Operacoes II Caminhao Betoneira Cara Chata

Mecânico de usinagem
Operações II Caminhão betoneira

cara chata
Operações II Caminhão betoneira cara chata
004510 (46.25.12.850-5)
© SENAI-SP, 2011
5a Edição.
Material didático avaliado pelas Escolas SENAI-SP, em parceria com o núcleo de Meios Educacionais da
Gerência de Educação.
Equipe responsável
Avaliação Escolas SENAI.SP
Editoração Gilvan Lima da Silva

Meios Educacionais - GED
4a Edição, 2010.
Avaliados os Capítulos Abrir rosca triangular direta interna e Retificar superfície cilíndrica interna passante,
pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem e editorado por Meios Educacionais da Gerência de
Educação da Diretoria Técnica do SENAI-SP.
Avaliação Carlos Eduardo Binati

José Roberto da Silva
Rogério Augusto Spatti
Eduardo Gavira Bonani
3a Edição, 2008.
Trabalho Avaliado pelo Comitê Processos de Usinagem e editorado por Meios Educacionais da Gerência
de Educação da Diretoria Técnica do SENAI-SP.
Avaliação Carlos Eduardo Binati

José Roberto da Silva
Rogério Augusto Spatti
2a edição, 2007. Editoração.
1a Edição, 1998.
Trabalho elaborado e editorado pela Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Educação do
Departamento Regional do SENAI-SP para o curso de Aprendizagem Industrial - Mecânico de Usinagem
Elaboração e conteúdo técnico Abilio José Weber

Adriano Ruiz Secco
Ilustrações e desenho técnico Leury Giacomeli
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Regional de São Paulo
Av. Paulista, 1313 - Cerqueira César
São Paulo – SP
CEP 01311-923
Telefone (0XX11) 3146-7000

Telefax (0XX11) 3146-7230
SENAI on-line 0800-55-1000
E-mail senai@sp.senai.br
Home page http://www.sp.senai.br
Sumário
7 Dobrar e curvar manualmente chapa fina

7 • Operação sobre dobramento e encurvamento
11 Fresar rebaixos
13 Raspar superfície plana, paralela e perpendicular
17 • Raspar superfície plana paralela
19 Balancear rebolo
25 Dressar rebolo
33 Retificar superfície plana paralela (peça fixada na placa magnética)
39 Retificar superfície plana perpendicular
43 Fresar superfícies côncavas e convexas
47 Recozer aço
51 Temperar e revenir
55 Fresar ranhuras retas (seção em “T” e trapezoidal por reprodução do perfil
da fresa)
63 Furar na fresadora
67 Calibrar furo com alargador (à máquina)
71 Facear rebaixo no torno
75 Calibrar furo com alargador no torno
79 Fresar dentes retos para engrenagens cilíndricas externas
85 Fresar dentes helicoidais
89 Roscar com machos no torno
93 Tornear com luneta fixa
95 Retificar superfície cilíndrica entre pontas, com rebaixo sem saída
99 Retificar superfície cônica entre pontas, com saída
103 Abrir rosca triangular direita interna
107 Tornear peça em mandril
111 Roscar com cossinete no torno
115 Abrir rosca trapezoidal (externa e interna) no torno
119 Retificar superfície cilíndrica interna passante
123 Abrir rosca múltipla (externa e interna) no torno
129 Retificar superfície cônica interna
SENAI-SP – INTRANET
CT006-11
133 Tornear excêntrico

139 Calibrar furo com alargador expansível
143 Calibrar furo manualmente com alargador cônico
147 Embuchar
153 Referências
CT006-11
Operações II Caminhão betoneira cara chata Avaliado pelo Comitê Técnico de
Processos de Usinagem/2007
Dobrar e curvar
manualmente chapa fina
Operação sobre dobramento e encurvamento
Dobrar e curvar manualmente chapa fina é a operação pela qual se transforma uma
chapa plana de até 1,5 mm de espessura em perfis angulares ou curvos, os quais são
utilizados na confecção de peças e montagens em geral.
Nesta operação são utilizados morsa, martelo, macetes, cantoneiras, calços e mandris,
a fim de dar à chapa a forma desejada.
Processo de execução
1. Trace as linhas de dobra.
2. Prenda a chapa na morsa.
Observações
• Use mordentes isentos de estrias ou cantoneiras para fixar a chapa na morsa;
CT006-11 7
• Sempre que possível, prenda a chapa na morsa com a parte menor a ser
dobrada voltada para cima;
• A linha de dobra da chapa deve ficar paralela ao mordente;
• Dependendo da necessidade, prenda a chapa com auxílio de grampos;
• As superfícies dos mordentes ou calços devem ser planos, lisos e sem

saliências para não danificar a superfície da chapa;
• Em dobras que apresentam perfis diversos, use cantoneira associadas a
calços;
8 CT006-11
• No curvamento de chapas devem ser usados os mandris cilíndricos, de acordo

com o raio desejado;
• Dobre a chapa.
Observações
• Dobre ou curve batendo com o martelo e calço de proteção para evitar marcas
ou deformações na peça;
CT006-11 9
• Dobre ou curve com macete quando a chapa for muito fina ou de metal não
ferroso;
• No caso de dobra, o ângulo de cada mordente ou calço deve ser ligeiramente

menor que o ângulo de dobra que se deseja obter, devido ao retorno elástico
do material;
• Evite dar pancadas desnecessárias no material para não causar deformações.

Precauções
• Verifique se as ferramentas de impacto estão bem encabadas;
• Verifique se a chapa, os mordentes de cantoneiras, os calços ou mandris
estão bem presos na morsa;
• As pancadas devem ser dadas na direção da mandíbula fixa da morsa.
3. Verifique a dobra ou curva.

Observação
• A verificação é feita por meio de gabaritos de perfil, goniômetros ou esquadro.
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Caminhão betoneira - Operações II. São Paulo, 1998. (Metalmecânica - Prática profissional).
10 CT006-11
Fresar rebaixos
Fresar rebaixos é produzir superfícies planas combinadas, a distâncias previstas, ou

em relação a uma superfície determinada. Essa operação pode ser feita por meio de
fresagem frontal ou tangencial e de diferentes maneiras.
A fresagem de rebaixos aplica-se na construção de peças como: matrizes chapas de

fixação e calços escalonados.
1. Monte o material.
Observação
Dependendo da forma e tamanho da peça, esta pode ser montada na morsa ou
diretamente na mesa da fresadora.
2. Frese a superfície de referência, se necessário.

3. Selecione e monte a ferramenta de acordo com o tipo de rebaixo.
4. Selecione o número de rotações por minuto e a velocidade de avanço.
CT006-11 11
5. Para iniciar o desbaste do rebaixo, toque levemente a superfície horizontal a fresar

e tome referência no anel graduado.
6. Dê a profundidade, deixando 0,5 mm de sobremetal no fundo do rebaixo.
Observação
Caso a profundidade seja superior à que a máquina pode suportar, dê tantos
passes quantos sejam necessários.
7. Com a fresa em movimento, toque levemente na superfície vertical e tome

referência no anel graduado.
8. Com o auxílio do anel graduado, determine o comprimento do rebaixo, deixando

0,5 mm de sobremetal.
Observações
• Se necessário, utilize fluido de corte;
• Inicie o corte com avanço manual e, em seguida, ligue o avanço automático.
9. Verifique as medidas.
10. Termine o rebaixo com o auxílio do anel graduado, observando as dimensões
finais.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
12 CT006-11
Raspar superfície plana,

paralela e perpendicular
Raspar superfície plana, paralela e perpendicular é uma operação manual, que

consiste em extrair partículas metálicas muito pequenas de superfícies previamente
usinadas das peças ou com desgastes devido o atrito, eliminando as irregularidades
desta superfície diminuindo os pontos de atrito. Utiliza-se para esta operação uma
ferramenta chamada raspador.
Essa operação é muito aplicada em guias de carros de máquinas, barramentos,

instrumentos de verificação de planeza e mancais de deslizamento.
Raspar superfície plana.
1. Prenda a peça.
Observação
Quando a peça não puder ser presa na morsa, coloque-a a uma altura
conveniente.
2. Selecione o raspador.
Observação
O raspador deve ser compatível com o tipo de trabalho e o tamanho da peça a ser
raspada.
3. Desbaste a superfície.
CT006-11 13
Observação
O desbaste tem a finalidade de eliminar sulcos produzidos pelas ferramentas de
corte e preparar a superfície para a raspagem. Realizam-se passadas longas sobre
a peça, aumentando a pressão sobre o raspador no movimento de ida e diminuindo
a pressão no retorno.
O raspador deve ser posicionado a 45º em relação a borda da peça.
A direção do desbaste deve variar, com frequência, a 90º para facilitar a visualização
dos pontos mais altos.
4. Limpe a superfície raspada.
Observação
A limpeza pode ser feita com um pincel de cerdas duras ou um pano, mas nunca
com as mãos.
5. Tire as rebarbas da superfície raspada.
Observação
Para retirar as rebarbas utiliza-se uma lima abrasiva de maneira apropriada.
Após a retirar as rebarbas limpe novamente a peça com um pano umedecido com
benzina retificada para eliminar qualquer tipo de impureza, como óleo e pó abrasivo.
6. Selecione e prepare o instrumento de verificação.
14 CT006-11
Observação
O instrumento de verificação deve ser selecionado de acordo com o tamanho e a
forma da superfície a ser raspada.
Desempeno Cilindro de verificação
Régua de controle (plano estreito) Régua de controle prismático
No caso de guias de máquinas, o elemento de verificação pode ser o próprio

barramento previamente retificado ou raspado.
7. Determine os pontos de contato da superfície.
Observação
O instrumento de verificação deve ser limpo com um pano umedecido com benzina
retificada e recoberto com uma tinta de contraste de modo que forme uma camada
fina, para marcar os pontos mais altos da superfície verificada.
Friccione suavemente a superfície da peça contra a superfície do elemento de

verificação, ou o inverso, dependendo do tamanho da superfície raspada.
CT006-11 15
Os pontos demarcados com a tinta de contraste são os pontos que devem ser
eliminados.
A fim de evitar o desgaste em apenas uma parte da superfície do elemento de

verifícação, varie periodicamente o local de friccionamento.
8. Execute a raspagem.
Observação
A raspagem é realizada sobre os pontos demarcados com a tinta de contraste
sobre a superfície da peça.
A qualidade de acabamento será tanto melhor quanto maior for o número de pontos
em uma polegada quadrada.
Da mesma forma que no desbaste, deve-se variar a direção da raspagem para

proporcionar um melhor aspecto no trabalho.
16 CT006-11
9. Faça a verificação da superfície raspada e, se necessário repita, os passos 7 e 8

até obter o número de pontos desejados por polegada quadrada.
Raspar superfície plana paralela
1. Raspe a superfície da peça.
Observação
Retire o mínimo possível de material, até atingir a planeza desejada.
2. Verifique a planeza da superfície.

3. Apóie a superfície já pronta sobre o desempeno com o relógio comparador.
Observação
O desempeno deve estar limpo.
4. Regule o relógio comparador sobre a peça.
Observação
A regulagem deve ser feita dando-se uma pressão inicial de aproximadamente uma
volta.
Gire o mostrador até coincidir o zero com o ponteiro.
5. Verifique ao paralelismo das superfícies da peça.
CT006-11 17
Observação
Movimente a peça de forma a identificar os pontos de contato que devem ser
marcados.
6. Raspe os pontos de contato indicados pelo relógio comparador e pelo elemento de

verificação.
7. Repita tantas vezes quantas forem necessárias as operações 2, 3, 4, 5 e 6, até
obter o paralelismo e a planeza das faces dentro da tolerância indicada.
Observação
Dependendo do tamanho da peça, o paralelismo pode ser verificado com
micrômetro, realizando medições em diversos pontos da peça.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
18 CT006-11
Balancear rebolo
Balancear rebolo é uma operação indispensável na retificação, pois o equilíbrio nos

rebolos evita vibrações na retificadora e permite obter superfícies de baixa rugosidade
em peças. Esta operação é aplicada em rebolos novos ou rebolos que sofreram
alguma avaria durante a operação e é realizada fora da retificadora com auxilio de um
eixo de balanceamento e um balanceador estático.
1. Verifique o estado do rebolo, suspendendo-o pelo furo com auxílio de uma barra e
golpeando-o com um macete metálico.
Observação
Se o rebolo não estiver trincado, emitirá um leve som metálico, do contrário, o som
será oco.
SENAI-SP – INTRANET 19
CT006-11
Operações II Caminhão betoneira cara chata .
2. Posicione o rebolo sobre o cubo-flange, colocando arruelas de papelão, caso o

rebolo não as tenha.
Observação
O rebolo deve deslizar sobre o eixo sem prender-se e sem folga excessiva; a folga
aproximada é de 0,05 mm.
3. Coloque o flange superior.
4. Una os dois flanges, apertando os parafusos de fixação.
Observação
A fixação deve ser progressiva, com apertos sucessivos dos dois parafusos
diametralmente opostos, para obter um aperto uniforme. Assegure-se de que o
contato seja uniforme entre os dois flanges e o rebolo.
5. Introduza o conjunto rebolo-flanges no eixo de balanceamento.
20 SENAI-SP – INTRANET
CT006-11
6. Coloque a arruela de apoio e aperte a porca suavemente.

