CES CursodeTecn (1) (1) .Desoldagem AMSTEDMAXION

TECNOLOGIA DE
TECNOLOGIA DE SOLDAGEM
SOLDAGEM
FILAQUA INDUSTRIAL
FILAQUA INDUSTRIAL
LTDA
LTDA
Canetti Engenharia
Canetti Engenharia de
de Soldagem
Soldagem SC
SC Ltda
Ltda
TECNOLOGIA DE SOLDAGEM
PROGRAMA
Inspetor de Soldagem Terminologia de Soldagem

Terminologia de Descontinuidades Simbologia de Soldagem
Consumíveis de Soldagem Processos de Soldagem
SMAW SAW GTAW GMAW ESW EGW OAW
Processos de Corte Processos de aquecimento
Metalurgia da Soldagem Corrosão Intercristalina
Tratamentos Térmicos Tensões e Deformações
Metal Base Dimensionamento de Soldas
Ensaios Mecânicos Ensaios Metalográficos
Ensaios Não Destrutivos Qualificação de Soldagem
Instrumental e Técnica de medidas Documentos Técnicos
Normas Técnicas Custos
Produtividade Proteção e segurança
PROGRAMAÇÃO DE TREINAMENTO
Aula Assunto
1ª Inspeção NII / Terminologia de Soldagem
2ª Terminologia de Descontinuidades / Simbologia de
Soldagem
3ª Simbologia de Soldagem e END - Exercícios
4ª Consumíveis Processos de Soldagem Smaw – Filme
5ª Processos de Soldagem Saw – Filme / Gtaw
6ª Processos de Soldagem Gtaw – Filme - Gmaw
7ª Processos de Soldagem Gmaw – Filme
8ª Processos de Soldagem ESW EGW OAW
9ª Processos de corte Oxicorte / Goivagem / Plasma - Filme
10ª Pré-aquecimento / Técnicas e equipamentos / Metalurgia
da Soldagem (Definição, Aspecto térmico)
11ª Metalurgia da Soldagem (Ciclo e Repartição térmicas)
Aula Assunto
12ª Metalurgia da Soldagem (Zona fundida, solubilidade
Diluição, Solidificação, Pré e pós aquecimento)
13ª Metalurgia da Soldagem (Fissurações e Tensões)
e Tratamentos Térmicos
14ª Materiais de Base / Diagrama de Schaeffler
15ª Diagrama de Schaeffler
16ª 1ª Avaliação 07 / 5 / 2003
17ª Corrosão / Tensões e Deformações
18ª Dimensionamento de Soldas / Exercícios
19ª Ensaios Mecânicos
20ª Ensaios metalográficos / END Magnético / Pontos
21ª END Estanqueidade / Pressão / Capilaridade / US -
Filme
Aula Assunto
22ª END Radiografia – Filme/ Líquido Penetrante
23ª END Visual – Partículas Magnéticas – Filme
24ª Qualificações de Procedimento e de Mão de Obra
25ª Instrumental e Técnicas de Medida / Documentos Técnicos
/ Normas Técnicas N 133 / ASTM A 370
26ª Custos (Cálculos e Exercícios)
27ª Custos / Produtividade (Cálculos e exercícios)
28ª Produtividade / Proteção / Segurança
29ª Revisão Geral
30ª 2ª Avaliação 11/6/2003
INSPETOR DE SOLDAGEM
MODALIDADES E NORMAS TÉCNICAS
Item Modalidade Normas

1 Estruturas Metálicas AWS D1.1
2 Estr Metálicas Marítimas AWS D1.1 + Norma Classificação
3 Oleodutos / Gasodutos ANSI B 31.4 + API 1104
4 Tanques de Armazenamento API 650 + ASME IX
5 Tubulações ANSI B 31.3 + ASME IX
6 Vasos de Pressão ASME VIII div I / II + ASME IX
7 Fornos e Caldeiras ANSI B31.3 + ASME VIII / IX
Inspetor Opção I Opção II Opção III
Nível I Técnico / 2º grau 1º grau
4ª série 1º
6 meses 2 anos 5 anos
Nível II Engenheiro Técnico Mec/Metal -

6 meses 1,5 anos
Nível II Tecnólogo Técnico 2º grau -

6 meses 3 anos
OUTROS REQUISITOS
Acuidade visual : visão de perto e visão de longe

Treinamento teórico : Nível I  70 horas e nível II  120 horas
Conhecimentos práticos : soldagem, interpretações e descontinuidades
Aproveitamento mínimo = 70%

TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
Ângulo do chanfro
Ângulo do bisel
Abertura da raiz
Ângulo de
deslocamento
Ângulo de
trabalho
Camada de 3 passes
Camadas de 2 passes
Camadas de 1 passe
Face do chanfro
Face da raiz
Penetração da junta =
garganta efetiva
Garganta efetiva
Garganta teórica
Garganta real
Junta de ângulo em quina Junta de ângulo em L
Junta de ângulo em T Junta em ângulo

Baixo heat input

ao material base
Passes filetados
Alto heat input

ao material base
Passes oscilados ou balanceados

Passes de revenimento
Raiz da junta
Raiz da solda
Penetração total –
Solda de topo
Penetração total –
Solda angular
Penetração parcial –
Solda de topo
Penetração parcial –
Solda angular
Penetração parcial – Solda de topo
Penetração parcial – Solda angular tipo filete

Aço ao carbono
GTAW sem adição
Solda Autógena
Aço ao carbono
SMAW AWS E 7018
Solda Homogênea
Aço ao carbono
GMAW AWS ER 309
Solda Heterogênea
Zona
Zona de fundida Zona afetada
ligação pelo calor
Metal Base
TERMINOLOGIA DE
DESCONTINUIDADES
Excessivo ângulo de
reforço
Concavidade lateral na
raiz da solda
TERMINOLOGIA DE
DESCONTINUIDADES
Deposição
insuficiente
Falta de fusão lateral
Falta de fusão na raiz

TERMINOLOGIA DE
DESCONTINUIDADES
Falta de penetração
Mordedura
Sobreposição
Mordedura de raiz
TERMINOLOGIA DE
DESCONTINUIDADES
Alinhada Isolada Agrupada

Inclusão de escória
Agrupada Alinhada Vermiforme

Porosidade
TERMINOLOGIA DE
DESCONTINUIDADES
Transversais
Irradiante
Ramificadas
Longitudinais
Cratera
Sob cordão
Raiz
TERMINOLOGIA DE
DESCONTINUIDADES
Trinca de cratera
Causa : técnica imprópria de soldagem.
Trinca de raiz
Causa : falta de resistência mecânica do cordão.
Trinca na ZTA
Causas : introdução de H2, tensões e estrutura
metalúrgica de alta dureza.
TERMINOLOGIA DE
DESCONTINUIDADES
Trinca longitudinal no material base :

Causas : PWHT, qualidade material base e alto nível
de tensões
Trinca longitudinal no metal depositado :

Causas : Composição química de ambos os materiais,
nível de tensões e energia de soldagem introduzida.
Trinca transversal nos materiais de base e de adição :

Causas : Nível de tensão e qualidades estruturais.
TERMINOLOGIA DE
DESCONTINUIDADES
MATERIAL FUNDIDO
CHAPELIM CROSTA DESENCONTRO

ENCHIMENTO INCOMPLETO GOTA FRIA
INCLUSÃO INCLUSÃO DE AREIA
METAL FRIO POROSIDADE RABO DE GATO
RECHUPE SEGREGAÇÃO VEIO
TRINCA DE CONTRAÇÃO
MATERIAL FORJADO / LAMINADO
DOBRA DUPLA LAMINAÇÃO

LASCA SEGREGAÇÃO
SIMBOLOGIA DE
SOLDAGEM
• Símbolo básico • Espaçador
• Lado seta/Lado • Dimensões
oposto • Localização
• Orientação símbolos • Raiz da solda
• Seta quebrada • Perfil do cordão
• Múltiplas setas • Acabamento cordão
• Linhas referências • Combinações
• Back/backing weld
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
• Símbolo básico
• END utilizados
• Localização preferencial
• Combinações
Símbolo Básico
Representa as informações
possíveis de transmissão nos
desenhos, como geometria de um
chanfro, dimensões, tipo de solda,
local de execução, ensaios não
destrutivos, etc.
F
A
1 S (E) 2 L–P
T 4
5 2 3
N
T = Especificação de procedimento ou outra referência
1 = Cauda (pode ser omitida se dispensável)
S = Profundidade de preparação
E = Garganta efetiva
F = Tipo de acabamento
A = Ângulo do chanfro
2 = Símbolo básico da solda (topo ou filete)
L = Comprimento da solda
P = Espaçamento entre centros de soldas descontínuas
4 = Seta ligando à junta
5 = Dados constantes qualquer seja o sentido da cauda / seta
3 = Linha de referência
N = Nº total de soldas (ponto)
LADO SETA/LADO OPOSTO
Significa posição da seta em

relação à junta a soldar
Parte inferior da linha = solda

a executar do lado da seta.
Lado oposto à seta

Lado da seta Lado oposto à seta
Lado da seta
Oposto à seta
Oposto à seta
Lado da seta
ORIENTAÇÃO DE SÍMBOLOS
A parte perpendicular do símbolo é
SEMPRE desenhada do lado esquerdo.
SETA QUEBRADA
Mostra o lado preferencial de
uma junta que deve ser chanfrado.
MÚLTIPLAS SETAS
Podem ser usadas para um
MESMO DETALHE.
O CHANFRO EM “ K “ E NÃO
EM “ V “ DEVE SER
APLICADO À CADA JUNTA
LINHAS DE REFERÊNCIA
Uma junta pode ter mais de uma linha de
referência e a operação inicial é a mais
PRÓXIMA da seta.
1º Passo
ESPAÇADOR
Recurso material (metálico ou não) que,

colocado na raiz de um chanfro, aumenta a
abertura da raiz e reduz o ângulo. Muito
utilizado para chapas de grande espessura,
emendas de topo.
SAE 1020
5 x 10 mm
BACK/BACKING
Especifica a seqüência de execução de

um passe, inicial ou final.
Solda tipo BACK
Solda tipo BACKING

DIMENSÕES
São os dados que definem as soldas
(preparação, profundidade
comprimento, espaçamento, etc)
45º
10
15
LOCALIZAÇÃO
Dados que definem onde soldar
(total contorno ou campo).
DADOS DA RAÍZ
Mostram se a solda da raiz tem
projeção ou mata-junta suporte.
PERFIL DA SOLDA
Especifica se plano, côncavo
ou convexo.
ACABAMENTO
Especifica o modo de efetuá-lo;
se usinado, martelado, esmerilhado
M – Machining = Usinado
G – Grinding = Esmerilhado
SIMBOLOGIA COMBINADA
Profundidade de preparação/penetração
Comprimento/espaçamento soldas filete e

juntas em ângulo.
10 50 - 200
10 (15)
200
10
15
50
10 50 - 200 10 50 - 200
5 30 - 100 10 50 - 200
200
30 100 50
SOLDAS TIPO PLUG (bujão)
Soldas de união entre chapas remontadas com

o preenchimento dos furos previamente
dimensionados.
45º
1/2
1/2
3
(5)
3
SOLDAS TIPO PLUG (bujão)
 3/4” 3/8” 6
60º
(7)
30º
1” 3/8”
 3/4” = diâmetro do furo
3/8” = profundidade da solda
3/4”
6 = distância entre os centros
60º = ângulo do chanfro
(7) = quantidade de soldas
6
EXERCÍCIO
Lado 1: Chanfro V 60º, 3 mm abertura, 10mm

preparação, 15mm penetração
Lado 2: Chanfro U 40º gap nulo 12mm de

preparação, reprise por goivagem, 15mm de
penetração
10 (15) 60º
3
Goivagem
12 (15)
40º
EXERCÍCIO
Lado 1: Usinada tulipa 20º, preparação

15mm, penetração 20mm US 20% acabamento
usinado plano.
Lado 2: Oxicortado V 45º, preparação 20mm,

penetração 25mm, ensaio LP 100% acabamento
esmerilhado côncavo.
G
45º
20 (25) PT 100%
(*)
15 (20) UT 20%
20º
M
(*) = Se as especificações de PT 100% e UT 20% estiverem na

cauda, significa ENDs de ambos os lados.
Desenhe um símbolo para a

especificação :
solda angular, mista com
chanfro/filete e perfil definido.
G
Desenhe um símbolo para a

especificação :
solda de topo com penetração
parcial definida.
45º
15 (20)
0
20 (25)
45º
50
20 25
15 20
Desenhe os chanfros que
atendam às especificações :
Chanfro I
28 (30)
2
Chanfro II
60º
2
Chanfro I
28 30
2
Só pode haver projeção na raiz quando a solda

é de penetração total executada através de um só lado.
Chanfro II
30
2
Escreva uma combinação de

simbologia soldagem e ensaios
não destrutivos que garanta solda
de penetração total com processo
de alta energia para chapas de
25 mm espessura.
RT 100 % (*)
Opção = UT 100%
Qual dos símbolos descreve a
solda efetuada?
A B C
Qual dos símbolos descreve a
solda efetuada?
A B C D
Na simbologia a seguir, apontar
3/8 3 – 10
1/4 3 – 10
Comprimento da solda =
Distância entre centro de 2 soldas =
Dimensão perna do lado da seta =

Na simbologia a seguir, responder:
1/4 (3/8)
1/2 (9/16)
1. Qual a profundidade de preparação do lado da seta?
2. Qual a penetração da solda no lado oposto à seta ?

Que tipo de solda é descrito
pela simbologia?
A B C D
Que tipo de solda é descrito pelas
simbologias ?
ou ou
Detalhe 1 Detalhe 2
DETALHE 1 DETALHE 2
Opção 2 Opção 2
Opção 1 Opção 1
TÉCNICA DE CONSTRUÇÃO
• Linha de referência • Especificações das
• dimensões da solda
Traçagem da seta
• Especificação do
• Traçagem da cauda acabamento
• Símbolo da solda • Símbolos
• Dimensões da complementares
preparação do • Dados de
chanfro procedimentos
• Símbolos de END
LINHA DE REFERÊNCIA
SETA
CAUDA
SÍMBOLO DA SOLDA
DIMENSÕES DO CHANFRO
PREPARAÇÃO
10 0 45º
DIMENSÕES DA SOLDA
PENETRAÇÃO
10 (15) 0 45º
5 10 – 50
ACABAMENTO DA SOLDA
G
5
45º
10 (15) 0
5 10 - 50
G
SÍMBOLOS COMPLEMENTARES
Solda de campo e em todo o contorno
G
5
45º
10 (15) 0
5 10 - 50
G
DADOS COMPLEMENTARES
Procedimentos
G
5
45º
10 (15) 0
EPS 01
5 10 - 50
G
G
5
45º
UT 50%
10 (15) 0
EPS 01
5 10 - 50
G LP 100%
G
5
45º
EPS 01
UT 50% 10 (15) 0
LP 100% 5 10 - 50
G
SIGNIFICADO DA SIMBOLOGIA
DO SLIDE ANTERIOR
Lado 1: Preparar chanfro com 10mm e abertura nula,

ângulo de 45º
Soldar para penetração de 15mm e executar em
filete de perna 5mm
Dar acabamento côncavo por esmerilhamento
Controlar : UT 50 % / LP 100% do comprimento
soldado
Obs : Utilizar o Procedimento de Soldagem EPS 01
SIGNIFICADO DA SIMBOLOGIA
DO SLIDE ANTERIOR
Lado 2 : Não há necessidade de preparação

Soldar um filete de perna 5mm intermitente de
comprimento 10mm e distância entre centros de
50mm, em todo o contorno da peça
Dar acabamento plano utilizando esmerilhamento
Controlar : UT 50 % / LP 100% do comprimento
soldado
Obs : Utilizar o Procedimento de Soldagem EPS 01
CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
OBJETIVO TIPOS GASES DE PROTEÇÃO
ESPECIFICAÇÕES AWS
Composição química Propriedades Mecânicas
Especificação AWS Grupos de Metais de Adição

A 5.1 SMAW : Aço ao carbono
A 5.2 OAW : Aço ao carbono
A 5.4 SMAW : Aços inoxidáveis
A 5.5 SMAW : Aço baixa liga
A 5.9 FCAW GTAW : Aços inoxidáveis
A 5.17 SAW : Aço ao carbono
A 5.18 GMAW : Aço ao carbono
FATORES A CONSIDERAR NA ESCOLHA :
- Processo de soldagem
- Energia da soldagem
- Geometria da junta
- Espessura do cordão a depositar
- Abertura da raiz
- Penetração desejada
- Posição de soldagem
- Habilidade do soldador
- Grau de proteção pretendido na soldagem
GASES DE PROTEÇÃO :
Inertes : Hélio, Argônio, Criptônio, Xenônio, Neônio
Ativos : Oxigênio, Nitrogênio e Dióxido de Carbono
CONSUMÍVEIS DE
AWS E
Eletrodo
xxx
SOLDAGEM
x
RT Mínima Posição
x
CC / CA
Revestimento
PROCESSO SMAW
Adição Limite Resistência mínimo em Ksi (1000Lb / pol 2)
E 60 xx 62 a 67
E 70 xx 70 a 72
E 80 xx 80
E 90 xx 90
E 100 xx 100
E 110 xx 110
E 120 xx 120
E 130 xx 130
Adição Posição de Soldagem
E xx 1x Todas
E xx 2x Horizontal (soldas em ângulo) e plana
E xx 31 Plana
E xx 41 Vertical Descendente, plana,
Horizontal e Sobrecabeça
0 2 3 8
Corrente CC+ CC- CA CC CA CC+ CA
Arco Forte Médio Leve Leve
Penetração Grande Média Fraca Média
H2 Alto Médio Médio Baixo
Revestimento Celulósico Rutílico Rutílico Básico
Composição química pelo sufixo da classificação AWS
Adição Mn Cr Ni Mo
E A1 - - - 0,5
E B1 - 0,5 - 0,5
E B2 - 1,25 - 0,5
E B3 - 2,25 - 1,0
E B4 L- 2,0 - 0,5
E C1 - - 2,5 -
E C2 - - 3,5 -
E C3 - - 1,0 -
E D1 1,5 - - 0,35
E D2 2,0 - - 0,35
EG x ou x ou x ou x
EM x e/ou x e/ou x e/ou x
L : Carbono máximo 0,03%
SMAW – ELETRODOS INOXIDÁVEIS
AWS E xxxxx - x x
Eletrodo Composição química Posições Corrente
Revestimento
AWS E 309.Mo16
Inoxidável de composição química básica Cr / Ni / Mo
Soldável em todas as posições, desde que a bitola não ultrapasse
4,0mm (somente plana e horizontal)
O número 6 indica que pode ser utilizado em CC+ / CA e seu
revestimento é do tipo rutílico.
O número 5 indicaria que deve ser utilizado em CC+ e do tipo
básico.
CONSUMÍVEIS DE
SMAW – ELETRODOS INOXIDÁVEIS
AWS
SOLDAGEM
C máx Cr Ni Outros
308 0,08 20,0 10,0 -
308L 0,03 20,0 10,0 -
308Mo 0,08 20,0 10,0 Mo 2,5
309 0,12 24,0 13,0 -
310 0,15 27,0 21,5 -
312 0,15 30,0 9,0 -
16.8.2 0,10 16,0 8,0 Mo 2,0
316 0,08 19,0 13,0 Mo 2,5
317 0,08 19,5 14,0 Mo 3,5
318 0,08 19,0 12,5 Mo 2,5
Outros elementos = Nb + Ta mínimo 8 x % C Máximo 1,0%
320 0,07 20,0 34,0 Mo 2,5
321 0,08 19,5 10,0 Titânio
347 0,08 20,0 10,0 Nióbio
AÇOS INOXIDÁVEIS
INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA
CROMO : Elemento principal a partir de 11,0%. Aumenta a
% ferrita.
NÍQUEL : Elemento secundário, formador de austenita.
Aumenta resistência à corrosão sob tensão
MOLIBDÊNIO : Aumenta a formação de ferrita e a resistência
à fluência (resistência à quente) assim como a resistência à
corrosão intercristalina.
COBRE : aumenta a resistência à corrosão
MANGANÊS : pequena influência na resistência à corrosão,
deve ser limitado à 2,0% devido queda da dutilidade.
SILÍCIO : afeta a dutilidade se superior à 0,75%
FÓSFORO / ENXOFRE ; causadores de fissuração à quente
TITÃNIO / NIÓBIO : agentes estabilizantes evitando a
precipitação de carbonetos de cromo, fragilizando os grãos.
SAW – ARCO SUBMERSO
F x x x E xxx N
1 2 3 4 5 6 7
1 = Fluxo
2 = A (As-welded = sem PWHT) P (com PWHT)
3 = Limite de Resistência mínimo à tração do metal de solda
4 = Menor temperatura do ensaio de impacto para 27 J
5 = Eletrodo (arame)
6 = Composição química parcial do eletrodo / arame
7 = Aplicação nuclear
SAW – ARCO SUBMERSO
Classificação arame %C % Mn % Si
EL 8 0,10 0,45 0,05
EL 12 0,13 0,55 0,05
EM 12 / 13 K 0,13/15 1,25 0,30/55
EH 14 0,15 2,00 0,05
Classificação ensaios de impacto

z = sem ensaio de impacto 0 = 0ºC
2 = -20ºC 4 = -40ºC
AWS F 7 P 4 EM 12 K = O Fluxo garante no metal de

solda RT  70 ksi, impacto  27J à –40ºC se soldado
com o arame AWS EM 12K, após PWHT.
ESPECIFICAÇÃO ; Determina as características e dá garantia
- Fabricação, critérios de aceitação, composição química,
propriedades mecânicas, radiografia da solda, embalagem,
identificação, garantia.
CLASSIFICAÇÃO : Agrupa em conjuntos para a designação
- Limite de resistência, composição química e dados de
revestimento seguido de uma designação lógica.
Classificação pelo Código ASME IX

Grupo F de consumíveis de acordo com habilidade
operacional
Grupo A : conforme a composição química
Especificação AWS A 5.1.98 Classificação E 7018
“ AWS A 5.18.98 “ ER 70 S6
EXAME DE RECEPÃO DE MATERIAIS DE ADIÇÃO
Exame visual
- Embalagem sem rasuras com dados do fabricante,
especificação e classificação, diâmetro e número de lote.
- Eletrodos com identificação INDIVIDUAL
- Eletrodos com defeitos deverão ser devolvidos
- Certificado de Qualidade com os dados da
especificação AWS SFA
Manuseio
- Embalagens NÃO SÃO ESTANQUES
- Eletrodos, varetas, fluxos guardados em estufas
- Ordem de chegada-saída : first in / first out
- Especificações conforme FABRICANTE
- Estufas aferidas regularmente
ESQUEMA DE ARMAZENAMENTO E MANUSEIO
Na falta de especificação do fabricante do consumível, sendo
MATERIAL BÁSICO DE AÇO CARBONO OU BAIXA LIGA ,
adotar o esquema seguinte :
- Armazenamento : T  20ºC ou 5º superior ambiente
URA  50%
- Secagem : 300 a 350ºC durante 1 a 2 horas
- Manutenção : 120 a 150º durante uma semana
- Utilização : 70 a 110ºC durante 2 a 3 horas
Para material inoxidável da série 300, a secagem deve ser

efetuada na faixa de 200 a 250ºC, mantendo-se os restantes
dados sem alteração.
SMAW – Eletrodos Revestidos
Solda Alma
Revestimento
Escória Atmosfera protetora
Gotículas de metal
Metal Base
SMAW – Esquema de montagem
Fonte de energia
Eletrodo revestido
Porta eletrodo
Cabo de ligação
Peça a Cabo terra
soldar
SMAW – Curva Estática da
Tensão
Fonte de Energia
80 V
A
50 V
B
25V
20V
Corrente
SMAW – Curva Estática da
Fonte de Energia
Curva A :
V 5 Volts (20 a 25V) = I muito pequena
Esta situação é adotada por soldadores menos
experientes.
Curva B :
V 5 Volts (20 a 25V) = I muito grande
O soldador pode variar a intensidade de corrente com
pequenas variações do comprimento de arco,
facilitando sobremaneira a soldagem na posição
sobrecabeça.
SMAW - Fabricação de
Eletrodos
Alma ligada Alma semi-ligada Alma não ligada

SMAW – EXEMPLOS
ALMA LIGADA : AWS E 7018
- A solda tem por análise química, os mesmos
componentes da alma (C Mn Si)
ALMA SEMI-LIGADA : AWS E 80 18 B2

- A alma tem composição química 0,5% Cr e
0,5% Mo e a solda 1,25%Cr e 0,5% Mo.
ALMA NÃO LIGADA : AWS E 308.16

- A composição química da alma é C Mn Si e a
solda tem 20% Cr e 12% Ni.
SMAW – REVESTIMENTOS
FUNÇÕES PRINCIPAIS
FUNÇÃO ELÉTRICA : ISOLANTE

(Mau condutor de corrente elétrica, evita aberturas laterais)
FUNÇÃO IONIZAÇÃO : SILICATOS DE K e Na

(Facilita a passagem da corrente elétrica através do arco)
FUNÇÃO FÍSICO/MECÂNICA : PROTEÇÃO

(Gases para proteção do arco, escória protetora, controle da
taxa de resfriamento)
FUNÇÃO METALÚRGICA : LIGA

(Introdução de elementos de liga no depósito de metal)
SMAW - CADÊNCIA
Tempo total de arco aberto / Tempo total de trabalho
Valor prático < 35%
Fatores que reduzem a cadência operacional :

- Equipamentos em mau estado de conservação
- Penosas condições de trabalho
(pré-aquecimento, acesso, posição)
- Desmotivação profissional
- Material de adição de má qualidade
- Material de base de má qualidade
- Instruções técnicas insuficientes / inadequadas
SMAW – RENDIMENTOS
RENDIMENTO DO MATERIAL DE ADIÇÃO
Peso da alma / Peso do metal depositado.

