados os
controladores de campo ao controlador de rede.
Controladores de Rede e de Campo aos pontos de força
 Serão interligados aos pontos de força utilizando eletrodutos galvanizados,
caixas de passagem e cabeação identificada em suas extremidades com
anilhas plásticas).
 Todos os Quadros serão aterrados (terra eletrônico).
Quadros de Controlador de campo aos elementos sensores e atuadores.
 Serão interligados aos pontos de força utilizando eletrodutos galvanizados,
caixas de passagem e cabeação identificada em suas extremidades com
anilhas plásticas).
 Em caso de necessidade de instalação de reles de interfaceamento os mesmos
serão instalados nos onde as informações serão obtidas.
 A alimentação dos sensores e atuadores será proveniente dos Quadros de
Automação.
 Todos os sensores e atuadores ser aterrados (terra eletrônico).
3.4 INSPEÇÕES E TESTES
3.4.1 Inspeção em campo
Verificação quantitativa e dimensional.

Inspeção visual dos Quadros de Supervisão e dos Quadros dos Controladores de Rede
devidamente fixados nas paredes.
Verificação das interligações elétricas (fiações e eletrodutos).
Verificação do posicionamento de sensores e atuadores.
Verificação do posicionamento de transformadores, reles e etc..
Verificação das faixas de leitura e tolerância dos sensores.
3.4.2 Teste de malhas de controle
Verificação em campo das malhas de controle programados ou configurados nas controladoras

dos Quadros de Supervisão sem a rede de comunicação.

3.4.3 Teste de aceitação final
Verificação em campo dos processos de controle associados à rede de comunicação (ex.:

controle de demanda, controle de partida dos equipamentos quando da falta e retorno de
energia (comercial e de emergência).
Verificação das Estações de Gerenciamento de Operação e manutenção (composição,
alimentação, facilidade do <Software=, telas gráficas, relatórios, gráficos de tendências e etc.).
3.5 TREINAMENTO
3.5.1 Treinamento para utilização da Estação de Gerenciamento de Operação.
Este Treinamento deverá ter uma duração mínima de 40 horas para seis pessoas e abranger no
mínimo os seguintes temas:
 Potencialidade da Estação de Gerenciamento de Operação.
 Instalação do Software.
 Backup do Software.
 Operação do Software de Gerenciamento de operação.
 Logon e Logoff.
 Simulação de falhas.
 Execução de comando.
 Preparação de Gráficos de Tendências.
 Geração de relatórios.
 Programação horária.
 Mudança de parâmetros dos pontos controlados e monitorados.
 Liberação e cancelamento de senhas.
3.6 DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
3.6.1 Desenhos
Os desenhos fornecidos são meramente esquemáticos e constituem uma parte do projeto de

engenharia elaborado para orientar o orçamento das Instalações do Sistema de controle e
supervisão.
A CONTRATADA é responsável pelo detalhamento do projeto baseado nos materiais que
efetivamente serão utilizados.
3.6.2 Compatibilização
Projeto Executivo será compatibilizado com as reais condições da obra principalmente no que
tange a interfaceamento com o fornecimento de terceiros.

3.6.3 Documentação Técnica da instalação
A documentação técnica será apresentada em português para aprovação em três momentos

distintos: Detalhamento de projeto e Projeto conforme executado.
Os desenhos deverão obrigatoriamente ser fornecidos em mídia magnética ou gravação ótica
no padrão Autocad (extensão DWG) além de cópias em papel sulfite.
3.6.4 Detalhamento do projeto
O detalhamento do projeto será elaborado pela CONTRATADA e submetido a CONTRATANTE

