PROGRAMAÇÃO DE CLP

A sigla CLP vem da sigla em inglês PLC - Programmable Logic Controller, como é mais
conhecido no mercado.

Conceitualmente, o CLP é um equipamento projetado para comandar e monitorar

máquinas ou processos industriais. A chegada do CLP no mercado proporcionou à
indústria um impulso importante, pois facilitou de maneira notável os processos de
produção e de controle, deixando-os muito mais flexíveis. Devido ao seu avanço, hoje não
encontramos CLP apenas nas indústrias, mas também em nossas casas, centros
comerciais, hospitais, escolas etc.

O CLP permite controlar o funcionamento de uma máquina mediante um conjunto de

informações obtidas por meio da leitura de sensores e atuadores e, de posse de uma
programação embarcada, configurada de acordo com a operação da máquina, torna-se
capaz de “operar” o aparelho, fazendo o papel de um operador.

Introdução aos Controladores Lógicos Programáveis

Introdução

Desde o início da Revolução Industrial o homem vem sendo forçado a conviver em meio à
automação e à robótica, vendo seus postos de trabalho serem substituídos por máquinas,
as quais executam suas tarefas de forma mais precisa, mais econômica e com muito mais
1
rapidez. Desta forma o homem hoje se insere em um contexto de interação e
manipulação, pois é ele quem vai lapidar as funcionalidades das máquinas, através de
mecanismos eletromecânicos. E um componente que tem um papel de destaque é o
Controlador Lógico Programável, o CLP.

Introdução aos Controladores Lógicos Programáveis (CLP)

Antigamente os acionamentos eletrônicos das máquinas industriais eram todos feitos

utilizando-se relés, um dispositivo eletromecânico formado por uma bobina e um bloco de
contatos, conforme mostram as figuras 1 e 2. Esses dispositivos faziam toda a lógica de
funcionamento da máquina em processos automatizados.

Figura 01 - Composição do relé.

Figura 02 - Relé de 11 pinos, com 3 blocos de contatos.

Os relés são muito úteis ainda hoje, porém àquela época existiam alguns inconvenientes:
primeiro, o espaço físico ocupado por essa lógica de acionamento dentro de um quadro
elétrico, uma vez que os quadros eram muito grandes (conforme a figura 3); segundo,
quando existia necessidade de mudança na linha de produção da fábrica, isso
demandava tempo e dinheiro para que essas mudanças fossem implementadas (troca de

2
fiação, novo comando de acionamento); terceiro, como eles contêm partes mecânicas, se
desgastam e precisam ser substituídos periodicamente.

Figura 03 - Detalhe de um quadro a relé.

Com a evolução tecnológica da eletrônica na década de 70 surgiu o microprocessador,

circuito integrado capaz de executar instruções fornecidas por um programador
permitindo, então, que pesquisadores da indústria automobilística desenvolvessem um
dispositivo que unissem as características do microprocessador, com a versatilidade do
relé, e compactasse isso num invólucro (embalagem), que é o que chamamos
comumente de CLP (Controlador lógico programável ou ainda PLC Programmable logic
controller - sigla em inglês), conforme mostram as figuras 4 e 5 (a e b). A principal
justificativa para a invenção do CLP foi de substituir os sistemas que tivessem controle à
relé.

Figura 04 - Detalhe do CLP Siemens Simatic S7.

3
 Figura 5 – (a) CLP da Schnneider (zelio). (b) CLP da weg (clic 02);

O primeiro CLP foi instalado na General Motors, pela MODICON (Modular Digitial
Controller), uma empresa cujo fundador, Dick Morley (Figura 6), foi o precursor do
primeiro PC (Programmable controller), que mais tarde viria a ser o CLP ou o PLC.

Figura 06 - Dick Morley com o primeiro CLP

Portanto, dos anos 1970 para cá muitas características foram incorporadas pelos CLP's:
incremento de temporizadores, contadores, portas de comunicação com computadores,
etc. Este último viabilizou a introdução de linguagens de programação, as quais são
regidas de acordo com a norma IEC 61131, criada na década de 90, ela é dividida em 8
partes, sendo a parte 3 que trata sobre “linguagens de programação”, são elas: Diagrama
de blocos, Lista de instruções, Linguagem Ladder, Sequenciamento Gráfico de Funções e
Texto Estruturado. Essas linguagens serão mais detalhadas na próxima aula, bem como
suas características.

4
Atualmente, os CLP's estão dotados de funções de controle cada vez mais específicas
que permitem a ligação entre si e a computadores em rede, formando sistemas
integrados. Portanto, para quem trabalha com automação de máquinas, entender como
funciona o controlador lógico programável é fundamental de modo a utilizá-los e
programá-los de forma correta.

Princípio de funcionamento de um CLP

Como todo equipamento eletrônico, os CLPs têm algumas funções básicas de

funcionamento. A seguir vejamos algumas delas:

 Detecção: Leitura dos sinais dos sensores, das chaves, distribuídas pelo sistema
da máquina;

 Execução: Elabora e envia as ações para a máquina mediante os atuadores;

 Diálogo homem máquina: Mantém uma comunicação com o operador de

produção obedecendo às suas instruções e relatórios de estado do processo;

 Programação: Para introduzir, desenvolver e alterar o programa de aplicação do

CLP. A rotina de programação deverá permitir até mesmo modificar o programa, e
com isso o CLP controlar a máquina.

 Ciclo de varredura: É a rotina de checagens passo a passo que o CLP faz durante
a sua operação.

 Rede de comunicação: Permite que o CLP se comunique com outros

equipamentos. São as chamadas redes industriais que permitem a comunicação e
a troca de dados entre equipamentos em tempo real e remotamente.

 Sistemas de supervisão: O CLP permite, também, a comunicação com

computadores e programas de supervisão, são os chamados supervisórios. Pode
ser tanto local, através de Interface Homem Máquina (IHM's), quanto remoto em
um computador.

Para entendermos melhor como funciona o CLP, observe a figura 7 a seguir:

Figura 07 - Detalhe do modo de operação do CLP.

5
No processo industrial, antes de entrar no ciclo de operação, o CLP realiza uma série de
checagens, que tratam basicamente de checar o hardware (o estado do CLP) que está
incluído dentro da rotina do CLP (é uma espécie de programa exclusivo do fabricante do
CLP instalado na “memória ROM”). Caso alguma avaria venha a surgir então é gerada
uma indicação de “Erro”; caso contrário, se não transcorrer nenhum problema, o CLP
entra no ciclo de operação, que se divide em processo comum, execução do
programa e serviço a periféricos externos.

6
Acerca do ciclo de operação existem duas possibilidades: quando o CLP está em modo
RUN e quando está em modo STOP. E em cada um dos casos o CLP se comporta de
maneira diferente:

No modo RUN a CPU executa o tratamento interno, as confirmações das entradas e a

atualização das saídas, ou seja, o CLP começa a desempenhar seu papel (operar e
controlar a máquina ou o processo). Já no modo STOP o programa não executa nenhuma
ação interna bem como não atualiza as entradas e as saídas. Na maioria dos CLP's existe
um indicador no qual mostra em que modo está.

Isto parece ser simples, mas dentro da CPU do CLP é feito com diferentes entradas,
diferentes saídas e ainda combinado com vários relés, temporizadores e contadores. O
tempo de varredura é o tempo que leva para percorrer os três passos básicos. Esse
tempo afeta diretamente a rapidez com que as entradas são lidas.

Outro indicador existente no CLP é o de falha, que mostra quando encontra um erro na
etapa de autodiagnóstico ou de ciclo de varredura, e neste caso a CPU para
automaticamente a execução do programa. Ao final da sequência do ciclo, ele regressa
ao topo e começa novamente. Chamamos isso de ciclo de varredura.

O sistema de programação permite, mediante as instruções de funcionamento da

máquina, confeccionar seu programa de operação (programa de usuário). Programar
significa organizar, de acordo com uma determinada sequência, um conjunto de
instruções, numa linguagem que o CLP entenda - que seja interpretada sem
ambiguidades - para que, passo a passo, essas instruções possam ser tratadas pela
CPU.

De maneira geral, o programa do CLP é um conjunto de expressões booleanas onde

tratam as informações presentes nas entradas (fornecidas pelos sensores e chaves) e
fornecem ordens às saídas (comando dos pré-atuadores), ou seja, o programa, que é
armazenado na memória de programa do CLP, estabelece a forma como as saídas serão
atuadas em função das informações presentes nas entradas.

O programa também pode ser transferido salvo em um cartão de memória que o CLP
suporte, que ficará armazenado e mantido e, quando solicitado, basta carregá-lo e colocá-
lo em modo RUN para que o CLP execute as suas tarefas.

O programa do usuário pode ser feito de várias maneiras, porém duas se destacam: A
linguagem em diagramas de blocos e em Ladder, sendo esta última a linguagem universal
para programação de CLP's.

7
Observações

1. Para que o CLP tenha funcionalidade é necessário conter um programa que condiz
com o funcionamento desejado;
2. Quando compramos um CLP o mesmo vem “virgem”, ou seja, sem programação
nenhuma;
3. Hoje em dia, com a corrida pelos ganhos de produção, quando se compra uma
máquina de produção industrial qualquer, a mesma já vem com o CLP;
4. O sistema de varredura das linhas de programação é cíclico e sequencial.
5. A velocidade com que se pode escrever e ler os estados das entradas e saídas é
importante na velocidade e operação do CLP;

Principais Componentes de um CLP

Os CLPs são compostos por alguns componentes básicos que servem para ativar seu
funcionamento básico:

 Unidade central de processamento (CPU). Realiza todas as operações lógicas

da automação a ser executada, é o cérebro do CLP, e tem como tarefas principais:

 Executar o programa desenvolvido pelo usuário;

 Administrar a comunicação dos dispositivos de programação e a memória,

entre o processador e as conexões de entradas e saídas;

 Executar os programas de autodiagnósticos.

 Memórias. É o local onde o CLP armazena tudo que necessita para manejar e
executar suas tarefas de controle, tais como:

 Dados do processo;

 Sinais de entrada e saídas;

 Variáveis internas;

 Dados alfanuméricos, constantes;

 Dados de controle;

 O programa de usuário;

 Configuração do CLP (números de entradas e saídas, modo de

funcionamento, etc.).

Existem vários tipos de memórias:

 RAM. É uma memória de leitura e escrita sendo volátil, ou seja, podem

perder os dados quando se desliga o CLP, por exemplo. É utilizada
8
 principalmente como memória interna e como memória onde se armazena
os dados operacionais das entradas e saídas, etc.

 ROM. É uma memória apenas de leitura. É utilizada para armazenar o

“sistema operacional” do CLP bem como da CPU.

 EPROM. É uma memória só de leitura. Caracteriza-se por manter os dados

mesmo após a energia ser desligada, não sendo, assim, volátil. Pode ser
utilizada para armazenar o programa do usuário uma vez que tenha sido
feita uma depuração de erros (inconsistências na execução do programa).
Uma vez programada a memória, ela só poderá ser apagada por exposição
à luz ultravioleta.

 EEPROM. Também é uma memória só de leitura, porém podem ser

programadas através de sinais elétricos. É usado principalmente para
armazenar programas, mas hoje é cada vez mais comum o uso de memória
flash.

 FLASH. Assim como a memória RAM, são de leitura e escrita. É bastante

utilizada para salvar programas de usuário. Ela conserva seu conteúdo sem
a necessidade de baterias.

 Entradas (Input's). Recebem, adaptam e codificam sinais dos dispositivos tais

como sensores, chave fim de curso, botoeiras, de forma que a CPU entenda e faça
o processamento do sinal;

 Saídas (Output's). Trabalham de forma inversa às entradas, ou seja, decodificam

os sinais oriundos da CPU e enviam informações para os atuadores. Podem ser
analógicas ou digitais.

 Alimentação. O CLP precisa de uma fonte confiável que forneça as tensões a

níveis tolerados de ruído e oscilação;

 Porta de periféricos. É responsável pela comunicação com PC, terminais,

Interface Homem Máquina (IHM), etc.

Para ajudar a entender melhor a arquitetura interna do CLP temos a figura 8:

Figura Arquitetura interna do CLP.

9
O termo “configuração externa” ou estrutura externa de um CLP refere-se à sua aparência
física, ou seja, sua divisão em blocos ou elementos. Atualmente são 3 as estruturas mais
significativas que existem no mercado:

 Estrutura Compacta;

 Estrutura Semimodular (Americana);

 Estrutura Modular (Europeia).

Estrutura Compacta

Este tipo de CLP caracteriza-se por apresentar um só bloco com todos os seus
elementos, ou seja, fonte de alimentação, CPU, memória, entradas e saídas. São mais
simples e de baixo custo. A figura 9 mostra a arquitetura interna desse tipo de CLP:

Figura 09 - Detalhe do diagrama da arquitetura de um CLP compacto.

10
A figura 10 mostra um exemplo de CLP da Siemens da família o LOGO 8.

Figura 10 - Detalhe do CLP Siemens Logo8.

Estrutura Semimodular

Caracteriza-se por separar as entradas e saídas do resto do CLP, ou seja, em um bloco

fica a fonte de alimentação, CPU e memória e em outro bloco as entradas e saídas. São
CLP's de médio porte pouco usados. A figura 11 mostra a arquitetura desse tipo de CLP e
a figura 12 mostra um exemplo deste tipo de CLP cujo fabricante é a KOYO
ELETRONICS INDUSTRIES CO.

Figura 11 - Diagrama da arquitetura de um CLP semimodular.

11
 Figura 12 - CLP Semimodular da KOYO.

Estrutura Modular

O CLP é constituído de “módulos” separados conforme mostra a figura 13, ou seja,

modulo da fonte de alimentação, módulo da CPU, módulos das entradas, módulo das
saídas, etc. São CLP's de grande porte. A figura 14 mostra um exemplo deste tipo de
CLP, é um SLC500 da Allen Bradlley.

Figura 13 - Diagrama da arquitetura de um CLP modular.

12
 Figura 14 - Detalhe de um CLP SLC 500 da Allen Bradley.

Estrutura Compacta II

Como exemplos, observe a primeira impressão que tiramos ao analisarmos os CLPs

abaixo relacionados, para entendermos que conclusões podemos tirar:

1. Um CLP básico (compacto) da WEG (figura 15);

Figura 15 - (a) Vista do CLP weg Clic 02. (b) Detalhe do cabo de comunicação com
pc. (c) Imagem do cabo de comunicação com conector tipo DB-9.

13
Para esse modelo apresentado temos que sua alimentação é em corrente
alternada (CA) e pode ser tanto 110V como em 220V. As entradas são digitais e
somente poderão receber sinais em corrente alternada (CA), se receber em
corrente contínua, simplesmente o CLP não reconhecerá e não ativará as
entradas. Na prática, geralmente utiliza-se o mesmo nível de tensão que usamos
para alimentá-lo. As saídas são a relé, são quatro e são formados por contatos
abertos (observe pelo detalhe da figura 15a), pode-se utilizá-las tanto em CA
quanto em CC e praticamente em qualquer nível de tensão (por exemplo de 5V a
220V). O display fornece informações importantes do estado de operação do CLP,
como as indicações dos estados das entradas, saídas. Se o CLP está em modo
RUN ou modo STOP, etc. As teclas de navegação servem para “navegar” pelos
menus do CLP, bem como para programá-lo também; A figura 15b mostra detalhes
do cabo de comunicação bem como as portas de conexão entre CLP e
computador. O cabo pode ser tanto com conector USB quanto conector tipo DB-9
(figura 15c), ambos são fornecidos pelo fabricante separadamente. A comunicação
entre CLP e computador via cabo é de forma serial. Como podemos observar, esse

14
 tipo de CLP contém a fonte de alimentação, CPU, memória, interfaces de entrada e
saída e IHM em uma única unidade.