7. Nivele o balanceador estático.
8. Coloque o conjunto rebolo-eixo sobre as réguas do balanceador estático.
Observação
A massa desequilibrada arrasta o rebolo e se situa na parte mais baixa.
9. Introduza os contrapesos na ranhura e coloque-os em linha, na posição horizontal.
CT006-11
10. Desloque os contrapesos para cima e fixe-os na mesma distância, compensando o

desequilíbrio.
11. Gire o conjunto 90º e corrija o balanceamento movimentando os contrapesos.
12. Gire o conjunto a 180º e verifique o equilíbrio.
Observação
Experimente em várias posições se um equilíbrio tiver sido obtido, o rebolo
permanecerá parado.
13. Retire o eixo de balanceamento.

14. Monte o conjunto no eixo porta-rebolo da retificadora.
CT006-11
Precaução
Coloque a proteção. Em caso de ruptura do rebolo, a proteção retém os fragmentos
projetados, evitando feri-lo.
15. Ligue o motor do cabeçote porta-rebolo.
Precaução
Afaste-se da máquina e espere que o rebolo gire durante um minuto antes de
operar. Durante esse período é que geralmente se quebra o rebolo, que poderá
feri-lo.
16. Dresse o rebolo.

17. Desligue a máquina e retire o rebolo.
18. Faça novamente o balanceamento do rebolo.
CT006-11

Elaboradores: Regina Célia Roand Novaes Carlos Eduardo Binati
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecequeiro
Leury Giacomeli
Referência
CT006-11
Operações II Caminhão betoneira cara chata Atualizado pelas Uniddades Escolares
do SENAI-SP/2010
Dressar rebolo
Dressar rebolo é a operação de repassar o rebolo com diamante, a fim de permitir que
apresente retitude, concentricidade e superfície cortante, qualidades necessárias aos
trabalhos da retificadora.
A dressagem do rebolo é realizada sempre que se inicia qualquer operação de

retificação, seja na retificadora plana tangencial, seja na retificadora cilíndrica
universal. Exige cuidados especiais do retificador, que deve usar óculos de segurança
para evitar acidentes. Quando a retificação é feita a seco, recomenda-se o uso de
máscara contra pó, caso a retificadora não possuir aspirador.
CT006-11 25
Caso I – Retificadora plana tangencial
1. Limpe a superfície da placa magnética e apóie o suporte do dressador no meio
dela.
2. Acione a placa magnética por meio da manivela ou botão do painel de controle.
Precaução
Verifique se o suporte do diamante está firme, para evitar que se desprenda e
possa feri-lo.
3. Monte o diamante no suporte, fixando-o firmemente para evitar vibrações.
26 CT006-11
Observação
Limpe o alojamento e a haste do diamante.
4. Incline o suporte, verificando se a inclinação está de acordo com o sentido de

rotação do rebolo.
CT006-11 27
5. Posicione o suporte, deslocando a mesa de modo que o diamante fique

ligeiramente à esquerda do centro do rebolo.
6. Ligue o motor do porta-rebolo.
Precaução
Coloque-se ao lado da máquina e afaste as mãos do rebolo em movimento para
não se ferir.
7. Faça o rebolo tocar a ponta do diamante.

8. Solte o parafuso de fixação do anel graduado do avanço vertical do cabeçote porta-
rebolo.
9. Gire o anel graduado até fazer coincidir o zero com a linha de referência e aperte o
parafuso.
28 CT006-11
10. Afaste transversalmente a mesa até que o diamante fique livre do rebolo.
11. Determine a profundidade de corte em até 0,05 mm.
Observações
Penetre suavemente o diamante no rebolo para evitar sua ruptura.
Use fluido de corte em abundância sobre o diamante e o rebolo.
12. Realize manualmente um passe transversal e repita-o tantas vezes quantas forem
necessárias até obter retitude e concentricidade na superfície de corte do rebolo.
13. Desligue a máquina, observando que o diamante esteja fora do rebolo, e retire o
diamante.
Caso II – Retificadora cilíndrica universal

1. Limpe a superfície da mesa e a de contato com o suporte para diamante.
2. Coloque o suporte para diamante na mesa e fixe-o firmemente por meio dos
parafusos.
CT006-11 29
3. Monte o diamante no suporte.
Observação
Limpe o alojamento e a haste do diamante e incline o conjunto levemente.
4. Limite manualmente o curso da mesa, fixe os limitadores e ligue a máquina.
Observação
Antes de ligar a máquina, certifique-se de que as válvulas de comando de
movimento automático estejam fechadas.
Precaução
Mantenha as mãos afastadas do rebolo em movimento para evitar ferimento.
5. Faça o rebolo tocar a ponta do diamante.

6. Desloque manualmente a mesa até que o diamante libere o rebolo
7. Leve o anel graduado a zero.
8. Ligue o movimento automático da mesa.
30 CT006-11
9. Dê passes sucessivos com o diamante no rebolo, aumentando a penetração, até

obter concentricidade e retitude na superfície do rebolo.
Observação
Use fluido de corte em abundância sobre o diamante e o rebolo.
10. Desligue a máquina e retire o diamante.
Observações
Feche o jato do fluido de corte antes de parar o rebolo.
Em alguns trabalhos de retificação, existe a necessidade de diminuir a superfície
de corte do rebolo. Esta diminuição é feita por meio de acionamento manual da
mesa.
CT006-11 31
Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2010

Elaboradores: Regina Célia Roand Novaes Conteúdo técnico atualizado por docentes das Unidades
Selma Ziedas Escolares com critérios definidos pela Gerência de
Conteudistas: Abilio José Weber Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec
Adriano Ruiz Secco 010 v.6 – Diretrizes para a produção de material didático
Ilustradores: José Joaquim Pecequeiro impresso.
Leury Giacomeli
Referência
32 CT006-11
Retificar superfície plana

paralela (peça fixada na placa
magnética)
Retificar superfície plana sobre placa magnética é a operação mais usual na

retificadora plana universal, que permite obter superfícies com baixo valor de
rugosidade e dimensões mais exatas, pela ação de um rebolo que remove o material
excedente. Tampas de cilindros, bases e réguas são exemplos de aplicação desta
operação.
Não se deve esquecer que em todos os trabalhos de retificação é necessário utilizar

sempre óculos de segurança; em caso de retificação a seco, deve-se usar também
máscara contra pó ou um equipamento de aspiração de pó. As mãos devem ser
mantidas afastadas do rebolo em movimento para evitar acidentes.
CT006-11 33
1. Dresse o rebolo.
Observações
• Verifique que o fluido de corte cubra a área de contato do diamante com o
rebolo;
• Sempre que puser a máquina em funcionamento, certifique-se de que as
válvulas estejam fechadas.
2. Monte a peça na placa magnética.
Observações
• Limpe a superfície de contato com pincel ou pano sem felpas;
• Apóie suavemente a peça sobre a placa magnética, com a superfície a retificar
voltada para cima;
34 CT006-11
• Faça atuar o magnetismo da placa por meio da alavanca ou botão de

acionamento.
3. Aproxime o rebolo manualmente, sem tocar na peça.
4. Desloque manualmente a mesa para um dos lados e fixe os limitadores, em

seguida, repita a ação no outro lado.
CT006-11 35
Observação
A referência para o deslocamento é o centro do rebolo, o qual deve exceder a peça
em aproximadamente 10 mm.
5. Ligue o rebolo.
Precaução
Fique ao lado do rebolo, pois se este eventualmente quebrar, poderá feri-lo.
6. Acione o movimento da mesa.

7. Tangencie o rebolo com a parte mais alta da superfície da peça.
Observações
• Gire o volante de acionamento vertical do cabeçote porta-rebolo até que o
rebolo se aproxime da peça;
• Movimente o botão de ajuste fino até tocar a peça.
8. Zere o anel graduado.

9. Desloque a peça longitudinal e transversalmente até que fique livre do rebolo.
10. Determine a profundidade do passe.
11. Regule o passo do avanço transversal da mesa ou do cabeçote porta-rebolo.
12. Regule a velocidade de deslocamento longitudinal da mesa por meio da válvula
reguladora de fluxo hidráulico.
36 CT006-11
13. Ligue a bomba de fluido de corte.

14. Retifique a superfície.
Observação
Repita os passos segundo a necessidade.
15. Pare a máquina, desligue o magnetismo da placa e retire a peça.
Precaução
Antes de colocar a mão na peça, certifique-se de que o rebolo esteja totalmente
parado.
Observação
Não deslize a peça sobre a placa magnética para evitar danos à superfície da
placa.
16. Retifique a superfície oposta, seguindo a mesma sequência indicada para a

primeira face.
17. Verifique a medida e o paralelismo com auxílio de relógio comparador ou
micrômetro.
CT006-11 37
Créditos Comitê Técnico de Processo de Usinagem/2007

Selma Ziedas Jose Roberto da Silva
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
38 CT006-11
Retificar superfície plana

perpendicular
Retificar superfície plana perpendicular é uma operação aplicada aos blocos

prismáticos, cantoneiras e outras peças que requerem uma tolerância de
perpendicularidade rigorosa. Esta operação normalmente serve da base para outras
operações dentro do processo de fabricação.
A operação de retificar superfície plana perpendicular pode ser realizada com o auxílio
de uma morsa ou cantoneira.
Caso I - Peça fixada na morsa
1. Dresse o rebolo.
2. Monte a morsa.
Observação
• Dependendo do tamanho da peça, e da morsa, pode-se prender morsa
diretamente na mesa da retificadora ou na placa magnética.
3. Monte a peça.
Observações
• Limpe a superfície de contato;
• A superfície de referência deve apoiar-se no mordente fixo, ficando a face a ser
retificada voltada para cima;
CT006-11 39
• Se for necessário, utilize elementos auxiliares, como roletes ou calços

paralelos, para a fixação da peça;
• Aperte suavemente a peça, deslocando-a simetricamente na morsa;

• Dê o aperto final à peça.
4. Retifique uniformizando a superfície.

5. Verifique a perpendicularidade.
6. Conclua a retificação e verifique a perpendicularidade.
Observações
• A perpendicularidade pode ser verificada com o auxílio de um esquadro com fio,
cilindro-padrão ou dispositivo com relógio comparador a fim de obter o valor do
desvio;
• Se necessário, corrija a posição da peça na morsa.
Caso II - Peça fixada em cantoneira

1. Dresse o rebolo.
2. Monte a cantoneira.
40 CT006-11
Observação
• Limpe a superfície de contato da cantoneira e da mesa.
3. Monte a peça.
Observações
• Limpe a superfície de contato da cantoneira e da peça;
• Junte a peça à cantoneira de modo que a superfície a ser retificada ultrapasse
a parte superior da cantoneira;
• Fixe suavemente a peça por meio de grampos, parafusos e chapas;
CT006-11 41
• Acerte a posição da peça e fixe-a firmemente.
4. Retifique a superfície, segundo indicações.