Pode ser > 100%
RENDIMENTO DO PROCESSO SMAW
Peso do metal depositado / Peso do eletrodo.

Valor prático = 50 a 65%.
SMAW – RENDIMENTOS
MATERIAL DE ADIÇÃO
Peso da solda = 120 gr

Peso da alma = 50 gr
Rendimento = 120 / 50 = 2,4 = 140%
PROCESSO SMAW
Peso do eletrodo = 150 gr

Peso da solda = 95 gr
Rendimento = 95 / 150 = 0,635 = 63,5%
SMAW – Absorção de Umidade
90%
10% 80%
65%
8%
50%
6%
4%
2%
2 4 6 8 10 12 Dias de exposição
SMAW – Tempo de Secagem
Gráfico válido para eletrodos básicos, higroscópicos.
4%
3%
2%
300ºC
350ºC
1%
400ºC
2 4 6 Horas
SMAW – Sopro magnético
“Empurrando” para “Puxando” Inversão no término da soldagem
Soldar afastando do cabo terra

SMAW –Sopro magnético
Manter o arco o mais curto possível
Manter a menor intensidade

de corrente possível
Inclinar o eletrodo em relação à

peça, na direção do sopro
SMAW – Características principais
Espessura soldada : > 2 mm
Posição de soldagem : Todas
Tipos de juntas : Todas
Diluição : 20%
Faixa de corrente : 50 a 350 A
Consumíveis : Eletrodos de 1,20 a 6,35mm
Equipamentos : Fonte de Energia
Vantagens : Baixo custo, versátil e operação em qq local
Desvantagens : Baixa produtividade e requer habilidade
Taxa de deposição : < 5,0 Kg / hora
Aplicações : Todos os materiais
Segurança : Radiações UV , choques , queimaduras, projeções
e fumos (gases)
SAW – Arco Submerso
Arame de adição
Silo
Fluxo Fluxo
Escória Arco
Solda
Metal de Base
Obs : O Consumível, arame de adição, pode ser sólido ou tubular

SAW – Esquema de Montagem
Bobina de arame
Sistema de Controle
Silo Fonte
de
Energia
Alimentador
Cabo terra
Metal de base
SAW – Arco Submerso
Tipos de Fontes de Energia
- Tensão constante : podem ser retificador ou motor-

gerador e variando entre 300 e 1.000 A.
É do tipo auto-regulável e por isso pode ser utilizada com
alimentador de velocidade constante. Nenhuma sensor de
corrente ou tensão é necessário para manter o arco estável.
A velocidade de alimentação e o diâmetro do arame controlam
o arco assim como a fonte controla a tensão do arco.
- Corrente constante : podem ser retificador ou motor-
gerador e corrente até 1.500 A.
Não são do tipo auto-reguláveis porque precisam de um sensor
de tensão variável para controle da velocidade de alimentação
do arame. Este controle ajusta a velocidade de alimentação do
arame em função das variações de tensão do arco.
SAW – Tipos de Arames e Fluxos
Arame sem liga / Fluxo ativo Arame ligado / Fluxo neutro

SAW – Tipos de Combinações
Arame sem liga (C Mn Si) + Fluxo ativo (Cr) : Solda E B2
Arame sem liga (C Mn Si) + Fluxo ativo (Cr Ni ) : Solda E 309
Arame ligado (Cr) + Fluxo neutro : Solda E B2
Arame ligado (Cr Ni) + Fluxo neutro : Solda E 309

SAW – Tipos de Arames e Fluxos
Arame sem liga / Fluxo neutro Arame ligado / Fluxo ativo

SAW – Tipos de Combinações
Arame sem liga (C Mn Si) + Fluxo neutro : Solda E 7018
Arame ligado (Cr) + Fluxo ativo (Cr) : Solda E B2
Arame ligado (Cr ) + Fluxo ativo (Ni ) : Solda E 309
Arame ligado (Cr Ni) + Fluxo ativo (Cr ) : Solda E 309
Arame ligado (Cr Ni) + Fluxo ativo (Ni) : Solda E 309
Arame ligado (Ni) + Fluxo ativo (Cr) : Solda E 309

SAW – Efeito das Variáveis
INTENSIDADE DE CORRENTE - Ampéres
350 A 550 A 750 A
Corrente aumenta = Penetração do cordão aumenta

INTENSIDADE DE TENSÃO - Volts
27 V 34 V 44 V
Tensão aumenta = Largura do cordão aumenta

VELOCIDADE DE DESLOCAMENTO – cm/min
100 70 35
Velocidade de deslocamento aumenta = Penetração diminui

POLARIDADE
Soldagens
Soldagens de angulares e
união de topo revestimentos
2/3 x 1/3
1/3 x 2/3
Aços de boa qualidade Aços de má qualidade

Alta diluição Baixa diluição
SAW - Aspectos dos cordões
Os parâmetros operacionais I e V são compatíveis entre si.
Por exemplo,  4,0mm 600 A 30 V
Cordão sadio
a = b (aproximadamente)
Os parâmetros operacionais I e V são incompatíveis entre si.
Trinca longitudinal
b >> a
Os parâmetros operacionais I e V são incompatíveis entre si.
Trincas laterais
b
a >> b
Posicionamento do arame de adição
Correto Inadequado Excessivo

Posição do arame x Penetração do cordão
Pernas iguais
45º
45º
Máxima penetração
30º
60º
SAW - CADÊNCIA
A cadência (ritmo operacional) depende de :

- Dimensões a soldar
- Geometria da peça.
Soldagem circular de grandes espessuras < 90%
Soldagem longitudinal < 70%.

SAW - CADÊNCIA
Alta cadência
Baixa cadência
SAW – DEPOSIÇÃO COM FITA
Nesta situação, o material de adição passa a ser uma fita de

dimensões 60 até 150mm de largura x 0,5mm de espessura.
Muito usado para efetuar revestimentos inoxidáveis.
Fita Fluxo
Solda
Metal Base
A diluição gira em torno de 10%

SAW – Características principais
Posição de soldagem : Plana e Horizontal
Tipos de juntas : Topo e ângulo
Diluição : 50% a 80%
Observação : SAW com fita tem diluição de 5 a 15%.
Faixa de corrente : 350A a 2000 A
Consumíveis : Arame (s) e fluxo
Equipamentos : Fonte, silo, cabeçote alimentador
Vantagens : Alta produtividade , acabamento, compacidade
possível soldagem multi-arames e com fontes de
potencial e corrente constantes
Desvantagens : Ajuste preciso, posição de soldagem
Taxa de deposição :  15 Kg/hora
Aplicações : Todos os materiais ferrosos
Segurança : Poucos riscos, arco encoberto.
GTAW – Eletrodo de Tungstênio
sob Proteção Gasosa
Vareta de adição
Pistola
Eletrodo de tungstênio
Atmosfera gasosa protetora
Solda
Solda
Arco Poça de fusão
Metal de Base
GTAW – Esquema de Montagem
Cilindro de gás Fonte de Energia
Pistola
Vareta
de adição Alimentação de gás
Metal de Base Cabo de soldagem

Cabo terra
GTAW – Correntes e Polaridades
CC + CC - CA
Emissão eletrônica
GTAW – Características Gerais
Ação de limpeza dos óxidos

Não Total Parcial
Balanço energético no arco
70% peça 30% peça 50% peça
Penetração
Profunda e estreita Superficial e larga Média
Capacidade do eletrodo de W
Excelente (400A) Pobre (120A) Boa (225A)
GTAW – Onda Quadrada
Remoção Pequena redução

de de óxido
óxido
Grande aplicação
Aplicação
de calor
de calor
Onda quadrada equilibrada Onda quadrada desequilibrada
GTAW – Onda Quadrada
Grande remoção de óxidos – Pequena penetração da solda
Pequena remoção de óxidos – Grande penetração da solda

GTAW – Características principais
Espessura soldada : > 0,1 mm

Diluição : 20% a 100% (Solda autógena)
Faixa de corrente : 10 a 400 A
Consumíveis : Vareta e Gás
Equipamentos : Fonte, pistola e cilindro
Vantagem : Soldas de altíssima qualidade
Desvantagens : Baixa produtividade e muita habilidade
Taxa de deposição :  1,5 Kg / hora
Aplicações : Passe de raiz em todos os materiais
Segurança : Emissão de radiação UV
GMAW – Arame sólido sob
proteção gasosa
Pistola
Arame de adição
Gotículas de metal
Atmosfera protetora
Solda
Metal de Base
GMAW – Esquema de Montagem
Cilindro de gás
Bobina de arame
Alimentador de arame
Fonte de Energia Pistola
Cabo terra Metal de Base

GMAW - Curva Estática da
Fonte de Energia
CORRENTE CONSTANTE
Tensão
Grande variação de tensão
V Ponto de trabalho
Pequena variação de corrente
A Intensidade de corrente
GMAW - Curva Estática da
Fonte de Energia
Tensão TENSÃO CONSTANTE
Ponto de trabalho Pequena variação

V de tensão
Grande variação
de corrente
Intensidade de corrente
A
GMAW - Fonte de Energia
CICLOS DE TRABALHO – NEMA
C1 = Ciclo de trabalho conhecido
C2 = Ciclo de trabalho a determinar
I1 = Intensidade de corrente conhecida
I2 = Intensidade de corrente a determinar
I1 2 x C 1 = I 2 2 x C 2
Exemplo : Uma fonte cuja especificação é

400 A –60%, se operada com 100%, qual a
intensidade de corrente máxima a utilizar ?
Resposta = 310 A
Aumento de cadência de operação = Redução de corrente

GMAW – Penetração x Gás
Argônio Ar + Hélio Hélio CO2

Maior penetração para o gás CO2
GMAW – Penetração x Gás
Argônio + O2 Argônio + CO2
CO2
GMAW – Gases e aplicações
Proteção gasosa Comportamento Aplicações
Argônio Inerte Exceto aços
Hélio Inerte Alumínio e Cobre
Obs : Fornece arco mais quente e minimiza porosidades
Ar / He (20/80 e 50) Inerte Alumínio e Cobre
Obs : Todas as características acima e arco mais estável
N2 Redutor Cobre (Europa)
Ar + 25% N2 Redutor Cobre (Europa)
Obs : Proporciona arco mais estável que o N2 puro.
Ar + 2% O2 Oxidante Baixa liga e inox
Ar + 4% O2 Oxidante (*) Aços em geral
Ar + 20/30 CO2 Oxidante Aços em geral
Ar + 5%O2 + 15% CO2 Oxidante (*) Aços em geral
CO2 Oxidante (*) Aços C e baixa liga
(*) = requerem uso de arame desoxidado (Teor de Si > 0,25%)
GMAW - Tensão x Corrente
Tensão V
CO2
30
Misturas Ar / CO2
25
20
15
Ponto estável de operação
10 Ponto instável de operação
Corrente A
50 100 150 200 250 300
GMAW - Tensão x Corrente
Tensão V
CO2
Misturas Ar / CO2
25 Globular
Spray
20 Pulsante
15 Curto circuito
10
50 100 150 200 250 300 Corrente A

GMAW - Auto-regulagem
Estável Instável Estável
L1 L
L
Tensão constante independente da posição da pistola

GMAW - Parâmetros da
Auto-regulagem
L = 6,4mm L1 = 12,7mm L = 6,4mm
V = 24 V V = 29 V V = 24 V
I = 250 A I = 220 A I = 250 A
V fio = 250 V fio = 250 V fio = 250
Deposição Deposição Deposição

250 220 250
GMAW – Ângulo do Bocal x
Penetração do cordão
Puxando
+30º
Neutro
0º
Soldagem
Empurrando
-30º
GMAW – Influência da Técnica
SOLDAGEM DESCENDENTE
1º PASSE OUTROS PASSES

Bom Ruim
Parada para fusão nas laterais da peça

GMAW – Influência da Técnica
SOLDAGEM ASCENDENTE
1º PASSE OUTROS PASSES OUTROS PASSES

Bons Ruins
Parada para fusão nas laterais da peça

proteção gasosa – Curto circuito
Intensidade de corrente < 240 A para qualquer proteção gasosa
Pistola
Atmosfera gasosa Arame

protetora
Gotícula ´Curto circuito
Metal base
proteção gasosa – Spray
Intensidade de corrente > 240 A para gás com Ar > 75%
Pistola
Atmosfera gasosa protetora Arame

Gotículas
Metal base
proteção gasosa – Globular
Intensidade de corrente > 240 A para gás CO2
Pistola
Atmosfera gasosa protetora Arame
Gotículas
Metal base
GMAW – Arame sólido sob proteção
gasosa – Argônio + CO2
CURTO CIRCUITO e SPRAY

- Grande facilidade de emprego
- Aplicável para todas as posições, exceto spray
- Economia de arame de adição (para os mesmos dados)
RESULTADOS NAS JUNTAS

- Boa compacidade das soldas
- Média penetração do cordão
- Boas características mecânicas
- Bom acabamento
GMAW – Arame sólido
sob proteção gasosa – CO2
CURTO CIRCUITO
- Bom resultado no emprego em chapas espessas
- Aplicável para todas as posições
- Arame deve ter teor extra de Mn e Si
GLOBULAR
- Manter arco curto para evitar projeções
- Transferência em grossas gotas sem eixo principal
RESULTADOS NAS JUNTAS

- Boa compacidade das soldas
- Alta penetração do cordão
- Boas características mecânicas mas inferiores à mistura
- Médio acabamento
proteção gasosa – Pulsante
Intensidade de corrente
Pulso da corrente de pico Transferência tipo spray
Corrente de transição do pulso

Transferência tipo globular
Corrente de fundo
Tempo
proteção gasosa – Pulsante
Estes equipamentos produzem ondas de formas e freqüências
cuidadosamente controladas que pulsam a corrente de
soldagem.
Elas fornecem dois níveis de corrente :
- um constante, baixo valor de fundo, que apenas
mantém o arco aberto e sem energia suficiente para provocar o
desprendimento de qualquer gota a partir do arame
- um superposto, de maior amplitude, superior àquela
da corrente de transição necessária para a transferência por
arco spray
Assim, uma ou mais gotas são formadas e transferidas ao metal
base
A freqüência e amplitude destes pulsos é que vai determinar a
energia do arco assim como a taxa de deposição.
Máquinas sinérgicas fornecem a combinação ideal de corrente
de fundo e de pulso para uma dada condição de alimentação de
arame de adição.
GMAW - CADÊNCIA
Cadência depende de :
- Espessura a soldar
- Comprimento
Soldagem de grandes espessuras

Automática < 90%
Semi-automática < 70%
Soldagem intermitente < 45%.

GMAW - Descontinuidades - causas
POROSIDADE
- Correntes de ar (ventiladores, exaustores, etc)
- Impurezas do metal de base
- Respingos no bocal da pistola
- Vazão incorreta de gás de proteção
- Distância excessiva entre o bocal e a peça
- Bocal danificado / inadequado
- Ângulo de ataque inadequado da pistola
- Excessiva largura do cordão
- Vazamento de gás de proteção no circuito
- Fluxômetro desregulado
- Arame de adição oxidado
- Guia espiral sujo
- Umidade no gás de proteção
RESPINGOS
- Intensidade de corrente elevada em relação à tensão
- Alimentação irregular do arame de adição
- Mau contato do fio terra
- Excessiva distância entre o bocal e a peça
- Excessivo comprimento de arco
- Bico de contato danificado
- Inadequada indutância
- Incorreta inclinação da pistola
- Problemas na rede elétrica
- Roldanas do alimentador em mau estado
- Incorreto início da soldagem
AVANÇO DO ARAME DE ADIÇÃO
- Guia do arame com defeito
- Bocal danificado
- Pistola superaquecida
- Regulagem imperfeita entre intensidade de corrente e
tensão
ARCO INSTÁVEL
- Bico desgastado
- Mau contato entre o cabo terra e a peça
- Excessiva distância entre o bocal e a peça
MORDEDURAS
- Intensidade de corrente muito elevadas em relação à
tensão
- Tensão muito elevada em relação à intensidade de
corrente
- Oscilação inadequada da pistola
- Peça superaquecida
FALTA DE FUSÃO
- Ângulo inadequado de ataque da pistola
- Cordões iniciais muito abaulados
- Intensidade de corrente insuficiente
- Elevada tensão em relação à intensidade de corrente
- Excessiva velocidade de deslocamento
GMAW – Características principais
Espessura soldada : > 0,5 mm
Diluição : 20 a 30%
Consumíveis : Arame e gás
Equipamentos : Fonte, alimentador, pistola e cilindro
Vantagens : Alta produtividade e baixo teor de H2
Desvantagens : Alta produtividade só na posição plana
Taxa de deposição :  10 Kg / hora
Aplicações : Aços e não ferrosos
Segurança : Radiação de UV e projeções metálicas
ESW – Eletro-Escória
Eletrodo / arame consumível
Tubo-guia
0,5 m Fluxo granulado
Escória fundida
Arame fundido
Poça de fusão
Sentido da
soldagem Solda
ESW – Eletro-Escória
PRINCÍPIO :
Processo de soldagem onde o arco elétrico é aplicado
entre o eletrodo e a base da junta ; acrescenta-se o fluxo
granulado que, ao se fundir pelo arco, passa a ser uma
escória eletro-condutora e a corrente passa do eletrodo
através da escória por condução.
O calor é gerado pela resistência da escória à passagem da

corrente e é suficiente para fundir o eletrodo e as faces da
junta.
O eletrodo e o metal base fundido formam a solda abaixo da

escória fundida.
ESW – Esquema de Montagem
Arame de adição
Painel de controle
Oscilador
Fonte de Energia
Solda
Sapata suporte
Material Base Circuito de refrigeração

ESW – Esquema de
Soldagem
I II III IV
I: Arco elétrico para fundir a escória condutora

II : Cordão iniciado, arame funde na escória
III : Cordão na metade, soldagem vertical
V: Cordão no final, soldagem vertical sem emendas
ESW – JUNTAS
SOLDAS MONOPASSE
ESW – Características principais
Posição de soldagem : Vertical ascendente
Diluição : 30 a 40%
Consumíveis : Arame (s), fluxo , tubo guia
Equipamentos : Fonte, alimentador, oscilador, resfriador
Vantagens : Alta produtividade , dispensa preparação chanfros
Desvantagens : Posição vertical, estrutura de grãos grossos
Taxa de deposição :  30 kg / hora
Aplicações : Aços ao carbono e baixa liga
Segurança : Risco de derramamento líquido
EGW – ELETROGÁS
Arame de adição
Proteção gasosa
Contato elétrico
Sentido da
soldagem Arco elétrico
Poça de fusão
Solda
EGW – ELETROGÁS
PRINCÍPIO :
É o mesmo do processo Gmaw, apenas utilizando a
posição vertical ascendente e o aspecto mecânico idêntico ao
ESW.
O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo /
arame, alimentado continuamente.
O eletrodo e o metal base fundido formam a solda abaixo do

arco elétrico.
Como gases de proteção, normalmente são o CO2 se adição

for tubular e misturas C20 se adição for arame sólido.
EGW – Esquema de Soldagem
I II III IV
I: Arco elétrico para iniciar a soldagem

II : Cordão iniciado, arco elétrico constante
III : Cordão na metade, soldagem vertical
V: Cordão no final, soldagem vertical sem emendas
EGW – JUNTAS
SOLDAS MONOPASSE
Sapata fixa ou móvel
Sapata fixa
Sapata móvel
EGW – JUNTAS
SOLDAS MULTIPASSES
Sapata fixa para o 1º passe
Etapa I
Sapata móvel para o 2º passe
Sapata móvel
Etapa II
Solda do 1º passe
EGW – JUNTAS
SOLDAS MULTIPASSES
Sapata móvel para o 1º passe

Etapa I

Sapata móvel
para
o 3º passe
Sapata móvel para
o 2º passe
Etapa III
Etapa II
EGW – DESCONTINUIDADES
Porosidade Sub-enchimento Trinca central
Fusão incompleta Falta de fusão lateral Sobreposição
Absorção de cobre (trincas internas)

EGW – Características principais
Espessura soldada : 10 mm > e > 100 mm

Posição de soldagem : Vertical ascendente
Diluição : 25%
Faixa de corrente : 250 a 500A
Consumíveis : Arame (s), fluxo , tubo guia
Equipamentos : Fonte, alimentador, pistola, Cilindros de gás
Vantagens : Alta produtividade , pode soldar chanfros em V
Desvantagens : Posição vertical, estrutura de grãos grossos
Taxa de deposição :  15 kg / hora
Aplicações : Aços ao carbono e baixa liga
Segurança : Radiação UV e projeções metálicas
OAW – Oxiacetilênica
Maçarico oxiacetilênico
Vareta de adição
Solda
Metal base
OAW –
PRINCÍPIO : Oxiacetilênica
- É o processo que utiliza um gás combustível
juntamente ao oxigênio para efetuar a fusão dos materiais.
A fonte de calor é menos possante que um arco elétrico e o
aquecimento da peça exige maior tempo, permanecendo assim
ela num maior período.
Soldas podem ou não ter adição.
GASES UTILIZADOS :
C2H2 : hidrocarboneto que possui a maior participação
de C em sua composição ; é incolor e mais leve que o ar.
FLUXO :
Pode ser requerido para efetuar a limpeza de
superfície a soldar em alguns materiais.
OXICORTE
PRINCÍPIO :
- A separação ou remoção de material é seguida de
reação química entre o O2 e o metal à elevada temperatura.
Os óxidos formados (FeO, Fe2O3 e Fe3O4) possuem ponto de
fusão inferior ao do metal e por isso fundem e escoam até
que nova quantidade de óxido seja formada.
A temperatura de ignição é alcançada pelo uso de um gás

combustível (C2H2) com um gás comburente (O2) ; a partir
deste ponto, um jato de ar completa a operação removendo o
material.
Este processo não se aplica aos materiais que formam óxidos

refratários tal como os inoxidáveis.
OXICORTE
CONSEQUÊNCIAS :
- Deformação : aquecimento localizado com restrições
provoca deformações.
Efetuar corte pela parte menos rígida de uma peça.
- Metalúrgica : devido à oxidação do ferro, pode

acontecer um enriquecimento localizado de carbono.
GASES COMBUSTÍVEIS :
- Acetileno, Propadieno, Gás natural, Propano e
Gasolina.
OXICORTE
TIPOS DE CORTE
Corte reto
Corte em chanfro simples
Corte em chanfro e nariz
Corte duplo chanfro
Corte em duplo chanfro e nariz

OXICORTE – EXECUÇÃO
CHANFRO SIMPLES
2 1
1 2
2
OXICORTE – EXECUÇÃO
Cortes bem próximos
Economia x solda
OXICORTE – DEFEITOS TÍPICOS
NAS ARESTAS
Canto superior arredondado : v pequena,

muito 02,, muito C2H2, bico muito grande.
Canto inferior arredondado : v grande

ou muito 02.
Mordedura : V muito grande ou muito 02.