2. Um CLP tipo modular da siemens Simatic S7 300 (Figura 16)

Figura 16 - Detalhes do CLP Siemens Simatic S7 300.

Diferentemente, como podemos notar, esse tipo de CLP é mais robusto. Suas
partes são separadas, tipo: Fonte - CPU - Módulos de I/O (entradas e saídas).

A CPU é alimentada em 24VCC. Para isso a Siemens já fornece a fonte cujo

modelo é PS 307. No painel de status e indicadores de erros tem-se:

Referênci
Cor Descrição
a

SF Vermelho Falha de hardware ou erro de software

BF1 Vermelho Erro no barramento X1

BF2 Vermelho Erro no barramento X2

MAINT Amarelo Em manutenção (sem função)

15
 Referênci
Cor Descrição
a

DC 5V Verde Fonte de 5V para CPU está ok

Led aceso: CLP Trabalhando

FRCE Amarelo
Led piscando: CLP em testes

A CPU está em modo RUN (rodando), o led pisca durante

RUN Verde
o início.

A CPU está em modo STOP (parado ou aguardo), o led

STOP Amarelo
pisca durante o início.

No modo seletor indica em que estado de operação se encontra o CLP:

Seleção Referência Descrição

Run Modo RUN A CPU executa o programa do usuário

STOP Modo STOP A CPU não executa o programa

Caso selecionado, a CPU reset a memória por meio

Reset da
Mres desta seleção, porém isso requer uma sequencia de
memória
operação.

Interfaces de terminais ou módulos de I/O (entrada e Saída)

Módulo Referência Descrição

8 entradas digitais de 24Vcc

DI8 x DC24V
X11 5 entradas analógicas e 2 saídas analógicas.
AI5 / AO2 x 12bit
Ambas de 12Bits

DI16 / DO16 x 16 entradas digitais e 16 saídas digitais. Ambas de

X12
DC24V 24Vcc.

Onde:

DI → “Digital Inputs”
16
 DO → “Digital Outputs

AI → “ Analog Inputs”

AO → “Analog Outputs”

Atividade 01

1. Dada a figura abaixo descreva as composições do CLP da Schneider (figura 17),

tais como: Alimentação - tipos de Entradas e saídas - referências;

Figura 17 - Foto ilustrativa do CPL Zélio da Schneider.

2. Faça uma pesquisa a respeito do CLP OMRON ilustrado abaixo (figura 18) e
detalhe suas características: Fonte - CPU - Memória - Conexões - Entradas -
Saídas, etc.

17
 Figura 18 - Imagem de um CLP OMRON.

Introdução a processos Automatizados

Processos automatizados são sistemas pelos quais se transferem tarefas de produção,

realizadas habitualmente por operadores humanos, a um conjunto de dispositivos
tecnológicos.

São objetivos da automação:

 Melhorar a produtividade de empresas, reduzindo seus custos com produção e

melhorando a qualidade de seus produtos;

 Melhorar condições de trabalhos do trabalhador retirando-os de tarefas insalubres;

 Realizar operações difíceis de controlar manualmente;

A figura 19 mostra um organograma simplificado do objetivo da automação de processos

e o que espera quando é necessário migrar para esses tipos de processos.

18
 Figura 19 - Organograma de viabilidade de processos automatizados.

A área de controle e automação industrial é implantada com mais frequência em grandes

instalações, como é o caso de indústrias automobilísticas, indústrias alimentícias,
indústrias de móveis, etc. Já para pequenas e médias indústrias a automação é pouco
flexível e específica para cada instalação, onde de início é preciso um estudo de projeto
para viabilizar a implantação de sistemas automatizados.

Nos dias de hoje os processos de automação industrial são caracterizados por constantes
inovações tecnológicas, nos quais pequenas máquinas já vêm com sistemas totalmente
controlados automaticamente através de: transmissores sensores, reguladores,
controladores e atuadores. Esses equipamentos combinados serão, portanto, olhos,
ouvidos, braços, pernas e cérebro do homem, que lá no início desempenhava funções,
com a diferença que ele “cansava”, então havia necessidade de revezamento com outros
trabalhadores, já os equipamentos eletrônicos não tinham “cansaço”, hora de almoço, etc.

Observe que para processos automatizados é importante saber o que controlar e como
controlar, e é aí que entra toda a eletrônica existente hoje, que junto com os controladores
(como é o caso do CLP) farão essa interface entre coletar informações, tratá-las e acionar
motores, ligar aquecedores, compressores, bombas, iluminação, etc.

Tomemos como exemplo o sistema básico de um refrigerador, mostrado na figura 20:

19
 Figura 20 - Diagrama ilustrativo do sistema de funcionamento de um refrigerador.

Obviamente, para qualquer processo que se deseja automatizar, é fundamental o

conhecimento: do sistema, da máquina ou da planta. Sem essas informações fica
praticamente impossível executar projetos de automação. Pois bem, para o exemplo
mostrado na figura 20, deseja-se interpretar o sistema de controle manual do
refrigerador:

O “controle” tem como finalidade a manutenção de determinada variável, no nosso caso

a “temperatura”, em um valor fixo ou variante (dependendo do sistema). A esse valor
chamamos de valor desejado.

Para atingir essa finalidade o operador “regula” a entrada e saída do compressor,

mediante a leitura que ele faz no termômetro, ou seja, o operador “monitora” o valor da
temperatura interna do refrigerador. Caso a temperatura do refrigerador esteja acima do
“valor desejado”, o operador então “aciona a chave S”, ligando, assim, o compressor e
permanecendo até que a temperatura fique no valor desejado. Deste modo o operador é
quem efetua o “controle”, “liga e desliga” do compressor, fazendo uma ação manual da
planta. Caracterizando, portanto, um controle manual.

Um sistema de controle automático opera do seguinte modo:

1. Medição do valor atual da variável do processo que se quer regular, “no nosso
caso a temperatura”, por um “sensor de temperatura”;
2. Comparação do valor atual com o valor desejado. Operação feita pelo sensor
juntamente com um “controlador de temperatura”. O controlador recebe informação

20
 do sensor, compara com o valor desejado (set point), gerando ou não uma
diferença (“Desvio”) de valores;
3. No desvio gerado (do que se quer para o que se tem) o controlador gera um sinal
de correção, que nesse caso vai acionar um relé que “manda” ligar o compressor;
4. E, assim, constantemente o conjunto sensor + controlador farão medições e
comparações de modo a eliminar o desvio, isto é, conduzir a variável do
processo ao valor desejado (set point). No nosso caso o compressor irá partir,
sempre que houver diferença entre a temperatura interna do refrigerador, quando
esta for maior que a temperatura desejada.

Resumo

Nesta aula, foi apresentado o Controlador Lógico Programável (CLP) cujas principais
características são a substituição dos relés eletromecânicos nas máquinas industriais bem
como a introdução de um programa capaz de executar a tarefa que a máquina terá que
realizar. Vimos também que existem vários tipos de CLP e que cada um possui
características individuais que se adequam a determinadas atividades, como foi o caso
entre o CLP compacto e o modular. Vimos também que com os constantes avanços
tecnológicos, praticamente pode-se automatizar qualquer processo, bastando para isso
fazer uma reflexão de custo benefício para implantação do mesmo. Nesse contexto,
encontramos várias aplicações que estão à nossa volta hoje, por exemplo: Máquinas de
lavar, forno micro-ondas, sistemas de aquecimento, sistemas de iluminação, sistema de
bombeamento, etc.

Características e introdução à programação

Apresentação

Nesta aula serão abordadas as características dos componentes internos que constituem
os Controladores Lógicos Programáveis (CLP), a importância que cada componente
exerce para constituição e configuração do hardware. As interfaces de entradas, saídas e
suas peculiaridades. E no caso de aplicação, como selecionamos o CLP adequado para
uma determinada tarefa e, após sua seleção, como é iniciada a lógica de programação
utilizando a álgebra booleana para isso.

21
Objetivos

Ao final desta aula, você será capaz de:

 Conhecer internamente o Controlador Lógico Programável e suas características.

 Identificar as interfaces de entrada e saída.

 Selecionar um Controlador Lógico Programável de acordo com a sua aplicação.

 Entender a lógica de programação;

 Conhecer a lógica Booleana;

Introdução

Quando adquirimos experiência com o Controladores Lógicos Programáveis, essa

característica nos permite olhar mais a fundo para o controlador, mesmo que tenhamos
mais afinidade com o CLP de um determinado fabricante. Digo isso em relação às
configurações que os mesmos já trazem consigo, tipo: Quantidade de entradas, saídas,
quais os tipos de cada, se tem entrada analógica, se tem saída analógica, e essas
configurações são comuns a todos os fabricantes de CLP.

Nesta aula, abordaremos justamente este tópico, identificar entradas e saídas, saber
como elas funcionam através da eletrônica envolvida. E o principal, saber dimensionar um
CLP dadas as características de uma aplicação, este, sim, é de suma importância para o
técnico de automação.

Ao final, veremos a introdução das linguagens de programação e será dada ênfase à

Linguagem Ladder, a qual é considerada uma linguagem universal dentre os CLPs, bem
como a lógica de programação, que é uma tarefa de exercitação constante de todo e
qualquer programador. Vale ressaltar que para cada aplicação a ser desenvolvida,
geralmente existe mais de uma solução na implementação da lógica de programação
adotada.

Interfaces de entradas e saídas

Na aula anterior aprendemos a identificar os componentes de um CLP, ou seja, como

podemos identificar o CLP de uma máquina que acabamos de adquirir, quais são suas
22
características e, claro, o principal, como funciona a máquina. Nesse contexto, para
entendermos como funciona a máquina, tenha sempre em mente que os CLP's “esperam
respostas” dos sensores, chaves fim de curso, botoeiras, relés e interfaces homem
máquina (IHM), bem como “enviam saídas” para os atuadores, através dos quais o CLP
monitora e controla o processo de toda e qualquer máquina automatizada. Por exemplo:
imaginemos uma máquina de lavar roupa, quando ao ligá-la você deve selecionar: qual
tipo de roupa; qual modo de lavagem; qual tempo de molho; qual o nível de água... e por
aí vai. Nesse processo é imprescindível esse “diálogo homem máquina”. Observe que
estamos “ativando ou desativando entradas” que, combinadas, se tornam a configuração
de lavagem; após isso, o CLP “compila” esses dados com o programa de usuário
(LADDER, funções em diagrama de blocos, lista de instruções, etc.) e pronto! Basta
“apertar o start” e a máquina entra em funcionamento. Todo esse processo é muito
parecido com tantos outros equipamentos, certamente você consegue se recordar de
algum.

Voltando à questão das conexões dos sensores, chaves, etc., o CLP recebe entradas e
saídas tanto digitais quanto analógicas, as quais controlam e monitoram todo o processo.
Esses módulos ou interfaces de entradas e saídas são a seção do CLP onde sensores e
atuadores estarão conectados.

Todos os sinais provenientes do campo são informados à CPU logo ao serem detectadas
pelos “sensores de entrada” e, por sua vez, as ordens geradas pela CPU são
comunicadas aos elementos do processo por meio das interfaces de saída.

Após isso tenha em mente que os CLP's são capazes de manejar sinais de tensões e
correntes a nível industrial, isto devido ao bloco de circuitos destas interfaces (são os
conversores), ou seja, permitem se conectar diretamente com sensores e atuadores do
processo, através de suas interfaces de entrada e saída.

Entrada Digital

Este tipo de interface tem a função de informar à CPU, da presença ou ausência de sinal
de tensão ou corrente, em um circuito, abertura ou fechamento de um contato, que pode
ser de uma botoeira, de um fim de curso, sensor, etc. Por exemplo, quando uma entrada
digital está sendo alimentada por um sinal de 24V, a CPU interpreta como nível alto “1” e
quando o sinal é desligado é interpretado como nível baixo “0”.

As entradas digitais contemplam uma gama muito grande de opções de operação. Um

contato externo ao controlador pode estar conectado a vários níveis de tensão, que pode
ir de 5V a 220V.

23
Sinais digitais ou discretos

É simplesmente um sinal de “1” ou “0”, verdadeiro ou falso, ver gráfico 1. Ou seja, as

chaves são exemplos destes dispositivos que proporcionam um sinal discreto de tensão
ou corrente em que um determinado “range” corresponde a “ON” (verdadeiro), em outro a
“OFF” (falso). Por exemplo, um CLP opera com 24Vcc nas interfaces de entrada e saídas
onde valores superiores à 22Vcc representam “ON”, e valores inferiores a 2Vcc
representam “OFF”.

Parâmetros de um sinal digital:

 Altura do pulso (nível elétrico);

 Duração (tamanho do pulso);

 Frequência de repetição (velocidade de pulsos por segundo).

No gráfico 1 é possível identificar essas características:

Gráfico 1 - Característica de um sinal digital.

Nos CLP's, as interfaces de entrada digital se encarregam de converter a tensão ou

corrente que recebe dos sensores, fim de curso, pulsadores, etc., em níveis apropriados
para operação da CPU, conforme diagramas 1 e 2.

24
 Diagrama 1 – circuito conversor AC-DC de uma entrada digital.

Diagrama 2 – circuito conversor DC-DC de uma entrada digital.

Como exemplo de ligação de uma entrada digital veja uma interpretação do CLP que será
estudado nesta aula. Trata-se de um CLP da Siemens (conforme figuras 1 e 2), cuja
família é Simaitc S7-1200 e, portanto, observe a ligação nos terminais de entrada deste
CLP:

Em primeiro lugar observe sempre a referência do CLP, neste caso, Simatic S7-1200,
CPU 1214C DC/DC/DC:

Figura 01 - Ilustração do CLP Siemens S7 1200.

25
Em seguida é importante saber o esquema de ligação para ativar uma entrada digital
(I0𝐼0) através de uma botoeira:

Figura 02 - Esquema de ligação das entradas do CLP Siemens S7 1200.

26
Observações

1. Como a própria referência já diz, sua alimentação é em 24Vdc;

2. Caso queira conectar sensores, sua ligação também deverá ser a mesma
referência 24Vdc do CLP;
3. Existe uma referência para o estado das ligações, ou seja, 1M é ligado em 0V (-)
para, assim, a entrada I0 ser ativa com 24V (+) ambos mesmo referencial do CLP;

Mas, atenção! A entrada só será ativada com os referenciais todos interligados. Isso é de
extrema importância!

Portanto, a ligação ilustrada serve para ativar a entrada digital (I0). Mais adiante, veremos
que podemos usar essa configuração de entrada para “ligar uma lâmpada”, por exemplo.

Saída digital

Da mesma maneira que ocorre na entrada, a interface de saída permite que sinais em
baixa amplitude, originada na CPU, comandem contatores, solenoides, relés, etc.
Basicamente são três os tipos de saídas: A triac (diagrama 3), a transistor (diagrama 4) e
a relé (diagrama 5), esta última mais utilizada:

Diagrama 3 - Circuito conversor DC-AC de uma saída digital.