para aprovação antes de qualquer encomenda ou início de montagem.
Deverá conter no mínimo:
 Lista de desenhos que compõem o Projeto.
 Desenho da Arquitetura do Sistema incluindo o modelo de todos os
equipamentos utilizados.
 Lista de sensores com as respectivas faixas de tolerâncias.
 Lista de atuadores.
 Descrição das estratégias de controle e dos intertravamentos lógicos locais e
de rede.
 Desenhos construtivos de todos os Quadros de Controladores de Rede e de
Campo incluindo lista de materiais devidamente relacionada.
 Lista contendo as Telas Gráficas que serão implementadas na Estação de
Gerenciamento de Operação.
 Fluxogramas ou descrições funcionais com os processos citados nesta
Especificação devidamente revisados e compatibilizados.
 Desenhos contendo a identificação da régua de bornes dos controladores e
régua de bornes dos demais equipamentos envolvidos (quadros, sensores,
atuadores e etc.) com os devidos inter-relacionamentos.
 Desenho contendo o encaminhamento dos eletrodutos e fiações de força,
comando e controle e da rede de comunicação.
3.6.5 Projeto Conforme Executado
Após o término dos serviços, os Projetos acima citados serão apresentados a CONTRADADA
devidamente atualizados, contendo todas as modificações implementadas durante a execução
dos serviços, em formato digital no padrão Autocad (extensão DWG) juntamente com copias em
papel sulfite.
3.7 -PROCESSOS DE CONTROLE
A seguir estão descritos os processos de controle associados ao sistema de condicionamento de

ar. Nenhum processo de controle poderá ser dividido entre controladores.

3.7.1 Processo de controle 1 - CAG
3.7.1.1 Característica
Este processo se destina a controlar e supervisionar a capacidade de geração de água gelada da

CAG.
Os Grupos Resfriadores de Água serão integrados ao sistema via rede de comunicação serial RS-
485 com protocolo BACnet MS/TP.
Os Variadores de Frequência das BAGS serão integrados ao sistema via rede de comunicação
serial RS-485 com protocolo BACnet MS/TP.
3.7.1.2 Equipamentos envolvidos
Quadro de Automação Equipamento Localização

QA-CAG-T2-CO01 GRA-T2-CO01/02/03/04(FUT.) Cobertura
3.7.1.3 Pontos
Elemento AI DI AO DO
Temperatura de água no retorno da BAGS 01
Temperatura de água na sucção da BAGS 01
Flow meter no by-pass 01
Chave de fluxo no by-pass 01
Status da CH3P do GRA 04
Status do GRA 04
Defeito genérico na GRA 04
GRA Energizado (rele monitor de tensão) 04
L/D GRA 04
Totalização 03 17 00 04
Controlador Automated Logic ME812u 03 09 00 08
Expansão Automated Logic MEx016u 00 16 00 00
Roteador AMR (BACnet ARCNET to BACnet MS/TP Router) - - - -
Folga 00 08 00 04
A CH3P do GRA deverá ser instalada no QA.

Relé monitor de tensão será instalado no painel do GRA.
3.7.1.4 Indicação de alarmes
Descrição Ocasião
Alarme de alta temperatura no anel secundário Set point +2ºC
Quando sensor apresentar valores fora da faixa de
Sensor fora da faixa
operação.
GRA desenergizado Quando GRA indica falta de energia
Quando a L/D-GRA-on e Status-off e vice versa com
GRA com defeito
CH3P-on
GRA em manutenção Quando CH3P está fora da posição automático
3.7.1.5 Indicação de status
Descrição Condição
Ligado / desligado / defeito / manutenção /
GRA
energizado / desenergizado
Sentido do fluxo no by-pass Secundário para o primário ou vice versa

3.7.1.6 Medidas
Descrição Unidade de engenharia

Temperatura oC
Vazão m³/h
Runtime Horas
3.7.1.7 Intertravamentos lógicos
Descrição Ação
Sensor fora da faixa Assume o valor default
Defeito na GRA Desliga o GRA e aciona o reserva
Controlador desligado Desliga todos os equipamentos associados
Para essa fase, o sistema deverá operar sempre com uma GRA acionada, podendo chegar até
duas em operação mantendo o terceiro como reserva.
O controlador deverá fazer o rodízio semanal dos equipamentos de forma a equalizar o desgaste
dos mesmos.
Após correção do defeito, o reset do alarme será efetuado junto ao equipamento através da
CH3P (movimentando da posição automático para manual e posteriormente para a posição
automático).
3.7.1.8 Intertravamentos físicos
O acionamento das BAGP será efetuado diretamente pelo GRA associado.