NA FACE DE CORTE – Vertical
Rasgo convergente : distância grande

entre bico e peça ou muito 02
Concavidade : bico pequeno,

obstruído, pouco 02
Desvio angular : posição bico ou

desvio jato (rebarbas, sujeira)
NA FACE DE CORTE – Longitudinal
Ondulação recurvada para trás :
V alta, bico pequeno, pouco 02
Ondulação em S : desgaste bico

sujeira ou rebarba no bico
Ondulação não uniforme : v não

constante, incrustações na chapa
Profundidade excessiva : distância

pequena do bico ou chama muito alta
Profundidade não uniforme : variação
da velocidade de avanço
NA FACE DE CORTE – Longitudinal
Escorrimento : chama fraca ou pouco 02
Crosta adesiva : chama fraca e aços liga
Trincas : pouco pré-aquecimento

ou resfriamento rápido
CORTE COM ELETRODO
DE GRAFITE
Porta eletrodo
Circuito de ar comprimido Eletrodo de grafite
Arco elétrico
Peça a cortar
Jato de ar Peça cortada

CORTE COM ELETRODO
DE GRAFITE
PRINCIPIO :
- É um processo de corte a arco onde os materiais são
fundidos pelo calor de um arco elétrico estabelecido entre um
eletrodo de carbono (grafite) e a peça.
Um jato de ar comprimido remove o metal fundido
APLICAÇÕES :
- Goivagem da raiz das soldas
- Remoção de defeitos
- Corte de materiais de médias espessuras
- Elaboração de chanfros
CORTE COM ELETRODO
DE GRAFITE
Características principais
- Pode ser aplicado para todos os materiais
- Profundidade de penetração facilmente controlável
- Menor custo do que o corte à gás
- Requer menor espaço para operar
- Não aplicável para grandes espessuras corte total
- Exige grandes volumes de ar comprimido
- Pode ocorrer absorção de carbono pelo material base
- Aços temperáveis e ferro fundido podem apresentar,
após o corte, elevação da sua dureza.
- Existem eletrodos de C puro ou revestidos com Cobre
CORTE COM ELETRODO
DE GRAFITE
Parâmetros principais
Faixa de corrente e Fonte de Energia para Goivagem Arc
Air
 1/4”  3/8”  1/2”
Eletrodo CC - 200-400A 350-600A 600-1.000A
Eletrodo AC 200-300A 300-500A 400-600A
Eletrodo CC+ 200-250A 300-400A 400-500A
Suprimento de ar
- Faixa de operação : 80 – 100 psi
- Valor mínimo de operação : 40 psi (Garrafas)
- Valores > 100 psi não oferecem aumento de remoção
- O  da linha deve ser > 1/4” e 1/2” se for pistola VC
VC = Torcha com controle de tensão
CORTE COM PLASMA
Eletrodo
Gás de proteção N2
Válvula de Gás de operação
constricção Ar + H2
Bico do gás de proteção
Arco constrito
Peça a cortar Peça cortada

CORTE COM PLASMA
PRINCÍPIO :
- É um processo que utiliza o calor de um arco plasma de
15.000ºC para cortar qualquer material, ferroso ou não.
Separa os metais pela fusão localizada com um arco constrito e a
remoção é efetuada com aplicação de um jato de gás ionizado
quente saindo de um orifício.
APLICAÇÕES :
- Materiais que formam óxidos refratários como os
inoxidáveis e alumínio
- Todos os materiais em espessuras de fina para média
AQUECIMENTO POR INDUÇÃO
Cabos condutores
Metal base Termopar

Solda
Isolamento
Bobinas indutoras
PRINCÍPIO :
- Aplicando-se uma tensão alternada no primário de um
transformador, induz-se um fluxo magnético no núcleo que vai
induzir uma tensão no secundário.
Núcleo
V1 V2
Aplicando-se V1, obtém-se V2

APLICAÇÃO PARA UMA SOLDA
- O cabo flexível enrolado representa o primário.
A região superficial da peça representa o núcleo e o secundário.
Aplicada ao cabo de indução uma tensão alternada de
freqüência apropriada, a parte interna da peça dentro da
região do cabo se aquece devido à contínua inversão magnética
e às correntes de Foucault induzidas.
FREQUÊNCIA DE APLICAÇÃO :
- 60 Hz ou 400 Hz
A freqüência afeta a profundidade de penetração das correntes
induzidas mas como PWHT é demorado, a condução térmica é
maior.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS
- Altas velocidades de aquecimento
- Preciso controle das temperaturas
- Não produz aquecimento localizado
- Vida longa para as bobinas de indução
- Alto custo inicial dos equipamentos
- Fonte de energia de grandes dimensões
- Equipamento pouco portátil
- A soldagem não pode ser aplicada durante o
período de aquecimento
AQUECIMENTO POR
RESISTÊNCIA ELÉTRICA
Conexão para o fio condutor
Isolamento Termopar
Arame suporte
Peça
Solda
Resistências elétricas
AQUECIMENTO POR
PRINCÍPIO :
- Utiliza o uso de fios que tenham resistência elétrica
alta, apoiados ou enrolados em volta da região a ser aquecida e
ligados à uma fonte de energia.
Este conjunto é isolado para reduzir a perda de calor por
radiação.
O aquecimento se faz pela condução do calor produzido pelo
fio resistor para a peça.
AQUECIMENTO POR
- Aquecimento contínuo e uniforme
- Pode ser aplicado durante a soldagem
- Permite ajustes rápidos da temperatura
- Soldadores podem trabalhar confortavelmente
- Queima de elementos térmicos interrompe o
aquecimento / tratamento térmico
- Podem ocorrer aberturas de arco entre as
resistências e a peça.
AQUECIMENTO POR CHAMA
PRINCÍPIO :
- É o aquecimento por meio de uma ou mais chamas
utilizando-se gás combustível e um gás comburente.
CARACTERÍSTICAS :
- A quantidade e a concentração de calor transferido
dependem da quantidade de consumível gasto, eficiência da
combustão, ajuste da chama, distância entre as partes,
manipulação da chama e controle da perda para o ambiente.
AQUECIMENTO POR CHAMA
- Baixo custo
- Portátil
- Precisão e repetibilidade mínimas
- Distribuição não uniforme da temperatura
- Mão de obra habilitada é necessária
AQUECIMENTO POR MATERIAL
EXOTÉRMICO
PRINCÍPIO :
- É a aplicação de uma fonte de aquecimento consumível
que produz, por reação química controlada, calor conforme a
reação :
Fe2O3 + 2 Al 2 Fe + Al2O3 + CALOR
CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS :
- Nenhum custo de equipamento
- Não requer operador durante a operação
- Portátil
- Não aplicável para qualquer material
- Ajuste só antes de iniciar
Metalurgia – Soldabilidade
É a facilidade com que os materiais de base aceitem um
processo de união por soldagem de modo a obter uma junta
sã que atenda aos requisitos de engenharia para os quais
foi projetada, ao MENOR CUSTO.
Quanto maior a % C , menor a soldabilidade.

Porque ?
Quanto maior a %C, maior a sua temperabilidade.
Porque ?
O pré-aquecimento reduz problemas de formação de
estrutura metalúrgica indesejada após a soldagem.
Porque ?
Os fatores a considerar para o cálculo da temperatura de
pré-aquecimento são :
1 – Composição química 2 – Espessura da peça
CARBONO EQUIVALENTE – PRÉ-AQUECIMENTO
SOLDABILIDADE CONSTRUTIVA : deriva do projeto

quando é viável fisicamente.
Soldagem de uma junta por ambos os lados SE HOUVER
ACESSO PELOS DOIS LADOS.
SOLDABILIDADE METALÚRGICA : quando os materiais

são compatíveis pelo processo de soldagem especificado.
Soldagem de Aço e alumínio por arco elétrico NÃO O SÃO !
PRINCIPAL FATOR QUE AFETA A SOLDABILIDADE ?

- Composição química
Soldabilidade
Alta C 0,20 % P e S  0,015 %
C 0,30 % P e S  0,025%
Média
Baixa C 0,45 % P e S  0,045 %
% Carbono Fósforo Enxofre
E o restante dos elementos de liga, como atuam ?

ATRAVÉS DO CARBONO EQUIVALENTE.
C equiv = %C + %Mn/6 + %Ni/15 + %Mo/4 + %Cr/5 + %Cu/13

INTERPRETAÇÕES DO Nº CARBONO EQUIVALENTE
- Aços com %C alto = Grande C equiv
- Aços com grande c equiv = baixa soldabilidade
- Aços com baixa soldabilidade = Trincas
Porque ?
Pelo desenvolvimento, no resfriamento após a soldagem, de
uma estrutura metalúrgica de alta dureza (função da %C) e
muito frágil, denominada MARTENSITA.
Como evitar a sua formação ?

Reduzindo a velocidade de resfriamento através de um pré-
aquecimento.
Metalurgia – Curva em S ou C
Início de transformação Fim de transformação

TºC 723ºC
Perlita Grossa
Perlita Fina
Bainita
Mi
Martensita
Mf
3 2 1
Metalurgia – Estruturas
Metalográficas
Curva 1 = Perlita grossa (100%)

Perlita fina (90%)
Bainita (5%)
Curva 3 = Martensita (100%)

Início de transformação Fim de transformação

TºC 723ºC
Perlita Grossa
Perlita Fina
Bainita
Mi
Martensita
Mf
3 2 1
Metalurgia – Estruturas
Metalográficas

Perlita fina (20%)
Curva 2 = Perlita fina (30%)

Bainita (40%)
Martensita (30%)
Curva 3 = Martensita (100%)

EXERCÍCIO
Nas curvas anteriores, qual deve ser o resfriamento mais
adequado para se obter uma estrutura totalmente martensítica ?
Curva 3 da 1ª ou da 2ª opção ?
Porque ?
A VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO É FUNÇÃO DE :
- Massa da peça (Espessura)
- Aporte de calor (Heat input introduzido na soldagem)
- Temperatura inicial da peça (Pré-aquecimento)
CÁLCULO DA TEMPERATURA DE PRÉ-AQUECIMENTO

T = ( CE – 0,25 ) 1/2 x 350 º C onde :
CE = CQ (1 + 0,005 x dimensão maior da peça em mm
CQ = (360%C + 40%Mn + %Ni + 28%Mo) / 360
Esta fórmula só é válida para aços ao carbono e baixa liga.

Metalurgia
CÁLCULO DA ENERGIA IMPOSTA À SOLDA E ZTA
E = f x V x I / v onde
E = Energia total imposta à junta
f = Fator de eficiência da transmissão de calor (variável)
V = Tensão de operação
I = Intensidade de corrente operacional
v = Velocidade de avanço da soldagem
Unidades de medida utilizadas

E = Joules /cm
V = volts (28V)
I = Ampéres (500A)
v = cm / minuto (30)
Cálculo
E = 0,8 x 28 x 500 x 60 / 30 = 22.400 J / cm
Metalurgia – Ciclo Térmico
TºC
Tm
T1
V1
Tp Tm1 Tempo
INFORMAÇÕES A PARTIR DO CICLO TÉRMICO
Tm = Temperatura máxima alcançada pelo ponto analisado
tp = Tempo de permanência na temperatura máxima
V1 = Velocidade de resfriamento na temperatura T1
Tm1 = Tempo de resfriamento entre as temperaturas Tm e T1

TºC
Tm 0
Tm A
0 A B
Tm B
Tempo
Metalurgia – Repartição Térmica
TºC
Temperatura máxima
alcançada pela
solda
723ºC
Distância
ZTA ZTA
Metalurgia – Energia
Tempo de resfriamento
t2 E = Energia
E2 > E1
t1 E 1 > E0
t0 E0
e Espessura
Para espessura “ e ”, quanto maior “ E ”, maior o tempo “ t ”.
Metalurgia – Energia
CONCLUSÕES DOS GRÁFICOS ANTERIORES
- T máx = função das propriedades físicas
- T máx varia diretamente com a energia.
- Tmáx varia inversamente com a distância do centro da solda.
- Velocidade resfriamento varia inversamente com a T inicial.
- Velocidade resfriamento varia diretamente com a espessura.
- Velocidade resfriamento varia inversamente com a energia.
- Velocidade resfriamento varia com a geometria das peças.

Metalurgia – Diluição
É a participação do material base na composição da solda.
Baixa diluição (20%) Alta diluição

(80%)
Calcular as diferenças nos elementos químicos C Mn Cr e Ni para os
depósitos feitos com o eletrodo revestido AWS E 309.16 nas duas
diluições a seguir especificadas em aço ao carbono comum.
Adição Diluição 20% Diluição 80%

0,10% C 0,08% 0,02%
1,0 % Mn 0,80% 0,20%
0,40% Si 0,32% 0,08%
25,0 % Cr 20,0% 5,0%
12,0% Ni 9,6% 2,40%
Baixa diluição : maior aproveitamento químico do material de adição,

resultando em uma composição mais próxima do material de adição.
A solda final é inoxidável ao contrário da de alta diluição, que é um aço
baixa liga de estrutura provavelmente martensítica.
Supondo que o material de base seja um aço ao carbono com
- Carbono = 0,30%
- Manganês = 1,00%
- Silício = 0,40%
Calcular a composição química total dos cordões anteriores.
Solução :
Diluição 20 % Diluição 80%
Carbono 0,06 + 0,08 = 0,14% 0,24 + 0,02 = 0,26%
Manganês 0,20 + 0,80 = 0,28% 0,80 + 0,20 = 1,00%
Silício 0,08 + 0,32 = 0,40% 0,32 + 0,08 = 0,40%
Cromo 20,00 % 5,00 %
Níquel 9,60 % 2,40 %
Metalurgia – Diluição - Exercício
Dado um aço, definir um procedimento de recuperação por
soldagem para :
- Não provocar trincas à quente
- Não provocar trincas à frio
- Ter a Resistência mínima do material de base
A especificação do Cliente exige END para detecção de
descontinuidades superficiais.
Indicar a técnica de soldagem mais adequada para este caso.
Especificar o processo de soldagem aplicável de melhor
solução técnico-econômica.
Especificar o PWHT a ser efetuado (se necessário) após a
soldagem ; peça foi revenida à 620ºC para RT  60 kg/mm2.
Calcular a composição química da solda com a diluição
proposta.
A composição química do material de base é :
0,45% C 0,35% Si 1,25% Mn 0,80% Cr
1,00% Ni 0,50% Mo 0,030% P 0,035% S
A resistência mecânica pode ser calculada pela fórmula :
RT = 63,5 x Cequiv + 31,5
C equiv = % C + % Mn / 5 + % Si / 7.
40mm
80mm 200mm
Vista lateral Vista Superior Vista Longitudinal
SOLUÇÃO :
Para se analisar a soldabilidade do material de base,
atentemos para a composição química :
- Teores de P e S elevados para técnica de alta diluição
CONCLUSÃO I : utilizar técnica de baixa diluição
Para verificar a possibilidade de utilizar material de adição

inoxidável, atentar para a quantidade e o CUSTO.
CONCLUSÃO II : o volume a depositar pode gerar um custo
maior do que o de uma peça nova; não aplicá-lo.
Como a peça está beneficiada para RT  60 kg/mm2, o material

de adição deverá ser de especificação SFA 5.5 e classificação
AWS E (ER) 90 xx, que garante RT  63 kg/mm2.
A escolha desta ou de outra solução, após a abertura e limpeza
da região a soldar, deverá considerar a técnica da almofada
com baixa diluição.
Sabe-se que o material de adição da almofada deverá ter o
MENOR LE compatível com a especificação do material base.
Assim, vamos analisar a técnica de baixa diluição (20%) com o
material de adição AWS E (ER) 80 xx de composição química a
seguir :
0,10% C 0,40% Si 1,10% Mn
O cordão depositado com este material, no aço dado à diluição
de 20%, acarreta a seguinte composição química :
- %C = (0,45% MB x 0,2) + (0,10% MA x 0,8) = 0,17%
- %Mn = (1,25% MB x 0,2) + (1,10% MA x 0,8) = 1,13%
- % Si = (0,35% MB x 0,2) + (0,4% MA x 0,8) = 0,39%
Este cordão tem a seguinte propriedade mecânica de RT :
RT = (63,5 x Cequiv + 31,5)
C equiv = % C + % Mn / 5 + % Si / 7 = 0,17 + 0,23 + 0,06 = 0,46
RT = (63,5 x 0,46) + 31,5 = 29,2 + 31,5 = 60,7 kg/mm2
CONCLUSÃO III : A técnica de almofada com material de
adição de classificação AWS E (ER) 80xx e diluição de 20%
permite obter o valor mínimo de RT especificado.
Como efetuar a remoção dos defeitos ?
Utilizando os recursos de
- Bloqueio do caminho da trinca
- Pré-aquecimento
- Goivagem arc-air
- Esmerilhamento
- END para certificação desta remoção total.
Técnica sugerida para esta remoção
Bloqueio da trinca (furação)
Goivagem arc-air / esmerilhamento
CONCLUSÃO IV : Menor volume a depositar e menor CUSTO

Como efetuar o início da soldagem ?
Utilizando-se da técnica de almofada, depositando
cordões filetados com a menor intensidade de corrente
compatível na faixa especificada pelo fabricante.
Material de adição : AWS E (ER) 80 xx
Em casos críticos, pode-se efetuar um END de LP ou PM

para certificação da qualidade deste primeiro depósito.
E o restante da soldagem ?
Depositando-se em conjuntos iniciais intercalados
para não introduzir tensões desnecessárias no material.
Finaliza-se pela união desses conjuntos entre si.
1 4 3 5 2
Material de adição : AWS E (ER) 90 xx
Em casos críticos, pode-se efetuar um END de LP ou PM para

certificação da qualidade em cada depósito soldado.
E a escolha do processo de soldagem ?
Levar em consideração os seguintes fatores :
- Material de adição disponível
- Procedimento qualificado
- Soldadores qualificados
- Produtividade / taxa de deposição
CONCLUSÃO V : Para esta situação, parece ser a melhor
solução a utilização de GMAW – Arame sólido sob proteção
gasosa Ar / CO2 .
Porque se deve efetuar um PWHT após a soldagem ?

Devido ao volume de metal a depositar e às tensões
introduzidas no material.
A temperatura máxima do patamar deve ser < 620ºC
PORQUE ESTA É A TEMPERATURA DO REVENIDO !
O gráfico de PWHT obedecerá ao seguinte esquema :
TºC
< 620 º C – 2,5 horas
 55ºC / hora  55ºC / hora

200 ºC
Ar
Tempo
PORQUE ?
Velocidade de aquecimento e de resfriamento
- Segundo o Código ASME VIII, essa velocidade não
deve ultrapassar 220ºC / espessura soldada em polegadas.
Supondo ter sido de 4 pol (100mm) a profundidade após a
total remoção dos defeitos, teríamos 220 / 4 = 55º C/hora
Patamar < 620ºC

- Como o revenido foi efetuado nesta temperatura,
deve-se efetuar novo tratamento sempre em patamares
inferiores para não reduzir o valor da RT (Sugestão –25ºC)
Tempo de 2,5 horas

Conforme UCS 56 do código ASME VIII, o tempo é de 1
hora / polegada soldada até 2 e depois, de 1/4 de hora para cada
uma.
Portanto, 100mm são 4 polegadas = 2 horas + 2 x 1/4 = 2,5 horas.
Qual seria o resultado se, no exemplo anterior, se utilizasse
AWS ER 70 S6 com técnica de alta diluição, 70% ?
AWS ER 70 S6 = 0,10% C 0,25% Si 1,00% Mn

0,010% S 0,010% P
Material base = 0,45% C 0,35% Si 1,25% Mn
0,80% Cr 1,00% Ni 0,50% Mo
0,030% P 0,035% S
C = (0,10 x 0,30 MA) + (0,45 x 0,70 MB) = 0,345 % Carbono

Si = (0,25 x 0,30 MA) + (0,35 x 0,70 MB) = 0,32% Silício
Mn = (1,00 x 0,30 MA) + (1,25 x 0,70 MB) = 1,175% Manganês
S = (0,010 x 0,30 MA) + (0,030 x 0,70 MB) = 0,024% S Enxofre
P = (0,010 x 0,30 MA) + (0,035 x 0,70 MB) = 0,028% P Fósforo
A composição química anterior mostra que os teores de C, P
e S estão realmente muito elevados para a garantia de
ausência de trincas, principalmente à quente.
CONCLUSÃO : AWS ER 70 S6 utilizando a técnica de alta
diluição não é solução aplicável.
A Resistência desse cordão ficaria em :
RT = (63,5 x Cequiv + 31,5)
C eq = % C + % Mn / 5 + % Si / 7 = 0,345 + 0,235 + 0,05 = 0,63
RT = (63,5 x 0,63) + 31,5 = 71,5 kg/mm2
CONCLUSÃO : Apesar de atender ao requisito mínimo, o valor
apresenta-se muito alto (O LE também o será) o que acarretará
um acréscimo de tensões, aumentando a probabilidade de
ocorrência de trincas (à frio e à quente) .
Metalurgia – Diluição – Almofada
- É a operação de revestimento da(s) borda(s) de uma região do
material base, chanfro ou não, seguido ou não de um PWHT antes da
execução da soldagem de enchimento
- Recomendada para evitar fissurações em aços de grande espessura e
muito solicitados por tensões em sua espessura.
- O material de adição a utilizar deve ter o menor LE compatível com
as especificações do material de base a revestir.
- Pode-se utilizar o recurso da diluição para, quando viável, atuar na
composição química (e resistência mecânica) da almofada.
Material base
Baixa diluição
Alta diluição
Quando se especifica soldas em chapas de grande espessura,
como por exemplo :
Utiliza-se o recurso da almofada :
100 mm
45º 100 mm 45º
200 mm 15 mm
O rebaixo é preenchido com solda e pode sofrer PWHT antes

da soldagem de união como especificada na simbologia.
- Quando o objetivo é fugir da segregação central de um
material base, deve-se utilizar a técnica de baixa diluição.
- Para se obter vantagem dos elementos de liga do material
base, aplicar a técnica de alta diluição, se viável.
Técnica convencional Técnica da Almofada
1 4 3 5 2
Metalurgia – Solidificação da
Zona Fundida
Metal fundido
Zona de ligação
Zona afetada pelo calor
Zona Fundida
EPITAXIA :
- Na solidificação, a granulação vai depender da
velocidade de resfriamento e da nucleação.
- Em soldagem, a estrutura de solidificação se desenvolve
como prolongamento dos grãos da zona de ligação.
Os grãos se solidificam na MESMA ORIENTAÇÃO
CRISTALINA e TAMANHO DOS GRÃOS NÃO FUNDIDOS.
Assim, o tamanho de grão da ZF depende diretamente da
granulação da ZTA, grosseira devido ao aquecimento da
soldagem.
Zona Fundida
CRESCIMENTO COMPETITIVO DOS GRÃOS
Maior
Médio
Menor
Metalurgia – Reações químicas
na Zona Fundida
VOLATILIZAÇÃO :
- Função da pressão de vapor do metal na T fusão
- Se T soldagem = T fusão do metal, perdas são
pequenas como Gtaw de Mg
- Função do tempo de permanência na T soldagem e
Gmaw spray provoca menores perdas que Smaw
REAÇÕES QUÍMICAS :
- Aços efervescentes podem formar porosidade
- Função do Mn e do Si como desoxidantes
- Reação H2S + H2O (corrosão sob tensão)
ABSORÇÃO DE GASES
- H2O = H 2 + ½ O2
Zona Fundida
VELOCIDADE DE SOLDAGEM x VELOCIDADE DE SOLIDIFICAÇÃO
Alta velocidade – soldagem rápida
Baixa velocidade – soldagem lenta

Metalurgia – H2 dissolvido
CURVA DE SIEVERT
Poça de fusão
H2 dissolvido
na solda
Austenita Ferrita


Ferrita

Tf Temperatura
Metalurgia – H2 dissolvido
CONCLUSÕES FUNDAMENTAIS
A máxima solubilidade do H2 verifica-se no estado líquido,

fundido.
No estado sólido, a maior solubilidade do H2 está na estrutura

AUSTENÍTICA.
A estrutura ferrítica (martensítica) apresenta solubilidade

bastante reduzida.
Este é o suporte metalúrgico para a utilização de material de

adição inoxidável em estruturas martensíticas de elevada dureza.
Metalurgia – Fissuração à frio
H2
 + Fe3C – Solda
L 
H2 H2 H2
 + Fe3C – Z T A

H2
Metal de Base
Faixa crítica de passagem

de H2 da solda para a ZTA
Sentido da Soldagem
PRESENÇA DE H2
TENSÕES DE CONTRAÇÃO
MICROESTRUTURA FRÁGIL
( TEMPERATURA  200ºC )
TRANSGRANULAR
Não há direção preferencial ; ela atravessa os grãos.