27
 Diagrama 4 - Circuito DC-DC de uma saída digital a transistor.

Diagra
ma 5 - Circuito conversor DC-AC de uma saída digital.

Observações

1. No caso das saídas a relé, o bloco “normalmente aberto (NA)” se comporta como
um contato seco, ou seja, quando a saída for ativada o contato fecha. Observe que
podemos colocar uma carga CC ou AC;
2. Em todos os aspectos as saídas dos CLP's são usadas para implementação do
comando da máquina, tendo em vista que essas saídas suportam no máximo 8A.
“Portanto, não é recomendado conectar cargas elevadas nas saídas dos CLPs
para não correr o risco de queimá-las”;
3. http://materiais.imd.ufrn.br/prog_clp/aula02.php. As características, tanto das
entradas quanto das saídas, estão indicadas no modelo do CLP (é a referência),
basta consultar o manual do fabricante e então terá acesso às suas características;

Cabe ao programador decidir qual o melhor custo benefício na escolha da melhor saída, a
qual lhe proporcione confiabilidade do sistema a ser automatizado.

28
Como exemplo de ligação, observe a figura 3, uma continuação do CLP S7-1200, só que
desta vez com uma ligação de uma lâmpada utilizando uma saída Q0𝑄0:

Figura 03 - Esquema de ligação de uma saída do CLP S7-1200.

Observações

1. Como mostra a ilustração, a saída também é 24Vdc;

2. Para ativar o sinal de saída é preciso alimentar a saída com o mesmo referencial
do CLP;
3. Obrigatoriamente a lâmpada da ilustração é 24Vdc;
4. Caso necessite ligar uma carga com uma tensão em 220V é fundamental o uso de
relés.

Atividade 01

1. Dada a ilustração da figura 4 de um CLP WEG, identifique suas entradas e saídas

e suas características. Observe que suas saídas são a relé, como poderíamos ligar
uma lâmpada cuja tensão é 220Vac?

Figura 04 - Detalhe ilustrativo do CLP WEG;

29
Figura 05 - Ilustração do CLP Omron.

30
Entrada Analógica

As entradas analógicas permitem que os controladores trabalhem com atuadores de

controle analógico e leiam sinais analógicos, como é o caso da leitura de temperatura
mostrada na figura 6. Além da temperatura, outras variáveis também trabalham com
sinais analógico tais como pressão, vazão, nível, tensão, intensidade de corrente, etc.

Figura 06 - Representação de um sinal analógico, oriundo de um sensor de temperatura.

Os módulos de entradas analógicas convertem um sinal analógico em um número que

fica depositado na memória interna do CLP, onde essa conversão é feita através de
conversores AD dedicados, tendo em vista que a CPU só trabalha com sinais digitais.
Essa conversão é realizada com precisão ou resolução (dependendo do número de bits) a
cada intervalo de tempo. O processo de aquisição do sinal analógico segue as seguintes
etapas:

1. Filtro: Em ambientes industriais ocorre muitas interferências harmônicas, o que

pode ocasionar ruído no sinal enviado pelo sensor, para tanto é necessário filtrar
esse sinal;
2. Conversão: Uma vez que o sinal está limpo, ou seja, sem interferência, um circuito
eletrônico se encarrega de converter o sinal analógico em sinal digital para que,
assim, possa ser enviado à memória;
3. Memória interna: Perceba que cada fração da onda do sinal analógico é convertido
em sinal digital e que cada fração obtida é armazenada para que a CPU possa
fazer a interpretação do mesmo.

Os sinais analógicos mais comumente usados são:

 Sinais de tensão

 0 a 10V

 -10 a +10V
31
  Sinais de corrente

 4 a 20mA

 0 a 20mA

Um exemplo disso é o controle de velocidade de um motor através de um “potenciômetro”

onde sua escala varia de “0 a 10V”.

Sinal analógico

À medida que a complexidade vai aumentando, é necessário contar com outro tipo de
interface que possa interpretar sinais analógicos provenientes do processo e emitir
como saídas.

Esses sinais são como “controles de volume” com um range de valores entre “0” e o “topo
da escala”, normalmente representados com valores inteiros pelo CLP, com vários ranges
de precisão, dependendo dos dispositivos utilizados. Variáveis como pressão,
temperatura, vazão e peso, são normalmente representados como sinais analógicos. Os
sinais analógicos podem usar tensão ou intensidade de corrente (4 a 20mA) com
magnitude proporcional ao valor do sinal que é processado, conforme mostra o gráfico 2.

Gráfico 2 - Características de um sinal analógico.

Saída Analógica

32
Os módulos de saída analógicos permitem que o valor de uma unidade numérica,
armazenada e processada pela CPU do CLP, converta-se em tensão ou intensidade de
corrente através de uma conversão digital analógica (D/A). Geralmente, quando a entrada
analógica foi em nível de tensão “0 a 10V”, a saída também é processada em “0 a 10”, o
mesmo ocorre com intensidade de corrente, conforme mostra a figura 7.

O processo de envio do sinal analógico consta das seguintes etapas:

1. Conversão digital analógica: Uma vez que a CPU pegou o sinal contido na
memória ele processa esse sinal e em seguida entrega sua resposta para o
Conversor Digital Analógico;
2. Circuitos de amplificação: O conversor recebe o sinal em baixa potência. Para
elevar o sinal a níveis desejados há um circuito eletrônico que amplifica esse sinal;
3. Proteção eletrônica da saída: Para evitar sinais de retorno por interferência, uma
proteção eletrônica é requisitada a fim de evitar a queima do circuito de saída do
CLP.

Figura 07 - Representação de um sinal analógico, oriundo de um sensor de temperatura.

Módulos de funções especiais

Todas as interfaces (entradas ou saídas) descritas têm a tarefa de converter sinais de

entrada em valores aceitáveis à CPU, seja ele digital ou analógico, ou converter os sinais
entregues pela CPU em valores convenientes para os atuadores de saída.

33
Porém, existem processos ou máquinas que requerem tarefas mais complexas, por
exemplo, controle de velocidade superior à varredura do equipamento, resolução de
equações matemáticas para sincronismo de motores, dentre outros controles. Essas
tarefas podem resultar em limitações que são dadas pela falta de capacidade dos
módulos encontrados nos CLP's. Para esses tipos de módulos são atribuídas funções
especiais, específicas a cada tipo de aplicação. Esses módulos possuem seu
processamento embarcado, possibilitando, assim, alto desempenho de trabalho.
Podemos citar alguns exemplos, tais como:

 Módulo de entrada de pulsos de alta velocidade:

Permitem conectar ao sistema dispositivos que produzem trem de pulso rápido,
para que o CLP possa reagir ou realizar contagens. Por exemplo, em turbinas,
tacômetros, etc.;

 Módulo de controle de eixos:

Permite controlar a posição ponto a ponto de servomotores. Por exemplo, em
sistema de empacotamento de produtos;

 Módulo de entrada termo acoplada:

Fornecem alta precisão na leitura de temperaturas usando termopar. Podem ser
usadas em grau Celsius ou Fahrenheit;

 Módulo de entrada de termo resistência:

Também usados para medir temperaturas, onde mediante a leitura de um valor de
resistência há uma conversão também para graus Celsius, Fahrenheit, Ohm ou
valor numérico.

Módulos de expansão

É comum em processos de automação a instalação ocorrer em etapas, tendo em vista

que o custo poderá ser significante a ponto de eleger as etapas de instalação e, em
momento propício, ir acrescentando funções ao processo. Através dos módulos de
expansão, como mostra a figura 8, a estrutura do sistema pode ser adaptada em função
das necessidades de cada aplicação, podendo ser facilmente expandido. Desta forma os
custos acabam sendo reduzidos sem perdas de funcionalidades. A combinação de
módulos pode ser feita livremente. Essa é uma das grandes vantagens de sistemas
automatizados.

34
 Figura 8a – Unidade básica do CLP simatic S7 juntamente com seu módulo de
expansão. Figura 8b - Unidade básica do CLP Omron juntamente com seus módulos de
expansão.

Como Selecionar um CLP

Sempre em projetos de automação de máquinas é necessária a “compra” ou aquisição do

CLP e comumente nos deparamos com a seguinte pergunta: Qual CLP devo comprar?
Qual CLP é o mais apropriado para as funções da máquina que eu quero que sejam
desempenhadas? Lembre-se: Você é o responsável pelo projeto, portanto é obrigatório
saber como a máquina opera ou irá operar. Para entendermos melhor como funciona
essa seleção vejamos o exemplo de projeto a seguir:

Deseja-se projetar um sistema para armazenamento de glucose em um tanque elevado

cuja planta do processo é ilustrada na figura 9:

Figura 09 - Detalhe do layout da planta de um tanque de aquecimento.

35
 Fonte: Elaborado pelo Autor (2016)

Na planta temos:

 A bomba para carregamento do tanque de glucose;

 Uma válvula solenoide para consumo dessa glucose;

 Sensor de nível para indicar o nível da glucose;

 Resistência elétrica para aquecimento;

 Sensor de temperatura.

Modo de funcionamento da planta:

1. O carregamento de glucose é feito por meio de uma bomba de lóbulo que é

acionada por chave de partida direta. O acionamento acontece quando chega uma
“carreta” carregada de glucose e precisa descarregá-la, então o operador “aciona”
a bomba;
2. O sensor de nível serve para indicar (em modo de alarme luminoso) que o tanque
está cheio ou seco. Ele trabalha com sinal de 4 a 20 mA, ou seja, quando ele envia
4mA o tanque está seco e 20mA o tanque está cheio;
3. O sistema de aquecimento serve para manter a temperatura da glucose em um
valor constante (tipo 60°C) e funciona com um sensor tipo termopar em conjunto
com uma resistência elétrica. Quando a temperatura da glucose está fora do “set
point” a resistência “liga” ou “desliga”;
4. E, por último, quando é preciso consumir essa glucose, uma válvula solenoide
permite a passagem ou o bloqueio da mesma. Ela está aberta totalmente ou
fechada totalmente.
36
Dessa forma, para o projeto de um sistema de armazenamento de glucose em um tanque
elevado, iremos precisar dos seguintes elementos:

 Para o acionamento da bomba precisaremos de duas entradas

digitais (Liga/desliga) e uma saída digital (bomba);

 Para o alarme do nível: de uma entrada analógica de 4 a 20mA para receber o

sinal proveniente do sensor de nível e duas saídas digitais para os alarmes
(“tanque cheio” e “tanque seco”);

 Para o controle de temperatura: uma entrada para termopar para o sensor de

temperatura e uma saída digital para liga/desliga da resistência;

 E por último, para consumir a glucose, duas entradas digitais e uma saída
digital para a válvula solenoide.

 Portanto, para o projeto acima utilizaremos um CLP com no mínimo 6 entradas

digitais, 5 saídas digitais, 1 entrada analógica de 4 a 20mA e uma entrada (termo
acoplada) para termopar.

Programação de CLP

Hoje em dia, com o avanço da tecnologia, cada vez mais novos fabricantes de CLP's
estão se instalando no mercado, e para isso é preciso padronizar a forma como o CLP
pode ser programado. Quando falamos de linguagem de programação referimos a
diferentes formas que se pode “escrever” o programa do usuário.

Deste modo, de acordo com a norma IEC 61131-3 é definido cinco linguagens de
programação:

 Lista de Instruções (IL)

 Texto Estruturado (ST)

 Diagramas de Blocos Funcionais (FBD)

 Funções Gráficas de Sequenciamento (SFC)

 Ladder Diagrams (LD)

A seguir, vamos descrever cada uma dessas linguagens. Vamos lá?

37
Lista de instruções (IL)

A lista de Instruções é uma linguagem de baixo nível baseado em operações booleanas e

cuja aparência é similar à linguagem assembly. Também se pode afirmar que é a
representação em forma de texto da linguagem gráfica “Ladder”. É a mais antiga das
linguagens de programação para CLP's. Era muito usada quando os computadores não
tinham telas gráficas.

Nesta linguagem cada instrução se baseia nas definições de álgebra:

LD Início da operação, contato aberto.

LD NOT Contato em série aberto

AND (Y) Contato em série aberto

OR (O) Contato paralelo aberto

AND NOT Contato série fechado

OR NOT Contato paralelo fechado

OUT Bonina de saída do relé

TMR Temporizador

CNT Contador

Como exemplo de programação veja o acionamento de uma lâmpada:

LD

OR

AND NOT

38
OUT

Botão partir

Lâmpada

Botão parar

Lâmpada

Texto Estruturado (ST)

Como o próprio nome já diz, o Texto Estruturado é uma linguagem de alto nível, é
estruturada em blocos e sua sintaxe é semelhante à linguagem Pascal. Geralmente é
usada em aplicações que envolvem manipulação de dados, aplicações matemáticas,
inteligência artificial, entre outros.

Como exemplo, vejam como fica a programação utilizando a mesma lâmpada para
acionamento:

IF (Botão partir OR) AND NOT Botão parar THEN

Lâmpada := TRUE

ELSE

Lâmpada := FALSE

END_IF

Diagrama de blocos funcionais

A linguagem de Diagramas de Blocos Funcionais permite ao usuário construir

procedimentos mediante a conexão de blocos funcionais predefinidos. Essa linguagem
também descreve uma função entre as variáveis de entrada e variáveis de saídas,
semelhante a um conjunto de blocos. Esses blocos são conectados por linhas de
conexão igual a um circuito elétrico.

Geralmente os fabricantes utilizam simbologia de blocos lógicos (funcionais) para

representar a função. Esse “diagrama” de funções lógicas se assemelha à sintaxe com
portas lógicas onde um “algoritmo” processará entradas e saídas do CLP.

39
Características

 As saídas dos blocos de funções não se conectam entre si;

 A avaliação de uma conexão será validada logo após a sua interligação antes da
conexão seguinte.

Como exemplo, conforme figura 10, vejamos o acionamento da mesma lâmpada

mostrado anteriormente, porém agora a lâmpada só acenderá se o “Botão A” e “Botão B”
estiverem selecionados:

Figura 10 - Circuito lógico para acionamento de uma lâmpada utilizando Diagrama de

Blocos Funcionais.

Fonte: Elaborado pelo Autor (2016)

Vejamos agora mudando a condição de acendimento, ou seja, agora pressionando Botão

A ou Botão B, a lâmpada acende, observe as figuras 11 e 12:

Figura 11 - Circuito lógico para acendimento de uma lâmpada.

40
Figura 12 - Circuito lógico para acendimento de uma lâmpada utilizando a ferramenta de
programação Zelio soft da Schneider.

Funções Gráficas de Sequenciamento (SFC)

A SFC Surgiu na França nos anos 1970, através de um grupo de desenvolvedores de

CLP's, sendo também chamada de linguagem Grafcet. É baseada em linguagem de
gráficos, os quais fornecem uma representação diagramática de sequências de controle.

As características de programação SFC contêm três principais elementos que organizam

o programa de controle:

 Etapas

 Transições

 Ações
41
O programa irá ativando cada uma das etapas e desativando a anterior, conforme vai
processando cada uma das condições. O acionamento se realizará em função da etapa
ativa as quais estão associadas, de acordo com a figura 13:

Figura 13 - Ilustração do diagrama de operação da linguagem de programação SFC.