A cada GRA será intertravada os contatos de CFA (de água gelada) para intertravamento de
segurança.
3.7.1.9 Intertravamento de rede
O controlador deverá desligar a Central de Água Gelada 15 minutos após a ocorrência de nível
baixo do reservatório superior (QA-BAR-T2-TE01).
3.7.1.10 Estratégias de controle
Acionamento dos GRA

 O controlador deverá acionar o GRA disponível com menor número de horas em
operação sempre que:
o - A temperatura do anel secundário (sucção das BAGS) for maior que
o set point de água gelada das GRA + 1ºC ou;
o - Uma chave de fluxo indicar vazão de água do sentido retorno do
secundário para sucção das BAGS.
 Após o acionamento de um GRA o controlador deverá aguardar no mínimo 60
segundos para acionamento do próximo equipamento no caso de persistir a
necessidade de acionamento de novo equipamento (caso a GRA tenha
temporizador o mesmo será mostrado em tela).
 O controlador deverá acionar o GRA enviando (contato livre de tensão NF).
 Caberá ao GRA acionar a sua respectiva BAGP através de contato livre de tensão do
tipo NF.

Desligamento dos GRA
 O controlador deverá desligar o GRA com maior número de horas em operação
sempre que a vazão de água no by-pass for 10% superior que a vazão nominal de
uma GRA.
 O controlador irá comandar o desligamento do GRA enviando (contato livre de
tensão NA). Caberá ao GRA o desligamento da BAGP através de envio de contato
livre de tensão NA.
 O comando de acionamento prevalece ao comando e desligamento.
3.7.1.11 Parâmetros
Temporização para religamento da Central de Água Gelada após retorno de energia: 60

segundos
Set point de temperatura de água gelada: 6°C.
3.7.2 Processo de controle 2 - BAGS
Este processo destina-se a controlar e supervisionar a capacidade de bombeamento de água

gelada no anel secundário.

QA-BAGS-T2-CO01 BAGS-T2-CO01A/B/C/D (FUT) Cobertura
3.7.2.3 Pontos
Transdutor de pressão diferencial de água 03
Status CH3P do VF (BAGS) 04
Status da eletrobomba (BAGS) – vem do VF 04
Disponibilidade de energiana BAGS – vem do VF (em série com alarme) 04
Comando de rotação da BAGS 04
L/D VF-BAGS 04
Folga 00 05 00 04
Prever rele no QA para interfacear com sinal 24V do VF indicando que o mesmo esta energizado.
Prever rele no QA para interfacear com sinal 24V do VF indicando que o mesmo esta em alarme.
Sensor fora da faixa Quando sensor apresentar valores fora da faixa de operação.
VF desenergizado Quando VF indica falta de energia
Eletrobomba com defeito Quando a L/D-VF-on e Status-off e vice versa com CH3P-on
Equipamento em manutenção Quando CH3P está fora da posição automático

Eletrobomba Ligado / desligado / defeito / manutenção
VF Energizado / desenergizado
3.7.2.6 Medidas

Pressão diferencial mCA
Runtime Horas
Descrição Ação
VF desenergizado Desliga a eletrobomba e aciona a reserva
Defeito na BAGS Desliga a eletrobomba e aciona a reserva
Para essa fase, o sistema deverá operar sempre com uma BAGS acionada, podendo chegar até
três em operação.
dos mesmos.
CH3P (movimentando da posição automático para a posição manual e posteriormente para a
posição automático).
Não aplicável.
3.7.2.9 Intertravamento de rede
O controlador deverá desligar as BAGS 15 minutos após a ocorrência de nível baixo do

reservatório superior (QA-BAR-T2-TE01).
O controlador deverá verificar o desvio entre os set-points e cada transdutor diferencial de

pressão.
Baseado no maior desvio (para menos) o controlador deverá acionar uma até três eletrobombas
de forma a atingir o set-point levando em consideração a opção de menor consumo de energia
consumida.
Temporização para religamento da BAGS após retorno de energia: 05 segundos

Set point de pressão será medido em campo com todos os condicionadores de ar em operação
e devidamente balanceados.

3.7.3 Processo de controle 3 – FANCOIL 2+0
Este processo destina-se a controlar e supervisionar a capacidade de resfriamento de dois

condicionadores de ar do tipo fan coil acionados por variador de frequência para climatização
de ambiente com temperatura controlada (sistema 2+0).