Metalurgia – Fissuração à quente
Segregação entre os grãos
Metal fundido
Zona de ligação
Zona afetada pelo calor

Temperatura
Liga
Liquidus
Solidus
% Impurezas
Composição da região granular Composição da região intergranular
PRESENÇA DE FASES DE BAIXO PONTO DE FUSÃO
ELEVADO NÍVEL DE ENERGIA IMPOSTA
TENSÕES DE CONTRAÇÃO
INTERGRANULAR
A presença de impurezas nos contornos de grãos provoca, junto

com as tensões de contração, o rompimento dos grãos.
TRATAMENTOS TÉRMICOS
Alívio de Tensões
A3 > 723ºC
593 – 650ºC
Resfriamento no Forno
200ºC
Resfriamento ao ar normal
ASME IX UCS 56
Temperatura em ºC Tempo / polegada
595 1 Hora
570 2 Horas
540 3 Horas
515 5 Horas
500 10 Horas
AWS D1.1 Vol 1 página 50 Tabela 4.4.43

Redução prevista em ºC Tempo / polegada
28 2 Horas
56 3 Horas
84 5 Horas
112 10 Horas
Referência entre C equivalente e dimensão soldada
C equiv
Ref : Metals Handbook
Pré-aquecimento e PWHT
0,80
0,60
0,40
Pré-aquecimento
0,20
25mm 50mm 75mm Maior dimensão soldada

Recozimento pleno
820 – 880ºC
A3 > 723ºC
Resfriamento no Forno
200ºC
Normalização
820 – 900ºC
A3 > 723ºC
Têmpera
820 – 880ºC
A3 > 723ºC
Salmoura Água Óleo Ar

Revenido
Têmpera
A3 > 723ºC
200 – 650ºC
Revenido SAE 8640
Resistência ksi % Dureza HB
RT
250 Estricção %
70 600
LE
200 50 500
BHN
400
150 30
100 Alongamento % 300

10
200 300 400 500 600 Temperatura ºC

Solubilização
1.000 – 1.250º C
Óleo
Água
MATERIAL BASE – AÇOS
Definições
Aço = é uma liga Fe C onde este não ultrapassa 2% em peso.
Aço ao Carbono = é o aço que , além do Fe e do C, possui

outros elementos como Si, Mn, P e S.
Aço baixa liga = é o aço que possui, além dos elementos acima,
outros elementos como Cr, Ni, Mo, V, Nb, etc em total não
superior à 5%
Aço alta liga = idem ao anterior mas somente a soma dos

elementos de liga ultrapassa pelo menos 11%
MATERIAL BASE - AÇOS
Elemento químico Aço C Aço BL Aço AL
Carbono C 0,15 0,15 0,15
Silício Si 0,35 0,35 0,35
Manganês Mn 0,80 0,80 0,80
Fósforo P 0,020 0,020 0,020
Enxofre S 0,020 0,020 0,020
Cromo Cr - 2,25 24,0
Níquel Ni - 1,0 12,0
Molibdênio Mo - 0,35 1,0
Titânio Ti - sim sim
Nióbio Nb - sim sim
Vanádio V - sim sim
Cobalto Co - sim sim
Cobre Cu - sim sim
Nitrogênio N - - sim
Sim = possível
Elementos de liga
Carbono = é o mais influente porque aumenta a dureza, a

temperabilidade e a resistência dos aços, reduzindo a sua
soldabilidade e a resistência à corrosão dos aços inoxidáveis.
Manganês = atua aumentando a dureza e a resistência mas em

nível inferior ao C e com isso não reduz muito a soldabilidade.
Cromo = Altamente endurecedor, confere resistência à

ruptura elevada aos aços baixa liga e em teores de 1,00 a
2,50%, apresenta resistência para trabalhos até 500ºC.
Elementos de liga
Níquel = melhora as características sem fragilizar e sem
reduzir a soldabilidade ; entre 3,00 e 9,00%, muito utilizado
para aplicações até – 120ºC.
Molibdênio = Elemento de poder endurecedor muito forte e

seu teor não deve ultrapassar 1,5% para BL e 3,0% para AL.
Silício = Até 0,50% atua como desoxidante ; acima, como

elemento de liga para aplicações elétricas
Fósforo / Enxofre = são as impurezas e devem ser limitados à

0,040 / 0,050% para aplicações comuns, 0,025 para especiais e
0,010 para casos específicos
MATERIAL BASE
Aços Inoxidáveis
Composição Química Temperatura de trabalho
% Cr % Ni % Mo Até .... º C
5 - 0,5 620
13 - - 700
18 - - 850
18 8 - 900
18 8 3 900
24 12 - 1.120
25 20 - 1.150
CONCLUSÃO : Há uma relação direta entre o teor de Cr e a

resistência à oxidação à quente dos aços baixa e alta liga
MATERIAL BASE
AÇO Mn HADFIELD
Aço Manganês Austenítico - não magnético e sem ponto de
transformação, eliminado pelo alta % Mn.
Composição Química média
C = 1,05 a 1,35% Mn = 11,0 a 14,0%
Composição química x propriedades mecânicas
%C %Mn %Si Outros LE (ksi) RT (ksi) A
1,15 12,5 0,5 - 53 124 45
0,73 11,5 0,4 - 46 105 33
0,61 11,9 0,4 - 42 97 21
0,79 13,4 0,7 Ni 3,6% 45 123 56
0,92 13,4 0,5 Cr 2,0% 55 127 56
0,85 12,6 0,6 Mo 1,1% 52 120 50
MATERIAL BASE
AÇO Mn HADFIELD
SOLDAGEM
- Baixa diluição (máxima 25%)
- Adição inoxidável austenítico ao Mn
- Opções AWS E 307 / 308 / 309 / 310
- Impurezas  0,025%
- Manganês  14,0%
- Processos de soldagem ao arco elétrico
- Pré-aquecimento a evitar
- Técnicas de soldagem
- arco curto, soldas alternadas,
resfriar entre passes se possível com água
- Não efetuar PWHT de alívio de tensões
- Martelamento pode reduzir tensões
DIMENSIONAMENTO DE
0,5% Cr / 0,5% Mo 1,25% Cr / 0,5% Mo
Adição Resultado da soldagem
Local de ruptura à tração (altamente provável)

DIMENSIONAMENTO DE
RT  45 kg/mm2 RT  52 kg/mm2
Local de ruptura à tração

DIMENSIONAMENTO DE
Aço carbono Aço inoxidável

Trincas
OK
DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
Ni equivalente 5% % de Ferrita
28
26
24
Austenita
22
20
18
16
14
12
10
Martensita
8
6 Ferrita
4
2
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 Cr equivalente
REGIÕES ESPECÍFICAS E PROBLEMAS OPERACIONAIS
Fissuração à quente > 1.250ºC
Fase  entre 425 e 850ºC
Risco de trincas a < 400ºC

Crescimento de grão > 1.150ºC
Isenção de problemas citados

Verificar a composição química final de uma solda executada
com AWS E 309.16 em material base ASTM A 148 grau 120 90.
O processo de soldagem é o SMAW e a diluição de 30%.
DADOS
ASTM A 148 C = 0,18% Si = 0,35% Mn = 1,25%
Cr = 1,00% Ni = 0,80% Mo = 0,35%
AWS E 309.16 C = 0,08% Si = 0,30% Mn = 1,00%

Cr = 24,5% Ni = 12,80% Mo = traços
Cr equivalente = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb

Ni equivalente = %Ni + 30%C + 0,5%Mn
Cr equiv ASTM A 148 = 1,00 + 0,35 + 0,52 = 1,87

(Ponto A)
Ni equiv ASTM A 148 = 0,80 + 5,40 + 0,62 = 6,82
Continua
Cr equiv AWS E 309.16 = 24,5 + 0 + 0,45 = 24,95
(Ponto B)
Ni equiv AWS E 309.16 = 12,8 + 2,4 + 0,5 = 15,7
Localizando-se os dois pontos no diagrama e unindo-os, temos a reta AB,

lugar geométrico de todas as composições químicas das soldas efetuadas
com este material de adição.
A definição da composição final será função da diluição, estimada em
30%, ou seja, o ponto que a define está mais próximo do material de
adição (70%) e porisso, a sua localização está no ponto C, a 1/3 do total.
O ponto C mostra que a solda é composta de AUSTENITA

e 5 % DE FERRITA, (localizado entre as áreas coloridas) o
que significa dizer que esta composição química está imune
aos problemas decorrentes de outras estruturas.
EXERCÍCIO
5% Ferrita
28
26
24
22
20
18
16
C B
14
12
10
A
8
6
4
2
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 Cr equivalente
DIAGRAMA DE DeLONG
Ni equiv
0
2
15
4
14 6
A 8
13 10
M
12
11
A+F
NF
10
16 17 18 19 20 21 22 23 24
Cr Equiv
NF = Número de ferrita
Resistência à Altas Temperaturas
Composição Química x Temperatura
Composição Química Temperatura de Trabalho

%Cr %Ni Outros Máxima º C
5 0,5 - 620
13 - Alta % C 700
18 - - 850
18 8 - 900
18 8 3 900
24 12 - 1.120
25 20 - 1.150
CORROSÃO INTERGRANULAR
Granulação normal Início da precipitação Desagregação total

de carbonetos
ou decromização (formação de Cx Cry)
% Cr da Austenita
1
4
5
3
Eixo da junta
Fase 1 = Repartição uniforme do teor de Cr na austenita
Fase 2 = Início da formação de carbonetos de Cr
Fase 3 = Desenvolvimento da formação dos carbonetos de Cr
Fase 4 = Equilíbrio entre a decromização x crescimento dos
carbonetos
Limite 5 = Teor mínimo de Cr que garante uma boa resistência
à corrosão
Soluções : - Projetar e utilizar materiais de base e de adição
com % carbono  0,03% ou
- Projetar e utilizar materiais de base e de adição
com elementos estabilizantes (Nb ou Ti)
- Reduzir o heat input da soldagem
- Efetuar PWHT de solubilização para dissolução
dos carbonetos precipitados, se viável tecnicamente
Grãos se destacando
Precipitação de
carbonetos
Estrutura fragilizada
CORROSÃO POR PITTING
Também denominada perfurante ou por cratera.
É uma forma de corrosão insidiosa, limitada à uma
pequena área mas que progride muito rapidamente em
profundidade após a ruptura da camada apassivada.
É independente da natureza do aço e depende de :
- Geometria das peças (cantos vivos)
- Acabamento (rugosidade, entalhes, batidas, etc)
- Depósitos estranhos na peça (respingos de aço C)
- Inclusões de escória vindas da soldagem
É de origem eletroquímica devido à diferença de potencial
entre as duas partes da peça.
Solução : - Aços com % Cr e % Mo elevados

- Aços com % Ti / Nb muito restritos.
CORROSÃO POR PITTING
Destacamento granular
Trinca
perfurante
Estrutura fragilizada
CORROSÃO SOB TENSÃO
Também denominada corrosão por fadiga ou fissurante.
Manifesta-se em aços inoxidáveis pela presença de íons de cloro e
acelera-se enormemente quando o aço apresenta tensões internas
de tração elevadas devidas ao trabalho à frio, diferenças de
dilatação, tratamento térmico, seqüências incorretas de
soldagem, etc ; as de compressão podem ser benéficas.
Apresenta uma desagregação seguida de ruptura das junções dos
grãos e depois, ruptura através dos grãos.
Soluções : - Projetar materiais e utilizar materiais de base e de

adição de coeficiente de dilatação bem próximos
- Evitar no PWHT resfriamentos bruscos
- Utilizar material de adição com Ni, Mo e baixo C.
- Promover bom acabamento superficial
CORROSÃO SOB TENSÃO
Sem destacamento granular
Corrosão fissurante sem direção preferencial

TENSÕES E DEFORMAÇÕES
Início da soldagem :
- Arco elétrico : Fonte pontual de calor
- Velocidade do calor : Condutibilidade térmica
- Dilatação com aumento da temperatura
- Contração com a redução da temperatura
- Na solidificação : tensões de contração começam a atuar
- Deformação plástica da solda
- Deformações crescentes : Tensões residuais
- Tensões residuais : Limite de escoamento
- Limite de escoamento : Deformações
- Não deformações : Trincas
- Peças tensionadas por Usinagem : Deformação
- Resultante final das tensões : Complexidade
COMO CONTROLAR :
Antes da soldagem
- Projeto da peça, simetria, chanfros adequados,
processos de soldagem corretos e utilizando pré-deformações.
Durante a soldagem
- Seqüência de soldagem correta, parâmetros
adequados, martelamento entre passes e travamento, se viável.
Após a soldagem
- Calibragem para correção geométrica da peça
REPARTIÇÃO
Compressão
Tração
Compressão Tração
Tensões Tensões
Longitudinais Transversais
DILATAÇÃO LIVRE – CONTRAÇÃO LIVRE
Peça fria Peça aquecida Peça fria

Dilatação livre Contração livre
DILATAÇÃO RESTRITA – CONTRAÇÃO LIVRE
Peça fria Peça aquecida Peça fria

Dilatação restrita Contração livre
O aquecimento apenas da peça interna representa o

aquecimento localizado.
DILATAÇÃO E CONTRAÇÃO RESTRITAS
Peça fria Peça aquecida Peça resfriada Peça cortada

TENSÕES RESIDUAIS
Aquecimento da barra B
Tração
3
4
B
0
T1 T2 Temperatura
C
2 L
1
TENSÕES RESIDUAIS
Tração
T1
Temperatura
A temperatura aumenta e a barra B

alcança o seu Limite de escoamento
no ponto 1 – deformação plástica
1
Compressão
TENSÕES RESIDUAIS
Tração
T1 T2
Temperatura
Continuando o
aquecimento, a tensão
segue 1-2 e a
1 2 plastificação impede que
haja tensões maiores do
Compressão que o LE
TENSÕES RESIDUAIS
Tração Ao se resfriar, a barra se
3 contrai tendendo à uma
dimensão menor que L
devido à plastificação
T1 T2
Temperatura
A tensão diminui, muda de sinal

1 2 e atinge o LE no ponto 3.
Compressão
TENSÕES RESIDUAIS
Tração
A partir do ponto 3, a
3 contração térmica é
absorvida pela
4
deformação plástica e
T1 T2 a tensão não
Temperatura ultrapassa o LE
Assim, ao longo de 3-4, a

tensão segue o LE com a
temperatura
Compressão
TENSÕES RESIDUAIS
Tração Concluindo o
3
resfriamento, as 3
barras ficam
submetidas a um
4
sistema de tensões
T1 T2 residuais e na barra
0
Temperatura B, a tensão, de
tração, é da ordem
de seu Limite de
Escoamento.
2
1
TENSÕES RESIDUAIS
Temperatura
T1
Zona plastificada
- A Repartição Térmica mostra que a zona aquecida acima de
T1 sofre deformações plásticas semelhantes à barra B,
gerando tensões residuais função das restrições impostas à
estrutura na direção considerada ; esta restrição é total nesta
direção.
- Não possuindo rigidez necessária, as peças se deformam e
aliviam essas tensões e essa deformação é proporcional à
extensão da zona plastificada.
- Conclusões desta análise :

- Pré-aquecimento em T < T1 (cerca de 150ºC para
aços ao carbono) não reduz o nível de tensões
- Pré-aquecimento total em temperaturas que
provoquem a sensível redução do Limite de Escoamento,
podem provocar a deformação por força do próprio peso da
peça, embora provoquem alívio de tensões)
- Pré-aquecimento localizado, em qualquer temperatura,
embora não reduza o nível de tensões , possui outros benefícios.
- Soldagens com pequeno heat input, reduzem a zona
plastificada e diminuem as deformações.
- A contração de solidificação não tensiona as peças
PORQUE FALTA MATERIAL SÓLIDO ; atentar então para a
extensão da zona plastificada e não da zona fundida.
- Deformações podem ser evitadas com o auxílio de
dispositivos mas quanto maior o grau de restrição, maior o nível
de tensões introduzidas na estrutura.
- Se as tensões atuarem em mais de uma direção, o Limite
de escoamento pode ser ultrapassado porque é determinado por
ensaio uniaxial de tração.
Distribuição de tensões residuais da solda entre peças livres
Tensão
Limite de escoamento
Transversal Longitudinal
Distância
3L 3L
0 0
A-A
B-B
C-C
D-D
0
Temperaturas Tensões
DISTORÇÃO REDUZ – TENSÃO RESIDUAL AUMENTA
Assim, aumentamos os riscos de fissurações à frio e ou à quente.
Deformação configura redução máxima das tensões.
Qual a melhor solução ?

- Deixar deformar e depois calibrar ?
- Travar, não deixar deformar e tensionar ? Trincas ?
- Efetuar martelamento ?
- Tratamento mecânico alívio de tensões ?
- Alteração de soldas multipasses para mono-passe ?
Observação : reduzem-se as contrações transversal e angular

com soldas mono-passe, mas :
- Problemas de diluição de soldas mono-passe ?
SOLDAGEM DE CONJUNTOS FORMADOS DE CHAPAS
a- FINAS
- Travamento para evitar deformações
- Soldagem em sub-conjuntos
- Seqüência do centro para as extremidades
- Utilizar técnica de passes à ré (Pelegrino)
SOLDAGEM DE CONJUNTOS FORMADOS DE CHAPAS

b- ESPESSAS
- Soldagem livre para evitar tensões excessivas
- Utilizar simetria para compensar deformações
- Soldagem em sub-conjuntos
- Seqüência do centro para as extremidades
- Processos de alta produtividade
- Efetuar tratamento térmico de alivio de tensões
SEQÜÊNCIA DE SOLDAGEM
10mm
19mm
25,4mm
50,8mm 
1º Conjunto : travado
3º Conjunto : livre simultâneo
2º Conjunto : travado
50,8mm
31,8mm
5mm

101,6mm
Só montar chapa soldas 4 e 5

após terminada solda 3.
2
Solda martelada
3 4
5
1 Raiz TIG
Execução de Almofada
Lim Escoamento Coef Dilatação Térm Mód Elasticidade
LE CDT ME
50 9 25
40 8 20
30 7 15
10
20 6
200 400 600 800 1000 TºF

PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÃNICAS
Metal ME LE CDT CT
Aço carbono 30 38 7 0,12
Aço inoxidável 29 45 10 0,04
Alumínio (ligas) 10 20 12 0,50
Cobre (ligas) 15 10 9 0,90
ME = Módulo de Elasticidade (x 106 psi)

LE = Limite de Escoamento (x 103 psi)
CDT = Coeficiente de Dilatação Térmica (Micropol/pol/ºC)
CT = Condutividade Térmica (Cal/cm2/ºC/ segundo)
INFLUÊNCIA DAS PROPRIEDADES DO MATERIAL
Limite de Escoamento : materiais com alto LE só aliviam as

tensões quando estas alcançam-no ; por isso, estes materiais
tendem à maior distorção.
Módulo de Elasticidade : mede a rigidez do material ; quanto

maior, mais ele resistirá à distorção / deformação.
Calor Específico : quanto maior, maior deverá ser a

quantidade de calor a ser fornecida para a peça ; quanto
mais lento o resfriamento, mais fácil será o alívio das tensões.
INFLUÊNCIA DAS PROPRIEDADES DO MATERIAL
Coeficiente de Dilatação Térmica : mede o quanto o material

se dilata quando aquecido e quanto contrai quando resfria.
Materiais de alto valor, são mais propensos à distorção.
Condutividade Térmica : mede a capacidade do calor fluir

pelo material ; materiais inoxidáveis 300 não o dissipam
facilmente, ao contrário do cobre e alumínio.
Temperatura de Fusão : temperatura a partir da qual o metal

passa do estado sólido ao líquido, fundindo-se.
RESULTADO DA INFLUÊNCIA DAS
PROPRIEDADES DO MATERIAL
Coeficiente de Dilatação Térmica : quanto maior, mais empeno.
Coeficiente de Condutividade Térmica : quanto menor, mais

empena porque retém mais calor.
Limite de Escoamento : quanto maior, mais empena porque pode

absorver mais tensões de contração.
Módulo de Elasticidade : quanto maior, menos empena porque é

mais rígido.
CONCLUSÕES
Aços ao carbono, baixa liga e alta liga inoxidáveis série 300

possuem módulo de elasticidade próximos e portanto a
mesma rigidez, significando maior resistência à
deformação.
Os aços ao carbono e baixa liga possuem Limite de
Escoamento menor do que o aço alta liga inoxidável e por
isso vão escoar com menor nível de tensões introduzidas.
Os aços ao carbono e baixa liga são os menos propensos à
dilatação (deformação se estiverem restritos) devido ao
calor introduzido.
Os aços inoxidáveis série 300 são os que dissipam menos o
calor introduzido e por isso, junto com o maior coeficiente
de dilatação térmica, tendem à maior deformação.
PRINCIPAIS FATORES DE INFLUÊNCIA - DEFORMAÇÃO
Energia da soldagem
Aquecimento heterogêneo
Grau de restrição do conjunto soldado
Tensões internas
ALÍVIO DAS TENSÕES – PORQUE OCORREM ?
Porque na temperatura de tratamento térmico, para

aços carbono e baixa liga, as tensões escoam até o valor do
LE do material na temperatura de tratamento, em geral
cerca de 10% do valor à temperatura ambiente.
Aços ao carbono : LE à 600ºC  3,0 kg/mm2
PASSES FILETADOS = DEFORMAÇÃO TRANSVERSAL
PASSES OSCILADOS = DEFORMAÇÃO LONGITUDINAL

CONTRAÇÃO LONGITUDINAL
Comprimento após contração

Comprimento original
CONTRAÇÃO TRANSVERSAL
Largura após contração
Largura original
Contração transversal :
- quanto maior zona plastificada, maior
- cada 1 pol2 de zona plastificada, contração de 1/4 pol
Principais fatores :
- grau de restrição / extensão da repartição térmica
- martelamento da solda / quantidade de passes
Efeito conjugado das variáveis :
- maior pré-aquecimento, maior zona plastificada e
maior a contração mas proporciona resfriamento uniforme
que reduz a deformação
- nº de passes aumenta deformação mas quanto mais
passes, provoca restrição que impede deformação
Contração transversal = 0,2 (A / t ) + 0,05 d onde :
A = Área da seção transversal da ZF em pol2
t = Espessura da chapa em pol
d = Abertura da raiz
Contração longitudinal : depende da relação entre a seção
plastificada e a seção restante da peça ; se inferior à 20, a relação
a seguir se aplica :
CL = 0,025 (As / Ap) onde :
- As = área da seção da ZF (pol2)
- Ap = Área da seção total (pol2)
Deformação angular : a disposição irregular da zona plastificada

em torno da linha neutra é o principal motivo da deformação
angular e por isso a contração é maior no reforço do que na raiz.
DA = 0,005 As ((L2) d / l onde :
As = Área total da seção transversal dos cordões
L = Comprimento da peça (pol)
d = distância do CG à linha neutra da peça
l = Momento de inércia da peça
PREVENÇÃO
Especificar corretamente a dimensão da solda
Exagerado Adequado
PREVENÇÃO
Criatividade
Menor volume a depositar
PREVENÇÃO
Criatividade
Menor volume a depositar
PREVENÇÃO
Criatividade
Reduzir total de soldas
PREVENÇÃO
Criatividade
Facilidade de acesso
PREVENÇÃO
GRANDE
CONTRAÇÃO PEQUENA
CONTRAÇÃO
LONGITUDINAL LONGITUDINAL
PREVENÇÃO
Evitar locais de acesso restrito
Fácil especificar
Difícil de executar : necessidade de dobrar
o eletrodo e utilizar espelho.

PREVENÇÃO
Evitar excessos em soldas de reforço
Exagerado
O reforço de solda de união não deve ultrapassar

10 % da espessura ou 3,20mm, o que for
menor
PREVENÇÃO
Criatividade
Evitar excessos de soldas
PREVENÇÃO
Projetar para soldagem automática
Soldagem não automática Soldagem automática

PREVENÇÃO
Correta especificação de chanfros
Pequenas espessuras  19,05mm
Médias espessuras  50,80mm
Grandes espessuras  63,50mm

PREVENÇÃO
Soldagem a ré, Backstep ou Pelegrino
5 4 3 2 1
Sentido da soldagem
PREVENÇÃO
Utilizar eixo de simetria sempre que possível.
3
2
2
3
1
PREVENÇÃO
Criatividade
Integração de operações
PREVENÇÃO
Chanfrar para o menor volume a depositar possível

PREVENÇÃO
Colocar grau de liberdade na construção soldada

PLANEJAMENTO DA SOLDAGEM
- Análise do projeto
- Determinação das condições de carga
- Lay-out
- Preparação do material
- Seções especiais e formação
- Projeto das juntas a soldar
- Dimensionamento das soldas
- Uso de sub conjuntos
- Uso de dispositivos e gabaritos
- Montagem
- Procedimentos de soldagem
- Mão de obra disponível
- Controle e correção das deformações
- Limpeza e inspeção
REGRAS PARA MINIMIZAR A DEFORMAÇÃO
- Não superdimensionar as soldas
- Controlar a montagem
- Utilizar soldas intermitentes quando possível
- Usar abertura mínima quando viável
- Filetes de dimensões corretas
- Preferir chanfros duplos aos simples
- Utilizar processos de alta produtividade
- Utilizar processos de alta penetração dos cordões
- Aplicar posicionadores para soldar na posição plana
- Balancear soldas ao redor da linha neutra
- Soldar em direção à juntas não restritas
- Utilizar dispositivos e gabaritos de fixação
- Pré-dobrar para compensar deformações
- Juntas de maior contração devem ser soldadas primeiro
CALIBRAGEM COM MACACO OU COM PRENSA
AQUECIMENTO LOCALIZADO x CALIBRAGEM
Peça fria
Aquecimento localizado
Tendência
REALIDADE
CALIBRAGEM EM “ V “ OU EM CUNHA
6 4 2 1 3 5 7
CALIBRAGEM EM LINHA RETA
Este tipo de calibragem é muito utilizado

para compensar deformações angulares.
REGRAS DO MARTELAMENTO
1- Não martelar materiais inoxidáveis série 300
2- Martelar somente na fase elástica da solda
3- Utilizar martelete de ponta arredondada
4- Não ultrapassar 10 segundos de operação
5- Não martelar :
passe de raiz porque há risco de trincar
passes de acabamento por não apresentar
resultados práticos compatíveis
HALF BEAD TECHNIQUE - TÉCNICA DA MEIA ALMOFADA
SEQÜÊNCIA
- Execução de almofada de um passe com  3,25mm
- Remoção de meia almofada por esmerilhamento
- Passe de recristalização (Temper bead)
- Enchimento com  4,0mm
Observação : sem tocar no material de base
CUIDADOS
- Eletrodo básico seco
- Pré-aquecimento  175ºC
- Temperatura interpasse  250ºC
- Pós-aquecimento à 230 / 290 ºC durante 4 horas
- Martelamento entre 150 e 250 ºC
- Martelete pontas arredondadas potência 0,62 Mpa
- Tempo de martelamento 12 a 20 seg / cm de solda
CONCEPÇÃO DE JUNTAS
A ESCOLHA DE UM CHANFRO OBEDECE À :
- Requisitos da Engenharia
- Processo de soldagem a ser aplicado
- Condições da soldagem (acesso, posição)
- Espessura da chapa
Penetração total, processo Smaw, acesso duplo, plana e 50mm
60º
30 mm
Chanfro Solda efetuada

Penetração  20mm, Fcaw, acesso simples, horizontal e 25mm
5mm
45º

2mm
Penetração total, Saw, acesso duplo, plana, 12,7mm

Penetração total, Gtaw + Fcaw, acesso simples, horizontal
3 mm
60º

4mm
A maior abertura, (4mm), nariz (3mm) assim como o

ângulo (60º), derivam da necessidade de penetração total
com o processo Gtaw (TIG).
1 3
2
4
SOLDAS - DIMENSIONAMENTO
SOLDAS DE PENETRAÇÃO TOTAL
O dimensionamento se faz quando há necessidade de
transmissão total dos esforços e trabalhos à fadiga, cíclicos.
SOLDAS DE PENETRAÇÃO PARCIAL

O dimensionamento é efetuado quando o trabalho é
estático e / ou sem esforços de fadiga.
SOLDAS DE FILETE ANGULAR