5. Faça a verificação da perpendicularidade.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
42 CT006-11
Fresar superfícies côncavas

e convexas
Fresar superfícies côncavas e convexas é uma operação de fresagem que permite a

obtenção de superfícies côncavas ou convexas, seja por reprodução do perfil da fresa,
seja como resultado da combinação de movimento de corte com outros movimentos
adicionais do material e da ferramenta.
Normalmente, este tipo de fresagem é aplicado na construção de moldes ou como

complemento de outras operações, basicamente na fresagem de contornos.
1. Monte e alinhe o material.
Observação
Em casos que sejam necessários movimentos adicionais do material para a
geração da superfície, deve-se prever o acessório adequado.
2. Desbaste, aproximando o corte do perfil final.
CT006-11 43
Observação
Dependendo do formato e do tamanho da peça e da existência ou não de fresa
com o perfil desejado, a fresagem pode ocorrer em dois casos:
Caso I - Reproduzindo o perfil da ferramenta

• Faça uma aproximação com sucessivos cortes planos;
• Substitua a fresa plana pela fresa de forma e posicione-a de maneira que o

perfil fique centrado na superfície usinada;
• Dê passes com a fresa de forma até perfilar o material;
• Verifique a curvatura com gabarito ou com verificador de raio.
Observações
• A peça deve obedecer à forma geométrica requerida pelo projeto: perfil de uma
linha qualquer ou perfil de uma superfície qualquer;
• Utilize o fluido de corte apropriado ao material.
44 CT006-11
Caso II - Fresagem de superfície convexa com cabeçote divisor

• Faça uma primeira aproximação com cortes planos;
• Posicione a fresa, fazendo contato na parte mais saliente e tome referência no

anel graduado;
• Dê um passe, girando a peça, agindo na manivela do cabeçote divisor de forma
lenta e uniforme.
Observações
• Quando a superfície da peça a ser fresada for mais larga que o diâmetro da
fresa, após cada passada desloque a fresa e de tantos passes quanto forem
necessários;
• Verifique a curvatura com gabarito ou com verificador de raio.
CT006-11 45
Observações
• Também nesse caso a peça deve obedecer à forma geométrica requerida pelo
projeto: perfil de uma linha qualquer ou perfil de uma superfície qualquer;
• Utilize o fluido de corte apropriado ao material;
• Termine a fresagem;
• Dê a profundidade de corte para alcançar o perfil final;
• Dê os passes que correspondam;
• Faça a verificação final.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
46 CT006-11
Operações II Caminhão betoneira cara chata Atualizado pelas Unidades Escolares
do SENAI-SP/2010
Recozer aço
O recozimento pleno ou simplesmente recozimento é um tratamento térmico que deve

ser feito para recuperar e homogeneizar a estrutura cristalina do aço. Visa reduzir
principalmente a dureza do aço, recuperando a usinabilidade em peças que sofreram
têmpera, forjamento, laminação ou deformação a frio. O recozimento pleno é composto
basicamente por três fases: aquecimento, tempo de permanência à temperatura e
resfriamento.
1. Ligue o forno.
2. Regule a temperatura de aquecimento.
CT006-11 47
Observação
A temperatura de aquecimento deve ser de 50oC acima da linha A3 para aços
hipoeutetóides e de 50oC acima da linha A1 para aços hipereutetóides.
3. Coloque o material no forno.
Observação
O tempo de permanência na temperatura de aquecimento deve ser suficiente para
a completa difusão dos elementos da liga na austenita. Como regra, adota-se um
tempo de 2 minutos por milímetro de bitola.
4. Resfrie o material para efetivar o recozimento.
48 CT006-11
Observações
• O resfriamento deve ser feito no próprio forno ou na câmara de esfriamento a
uma velocidade de 25ºC por hora;
• Um método empírico consiste em recobrir as peças com cavacos de ferro
fundido, cinza, cal virgem em pó ou qualquer material que seja mal condutor de
calor para diminuir a velocidade de resfriamento;
• A microestrutura obtida no recozimento pleno é a perlita grosseira de baixa

dureza, que é o constituinte ideal para melhorar a usinabilidade dos aços.
CT006-11 49

Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Conteúdo técnico atualizado por docentes das Unidades
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro impresso.
Leury Giacomeli
Referência
50 CT006-11
Tecnologia dos Materiais/2007
Temperar e revenir
Temperar e revenir são operações de tratamento térmico destinadas a aços carbono e

aços ligados, conferindo ao aço tratado propriedades mecânicas de dureza e,
consequentemente, resistência ao desgaste.
Na operação de têmpera, o aço adquire elevada dureza acompanhada de tensões e

fragilidades, que são características da estrutura martensítica, obtida pelo resfriamento
rápido.
O revenido reduz a fragilidade provocada pela têmpera e aumenta a tenacidade do aço

temperado. Normalmente a operação de revenir acompanha a operação de têmpera.
Processo de execução: Têmpera

1. Ligue o forno.
CT006-11 51
Observação
A temperatura de aquecimento deve ser de 50oC acima da linha A3 para aços
hipoeutetóides e de 50oC acima da linha A1 para aços hipereutetóides.
Observação
O tempo de permanência na temperatura de aquecimento deve ser suficiente para
a completa difusão dos elementos da liga na austenita. Como regra, adota-se um
tempo de 2 minutos por milímetro de bitola.
4. Resfrie o material para efetivar a operação de têmpera.
52 CT006-11
Observações
• A velocidade de resfriamento está relacionada à severidade do meio (água ou
óleo), ao tipo de aço, ao grau de agitação e ao volume da peça;
• O resfriamento deve ser feito em um meio liquido para possibilitar a formação da
martensita;
• As peças devem ser mergulhadas sempre na vertical;
• Deve-se agitar a peça ou o meio de resfriamento para garantir que a curva de
resfriamento passe à esquerda da curva em “C” do aço em tratamento.
Processo de execução: Revenir

Observações
• A temperatura de aquecimento varia em função do tipo de aço, da dureza e da
característica mecânica desejada;
• Cada material tem uma curva característica.
CT006-11 53
Observação
O tempo de permanência na temperatura de aquecimento deve ser de no mínimo
60 minutos para peças com até 25 mm de espessura. Para peças de massa
elevada, acrescentar 60 minutos para cada 25 mm de espessura.
3. Resfrie o material para efetivar a operação de revenido no aço temperado.
Observações
• A velocidade de resfriamento deve ser média, normalmente ao ar tranquilo;
• Aços ligados ao cromo e níquel, principalmente, devem ser resfriados em água
para evitar o fenômeno chamado de fragilidade ao revenido.
4. Repetir a operação até obter a dureza desejada.
Créditos Comitê Técnico de Tecnologia dos Materiais/2007

Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Aécio Morais Lapa
Selma Ziedas Evirley Lobo
Conteudistas: Abilio José Weber Gilberto Burkert
Adriano Ruiz Secco Marcelo da Silva Guerra
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro Marcos Domingos Xavier
José Luciano de Souza Filho Marcos Gonçalves de Oliveira
Leury Giacomeli Rogério Augusto Spatti
Referência
54 CT006-11
Fresar ranhuras retas (seção

em “T” e trapezoidal por
reprodução do perfil da fresa)
Esta operação consiste em reproduzir, por meio do perfil de uma fresa, canais, rasgos
ou entalhes retos denominados ranhuras retas, produzindo vários perfis, de forma que
atendam às mais diversas aplicações como: encaixes para chavetas, guias para órgão
de máquinas ou alojamento de parafusos, entre outras.
CT006-11 55
A execução desta operação, dependendo da aplicação da ranhura reta, divide-se em

três casos:
Caso I - Por reprodução do perfil da fresa

Esta operação também serve como base para execução de outros casos de fresagem
de ranhuras retas.
1. Monte e alinhe a peça.
Observação
Dependendo do tamanho e da forma da peça pode-se montá-la na morsa,
cabeçote divisor ou diretamente na mesa da fresadora.
2. Selecione e monte o porta-fresa e a fresa.

3. Determine os parâmetros de corte de acordo com a peça e a fresa utilizada.
4. Ligue a máquina.
5. Faça o contato da fresa com a superfície de referência, acerte em zero o anel
graduado e desloque a medida X.
56 CT006-11
6. Faça contato com a fresa na parte superior da peça, e zere o anel graduado.
7. Posicione os limitadores.
Observação
No caso de ranhuras sem saída, fixe o limitador do avanço automático 1 ou 2 mm
antes da medida final e, em seguida, termine o corte com avanço manual.
8. Regule a profundidade de corte para o desbaste.

9. Inicie o corte com avanço manual e, em seguida, ligue o avanço automático.
Observações
• Aplique fluido de corte apropriado ao material;
• Dê várias passadas até atingir a profundidade.
10. Verifique as medida e faça o acabamento.
Caso II - Ranhuras retas com secção em “T”

Este tipo de ranhura é aplicado em mesas, acessórios e dispositivos de máquinas-
ferramentas.
1. Monte e alinhe o material.
CT006-11 57
Observação
2. Selecione e monte o porta-fresa e a fresa para ranhura retangular.

3. Determine os parâmetros de corte de acordo com a peça e a fresa utilizada.
4. Frese a ranhura retangular.
Observações
• A largura da ranhura retangular deve ser compatível com o diâmetro menor da
fresa para ranhuras em “T”;
• Deixe 0,5 mm de sobremetal na profundidade.
5. Faça a substituição da fresa.
Observações
• Selecione uma fresa de menores dimensões que as da ranhura em “T”;
• Em alguns casos, a montagem da fresa para ranhuras em “T” implica a
mudança de eixo de trabalho da fresadora, isto é, muda do eixo horizontal para
o eixo vertical.
6. Centre a fresa usando como referência o eixo da ranhura retangular e posicione a

uma profundidade 0,5 mm menor que a definitiva.
58 CT006-11
7. Determine os parâmetros de corte de acordo com o material e a fresa para

ranhuras em “T”.
8. Frese a ranhura em “T”.
Observações
• Inicie o corte com avanço manual e, em seguida, ligue o avanço automático;
• Aplique fluido de corte de forma abundante para assegurar a retirada dos
cavacos da ranhura;
• No caso de fresar materiais que não necessitem fluido de corte, pare a máquina
para retirar os cavacos da ranhura.
9. Substitua a fresa.
Observação
Se possível, monte uma fresa que tenha as dimensões definitivas da ranhura.
10. Termine a ranhura.
Observações
• A fresa deve ser posicionada na profundidade definitiva;
• Dê o mínimo de avanço nesta passada;
• Do mesmo modo que no desbaste, aplique fluido de corte de forma abundante,
para assegurar a retirada dos cavacos da ranhura.
CT006-11 59
Caso III - Ranhura reta com secção trapezoidal

É aplicada na construção de guias para elementos de máquinas, sendo as mais
comuns as chamadas “rabo-de-andorinha”.
1. Monte e alinhe o material na fresadora.
Observação
2. Selecione e monte o porta-fresa e a fresa para ranhura retangular.

3. Determine os parâmetros de corte de acordo com o material e a fresa utilizada.
4. Frese a ranhura retangular, inscrita na secção trapezoidal.
Observações
• Deve-se deixar um sobremetal de aproximadamente 0,5 mm para dar o
acabamento com a fresa de forma.
60 CT006-11
5. Substitua a fresa por uma angular, de acordo com o perfil da ranhura.

6. Determine os parâmetros de corte de acordo com a peça e a fresa.
7. Posicione a fresa de maneira que toque o fundo da ranhura retangular e o flanco
sobre o qual vai fresar. Tome referência nos anéis graduados.
Observação
Verifique o sentido de rotação da fresa e o avanço do material, para que o corte se
faça em movimento discordante.
8. Afaste a fresa do material e dê a profundidade de corte, avançando para o flanco

que se vai fresar.
9. Comece o corte com avanço manual.
Observação
Avance lentamente, pois os dentes deste tipo de fresa são muito agudos e frágeis.
10. Desbaste, aproximando o perfil do flanco da forma final.
CT006-11 61
Observações
• Aplique fluido de corte de forma abundante para assegurar a retirada dos
cavacos da ranhura;
• No caso de fresar materiais que não necessitem fluido de corte, pare a máquina
para retirar os cavacos da ranhura com uma trincha;
• Dê tantos passes quantos forem necessários, deixando sobremetal para o
acabamento.
11. Desbaste o flanco oposto repetindo os passos 7, 8, 9 e 10.

12. Para dar o acabamento, faça penetrar a fresa até a profundidade final da ranhura.
13. Aproxime a fresa até que toque no flanco desbastado.
14. Dê um passe.
15. Termine o outro flanco.
Observações
• Antes de dar o último passe neste flanco, verifique a medida (m);
• Para verificar a dimensão (x), que é previamente calculada, utilize dois cilindros.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
62 CT006-11
Furar na fresadora
Furar na fresadora consiste em realizar furo nas peças pela penetração de uma broca
que gire montada no eixo-árvore da fresadora ou no cabeçote universal da fresadora.
Esta operação é geralmente feita como passo prévio para mandrilar ou coordenar
furações que não permitam o acúmulo de erros de posição, partindo das arestas de
referência.
1. Monte o material.
Observações
• A peça pode ser montado na morsa, na mesa divisora ou diretamente sobre a
mesa da fresadora, dependendo do seu tamanho e forma;
• É importante que a peça seja alinhada, quando fixado na morsa ou na mesa da
fresadora.
2. Monte o mandril porta-pinça.
CT006-11 63
Observações
• Dependendo da posição do furo, o mandril porta-broca poderá ser montado no
eixo principal ou no cabeçote vertical;
• Se possível utilize o mandril porta-pinça para fixar a broca.
3. Coordene o furo.
Observações
• O furo deve ser coordenado tangenciando as faces de referência com o
localizador de aresta (centralizador marva). O centralizador marva é constituído
de duas hastes, montadas no mandril porta-broca ou pinça, sendo que a haste
inferior se desalinha da superior no momento do tangenciamento, isto é,
quando o centralizador toca a superfície de referência da peça;
• Na ausência de um centralizador marva, utiliza-se um pino retificado, pintado

com tinta de traçagem. Quando o pino tocar a peça, a tinta será riscada
indicando que ocorreu o tangenciamento;
• Desconte a metade do diâmetro do centralizador ou do pino retificado para
obter a localização efetiva da aresta da peça.
64 CT006-11
4. Selecione a rotação adequada com base no diâmetro menor da broca de centrar e

ligue a fresadora.
5. Faça o furo de guia.
Observações
• O furo de guia deve ser feito com uma broca de centrar, para evitar eventual
desvio;
• Limpe o furo frequentemente com um pincel, evitando possível quebra da
broca;
• Use fluido de corte para refrigerar a broca de centrar.
6. Substitua a broca de centrar pela broca helicoidal.