QA-AC-T1-201 Fancoil AC-T1-201A/B 2º Pavimento
3.7.3.3 Pontos
Temperatura ambiente 01
Temperatura de insuflação 02
Status CH3P do VF 02
Status do ventilador – vem do VF 02
Disponibilidade de energia no ventilador – vem do VF (em série com alarme) 02
Atuador motorizado de válvula de duas vias 02
Comando de rotação do VF 02
L/D VF 02
Controlador Automated Logic SE6104 03 07 04 06
Folga 00 01 00 04
Pré-alarme de alta temperatura Quando a temperatura atingir o respectivo set point + 2°C
Alarme de alta temperatura Quando a temperatura atingir o respectivo set point + 4°C
Pré-alarme de baixa temperatura Quando a temperatura atingir o respectivo set point - 2°C
Alarme de baixa temperatura Quando a temperatura atingir o respectivo set point - 4°C
Ventilador com defeito Quando a L/D-VF-on e Status-off e vice versa com CH3P-on
Ventilador Ligado / desligado / defeito / manutenção
3.7.3.6 Medidas

Temperatura oC
Posição da V2V %

Rotação do Ventilador %
Runtime Horas
Descrição Ação
VF desenergizado Desliga o equipamento e aciona o reserva
Defeito no ventilador Desliga o equipamento e aciona o reserva
Equipamento desligado Fecha a válvula de duas vias
Os dois condicionadores deverão operar em paralelo.

Após correção do defeito, o reset do alarme será efetuado junto ao equipamento através da CH
(movimentando da posição automático para a posição manual e posteriormente para a posição
automático).
Não aplicável.
3.7.3.9 Intertravamentos de rede
Não aplicável.
O Controlador deverá modular a válvula de controle de vazão de água circulante na serpentina

em função do desvio da temperatura medida pelo sensor de insuflação, comparado com o
respectivo set point, através de looping proporcional ou proporcional + integral.
O Controlador deverá modular a rotação do ventilador em função do desvio da temperatura
ambiente, comparado com o respectivo set point, através de looping proporcional ou
proporcional + integral.
O set point de insuflação será dinâmico variando conforme relação abaixo:
Rotação (equivalente em Hz) Set point (oC)
60 = Set point de temperatura de insuflação
20 = Set point de temperatura ambiente
Temporização para religamento do Ventilador após retorno de energia: 0 segundos

Set point de temperatura ambiente: temperatura 24°C.
Set point de temperatura insuflamento: temperatura 13°C.



QA-AC-T3-TE01 Fancoil AC-T3-TE01A/B Térreo
3.7.4.3 Pontos
L/D VF 02
Folga 00 01 00 04
3.7.4.6 Medidas

Temperatura oC
Posição da V2V %
Runtime Horas
Descrição Ação

Apenas um condicionador deverá operar permanecendo o segundo como reserva.

dos mesmos.
Não aplicável.
Não aplicável.


3.7.5 Processo de controle 5 – FANCOLETE 1+1

condicionadores de ar do tipo fancolete para climatização de ambiente com temperatura
controlada (sistema 1+1).

QA-AC-T2-CO01 Fancolete AC-T2-CO01A/B Cobertura
QA-AC-T2-CO02 Fancolete AC-T2-CO02A/B Cobertura

3.7.5.3 Pontos
Status CH3P 02
Relé monitor de tensão 01
Velocidade 1, 2 e 3 fancolete 06
Controlador Automated Logic RC642D 01 03 02 06
Folga 00 00 00 00
As chaves CH3P deverão ser instaladas no QA.
Fancoletes desenergizados Quando relé monitor de tensão indica falta de energia
Ligado / desligado / manutenção / Energizado
Fancolete
/ desenergizado
3.7.5.6 Medidas

Temperatura oC
Posição da V2V %
Runtime Horas
Descrição Ação
Fancoletes desenergizados Desliga todos os equipamentos associados
Apenas um fancolete deverá operar permanecendo o segundo como reserva.

dos mesmos.
Não aplicável.

Não aplicável.

em função do desvio da temperatura medida pelo sensor ambiente, comparado com o
Temporização para religamento do fancolete após retorno de energia: 0 segundos

Este processo destina-se a controlar e supervisionar a capacidade de resfriamento de um

condicionador de ar do tipo fan coil acionado por variador de frequência para climatização de
ambiente com temperatura controlada (sistema 1+0).

QA-AC-T1-202 Fancoil AC-T1-202 2º Pavimento
QA-AC-T2-302 Fancoil AC-T2-302 3º Pavimento
3.7.6.3 Pontos
L/D VF 01
Controlador Automated Logic ZN253 02 03 03 02
Folga 00 00 01 01

3.7.6.6 Medidas

Temperatura oC
Posição da V2V %
Runtime Horas
Descrição Ação
Não aplicável.
Não aplicável.