O dimensionamento é feito quando o conjunto vai
trabalhar à resistência ou apenas como suporte para fornecer
rigidez ao conjunto. Não pode haver esforços de fadiga, cíclicos.
Dimensão = Carga resultante aplicada / tensão admissível

JUNTAS COM PENETRAÇÃO TOTAL
TRANSMISSÃO TOTAL DOS ESFORÇOS
União de topo União angular

F =  adm x t x L x s onde
F = Força ou resistência admissível na junta soldada
 adm = Tensão admissível no metal depositado

É uma parcela da resistência à tração do metal depositado
-  adm à tração = 13.000 psi (valor mínimo)
-  adm à tração (AWS) =  0,3 RT do metal depositado
-  adm ao cizalhamento = 9.600 psi
t = Espessura do metal base envolvida na união soldada

L = Comprimento da junta soldada relativa à “ t “
s = Coeficiente de segurança
EXERCÍCIO
Supondo que a união soldada abaixo vai trabalhar à tração,
solicita-se definir a carga máxima aceitável.
O material base é ASTM A 36 com RT mínima de 42 kg/mm2
50mm
250mm
A  adm, padronizada para carga de tração é de 13.000 psi
porém o AWS permite até 30% da RT do metal depositado ;
para o caso, AWS E 70 xx e assim,  adm = 21.000 psi.
F = 21.000 psi x 2 “ x 10 “ x 0,25 (fator 4) = 105.000 psi

No caso anterior, pode-se trabalhar com o valor REAL da RT
do aço ASTM A 36. (Resistência à Tração = 42 a 56 kg / mm2)
Se esse valor for superior ao mínimo de 42 kg/mm2, pode-se
utilizá-lo.
Exemplo : Seja o valor de 56 kg/mm2, e assim podemos aplicar
o material de adição de classe AWS E 80xx e assim o valor
máximo da carga será de :
F = 24.000 x 2 x 10 x 0,25 = 120.000 psi
Observação : O Código não permite aplicar material de

adição de classificação superior à UMA VEZ aquela mínima
do material base.
No caso citado, ASTM A 36, classe AWS E 70xx e portanto a
máxima será AWS E 80xx.
JUNTAS COM PENETRAÇÃO PARCIAL
União de topo União angular

A mesma fórmula é utilizada para cálculos de
penetração parcial ; atentar para o detalhe que
soldas deste tipo não suportam tensões cíclicas e
fadiga, podendo romper prematuramente.
50mm Comprimento = 203mm

25mm
F = 24.000 psi x 1“ x 8 “ x 0,25 (fator 4) = 48.000 psi

Consideram-se os mesmos dados anteriores em
relação à materiais de base e de adição.
Tipos de soldas em função da transmissão de esforços
- Primárias : transferem totalmente a carga recebida e se

elas falham, o componente também o fará.
- Secundárias : simplesmente suportam estruturas não

transmitindo esforços recebidos, em geral de baixa amplitude.
- Paralelas : os esforços são aplicados paralelos ao seu

eixo e as soldas filete são solicitadas apenas ao cizalhamento.
- Transversais : os esforços são aplicados de modo

transversal e os filetes são solicitados tanto ao cizalhamento
como em tração / compressão.
SOLDAS TIPO FILETE ANGULAR
Trabalho à Resistência
20mm
x  menor espessura x 0,7 = 14 mm
ou perna 7 mm para cada lado.
Trabalho à Rigidez
x  menor espessura x 0,4 = 8 mm
ou perna 4 mm para cada lado.
x x 50mm
O material de adição deve ter a
propriedade mecânica mínima do
material de menor valor.
x = perna do filete
Os dados anteriores devem ser aplicados nas seguintes

condições :
- Deve haver solda nos dois lados da junta nas

dimensões especificadas anteriormente.
- As soldas devem abranger todo o comprimento.
- A chapa referência é a de menor espessura, se forem

desiguais.
EXERCÍCIO :
Calcular o comprimento da solda conforme a figura a
seguir para que o conjunto suporte a carga de 30.000 psi.
Os materiais de base são aços ao carbono de RT 45 kg/mm2 e

a perna do filete é de 3/8”.
SOLUÇÃO :
Carga =  adm . seção resistente . fator de segurança
Seção resistente = garganta . comprimento da solda
Seção resistente = perna . Cos 45º (0,707)
Carga admissível = 30.000 psi

Seção resistente = 3/8 x 0,707
Carga =  adm x L x perna x cos 45º x segurança
30.000 = 70.000 x 0,3 x L x 3/8 x 0,707 x seg
L = 6 polegadas
CONCLUSÃO : Caso se utilizasse apenas o valor de

 adm = 9.600 psi, o comprimento L deveria ser de 12 polegadas.
MÉTODO DA LINHA
b Torção
b
d Flexão ou d
Dobramento
A conexão soldada tratada como linha,

SEM CONSIDERAÇÃO DE ÁREA
TRAÇÃO ou COMPRESSÃO
f = P / Aw onde :
P = Carga aplicada
Aw = Perímetro do cordão de solda
f = Força resultante
V
CIZALHAMENTO VERTICAL
f = V / Aw onde :
V = Carga aplicada
Aw = Perímetro do cordão de solda
Mf
FLEXÃO / DOBRAMENTO
f = Mf / Sw onde :
Mf = Momento fletor
Sw = Módulo da seção
TORÇÃO
f = T C / Jw onde :
T = Carga aplicada
T
C = Distância ao centro
Jw = Momento Inércia Polar
MÉTODO DA LINHA
Tipo de Carga Força lbs/pol

Tensão / Compressão f = P / Aw
Cizalhamento Vertical f = V / Aw
Aw = Perímetro da ligação soldada
Dobramento f = M / Sw
M = Momento Fletor
Sw = Módulo da seção para flexão ou dobramento
Torção f = T C / Jw
Jw = Momento de Inércia Polar
Este método só se aplica para soldas primárias, isto é,
que transmitem integralmente as forças recebidas.
Sw = Módulo da seção Jw = Momento polar de inércia
Perfil da solda Dobramento Torção
Vertical simples Sw = 1/6 d2 Jw = 1/12 d3
Vertical duplo Sw = 1/3 d2 Jw = 1/6 d(3b2 + d2)
b
Sw = Módulo da seção Jw = Momento polar de inércia
Horizontal duplo Sw = bd Jw = 1/6 (b3+ 3bd2)
Quadrado Sw = 1/3 (bd + d2) Jw = 1/6 (b + d)3
d
b
Sw = Módulo da Seção Jw = Momento Polar de Inércia
Em C Sw = 1/6 (bd + d2) Jw = 1/12(2b + d)3
y - b2 (b + d)2 / (2b + d)
N
y = b2 / (2b + d)
x–x d
–
b
y
Ver exercício deste perfil no slide nº 389.

Sw = Módulo da Seção Jw = Momento Polar de Inércia
Letra Pi Sw = 1/3(bd + d2) Jw = 1/6(b3 + 3bd2 + d3)
b
Círculo Sw = 1/4 d2 Jw = 1/4 d3
d
VANTAGENS DO MÉTODO DA LINHA
- Não há necessidade de se considerar seção reta da solda

e sim apenas o comprimento soldado, como uma linha.
- As propriedades da solda são facilmente determinadas a

partir da tabela sem conhecer o valor da perna.
- As forças são consideradas sobre o comprimento de

solda e não há implicações a respeito de tensões combinadas.
Na configuração abaixo, calcular pelo método da linha, solução
solda única, o valor da perna para a carga ao dobramento.
Dados : P = 2.000 lbs l = 2 pol L = 4 pol
Força atuante na flexão (dobramento)
f1 = Momento fletor / Área (linha) = Mf / Sw
Sw = 1/6 d2 = 1/6 x 22 = 0,67 pol2
Mf = 2.000 psi x 4 pol = 8.000 lb/pol2
1 = 8.000 / 0,67 = 12.030 lb/pol
f
Força atuante no cizalhamento vertical

f2 = V / Lw (perímetro do cordão de solda)
f2 = 2.000 / 2 = 1.000 lb/pol
Força resultante = soma vetorial das duas forças calculadas
f = f1 + f2 = 12.070 lb/pol
Dimensão do filete = Força resultante / tensão admissível
d = 12.070 / 9.600 = 1 3/4” de perna
Quando o valor da perna é muito elevado, (slide 482) deve-se
estudar a alternativa de alterar o dimensionamento,
trabalhando com chanfro de penetração parcial conjugado
com o filete angular, através da soma vetorial entre eles.
Ver a figura a seguir :
Penetração parcial
Filete
Chanfro
Garganta 1 3/4” Penetração parcial = 1 3/4”

solda dupla, o valor da perna para a carga ao dobramento.
Sw = 1/3 d2 = 1/3 x 22 = 1,33 pol2
Mf = 2.000 psi x 4 pol = 8.000 lb/pol2
1 = 8.000 / 1,33 = 6.015 lb/pol
f

f2 = 2.000 / 4 = 500 lb/pol
f = f1 + f2 = 6.035 lb/pol
d = 6.035 / 9.600 = 0,63“ de perna
Se o esquema fosse por exemplo, quadrado, isto é, houvesse as
solda nos 4 lados ; assim, a seção Sw = (bd + 1/3d2). Os cálculos :
Sw = (bd + 1/3d2) = (2 x 2 +1/3 22) = 5,33 pol
Mf = 2.000 psi x 4 pol = 8.000 lb/pol2
f1 = 8.000 / 5,33 = 1.500 lb/pol
f2 = 2.000 / 8 = 250 lb/pol
f = f1 + f2 = (1.5002 + 2502)1/2 = 1.520 lb/pol
d = 1.520 / 9.600 = 0,16” de perna
EXERCÍCIO
Uma barra circular de  2” é soldada à uma chapa conforme a
figura abaixo ; dimensionar a solda tipo filete que as une.
A carga aplicada é de 2.000 lbs.
Solução :
A carga aplicada vai
tender a provocar um
dobramento na peça e
assim a fórmula a ser
8” utilizada será “Círculo”
no croquis anterior.

Sw = d2/4 = 3,14 x 22/4 = 3,14 pol2
Mf = 2.000 x 8 = 16.000 lb/pol2
f1 = 16.000 / 3,14 = 5.100 lb/pol
f2 = 2.000 / 2  = 318 lb/pol

ft = f1 + f2 = 51002 + 3182 = 5.110 lb/pol

d = 5.110 / 9.600 = 0,53 (1/2” de perna)
18.000 lbs EXERCÍCIO
5” Solução :
Método da linha
Perfil em C
10” CG Trabalho à torção
Ny = b2/ (2b + d) = 52/2 (5 +10) = 1,25”
Jw = (2b + d)3/12 – b2(b +d)2/ (2B +d)

Ny
10” Jw = (2 x 5 + 10)3/12 – 52 (5 + 10)2/ (2x5+10)
Jw = 385,9 pol2
Aw = 20 pol (Comprimento total da solda)
Ponto de máxima combinação de forças e que pode ser
dividido em 2 componentes, horizontal e vertical
Torção : Componente horizontal
fh = T / Jw = 18000 x 10 x 5 / 385,9
fh = 2.340 lbs
Ch = 5” Torção : Componente vertical
fv = T / Jw = 18000 x 10 x 3,75 / 385,9
fv = 1.750 lbs
Cv = 3,75”
Cizalhamento vertical
f = P / Aw = 18000 / 20
f = 900 lbs
F= 2.3402 + (1.750 + 900)2 = 3.540 lbs
Ver determinação gráfica a seguir

DETERMINAÇÃO GRÁFICA DO VALOR DA CARGA
2.340
1750 Para soldas de filete, submetidas

ou não ao cizalhamento, utiliza-se
3540 9600 psi como  adm
900
A determinação da dimensão da perna do filete obtém-se

dividindo a carga resultante aplicada pelo valor da tensão
máxima admissível que é de 9.600 lbs
Dimensão do filete = 3.540 / 9600
Resposta : Perna do filete = 0,368 pol = 3/8”

Gráfico de filete angular x Processos de Soldagem
PMP = Projeto / Métodos / Produção
R$ / m
SMAW
14
12 FCAW
10
GMAW
8
6
SAW
4
3/5 4/7 5/8 6/10 7/12 8/15 9/16 PMP

As soldas de tipo filete, se superdimensionadas na sua execução,
provocam imenso acréscimo de custo sem o correspondente
benefício estrutural.
O gráfico anterior mostra, para vários processos de soldagem, o
aumento desse custo em função do superdimensionamento.
Exemplo :
Uma solda projetada para o valor de 5 e sendo executada
com o valor 8, com aumento de 156% no volume depositado, vai
acarretar um aumento de R$ 12,00 / metro se executada pelo
processo Smaw – Eletrodos Revestidos para aços ao carbono.
Para aços inoxidáveis, esse acréscimo de custo será bem
superior devido ao custo do material de adição.
PERGUNTA : Como poderia acontecer de uma dimensão
calculada não poder ser aplicada em um componente ?
RESPOSTA : Basta que o valor calculado seja inferior àquele
mínimo determinado pela especificação AWS de acordo com a
tabela abaixo :
Chapa mais espessa (pol) Perna mínima do filete (pol)
Inferior à 1/2 3/16
1/2 – 3/4 1/4
3/4 – 1 1/4 5/16
1 1/4 – 2 3/8
2–6 1/2
Superior à 6 5/8
Estes valores da perna obedecem à critérios térmicos de energia
mínima para evitar problemas metalúrgicos na estrutura.
JUNTAS FILETES ANGULARES – SOLDAS INTERMITENTES
Para soldas intermitentes, deve-se calcular a relação R
Comprimento das pernas calculado considerando solda contínua

R=
Comprimento das pernas a ser usado considerando solda intermitente
O comprimento das soldas intermitentes e a distância entre

seus centros são dados em função do R.
Uma representação 3-4 significa que as soldas terão 3 de
comprimento e 4 de distância entre os centros de soldas
consecutivas.
JUNTAS FILETES ANGULARES – SOLDAS INTERMITENTES
R (% de solda contínua) Comprimentos de soldas

intermitentes
75 3-4
66 4-6
60 3-5
9
57 4-7
50 2-4 3-6 4-8
44 4-9
40 2-5 4-10
33 2-6 3-9 4-12
30 4 3-10
25 2-8 3-12
20 2-10
Estes dados regulam os valores da dimensão do filete e a
distância entre os centros de suas soldas.
Exemplo :
Supondo que o cálculo tenha determinado que a
dimensão da solda de filete seja de 7,0mm, contínua.
Este valor é o numerador da fração.
Desejando-se um valor de 14,0mm de dimensão, a
relação R será de 7/14 = 0,5 = 50% (2-4)(3-6) 94-8) etc
Para a = 21, a relação seria 33% ou (2-6)(3-9)(4-12) etc
a=7
Contínua
a = 14
2
4 Intermitente
a = 21
2
6 Intermitente
EXERCÍCIO :
Para a viga abaixo, determinar a dimensão
da perna do filete sabendo-se que a carga aplicada
é de 189.000 lbs .
10”
2 3/4” Dado :
V = 189.000 lbs
½” 24 3/8” Cálculos :
I = 36.768 in4
46 a = 10 “ x 2 ¾ in = 27,5 in2
y = 24,375 in (24 3/8 in)
n = 2 (soldas)
51 ½”
Cizalhamento horizontal nas soldas
F=V.a.y/I.n
F = 189.000 . 27,5 . 24.375 / 36.768 . 2
F = 1.720 lbs/in
Dimensão da perna do filete
d = carga resultante aplicada / tensão admissível
d = 1.720 / 9.600 = 0,18”
Conforme AWS, para chapa de espessura 2 3/4”, a perna
mínima deve ser de 1/2”, para evitar problemas metalúrgicos.
Assim, soldas intermitentes poderão ser aplicadas neste caso,
sendo que a relação R seria de :
R = 0,18 (contínua) / 0,33 (intermitente) = 54%
O valor de 0,33” foi determinado baseando-se no fato da perna
não necessitar, em nenhuma hipótese, ser superior à este valor.
(2/3 máximo da espessura conforme slide 369) =(2/3 x 1/2)= 0,33
Pela tabela anterior, (slide 396) vemos que para 0,54 (ou 0,57)
a especificação é (4-7), ou seja, comprimento de 4 pol e espaço
entre centros de 7 pol conforme mostra a figura, desde que a
dimensão seja de 1/2” (12,7mm).
7”
4”
CONCLUSÃO : Deve ser analisado se vale a pena efetuar

soldas de modo intermitente ao invés de automáticas, de
muito maior produtividade embora de maior custo já que o
valor da perna será de 12,70mm, para ambos os casos.
METAL DE BASE
ASTM : AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS
Sistema de Identificação :
ASTM x yyyy - zz (z’z’) L onde:
x = uma letra que indica a que grupo pertence o material
A = metais ferrosos B = metais não ferrosos C = aglutinantes
D = materiais diversos E = assuntos diversos F=
materiais para aplicações específicas G = Corrosão
y = correspondem à ordem cronológica de numeração das normas
ASTM A 433 foi feito depois de ASTM A 432
z = Indicam o ano da aprovação ou da última revisão da norma
z’ = se existente, indica a última re-aprovação da norma.
L = nº de revisões sofridas pela norma no ano de aprovação
(a = 1 revisão, b = 2 revisões, etc)
ASTM A 516 – 74 c
Material ferroso, seqüencial 516 aprovação em 1974 e 3 revisões.
METAL DE BASE
CONSULTAS À NORMA ASTM :
- Especificações sobre um determinado assunto

Verificar no volume 48 que indicará a identificação das normas
sobre o assunto e os volumes que os contém
Exemplo : Steel Pipe (tubulações de aço) obtém-se que é ASTM
A 333.1 ou seja, Norma ASTM A 333 e volume 1
- Uma dada especificação sobre testes

Verificar no volume 48 a listagem alfa-numérica que indicará o
ou volume onde se encontra a especificação.
Exemplo : ASTM A 370 Ensaios mecânicos materiais ferrosos
A listagem alfa-numérica indica A 370-76 e seguida de vários
nºs, relativos aos volumes onde pode ser encontrada.
METAL DE BASE
ESPECIFICAÇÕES ASTM PARA A SOLDAGEM
- Agrupamento de materiais conforme suas características.

- Escopo (campo de aplicação)
- Documentos aplicáveis
- Requisitos gerais (tolerâncias, identificação, etc)
- Fabricação
- Tratamento térmico
- Composição química
- Propriedades mecânicas
- Requisitos suplementares (tenacidade ao impacto)
Exemplo : ASTM A 516 grau 70 (Chapas de aço ao carbono pra

vasos de pressão em baixas temperaturas)
METAL DE BASE
- Especificações que definem requisitos gerais conforme sua

forma e utilização.
- Escopo
- Documentos aplicáveis
- Definições (termos especiais e interpretações)
- Tolerâncias dimensionais
- Qualidade (descontinuidades aceitáveis)
- Ensaios mecânicos
- Identificação
Exemplo : ASTM A 20 (Chapas de aço ao carbono para aplicação

em vasos de pressão)
METAL DE BASE
- Especificações que definem procedimentos para os

ensaios mecânicos previstos.
- Dimensões dos corpos de prova
- Características das máquinas de ensaio
- Critérios de avaliação dos resultados
Exemplo : ASTM A 370 (Métodos e definições para os ensaios

mecânicos de materiais ferrosos.
METAL DE BASE
IDENTIFICAÇÃO DE CHAPAS
Usiminas
ASTM A 516:70
B 1.385 A 35.480
Fabricante
305mm
Material base
Número da Corrida
Número da Chapa
305mm
Usiminas
ASTM A 516:70
B 1.385 A 35.480
ENSAIOS MECÂNICOS
DIAGRAMA TENSÃO – DEFORMAÇÃO
II I = Região elástica
C II = Região plástica
I
D
OA = Comportamento elástico do
A B material (sem carga, retorna à O)
AB = Região de escoamento do material
A = Início da região plástica
BC = Região de encruamento uniforme
CD = Região da estricção do material
D = Local de ruptura do material
O
ENSAIOS MECÂNICOS
DIAGRAMA TENSÃO – DEFORMAÇÃO
Exemplo para um aço de baixo carbono
1 1 = Limite de Escoamento
2 = Limite de Resistência à Tração
3= Limite de Ruptura
ENSAIOS MECÂNICOS
DETERMINAÇÃO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS
Limite de Escoamento : é a relação entre a carga até o ponto 1 e
a área da seção inicial do corpo de prova.
Para materiais que o ponto 1 não é bem definido, costuma-se
estabelecer um valor n para a a deformação e anota-se o valor
do LE.
Limite de Resistência à tração : é a relação entre a carga até o

ponto 2 e a área da seção inicial do corpo de prova.
Alongamento : é o acréscimo percentual de comprimento depois

da ruptura do corpo de prova. (A =l – lo/lo) x 100%
Estricção : é a relação percentual entre a redução de área inicial

do corpo de prova e a área inicial. (E = S- So/So) x 100%
ENSAIOS MECÂNICOS
TRAÇÃO PRISMÁTICA
19,05mm
 70mm 30mm
R
25,40mm
Este ensaio comprova se as propriedades mecânicas da junta

soldada atendem às especificações mínimas do projeto.
ENSAIOS MECÂNICOS
TRAÇÃO PRISMÁTICA
Fratura dútil : aços ao baixo carbono
Fratura frágil : aços ao alto carbono

ENSAIOS MECÂNICOS
DOBRAMENTO
Este ensaio comprova a dutilidade entre o

material de base e o metal depositado.
ENSAIOS MECÂNICOS
Ensaio válido
Ensaio de dobramento mostrando alta dutilidade da solda

em relação ao material de base
Ensaio inválido
Ensaio de dobramento mostrando baixa dutilidade da solda

em relação ao material de base
ENSAIOS MECÂNICOS
TIPOS DE DOBRAMENTOS
Lateral
Espessuras  19,05mm
Tipo Face Tipo Raiz
ENSAIOS MECÂNICOS
IMPACTO
Energia
20
1
16
2
12 3
3 Direções de laminação
8 2
4 1
-40 -20 0 20 40 Temperatura ºC

ENSAIOS MECÂNICOS
APARÊNCIA DA FRATURA
CÁLCULO DA % DE CIZALHAMENTO
Entalhe
Cizalhamento
Clivagem (brilhante)
Valor aproximado da % da figura acima = 70%

ENSAIOS MECÂNICOS
Impacto
-40ºC -20ºC 0ºC +20ºC

Aços ao carbono
Aços ao níquel
ENSAIOS METALOGRÁFICOS
Macrografia : exame efetuado à olho nu, lupa ou com aumento de
até 10x para verificação de :
- origem do produto (fundido, forjado, laminado)
- homogeneidade do material
- verificar presença de descontinuidades/ heterogeneidades
- detectar a existência de soldas, tipos de chanfros, etc
- confirmar seqüência de passes em soldas
Preparo :
- Certificar-se da finalidade do exame
- Examinar visualmente para detectar soldas, calores, etc
- Definir corte á frio ou à quente
- Fotografar a peça antes de qualquer operação
Reativos :
HCl (ácido clorídrico 50ml + H2O 50ml)
Iodo (iodo sublimado 10g + iodeto de potássio 20g + H2O)
Nital (HNO3 5 ml + álcool etílico 95 ml)
INSPEÇÃO RECOMENDADA PARA OS TIPOS DE SOLDAS
Tipo de descontinuidade Filete Topo
Sub-dimensionamento VT VT
Porosidades superficiais VT VT
Porosidades internas FT RT
Mordeduras VT VT
Trincas MT PT MT PT
VT FT VT UT RT
Falta de penetração FT UT RT UT
Falta de fusão FT UT RT UT
Inclusão de escória FT UT RT UT
VT visual FT Fratura PT Penetrante
MT Partículas RT Radiografia UT Ultra-som
TESTE MAGNÉTICO
- Princípio : magnetismo dos materiais
- Aplicação : identificação e inspeção de recebimento
TESTE POR PONTOS

- Princípio : capacidade de reação, natural ou forçada
por eletrólise, na presença de certas soluções aplicadas
conforme procedimento padrão.
- Aplicação : em um ponto, anotando-se o modo e a
velocidade de reação assim como a coloração dos resíduos da
reação química na superfície testada.
- Exemplo : determinar teor de Cr em valores de 0,15
2% 5% 7% 9% e 11%.
- Exemplo de aplicação por eletrólise : através de um
papel filtro, obtém-se dados que identificam o material.
ESTANQUEIDADE – Formação de bolhas com pressão positiva
Manômetro
Solda a testar
Pressurizador
Válvulas Globo
Aplicação de
solução
formadora de
bolhas
ESTANQUEIDADE – Formação de bolhas com pressão negativa
Aplicação de solução formadora de bolhas com vácuo 2 psi <
Manômetro pressão absoluta externa à caixa.
Caixa de vácuo
Vidro transparente
Junta de vedação
Ar comprimido
Ejetor
Válvula
ULTRA-SOM
São micro-impulsos de ondas elásticas de alta freqüência entre

0,1 e 6 MHz,enviados à solda através de um cabeçote emissor /
receptor. (Transdutor).
A escolha é feita baseada na granulação do material de base :
- Grosseira : de 0,5 a 1 MHz (materiais fundidos)
- Fina : de 2 a 6 MHz (materiais laminados e forjados)
Toda descontinuidade no caminho ida-volta do feixe provoca um

eco de retorno que age no receptor e transmite o sinal na tela de
um tubo catódico.
O coeficiente de transmissão da energia depende da impedância,

isto é, a resistência que o material oferece à sua passagem.
ULTRA-SOM
A potência de recepção é aferida sobre uma descontinuidade
artificial, geralmente um furo cilíndrico aberto em um padrão
de aço de mesma natureza da peça a ensaiar.
Compara-se a seguir a amplitude do eco de retorno dos defeitos