7. Selecione a rotação adequada e inicie o furo com movimento de penetração
manual.
Observações
• O material deverá ser aproximado da broca até que a penetração atinja o
diâmetro efetivo da broca;
• Utilize fluido de corte constantemente;
• Quando o furo for superior a 12 mm, faça primeiro um furo guia com uma broca
de diâmetro ligeiramente superior à espessura k do núcleo (alma da ponta) da
broca que está sendo utilizada.
8. Situe e fixe os limitadores para o avanço automático.

9. Regule o avanço automático.
10. Ligue o avanço automático e termine o furo.
CT006-11 65
Observação
• No caso de furos não passante (cegos), limpe o furo e verifique a profundidade
com paquímetro ou paquímetro de profundidade.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
66 CT006-11
do SENAI-SP/2010
Calibrar furo com alargador

(à máquina)
Calibrar furo com alargador a máquina é uma operação que tem a finalidade de dar
dimensão, forma cilíndrica e rugosidade da ordem de 0,8 μm a um furo por meio da
rotação e do avanço de uma ferramenta chamada alargador, podendo ser executada
na furadeira ou fresadora.
Emprega-se principalmente na produção de peças em série, tornando mais rápida e

econômica a execução de furos normalizados em buchas, mancais, polias e guias
cilíndricas de máquinas.
1. Fixe a peça na morsa ou na cantoneira, na melhor posição para o trabalho.
Observação
A peça deve ser furada com diâmetro menor, prevendo sobremetal no furo,
considerando o material da peça e o diâmetro do furo.
CT006-11 67
2. Prenda o alargador na máquina.
Observações
• Escolha o alargador adequado para o trabalho em máquinas, verifique se está
bem afiado e na medida desejada;
• Os alargadores de haste cilíndrica são montados em mandril porta-brocas e os
de haste cônica são montados diretamente no eixo-árvore da máquina ou em
mandris flutuantes.
3. Centre a peça, ajustando no furo a ponta do alargador e fixe a morsa na mesa da

máquina.
Observações
• A fixação da morsa ou cantoneira na mesa da máquina só deve ser feita se for
utilizado um mandril flutuante;
• Para calibrar furo com alargador fixado em mandril porta-brocas ou diretamente
no eixo árvore, a morsa ou cantoneira deve ficar solta sobre a mesa, mas
impedida de girar.
68 CT006-11
4. Selecione a rotação e o avanço do alargador.
Observação
A rotação deve ser geralmente 50% da rotação utilizada na operação de furar.
5. Ligue a máquina e passe o alargador.
Observação
O avanço na operação de calibrar é geralmente de 2,5 a 3 vezes maior que o
avanço utilizado na operação de furar.
6. Ligue o avanço automático.
Observações
• Quando a máquina for desprovida de avanço automático, dê avanço manual;
• Use fluido de corte adequado ao material para lubrificar e proporcionar bom
acabamento ao furo.
7. Terminando de passar no furo, desligue o avanço automático, retire o alargador do

furo e pare a máquina.
8. Verifique a dimensão do furo, usando micrômetro interno ou calibrador tampão.
Observações
• Utilize uma escova cilíndrica ou um pedaço de pano para limpar o furo;
• Se a peça estiver quente, deixe esfriar antes da verificação.
CT006-11 69

Ilustradores: José Joaquim Pecequeiro impresso.
Leury Giacomeli
Referência
70 CT006-11
Facear rebaixo no torno
Facear rebaixo é uma operação que consiste em fazer uma superfície plana
perpendicular ao eixo da peça que está sendo torneada.
O faceamento de rebaixo é realizado quando se deseja obter uma face de referência

originada por diferentes diâmetros da peça. Esta operação também visa a determinar a
forma da peça representada no projeto, bem como a obter o dimensionamento com
maior exatidão, para a obtenção de medidas exatas, utiliza-se o carro superior. As
faces rebaixadas em peças, tais como eixos, têm a finalidade de servir como apoio ou
limite para a montagem de polias, rolamentos e buchas.
CT006-11 71
1. Torneie o rebaixo deixando sobremetal no comprimento c e no diâmetro d.
2. Incline a ferramenta para facear.
Observação
O ângulo de inclinação da ferramenta deve permitir que somente a ponta toque na
face e no diâmetro da peça.
72 CT006-11
3. Ligue a máquina e posicione a ponta da ferramenta na face do material, utilizando

o carro superior.
4. Zere o anel graduado do carro superior e desloque a ponta da ferramenta com

auxílio do manípulo do carro superior.
5. Faceie o rebaixo, retirando o material do chanfro até obter o comprimento
desejado.
CT006-11 73
6. Finalize o faceamento do rebaixo, torneando o diâmetro com a mesma inclinação

da ferramenta.
Observações
• A medida do comprimento deve ser verificada utilizando a haste de
profundidade ou o encosto de ressaltos do paquímetro;
• Se for necessário, repita a operação de faceamento;
• O faceamento do rebaixo deve sempre partir do diâmetro menor para o
diâmetro maior da peça.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
74 CT006-11

no torno
É dar dimensão, forma cilíndrica e rugosidade Ra da ordem de 0,8 μm a furos

cilíndricos com uma ferramenta denominada alargador. Esta operação ocorre pela
combinação do movimento de rotação da peça presa na placa do torno e o avanço do
alargador preso no mangote do cabeçote móvel, e sua finalidade é tomar mais rápida e
econômica a execução de furos normalizados em buchas, polias, anéis e
engrenagens.
1. Fure a peça.
Observação
Deixe sobremetal no furo, considerando o material da peça e o diâmetro do furo.
2. Monte o alargador.
CT006-11 75
Observações
• O alargador deve ser montado num mandril flutuante, e este fixado no mangote
do cabeçote móvel;
• Se não dispuser do mandril flutuante, utilize o mandril porta-brocas ou monte o

alargador diretamente no mangote do cabeçote móvel.
3. Aproxime o cabeçote móvel do material e fixe-o.
76 CT006-11
Observações
• O alargador deve estar alinhado com o furo;
• O mangote deve estar o máximo possível para dentro do cabeçote móvel.
4. Selecione a rotação para a operação de alargar.
Observação
A rotação é, em geral, 50% menor que a rotação utilizada na operação de furar.
5. Ligue o torno e passe o alargador.
Observações
• O avanço do alargador é obtido girando o volante do cabeçote móvel, em geral,
de 2,5 a 3 vezes o avanço usado para furar;
• Utilize fluido de corte adequado para lubrificar e obter bom acabamento.
6. Continue até a passagem do alargador.

7. Retire o alargador.
Observações
• O alargador deve ser retirado com o material girando no mesmo sentido de
quando penetrou;
• O alargador deve ser limpo com um pincel.
8. Verifique a medida com um calibrador tampão ou um micrômetro interno.
CT006-11 77
Observações
• Para verificar a medida, o cabeçote móvel deve ser afastado e o furo limpo com
um pano ou uma escova apropriada;
• Se a peça estiver quente, esfrie antes da verificação.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
78 CT006-11
do SENAI-SP/2010
Fresar dentes retos para

engrenagens cilíndricas
externas
Fresar dentes retos para engrenagens cilíndricas externas consiste em produzir

ranhuras retas distribuídas regularmentes sobre a superfície lateral do cilindro, com
direção paralela ao seu eixo.
Esta operação é feita com fresa especial denominada fresa módulo, de tal forma que o
material entre duas ranhuras consecutivas constitua o dente da roda dentada.
1. Monte e prepare o cabeçote divisor.
2. Prenda o blanque.
Observações
• Blanque é o nome dado as peças torneadas previamente para a construção de
rodas dentadas;
• Verifique previamente as dimensões do blanque;
• Dependendo do blanque pode-se utilizar mandril para prendê-lo no cabeçote
divisor.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 79
3. Faça a verificação da centragem do blanque com o relógio comparador.
Observações
• A ponta de contato do relógio comparador é apoiado sobre a superfície lateral
cilíndrica do blanque, na direção radial. Observe o deslocamento do ponteiro
durante uma volta completa do blanque;
• Se a excentricidade for maior do que a tolerância, devem ser feitas as
correções pertinentes.
4. Monte a fresa.
Observação
A fresa deve corresponder ao módulo e ao número de dentes que serão
construídos.
5. Trace sobre a superfície cilíndrica do blanque uma geratriz, deslizando o calibrador

traçador de altura sobre a mesa da fresadora.
SENAI-SP - INTRANET
80 CT006-11
Observações
• O riscador do calibrador traçador de altura deve ficar a um ou dois milímetros
acima ou abaixo do eixo geométrico do cabeçote divisor;
• O pino retrátil da manivela do divisor deve estar introduzido no furo que se
considera o início das divisões.
6. Conservando a altura inicial do calibrador traçador de altura, trace outra geratriz

diametralmente oposta à primeira.
7. Desengate o pino retrátil e gire manivela do divisor até atingir 180º (meia volta) e
repita os passos 5 e 6.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 81
8. Dê mais um quarto de volta (90o) no mesmo sentido do giro anterior, de modo que
as geratrizes traçadas se posicionem na parte superior.
9. Alinhe a fresa entre as geratrizes e faça o contato no material com mesa em
movimento.
10. Tome referência no anel graduado em relação ao movimento vertical da mesa.
11. Selecione a rotação da fresa e o avanço da mesa, conforme o tipo de fresa e a
velocidade de corte do material e o número de dentes da fresa.
12. Situe e fixe os limitadores do avanço.
13. Posicione a manivela e o compasso sobre o disco, na posição inicial.
14. Dê a profundidade de corte com a fresa fora do blanque.
Observação
Dependendo do módulo e do material da peça, poderá ser necessário um ou mais
passes para atingir a profundidade total da ranhura.
15. Inicie o corte com avanço manual e ligue o automático para finalizar o passo.
Observação
Utilize fluido de corte adequado.
16. Gire a manivela para cortar a ranhura seguinte.
SENAI-SP - INTRANET
82 CT006-11
17. Meça o primeiro dente usinado com o paquímetro de engrenagens para verificar
suas dimensões.
18. Faça todas as ranhuras, repetindo os passos 15,16 e 17.
Observação
No caso de serem necessários vários passes, volte a fresar as ranhuras até
alcançar a profundidade total.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 83

Leury Giacomeli
Referência
SENAI-SP - INTRANET
84 CT006-11
do SENAI-SP/2010
Fresar dentes helicoidais
Fresar dentes helicoidais é produzir sobre a superfície lateral de um material cilíndrico

ranhuras de trajetória helicoidal.
Obtêm-se as ranhuras ou dentes helicoidais, fazendo-se com que, simultaneamente

aos movimentos de corte, o material montado no cabeçote divisor gire sincronizado
com o avanço longitudinal da mesa, através de um trem de engrenagem previamente
calculado.
É utilizada para fresar brocas, alargadores e rodas de dentes helicoidais.
CT006-11 85
Processo de Execução
1º Passo - Prepare o cabeçote divisor, para dividir e coloque-o no extremo da mesa
fresadora sem fixá-lo.
º
2 Passo - Monte o suporte de engrenagens, e o trem de engrenagens calculado.
Observações
• Neste trem de engrenagens o eixo condutor é o fuso da mesa e conduzido é o
eixo secundário do cabeçote divisor;
• O número de rodas intermediárias estará de acordo com o sentido de rotação
necessário no material e com as necessidades da montagem.
3º Passo - Solte o disco do cabeçote divisor e deixe o pino retrátil da manivela

introduzido em um furo.
º
4 Passo - Fixe o cabeçote divisor e o suporte de engrenagens.
5º Passo - Monte o material.
6º Passo - Monte a fresa.
7º Passo - Posicione a fresa com relação ao material.
a. Centre a fresa colocando-a tangencialmente ao material, em um plano que
contenha o eixo do material, da mesma forma que foi feita para as engrenagens
cilíndricas de dentes retos e tome referência no anel graduado.
b. Gire a mesa ou o cabeçote universal, de maneira que ao avançar o material a
fresa penetre cortando a hélice:
86 CT006-11
c. Retroceda a mesa para que o material se afaste da fresa.
8º Passo - Prepare para o corte.

d. Selecione e regule as velocidades de avanço e rpm.
Observação
Nestes casos escolhem-se avanços lentos e se o passo da hélice for muito grande
(maior que 1.000 mm, ou muito pequeno (menor que 20 mm), comprove
manualmente o esforço necessário para movê-lo). Se necessário, dê o passe
manualmente para não forçar o mecanismo automático.
e. Situe e fixe os limitadores do avanço automático.

f. Verifique se o pino retrátil está bem introduzido no furo do disco e coloque o
setor na posição correta.
9º Passo - Frese a primeira ranhura.

g. Dê a profundidade de corte.
Observação
A profundidade de corte deve ser de acordo com a fresa e com o material.
h. Ponha a máquina em funcionamento e inicie o corte manualmente.
Observação
Se necessário, use refrigerante adequado.
i. Termine a ranhura com avanço automático.
CT006-11 87
Precaução
Antes de pôr em funcionamento o avanço automático proteja as engrenagens.
j. Desloque a mesa, para que a fresa fique fora do material.

k. Volte a mesa à posição inicial.
10º Passo - Posicione o material para fresar a segunda ranhura girando a manivela do
divisor.
º
11 Passo - Frese a segunda ranhura repetindo o passo 9.
12º Passo - Meça o dente com paquímetro duplo.
13º Passo - Repita os passos 10, 11 e 12 até concluir a engrenagem.