Este processo destina-se a controlar e supervisionar a capacidade de resfriamento de três


QA-AC-T2-301 Fan coil AC-T2-301A/B/C 3º Pavimento
3.7.7.3 Pontos
L/D VF 03
Folga 00 03 00 03

3.7.7.6 Medidas

Temperatura oC
Posição da V2V %
Runtime Horas
Descrição Ação
Apenas dois condicionadores deverão operar permanecendo o terceiro como reserva.

dos mesmos.
automático).
Não aplicável.
Não aplicável.



Este processo destina-se a controlar e supervisionar a capacidade de resfriamento de quatro


QA-AC-T2-401 Fan coil AC-T2-401A/B/C/D 4º Pavimento
3.7.8.3 Pontos
L/D VF 04
Folga 00 03 00 00
3.7.8.6 Medidas

Temperatura oC
Posição da V2V %
Runtime Horas

Descrição Ação
Apenas três condicionadores deverão operar permanecendo o quarto como reserva.

dos mesmos.
automático).
Não aplicável.
Não aplicável.


3.7.9 Processo de controle 9 – Ventilador
Este processo se destina a controlar e supervisionar a ventilação mecânica da sala de geradores.


QA-VM-T3-TE01 Ventilador VM-T3-TE01 Térreo
3.7.9.3 Pontos
GMG em operação 01
L/D VF 01
Controlador Automated Logic ZN253 01 04 03 02
Folga 00 00 03 01
3.7.9.6 Medidas

Temperatura oC
Runtime Horas
Descrição Ação
VF desenergizado Desliga o equipamento
Defeito no ventilador Desliga o equipamento
GMG em operação Desliga o equipamento

Intertravamento com o QA-BOD-T2-TE01 através de contato seco indicando que o GMG está em
operação.
Não aplicável.
O Controlador deverá acionar o ventilador sempre quando a temperatura ambiente atingir a

temperatura de set point.

3.7.10 Processo de controle 10 – Reposição
Este processo se destina a controlar e supervisionar a reposição de água do sistema de água

gelada.

QA-BAR-T3-CO01 Eletrobomba BAR-T3-CO01A/B Cobertura
3.7.10.3 Pontos
Reposição (IMI) 01
Status da CH3P do VF 02
Status da BAR – vem do VF 02
Disponibilidade de energia na BAR – vem do VF (em série com alarme) 02
L/D VF 02
Totalização 07 02
Folga 00 03 04 04
BAR com defeito Quando a L/D-VF-on e Status-off e vice versa com CH3P-on
Reposição Quando falta água na tubulação

BAR Ligado / desligado / defeito / manutenção
3.7.10.6 Medidas

Runtime Horas
Descrição Ação
Reposição IMI Aciona a eletrobomba
Apenas uma bomba deverá operar permanecendo a segunda como reserva.

dos mesmos.
Não aplicável.
O controlador deverá desligar a Reposição de água 15 minutos após a ocorrência de nível baixo
do reservatório superior (QA-BAR-T2-TE01).
Controle da BAR
 O controlador deverá acionar a BAR, com menor número de horas em operação,
quando houver a necessidade de reposição do sistema.
 O controlador deverá desligar a BAR quando não houver a necessidade de reposição
do sistema.
Temporização para religamento da eletrobomba após retorno de energia: 0 segundos

3.7.11 Processo de controle 11 – Abastecimento reservatório superior
Este processo se destina a controlar o bombeamento de água da cisterna para o reservatório

superior do Terminal 3.

QA-BAR-T2-TE01 Eletrobomba BAR-T2-TE01A/B Térreo
3.7.11.3 Pontos
Nível baixo / alto / transbordo da cisterna 03
Nível baixo / alto / transbordo do reservatório superior T3 03
Status da CH3P do VF 02
Status da BAR – vem do VF 02
Disponibilidade de energia na BAR – vem do VF (em série com alarme) 02
L/D VF 02
Totalização 12 02
Folga 00 04 06 04
BAR com defeito Quando a L/D-VF-on e Status-off e vice versa com CH3P-on
Cisterna Nível baixo / transbordo
Reservatório Superior Nível baixo / transbordo
BAR Ligado / desligado / defeito / manutenção
Cisterna Baixo / Alto / Transbordo
Reservatório Superior Baixo / Alto / Transbordo
3.7.11.6 Medidas