Diagrama Ladder

42
O Diagrama Ladder foi introduzido nos Estados Unidos e dentre os tipos de linguagens
vistos anteriormente a linguagem Ladder, atualmente, é a mais usada por “programadores
de CLP's”, devido à sua simplicidade de identificação de parâmetros, fácil assimilação da
“lógica de programação” e por se basear em esquemas elétricos de contatos (clássicos),
os quais são utilizados na lógica a relé. É por esse motivo que a partir de agora será dada
total atenção a esta linguagem.

Desse modo, com os conhecimentos técnicos adquiridos em nossas aulas, é muito fácil
adaptar-se à programação em Ladder. Uma das vantagens é a norma NEMA no que rege
à simbologia dos contatos elétricos que são empregados pelos fabricantes de CLP. Sendo
assim, uma vez que o programador se “familiarizar” com a linguagem ladder, estará apto
para programar todo tipo de CLP, uma vez que os diagramas em Ladder são esquemas
de uso comum para representar a “lógica de controle” de sistemas automatizados. Então,
vamos lá!

Ambiente de programação em Ladder

O ambiente de programação em Ladder é formado por duas barras verticais (barras de

alimentação), onde serão inseridas linhas de programação (de acordo com a figura 14).
Essas linhas são onde o circuito de controle é montado de acordo com a lógica de
funcionamento da máquina e suas funções.

Toda a programação em Ladder de determinado equipamento estará constituído entre as

barras de alimentação.

Figura 14 - Características do ambiente de programação em linguagem Ladder;

43
 Fonte: Elaborado pelo Autor (2016)

O “fluxo lógico” se dá da esquerda para a direita e de cima para baixo.

O diagrama de programação de um processo automatizado pode conter uma ou várias

linhas de programação. Vai depender da lógica de programação utilizada.

Entrada

É o local onde são inseridos botoeiras, sensores, fim de curso, contatos de relés, contatos
de temporizadores, contatos de contadores, etc. Obedecendo, claro, à lógica de
programação.

Nos CLP's, as entradas podem ser representadas pelas seguintes nomenclaturas:

 E0,E1,E2,...,En𝐸0,𝐸1,𝐸2,...,𝐸𝑛. (Entrada 1, Entrada 2, ...; Entrada n)

 I1,I2,...,In𝐼1,𝐼2,...,𝐼𝑛. (Input 1, Input 2, ..., Input n)

 $%I_{0,0}, %I_{0,1}, ..., %I_{0,n}. (Input 01, Input 02, ..., Input 0n)

44
  DI1,DI2,...,DIn𝐷𝐼1,𝐷𝐼2,...,𝐷𝐼𝑛. (Digital Input 1, Digital Input 2, ..., Digital Input n)
 AI1,AI2,...AIn𝐴𝐼1,𝐴𝐼2,...𝐴𝐼𝑛. (Analog Input 1, Analog Input 2, ..., Analog Input n)

Observações

Se um CLP tem 4 entradas digitais, então

será E0,E1,E2,E3𝐸0,𝐸1,𝐸2,𝐸3 ou I1,I2,I3,I4𝐼1,𝐼2,𝐼3,𝐼4. E assim por diante. Depende de
qual nomenclatura o fabricante optou.

Saídas

É o local onde são inseridos os elementos finais de um “sistema de acionamento”, ou

seja, é o local onde são alimentadas as “bobinas de saídas” dos dispositivos utilizados na
programação.

Bobinas são as variaveis independentes dos relés, contatores, etc. Se a bobina for
energizada, seus contatos mudam de estados.

As saídas podem ser representadas pelas seguintes nomenclaturas:

 S1,S2,...,Sn𝑆1,𝑆2,...,𝑆𝑛. (Saída 1, Saída 2, ...; Saída n)

 . (Output 1, Output 2, ..., Output n)
 Q1,Q2,...,Qn𝑄1,𝑄2,...,𝑄𝑛. (Quit 1, Quit 2, ..., Quit n)

 $DO_1, DO_2, ..., DO_{n}. (Digital Output 1, Digital Output 2, ..., Digital Output n)

 AO1,AO2,...,AOn𝐴𝑂1,𝐴𝑂2,...,𝐴𝑂𝑛. (Analog Output 1, Analog Output 2, ..., Analog

Output n)

Observações

Da mesma maneira das entradas, se um CLP tem 4 saídas digitais, então

será S1,S2,S3,S4𝑆1,𝑆2,𝑆3,𝑆4 ou Q1,Q2,Q3,Q4𝑄1,𝑄2,𝑄3,𝑄4. E assim por diante.
Depende de qual nomenclatura o fabricante optou.

Simbologia

O CLP não entende terminologias como chaves, relés, etc., porém interpreta simbologias
de entradas, bobinas de saídas, entre outros. Devido a isso a linguagem Ladder converte
a simbologia em uma linguagem que a CPU entenda.

45
A tabela a seguir ilustra os principais contatos utilizados na linguagem Ladder:

Símbolo Nome Descrição

Contato Contatos normalmente abertos são aqueles contatos que em

aberto (NA) seu estado de repouso não “deixa” conduzir energia;

Contato
Contatos normalmente fechados são aqueles contatos que em
Fechado
seu estado de repouso “deixa” conduzir energia;
(NF)

É ativada quando a combinação de contatos, que há na

Bobina entrada, permite. Sua análise é a seguinte: “1” para bobina
energizada e “0” para bobina desenergizada.

Bobina Uma vez ativada não pode ser desativada, a não ser que seja
(SET) dado um comando de “RESET”.

Bobina
Permite desativar uma bobina “SET” previamente ativada.
(RESET)

É importante lembrar que o estado ativado (ligado) de uma entrada ou saída corresponde
a “1”. Já para o estado desativado (desligado) de uma entrada ou saída corresponde a
“0”.

Lógica de programação Ladder

Para o programador de CLP é extremamente necessário que o mesmo tenha sempre um

“raciocínio lógico” para entendimento e desenvolvimento de um programa. Deste modo,
as funções lógicas são estudadas em todos e quaisquer elementos e a combinação entre
os contatos NA e NF servem de importante orientação para o projetista e programador de
circuitos lógicos. Vejamos um exemplo de programação, bem como sua “tabela verdade”
dos estados lógicos das entradas e saídas, para clarear nossas ideias:

46
Veja o exemplo de um acionamento simples de uma Lâmpada (Lamp) através de uma
botoeira de impulso (B1𝐵1) conforme figura 15, bem como seu esquema de ligação para
esta lâmpada conforme figura 16:

Figura 15 - Ambiente de programação em Ladder para acionamento simples de uma

lâmpada.

Figura 16 - Montagem do hardware do CLP para o acionamento simples de uma

lâmpada.

Observações

Sem muita complicação, vemos que a botoeira é representada pelo bloco de contato
aberto (NA), que por sua vez está interligada com a entrada digital (I0,0𝐼0,0). Já a
lâmpada está representada por uma saída digital do CLP que também está representada
pela bobina (Q0,0𝑄0,0).

47
De acordo com a tabela verdade no estado “0” da botoeira a saída também é 0”, ao se
mudar o estado da botoeira para “1” a saída também muda para “1”.

Portanto, Lê-se da seguinte forma:

“Ao pressionar a botoeira B1 o contato permite conduzir energia alimentando, assim, a

bobina Q1, que acenderá a lâmpada (estado 1). Ao soltar a botoeira a energia deixa de
ser conduzida e a lâmpada apagará (estado 0).”

Contudo, para programar deve-se interpretar. Interpretar significa obedecer a sequência

de funcionamento do sistema, senão vejamos:

 Como se faz para manter a saída (Lamp) ativada?

 Se impormos condições tais como: a necessidade de pressionar não uma, mas

duas botoeiras para ativar a saída, como a colocamos no ambiente de
programação?

 Uma vez ativada, como desativamos a saída (“desligamos a lâmpada”)?

Para viabilizar estas respostas é que precisamos entender a lógica de programação.

Para isso é estudada a “lógica booleana”. É a combinação entre os contatos NA e NF que
servem de importante orientação para o programador de circuitos lógicos.

A seguir estudaremos um pouco sobre algumas dessas funções lógicas.

Função “E” (AND)

É a associação de botoeiras NA em série, ou seja, para que o evento ocorra é preciso que
as botoeiras estejam no seu estado ativo “1”, caso contrário a saída não será ativada.
Observe a programação para acendimento de uma lâmpada com a função “E”, conforme
a figura 17:

B1 B2 Lamp

0 0 0

0 1 0

48
 B1 B2 Lamp

1 0 0

1 1 1

Figura 17 - Sistema de acendimento simples de uma lâmpada usando duas botoeiras B1

e B2.

Observando o programa e a tabela verdade se observa que para “acionar” a saída é

preciso pressionar as duas botoeiras simultaneamente (ao mesmo tempo), “B1 e B2”,
caso contrário a saída não será ativada.

Função “OU” (OR)

É a associação de botoeiras NA em paralelo, ou seja, para que o evento ocorra é preciso

que qualquer uma das botoeiras esteja no seu estado ativo “1”, para que a saída seja
ativada. Observe a programação de um exemplo de aplicação para acendimento de uma
lâmpada, conforme mostra a figura 18:

Figura 18 - Sistema de acendimento simples de uma lâmpada usando duas botoeiras B1

e B2.

49
Observando o programa e a tabela verdade percebe-se que para “acionar” a saída basta
pressionar qualquer uma das botoeiras, “B1𝐵1 ou B2𝐵2”.

Função “Não E” (NAND)

É a associação de botoeiras NF em paralelo, ou seja, o evento também inicia com seus

estados ativados “1”. Para que a saída seja desativada é preciso pressionar
“B1𝐵1 e B2𝐵2”. Observe o exemplo de programação, da figura 19:

Figura 19 - Sistema de acendimento simples de uma lâmpada usando duas botoeiras B1

ou B2 na lógica NAN.

Analisando a aplicação se observa que no estado de repouso das botoeiras a saída está
ativa “1” e que pressionando “B1 e B2” a saída será desativada “0”.

Função “Não OU” (NOR)

É a associação de botoeiras NF em série, ou seja, o evento já inicia com seus estados

ativados “1”. Para que a saída seja desativada basta pressionar “B1𝐵1 ou B2𝐵2”. Observe
o exemplo de programação da figura 20:
Figura 20 - Sistema de acendimento simples de uma lâmpada usando duas botoeiras B1
e B2 na lógica NOR.

50
Analisando o programa se observa que no estado de repouso das botoeiras a saída está
ativa “1” e que pressionando “B1 ou B2” a saída será desativada “0”.

Circuito de selo (retenção)

É uma combinação básica entre os elementos para manter uma saída ligada quando são
utilizadas botoeiras NA. Ou seja, como mantemos a saída (lamp) ativada mesmo após
soltarmos a botoeira? Lembre-se que para toda bobina de saída de elementos
pertencentes ao circuito tem-se seus contatos auxiliares NA e NF, serão eles que farão
a “retenção do sinal”. Como exemplo, observe o acionamento da lâmpada conforme a
figura 21:

Figura 21 - Sistema de acendimento simples de uma lâmpada usando a retenção da

bobina.

Para a aplicação da figura 21, lê-se:

“Ao pressionar B1𝐵1, a saída é ativada, que por sua vez, fecha o contato NA da
bobina Q0,0𝑄0,0 e mesmo soltando a botoeira B1𝐵1 a bobina continuará energizada
através do contato de selo (retenção)”.
51
E como a saída (Lamp) é desligada?

Bom! Para desligar uma saída que esteja alimentada pela retenção se usa uma segunda
botoeira, desta vez, NF para realizar o desligamento do sistema. Observe o exemplo da
figura 22:

Figura 22 - Sistema de acendimento simples de uma lâmpada usando a retenção da

bobina e com desligamento por botoeira.

Para a aplicação da figura 22, lê-se:

“Ao pressionar B1𝐵1 a energia é conduzida para botoeira B2𝐵2. Como a mesma está
com seu contato fechado permite a passagem do sinal para ativar a saída (Lamp), que
em seguida fecha seu contato de retenção e ao soltar a botoeira B1 o sistema fica ativo
pela retenção e pelo contado NF da botoeira B2𝐵2. Para desligar o sistema basta
pressionar B2𝐵2, que interrompe a passagem do sinal para a bobina, desligando tudo.”

Observe também que B2 está em série com a bobina, o que facilita o entendimento de
interrupção do sinal.

Esse método de acionamento apresentado na figura 22 é uma das metodologias mais

importantes em acionamentos.

Instrução SET

A instrução SET liga uma saída e a mantém ligada mesmo que a alimentação da entrada
seja retirada, observe na aplicação da figura 23:

Figura 23 - Sistema de acendimento simples de uma lâmpada usando uma bobina SET.

52
Instrução RESET

A instrução RESET desliga uma saída que estava em SET, observe no acionamento da
figura 24:

Figura 24 - Sistema liga/desliga de uma lâmpada usando bobinas SET e RESET.

Observações

 Sempre que se dá um “RESET” é aconselhável usar botoeiras de impulso ou

“contatos sem selo”;

 Quando se utilizam as funções SET e RESET é preciso muita atenção, pois nestas
funções é comum o “erro do programa” pelo fato da bobina continuar ativada ou
desativada. Na maioria das programações é suficiente a utilização da forma
convencional das saídas.

53
Portanto, apesar de existirem essas linguagens de programação para CLP's, nem todos
os fabricantes disponibilizam a opção de programar em uma das cinco opções.

Cada fabricante enfrenta uma verdadeira maratona a fim de simplificar cada vez mais a
interface de programação para que cada vez mais técnicos da área possam ser atraídos
pela sua metodologia.

Basta observar que se um técnico prefere programar em lista de instruções, então ele terá
que procurar CLP's que sejam compatíveis com essa liguagem de programação.

Resumo

No seguimento do curso foi apresentado como perceber as características básicas dos

CLP's e, tão importante quanto, a sua programação. Apresentamos a forma de programar
um controlador lógico programável bem como as linguagens de programação
empregadas nestes controladores. Vimos que estas linguagens permitem ao usuário
inserir lógicas de controle utilizando sintaxes pré-estabelecidas.

Após o dimensionamento do CLP é o programa que vai definir o automatismo que é

constituído por uma série de instruções e funções onde são operados os bits de memória.
Essas instruções e funções serão introduzidas na memória do CLP, através de um
software específico para o respectivo CLP via um terminal de programação, que em geral
é um computador.

Autoavaliação

1. Em uma empresa de logística contém uma Esteira Transportadora composta de

cinco motores, onde todos os motores são ligados em partida direta. Faça uma
pesquisa e dimensione um CLP para fazer esta aplicação (5 partidas diretas para
os motores). Considere que serão utilizados na aplicação:

 Para cada motor deve haver 2 botoeiras (uma para ligar e outra para
desligar).

Apresentação

Nesta aula, veremos o ambiente de programação para CLP's. Para isso temos como
referência o CLP SIMATIC S7-1200 da Siemens, assim como sua ferramenta de
programação, o TIA Portal. Daremos início à linguagem de programação em Ladder, suas
funcionalidades e principais blocos funcionais (blocos de contato, temporizadores,
bobinas, etc) de um CLP.
54
Desejamos bons estudos e que vocês possam se dedicar à disciplina para apreensão dos
conteúdos e obtenção de dados satisfatórios na aprendizagem. Boa sorte!