Elaborador: Raul Callori Conteúdo técnico atualizado por docentes das Unidades
Escolares com critérios definidos pela Gerência de
Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec
010 v.6 – Diretrizes para a produção de material didático
impresso.
Referência
SENAI.SP. Engrenagem helicoidal. São Paulo, 1990. (Fresador mecânico).
88 CT006-11
do SENAI-SP/2010
Roscar com machos no torno
Roscar com machos no torno é uma operação que consiste em fazer roscas internas,
com uma ferramenta chamada macho, em uma peça que antes foi adequadamente
furada.
Caso I - Abrir roscas com machos sem furo de centro
1. Fure a peça.
Observações
• Consulte a tabela de roscas para determinar o diâmetro da broca;
• Se o furo não for passante, faça o furo com a profundidade maior que o
comprimento útil da rosca, considerando esse comprimento útil no primeiro
macho.
2. Prenda o macho nº1 (macho de pré-corte) no mandril.

3. Aproxime o cabeçote móvel até que a parte cônica do macho penetre no furo.
CT006-11 89
4. Coloque a alavanca de mudança de rotação na posição neutra.

5. Utilize fluido de corte adequado ao material a ser roscado.
6. Gire a placa com a mão e, simultaneamente, pressione o macho através do volante
do cabeçote móvel, até que penetre uns quatro filetes, iniciando a rosca.
7. Solte o macho do mandril e afaste o cabeçote móvel, deixando o macho na peça.
8. Coloque o desandador no macho e engrene a menor rotação do torno.
Observação
O desandador deve ser adequado ao tamanho do macho.
9. Termine de passar o macho nº1, fazendo penetrar o macho por meio de giro do
desandador; a cada volta de penetração, gire meia volta em sentido contrário, a fim
de quebrar o cavaco, colocando fluido de corte constantemente.
Observação
Tratando-se de furo não passante, marque no macho o comprimento a roscar e
tome cuidado, ao se aproximar do final.
90 CT006-11
10. Termine a rosca, passando o macho nº2 (macho de semi-acabamento) e o nº3

(macho de acabamento).
Observação
Introduza os machos, fazendo-os coincidir com os filetes abertos anteriormente.
Caso II - Abrir rosca com machos com furos de centro na espiga

1. Prenda o macho nº1 (macho de pré-corte) no desandador.
Observação
Use desandador proporcional ao tamanho do macho.
2. Coloque o macho no furo da peça.

3. Faça a contraponta encaixar no furo de centro do macho.
4. Fixe o cabeçote móvel.
5. Apóie o braço do desandador em uma parte fixa e plana do carro superior.
Observação
Utilize fluido de corte adequado ao material a ser roscado.
6. Coloque a alavanca de mudança de rotações do torno na posição neutra.
CT006-11 91
7. Gire a placa com a mão e acompanhe a penetração do macho, girando o volante

do cabeçote móvel.
8. Faça penetrar o macho realizando movimentos sincronizados de giro da placa com
avanço manual do mangote.
9. Gire a placa em sentido contrário ao de corte do macho para quebrar os cavacos.
Observações
• O mangote deve ser recuado proporcionalmente ao afastamento do macho em
relação à rosca;
• Limpe e aplique fluido de corte constantemente no macho.
10. Passe o macho nº2 (macho de semi-acabamento) e o nº3 (macho de acabamento),

repetindo os passos anteriores, e termine a rosca.
Observações
• Introduza os machos de maneira que coincidam com os filetes abertos
anteriormente;
• O macho nº3 não requer o movimento alternado de rotação à direita e à
esquerda.

Leury Giacomeli
Referência
92 CT006-11
Tornear com luneta fixa
Tornear com luneta fixa é uma operação que consiste em tornear um material com um
extremo preso na placa ou entre pontas e apoiado na luneta fixada no barramento do
torno. Aplica-se no torneamento interno ou externo de peças de grande comprimento,
sujeitas a flexões.
1. Monte a luneta, fixando-a sobre o barramento.
Observações
• Coloque de modo que o material se apóie o mais próximo do extremo a tornear;
• Limpe a base da luneta e o barramento, a fim de obter bom apoio e centragem;
• As pontas da luneta devem ser apoiadas em superfícies cilíndricas.
2. Apóie um dos extremos do material sobre as pontas da luneta e coloque o outro

extremo na placa, ajustando levemente as castanhas.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 93
Observações
• Verifique se a superfície de apoio do material sobre a luneta está cilíndrica;
• É possível montar a peça entre pontas e utilizar a luneta fixa.
3. Centre o material deslocando as pontas da luneta e verifique a centragem com

graminho ou relógio comparador.
Observação
Se a peça tiver furo de centro, utilize a contraponta para facilitar a centragem.
4. Lubrifique a superfície cilíndrica do material que fica em contato com as pontas da

luneta.
5. Torneie a peça.
Observações
• Trabalhe com baixa rotação e mantenha os contatos bem lubrificados;
• A luneta fixa pode também ser empregada como apoio intermediário, no caso
de torneamento em peças muito longas.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
94 CT006-11
Retificar superfície cilíndrica

entre pontas, com rebaixo
sem saída
Retificar superfície cilíndrica entrepontas, com rebaixo sem saída, é uma operação que
se caracteriza pela penetração perpendicular do rebolo na superfície a retificar, exigida
pela forma de certas peças, como por exemplo, eixos com rebaixo sem saída ou
intermediário ou cames.
Caso I – Pelo deslocamento da mesa
1. Dresse o rebolo.
Observação
As arestas do rebolo devem ficar em ângulo vivo.
2. Prepare o cabeçote porta-peça e monte o cabeçote contraponta.

3. Monte a peça.
4. Desloque a mesa manualmente até o rebolo se situar com a superfície a retificar.
CT006-11 95
5. Situe o rebolo dentro do rebaixo a retificar, fixando os limitadores.
Observações
• Se o rebaixo tiver canal de saída, o deslocamento da mesa pode ser feito de
forma automática;
• Se o rebaixo não tiver canal de saída, deve-se fazê-lo de forma manual.
6. Ajuste o paralelismo da mesa.

7. Selecione o número de rotações da peça.
8. Retifique o rebaixo da peça segundo indicações do desenho.
Observações
• Utilize fluido de corte;
• Quando chegar na medida, deixe que a mesa se desloque até que o rebolo não
desprenda mais fagulhas;
• Para efetuar a medição, afaste o rebolo observando a numeração do anel
graduado;
• Verifique a circularidade e a cilindricidade da superfície retificada.
96 CT006-11
Caso II – Por penetração

1. Dresse o rebolo.
3. Monte a peça.
4. Prepare a máquina para retificar, situando o rebolo dentro do rabaixo.
5. Fixe a mesa por meio dos limitadores manuais.

6. Selecione o número de rotações da peça.
7. Retifique a superfície até uniformizá-la.
Observação
Utilize fluido de corte.
8. Afaste o rebolo e desligue a máquina.

9. Verifique os diâmetros nos extremos da superfície retificada, com auxílio de
micrômetro.
Observação
Corrija o paralelismo da mesa, se for necessário, repetindo o passo 7.
10. Retifique o rebaixo segundo indicações do desenho.
Observações
• Deixe o rebolo em contato até que não desprenda mais fagulhas;
• Para efetuar a medição, deve-se afastar o rebolo observando a numeração do
anel graduado;
• Verifique a circularidade e a cilindricidade da superfície retificada.
CT006-11 97

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
98 CT006-11
Retificar superfície cônica

entre pontas, com saída
Retificar superfície cônica entre pontas, com saída é uma operação que consiste em
dar conicidade não superior a 15º a uma peça, por meio do deslocamento da mesa.
Este tipo de retificação é comum em hastes de mandril, eixos porta-rebolo e pontas.
1. Monte o rebolo.
Precaução
Antes de ligar o cabeçote porta-rebolo, coloque o dispositivo de proteção para
protegê-lo de fragmentos projetados em caso de rompimento do rebolo.
2. Prepare a máquina para dressar o rebolo.

3. Dresse o rebolo.
Precaução
Não toque no rebolo quando ele estiver em movimento.
Observações
• Use fluido de corte em abundância sobre o diamante e o rebolo;
• Desligue o fluido de corte antes de parar o rebolo.

5. Monte a peça entre pontas.
6. Solte os parafusos de fixação da mesa e posicione-a no ângulo determinado,
orientando-se pelas graduações.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 99
Observação
O deslocamento angular da mesa deve ser a metade do ângulo que se deseja
obter.
7. Fixe a mesa.
8. Prepare a máquina para retificar.
Observações
• Selecione o número de rotações por minuto da peça segundo tabelas de
velocidades de corte;
• Assegure-se de que, ao deslocar a mesa para ambos os sentidos, o rebolo não
toque na placa de arraste nem no cabeçote móvel;
• O rebolo não deve passar mais de um terço de sua largura nas extremidades
da superfície a retificar.
9. Ligue a máquina e regule a velocidade de avanço de acordo com o material.

10. Retifique a superfície e corrija o ângulo, se necessário.
Observações
• Use um fluido de corte adequado ao material;
• Observe que a mesa se movimente duas ou três vezes até que o rebolo não
solte mais fagulhas.
11. Afaste o rebolo da superfície e desligue a máquina.
Observação
Desligue o movimento automático da mesa quando o rebolo estiver no extremo
situado do lado da contraponta.
12. Retire a peça e limpe-a.

13. Marque, com tinta de contraste ou azul da prússia (pasta de ajuste), três linhas
longitudinais e equidistantes sobre a superfície retificada.
SENAI-SP - INTRANET
100 CT006-11
14. Introduza o calibrador tipo anel cônico, girando-o levemente.
15. Retire o calibrador e observe as marcas deixadas pela tinta.
Observação
Se a parte retificada estiver perfeita, os traços se apagarão em toda a sua
extensão; caso contrário deve ser feita a correção no ângulo de inclinação da
mesa da retificadora.
16. Faça as correções necessárias do deslocamento angular da mesa até conseguir

que a conicidade da peça coincida com a conicidade do calibrador, repetindo esse
passo tantas vezes quantas forem necessárias.
17. Retifique nas medidas com passadas sucessivas.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 101

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
SENAI-SP - INTRANET
102 CT006-11
do SENAI-SP/2010
Abrir rosca triangular

direita interna
Abrir rosca triangular direita interna é uma operação que permite dar forma triangular
ao filete utilizando uma ferramenta de tornear interno com perfil apropriado, conduzida
pelo carro principal. A relação de movimentos entre a ferramenta e a peça é obtida
com as engrenagens do recâmbio e da caixa de avanços. O avanço determina o passo
da rosca por volta completa da peça.
O sentido de profundidade de corte da ferramenta é inverso ao da rosca externa.
1. Fure e torneie na medida.
Observações
• Na execução de roscas sem saída, deve-se fazer um canal de alívio no final do
furo com a ferramenta de sangrar interno conforme norma NBR 5870:1988;
• A referência da profundidade do canal deve ser feito com o auxílio do anel

graduado do carro transversal.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 103
2. Posicione a ferramenta de roscar.
Observações
• A ponta da aresta cortante da ferramenta deve estar na altura do eixo
geométrico da peça;
• O posicionamento da ferramenta deve ser realizado com o auxílio de um

escantilhão;
• Na falta de um escantilhão, monte a ferramenta no porta-ferramenta do torno e

incline o carro superior num ângulo que corresponda à metade do ângulo do
filete. Utilize a face lisa da placa como referência e aproxime a aresta de corte
lateral da ferramenta, liberando o porta-ferramenta. Faça coincidir a aresta de
corte da ferramenta com a face lisa da placa e fixe novamente o porta-
ferramenta. Retorne novamente o carro superior à marca zero. Dessa forma a
ferramenta estará posicionada corretamente;
• Verifique se o corpo da ferramenta passa com folga no furo da peça, e chegue
até o canal de saída.
3. Prepare o torno.
SENAI-SP - INTRANET
104 CT006-11
Observações
• A maioria dos tornos trazem afixadas em sua caixa de avanço tabelas que
relacionam o passo da rosca com o avanço;
• A obtenção do avanço do carro principal é feita pela relação de engrenagens do
recâmbio e pelo posicionamento das alavancas da caixa de avanço;
• Selecione uma rotação que seja compatível com a operação que será
realizada.
4. Limite o comprimento da ferramenta de acordo com o comprimento da rosca.
5. Verifique a preparação e ligue o torno.