Runtime Horas
Descrição Ação
Cisterna (nível baixo) Desliga a eletrobomba
Reservatório superior prédio (nível baixo) Aciona a eletrobomba
Reservatório superior prédio (nível alto) Desliga a eletrobomba

Defeito na BAR Desliga o equipamento e aciona a reserva
Apenas uma bomba deverá operar permanecendo a segunda como reserva.

dos mesmos.
Não aplicável.
Deverá comandar o desligamento da Central de Água Gelada 15 minutos após a ocorrência de

nível baixo no reservatório superior.
Deverá comandar o desligamento das BAGS 15 minutos após a ocorrência de nível baixo no
reservatório superior.
O controlador deverá desligar a Reposição de água 15 minutos após a ocorrência de nível baixo
do reservatório superior
Controle da BAR
 O controlador deverá acionar a BAR, com menor número de horas em operação,
quando a chave de nível da cisterna não indicar nível baixo e o reservatório superior
indicar nível baixo.
 O controlador deverá desligar a BAR quando o nível da cisterna indicar baixo ou
quando o nível do reservatório superior indicar nível alto.
Não aplicável.
3.7.12 Processo de controle 12 – Abastecimento óleo diesel
Este processo se destina a controlar e supervisionar o abastecimento de óleo diesel do tanque

principal para o tanque diário bem como a recirculação do óleo no tanque principal.

QA-BOD-T2-TE01 Bombas BOD-T2-TE01A/B Térreo
BOD-T2-TE02

3.7.12.3 Pontos
GMG em operação 01
Status da CH3P da BOD-T2-TE02 01
Status da BOD-T2-TE02 (sensor de corrente) 01
L/D BOD-T2-TE02 01
Nível baixo / alto / transbordo tanque diário 03
Nível baixo tanque principal 01
Status da CH3P da BOD-T2-TE01A/B 02
Status da BOD-T2-TE02 (sensor de corrente) 02
L/D BOD-T2-TE01A/B 02
QBOD energizado (rele monitor de tensão do painel) 01
Folga 00 04 06 03
A CH3P deverá ser instalada no QA.

Relé monitor de tensão e o sensor de corrente deverão ser instalados no quadro de força.
Prever um contato auxiliar 2NA no QA para receber o sinal da USCA, através de contato seco, e
duplicar o sinal indicando que o mesmo está em operação.
BOD desenergizado Quando RMT indica falta de energia
BOD com defeito Quando a L/D-BOD-on e Status-off e vice versa com CH3P-on
Tanque diário Nível baixo / transbordo
Tanque principal Nível baixo
BOD Ligado / desligado / defeito / manutenção
Quadro de força Energizado / desenergizado
Tanque diário Baixo / Alto / Transbordo
Tanque principal Baixo
3.7.12.6 Medidas

Runtime Horas
Descrição Ação
Tanque diário nível baixo Aciona a eletrobomba de abastecimento
Tanque diário nível alto Desliga a eletrobomba de abastecimento
Tanque principal nível baixo Desliga a eletrobomba de abastecimento
GMG em operação Desliga a eletrobomba de recirculação
Defeito na eletrobomba de abastecimento Desliga o equipamento e aciona a reserva
Defeito na eletrobomba de recirculação Desliga o equipamento
Abastecimento

Apenas uma eletrobomba deverá operar permanecendo a segunda como reserva.
dos mesmos.
Recirculação
Não aplicável.
Não aplicável.
Abastecimento
 O controlador deverá acionar a BOD-T2-TE01, com menor número de horas em
operação, quando a chave de nível do tanque principal não indicar nível baixo e o
tanque diário indicar nível baixo.
 O controlador deverá desligar a BOD-T2-TE01 quando o nível do tanque principal
indicar nível baixo ou quando o nível do tanque diário nível alto.
Recirculação
 O controlador deverá acionar a BOD-T2-TE02 uma vez por semana para recirculação
do óleo diesel e deverá permanecer ligada até recirculação total do tanque principal.
 O controlador deverá desligar a BOD-T2-TE02 após concluir a recirculação total do
tanque, ou quando o GMG estiver em operação ou ainda quando o nível do tanque
principal indicar nível baixo.
Tempo para recirculação do óleo: será verificado no local
3.8 PROCESSOS DE INTEGRAÇÃO
3.8.1 Integração 1 – Grupo Resfriador de Água
3.8.1.1 Descrição
Este processo destina-se a supervisionar os pontos disponíveis no Painel digital de controle de

capacidade do Grupo Resfriador de Água através de integração por meio de protocolo BACnet
MS/TP.