Vamos lá?

Objetivos

 Conhecer o programa TIA Portal da Siemens;

 Programar em linguagem de programação Ladder;

 Interpretar o funcionamento de um programa em Ladder.

Introdução

Na aula passada verificamos as características das interfaces de entrada e saída de um

CLP e em específico do CLP Siemens Simatic S7-1200, bem como as principais
linguagens de programação padronizadas no mundo como um todo. Foi dada uma
abordagem especial à programação em Ladder, suas características e exemplos
simplificados da “lógica de programação”.

Nesta aula, veremos uma programação em Ladder mais aprofundada, com exemplos de
acionamentos eletrônicos que compõem as máquinas industriais em geral, utilizando-se a
plataforma Siemens, o TIA Portal, um “software de automação integrada” da Siemens.
Vale salientar que cada fabricante disponibiliza um software de programação para seu
respectivo CLP, portanto você poderá baixar outros softwares que julgar ser mais
apropriados.

Lembrando que os exemplos aqui abordados irão requerer por parte do programador um
raciocínio lógico maior, tendo em vista que os exemplos serão característicos de
operações que acontecem na prática (exemplos de aplicações industriais), para tanto é
preciso “vislumbrar” uma situação e desenvolver a programação.

Para cada situação é possível mais de uma solução no método de programação, ou seja,
no desenvolvimento do Ladder é possível que o programa de execução tenha mais de
uma solução para o sistema a ser automatizado. Por exemplo: para fazermos um sistema
básico de “liga/desliga” de uma lâmpada, foi possível observar que podemos fazer uma
programação em Ladder utilizando uma bobina simples, bem como podemos utilizar duas
bobinas, uma SET e outra RESET, para o mesmo objetivo (ligar e desligar uma lâmpada),
vai depender do “raciocínio lógico do programador”.

55
 Sistema Totalmente Integrado Siemens (TIA Portal)

O TIA Portal da Siemens é uma plataforma de programação de CLP's da família Simatic

da Siemens. Nela pode-se programar em Ladder de acordo com as características
mostradas na aula 2. Essa plataforma de programação requer uma licença para o seu
funcionamento, a “versão demo” só é válida por 30 dias. Preparados? Então, vamos lá!

Após o software instalado, clique no ícone da área de trabalho ou no menu arquivos e

programas (figura 1):

Figura 01 - Ícone do aplicativo TIA da Siemens.

56
Após isso será mostrada a tela da figura 2. Nela será criado nosso primeiro projeto, então
precisaremos dar um nome a ele. Para criar o nosso projeto clique em “create new
project” e crie um projeto com o nome “Acionamento1” e aperte o botão “Create”.

Figura 02 - Tela para criação de projetos - TIA Portal Siemens.

57
Sendo assim, foi criado o projeto “Acionamento1” e em seguida será aberta a tela da
figura 3, a qual para esse primeiro momento iremos iniciar a programação em ladder.
Portanto, é suficiente selecionar a opção “PLC programming”.

Figura 03 - Detalhe da tela para iniciar a programação em ladder.

58
Será aberta uma nova tela de “Organizador de blocos” (OB), é nessa tela que ficará
armazenada nossa aplicação em Ladder.

Na abertura da tela é mostrado o primeiro OB com o nome “main”. Com o botão direito do
mouse renomeie o bloco para “Exemplo 1” (conforme mostra a figura 4) e dê um duplo
clique.

Figura 04 - Tela de “blocos organizadores”.

59
E finalmente chegamos ao ambiente de programação Ladder do TIA Portal (figura 5).
Observe a barra de alimentação, os blocos de contatos, bobinas, derivações,
temporizadores, contadores, menu “instructions”, etc.

Figura 05 - Detalhe do ambiente de programação em ladder do TIA Portal Siemens.

60
Exemplo 1: Acionamento simples de um motor

Para “OB exemplo 1” será feito o acionamento simples de um motor, onde ao pressionar
“B1𝐵1” o motor deve ligar e “B0𝐵0 desliga o motor. Indique quando o motor estiver ligado
com um sinalizador.

Veja que para o exemplo precisaremos de duas entradas (liga e desliga) e duas saídas
(motor e sinalizador). Por isso é importante fazer essa dedução. Esse exemplo é
mostrado na figura 6.

Figura 06 - Detalhe da montagem do circuito para acionamento simples de um motor.

Para montar o circuito selecione o bloco desejado “clique, segure e arraste até o local
indicado na figura 6”. Começamos por B0𝐵0 (contato fechado) em seguida B1𝐵1 (contato
aberto), depois o motor e o sinalizador (representados pelas bobinas de saída do CLP)
juntamente com seu “selo” para mantê-lo ligado (contato aberto da bobina do motor em
paralelo com B1𝐵1).
Observe também as interrogações em vermelho em cima de cada bloco de contato. O
CLP neste momento não compreende quem é B0𝐵0, B1𝐵1, o motor, o sinalizador e a
retenção. Para isso, temos que “colocar um endereço” indicando quem é quem. Essa
ação chama-se “colocar Tags”. Tags nada mais é que um endereçamento entre os blocos

61
de contatos utilizados e o hardware do CLP (interfaces de entradas, saídas, etc), ou seja,
temos que dizer ao contato B0 que ele está relacionado com a entrada do CLP para
poder completar as ligações existentes na programação Ladder.

Para criar as Tags necessárias à finalização do exemplo 1, vá em “PLC tags” no menu

“Acionamento 1” da figura 6. Dê clique no submenu e um duplo clique em “Show all tags”,
será mostrado a tela da figura 7.

Figura 07 - Tela de criação de Tags.

Conforme a tela da figura 7, vá ao campo “<add new>” e insira as tags conforme a figura
8. Observe o detalhe referente tanto às entradas (B0𝐵0 e B1𝐵1) quanto às saídas
necessárias (motor e sinalizador). Para alterar o campo “Address” basta clicar nele que
serão mostradas as suas configurações.

Altere a configuração de acordo com a figura 8. E no caso do sinalizador altere também o

“Bit number” de “0” para “1”. O Bit number é o número referente a qual saída ou entrada
você está correlacionando, ou seja, se o CLP tem 10 entradas digitais o bit number,
portanto, vai de “0 a 9” ou de “1 a 10”, dependendo do fabricante. No caso do CLP
Siemens ele faz referência às entradas e saídas com “%”, conforme mostra a figura.

62
 Figura 08 - Detalhe da criação de tags bem como suas configurações.

Lembrando que para esse exemplo foi necessário usar 2 entradas ( e ) e 2 saídas ( e ).

Com as tags criadas volte à tela do OB1 no menu “Acionamento 1”, em seguida dê um
duplo clique em cada interrogação e enderece as tags criadas com as interfaces e pronto.
O circuito terá o aspecto da figura 9. Em seguida salve o programa.

63
 Figura 09 - Solução final do exemplo 1 para acionamento simples de um motor.

Portanto, conforme a figura 9, lê-se: “Ao pressionar o botão B1 o motor “liga” fechando
seu “contato de selo” o qual possibilita que o operador solte o botão B1. Juntamente
como o motor, o sinalizador “liga” também devido à sua ligação em paralelo. Quando o
operador quiser parar o motor basta pressionar o botão B0 que interromperá o fluxo de
sinal entres as linhas do programa, desenergizando todo o circuito”.

Exemplo 1: Acionamento simples de um motor - pt.2

Outra solução para esse exemplo é utilizarmos bobinas de SET e RESET conforme a
figura 10. Veja que é outra opção de programação para a mesma solução do exemplo 1.

64
 Figura 10 - Solução do exemplo 1 com boinas SET e RESET.

Carregando o programa de usuário

Agora que foi desenvolvido o ladder do exemplo 1 precisamos executá-lo. Para isso, é
necessário conectar o CLP (Siemens Simatic S7-1200) ao computador e em seguida
fazer as ligações pertinentes ao seu acionamento, ou seja, as conexões das entradas e
também das saídas.

Observação

Certifique-se de que o hardware de rede do computador esteja devidamente instalado e

na propriedade do protocolo TCP/IP esteja selecionado o modo de “Obter endereço IP
automaticamente”.

Faremos esta etapa do zero, ou seja, “acabei de tirar o CLP da caixa”.

Feche o programa TIA portal e abra-o novamente. De acordo com a tela da figura 2,
vamos abrir o projeto “Acionamento1” (Open). Após isso, recairemos novamente na tela
da figura 3. Desta vez vamos selecionar a opção “Devices & networks”. Então surgirá uma
nova tela (figura 11) em que mostra o hardware (CLP) instalado

65
 Figura 11 - Tela para adicionar o Hardware do CLP Simatic S7-1200.

Selecione a opção “Add new device”, dê um nome ao PLC_1, e observando nosso CLP
vemos que se trata de um Simatic S7-1200 cuja CPU é 1214 DC/DC/DC - 6ES7214-
1AG31-0XB0, como mostra a figura 12. Selecione-o e clique em “Add”.

66
 Figura 12 - Instalação do hardware S7-1200, de acordo com a CPU.

Quando aparecer a tela da figura 13, clique no conector RJ45, em seguida na parte
inferior no menu “PROFINET interface” coloque o IP do CLP (192.168.1.70) e em seguida
na parte superior da tela selecione “Download to device”.

67
 Figura 13 - Detalhe da configuração do IP do dispositivo.

Após o download do dispositivo, surge a tela da figura 14. Configure-a de acordo com o
ilustrado. Em seguida aperte em “Start seach”. Assim, aparecerá o hardware instalado, ou
seja, o CLP adicionado. Selecione-o e aperte em “Load”.

68
 Figura 14 - Tela de configuração do endereço do CLP.

Pronto, o CLP foi configurado. Agora falta carregar o programa dentro da CPU do CLP.
Para isso abra o projeto “Exemplo 1” e novamente clique em “download to device” de
acordo com a tela da figura 15. Observe nas mensagens que não foi gerado nenhum erro
e que o download do projeto “Exemplo 1” foi feito com sucesso.

69
 Figura 15 - Tela de download bem-sucedido.

Coloque o programa em “modo RUN” através do ícone mostrado na figura 16, em seguida
selecione “Go online” e terás uma simulação online do programa. Isso quer dizer que
qualquer mudança de estado das entradas e/ou saídas será mostrada nesta tela.

Chamo atenção para as “bolinhas verdes” em destaque para dizer que o “OB Exemplo 1”
está em execução.

Portanto, para cada projeto a ser criado é mais prudente fechar esse projeto, pois, do
contrário, poderá ocorrer conflito de tags, blocos de contatos, saídas, etc.

Bom! Com isso finalizamos o exemplo 1. Para darmos continuidade ao exemplo 2 é

necessário fechar o projeto “Acionamento1” para criarmos o próximo projeto. Portanto dê
um “Stop” na simulação e “Go off-line”.
70
 Figura 16 - Tela de apresentação da simulação online.

Fonte: Adaptado de TIA Portal Siemens (2016)

Exemplo 2: Acionamento de um motor utilizando a lógica “E”

Faremos agora outro acionamento simples, onde o motor, desta vez, só ligará
pressionando os Botões B1𝐵1 e B2𝐵2 simultaneamente. B0𝐵0 desliga o motor. E o
mesmo deverá ter um sinalizador indicando que está ligado.
Veja que precisaremos de mais uma entrada para o B2𝐵2.

Para a solução criaremos um novo projeto com o nome “Acionamento2”. Para isso clique
em “Portal view” no canto inferior esquerdo, conforme figura 16. No menu “Start”, crie o
novo projeto “Acionamento2”, em seguida, conforme a figura 17, selecione novamente a
opção “PLC programing”. Nomeie o organizador de blocos como “Exemplo 2”, dê um
duplo clique e pronto. Estamos diante do novo ambiente para desenvolvimento do
exemplo 2, conforme mostra a figura 18.
71
Figura 17 - Tela de detalhe para criação de novo projeto.

72
 Figura 18 - Ambiente de programação para o exemplo 2.

Como se trata de um novo projeto será necessário criar novamente tags

(B0𝐵0, B1𝐵1, B2𝐵2, Motor e Sinalizador). Monte os blocos de acordo com a figura 19,
salve o programa, faça o download para o CLP, simule e observe o modo online.

73
 Figura 19 - Comando para acionamento do Exemplo 2.

Atente ao detalhe que desta vez, se for pressionado apenas B1𝐵1, o motor não irá partir.
Para isso o operador terá que pressionar B1𝐵1 e B2𝐵2 ao mesmo tempo. Só assim o
motor entra em funcionamento.

Exemplo 3: Sistema de carga e descarga de caixa

Desenvolveremos a seguir uma aplicação em Ladder para acionar um processo de carga

e descarga de caixa formado por três esteiras, (conforme figura 20), onde cada esteira é
constituída por um motor, de forma que:

74
a. Obrigatoriamente a “esteira 3” liga primeiro através de B1𝐵1;
b. A “esteira 2” liga em seguida através de B2𝐵2;
c. A última esteira a ligar é a “esteira1” através de B3𝐵3;
d. B0𝐵0 desliga todas as esteiras simultaneamente;
e. Não são necessários sinalizadores;
f. O projeto deve ter o nome “Acionamento3”, OB “Exemplo 3” e montado conforme a
figura 21.

Figura 20 - Sistema de carga e descarga.

75
 Figura 21 - Tela com o comando para acionamento do sistema de carga e descarga.

O que garante que a esteira 3 entre primeiro são os blocos de contatos abertos (da
bobina) da esteira 3 em série com as bobinas das esteiras 1 e 2.

Da mesma forma o bloco de contato aberto da esteira 2 em série com a bobina da esteira
1 garante que a última esteira a entrar de fato é a esteira 1. Essas condições são
essenciais e importantes para a condição estabelecida no esquema de funcionamento do
sistema.

Portanto, quando estiver no modo simulação observe que por mais que pressione as
botoeiras B2 ou B3 (considerando que B1 não está pressionado), percebe-se que as
bobinas não são energizadas devido os contatos abertos impedirem tal ação.

Exemplo 4: Sistema de acionamento de uma máquina industrial de secar bandejas

76
Em um ambiente industrial o acionamento de uma máquina deve obedecer a uma
sequência de operação composta por um motor principal, um sistema de aquecimento
(resistência) e um compressor radial para limpeza da máquina. A máquina funciona
conforme descrito abaixo:

1. O botão B1𝐵1 liga o “motor principal”;

2. O botão B2𝐵2 ativa um “sistema de aquecimento”, se o “motor principal” estiver
ligado e o “compressor radial” desligado;
3. O botão B3𝐵3 liga um “compressor radial” para limpeza da máquina, se o “sistema
de aquecimento” estiver desativado;
4. Se o “motor principal” for desligado o aquecimento também será desativado;
5. O “compressor radial” deve ser desligado individualmente através de B4𝐵4.
6. O projeto deve ter o nome “Acionamento4”, OB “Exemplo 4” e montado conforme a
figura 22.

De posse dos dados faça o diagrama em Ladder deste acionamento.

77
 Figura 22 - Diagrama com o comando para funcionamento da máquina industrial.

Como o sistema de aquecimento é “escravo” do motor principal, foi usado um sistema

com bobinas RESET, onde através de B0 tanto o motor principal quanto o aquecimento
são desativados.