6. Encoste a ferramenta na peça.
Observação
Tome a referência inicial com o anel graduado do carro transversal.
7. Desloque manualmente a ferramenta para fora do furo.

8. Avance a ferramenta, dando uma profundidade de corte de 0,3 mm.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 105
9. Engate o carro principal e inicie a rosca.
Observações
• Ao chegar ao comprimento da rosca, recue a ferramenta e inverta o sentido de
rotação do torno;
• Durante o roscamento, use fluido de corte de acordo com o material;
• Continue dando diversos passes, até obter a altura do filete;
• É importante deslocar a ferramenta longitudinalmente, em sentido contrário ao
do avanço, a cada três ou quatro avanços de profundidade, a fim de
proporcionar certa folga à ferramenta, que trabalhará sem sofrer esforço
excessivo.
10. Termine a rosca, repassando-a com a mesma profundidade, se necessário.

11. Verifique a rosca com um parafuso ou calibrador tampão de rosca.
Observação
Se necessário, repasse a rosca dando o mínimo possível de profundidade de corte
até conseguir o ajuste.

Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Conteúdo técnico atualizado por docentes das
Selma Ziedas Unidades Escolares com critérios definidos pela
Conteudistas: Abilio José Weber Gerência de Educação do SENAI-SP em
Adriano Ruiz Secco concordância com a Ditec 010 v.6 – Diretrizes para a
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro produção de material didático impresso.
Leury Giacomeli
Referência
SENAI-SP - INTRANET
106 CT006-11
Tornear peça em mandril
Mandris são dispositivos que têm forma cilíndrica ou cônica, destinadas a auxiliar a
fixação de peças no torno para obtenção de peças concêntricas e coaxiais, como
polias, engrenagens, buchas e peças de fabricação em série.
1. Escolha o mandril apropriado.
Observações
• Para torneamento externo de uma peça por vez, tendo como referência o furo,
utiliza-se o mandris com uma conicidade de 0,04:100 ou o expansível;
• Para torneamento interno, tendo como referência o diâmetro externo, utiliza-se

o mandril expansível interno (pinça);
CT006-11 107
• Em torneamentos externos de uma ou várias peças por vez emprega-se o

mandril da figura a seguir;
• As peças devem ser faceadas e as faces devem estar perpendiculares ao furo,

para não forçar o mandril;
• A rosca da porca de fixação deve estar calibrada.
2. Monte as peças no mandril.
Observação
Dependendo do tipo de mandril, a montagem pode ser:
Caso I – No mandril com conicidade de 0,04:100

• Limpe e lubrifique a peça e o mandril;
• Verifique o lado de entrada do mandril;
• Monte a peça no mandril, usando uma prensa;
• Observe o esquadro do mandril durante a penetração.
108 CT006-11
Caso II – No mandril expansível

• Limpe, lubrifique e monte o mandril;
• Limpe a peça e monte-a na bucha expansível;
• Aperte a porca dianteira, até que a peça fique bem presa à bucha expansível;
• Aperte a porca de encosto.
Caso III – No mandril de aperto com porca

• Limpe e lubrifique o mandril e as peças;
• Monte as peças;
• Coloque as arruelas e a porca;
• Aperte a porca.
3. Monte o mandril no torno.
Caso IV – Para torneamento externo

• Prenda o arrastador no mandril;
• Coloque o mandril entre pontas;
CT006-11 109
• Ajuste as pontas, dando aperto suave;

• Fixe o mangote.
Observação
Antes de montar o mandril entre pontas, verifique a coaxilidade entre a ponta e a
contraponta.
Caso V – Para torneamento interno
• Limpe a rosca e monte a placa cônica no eixo-árvore do torno;

• Limpe e monte o mandril no torno, roscando-o na vara de tração;
• Limpe a peça e introduza-a no mandril;
• Aperte a peça, acionando a alavanca que puxa a vara de tração.
4. Torneie a peça.
Observações
• Selecione a rotação adequada e determine o avanço de corte;
• Verifique se a peça esta bem presa;
• É aconselhável dar passes leves para evitar desajustes da peça no mandril.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
110 CT006-11
Roscar com cossinete no

torno
Roscar com cossinete no torno é uma operação que consiste em fazer rosca, com no
máximo até 12 mm de diâmetro, sobre um material cilíndrico, mediante um cossinete
apoiado no mangote. Realiza-se, também, quando a rosca é pouca rigorosa, ou para
terminar roscas previamente desbastadas com ferramenta.
1. Faça um chanfro na extremidade da peça a ser roscada.
CT006-11 111
Observações
• Verifique se o diâmetro da peça está de acordo com o cossinete que será
usado;
• Para não causar danos à crista do filete, evite diâmetros superiores ao diâmetro
máximo recomendado em tabela.
2. Monte o cossinete no porta-cossinete.
Observação
Se o cossinete for do tipo redondo fechado, basta montar o cossinete no porta-
cossinete; se for do tipo redondo aberto, regule a abertura do cossinete com auxílio
dos parafusos do porta-cossinete e fixe-o.
3. Aproxime o cabeçote móvel do material e fixe-o.

4. Coloque as alavancas de mudança de rotação na posição neutra.
5. Aproxime o cossinete, avançando o mangote até que a entrada toque no chanfro.
112 CT006-11
Observação
A haste do porta-cossinete deve ser apoiada no porta-ferramentas para evitar o
movimento de giro.
6. Gire a placa do torno e o volante do cabeçote móvel com a mão, simultaneamente,

para acompanhar o avanço do cossinete.
Observações
• O giro da placa deve ser de 1/2 volta no sentido anti-horário para cortar e 1/4 de
volta no sentido horário para quebrar os cavacos;
• Use fluido de corte adequado.
7. Afaste o mangote, gire a placa no sentido contrário e retire o cossinete.

8. Verifique a rosca com um calibrador de rosca ou uma porca calibrada.
Observação
Se a rosca não estiver de acordo, regule o cossinete por meio dos parafusos do
porta-cossinete, verificando com o parafuso calibrador.
9. Repita os passos 5, 6 e 7, terminando a rosca.
Observação
Podem-se também fazer roscas com diâmetro maior que 12 mm. Para isso, é
necessário desbastar previamente com a ferramenta, deixando o cossinete para a
calibragem final da rosca.
CT006-11 113

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
114 CT006-11
Abrir rosca trapezoidal

(externa e interna) no torno
Abrir rosca trapezoidal é uma operação que tem por finalidade produzir uma rosca
sobre a superfície cilíndrica externa ou interna de uma peça, por meio de ferramentas
que dão forma trapezoidal ao perfil do filete.
Este tipo de rosca é feito em parafusos, porcas e fusos que resistam a grandes
esforços e que transmitem movimentos, como os de morsas, tornos, fresadoras e
retificadoras.
1. Monte e prepare a peça.
2. Monte a ferramenta para fazer o sulco retangular.
Observação
Para roscas externas é recomendável o emprego de suporte flexível, evitando
trepidações no material.
3. Determine e regule o avanço do torno.

4. Selecione a rotação adequada para roscar.
5. Ligue o torno e tome referência com o anel graduado do carro transversal.
CT006-11 115
6. Inicie o corte igual ao utilizado para rosca quadrada.
Rosca externa Rosca interna
Observações
• Usar fluido de corte adequado ao material que será roscado;
• A largura da ponta do bedame deve ser ligeiramente menor que a largura da
ferramenta de perfil trapezoidal.
7. Dê os passes necessários, até completar a rosca.

8. Monte a ferramenta para tornear as laterais da rosca.
Observações
• O posicionamento da ferramenta pode ser feito com o auxílio de um verificador
de ângulos;
• Na falta do verificador de ângulos, monte a ferramenta no porta-ferramentas do

torno, incline o carro superior num ângulo que corresponda à metade do ângulo
da ferramenta;
116 CT006-11
• Utilize a face lisa da placa como referência e aproxime a aresta de corte lateral
da ferramenta, liberando o porta-ferramentas. Faça coincidir a aresta de corte
lateral da ferramenta com a face lisa da placa e fixe novamente o porta-
ferramentas. Retorne o carro superior à marca zero. Dessa forma a ferramenta
estará posicionada corretamente.
9. Ligue o torno e engate o carro para posicionar a ferramenta no centro do canal.
Rosca externa Rosca interna
Observação
A centragem da ferramenta é feita movimentando longitudinalmente o carro
superior.
10. Tome referência no anel graduado do carro transversal.

11. Dê os passes necessários, até completar a rosca.
Observação
Em roscas de passos maiores, é preferível o uso de duas ferramentas para perfilar
as laterais da rosca, uma de cada vez, evitando grandes esforços.
CT006-11 117
12. Verifique a rosca com um calibrador ou com a contrapeça.

13. Faça os chanfros e elimine as rebarbas.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
118 CT006-11
do SENAI-SP/2010
Retificar superfície cilíndrica

interna passante
Retificar superfície cilíndrica interna passante é uma operação aplicada a peças

cilíndricas que possuem furos cilíndricos, os quais exigem uma exatidão dimensional e
um baixo valor de rugosidade, como buchas, anéis, casquilhos ou luvas.
1. Monte a placa universal no cabeçote porta-peça.
2. Monte a peça na placa universal.
Observação
Se o furo a retificar for de diâmetro maior que o furo da placa, afaste a peça da face
da placa para permitir a saída do rebolo.
3. Centre a peça.
4. Posicione o cabeçote para retificação interna.
5. Monte o mandril porta-rebolo.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 119
6. Monte o rebolo no mandril porta-rebolo.
Observações
• Utilize o rebolo de maior diâmetro possível, de acordo com o furo a retificar;
• O comprimento do mandril deve ser o menor possível.
7. Dresse o rebolo.
Precaução
Ao dressar o rebolo, coloque-se ao lado dele, para evitar que os grãos abrasivos
desprendidos o atinjam.
8. Posicione o rebolo dentro do furo da peça.
Observações
• O sentido de rotação da peça deve ser inverso ao sentido do rebolo;
• O contato do rebolo com a superfície interna deve ser feito no sentido de
avanço do cabeçote porta-rebolo.
SENAI-SP - INTRANET
120 CT006-11
9. Limite o curso da mesa.
Observações
• O rebolo deve ultrapassar a peça apenas 1/3 de sua largura em ambos os
lados do furo;
• Certifique-se que ao deslocar a mesa, o rebolo não atinja a placa.
10. Ligue a retificadora e retifique até uniformizar a superfície.

11. Desligue a retificadora e limpe o furo.
Precaução
Para limpar o furo, deixe a máquina parar por completo e use um pano sem fiapos.
12. Verifique, com o micrômetro interno, a medida do furo em seus extremos.