(se existem) em relação àquela do padrão obtido sobre o orifício.
Grande capacidade para descontinuidades planas, médio para
volumétricas e pequeno para porosidade disseminada.
Espessuras a partir de 1/2” e sem limite máximo ; válido para
aços em geral exceto os inoxidáveis austeníticos.
Líquido Acoplante : é o meio transmissor da energia sônica à

peça a examinar ; podem ser a água, óleo, glicerina e metil-
celulose.
ULTRA-SOM - PRINCÍPIO
Impulso Falha Retorno
Distâncias das superfícies

refletidas
Falha
ULTRA-SOM
2 3
2 1 3
Descontinuidade Volumétrica
Furo
ULTRA-SOM
2 3
2 1 3
Descontinuidade Linear
Trinca
ULTRA-SOM
LOCALIZAÇÃO DE UMA DESCONTINUIDADE
 d1
p1
t
p2 d3 d2
a e d1 = a determinar d3
ULTRA-SOM
LOCALIZAÇÃO DE UMA DESCONTINUIDADE
Sendo :
p1 + p2 = p
d1= t – d3 = t – (d2 – t)
d1 = t – (p. co-seno  - t)
d2 = p. co-seno 
Teremos :
a = (p1 + p2) . seno 
a = p seno 
d1 = t – d3
d1= t – (d2 – t)
d2 = t – (p cos  - t)
d1 = 2t – p co-seno 
ULTRA-SOM
LOCALIZAÇÃO GRÁFICA DE UMA DESCONTINUIDADE
P P1 + P2
P
P1
  t
P2
L1
L2
ULTRA-SOM
LOCALIZAÇÃO GRÁFICA DE UMA DESCONTINUIDADE
Cabeçote angular 60º
d = 30mm s
P = 105mm
A distância p até i primeiro Ponto P, a partir da linha

marcada no cabeçote é obtida multiplicando-se a espessura da
chapa pelo algarismo gravado no cabeçote e que 60º é de 3,5.
Essa distância de salto p, gravada no cabeçote angular, é igual
à 2 d x tg . (s = d / cos  e para 60º, s = 2,00)
ULTRA-SOM
Ondas longitudinais
 Comprimento de onda
O Transdutor ou Cabeçote é Normal ou Reto
Ondas transversais
 Comprimento de onda
O Transdutor ou Cabeçote é Angular.
ULTRA-SOM – SOLDA DE PENETRAÇÃO PARCIAL
Cabeçote A  70º
Cabeçote
e = 10 a 50mm Normal
Cabeçotes A  45º
Cabeçote
Normal
e > 50mm
RADIOGRAFIA
Raios X = produzidos por aceleradores lineares de até 2.000 kV

com comprimento de onda 1 / 10.000 da luz visível .
A penetração dos raios pode chegar à 9” em aço carbono.
Raios  = produzidos por desintegração atômica de

radioisótopos ; a diferença entre eles é o comprimento de onda,
são menores do que aqueles gerados por baixo kV.
A Radiografia deve apresentar uma sensibilidade de pelo menos

2%, isto é, a menor percentagem da diferença na espessura da
solda que pode ser detectada visualmente na radiografia.
RADIOGRAFIA
CAMPO DE APLICAÇÃO EM FUNÇÃO DA ESPESSURA
Raios X até 30 kV = Aço  60mm

Irídio 192 = Aço entre 10 e 60mm
Césio 137 = Aço entre 25 e 100mm
Cobalto 60 = Aço entre 40 e 150mm
Acelerador linear = Aço até 500 mm
VALIDADE EM FUNÇÃO DAS DESCONTINUIDADES

Grande = descontinuidades volumétricas
Média = Descontinuidades lineares (trincas, falta de fusão,
falta de penetração) em função do plano do feixe atravessar
o plano dessas descontinuidades.
COMPARATIVO ENTRE RADIOGRAFIA E GAMAGRAFIA
Item Radiografia Gamagrafia
Alimentação Elétrica Não

Controle Equipamento Segurança
Dimensões / peso Grandes / Pesados Leves
Manipulação Difícil Simples
Riscos Durante exposição Permanente
Energia de radiação Ajustável Fixa
Cone de radiação 60º 360º
Tempo de exposição Curtos Longos
Contraste Energia f (espessura) Inferior R-x
Custo equipamento Elevado inicial Baixo inicial
Custo manutenção Elevado Elevado
Qualidade Superior Inferior
RADIOGRAFIA
CONTROLES NO EQUIPAMENTO DE RADIOGRAFIA
- Tempo : controla o tempo de exposição

- m Ampéres : controla a intensidade dos raios x na
ampola de emissão do feixe
- k Volts : controla a intensidade da energia
liberada pelos raios x e que definem o poder de penetração
no material
CONTROLES NO EQUIPAMENTO DE GAMAGRAFIA

- Irradiador com fonte e blindagem
- Cabo de comando manual
- Tubo guia até a peça / componente
RADIOGRAFIA
.xx Identificação em chumbo

0,8 T
0,2 T
0,4 T
O penetrômetro é colocado ao lado da solda antes de

radiografar ; a sombra do mesmo no filme após a revelação
do filme é a garantia que a sensibilidade será de 2%.
RADIOGRAFIA
INDICADOR DE QUALIDADE DE IMAGEM RADIOGRÁFICA
1- Indicador IIS de fios

Composto de uma série de fios de comprimento 50mm, dispostos
paralelos espaçados 5mm e espessuras crescentes.
IIW / IIS
0,4 Fe 0-1
RADIOGRAFIA
INDICADOR DE QUALIDADE DE IMAGEM RADIOGRÁFICA
2- Indicador IIS de furos

Composto de uma peça com uma série de divisões perfuradas com
diâmetros iguais às suas espessuras.
1,60
1,25 2,00
1,00 0,63
0,80
Furo central = 5,00
RADIOGRAFIA
Fonte de
radiação
Peça
Vazio
Filme
Áreas escuras depois de processado o filme radiográfico
RADIOGRAFIA
Fonte de radiação
Chumbo Cobre Aço Alumínio
Filme processado
Absorção crescente
RADIOGRAFIA
Fonte de radiação
Aços Espessuras
Filme processado
Absorção crescente
Parede / vista simples Parede dupla / vista simples
Parede / vista simples

Parede / vista duplas
Filme interior : Fonte exterior
Filme exterior : Fonte interior

Radiação localizada
Filme / Fonte exterior

Radiação Localizada
Filme exterior : Fonte interior

Radiação Total
Porosidades alinhadas
Inclusões de escória
Trinca
Falta de fusão
Falta de Penetração
LÍQUIDO PENETRANTE
PRINCÍPIO :
Os líquidos se acomodam na posição horizontal, no
mesmo nível, qualquer que seja a forma do recipiente que os
contenha.
A Capilaridade contraria esta teoria no seguinte aspecto :
1 2
x1 x2
LÍQUIDO PENETRANTE
O efeito da Capilaridade faz com que, ao colocarmos um tubo

de pequeno diâmetro em um recipiente com um líquido, as
moléculas desse líquido subam pelo vidro, alcançando uma
altura MAIOR do que aquela do líquido no recipiente, devido
à ação de forças de coesão que atraem as moléculas ; essa
força é denominada de Capilaridade, diretamente
proporcional à altura do líquido no tubo. Assim, podemos
inferir que essa altura será tanto maior quando :
- maior a tensão superficial do líquido
- menor o diâmetro do tubo
- menor a densidade do líquido
- menor o ângulo da interface
LÍQUIDO PENETRANTE
Descontinuidade Aplicação do penetrante
Remoção do excesso Aplicação do revelador
DETECÇÃO DA DESCONTINUIDADE
LÍQUIDO PENETRANTE
ITEM ETAPA DO PROCEDIMENTO
01 Verificar Temperatura da peça a testar
Obs : 10ºC  T  52ºC
02 Verificar a validade dos produtos a utilizar
03 Verificar o estado superficial do local a ensaiar
Obs : Atenção ao excesso de rugosidade (limpeza)
04 Aplicação do Líquido Penetrante
05 Tempo do Penetrante
Obs : 05  t  60 minutos
06 Limpeza com papel seco
07 Limpeza com papel umedecido
08 Tempo de secagem
Obs : Evaporação normal
09 Aplicação do revelador
LÍQUIDO PENETRANTE
Obs : camadas finas e homogêneas
10 Tempo do revelador
Obs : 07  t  30 minutos
11 Observação IMEDIATA dos resultados
Obs : Tipo de descontinuidade
12 Observação da profundidade da descontinuidade
13 Análise e laudo definitivo
1 = TRINCA 2 = Trinca 3 = trinca ? 4 = Escória ?

Imediata 10 minutos 20 minutos 30 minutos
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
N S
N S
Circuito Trinca
Circuito fechado
Circuito quase fechado porque
aberto que poderá não há Ver
Dois polos reter polaridade próxima
que atraem e partículas Magnetiza figura
repulsam o metálicas ção
prego
Uma trinca causará a polaridade e um campo magnético ,

gerando um campo de fuga (desvio na trinca) e acúmulo
de partículas metálicas na região da descontinuidade.
Este é o princípio da aplicação de Partículas Magnéticas.
Trincas paralelas às linhas de força
NÃO são detectadas

Aplicação do ensaio em duas direções ortogonais

Corrente
Trinca transversal : não detecta

Trinca a 45º : detecta
Trinca longitudinal : detecta
Linhas de força do campo magnético

Corrente
Trinca transversal : detecta
Trinca a 45º : detecta
Trinca longitudinal : não detecta
Linhas de força do campo magnético

Radiação ultravioleta
.....
Descontinuidades .....
..... Partículas fluorescentes
Solda
Material Base
Requisito importante : peça limpa e

desengraxada
QUALIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES DO CÓDIGO ASME IX ED 2000
Responsabilidade pela qualificação

- É de total responsabilidade do Fabricante a execução
das soldas (não pode sub-contratar serviços de soldagem)e a
qualificação dos procedimentos e da mão de obra a utilizar.
Sub-contratação de trabalhos de terceiros
- A partir da soldagem, qualquer trabalho pode ser
terceirizado, completo ou não, mas a responsabilidade total
permanece com o Fabricante.
Formato da documentação
- Não há obrigatoriedade de modelo, devendo apenas
conter as informações obrigatórias e necessárias aos registros
dos dados e das variáveis essenciais de cada procedimento
qualificado. Isto vale para as EPS , QPS e os CQS (soldadores)
QUALIFICAÇÕES
Certificação da documentação
The manufacturer or Contractor may NOT subcontract

the certification function.
This certification is intended to be the Manufacturer’s or
Contractor’s verification that the information in the PQR is a
true record of the variables that were used during the welding of
the test coupon and that the resulting tensile, bend or macro test
results are in compliance with section IX.
O Fabricante tem a opção de NÃO sub-contratar a

função de certificação ; esta certificação servirá para verificar se
os dados colocados no QPS estão de acordo com a soldagem e os
resultados dos testes mecânicos estão compatíveis com o Código
ASME IX.
QUALIFICAÇÕES
Relação EPS x QPS
- Uma EPS pode necessitar o suporte de diversos QPS
assim como um QPS pode dar origem à várias EPS.
Certificação das qualificações
- É necessária e suficiente a certificação pelo Fabricante
das EPS/QPS/CQS. A Certificação externa é opcional.
Conjunto de EPS / QPS
- EPS / QPS diferentes podem ser aplicados em uma
junta, cada um com seus parâmetros e variáveis.
- Uma EPS/QPS com vários procedimentos, pode ser
desdobrada em cada um e aplicada individualmente.
END radiografia para qualificar soldadores
- Apenas o processo GMAW- modo de transferência em
curto circuito - não pode ser qualificado pela radiografia,
devendo ser testado por ensaio destrutivo de dobramento.
QUALIFICAÇÕES
Validade das qualificações do soldador
- Expira se, para um processo específico, ele não
soldar por um período de 6 meses ou mais.
- Expira se, mesmo dentro dos 6 meses, as suas soldas
não apresentarem qualidade compatível com os dados de sua
qualificação, para cada processo de soldagem qualificado.
- Conserva se, dentro dos 6 meses, ele soldar corpos de
prova ou soldas de produção, com a qualidade compatível,
Revalidação da qualificação do soldador
- Pode ser efetuada em corpo de prova ou em soldas de
produção, qualquer material, qualquer diâmetro, qualquer
espessura e em qualquer posição.
A revalidação qualifica para os dados constantes do teste, não
podendo ser ampliado e/ou generalizado.
QUALIFICAÇÕES
Revalidação por soldas de produção
- Se o soldador com validade da qualificação vencida
efetuar uma solda de produção e o resultado se mostrar
insatisfatório, a solda completa deve ser radiografada e
recuperada por soldador devidamente qualificado.
Re-testes
- Se o re-teste for efetuado imediatamente após a
reprovação, o soldador deverá efetuar dois corpos de prova
para cada condição em que falhou (processo, posição, etc) e
ambos deverão ser aprovados para que a qualificação seja
restaurada.
Teste visual
- Todo corpo de prova de teste ou re-teste deve ser
aprovado no exame visual ANTES da execução do END.
QUALIFICAÇÕES
AWS D1.1 Descarte de 25mm
Dobramento tipo face – 152mm
Tração prismática – 51mm
Dobramento tipo raiz – 152mm
Dobramento tipo face – 152mm
Tração prismática – 51mm
Dobramento tipo raiz – 152mm
Descarte de 25mm
QUALIFICAÇÕES
ASME IX
Descarte
Dobramento lateral
Tração prismática
Dobramento lateral
Dobramento lateral
Dobramento lateral
Descarte
Esquema válido para espessuras  19,05mm

QUALIFICAÇÕES
ASME IX
Descarte
Dobramento tipo raiz
Dobramento tipo face
Dobramento tipo raiz
Dobramento tipo face
Descarte
Esquema válido para espessuras < 19,05mm

QUALIFICAÇÕES
POSIÇÕES DE SOLDAGEM
1G Plana
2G Horizontal
3G Vertical 4G Sobrecabeça
QUALIFICAÇÕES
2G – Tubo fixo
1G – Tubo girando
5G – Tubo fixo
6G – Tubo fixo soldagem

em todas as posições
QUALIFICAÇÕES
1F plana
2F Horizontal
4F Sobrecabeça
3F Vertical Asc / Desc
QUALIFICAÇÕES
ENSAIOS PREVISTOS – PROCEDIMENTO
SOLDA DE UNIÃO DE TOPO
- END (UT/ RX) : detecção de eventuais descontinuidades
que possam mascarar os resultados
- Tração prismática transversal à junta : determinação
da resistência mecânica da junta
- Dobramento (lateral / face / raiz) : verificar a
compatibilidade mecânica entre os materiais base e depositado.
- Macrografia : verificação da distribuição dos cordões
- Dureza : verificação da existência de pontos duros na
estrutura
- Impacto : determinar a tenacidade dos materiais em
temperaturas extremas, especialmente baixas.
- Análise química : verificar elementos químicos do
depósito de solda.
QUALIFICAÇÕES
ENSAIOS PREVISTOS – PROCEDIMENTO
SOLDA TIPO FILETE ANGULAR
- END de Líquido penetrante : detecção de

descontinuidades superficiais
- Macrografia : verificação da distribuição dos
cordões
- Fratura : detecção de eventuais descontinuidades
além da emenda dos passes
- Análise química : verificar elementos químicos do
depósito de solda .
QUALIFICAÇÕES
PROCESSO GMAW : Variáveis essenciais do processo
QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO
QW 403 MATERIAL BASE
- 403.7 : A espessura soldada qualifica o dobro até 38,10mm e

38,10mm qualifica de 4,76mm até 203,2mm.
- 403.9 : Se um passe for  12,7mm, um aumento maior só até
10% da espessura do metal base soldado.
- 403.10 : Em Gmaw curto circuito, se cp < 12,70mm, validade só
vai até 10% maior.
- 403.11 : Grupo P1 (aços ao carbono) qualifica todos os
materiais do mesmo grupo.
QUALIFICAÇÕES

QW 404 MATERIAL DE ADIÇÃO
- 404.4 : Materiais agrupados conforme especificação AWS SFA

- 404.5 : Materiais agrupados conforme sua composição química
- 404.23 : Alteração na forma do material de adição (sólido para
tubular)
QUALIFICAÇÕES
QW 406 PRÉ-AQUECIMENTO
- 406.1 : Uma redução superior à 56º na temperatura de pré-

aquecimento especificada.
QW 407 TRATAMENTO TÉRMICO
- 407.1 : Refazer a EPS se tiver PWHT, qualquer que seja

- 407.4 : Se a temperatura exceder A3, só vale 10% a mais na
espessura soldada.
QUALIFICAÇÕES
QW 408 GÁS DE PROTEÇÃO
- 408.2 : Uma alteração de composição química do gás,

alteração de gás para mistura, alteração na composição
química da mistura ou adição / omissão de gás.
QW 409 CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS
- 409.2 : Uma alteração de curto circuito para spray,

globular e pulsante ou vice-versa.
QUALIFICAÇÕES
F nº ASME SFA CLASSIFICAÇÃO AWS
1 5.1 E xx 20 22 24 27 28
1 5.4 E xx 25 26
1 5.5 E xx 20-x 27-x
2 5.1 E xx 12 13 14 19
2 5.5 E xx 13-x
3 5.1 E xx 10 11
3 5.5 E xx 10-x 11-x
4 5.1 E xx 15 16 18 18M 48
4 5.4 E xxx-15 16 17 (exceto inox)
4 5.5 E xxx15-x 16-x 18-x 18M 18M1
5 5.4 E xxx 15 16 17 (inox)
6 5.2 a 5.28 Todas as classificações
Nesta categoria 6, enquadram-se os processos GMAW (MIG)
FCAW (Tubular) SAW (Submerso) GTAW (TIG), etc...
QUALIFICAÇÕES
ANÁLISE QUÍMICA DE MATERIAL DEPOSITADO
A nº C Cr Mo Ni Mn Si
1 0,20 - - - 1,60 1,00
2 0,15 0,50 0,65 - 1,60 1,00
3 0,15 2,00 0,65 - 1,60 1,00
4 0,15 2,00 – 6,00 1,50 - 1,60 2,00
5 0,15 6,00 – 10,0 1,50 - 1,20 2,00
6 0,15 11,0 – 15,0 0,70 - 2,00 1,00
7 0,15 11,0 – 30,0 1,00 - 1,00 3,00
8 0,15 14,4 – 30,0 4,00 7,5 – 15,0 2,50 1,00
9 0,30 19,0 – 30,0 6,00 15,0 – 37,0 2,50 1,00
10 0,15 - 0,55 0,80 – 4,00 1,70 1,00
11 0,17 - 0,75 0,85 2,25 1,00
12 0,15 1,50 0,80 1,25 – 2,80 2,25 1,00
QUALIFICAÇÕES
FAIXA DE ESPESSURAS E DE QUALIFICAÇÕES
Espessura cp MB qualificada MD qualificado

Mín Máx Mín Máx
Inferior à 1/16 T 2T - 2t
1/16 a 3/8” 1/16” 2T - 2t
>3/8” a <3/4” 3/16” 2T - 2t
3/4” a < 1 1/2” 3/16” 2T 2t se t <3/4”
Idem 2T se t  3/4”
1 1/2” e superior 3/16” 8” 2t se t <3/4”
Idem 2T se t  3/4”
T = Espessura do metal base (MB)

t = Espessura do metal depositado (MD = solda)
QUALIFICAÇÕES
VARIÁVEIS ESSENCIAIS – QUALIFICAÇÃO SOLDADOR
QW Variáveis SMAW GMAW / FCAW

402.4 Backing sim sim
403.16  tubo sim sim
403.18 P nº sim sim
404.15 F nº sim sim
404.30 Solda (esp) sim sim
404.32 Short circuit - sim
405.1 Posição sim sim
405.3 Asc / descend sim sim
408.8 Gás backing - sim
409.2 Modo transf - sim
QUALIFICAÇÕES
QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES
QW 402 – JUNTAS
- 402.4 : A remoção de mata juntas em soldas de um só
lado ; soldas de ambos os lados são consideradas com mata
juntas.
QW 403 – METAL BASE

- 403.16 : Faixa de diâmetros conforme tabela
- 403.18 : Faixa de materiais de base conforme tabela
QUALIFICAÇÕES
QW 404 – MATERIAIS DE ADIÇÃO

- 404.15 : Grupos F de materiais de adição
- 404.30 : Espessuras de solda qualificadas
- 404.32 : Se Gmaw short < 13mm, só 10% maior
para o metal depositado
QW 405 – POSIÇÕES DE SOLDAGEM

- 405.1 : Posições conforme tabela
- 405.3 : Alteração de ascendente para descendente ou
vice-versa
QUALIFICAÇÕES
QW 408 – GÁS DE PROTEÇÃO

- 408.8 : Omissão do gás de backing exceto se utilizado
solda em dois lados ou solda tipo filete angular.
QW 409 – CARCTERÍSTICAS ELÉTRICAS

-409.2- Uma alteração de spray / globular / pulsante
para short circuit ou vice-versa
QUALIFICAÇÕES
Diâmetros qualificados em função do corpo de prova testado
 externo teste  externo qualificado
Mínimo Máximo
 1 pol  soldado Ilimitado
1 a  2 7/8 pol 1 pol Ilimitado
 2 7/8 pol 2 7/8 Ilimitado0
Materiais de base para testes de qualificação de soldadores

Materiais utilizados Materiais qualificados
P1 a P 11, 34 ou 41 a 47 P1 a P11, 34, 41 a 47 e os
materiais não padronizados
de composição química
similar àqueles.
QUALIFICAÇÕES
Posição de testes Posições qualificadas
Chapa Tubo
Chapa chanfro 1G 1G 1G
Idem 2G 1G2G 1G2G
Idem 3G 1G3G 1G
Idem 4G 1G4G 1G
3G4G 1G3G4G 1G
2G3G4G Todas 1G2G
Tubo chanfro 1G 1G 1G
Idem 2G 1G2G 1G2G
Idem 5G 1G3G4G 1G3G4G
Idem 6G Todas Todas
Observação : O diâmetro mínimo é de 2 7/8 polegadas.

QUALIFICAÇÕES - Exercício
39mm
Dados do procedimento qualificado Validade ?