78
Atente também para os “Intertravamentos” (indicados pelas setas) que ocorrem ao ligar o
compressor ou o sistema de aquecimento, pois ambos não funcionam simultaneamente, e
também o contato aberto do motor principal em série com a bobina do sistema de
aquecimento.

Exemplo 5: Acionamento de um elevador de carga

Façamos agora um programa em Ladder para automatizar o elevador de carga mostrado

na figura 23. O elevador opera da seguinte forma:

1. Quando a botoeira SOBE é acionada, a plataforma se desloca para cima (liga o

“motor M1𝑀1”), senão estiver em movimento de descida ou no limite superior;
2. Quando a botoeira DESCE é acionada, a plataforma se desloca para baixo (liga o
“motor M2𝑀2”), se não estiver em movimento de subida ou no limite inferior;
3. Quando a botoeira PARA é acionada, a plataforma para em qualquer posição em
que se encontrar;
4. Todas as botoeiras (PB1𝑃𝐵1, PB2𝑃𝐵2 e PB3𝑃𝐵3) são normalmente abertas (NA);
5. Todas as chaves fim de curso (ZSH e ZSL) abrem quando atingidas pelo batente;
6. O projeto deve ter o nome “Acionamento5”, OB “Exemplo 5” e montado conforme a
figura 24.

Figura 23 - Tela do layout da planta do sistema de elevador de carga e descarga.

79
 Figura 24 - Tela com o comando para acionamento do sistema elevador de carga e
descarga.

Observe os blocos de contatos fechados das chaves fim de curso tanto de subida quanto
de descida (em série com a bobina). Elas abrirão quando forem acionadas pelo elevador,
seja subindo ou descendo, abrindo seus contatos, desenergizando as respectivas
bobinas.

Atente também para os blocos de contato fechado de M1𝑀1 e M2𝑀2, ambos em série
com as bobinas, é chamado de “intertravamento”, pois impede que os motores sejam
ligados simultaneamente, ou seja, quando o motor M1𝑀1 for ligado ele abrirá o contado
fechado em série com a bobina do motor M2𝑀2 impedindo que mesmo por acidente o
motor seja ligado.

80
Exemplo 6: Controle de nível de um tanque

Desenvolva um programa em Ladder para o controle de nível de um tanque, conforme a

figura 25. O operador deve ser capaz de selecionar o modo se funcionamento:
“Automático” ou “Manual”.

a. Em MANUAL, a Bomba poderá ser ligada pressionando-se o botão LIGA e

desligada pressionando-se o botão DESLIGA. Neste modo, as boias de Nível não
têm nenhuma ação.
b. Em AUTOMÁTICO, a bomba será ligada após a detecção de NÍVEL BAIXO e
desligada após a detecção de NÍVEL ALTO.
c. O projeto deve ter o nome “Acionamento5”, OB “Exemplo 5” e montado conforme a
figura 26.

Figura 25 - Layout da planta de controle de nível de um reservatório.

81
Figura 26 - Tela com o comando para acionamento do sistema manual/automático de um
tanque.

Observe que estamos usando uma mesma entrada para “dizer” ao CLP em que modo
está, se automático ou manual. Na prática essa seleção é feita através de uma “chave
seletora” que quando estiver ligada ela selecionará o modo desejado, tornando com isso
um sistema independente.

A montagem deste sistema, na prática, requer atenção do técnico tendo em vista a forma
embaraçosa em como os sensores de nível estão empregados.

Veja que para os exemplos vistos até agora suas soluções só envolveram blocos de
contatos e bobinas. No entanto existem máquinas que requerem tempos e contagem de
produtos, e para isso é necessário o incremento de relés temporizadores no diagrama
Ladder.

Temporizadores

82
Timers ou temporizadores são variáveis que simulam um temporizador físico ao qual você
pode definir a ativação desejada ou desativação de outra variável no âmbito do programa,
ou entradas e saídas físicas externas. São muito utilizados na rotina de programação de
CLP's.

Na família SIMATIC da Siemens são quatro os temporizadores utilizados no TIA Portal:

TP, TON, TOF e o TONR.

O temporizador tipo TP

Este temporizador conta unidades em segundos, minutos ou horas, e funciona da

seguinte maneira: se o contato “IN” do bloco de função receber um pulso de sinal, o
tempo predefinido em “PT” (valor ajustado) é iniciado, o contato do temporizador “Q” vai
para ON. Transcorrido esse tempo, o contato do temporizador “Q” vai para OFF, conforma
mostra o gráfico da figura 27.

Figura 27 - Gráfico de operação do temporizador tipo TP da Siemens.

A figura 28 ilustra o bloco temporizador tipo TP, onde no campo PT coloca-se diretamente
a escala de tempo desejada, exemplo, 5s, 2min, etc.

83
 Figura 28 - Imagem do bloco temporizador da siemens.

A seguir, na figura 29 temos um exemplo de um circuito de acionamento simples de um

motor onde ao pressionar B0𝐵0 o motor é ligado e iniciada a contagem de tempo (PT =
5s). Após o tempo o motor é desligado.

Figura 29 - Circuito de acionamento de um motor utilizando um temporizador.

Para montar o circuito da figura 29, segue o mesmo raciocínio dos demais exemplos
vistos anteriormente: seleciona o temporizador TP no menu “Instructions” localizado no
lado direito, conforme a figura 30, clique no bloco e arraste até o local desejado. Após isso

84
é mostrado a tela da figura 31, se preferir, nomeie o temporizador, deixe a configuração
padrão e clique em “ok”.

Figura 30 - Tela de seleção do temporizador tipo TP.

85
Figura 31 - Tela de configuração do temporizador.

86
O temporizador tipo TON

O temporizador TON funciona da seguinte maneira: se o contato “IN” do bloco de função

receber um de sinal constante, o tempo predefinido em “PT” (valor ajustado) é iniciado.
Transcorrido esse tempo, o contato do temporizador “Q” vai para ON e continua enquanto
o sinal em “IN” esteja ativo, caso contrário a saída “Q” será desativada, conforme mostra
o gráfico da figura 32.

Figura 32 - Gráfico de operação do temporizador tipo TP da Siemens.

87
A figura 33 ilustra o bloco temporizador tipo TON. Para selecioná-lo utiliza-se o mesmo
caminho que foi usado pelo temporizador TP.

Figura 33 - Imagem do bloco temporizador TON da Siemens.

Observe na figura 34 que temos o mesmo exemplo, só que desta vez utilizando o
temporizador TON. Observe que para manter o sinal ativo na entrada IN utilizamos um
relé auxiliar “aux” (%M0) do próprio CLP (variável interna) cuja função é manter uma
retenção do sinal. Logo, ao pressionar B1 a bobina no relé “aux” é ativada, fecha sua
retenção (bloco de contato em paralelo com B1) e com isso o temporizador é ativado.
Inicia-se a contagem do tempo (valor ajustado). Transcorrido o tempo, a saída “Q” vai
para ON e fica neste estado enquanto a entrada IN do temporizador estiver ativa.
Clicando em B0 a bobina do relé “aux” é desativada, desativando com isso o temporizador
e fazendo com que a saída “Q” vá para OFF.

88
 Figura 34 - Acionamento simples com temporizador TON.

O temporizador tipo TOF

O temporizador TOF funciona de maneira semelhante ao temporizador tipo TP, ou seja,

basta um pulso de sinal no contato “IN” do bloco de função, para ativar a saída “Q” e a
contagem do tempo predefinido em “PT” (valor ajustado). Transcorrido esse tempo, o
contato do temporizador “Q” vai para OFF, conforme mostra o gráfico da figura 35.

89
 Figura 35 - Gráfico de operação do temporizador tipo TOF da Siemens.

A figura 36 ilustra o bloco temporizador tipo TOF. Para selecioná-lo segue o mesmo
raciocínio dos outros temporizadores.

Figura 36 - Imagem do bloco temporizador TOF da Siemens.

Na figura 37 é mostrado um exemplo de acionamento desse tipo de temporizador. Veja

que como seu gráfico de operação é o mesmo do temporizador tipo TP o seu
funcionamento segue a mesma lógica: Pressionando B0𝐵0 inicia-se a contagem de tempo
e ativa a saída “motor principal”. Após a contagem do tempo a saída é desativada.

90
 Figura 37 - Exemplo de acionamento de um motor utilizando um temporizador tipo TOF.

O temporizador tipo TONR

O temporizador TONR vem com uma opção de RESET no temporizador através do

contato “R” e tem as funcionalidades do temporizador TON, ou seja, quando chega um
sinal constante e sem variação no contato “IN” do bloco de função, inicia-se a contagem
do tempo predefinido em “PT” (valor ajustado). Transcorrido esse tempo, o contato “Q” do
temporizador vai para ON e permanece até que seja dado um pulso de sinal no contato
“R” do bloco para reiniciar uma nova contagem, conforme mostra o gráfico da figura 38.

Figura 38 - Gráfico de operação do temporizador tipo TONR da Siemens.

91
A figura 39 ilustra o bloco temporizador tipo TONR. Atente para o contato de RESET.
Para selecioná-lo segue o mesmo raciocínio dos outros temporizadores.

Figura 39 - Imagem do bloco temporizador da Simens

Na figura 40 temos o exemplo de acionamento de um motor, desta vez utilizando o

temporizador TONR. Veja que, para manter o sinal ativo na entrada IN, utilizamos um relé
auxiliar “aux” () do próprio CLP (variável interna) cuja função é manter uma retenção do
sinal. Logo, ao pressionar B1𝐵1 a bobina no relé “aux” é ativada, fechando sua retenção
(bloco de contato em paralelo com B1𝐵1) e com isso o temporizador é ativado. Inicia-se a
contagem do tempo (valor ajustado) e, transcorrido o tempo, a saída “Q” vai para ON e
fica neste estado enquanto a entrada IN do temporizador estiver ativa. Clicando
em B0𝐵0 a bobina do relé “aux” é desativada, desativando com isso o temporizador,
fazendo com que a saída “Q” vá para OFF.

92
Figura 40 - Exemplo de acionamento de um motor utilizando um temporizador tipo TONR.

Resumo

Ao longo desta aula vimos detalhadamente a linguagem de programação Ladder, o

ambiente de programação do TIA Portal da Siemens e o raciocínio lógico que foi
necessário para o desenvolvimento de cada aplicação envolvida nesta aula. Esse
“raciocínio lógico” é sem sombra de dúvida a característica mais importante que um
Técnico em Automação tenha que desenvolver, tendo em vista que essa é a maior
dificuldade encontrada no ambiente industrial, a de pessoas com qualificação técnica.

Esperamos que você tenha aproveitado bem esses apontamentos e tenha conseguido
colocar em prática as aplicações sugeridas. Em caso de dúvida reveja as figuras
presentes na aula e peça orientação ao seu Tutor.

93
Autoavaliação

1. Desenvolva uma aplicação em ladder para uma máquina dobradeira de peças,

conforme a figura 41, que funciona da seguinte maneira:
a. Ao pressionar o botão “start” o motor M1 aciona a esteira;
b. Quando o sensor S4 detecta a peça, a esteira para e o cilindro C1 avança
até o fim de curso FC1;
c. Após isso o cilindro C3 avança também até seu fim de curso FC3, dobrando
a peça. Em seguida recua e o cilindro C2 avança até o fim de curso FC2,
que corta a peça;
d. Em seguida os 3 cilindros recuam. Liberando com isso a peça finalizando o
ciclo, e aguarda uma nova peça;
e. O botão “Stop” finaliza o ciclo a qualquer instante, liberando a peça.

Figura 41 - Máquina dobradeira de peças.

Nesta aula continuaremos com exemplos de aplicações, em Ladder, envolvendo

temporizadores e contadores. Neste tópico perceberemos que essas aplicações estão em
um nível um pouco mais avançado do que foi visto, pois à medida que colocamos
condições na operação do sistema mais linhas de comando serão necessárias, bem como
a atenção do programador será redobrada. Para tanto, serão abordados sistemas que
requerem uso tanto de temporizadores quanto de contadores, por meio da plataforma da
Siemens e também da plataforma de programação do Automation Studio.

94
Objetivos

 Desenvolver aplicações em Ladder, no TIA Portal da Siemens;

 Utilizar temporizadores em aplicações Ladder;

 Utilizar contadores nas aplicações em Ladder;

 Entender o funcionamento de sistemas mais robustos.

Introdução

Tendo visto alguns exemplos de programação em ladder na aula passada, já estamos

aptos a programar sistemas que requerem um pouco mais de raciocínio por parte do
programador, e nesse contexto abordaremos circuitos que envolvem aplicações com
temporizadores e contadores.

No que tange a temporizadores foi visto, também na aula passada, o comportamento de

cada temporizador apresentado na plataforma Siemens, porém observe agora as
aplicações que esses temporizadores acrescentam em um sistema a ser automatizado,
pois se trata de uma variável a mais. E atente para o fato de que quanto mais condições
há no programa mais robusto ele fica.

Em alguns momentos há a necessidade de fragmentar o programa, em outras palavras,

organizá-lo em seções, de maneira que uma eventual falha na programação seja de fácil
diagnóstico. Para isso utilizaremos mais de um ambiente de programação, que no caso
da Siemens, seriam várias “network's”. Essas network's já estão presentes quando você
abre o ambiente de programação, em que no início era suficiente trabalharmos em
apenas uma network. No entanto, desta vez vamos trabalhar com mais de uma no intuito
de organizar a programação.

Fazendo a mesma analogia surgem os contadores e suas serventias em aplicações

industriais, bem como suas aplicabilidades. Seu modo de funcionamento também é bem
simples de entender, seja na contagem crescente ou decrescente. Veremos algumas
aplicações com os mesmos.

Apresentando uma abordagem diferente nesta aula, utilizaremos um ambiente de

programação que faz uso de um software de simulação virtual chamado “Automation
Studio”. Ele permite que após a montagem do programa, em ladder, se faça uma
simulação virtual de como irá se comportar o sistema proposto. Nesse software há

95
suporte para CLP's da Siemens, o que facilita o entendimento. Nesse ambiente
montaremos as interfaces (entradas e saídas) e seus sinais de tensões, a seguir
elaboraremos o programa e por fim simularemos.

Portanto, ao iniciarmos esta aula daremos continuidade aos circuitos de acionamentos

utilizando temporizadores, em seguida contadores. Sempre com duas soluções: uma no
TIA Portal e outra no software Automation Studio.

Circuito Pisca-Pisca

Vamos desenvolver uma aplicação em ladder para um sistema tipo pisca-pisca, conforme
mostra a figura 1, com o intuito de entendermos um circuito com “ciclo fechado”, e
também para perceber como funcionam sistemas que estão intertravados ou interligados,
já que um depende do outro para funcionar.

Para começar devemos respeitar as seguintes considerações:

a. Ao pressionar o botão “Start” o sistema pisca-pisca inicia seu funcionamento,

ligando a "lâmpada 1";
b. Após 5s da lâmpada 1 ligada, a mesma apagará e acenderá a lâmpada 2;
c. Após 5s da lâmpada 2 ligada, ela apagará e reinicia o sistema ligando a lâmpada 1,
fechando assim o ciclo.
d. Sob nenhuma hipótese as duas lâmpadas deverão ficar acesas.
e. O botão de “stop” desliga todo o sistema.