13. Corrija o paralelismo da mesa, se for necessário.
14. Retifique até atingir a medida desejada.
Observações
• Dê passes leves considerando que o mandril porta-rebolo se flexionará ao se
dar muita penetração e por consequência o rebolo sofrerá desgaste rápido e o
furo, deformações;
• Em cada penetração, ao terminar a operação, desloque a mesa 2 ou 3 vezes
até que o rebolo não desprenda mais fagulhas.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 121

Ilustrador: José Joaquim Pecegueiro produção de material didático impresso.
Leury Giacomeli
Referência
SENAI-SP - INTRANET
122 CT006-11
Abrir rosca múltipla

(externa e interna) no torno
Abrir rosca múltipla é uma operação que possibilita a obtenção de roscas na superfície
externa ou interna de peças, por meio de um sistema de divisões no avanço da
ferramenta, a qual permite fazer duas ou mais entradas de filetes.
As roscas múltiplas são aplicadas em parafusos e porcas de comando de movimento

ou em peças que exigem um fechamento rápido, como fusos para prensas, válvulas
hidráulicas e buchas roscadas.
Caso I – Rosca múltipla externa
1. Monte a peça no torno.
Observação
Dependendo da peça, pode-se montá-la na placa de três ou quatro castanhas ou
entre pontas.
2. Posicione as alavancas da caixa de avanço para o passo desejado.

3. Calcule e monte as engrenagens do recâmbio.
4. Selecione a rotação apropriada para execução da rosca.
5. Prepare e prenda a ferramenta.
CT006-11 123
Observação
Para roscas com ângulo de hélice (beta) inferior a 12º, a aresta de corte da
ferramenta deve ser horizontal. Para ângulos de hélice superiores a 12º, a aresta
da ferramenta deve ser perpendicular ao flanco do filete.
6. Faça a primeira entrada de filetes.
7. Faça as alterações na grade de engrenagens para abrir a segunda e a terceira

entrada, e assim sucessivamente, até chegar próximo da medida final.
Precaução
Antes de mexer nas engrenagens do recâmbio, desligue a chave geral do torno.
Observação
A divisão na grade pode ser feita por dois processos:
1º Processo
Alguns tornos, em geral os com caixa de mudança de avanços, possuem na grade
um dispositivo que permite fazer a segunda, terceira, quarta e demais entradas da
seguinte forma:
• Afaste o anel dentado na direção A;
• Gire a roda motora até que a referência do anel coincida com o número
desejado.
124 CT006-11
Observação
N° de dentes inteiros
Giro da roda motora = .
N° de entradas da rosca
Exemplo: 3 entradas.
60
Anel dentado interno = 60 Giro da roda motora = 3 = 20.
Portanto, para 3 entradas, gire a roda motora de vinte em vinte dentes para
cada entrada.
Encaixe o anel dentado, movendo-o para B e faça a outra entrada, e assim

sucessivamente.
2º Processo
Em tornos com mudança de engrenagem, para executar a segunda, terceira,
quarta e demais entradas, monta-se no eixo principal do torno uma roda dentada
motora que seja divisível pelo número de entradas da rosca.
• Divida a roda motora pelo número de entradas e marque os pontos;
• Marque referências nas duas outras rodas (intermediária e conduzida);
• Retire ou afaste a intermediária;
• Gire a roda motora, acionando a placa, até a marca seguinte tomar a posição
da anterior;
CT006-11 125
• Recoloque a roda intermediária na posição anterior, fazendo com que as

referências A e B ocupem o mesmo lugar;
• Faça nova entrada, e assim sucessivamente.
Observação
As divisões, para roscas múltiplas, podem ser feitas por meio do carro superior:
para cada nova entrada, avance a ferramenta um valor igual ao passo.
8. Substitua a ferramenta de desbaste pela de acabamento.

9. Acerte a ferramenta, centrando-a em relação ao sulco da rosca.
10. Repasse todas as entradas até a medida final, seguindo os mesmos passo
indicados para o desbaste.
Observação
Quando se trabalha em tornos onde a mudança de entrada é mais difícil e
demorada do que a substituição da ferramenta de desbaste pela de acabamento, é
preferível terminar completamente uma entrada para, depois, passar à execução da
outra.
126 CT006-11
Caso II – Rosca múltipla interna

1. Prepare o torno para roscar.
Observações
• Em caso de rosca não passante, faça o canal de saída da ferramenta;
• A inclinação da ponta da ferramenta deve ser igual à inclinação da hélice da
rosca, conservadas as respectivas folgas laterais. Convém o uso de duas
ferramentas: uma para desbaste, mais estreita, com o gume perpendicular ao
flanco do filete, e outra para acabamento com medidas exatas e o gume
horizontal;
• A face de corte da ferramenta, no caso de rosca trapezoidal ou quadrada, deve

ficar paralela à parede do furo. No caso de rosca triangular, ela é acertada com
um escantilhão.
CT006-11 127
2. Marque a referência de profundidade na ferramenta e inicie o corte desbastando

uma entrada, deixando 0,1 mm de sobremetal.
3. Faça a divisão e abra a segunda entrada e assim sucessivamente.

4. Substitua a ferramenta de desbaste pela de acabamento, centrando-a bem, e
repasse todos os filetes, deixando-os na medida.
5. Verifique a rosca com a peça-macho ou com um calibrador tampão para rosca, e
corrija se for necessário.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
128 CT006-11
Retificar superfície cônica

interna
A retificação cônica interna é aplicada em peças como mandris e buchas, sendo obtida
por meio da combinação entre cabeçote de retificação interna e o deslocamento
angular do cabeçote porta-peça ou da mesa.
1. Monte a placa no cabeçote porta-peça.
2. Monte a peça na placa.
Observação
Se o diâmetro do furo a retificar for maior do que o diâmetro do furo da placa,
afaste a peça da face da placa para permitir a saída do rebolo.
3. Centre a peça na placa universal de três castanhas.

4. Coloque o cabeçote de retificação interna na posição de trabalho e fixe-o.
5. Monte o mandril porta-rebolo.
6. Monte o rebolo no mandril porta-rebolo.
CT006-11 129
Observação
Utilize o rebolo de maior diâmetro possível em relação ao furo a ser retificado.
7. Dresse o rebolo.
Precaução
Durante a dressagem do rebolo, coloque-se a seu lado, para não ser atingido pelos
grãos desprendidos.
8. Incline o cabeçote porta-peça.
Observações
• Para inclinar o cabeçote porta-peça, afrouxe as porcas da base graduada,
girando-a até o ângulo desejado e apertando novamente as porcas para sua
fixação;
• Para peças de conicidade inferior a 15º deve-se fazer o deslocamento angular

da mesa;
• Posicione o rebolo dentro do furo.
130 CT006-11
Observação
O contato do rebolo no furo deve é feito no sentido do avanço do cabeçote
porta-rebolo.
9. Limite o curso da mesa.
Observações
• O rebolo deve ultrapassar a peça em 1/3 de sua largura em ambos os lados do
furo cônico;
• Certifique-se que, ao deslocar a mesa, o rebolo não toque as castanhas da
placa.
10. Ligue a retificadora e retifique até uniformizar a superfície.

11. Desligue a retificadora e limpe o furo.
Precaução
Para limpar o furo, deixe a máquina parar por completo e use panos sem fiapos.
12. Sobre a superfície do calibrador padrão, marque três linhas longitudinais

eqüidistantes com tinta de contraste (azul da prússia ou grafita).
13. Introduza com cuidado o calibrador padrão no furo cônico, fazendo-o girar
suavemente em forma de hélice.
14. Retire o calibrador e observe as marcas produzidas.
Observação
Se o calibrador padrão não se ajusta perfeitamente à superfície retificada, as
marcas se apagam parcialmente em um extremo ou outro, indicando maior ou
menor ângulo, ficando indicações visíveis.
CT006-11 131
15. Faça as correções necessárias no deslocamento angular da mesa ou no cabeçote

porta-peça até que a conicidade do furo coincida com a conicidade do calibrador
padrão.
Observação
Repita este passo quantas vezes for necessário.
16. Retifique segundo indicações.
Observações
• Dê passes leves considerando que o mandril se flexionará ao dar-se muita
penetração, causando um desgaste rápido do rebolo e a deformação do furo;
• A cada penetração deixe a mesa deslocar 2 ou 3 vezes até que o rebolo não
solte mais fagulhas.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
132 CT006-11
do SENAI-SP/2010
Tornear excêntrico
Tornear excêntrico é uma operação para tornear partes de uma peça em que o eixo de
simetria se encontra deslocado em relação ao eixo do torno.
Esta operação é aplicada na produção de eixos de manivelas, eixos principais de

prensas e cames utilizados na construção de máquinas.
Esta operação pode ser realizada de duas formas.
Processo de produção
Caso I – Tornear excêntrico na placa de castanhas independentes
1. Pinte a face que será traçada.
2. Coloque o eixo sobre um bloco em “V” e determine o centro com o calibrador
traçador de altura.
CT006-11 133
3. Posicione a linha de centro na perpendicular utilizando um esquadro de base.
4. Determine o deslocamento do eixo de simetria do excêntrico e trace na peça.
134 CT006-11
5. Trace a circunferência de referência com um compasso.
6. Prenda a peça na placa de castanhas independentes.
Observações
• Utilize a contraponta e o esquadro para auxiliar a centragem da peça;
• Aperte ligeiramente as castanhas.
7. Aproxime a ponta da agulha do graminho da circunferência traçada.
CT006-11 135
8. Gire a placa com a mão e verifique a centragem da circunferência traçada.
9. Centre a peça, desapertando e apertando as castanhas opostas, verificando a

centragem com o graminho e esquadro.
Observação
Para girar a placa com a mão ela deverá ser liberada, colocando as alavancas de
rotação na posição neutra.
Precaução
Nunca deixe mais de uma castanha desapertada ao mesmo tempo.
10. Para balancear a placa gire-a com a mão e marque a posição de parada.
11. Monte os pesos na parte que ficou para cima.
136 CT006-11
12. Gire novamente a placa e verifique se deve pôr ou tirar pesos para atingir o
equilíbrio.
Precaução
Não utilize os pesos fora da periferia da placa ou parafusos muito compridos.
Observação
O balanceamento está correto quando, girando a placa várias vezes, observa-se
que ela pára, pelo menos, em três pontos diferentes.
13. Selecione a rotação e ligue o torno.
Observações
• Se o torno oscilar, verifique novamente o balanceamento da placa;
• Não ultrapasse o limite de rotação previsto para placas de castanhas
independentes.
14. Inicie o torneamento, dando passes finos.
Observações
• Após certo número de passes, deve ser verificado o balanceamento e corrigido,
se for o caso;
• Verifique novamente a centragem do traçado e, se necessário, faça nova
centragem.
15. Dê os passes finais, terminando o excêntrico.
Caso II – Tornear excêntricos entre pontas

1. Trace os centros do excêntrico, repetindo as fases 1, 2, 3 e 4 do caso I.
Observação
Trace as duas faces sem remover o material do bloco em “V”.
CT006-11 137
2. Marque os centros com um punção de bico.

3. Faça os furos de centro na furadeira de coluna.
4. Monte a peça entre pontas e torneie o excêntrico.
Observações
• Lubrifique os furos de centro com graxa;
• A peça deve girar livre e sem folga entre as pontas;
• Os avanços deverão ser pequenos para não quebrar a ferramenta, devido ao
esforço descontínuo.
5. Mude a peça de centro e torneie os corpos concêntricos.
Observação
Quando o diâmetro do excêntrico é muito fino, enfraquecendo demais a peça,
coloque um calço de madeira ou de alumínio entre as paredes faceadas para evitar
deformações.

Leury Giacomeli
Referência
138 CT006-11
do SENAI-SP/2010

expansível
Calibrar furo com alargador expansível e uma operação consiste em dar a um furo a
forma cilíndrica, dimensão determinada e rugosidade Ra de 0,8 μm, por meio da
rotação e avanço de um alargador de navalhas expansíveis, o qual permite obter uma
variedade relativamente grande de dimensões.
1. Fure a peça, verificando o esquadro em relação a peça.
Observação
Deixe sobremetal em função do material e o diâmetro do furo.
2. Escolha o alargador.
Observação
A dimensão do furo deve estar dentro dos limites máximo e mínimo do alargador.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 139
3. Prenda a peça, se necessário.

4. Selecione o desandador.
Observação
As dimensões do desandador devem ser proporcionais ao diâmetro e ao arraste
quadrado da haste do alargador.
5. Ajuste o alargador ao furo.
Observações
• Verifique se há necessidade de aumentar ou diminuir o diâmetro do alargador,
comparando-o com o diâmetro do furo;
• Prenda o alargador na morsa e desloque as navalhas por meio das porcas
utilizadas para aumentar ou reduzir o diâmetro;
• Para aumentar o diâmetro, afrouxe a porca superior e aperte a porca inferior.

Para reduzir, proceda inversamente;
• Se o alargador for de expansão central, gire o parafuso de expansão, segundo
a necessidade.
SENAI-SP - INTRANET
140 CT006-11
6. Monte o alargador no desandador.

7. Passe o alargador.
Observação
Introduza o alargador no furo, de modo que o seu eixo coincida com o eixo
geométrico do furo;
8. Aplique o fluido de corte.
Observações
• Se necessário, utilize fluido de corte apropriado;
• Inicie a operação, girando lenta e continuamente no sentido de corte, forçando
o alargador contra o furo da peça.
9. Termine de passar o alargador.