- Processo : Gmaw
- Material base : P1
- Adição : AWS SFA 5.18 F6
- Gás de proteção : C 18
- Modo transferência : short
- Pré-aquecimento : 120ºC
- PWHT : Normalização
- Espessura : 39,0mm
Ao efetuar uma auditora, o Sr encontra a situação a seguir :
- Processo em aplicação : Gmaw (Fio sólido sob proteção gasosa)
- Bitola do arame :  1,2mm
- Gás de proteção : CO2
- Especif / Classific do arame : SFA 5.18 F6 AWS ER 80 SB2
- Material de base : ASTM A 148 grau 90 - 60 (Aço ao carbono)
- Posição de soldagem : Plana
- Tipo de soldagem : União de topo
- Parâmetros operacionais : 350A 32V 40 cm/minuto
- Temperatura da peça : 200ºC
- Data da qualificação do procedimento : 01/Janeiro/2003
Solicita-se informar , supondo que o soldador foi qualificado pelo
procedimento, qual é a validade para este soldador.
Processo ? Adição ? Gás de proteção ? Modo de transferência ?
Posições de soldagem ? Tipo de soldagem ? Pré-aquecimento
mínimo ? Materiais de base ? Como e quando revalidar ?
SOLUÇÃO :
1- Processo de soldagem :
2- Materiais de base :
3- Material de adição :
4- Gás de proteção :
5- Modo de transferência :
6- Posições de soldagem :
7- Tipo de soldagem :
8- Pré-aquecimento mínimo :
9- Expiração da validade :
10- Como revalidar :
11- Quando revalidar :
CUSTOS
INFLUÊNCIA DO TIPO DE SOLDA
$$
1/2 1 1 1/2 2 2 1/2 3 Espessura

CUSTOS
INFLUÊNCIA DO PROCESSO DE SOLDAGEM
KG / h
30,0
ESW – EGW
15,0
SAW
10,0
GMAW - FCAW
5,0
SMAW
1,0
50 A Intensidade de corrente 2.000A
CUSTOS
EXERCÍCIO
Calcular o custo de um reparo por solda sabendo-se que :

- Processo de soldagem : GMAW
- Peso a depositar : 150 kg
- Material de adição : R$ 10,50 /kg
- Gás de proteção : R$ 4,00 / m3
- Taxa de deposição ideal : 5,0 kg/Hh
- Parâmetros : 250A 28V 30 cm/minuto
- Vazão de gás : 15 L / minuto
- Retificador trifásico para 600A
- Taxa horária : R$ 25,00
- Custo do kwh : R$ 0,1326
- Outros dados : por conta dos alunos (Apostila)
CUSTOS
EFICIÊNCIA DOS EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
Equipamentos Fator
Transformadores 0,80
Retificadores até 400 A 0,75
Retificadores após 400 A 0,80
Retificadores monofásicos 0,75
Geradores (todos) 0,60
FATORES DE CORREÇÃO POR PROCESSO DE SOLDAGEM

Processo de soldagem Fator de correção
Smaw (Eletrodos revestidos) 1,02
Gmaw (Arame sólido) 1,09
Fcaw (Innershield) 1,04
Fcaw (Dualshield) 1,09
Arco Submerso 1,05
CUSTOS
Item Equação Variável
Quantidade de solda - a
Eficiência do consumível - b
Quantidade do consumível c = a/b c
Parâmetros operacionais - d
Taxa de de posição ideal - e
cadência operacional - f
Taxa de deposição real g = e.f g
Tempo real de soldagem h=a/g h
Custo da MOD / hora - i
Custo total da MOD j = hi j
Custo do consumível / kg - k
Custo total do consumível l = k.c l
CUSTOS
Item Equação Variável

Eficiência do equipamento - m
Custo do kwh - n
Custo total da energia elétrica o = d.h.n o
Custo da soldagem p=j+l+o p
Fator de correção - q
Custo total da soldagem r = p.q r
Cálculo do custo da energia elétrica

o = intensidade de corrente x tensão x tempo de soldagem x custo
do kwh / eficiência do equipamento x 1.000
CUSTOS
SOLUÇÃO
Quantidade metal depositado : 150 kg
Eficiência consumível : 95%
Quantidade de consumível : 158 kg
Parâmetros operacionais : 250A 28V 30 cm/minuto
Taxa deposição ideal : 5,0 kg/hora
Cadência operacional : 50%
Taxa deposição real : 2,50 kg/Hh
Tempo real de soldagem : 60 horas
Custo horário da MOD : R$ 25,00
Custo total da MOD : R$ 1.500,00
Custo / kg consumível : R$ 10,50
Custo total consumível : R$ 1.659,00
Consumo de gás : 15L/min = 0,9m3/H 54 m3
Custo do gás : R$ 216,00
CUSTOS
SOLUÇÃO
Eficiência do equipamento : 0,80

Custo do kwh : R$ 0,1326
Custo da energia elétrica : R$ 69,62
(250 A x 28 V x 60 horas x 0,1326 / 1000 x 0,8)
Custo parcial da solda : R$ 3.444,62
Fator de correção do processo : 1,09
CUSTO REAL DO REPARO : R$ 3.754,64
CONCLUSÃO : Comparar este custo com o preço de

uma peça nova e com o prazo de fabricação antes de
executar a soldagem de reparo.
CÁLCULO DA CADÊNCIA
A determinação da cadência operacional de um
processo de soldagem é um instrumento de grande
auxílio para se avaliar a produtividade operacional.
Dados necessários para a determinação :
- Quantidade de Hh consumidas / período de trabalho
- Quantidade de material de adição / período de
trabalho
- Se várias bitolas, a quantidade de cada uma
- Parâmetros operacionais quando aplicável
Obs : a determinação se faz para cada processo.
Sejam os dados a seguir :
- Total de MOD dispendidos = 100 Hh
- Quantidade material de adição = 250 kg
- Processo de soldagem = GMAW
- Parâmetros = 300 a 400A (média)
Solução :
Cálculo da taxa ideal : 350 A deposita em média 4,95
kg/Hh (dado médio para  1,20mm da tabela página 177)
Cálculo do metal depositado : 250 x 0,95 = 237,5 kg
Cálculo da taxa real = 237,5 / 100 = 2,4 kg/Hh
C = 2,4 / 4,95 = 48,5%
Este dado deve ser locado em um gráfico e o acompanhamento

semanal / mensal etc, fornecerá dados importantes sobre a
evolução da produtividade.
CADÊNCIA
Cad
Objetivos
%
Taxa Período de Tempo

kg/Hh
Período de Tempo
CADÊNCIA – Exercício
É possível a cadência crescer e a taxa horária diminuir ?
Resposta 1 : Não
Resposta 2 : Depende do processo de soldagem
Resposta 3 : Sim
Quando as condições operacionais melhoram,
a cadência aumenta e se a bitola do material de adição e/ou
os parâmetros de soldagem são reduzidos, a taxa de
deposição horária vai diminuir.
CADÊNCIA – Exercício
É possível a cadência diminuir e a taxa horária crescer ?
Resposta 1 : Não
Resposta 2 : Quando as condições operacionais se

deteriorarem, a taxa de deposição também
vai diminuir.
Resposta 3 : Basta que se alterem os parâmetros de

soldagem para mais (ou as bitolas) para
que a taxa aumente mesmo que as
condições de trabalho de deteriorem.
PRODUTIVIDADE
TAXAS HORÁRIAS IDEAIS DE DEPOSIÇÃO EM KG/h
SMAW – Manual com Eletrodos revestidos

AWS Bitola (mm) Taxa (Kg/h)
7018 (*) 3,25 1,05
4,00 1,70
5,00 2,30
6,35 3,70
(*) Outras classes tipo básico estão incluídas nestes dados.
7024 3,25 1,80
4,00 2,60
5,00 3,40
6,35 4,80
PRODUTIVIDADE
TAXAS HORÁRIAS IDEAIS DE DEPOSIÇÃO EM Kg/h
GMAW – Semi-automático Arame sólido sob proteção gasosa

Bitola (mm) 100A 200A 300A 400A
0,8 1,0 - 1,5 3,0 - 3,5 - -
1,2 0,8 - 1,3 2,5 – 3,0 4,0 - 5,0 -
1,6 - 2,3 – 2,8 4,0 - 4,5 6,0 – 6,5
FCAW – Semi-automático Arame tubular sob proteção gasosa

Bitola (mm) 150A 250A 350A 450A
1,2 1,5 – 2,0 2,5 – 3,0 4,5 – 5,0 -
1,6 - 2,0 – 2,5 4,0 – 4,5 6,0 – 6,5
2,4 (*) - - 3,5 – 4,0 6,5 –7,5
(*) 2,4mm 550 A = 8,5 – 10,0 kg/hora
PRODUTIVIDADE
TAXAS HORÁRIAS IDEAIS DE DEPOSIÇÃO - CÁLCULO
Para efetuar o cálculo destas taxas, o procedimento é o seguinte :

1- Pesar uma chapa
2- Efetuar um depósito de solda na chapa, anotando o
tempo REAL de arco aberto
3- Pesar novamente a chapa com o depósito
4- A taxa horária de deposição real é o peso da solda no
tempo real.
Observação : os dados da soldagem devem ser anotados com
precisão, tais como intensidade de corrente, bitola do consumível
Exemplo : Chapa 2,0 kg Com solda : 2,25 kg Solda : 0,,25 kg
Tempo real arco aberto : 2 minutos
|
Taxa de deposição ideal : 0,25 kg / 2 min ou 7,5 kg / hora
PRODUTIVIDADE
SITUAÇÃO ORIGINAL
Aço inoxidável tipo AISI 410
Aço carbono Aço carbono
As emendas deveriam ser de aço inoxidável, assim

como as soldas de duas nervuras centrais inferiores.
PRODUTIVIDADE
PROPOSTA SUGERIDA E ACEITA
Revestimento com 15mm profundidade
Não houve emendas e as soldas de todas as nervuras
foram executadas em aço ao carbono.

PRODUTIVIDAD
Projeto original E Projeto modificado
10 Hh Oxicorte 40 Hh Usinagem rebaixo
10 Hh Esmerilhamento Ensaio LP
40 Hh Montagem chapa inox 05 hh Pré-aquecimento
05 Hh Pré-aquecimento 60 hh Soldagem SAW
05 Hh Ponteamento PWHT
200 Hh Soldagem SMAW Ensaio LP
Radiografia 55 Hh Usinagem
Ensaio LP -
30 Hh Usinagem -
Ensaio LP -
TOTAL 300 Hh TOTAL 160 Hh
CUSTO US$ 7.800,00 CUSTO US$ 4.200,00

ECONOMIA TOTAL DE US$ 3.600,00 x 3 = US$ 10.800,00
PRODUTIVIDADE
SITUAÇÃO ORIGINAL
Soldagem SMAW
posição vertical
PRODUTIVIDADE
Coluna de Soldagem
Soldagem automática SAW na posição plana

PRODUTIVIDAD
10 Hh Montagem dos gomos 50 Hh Montagem dos gomos
02 Hh Pré-aquecimento 02 Hh Pré-aquecimento
10 Hh Ponteamento 10 Hh Ponteamento
360 Hh Soldagem int SMAW 60 Hh Soldagem int SMAW
12 Hh Goivagem externa 12 Hh Goivagem externa
24 Hh Esmerilhamento externo 24 Hh Esmerilhamento extern
02 Hh Pré-aquecimento 02 Hh Pré-aquecimento
180 Hh Soldagem ext SMAW 110 Hh Soldagem ext SAW
CUSTO US$ 8.436,00 CUSTO US$ 5.880,00
ECONOMIA UNITÁRIA DE US$ 2.556,00

ECONOMIA TOTAL US$ 7.668,00 = R$ 23.004,00
PRODUTIVIDADE
SITUAÇÃO ORIGINAL
Solda de penetração total

com excessivo volume de
metal a depositar
PRODUTIVIDADE
Redução de 55% no volume

de metal depositado
PRODUTIVIDAD
50 Hh Montagem 10 Hh Pré-aquecimento
10 Hh Pré-aquecimento 20 Hh Oxicorte
10 Hh Ponteamento 100 Hh Montagem
350 Hh Soldagem int SAW 10 Hh Pré-aquecimento
15 Hh Goivagem externa 10 Hh Ponteamento
30 Hh Esmerilhamento externo 130 Hh Soldagem int SAW
200 Hh Soldagem ext SAW 10 Hh Goivagem externa
- 20 Hh Esmerilhamento ext
- 80 Hh Soldagem ext SAW
CUSTO US$ 12.350,00 CUSTO US$ 6.228,00

ECONOMIA TOTAL DE US$ 6.122,00 x 3 = US$ 18.366,00
PRODUTIVIDADE
SITUAÇÃO ORIGINAL
3ª camada = 5% Ferro
Deposição SAW com revestimento de fita 60 x 0,5mm

PRODUTIVIDADE
Bobina de
f ita ao Ni
Sentido da soldagem
Solda Ni Fluxo Pó de níquel

ativo
Em 2 camadas, obteve-se < 5% de Ferro

PRODUTIVIDADE
SITUAÇÃO ORIGINAL
Norma 133 PETROBRÁS
Aço ASTM A 240 TP 321 Adição AWS E 347.16 (*)
(*) = Se a espessura ultrapassar 30 mm, utilizar AWS 16.8.2 .

PRODUTIVIDADE
PROPOSTA SUGERIDA
Aço ASTM A 240 TP 321 Adição (*)
(*) = Para espessuras  30 mm – AWS E 347.16
Para espessuras > 30 mm - AWS 16.8.2 .
PROPOSTA ACEITA E MODIFICADA

Aço ASTM A 240 TP 321 AWS E 347.16
(*)
AWS E 16.8.2
(*) = Se T > 400ºC e espessura > 20 mm – AWS E 16.8.2
PRODUTIVIDADE
Esquema inicial da soldagem
AWS E 347.16
AWS E 347.16
Muitos problemas de fabricação

PRODUTIVIDADE
Esquema final de soldagem
AWS E 16.8.2
AWS E 347.16
AWS E 347.16 = Resistente à temperatura

e gás sulfuroso
PRODUTIVIDADE
Remoção de trincas
SITUAÇÃO ORIGINAL
Y
PRODUTIVIDADE
Remoção de trincas
0,7 X
0,8 Y
0,7 X x 0,8 Y = 0,56 XY ou redução de

44% no volume (e custo) de metal a
PRODUTIVIDADE
CONTROLE DO CONSUMO - GÁS DE PROTEÇÃO
Compilando-se dados como :
- Quantidade de soldadores atuando no processo
- Período de tempo
- Cadência operacional estimada para o processo
- Vazão média da proteção gasosa
Exemplo de cálculo :
- 6 soldadores / 10 semanas / 2.540 Hh / 30% / 20 L min
(20 l min = 1,2m3/ hora)
- 2.540 h x 0,3 = 762 horas efetivas de soldagem
- 762 h x 1,2 m3 = 914,4 m3 em 10 semanas
- 914,4 m3 / 8 m3 = 115 cilindros em 10 semanas
- 115 / 2,5 = 46 cilindros mensais para 20 L/ minuto
23 cilindros mensais para 10 L / minuto
35 cilindros mensais para 15 L / minuto
PRODUTIVIDADE
CONTROLE DE QUALIDADE DOS CONSUMÍVEIS
ENSAIOS DE RECEPÇÃO
Os Fabricantes (1) / Fornecedores (2) poderiam ser classificados

em 4 grupos :
Grupo Certificado Operação AQ PM
A (1 2) Sim - - -
B (1 2) Sim Sim Sim -
C (1 2) Sim Sim Sim Sim
D (2) Sim Sim Sim Sim
Operação : teste de abertura de arco, soltura de escória, etc.

AQ : Análise química dos elementos de liga principais.
PM : Ensaios mecânicos de tração cilíndrica metal depositado.
PRODUTIVIDADE
SOLDAGEM DE AÇO INOXIDÁVEL 13%Cr 4%Ni 1%Mo
ESPECIFICAÇÃO ORIGINAL
Intervalos de  2 minutos para transformar austenita

em martensita e recristalizar os passes posteriores
PRODUTIVIDADE
SOLDAGEM DE AÇO INOXIDÁVEL 13%Cr 4%Ni 1%Mo
ESPECIFICAÇÃO SUGERIDA E ACEITA
H2O
Resfriamento com água no interior do tubo ; eliminaram-se os

pontos de parada e a produtividade aumentou.
PRODUTIVIDADE
Fabricação de arame para eletrodo x Aproveitamento de lingote
Rechupe
(1) Materiais de adição sem

Segregação
requisitos especiais
(2) Materiais de adição com

Parte sadia do lingote requisitos especiais à
baixa temperatura
(1) = AWS E 7018 (etc) (2) AWS E 6013 (etc)

PRODUTIVIDADE
MANUAL DE DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
Especificações de Procedimentos de Soldagem
Qualificações de Procedimentos de Soldagem
Certificados de Qualificação dos Soldadores
Controle do Desempenho dos Soldadores
Controle da Validade das Qualificações dos Soldadores
Esquema de Recepção dos Consumíveis de Soldagem
Especificação de Execução de Almofada
Cálculo das Temperaturas de Pré-aquecimento
Gráficos de Produtividade dos Processos de Soldagem
Padronização dos Tratamentos Térmicos
Gráficos de Controle da Qualidade dos Fornecedores
Relação de Normas Técnicas
Relação de Livros / Vídeos Técnicos
Relação de Procedimentos Técnicos
PROTEÇÃO NO TRABALHO
Filtro e Lente protetora
Raios ultravioletas
Raios ultravioletas
invisíveis e perigosos
não perigosos
Raios luminosos
visíveis de intensidade
reduzida
Raios infravermelhos
não perigosos
Raios infravermelhos
invisíveis e perigosos
Componentes gasosos gerados durante a soldagem :
- Fumaça : Fe2O3 + K2O + SiO2 + F + MgO

- Gases tóxicos : CO2, O3, NO e NO2
- Gás letal : CO
Influência dos gases no corpo humano :
- CO : inibe o transporte de O2 (gás letal)

- CO2 : Asfixia por falta de O2
- O3 : Distúrbios respiratórios
- NO : Distúrbios nervosos
- NO2 : Sistema respiratório
EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO AO SOLDADOR
Respiradores contra poeiras
Protetores contra gases e fumaças
Óculos de segurança
Protetor facial
Máscaras
Luvas para as mãos
Botas protetoras
Roupas protetoras (aventais)
MEDIDAS DE PROTEÇÃO AO SOLDADOR
Cabos elétricos isolados
Carcaça do equipamento isolada eletricamente
Ventilação adequada (natural ou forçada)
Exames médicos periódicos
QUESTÕES EM AULA
1- Apontar o ângulo do chanfro no detalhe a seguir :
1º + 0 – 1º 30º - 1 + 0
31º
2- Quantos passes e camadas foram executados na solda abaixo ?
1 Passe e 1 camada
3- Onde está definido a especificação do filete 10mm ?
Na dimensão perna (cateto)

QUESTÕES EM AULA
4- Cite um tipo de trinca, uma causa e uma solução.
Trinca a frio, presença de martensita e pré-aquecimento.
5- O pré-aquecimento ajuda sempre a reduzir a ocorrência de
trincas ? Porque ?
Não ; se for à trinca quente, vai tornar mais difícil a solução.
6- Seta quebrada indica que podemos chanfrar de qualquer
lado da junta ?
Não; indica lado preferencial a ser chanfrado.
7- A simbologia pode especificar uma seqüência de execução
dos passes ?
Sim, pode.
8- É possível uma especificação de solda com projeção não ser
de penetração total ?
Não, porque a projeção é a solda efetuada na espessura limite
da junta.
QUESTÕES EM AULA
9- É possível saber a espessura de uma chapa pela
especificação da solda a ser nela realizada ?
Sim, é possível.
10- Se a simbologia de END estiver no meio da linha de
referência, significa que este ensaio deverá ser executado em
qual lado da junta ?
Significa que pode ser executado em qualquer dos lados da
junta.
11- A especificação AWS E 7018 é adequada para a soldagem
de aços ao carbono comuns ?
AWS E 7018 não é especificação e sim classificação.
12- Um eletrodo revestido do tipo semi-sintético possui alma
que é semi-ligada.
Certo
13- Um ensaio de recepção de consumível é o .....
Visual
QUESTÕES EM AULA
14- Um eletrodo revestido vindo diretamente do fabricante, seco,
deve ser utilizado na fabricação ?
Não, porque a embalagem não sendo considerada estanque,
poderá estar úmido.
15- Cite duas características do processo de soldagem Smaw,
sendo uma favorável e outra não.
Versatilidade e baixo rendimento do material de adição
16- Uma fonte de energia é especificada para trabalhar em 500 A
a um ciclo de 60% ; caso se deseje que o trabalho seja na faixa de
600 A, o máximo tempo de soldagem deste equipamento em cada
10 minutos será :
- Menor do que 6 minutos - igual a 6 minutos
- Maior do que 6 minutos
Menor do que 6 minutos
QUESTÕES EM AULA
17- É possível que o consumível eletrodo revestido tenha
rendimento superior à 100% ? E o processo eletrodo revestido ?
Sim, é possível porque o rendimento do eletrodo é o peso da
solda dividido pelo peso da alma, sem considerar o revestimento.
Para o processo não, porque considera alma + revestimento e
não ultrapassa 60 a 65%.
18- Como ter a certeza que o eletrodo revestido básico está seco?
Tendo a certeza de ter sido tratado termicamente de acordo com
as especificações do fabricante.
19- Cite duas maneiras de se minimizar o sopro magnético na
soldagem manual com Smaw.
Invertendo o sentido da soldagem e soldando afastando-se do fio
terra.
20- Cite duas características do processo Saw.
Alta Produtividade e soldagem apenas na posição plana.
QUESTÕES EM AULA
21- O que se pode obter na solda Saw utilizando-se arame sem
liga e fluxo ativo ao cromo ?
Solda inoxidável tipo 400 (martensítico-ferrítico com 11%Cr)
22- O que pode acontecer com o cordão abaixo executado com o
processo Saw ?
Trincas nas laterais devido à alta tensão para a intensidade de
corrente utilizada.
QUESTÕES EM AULA
23- No cordão anterior, que ensaio não destrutivo você sugere
para que esta situação seja detectada ? Esta solda deveria ser
liberada ou rejeitada ? Porque ?
Macrografia ; rejeitada devido ao risco de trincar em serviço
24- O processo Gtaw é o mais indicado para :
- produtividade - qualidade do depósito
- passes de raiz bem feitos - NDA
Qualidade do depósito e passes de raiz bem feitos
25- Explique porque não se deve utilizar gás ativo na soldagem
Gtaw, se é que essa afirmativa é verdadeira.
Porque haveria a oxidação do eletrodo de tungstênio.
26- Sendo um gás mais leve que o Argônio, para oferecer a
mesma proteção, o gás Hélio necessita de vazão :
- igual - maior - menor - tanto faz
Maior
QUESTÕES EM AULA
27- Cite uma característica do processo Gtaw.
Excepcional qualidade da solda
28- Se o eletrodo de W recebe elétrons, ele precisa de diâmetro,
em relação à mesma intensidade de corrente :
- maior - menor - igual - tanto faz
Maior porque se aquece devido ao bombardeio eletrônico.
29- O rompimento da camada de óxido se faz quando o eletrodo
é: - positivo - negativo - tanto faz - NDA
Positivo (contínuo CC ou intermitente CA)
30- O processo Gtaw pulsante é muito indicado para a soldagem
de : - chapas finas - médias - espessas - NDA
Chapas finas devido à baixa energia de soldagem introduzida.
31- O processo Gmaw depende de 2 fatores para que os
resultados sejam satisfatórios e que são .....
Regulagem do ponto de trabalho e habilidade do soldador
QUESTÕES EM AULA
32- A fonte de energia que permite a auto-regulagem no processo
Gmaw é a de tensão constante
- Certo - Errado - Depende - NDA
Certo (Grande variação de corrente = pequena variação de tensão)
33- O processo Gmaw, independente do modo de transferência das
gotas, pode ser aplicado em todas as posições de soldagem.
Errado ; apenas em curto circuito se pode soldar em todas as
posições.
34- No modo de transferência em curto circuito, a alteração na
composição química do gás de proteção vai promover o que ?
Nada.
35- E no modo de transferência globular, se alterarmos para a
mistura C 20 ?
Haverá a alteração de globular para spray se a mistura contiver
pelo menos 75% de argônio na composição.
QUESTÕES EM AULA
36- Neste processo, Gmaw, os parâmetros de soldagem (I e V) são
independentes ?
São, porque ao se alterar um, o outro pode permanecer inalterado.
37- Cite um fator a considerar na escolha do gás de proteção para
a soldagem Gmaw.
A penetração do cordão, o modo de transferência das gotas, etc
38- É possível alterar a proteção gasosa sem consultar o fabricante
do arame ou sem verificar a sua composição química ? Não
O que se deve analisar quanto à presença de algum elemento
químico ? Si  0,25%. Que tipo de problema pode ocorrer sem essa
verificação ? Porosidade na solda.
39- No princípio da auto-regulagem, o que se mantém constante
independente da posição da torcha durante a soldagem ?
O comprimento do arco
QUESTÕES EM AULA
40- Qual proteção gasosa oferece condição mais estável em um
local onde a tensão na rede varia muito ? Porque ?
O gás Argônio porque apresenta maior faixa de variação.
41- Ao soldar um material base de baixa qualidade, qual técnica
seria mais apropriada ?
- Empurrando - Puxando - Qualquer
Empurrando, devido à menor penetração (diluição) da técnica.
42- O processo ESW (Eletro-escória) pode ser aplicado em
qualquer posição ?
Não, apenas na vertical ascendente.
43- NO ESW, a soldagem possui arco elétrico constante e permite a
emenda de topo.
Errado ; arco elétrico somente no início para permitir a fusão da
escória e não pode ser emendada
44- Existe arco elétrico no processo EGW e a solda pode ser
multipasses. Certo e certo.
QUESTÕES EM AULA
45- A condição necessária e suficiente para que os ângulos do bisel e
do chanfro sejam iguais é que .....
Um deles seja nulo isto é, que haja chanfro em apenas um dos lados
da junta.
46- O ângulo de deslocamento tem influência direta na diluição do
cordão.
Sim, porque atua na penetração do cordão.
47- A garganta que não sofre influência direta do processo de
soldagem é a ....
Teórica
48- Passes oscilados são os que produzem menor quantidade de calor
/ unidade de comprimento.
- Certo - Errado - Nem sempre (explicar)
Nem sempre ; tudo depende dos parâmetros (I e V) e da velocidade
de deslocamento do consumível.
QUESTÕES EM AULA
49- Na soldagem de dois aços Cr/Mo, de composições químicas
diferentes, utilizado-se adição de Cr/Mo, será considerada como
- Homogênea - Heterogênea - Tanto faz - NDA
Homogênea se forem aço e adição com a mesma composição
como exemplo Aço ASTM A 387 e Adição AWS E 8018 B2 e
heterogênea se forem aço e adição diferentes como mesmo aço e
Adição inoxidável AWS ER 309.
50- Soldagem autógena é aquela que apresenta diluição igual a :
- Mínimo 50% - Máximo 50% - 100% - NDA
100%.
51- A zona de ligação entre um material base e uma solda é
aquela região que, na soldagem ao arco elétrico, não se funde.
Errado ; na soldagem ao arco elétrico, ela se funde porque é a
união entre o metal de base e a zona fundida e se não fundir,
teremos falta de fusão.
QUESTÕES EM AULA
52- É possível a aprovação de uma descontinuidade de falta de
fusão em uma solda ? Mostre.
É sim, basta chanfrar com uma dimensão maior do que a
especificada para a penetração(exemplo abaixo solda superior)
53- Existe uma atitude a tomar que serve para reduzir a
probabilidade do aparecimento de uma trinca, seja à frio ou à
quente ?
Sim, a redução das tensões.
54- No chanfro a seguir, informe o que não corresponde à
simbologia especificada 60º
25 (15) 60º 15
20 (20) 50º 25
20
50º
Execução invertida e falta de acabamento plano no 50º.