Figura 01 - Imagem de uma sugestão para pisca-pisca.

96
Para o desenvolvimento do ladder vamos fazer um pouco diferente agora. Vamos inserir
comentários, bem como fragmentar a programação para futuras organizações. Para isto o
programa nos dá a possibilidade de criarmos vários ambientes de programação. Portanto,
no espaço da “network 1” vamos fazer o sistema de “Start” e “Stop”, fazendo o comentário
de partida e parada, conforme mostra a figura 2.

Figura 02 - Network 1 de partida e parada do sistema.

Note que estamos usando um relé auxiliar (com retenção) para ativar e desativar os
temporizadores que farão a função pisca.

Na network 2 vamos montar o circuito com temporizadores tipo TP e montá-los como

disposto na figura 3.

Figura 03 - Network 2 com sistema pisca-pisca, utilizando temporizadores.

97
Circuito Pisca-Pisca - pt.2

Depois de montado o sistema, feito o download para o CLP e colocado o CLP no modo
“online”, o sistema funcionará da seguinte maneira:

Quando o contato aberto do relé auxiliar fechar, o temporizador %DB1 ativará a lâmpada
1 (conforme mostra a figura 4). Neste mesmo instante o contato fechado do temporizador
%DB1 será aberto garantindo que o sistema inicie sem que o temporizador %DB2 seja
ativado.

Figura 04 - Detalhe do modo online no instante que inicia o sistema pisca-pisca.

98
Após a contagem do tempo de %DB1 a lâmpada 1 será desativada e o contato fechado
(outrora aberto) do intertravamento é quem ativará %DB2 ativando a lâmpada 2 e abrindo
o intertravamento em %DB1, conforme mostra a figura 5.

Figura 05 - Detalhe do modo online no momento que a lâmpada 2 é ativada.

E por último, após o tempo da lâmpada 2 ativada, ela apagará e iniciará um novo ciclo
dando um pulso no temporizador %DB1 e assim consecutivamente até que o botão de
stop seja acionado.”

Circuito Pisca-Pisca - pt.3

99
Agora vejamos a solução do sistema pisca-pisca no ambiente de programação do
Automation Studio, conforme a figura 6. Neste caso não foi necessário “seccionar” a
programação:

Figura 06 - Sistema pisca-pisca no Automation Studio.

Observação

Para realizar uma programação no Automation Studio temos que “montar” um sistema
básico formado por um bloco de entradas conforme a figura 7, e um bloco de saídas
conforme a figura 8, com suas devidas alimentações de sinais. Em seguida, esse software
permite simular o programa desenvolvido.

Veja também que foi utilizado o mesmo modelo de temporizador utilizado no TIA Portal
(tipo TP).

Figura 07 - Bloco de entradas com 8 entradas digitais.

100
Figura 08 – Bloco de saídas com 8 saídas digitais.

101
Circuito de um Semáforo Simples

Agora que já sabemos como trabalhar em sistemas com ciclos fechados, vamos
desenvolver uma aplicação em ladder para acionar um semáforo simples, conforme
mostra a Figura 9 abaixo.

Figura 09 - Imagem ilustrativa de um semáforo simples.

Bom, esse está mais fácil, tendo em vista que todos nós sabemos como é o
funcionamento de um semáforo, pois então vamos lá:

a. Ao pressionar “Start” inicia-se o processo ligando a lâmpada vermelha por 5s;

b. Passado o tempo, desliga-se a lâmpada vermelha e liga a lâmpada verde também
por 5s;
c. Após os 5s da lâmpada verde, a mesma apaga, e liga a lâmpada amarela por 2s;
d. Passado os 2s da lâmpada amarela um novo ciclo é iniciado (Vermelho, verde e
amarelo...) até que o botão de stop seja acionado.

Vamos fazer a programação inserindo os comentários e fragmentando o programa, ou

seja, desmembrando em duas partes, a partida e a parada. Só que na parada vamos
utilizar bobinas reset's como uma opção a mais na programação.

Para o semáforo iremos utilizar três temporizadores do tipo TP (%DB1 para o vermelho,
%DB2 para o verde e %DB3 para o amarelo), duas botoeiras (start e stop) e dois relés
auxiliares, contudo montemos o circuito conforme mostra a figura 10.

102
 Figura 10 - Detalhe da montagem dos contatos e temporizadores do semáforo simples.

Observe que desta vez estamos utilizando duas retenções (Aux1 e Aux2) para manter os
sinais ativos. Portanto:

“Ao pressionar start o semáforo é ativado iniciando pelo temporizador %DB1 que liga a
lâmpada vermelha e ativa a bobina de Aux1, bem como seus intertravamentos. Após 5s o
contato fechado do intertravamento ativa o temporizador %DB2, desligando o vermelho e
ligando a lâmpada verde.

103
Por sua vez, o verde ativa o segundo relé auxiliar (Aux2) para intertravar o temporizador
%DB3. Com isso, logo após a contagem do tempo a lâmpada verde apagará e ativará o
temporizador %DB3 da lâmpada amarela. É a lâmpada amarela que fechará o próximo
ciclo, através de seu contato fechado em série com a entrada do temporizador %DB1.

Para desligar o sistema utilizamos bobinas configuradas como reset, conforme mostra a
montagem da network 2 na figura 11. Observe que nessa network está a programação
para apenas desativar o sistema, ou seja, ele desativará todas as bobinas.”

Figura 11 - Detalhes da configuração dos reset's para desligar o sistema.

Circuito de um Semáforo Simples - pt.2

Vejamos agora como fica a solução do sistema do semáforo simples na ferramenta do

Automation Studio, conforme a Figura 12:

104
 Figura 12 - Sistema do semáforo simples implementado no Automation Studio.

Observação

Os blocos de entradas e saídas são os mesmos, porém desta vez foram usadas 4 saídas.

Contadores

Os contadores usados nos CLP's comparam valores ajustados, de acordo com a

operação e valores preestabelecidos, para controlar eventos de um modo geral. Pode ser
tanto de contagem positiva (incremento “+1”) quanto de contagem negativa (decremento
“-1”).

Na plataforma Siemens são três os tipos de contadores encontrados.

Contador Crescente (CTU)

Neste tipo de contador (conforme a figura 13) os impulsos originados na entrada do

contato “CU” provoca um incremento do registro do contador.

105
 Figura 13 - Imagem do bloco contador CTU da Siemens.

A saída “Q” fica desativada (OFF) enquanto a contagem não atinge o valor estabelecido
em “PV”. Quando a contagem chega ao valor de PV a saída Q é ativada e permanece
assim até que seja dado um pulso no contato “R”, conforme mostra o gráfico da figura 14.

Caso o contador continue a receber os impulsos para contagem, ele continuará contando,
mas sua saída “Q” não irá alterar seu estado, ou seja, ficará ativado.

Figura 14 - Gráfico de operação do contador tipo CTU da Siemens.

Como exemplo observe a figura 15 que mostra quando uma saída é ativada depois de
executar uma contagem de 5 impulsos.

106
 Figura 15 - Exemplo de aplicação para uma contagem utilizando o contador tipo CTU.

Portanto:

“Ao pressionar a botoeira “inicia” o contador começa a contagem com o 1° evento

e por aí vai. No início do 5° evento ele libera sinal para a saída Q”.

“Para iniciar uma nova contagem basta dar um pulso no botão “zera” e ele ficará
apto a iniciar uma nova contagem”.

Contador Decrescente (CTD)

Neste tipo de contador (conforme a figura 16) os impulsos originados na entrada do

contato “CD” provocam um decremento do registro do contador.

107
 Figura 16 - Imagem do bloco contador CTD da Siemens.

Esse modelo de contador já inicia a contagem de acordo com o valor pré-ajustado em

“PV” e sua saída “Q” somente será ativada (ON) após a contagem decrescente atingir o
valor “zero”, permanecendo assim até que seja dado um pulso no contato “LD” conforme
mostra o gráfico da Figura 17.

Figura 17 - Gráfico de operação do contador tipo CTD da Siemens.

Como exemplo, conforme a Figura 18, veja a mesma aplicação, ou seja, deseja-se ativar
uma saída utilizando desta vez um contador do tipo decrescente (CTD).

108
 Figura 18 - Exemplo de aplicação para uma contagem utilizando o contador tipo CTD.

Portanto:

“Ao pressionar a botoeira “inicia” o contador começa a contagem com o 5º evento,

no segundo pulso segue o 4º evento, no terceiro pulso segue o 3º evento e por aí
vai. No início do último evento ele libera sinal para a saída Q”.

“Para iniciar uma nova contagem basta dar um pulso no botão “zera” e ele ficará
apto a iniciar uma nova contagem”.

Sistema de Empacotamento
Vamos desenvolver uma aplicação em ladder para automatizar o processo de um sistema
de empacotar. Para isso faça de conta que uma empresa contratou você para fazer a
automação.

A máquina é uma encaixotadora de peças (conforme a figura 19) e sua programação

funciona da seguinte forma:

109
 a. Modo Manual e modo automático;
i. Modo manual:
1. As esteiras funcionam de forma independente.
ii. Modo Automático:
1. Ao pressionar o botão “start” a esteira M1 aguarda a existência de
peça no sensor S1 e então liga;
2. Quando a peça chegar ao sensor S2 a esteira M1 desliga e liga então a
esteira M2, até que a peça passe pelo sensor S3;
3. Quando a peça passar pelo sensor S3 desliga a esteira M2 e conta
uma peça na caixa;
4. Ao final de 5 peças o processo para. Um operador retira a caixa cheia,
posiciona uma nova caixa para novamente encher de peças e
pressiona o botão “reiniciar” para uma nova contagem e, assim,
fechando o ciclo.

Figura 19 - Sistema de empacotamento com esteiras.

No desenvolvimento da programação Ladder desta aplicação, desmembramos o

programa para deixá-lo mais organizado, de maneira que criamos 5 ambientes (5
networks) devidamente comentados, conforme mostra a figura 20.

110
 Figura 20 - Detalhe da programação do sistema de empacotamento com os ambientes (network's)
criados.

Na network 1, conforme mostra a figura 21, colocamos o modo de operação em manual

ou automático para o operador escolher.

Figura 21 - Detalhe do ambiente de programação no modo de operação manual ou automático.

Observação

Veja que utilizamos a mesma entrada () para selecionar o modo manual ou automático.
Isto é importante para o desenvolvimento do programa.
Como modo de seleção utilizamos dois relés auxiliares ( e ) que representam Manual e
Automático, respectivamente.

111
Na network 2, conforme mostra figura 22, colocamos na programação as condições de
operação no modo automático.

Figura 22 - Detalhe do ambiente de programação no modo de operação automático.

112
Observação

Detalhe do ambiente de programação no modo de operação automático.

Portanto, lê-se:

“Ao selecionar o modo Auto, o bloco de contato aberto de fecha dando permissão para que o
operador dê início ao processo. Ao pressionar o botão “start”, um relé auxiliar, , fecha uma
retenção que mantém o contato fechado e com isso fica aguardando o sinal do
S1𝑆1 para ligar a esteira 1.
sensor
Quando o sensor S1𝑆1 detecta uma caixa, ele dá um pulso de sinal para ativar o relé
auxiliar o qual envia o sinal para network 4 (mais abaixo) e por sua vez ligará a esteira 1.
Quando o sensor S2𝑆2 detecta a presença da caixa, ele desativará o relé auxiliar %M_{0,5}$,
que também envia o sinal para network 4, o qual ligará a esteira 2.
Com a esteira 2 ligada perceba que a peça irá passar pelo sensor S3𝑆3 antes de cair dentro
da caixa. Desta maneira, como o sensor S3𝑆3 está ligado ao contador, ele ficará encarregado
de contar as 5 peças. Fechando assim o primeiro ciclo.

Depois virá a 2ª peça, 3ª peça e assim por diante.

Ao final da 5ª peça a saída “stop” () do contador é ativada, e seu contato fechado em série com
a bobina do relé auxiliar desligará o processo.
Para recomeçar outro empacotamento novamente, o operador pressiona o botão “reinicia”,
que ao mesmo tempo: dará um reset no contador e ativará a bobina do relé auxiliar .”

Na network 3, conforme mostra a Figura 23, colocamos na programação os reset's das

bobinas de saída da programação Ladder.

113
 Figura 23 - Detalhe do ambiente de programação para resetar as bobinas de saídas.

Observação

O reset evita que o CLP, no caso de um desligamento, quando venha a religá-lo esteja
com alguma saída ativa. Para isso o operador pressiona o botão “reset” () para desativá-
las.

Na network 4, conforme mostra Figura 24, colocamos na programação os acionamentos

das esteiras 1 e 2.

114
 Figura 24 - Detalhe do ambiente de programação de acionamento das esteiras.

Observação

Perceba que para acionar as esteiras bastam que os respectivos contatos das bobinas
auxiliares sejam ativados. Lembrando que e são contatos cujos relés estão no ambiente
da network 2.
Já os contatos e pertencem aos relés auxiliares contidos no ambiente da network 5.

Já os contatos %M0,6 e %M0,7 pertencem aos relés auxiliares contidos no ambiente da

network 5.

Figura 26 - Detalhe do ambiente de programação no modo de operação manual.

115
Observação

Da mesma maneira que foi visto no modo automático, atente para o detalhe do contato
aberto do relé auxiliar, lá da network 1. É esse contato que dará permissão para que o
operador em uma eventual falha no processo possa acionar as esteiras de modo
independente, com o intuito de “limpar” o sistema, ou seja, em uma falha ele recolhe as
peças que porventura estejam em alguma esteira para, assim, reiniciar o processo
novamente.

Resumo

Ao observar nesta aula, na medida em que amadurecemos na programação Ladder, mais

aplicações exigem raciocínio do programador e isso é natural, tendo em vista que, na
indústria, a maioria das aplicações envolvem várias condições de operação em uma
mesma máquina, como foi o caso do último exemplo.

Perceba, também, que foi imprescindível o conhecimento prévio da lógica de

programação, tais como: retenção de sinal, função “E”, função “OU”, e assim por diante.

Na prática existem dois caminhos: o desenvolvimento de um projeto novo, ou seja,

máquina nova. E o concerto de uma máquina já existente cujo CLP queimou. Para este
último o programador faz uma verdadeira entrevista com o operador da máquina para
saber quais as condições de operação da mesma, semelhante aos enunciados vistos ao
longo da aula.

Mas atenção, em ambos os casos o programador deve ter bom conhecimento da

linguagem Ladder.

Autoavaliação

1. Desenvolva uma aplicação em ladder para automatizar um determinado processo

de uma empresa de laticínios. O sistema é um misturador. É formado por três silos
que contém os ingredientes A, B e C, uma panela principal, quatro válvulas
solenoides (V1, V2, V3 e V4), dois sensores de nível e um misturador (conforme
mostra a Figura 26).

Figura 26 - Layout de uma planta para controle de processo de um misturador.