10. Retire o alargador, girando-o também no sentido de corte, puxando o alargador
para fora do furo.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 141
Observação
Sempre que retirar o alargador, limpe as navalhas com um pincel.
11. Limpe o furo.

12. Verifique as medidas com micrômetro interno ou calibrador tampão.
Observação
Se necessário, repita os passos 6, 7, 8, 9, 10 e 11 até obter a dimensão desejada.

Leury Giacomeli
Referência
SENAI-SP - INTRANET
142 CT006-11
do SENAI-SP/2010
Calibrar furo manualmente

com alargador cônico
Calibrar furo manualmente com alargador cônico consiste em dar a um furo a forma
cônica padronizada e rugosidade Ra da ordem de 0,8 μm, por meio da rotação e
avanço preestabelecido de um alargador cônico.
Os furos cônicos são feitos na montagem de conjuntos mecânicos que sejam

periodicamente desmontados para manutenção. Nestes furos são alojados pinos
cônicos que facilitam a montagem e desmontagem dos conjuntos.
1. Fure as peças, verificando o esquadro do mesmo.
Observações
• As peças devem ser furadas unidas na posição de montagem;
• O diâmetro da broca deve ser o mesmo do diâmetro nominal do furo cônico, ou
seja, o menor diâmetro do furo cônico.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 143
2. Prenda as peça unidas, se necessário.

3. Selecione o alargador.
Observações
• A escolha do alargador depende da conicidade e dimensão do furo cônico;
• O alargador selecionado deve penetrar no furo o suficiente para estar em
equilíbrio.
4. Selecione o desandador.
Observação
O tamanho do desandador deve ser proporcional ao diâmetro do alargador.
5. Alargue o furo.
Observações
• Introduza a ponta do alargador de modo que os eixos geométricos do furo e do
alargador fiquem alinhados;
• Se necessário, aplique fluido de corte;

• Inicie a operação, girando lenta e continuamente no sentido de corte e
exercendo uma leve pressão contra o furo no alargador;
SENAI-SP - INTRANET
144 CT006-11
• No caso de furos de grande diâmetro, deve-se passar primeiro o alargador de

desbaste;
• Para ferro fundido, não há necessidade de usar fluido de corte. Para os demais
metais, deve-se consultar a tabela de fluido de corte.
6. Faça a verificação do furo cônico.
Observações
• Para verificar o furo, deve-se retirar o alargador girando-o também no sentido
de corte e ao mesmo tempo fazendo uma pressão para fora do furo;
• Sempre que retirar o alargador, limpe as suas navalhas com um pincel;
• Antes de verificar o furo, limpe-o com um pano;
• A verificação deve ser feita com o cone-padrão ou com o próprio pino cônico.
7. Se necessário, repita os passos 5, 6 e 7 até obter o cone desejado.
SENAI-SP - INTRANET
CT006-11 145

Leury Giacomeli
Referência
SENAI-SP - INTRANET
146 CT006-11
do SENAI-SP/2010
Embuchar
Esta operação consiste em introduzir um elemento intermediário - a bucha entre um

eixo e um corpo de sustentação (mancal ou polia).
As buchas são elementos mecânicos de baixo coeficiente de atrito e, quando se

desgastam, são facilmente substituídos sem danificar o mecanismo principal,
possibilitando assim uma reparação mais econômica.
Utilizam-se frequentemente em conjuntos de máquinas, sendo montadas sob pressão

ou por adesão anaeróbica.
A operação de embuchar pode ser realizada em três casos:
CT006-11 147
Caso I - Prensagem longitudinal

É indicada para a união de elementos de pequeno porte. O ajuste ideal para este tipo
de montagem indica que os afastamentos devem possibilitar a interferência entre os
elementos. Este tipo de embuchamento é caracterizado pela deformação elástica
mediante a força longitudinal provocada por uma pressão ou pancada de martelo.
1. Limpe as peças.
Observação
Se as peças estiverem sujas de graxa ou óleo contaminado, devem ser lavadas
com querosene com auxílio de um pincel de cerdas duras.
2. Elimine todas as arestas vivas do furo ou do eixo a ser embuchado.

3. Lubrifique as superfícies de contato de ambos.
4. Encaixe a ponta da bucha na peça.
5. Corrija a perpendicularidade da bucha em relação à face de referência com um

esquadro.
6. Coloque sobre a bucha um calço paralelo, liso e limpo.

148 CT006-11
7. Posicione a peça sobre a mesa da prensa.
Observação
Utilize uma base plana para apoiar a peça, se necessário.
8. Inicie o embuchamento e verifique se a bucha mantém o esquadro.

9. Complete a operação introduzindo a bucha totalmente.
Observações
• Em determinados casos, o embuchamento também pode ser executado
utilizando dispositivos como chapas ou discos de aço e outras buchas;
• No caso de buchas pequenas, pode-se efetuar o embuchamento através de

pancadas com o martelo, protegendo a bucha com um pedaço de madeira ou
material mais macio que o da bucha.
CT006-11 149
Caso II - Prensagem transversal

Este tipo de embuchamento é caracterizado por uma deformação elástica do material
provocada pela contração do furo do mancal ou dilatação da bucha, resultando numa
força de aperto transversal.
No ajuste de contração, o mancal é aquecido e se contrai sobre a bucha quando

arrefece à temperatura ambiente. No ajuste de dilatação, a bucha é arrefecida e se
dilata quando montada no mancal.
I - Ajuste de contração
1. Limpe as peças.
Observação
com querosene com auxílio de um pincel de cerdas duras. Caso uma das peças
seja aquecidas, após a lavagem devem ser limpas com benzina retificada, para
eliminar todo resíduo de oleosidade deixada pelo querosene.

3. Aqueça o mancal.
Observações
• Dependendo do tamanho do mancal, o aquecimento pode ser feito com
aquecedor elétrico, forno ou maçarico oxiacetilênico;
• A temperatura de aquecimento não deve ser superior a 200ºC para não alterar a
estrutura do material do mancal;
• Dependendo do seu tamanho, o mancal deve ser mantido aquecido durante
algum tempo para que ocorra dilatação suficiente para o embuchamento.
4. Monte a bucha no mancal e deixe esfriar.
Precaução
Manuseie a peça aquecida utilizando luva de couro ou uma tenaz.
II - Ajuste de dilatação
1. Limpe as peças.
150 CT006-11
Observação
Se as peças estiverem sujas de graxa ou óleo contaminado, lave-as com
querosene e com auxilio de um pincel de cerdas duras. Caso uma das peças seja
aquecidas, após a lavagem devem ser limpas com benzina retificada, para eliminar
todo resíduo de oleosidade deixada pelo querosene.

3. Faça o arrefecimento da bucha.
Observações
• O arrefecimento da bucha pode ser obtido colocando a bucha num freezer ou
no gelo seco (CO2) ou no nitrogênio líquido;
• Dependendo do seu tamanho, a bucha deve ser mantida arrefecida durante
algum tempo para que ocorra a contração suficiente para o embuchamento.
4. Monte a bucha no mancal e espere aquecer.
Precaução
A bucha deve ser manuseada com o auxílio de uma tenaz previamente arrefecida
para não transferir calor à bucha.
Caso III - Quando existe folga entre as peças, a montagem é feita com aplicação
de adesivo químico anaeróbico
1. Limpe as peças.
Observação
com querosene com auxilio de um pincel de cerdas duras e benzina retificada, para
eliminar todo resíduo de oleosidade deixada pelo querosene.
CT006-11 151
3. Aplique espaçadamente o adesivo químico no diâmetro externo ou interno

dependendo da montagem.
Observação
A folga entre as peças a serem unidas deve estar entre 0,05 mm e 0,10 mm.
4. Aguarde o tempo necessário para secagem do adesivo.
Precaução
Evite a ingestão ou levar aos olhos o produto adesivo.

Leury Giacomeli
Referência
152 CT006-11
Referências
SENAI.SP. Caminhão betoneira - Operações II. São Paulo, 1998. (Metalmecânica -

Prática profissional).
SENAI.SP. Engrenagem helicoidal. São Paulo, 1990. (Fresador mecânico).
CT006-11 153
154 CT006-11
Aprendizagem Industrial
Eletricista de Manutenção
Metalurgia
008445 (46.30.11.716-1) Caderno de tarefas
008448 (46.30.11.717-7) Tecnologia aplicada
008447 (46.30.11-718-6) Operações
Mecânica
004515 (46.25.11.839-3) Caderno de tarefas Caminhão betoneira cara chata
004517 (46.25.11.840-4) Tecnologia aplicada I Caminhão betoneira cara chata
004516 (46.25.11.841-1) Operações I Caminhão betoneira cara chata
004509 (46.25.12.849-4) Tecnologia aplicada II Caminhão betoneira cara chata
004510 (46.25.12.850-5) Operações II Caminhão betoneira cara chata

Operacoes II Caminhao Betoneira Cara Chata

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Operacoes II Caminhao Betoneira Cara Chata

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Mecânico de usinagem

Operações II Caminhão betoneira

Editoração Gilvan Lima da Silva

Avaliação Carlos Eduardo Binati

Avaliação Carlos Eduardo Binati

2a edição, 2007. Editoração.

Elaboração e conteúdo técnico Abilio José Weber

Telefone (0XX11) 3146-7000

7 Dobrar e curvar manualmente chapa fina

133 Tornear excêntrico

Operação sobre dobramento e encurvamento

• Dependendo da necessidade, prenda a chapa com auxílio de grampos;

• As superfícies dos mordentes ou calços devem ser planos, lisos e sem

• No curvamento de chapas devem ser usados os mandris cilíndricos, de acordo

• No caso de dobra, o ângulo de cada mordente ou calço deve ser ligeiramente

• Evite dar pancadas desnecessárias no material para não causar deformações.

3. Verifique a dobra ou curva.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Fresar rebaixos é produzir superfícies planas combinadas, a distâncias previstas, ou

A fresagem de rebaixos aplica-se na construção de peças como: matrizes chapas de

2. Frese a superfície de referência, se necessário.

5. Para iniciar o desbaste do rebaixo, toque levemente a superfície horizontal a fresar

6. Dê a profundidade, deixando 0,5 mm de sobremetal no fundo do rebaixo.

7. Com a fresa em movimento, toque levemente na superfície vertical e tome

8. Com o auxílio do anel graduado, determine o comprimento do rebaixo, deixando

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Raspar superfície plana,

Raspar superfície plana, paralela e perpendicular é uma operação manual, que

Essa operação é muito aplicada em guias de carros de máquinas, barramentos,

O raspador deve ser posicionado a 45º em relação a borda da peça.

4. Limpe a superfície raspada.

5. Tire as rebarbas da superfície raspada.

6. Selecione e prepare o instrumento de verificação.

Desempeno Cilindro de verificação

Régua de controle (plano estreito) Régua de controle prismático

No caso de guias de máquinas, o elemento de verificação pode ser o próprio

7. Determine os pontos de contato da superfície.

Friccione suavemente a superfície da peça contra a superfície do elemento de

A fim de evitar o desgaste em apenas uma parte da superfície do elemento de

Da mesma forma que no desbaste, deve-se variar a direção da raspagem para

9. Faça a verificação da superfície raspada e, se necessário repita, os passos 7 e 8

Raspar superfície plana paralela

1. Raspe a superfície da peça.

2. Verifique a planeza da superfície.

4. Regule o relógio comparador sobre a peça.

Gire o mostrador até coincidir o zero com o ponteiro.

5. Verifique ao paralelismo das superfícies da peça.

6. Raspe os pontos de contato indicados pelo relógio comparador e pelo elemento de

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Balancear rebolo é uma operação indispensável na retificação, pois o equilíbrio nos

2. Posicione o rebolo sobre o cubo-flange, colocando arruelas de papelão, caso o

3. Coloque o flange superior.

4. Una os dois flanges, apertando os parafusos de fixação.

5. Introduza o conjunto rebolo-flanges no eixo de balanceamento.

6. Coloque a arruela de apoio e aperte a porca suavemente.

8. Coloque o conjunto rebolo-eixo sobre as réguas do balanceador estático.

9. Introduza os contrapesos na ranhura e coloque-os em linha, na posição horizontal.

10. Desloque os contrapesos para cima e fixe-os na mesma distância, compensando o

11. Gire o conjunto 90º e corrija o balanceamento movimentando os contrapesos.

12. Gire o conjunto a 180º e verifique o equilíbrio.

13. Retire o eixo de balanceamento.

15. Ligue o motor do cabeçote porta-rebolo.

16. Dresse o rebolo.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007