3.8.1.2 Equipamentos associado
Painel Elétrico Quadro de Automação Equipamento

--- QA-CAG-T2-CO01 GRA-T2-CO01/02/03
1.1.1.1 Tabela de pontos integrados
Ponto Unidade
Temperatura de entrada da água °C
Temperatura de saída de água gelada °C
Temperatura externa °C
Número de compressores ---
Número de compressores em operação ---
Defeito - Interpretar código de falha. ---
Set point de temperatura da água gelada °C
Runtime do circuito 1 e 2 Horas
Pressão de sucção PSI
Pressão de descarga PSI
Alarme genérico ---
Estagio de ventiladores ---
3.8.2 Integração 2 – Variador de frequência
3.8.2.1 Descrição
Este processo destina-se a supervisionar os pontos disponíveis em Variador de Frequência

através integração por meio de protocolo BACnet MS/TP
3.8.2.2 Equipamentos associados

--- QA-CAG-T2-CO01 VF-BAGS-T2-CO01A/B/C
Ponto Unidade
Velocidade do motor RPM
Tensão do motor V
Corrente do Motor A
Defeito (interpretar código) ---
Potência do Motor CV
Alimentação Energizado / desenergizado
Status do motor / inversor Normal / defeito
Estado da chave seletora Manual / Automático
3.8.3 Integração 3 – Medidor de temperatura
3.8.3.1 Descrição
Este processo destina-se a supervisionar os pontos disponíveis em medidor de temperatura do

transformador através de rede de comunicação ModBus RTU.

TR-01 RELÉ TEMP.
QA-EN-T2-TE01
TR-02 RELÉ TEMP.

Ponto Unidade
Temperatura 01 °C
Temperatura 02 °C
Temperatura 03 °C
Temperatura 04 °C
Alarmes 1 a 4 --
3.8.4 Integração 4 – Supervisão de combustível
3.8.4.1 Descrição
Este processo destina-se a supervisionar os pontos disponíveis do sistema de combustível

através de rede de comunicação ETHERNET.

--- QA-EN-T2-TE01 Veeder Root
Ponto Unidade
Volume do óleo diesel m³
Volume TC do diesel m³
Volume a completar diesel m³
Altura do diesel mm
Temperatura do diesel °C
Volume água m³
Altura da água mm
Alarmes 1 a 10 --
3.8.5 Integração 5 – Medidor concessionária
3.8.5.1 Descrição
Este processo destina-se a supervisionar os pontos disponíveis do medidor da concessionária

através de rede de comunicação ModBus RTU.

Medidor concessionária QA-EN-T2-TE01 ---
Ponto Unidade
Corrente A A
Corrente B A
Corrente C A
Corrente N A
Tensão AB V
Tensão BC V
Tensão CA V
Potência ativa P kW

Ponto Unidade
Potência aparente S KVa
Fator de potência FP
3.8.6 Integração 6 – Relé geral painel de média tensão
3.8.6.1 Descrição
Este processo destina-se a supervisionar os pontos disponíveis no relé geral de média tensão
através de rede de comunicação ModBus RTU.

PMT-01 SEPAM
PMT-02 RL-1 QA-EN-T2-TE01 SEPAM
PMT-02 RL-2 SEPAM
Ponto Unidade
Corrente A A
Corrente B A
Corrente C A
Corrente N A
Tensão AB V
Tensão BC V
Tensão CA V
3.8.7 Integração 7 – Relé da chave de transferência
3.8.7.1 Descrição
Este processo destina-se a supervisionar os pontos disponíveis no relé da chave de transferência

automático através de rede de comunicação ModBus RTU.

PTA/PMT-01 QA-EN-T2-TE01 RELÉ
Ponto Unidade
Corrente A A
Corrente B A
Corrente C A
Tensão AB V
Tensão BC V
Tensão CA V

3.8.8 Integração 8 – USCA
3.8.8.1 Descrição
Este processo destina-se a supervisionar os pontos disponíveis na USCA através de rede de

comunicação ModBus RTU.