116
O misturador deve operar obedecendo às seguintes regras:

1. Deve ter uma opção de operação em manual ou automático;

2. No modo manual cada válvula é acionada individualmente, a qualquer
instante e independente do nível;
3. No modo automático o operador aperta o botão “start” para iniciar o
processo;
4. No modo automático, ao pressionar “start” o sistema só inicia se a panela
estiver vazia, ou seja, no sensor de nível mínimo;
5. Existe uma receita em que a seguinte ordem de mistura dos ingredientes
deve ser obedecida:
a. 1° ingrediente A;
b. 2° ingrediente B;
c. 3° ingrediente C;
6. Cada ingrediente descarrega na panela por 5s;
7. Quando iniciar a descarga do último ingrediente é necessário ligar o agitador
por 10s;
117
 8. Após a mistura dos três ingredientes e a parada do agitador a descarga é
acionada através da válvula 4 até chegar no sensor de nível mínimo;
9. Para que a próxima mistura aconteça a panela deve estar vazia;
10. Se a panela encher (sensor de nível máximo) um alarme sonoro deverá ser
ativado;
11. Coloque um contador para saber quantas tachadas foram feitas, para saber
o consumo de ingredientes.

Programação de CLP usando o Automation Studio

Apresentação

Nesta aula, veremos o ambiente de programação em Ladder desta vez utilizando o

Automation Studio versão 5.7. O Automation Studio é uma poderosa ferramenta que
permite uma simulação virtual de projetos que vão desde uma planta industrial, até
máquinas, contendo sistemas automatizados nas principais áreas de desenvolvimento na
indústria: Hidráulica, pneumática, elétrica e mecânica.

Nesse contexto, o Automation Studio versão 5.7 permite que sejam criadas “interfaces de
interação e operação”, ou seja, desenvolvimento de projetos que simulam uma condição
real. Para isso o Automation dispõe de uma vasta biblioteca de componentes comumente
usados tais como: Chaves, botoeiras, sinalizadores, medidores, etc.

Portanto o comportamento da interface é como se estivesse no mundo real. Considerando

que a simulação é um fator muito importante no desenvolvimento de um projeto de
automação, a programação em Ladder nos oportuniza observar como esse projeto se
comportará, e é justamente esse o foco de nossa aula de hoje, vamos lá?

Objetivos

 Conhecer o Automation Studio;

 Programar em linguagem de programação Ladder utilizando o Automation Studio;

 Interpretar o funcionamento de um projeto de simulação virtual do Automation

Studio;

 Observar como acontece a simulação em tempo real.

118
Introdução

Como foi visto nas aulas passadas, para o desenvolvimento de todo e qualquer projeto de
automação é importante que se conheça como a planta ou o projeto irá funcionar, ou seja,
quais as perspectivas de trabalho, pois só assim temos condições de iniciar a automação
bem como a programação do CLP em Ladder, evidentemente.

Portanto, daremos ênfase a três projetos no Automation Studio:

 Um sistema de esteira rolante para transporte de objetos;

 Um sistema de carregamento de peças;

 Um sistema de encaixotamento de caixas.

Em todos eles a interface está pronta para operação. É como se toda a estrutura
mecânica, elétrica e pneumática estivesse pronta e montada e que, para entrar em
operação, tenhamos que desenvolver a aplicação em Ladder e carregá-lo no CLP.

Relembramos que as aplicações mostradas aqui poderão ter mais de uma solução,
portanto o Ladder desenvolvido aqui é uma sugestão de aplicação, ou seja, é normal que
um programador desenvolva uma programação diferente. De certo modo isso é salutar,
pois mostra que você está evoluindo no quesito “desenvolvimento da lógica Ladder”.

Sistema de Esteira Rolante para Transporte de Objetos

Vamos desenvolver uma aplicação em Ladder para elaboração de um projeto de

acionamento de uma esteira, conforme a Figura 1, usada para transportar objetos.

119
 Figura 01 - Sistema de transporte de objetos com esteira.

Componentes do projeto:

 01 esteira para transporte;

 01 Motor para movimentar a esteira nos sentidos direto (Forward) e reverso

(Reverse);

O propósito deste projeto é que a caixa fique deslocando direta e reversamente de modo
contínuo em um ciclo fechado. Para o desenvolvimento do projeto precisamos montar a
estrutura de programação Ladder que é composta de:

 Um módulo de entrada (Figura 2);

 Um módulo de saída (Figura 3);

 Ambiente de programação em Ladder (Rung) (Figura 4).

120
Figura 02 - Módulo de entrada com 8 entradas digitais;

Figura 03 - Módulo de saída com 8 saídas digitais;

121
 Figura 04 - Ambiente de programação Ladder (Rung)

Assim, a montagem no Automation Studio do projeto da esteira e a programação em

Ladder terá o aspecto mostrado na Figura 5 e seu funcionamento ocorre da seguinte
forma:

 Ao pressionar o botão “Start” a esteira é acionada deslocando a caixa no sentido

direto até tocar no fim de curso “Conv_End”, de acordo com a condição do fim de
curso “Conv_Initial”,;

 Ao bater no fim de curso “Conv_End” a esteira inverte seu sentido de rotação,

deslocando a caixa no sentido reverso até encostar no fim de curso “Conv_Initial”;

 Ao bater no fim de curso “Conv_Initial” a esteira inverte novamente sua rotação

deslocando a caixa no sentido direto e assim sucessivamente, até que seja
pressionado o botão “Stop”.

122
 Figura 05 - Layout do projeto Esteira de transporte de objetos.

Para montagem dos blocos de contatos e bobinas temos o menu do Automation Studio,
conforme a Figura 6. É esse menu que contém os blocos de contatos que vamos utilizar
para este projeto.

123
 Figura 06 - Menu de contatos para montagem dos blocos.

De posse dessas informações, agora vamos programar a lógica Ladder no ambiente

“Rung”:

124
1º Passo:

Perceba pelo Layout que existe um fim de curso (Conv_Initial) que já está ativado e, neste
caso, para não correr o risco de o sistema iniciar com a esteira ligada, vamos utilizar uma
saída auxiliar que não esteja sendo utilizada. Assim, montaremos a primeira linha de
comando conforme a Figura 7:

Figura 07 - Lógica que ativa o sistema de transporte da esteira.

Observação:

Como foi visto em outras aulas, para colocar um bloco basta selecioná-lo de contato clicar
e arrastar para dentro do “Rung”.

Quando colocamos um bloco no “Rung” verifique que ele vem sem a “Tag”. Portanto para
colocar uma “Tag”, basta dar um duplo clique no bloco e selecionar a Tag correspondente
à sua finalidade e clicar em “Apply” (aplicar) e “close”, conforme mostra a Figura 8.

125
 Figura 08 – Tela para seleção da “Tag” do bloco de contato.

2º Passo:

Vamos acrescentar ao “Rung” a segunda linha do programa. Ela será responsável por
colocar a esteira em funcionamento desde que a caixa esteja na posição inicial, ou seja,
com o fim de curso “Conv_Initial” ativado. Portanto, vamos montar a segunda linha
conforme a Figura 9, com todas suas “Tag’s”.

126
 Figura 09 - Linha de comando que ativa o funcionamento da esteira.

3º Passo:

Vamos também acrescentar a terceira e última linha. Ela será a responsável pela inversão
do sentido de rotação quando a caixa tocar no fim de curso “Conv_End”. Veja que a
terceira linha, assim como a segunda, também depende do contato NA da bobina auxiliar
(OUT 7). Contudo, vamos montar a terceira linha conforme mostra a Figura 10.

Figura 10 - Linha de comando da terceira linha, responsável pela inversão de rotação.

127
Pronto, finalizamos a aplicação. Para simulação, vá ao menu e clique no botão “Normal
Simulation”, conforme mostra a Figura 11.

Figura 11 - Menu de simulação do Automation Studio.

Após esses procedimentos, o projeto da esteira de transporte de objetos no modo

simulação terá o aspecto da Figura 12.

Figura 12 - Tela de simulação do projeto da esteira de transporte de objetos.

128
Sistema de Carregamento de Peças

Vamos fazer uma aplicação em Ladder para automatizar um sistema de carregamento de

peças cujo projeto é mostrado na Figura 13.

Figura 13 - Projeto de uma esteira de enchimento de peças.

De acordo com o layout, o projeto é composto por:

 Um motor, que aciona a esteira nos sentidos direto e reverso;

 2 fins de curso “Conv_Initial e Conv_End;

 2 Sensores de detecção de caixa, para descarregamento de peças.

No entanto, o sistema funciona da seguinte maneira:

 O sistema deve prever um botão de “Start” para iniciar o ciclo;

129
  Ao pressionar o botão “Start”, a caixa se desloca no sentido direto, de acordo com
a condição do fim de curso “Conv_Initial” até que o sensor “Conv_Pos1” detecte a
presença da caixa;

 Quando o sensor “Conv_Pos1” detecta a presença da caixa a esteira para e

aguarda o carregamento por 5s, em seguida a caixa segue em frente até que o
sensor “Conv_Pos2” também detecte a presença da caixa;

 Quando o sensor “Conv_Pos2” detecta a caixa a esteira para novamente e

aguarda o carregamento da caixa por 5s.

 Após o carregamento da caixa no sensor “Conv_Pos2” a caixa segue em frente até

o destino final, que é o fim de curso “Conv_End” o qual faz a caixa retornar à sua
origem;

 Ao retornar, a caixa bate no fim de curso “Conv_Initial” e recomeça um novo ciclo.

 Um botão de “Stop” deverá parar o sistema a qualquer momento.

1º Passo:

Vamos montar a estrutura de programação Ladder, com os blocos de entrada e saídas e

o ambiente “Rung”, conforme mostra a Figura 14.

Figura 14 - Ambiente de configuração de programação do Ladder da esteira de

carregamento de peças.

130
2º Passo:

Vamos iniciar o Ladder no ambiente “Rung” conforme mostra Figura 15, com a condição
de partida e parada do sistema. Para isso, utilizaremos uma saída como relé auxiliar (uma
saída que não esteja sendo usada), neste caso OUT 3.

Figura 15 - Linha inicial do Ladder para o projeto de carregamento.

3º Passo:

A segunda linha será responsável pela partida inicial da esteira no sentido direto.
Conforme mostra a Figura 16, atente para os contatos fechados dos sensores, pois serão
eles que irão parar a esteira para descarregamento. Outro detalhe são os contatos
abertos do botão de “Start” do fim de curso e da retenção, serão estes que manterão a
esteira ligada no sentido direto.

131
 Figura 16 - 2ª linha do programa Ladder responsável pela partida inicial da esteira.

4º Passo:

Veja que os sensores irão desligar a esteira quando detectarem a caixa. Portanto, no
momento da parada precisamos iniciar uma contagem de tempo. Para isso, conforme
mostra a Figura 17, vamos utilizar um temporizador ON-Delay Timer (S_ODT) para
contar o tempo de 5s. Como os tempos de paradas são iguais, basta um temporizador
para as duas paradas. Veja que quem vai iniciar a contagem de tempo será os contatos
abertos dos sensores, cada um ao seu tempo.

132
Figura 17 - Configuração da 3ª linha com a inserção do temporizador e sua configuração.

5º Passo:

Neste momento a caixa irá parar nos sensores que, por sua vez, contarão o tempo de
descarregamento de cada um, depois a caixa seguirá em frente até o fim de curso final
“Conv_End”. Considerando que este 5º passo objetiva fazer a caixa voltar ao bater no fim
de curso (“Conv_End”), vamos colocar uma terceira linha para contemplar essa ação,
conforme mostra a Figura 18.

133
Figura 18 - 4ª linha da programação Ladder que é responsável pelo retorno da caixa após
carregamento.

Feito o passo a passo, basta simular o projeto e observar seu funcionamento, conforme
a Figura 19.

134
 Figura 19 - Simulação do projeto final do sistema de carregamento de peças.

Sistema de Encaixotamento de Caixas

Agora, vamos desenvolver uma aplicação em Ladder para automatizar um sistema de

encaixotamento de caixas conforme mostra a Figura 20.

O objetivo principal é fazer com que os cilindros A e B “encaixotem as caixas”, ou seja,

uma vez que já existem caixas empilhadas o cilindro A desloca a caixa para que em
seguida o cilindro B empurre-a para dentro do recipiente, e repita esse ciclo sempre que
houver caixas ou, caso contrário, quando for pressionado o botão “Stop”.

135
 Figura 20 - Layout de um sistema de encaixotamento de caixas.

Como podemos ver, o sistema é composto por:

 2 cilindros pneumáticos A e B;

 4 sensores indutivos: CYL_A_OUT, CYL_A_IN, CYL_B_OUT e CYL_B_IN. (dois

para cada cilindro).

Passo a Passo

1º Passo:

Vamos montar a estrutura dos blocos conforme mostra a Figura 21.

136
 Figura 21 - Montagem e configuração do ambiente de programação Ladder.

2º Passo:

Vamos utilizar a mesma ideia desenvolvida nas outras aplicações. Uma bobina auxiliar
para partida e parada do sistema, portanto vamos montar no “Rung” a linha de
programação conforme mostra a Figura 22.

Figura 22 - Programação da 1ª linha com sistema de partida e parada do projeto.

137
3º Passo:

Com a programação da partida e parada do projeto vamos fazer a primeira ação

acontecer, que é o cilindro A avançar. Para isso, vamos montar a segunda linha da
programação em Ladder, conforme mostra a Figura 23. Fique atento aos contatos de
intertravamentos.

Figura 23 - Linha de programação em Ladder para condição inicial de avanço do cilindro

A.

4º Passo:

Uma vez que o cilindro A avançou, ele levou uma caixa para que o cilindro B empurre-a
para o recipiente. Portanto, uma vez que o cilindro A Chegou no sensor “CIL_A_OUT”,
precisamos avançar o cilindro B e retornar o cilindro A. Então vamos programar a 3ª e a
4ª linha do Ladder para fazer tais ações, conforme mostra a Figura 24.

138
 Figura 24 - Programação da 3ª e 4ª linha do Ladder que fará o cilindro A retornar e o
cilindro B avançar.

5º Passo:

Até aqui o cilindro A avançou juntamente com a caixa, o cilindro B empurrou-a para o
recipiente, o cilindro A, por sua vez, recuou, falta agora o cilindro B também recuar para
que dê início a um novo ciclo. Para isso, vamos programar a 5ª e última linha do
programa Ladder, conforme mostra a Figura 25. Essa linha será responsável tanto pelo
recuo do cilindro B quanto pelo início de um novo ciclo.

139
 Figura 25 - Linha do programa que retornará o cilindro B e iniciará um novo ciclo.

Pronto! Agora é só juntarmos tudo e fazermos a simulação do sistema, conforme mostra

a Figura 26.

140
 Figura 26 - Simulação do projeto final de um sistema de encaixotamento de caixas.

Resumo

Nesta aula, abordamos o software de simulação de projetos virtuais Automation Studio, o

qual permite a criação de interfaces de simulação como se fosse na “vida real”. Do ponto
de vista de quem trabalha com projetos de automação é um software extremamente
importante, pois permite que o programador tenha uma visão geral do comportamento do
projeto em execução. Não tenha dúvida de que grandes projetos de automação passam
por um processo de simulação virtual até que se tenha uma posição final de como a
máquina estará pronta.

141
Autoavaliação

1. De posse do projeto de encaixotamento, visto no item 4, acrescente um contador

crescente para contar 5 caixas no recipiente com o objetivo de parar o sistema. E
após isso, será necessário um novo “Start” para começar a encaixotar em outro
recipiente.

142