USCA G-01
PSUG-01 QA-EN-T2-TE01 USCA G-02
USCA G-03
Ponto Unidade
Corrente A A
Corrente B A
Corrente C A
Tensão AB V
Tensão BC V
Tensão CA V
3.8.9 Integração 9 – Medidor de grandeza de energia
3.8.9.1 Descrição
Este processo destina-se a supervisionar os pontos disponíveis no Multimedidor de energia ou

Disjuntor através de rede de comunicação ModBus RTU.

RELÉ 03.DJG01
PDGN-01 RELÉ 03.DJG02
RELÉ 03.DJ02
QA-EN-T2-TE01 RELÉ 06.DJG01
RELÉ 06.DJ01
PDGE-01
RELÉ 06.DJ02
RELÉ 06.DJ03
Ponto Unidade
Tensão AB V
Tensão BC V
Tensão CA V
Corrente A A
Corrente B A
Corrente C A
Corrente N A
Potência ativa total P kW
Potência aparente total S KVa

Ponto Unidade
Fator de potência total FP
3.8.10 Integração 10 – Fonte Retificadora
3.8.10.1 Descrição
Este processo destina-se a supervisionar os pontos disponíveis no módulo de supervisão da

fonte através de rede de comunicação ModBus RTU.

RET-TE01 MÓDULO SUP.
QA-EN-T2-TE01
RET-TE02 MÓDULO SUP.
Ponto Unidade
Tensão CC V
Corrente de carga A
Corrente da bateria A

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ÍNDICE

1 MEMORIAL TÉCNICO .......................................................................................... 6

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 2/58

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 3/58

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 4/58

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 5/58

1.2 NORMAS ADOTADAS

Para elaboração desta especificação, execução dos serviços e fornecimento de componentes

1.3 ESCOPO RESUMIDO

Instalação do sistema de controle e supervisão dos equipamentos da CAG, dos novos

1.4 DESCRIÇÃO DA INSTALAÇÃO EXISTENTE

O sistema de controle da edificação encontram-se inoperantes.

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 6/58

2.1 FORNECIMENTOS E SERVIÇOS A CARGO DA CONTRATADA

Levantamento em campo para verificação dimensional das instalações visando à identificação

2.1.2 Fornecimentos e serviços

2.1.2.1 Térreo – Sistema de condicionamento de ar

2.1.2.2 Térreo – Recalque água

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 7/58

2.1.2.3 Térreo – GMG

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 8/58

2.1.2.5 2º Pavimento – Sistema de condicionamento de ar

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 9/58

2.1.2.6 3º Pavimento – Sistema de condicionamento de ar

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 10/58

2.1.2.7 4º Pavimento – Sistema de condicionamento de ar

2.1.2.8 Cobertura – Sistema de condicionamento de ar

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 11/58

2.1.2.9 Cobertura – Reposição de água

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 12/58

2.1.2.10 Cobertura – Bombeamento secundário

2.1.2.11 Cobertura – CAG

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 13/58

2.1.3.1 Elaboração de telas

Elaboração de tela gráfica no software Web Server considerando:

Inclusão do link para o Estado Rio Grande do

Criação de tela do Estado Rio Grande do

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 14/58

VAC - Corte vertical da Instalação indicando

VAC - Tela do andar indicando as zonas

VAC - Uma tela por sistema de

CAG – Tela da Central de Água Gelada

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 15/58

CAG - Uma tela por variador de frequência

ENE – Tela do diagrama geral de energia

ENE – Uma tela para o relé de proteção

ENE – Uma tela para cada relé de

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 16/58

ENE – Uma tela para cada medidor de

ENE – Uma tela para cada fonte retificadora

ENE – Uma tela para supervisão do

Tela com a arquitetura do sistema indicando

2.1.4 Testes ajustes e balanceamentos

Fornecimento de conjunto de documentos da obra, após a conclusão dos serviços, contendo:

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 18/58

3.1 DESCRIÇÃO DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO

Características dos pontos dos controladores:

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 19/58

Neste item serão especificados os componentes individuais do sistema de automação e os

3.2.1.1 BACNETBuilding Controle B-BC

Trata-se de um equipamento (gateway) com a capacidade de programação, interfaceamento

3.2.1.2 BACNET Advanced Application Controller (controlador genérico)

Trata-se de um controlador com a capacidade de programação, armazenamento provisório de

NTL-JU CÓDIGO: ASS.docx FOLHA 20/58