QUESTÕES EM AULA
55- Dentre os fatores abaixo, diga quais influem na escolha do
material de adição e explique como se dá essa influência para
dois itens quaisquer.
- Processo de soldagem - Espessura do cordão
- Posição de soldagem - Energia de soldagem
- Abertura de raiz - Habilidade do soldador - Custo
- Geometria da junta - Penetração do cordão
Processo de soldagem (disponibilidade), posição de soldagem
(bitola), abertura de raiz, geometria da junta, habilidade do
soldador, custo e penetração do cordão.
56- De que modo um gás ativo poderia afetar a qualidade de
uma solda ?
Pela reação química com o metal base gerando gases que
poderão provocar porosidades.
QUESTÕES EM AULA
57- O principal elemento químico responsável pela
inoxidabilidade dos aços é o níquel desde que em teores
superiores à .....
Errado, não é o níquel e sim o cromo em teores superiores à
11%.
58- Os elementos C P e S são os únicos responsáveis pela
fissuração à ..........
Fissuração à quente : apenas P e S porque o C é coadjuvante já
que com ou sem ele, a fissuração à quente pode acontecer.
59- Exemplifique um item a ser controlado no exame visual e
outro durante o manuseio dos consumíveis de solda.
Visual : embalagem Manuseio : acabamento do arame
QUESTÕES EM AULA
60- Um dos problemas que podem advir do fato de um eletrodo
revestido básico não estar seco quando de sua utilização é o
aparecimento de .....
Trincas (H2) e porosidades (O2)
61- O que pode ocorrer quando da utilização de eletrodos
sintéticos no início de uma soldagem ?
Se houver a quebra do revestimento, os elementos de liga não
farão parte do cordão.
62- O que evita a abertura de arco lateral em um eletrodo
sintético ? E em um eletrodo de alma ligada ?
Em ambos os casos, é o revestimento que impede essa abertura.
63- O que pode ser feito se uma cadência apresentar, para o
processo Smaw, o valor de 20% ?
Avaliação das instruções, do equipamento, dos acessórios, dos
consumíveis, dos soldadores.
QUESTÕES EM AULA
64- Na soldagem abaixo, aparece um sopro magnético ; o que se
deve fazer para reduzi-lo sem trocar o equipamento ?
Inverter o sentido
Soldar afastando-se
do fio terra
65- Indicar se é possível obter uma solda inoxidável a partir dos

consumíveis especificados para o processo Saw : arame ligado
2% Cr + fluxo ativo ao Cr/Ni
Sim, perfeitamente possível.
66- A solda a seguir é a mais indicada para se efetuar
revestimentos inoxidáveis. Porque ?
Porque apresenta baixa diluição

QUESTÕES EM AULA
67- Explicar de que modo a dimensão / geometria de uma peça
pode afetar o ritmo operacional de um processo de soldagem
qualquer.
Peças de pequenas dimensões e geometrias complexas, reduzem
a cadência pelo excesso de paradas.
68- No processo Gtaw, a única situação onde não há rompimento
da camada de óxido é quando a polaridade é .....
Negativa, isto é, o eletrodo de tungstênio é polaridade negativa e
assim a emissão eletrônica se fará do eletrodo à peça.
69- No caso anterior, o diâmetro do eletrodo de tungstênio
necessita ser maior, menor ou igual ?
Não necessita ser maior do que qualquer outra situação.
70- O processo Gtaw apresenta alta produtividade para chapas
espessas.
Errado ; só deve ser utilizado nesta condição para passe de raiz.
QUESTÕES EM AULA
71- No processo Gmaw, a fonte de energia é de tensão constante
para permitir a auto-regulagem em função de variação da altura
da torcha durante a soldagem.
Certo.
72- Uma fonte de capacidade 500 A / 100% não poderá ser
aplicada para correntes superiores à aquele valor que é o seu
limite máximo
Errado ; poderá desde que em participação menor do que 100%
(períodos menores do que 10 minutos corridos)
73- Uma das vantagens da utilização de mistura gasosa é a sua
maior penetração do cordão.
Errado ; a maior penetração é dada pelo gás CO2 para as
mesmas condições operacionais.
QUESTÕES EM AULA
74- O principal cuidado a se tomar na utilização de um gás ativo em
soldagem Gmaw está relacionado à composição química do arame.
Porque ?
Para evitar excesso de oxidação do Si tornando o aço efervescente,
aumentando a probabilidade de ocorrerem porosidades.
75- No gráfico abaixo, a soldagem está no limite energético máximo
para a peça ; informe se continua, se efetua nova regulagem e para
onde vai o novo ponto de trabalho ; a proteção gasosa é a mistura
C 20.
V CO2 Argônio/CO2
I corrente
QUESTÕES EM AULA
Sendo o gás de proteção C20, nota-se que o ponto de trabalho
(bola marron) está localizada em ponto foram do campo da
mistura.
Assim há que se alterar. Alterar para onde ?
Não é possível aumentar a energia imposta à peça e por isso a
solução de aumentar a corrente (bola vermelha) não pode ser
aplicada.
Só resta a solução de reduzir a tensão (bola verde) que
mantém o nível energético máximo tolerável (quadrado
branco).
76- No gráfico anterior, para u’a mesma tensão V, qual a
situação (arame + proteção gasosa) deverá apresentar maior
taxa de deposição. Se existir uma, explique o porque.
Para mesma tensão, temos as bolas marron e vermelha e
olhando-se a corrente, vemos que a vermelha, por ter maior
valor terá também maior taxa de deposição.
QUESTÕES EM AULA
77- Na auto-regulagem do processo Gmaw, porque o arco se
mantém constante quando o soldador varia a sua altura ?
Porque o valor do arco obedece ao valor da tensão que não foi
alterado no retificador.
78- Na soldagem vertical com o processo Gmaw, a falta de
parada nas laterais da borda do chanfro poderá ocasionar qual
tipo de descontinuidade ?
Falta de fusão nas bordas do chanfro.
79- A condição necessária e suficiente para que se obtenha
transferência por curto circuito no processo Gmaw é que o gás
seja do tipo .....
Qualquer (o gás não tem relação com esta transferência)
80- Uma vantagem importante da transferência por curto
circuito é ........
Soldagem em todas as posições
QUESTÕES EM AULA
81- A transferência por spray acontece quando .....
Se utiliza proteção gasosa com mínimo 75% de argônio e
intensidade de corrente superior à 250 A.
82- A transferência por arco pulsante é ótima solução quando ...
Se deseja soldar chapas finas com energia mínima.
83- O que você sugere fazer para reduzir a quantidade de
porosidades em uma solda ?
Pré-aquecer, verificar acessórios, equipamento, composições
químicas de material base e adição, gás de proteção.
84- A má qualidade do material base, impurezas, pode ser
apontada como relacionada à quais defeitos em soldagem ?
Porosidade e fissuração à quente.
85- A principal característica dos processos ESW / EGW é a
soldagem em todas as posições.
Errado ; somente são aplicados na vertical ascendente.
QUESTÕES EM AULA
86- O processo EGW pode ser efetuado em soldas multipasses.
Certo
87- Cite 2 aplicações para o eletrodo de grafite (carvão).
Remover defeitos e chanfrar.
88- No aquecimento por resistência elétrica, é imperioso que os
fios tenham alta resistência elétrica para gerarem calor que
será repassado à peça por radiação.
- Certo - Errado - Depende (explicar)
Certo
89- No aquecimento por meio de uma chama, uma vantagem
é .... e uma desvantagem é ....
Versatilidade e falta de precisão.
90- O Plasma é um processo de corte aplicável para os
materiais que tenham ponto de fusão inferior ao de seus óxidos.
- Certo - Errado - Depende (explicar)
Certo : se superior, pode ser oxicortado.
QUESTÕES EM AULA
91- Um aço de alto teor de C necessita ser pré-aquecido para a
soldagem ?
Depende de sua espessura.
92- Compatibilidade metalúrgica significa dizer que dois
materiais são ......
Soldáveis entre si.
93- A influência dos elementos de liga na soldabilidade de um
aço se reflete no ...
Carbono equivalente
94- Na tabela a seguir, completar :
Item 1 Item 2 Direta Inversa
Temperat máxima Energia imposta x
Temperat máxima Dist Centro da solda x
Velocidade resfriamento Espessura da peça x
Velocidade resfriamento Energia imposta x
Velocidade resfriamento Temperatura inicial x
QUESTÕES EM AULA
95- A técnica de almofada deve ser utilizada quando .....
Soldar materiais de qualidade duvidosa e/ou grandes espessuras
solicitadas à tração.
96- Quanto maior o LE de um material, mais tensões ele pode
absorver e mais fácil será evitar trincas por excesso de tensões.
Certo até capacidade de absorver tensões e errado após, porque
quanto mais tensões, maior será a sua probabilidade de trincar.
97- Que fatores devem ser considerados na especificação de um
processo de soldagem ?
Taxa de deposição, custo, disponibilidade de adição,
qualificações de procedimento e de soldador.
98- O tamanho de grão da ZF vai depender diretamente do
tamanho de grão da ZTA.
Certo.
QUESTÕES EM AULA
99- Crescimento competitivo dos grãos significa ....
Crescimento em função da posição em relação às isotermas.
100- Cite uma reação química que ocorre na da poça de fusão.
FeO + CO = Fe + CO2 H2O = H2 + 1/2 O2 etc...
101- Qual tipo de soldagem (rápida ou lenta) teria maior
probabilidade de ocorrência de porosidade ?
A soldagem rápida por não permitir a liberação dos gases
formados durante as reações químicas na poça de fusão.
102- A difusibilidade do H2 numa solda já solidificada é menor
do que aquela na poça de fusão e isso pode acarretar o que ?
Se associado à presença de estrutura frágil, fissuração à frio.
103- O gás H2 “prefere “ permanecer na fase  porque ?
Porque essa estrutura possui maior capacidade de solubilização.
104- O fator comum favorecendo o aparecimento de fissurações
é....
Nível de tensões elevado.
QUESTÕES EM AULA
105- As impurezas de uma poça de solda são compostos de baixo
ponto de fusão que fundem primeiro, solidificam por último e
assim encaminham-se para o interior dos grãos solidificados.
Errado porque encaminham-se para o exterior dos grãos.
106- Qual a primeira providência a tomar ao ser informado a
respeito de uma trinca ?
Obter informações para determinar o seu tipo / origem.
107- A principal diferença entre PWHT de alívio de tensões e o
recozimento pleno reside na ......
Diferença na temperatura máxima alcançada, sendo inferior à
723º para o alívio e superior para o recozimento.
108- PWHT de têmpera é aquele que ....
Provoca o aparecimento de pelo menos 75% martensita em um
meio de resfriamento adequado.
QUESTÕES EM AULA
109- Os elementos químicos C Mn e Cr são influentes no
aumento da resistência sendo que o mais atuante é o ....
Carbono.
110- Informar se o conjunto a seguir deve ser embarcado
montado / soldado ou como está desenhado.
Deve ser embarcado como está porque a simbologia especifica
que a união entre os componentes será efetuada no canteiro de
obras (através da bandeirinha).
QUESTÕES EM AULA
111- Complete a simbologia para o detalhe abaixo :
2 mm
Esta solda, tendo projeção de 2mm, será de penetração total e
o chanfro só pode ser do tipo V ou U, com solda de um só lado.
Assim, a simbologia fica sendo conforme acima à direita.
112- Daquelas relacionadas a seguir, quais as descontinuidades
que você considera que o soldador possa ter influência direta ?
- Porosidade - Mordedura - Trincas - Inclusão de
escória - Falta de fusão - Falta de
penetração
Todas
QUESTÕES EM AULA
113- No processo Gtaw, em qual polaridade há a necessidade de
maior bitola do eletrodo de tungstênio para u’a mesma
intensidade de corrente ? Porque ?
Na polaridade CC+ porque o eletrodo será bombardeado pela
emissão eletrônica e, se não tiver resistência mecânica suficiente
em função de seu diâmetro, aquecer-se-á e poderá fundir,
provocando inclusões de tungstênio na solda.
114- O resultado metalúrgico do aquecimento de um aço ao
carbono até 650ºC seguido de um resfriamento rápido em água
é denominado de .....
Nada ; não tendo havido a formação de estrutura austenita,
também não haverá transformação ou alteração de qualquer
das estruturas originais.
Isto é resultado metalúrgico ; o resultado mecânico dessa
atitude provocará tensões e prováveis trincas no material.
QUESTÕES EM AULA
115- A soldagem de um aço com 0,45%C 1,25%Mn 1,00%Cr
0,5%Mo utilizando o material de adição AWS ER 80 S B2 é :
- Autógena - Homogênea - Heterogênea - NDA
Homogênea (mesma composição química)
116- A solda final a seguir está aprovada, reprovada ou faltam
informações ? Se faltam, quais seriam ?
Informe que END deveria ser efetuado para liberá-la.
Faltam informações a respeito da penetração desejada ; o

END indicado seria ultra-som para a determinação da
espessura não penetrada. A radiografia não daria esta
informação e nem ensaios externos (PM, LP, etc)
QUESTÕES EM AULA
117- Em uma peça beneficiada (temperada e revenida), de aço
alto carbono, necessitando de um pequeno reparo, que tipo de
adição recomendaria ? Porque ?
- Homogêneo - Heterogêneo - Qualquer um
- NDA
Peça beneficiada, alto carbono, reparo pequeno, levam à
especificação de material de adição inoxidável.
O custo é pequeno, a ausência de H2 é total e o resultado é
satisfatório com ensaios de LP.
118- Um material de adição sofreu o seguinte tratamento :
- Armazenamento 30ºC / URA 45%
- Secagem 240ºC por 2 horas
- Manutenção 135ºC por 3 dias
- Utilização a 90ºC
Este material está seco ? Faltam dados ?
Estará seco se for da classificação inox 300, apenas.
QUESTÕES EM AULA
119- Informe uma função metalúrgica para o revestimento do
eletrodo revestido que também se aplique ao processo automático
Saw.
Introdução de elementos de liga na solda (através do revestimento
e do fluxo)
120- Que modo de transferência acontece quando se tem proteção
gasosa CO2 e intensidade de corrente acima de 300 A ? E se
trocarmos a proteção gasosa para C 25 nesta mesa faixa de
corrente ?
O modo de transferência é o globular ; com C 25, spray.
121- Que tipo de cuidado com o arame deve ser observado ao se
passar de uma proteção com baixa % CO2 para alta % ?
Verificar a análise química do arame em termos da participação
do elemento Silício em mínimo 0,25%
QUESTÕES EM AULA
122- Para o aço a seguir necessitando de reparo, informar :
- Procedimento completo antes do PWHT para
dimensões de 50 x 500 x 200mm
- Procedimento completo após PWHT tendo a peça sido
revenida a 480ºC para 65 kg/mm2.
Dimensões do reparo 10 x 25 x 35mm
A peça vai trabalhar na faixa de 485ºC
Dados do problema :
Aço 0,35%C 0,35%Si 1,50%Mn
Cr equivalente = %Cr + % Mo + 0,5%Si
Ni equivalente + %Ni + 30%C + 0,5%Mn
RT = 63,5 x C equivalente + 31,5
Opções inoxidáveis
308 : 0,12%C 18%Cr 10%Ni
309 : 0,15%C 24%Cr 12%Ni
312 : 0,15%C 29%Cr 9%Ni
TECNOLOGIA DE
SOLDAGEM
FIM
QUESTÕES - Folha 01/12
1- Desenhe uma junta cujos ângulos de chanfro e bisel sejam
iguais.
2- Desenhe uma junta com 3 (três) passes oscilados e diga
quantas camadas tem.
3- É possível obter maior resistência na solda de filete sendo
mantido constante o valor da garganta teórica ?
4- Na simbologia a seguir, informe se existe irregularidade na
junta soldada. 2
15 (25)
25mm 15mm
2mm
Em não havendo, informe o que pode ter acontecido.
5- Diga o que são e para que servem os passes de revenimento,

executados ao final de uma soldagem.
6- As regiões laterais do metal base ao redor da solda que foram
aquecidas até cerca de 680ºC são denominadas de :
- ZTA - ZF - ZL - MB
7- Escreva a classificação de um consumível que evite a
fissuração sob cordão se utilizado seco e de outro que permita a
soldagem de aços de má qualidade graças ao seu poder de
reduzir o enxofre pela presença de carbonatos no revestimento.
8- Corrija se estiver errado :
Especificação AWS E 70S6 Classificação SFA 5.18.98
9- Especifique o que se deve fazer na inspeção visual quando da
recepção de um consumível.
10- Qual a origem das especificações de armazenamento /
secagem / utilização de um consumível ?
- Cliente - Fornecedor - Fabricante - NDA
11- Se um fabricante necessitar de um processo de soldagem que

atue com o mínimo de investimento inicial, tenha flexibilidade
operacional, atue em todas as faixas de espessura e na maioria
dos materiais de base, qual seria a sua indicação ?
12- Uma fundição necessita de um retificador para trabalhar
com o processo Gmaw (350A) em ritmo de 80%.
Sabendo-se que essas máquinas são vendidas como 60%,
especificar o equipamento adequado. (I21 / I22 = C2 / C1)
13- Cite uma função elétrica do revestimento de um eletrodo.
14- Diga se alguma classificação de eletrodo revestido, após o
tratamento a seguir, estaria seco e pronto para utilização :
Armazenamento 29ºC URA 45% Secagem 240ºC 2 horas
Manutenção 130ºC Utilização 90ºC
15- Os parâmetros I V e v são independentes no processo SAW ?
16- Porque não se pode utilizar um gás ativo na soldagem TIG ?
17- Que proteção gasosa seria mais adequada para a soldagem

TIG de materiais com alta condutividade térmica como Cobre ?
18- Informar se na solda TIG a seguir existe rompimento da
camada de óxido, se a bitola do eletrodo de W está corretamente
especificada e se o material de base vai se aquecer devido
à emissão eletrônica.
19- Explique se a curva a seguir seria adequada à soldagem

GMAW e porque. V
I
20- Qual modo de transferência no processo de soldagem Gmaw
permite aplicá-lo em todas as posições ? Com qual gás ?
21- As diferenças entre os modos de transferência globular e
spray residem apenas no tipo de gás utilizado e na intensidade
de corrente aplicada na soldagem.
- Certo - Errado - Nem sempre -NDA
22- Um gás de proteção “A” que custe a metade do “B” e que
tenha 1/4 da densidade, seria o mais econômico ?
23- Quando o soldador, durante a soldagem, levanta a torcha,
diga porque o arco tende a manter o mesmo comprimento
inicial.
24- Os parâmetros de soldagem no processo Gmaw podem ser
considerados interdependentes, isto é, se alterar um deles, o
outro também vai se modificar na mesma intensidade ?
25- Esta característica de interdependência acontece em algum
processo de soldagem que você conhece ?
26- No gráfico abaixo, a soldagem está no limite energético
máximo para a peça ; informe se continua, se efetua nova
regulagem e para onde vai o novo ponto de trabalho ; a proteção
gasosa é CO2. . CO Mistura
2
27- Uma técnica Gmaw de torcha “empurrando” seria

adequada para o caso do material de base não apresentar
condições de qualidade satisfatórias. Certo ? Porque ?
28- O processo ESW (Eletro-escória) pode ser considerado
uma fundição na vertical ascendente ?
29- É possível efetuar soldas multipasses no processo EGW

(Eletro-gás) ?
30- A alta energia do processo EGW (Eletro-gás) favorece o não
aparecimento de fissuração à frio ? Porque ?
31- A condição essencial para que um metal seja oxicortado é
que seu óxido tenha ponto de fusão ............. que o do metal.
32- Caso tenha ponto de fusão .........., uma solução é aplicar o
processo ............
33- Favor nomear os tratamentos térmicos efetuados conforme
os gráficos a seguir : 880ºC
590ºC 590ºC
150ºC
Forno
Ar Ar
34- O aquecimento de um aço a 700ºC seguido de um rápido

resfriamento em água, pode significar metalurgicamente o que ?
35- É possível obter na deposição de um cordão, energia maior
com  2,5mm do que com  5,0mm ? Se sim, explique como.
36- Quanto mais energia inicial em uma peça :
....... Velocidade de resfriamento
........Probabilidade de têmpera da ZTA
........Extensão da ZTA
37- Cite uma reação química qualquer que ocorre na poça
fundida.
38- Diluição é a participação do ...................na composição
química do metal depositado.
39- O tamanho de grão da ZF varia inversamente com aquele da
ZTA.
- Certo - Errado - Depende (velocidade de soldagem)
40- Os grãos de orientação perpendicular às isotermas terão

crescimento maior ou menor que os outros ?
41- O pós-aquecimento deve ser efetuado sem que a solda alcance
a temperatura ambiente após terminada.
- Certo - Errado - Não necessário - NDA
42- Os fatores que poderão dar origem à fissuração à frio são a
presença de ........, de estrutura ............. e de ................
43- A utilização de um consumível de aço inoxidável da série .......
eliminará uma das causas da fissuração à frio que é a ..........
44- A formação de compostos de baixo ponto de fusão, com
precipitação nos contornos de grãos, é uma das causas da ..........
45- Porque não se deve aplicar soldas inoxidáveis série 300 para
aços baixa liga em aplicações térmicas cíclicas ?
46- Os elementos químicos C P e S são os responsáveis pela
fissuração à ..........
QUESTÃO OPCIONAL - Folha 10/12
a- Nas chapas abaixo, especificar um procedimento de soldagem

que PROVOQUE as condições necessárias e suficientes para a
fissuração à frio. O material é um aço SAE 4340 com :
C = 0,40% Si = 0,35% Mn = 1,00%
Cr = 1,50% Ni = 1,00% Mo = 0,4%
A espessura é de 50 ,0mm.
Informar tipo de junta, pré-aquecimento, material de adição,

seqüência de soldagem, travamento e qualquer outro dado que
considere importante.
47- Para o aço a seguir necessitando de reparo, informar :
- Procedimento completo antes do PWHT para

dimensões de 50 x 500 x 200mm
- Procedimento completo após PWHT tendo a peça sido

revenida a 480ºC para 65 kg/mm2.
Dimensões do reparo 10 x 25 x 35mm
A peça vai trabalhar na temperatura de 685ºC

Dados do problema : (Outros dados a critério do aluno)
Aço 0,35%C 0,35%Si 1,50%Mn
Opções inoxidáveis (Si = 0,20 a 35% e Mn 0,80 a 1,00%)
308 : 0,10%C 19%Cr 10%Ni
309 : 0,10%C 24%Cr 12%Ni
312 : 0,15%C 29%Cr 9%Ni
Valor das questões Total de pontos Acumulado
- 1 a 11 : 0,10 1,10 1,10
- 12 : 0,20 0,20 1,30
- 13 a 17 : 0,10 0,50 1,80
- 18 e 19 : 0,25 0,50 2,30
- 20 a 25 : 0,10 0,60 2,90
- 26 : 0,20 0,20 3,10
- 27 a 32 : 0,10 0,60 3,70
- 33 a 46 : 0,20 2,80 6,50
- 47 : 1,50 3,50 10,00
A questão opcional vale 1,0 e poderá substituir as de nº s 18 e 19.
Nome do Aluno :
Assinatura : Data :
Nota da Avaliação :
Responsável :
FÓRMULAS APLICÁVEIS À SOLUÇÃO DO PROBLEMA
Cr equivalente = %Cr + % Mo + 0,5%Si
Ni equivalente = %Ni + 30%C + 0,5%Mn
RT = 63,5 x C equivalente + 31,5
C equivalente = % C + % Mn / 5 + % Si / 7.
C equivalente espessura = C equiv x (1 + 0,005 x espessura)
T º C = (C equivalente espessura – 0,25)1/2 x 350º C

RESPOSTAS DA 1ª AVALIAÇÃO 01/19
1- Para que os dois ângulos sejam iguais, basta que uma das
bordas da junta não tenha chanfro.
2- Uma junta com 3 passes oscilados terá 3 camadas (os passes

alcançam os dois lados da junta.)
3- Sim, desde que haja penetração além da raiz da solda.

4- As especificações da simbologia foram obedecidas porém a

espessura deveria ser de 23mm para que, com os 2mm da
projeção, alcançasse os 25mm da penetração, que deve ser
sempre total nos casos de solda com projeção.
Assim a parte da união que não teve penetração deverá ser
desconsiderada e o dados do problema passaria a ter espessura
de 23mm para que não haja irregularidade na junta soldada.
5- São cordões executados ao final de uma soldagem e que
servem para recristalizar os grãos, aumentando a tenacidade.
6- Metal base MB.
7- E 7018 e E 7018.
8- Especificação SFA 5.18 e Classificação AWS E 7018
9- Embalagem, Certificados, Identificação
10- Fabricante.
11- SMAW – Eletrodos revestidos
12- Trabalhar à 80% 350 A vai demandar que o valor nominal
da corrente a 60% seja superior ao valor de trabalho. A resposta
virá pelo cálculo através da fórmula (I21 / I22 = C2 / C1) onde :
C = 80% I = 350 A C1 = 60% I1 = a determinar
Resposta : 405 A ciclo de 60%
13- Fornecer íons K e Na para estabilizar o arco elétrico.
14- AWS E 309.16
15- São, porque a regulagem de um item não afeta os restantes.
16- Para que o eletrodo de tungstênio à altas temperaturas não
seja oxidado.
17- Proteção gasosa com participação do gás hélio devido ao seu
maior poder calorífico.
18- Há o rompimento porque o bombardeamento está saindo do
metal base, a bitola é insuficiente porque está provocando o
amolecimento da ponta do eletrodo de tungstênio e o material
base não vai se aquecer porque não recebe elétrons.
19- É adequada porque, para grandes variações de corrente, há
pequenas variações de tensão e isso permite a auto-regulagem do
processo Gmaw.
20- O curto circuito, com qualquer proteção gasosa.
21- Errado, apenas no tipo de gás já que a faixa de intensidade de
corrente é bastante similar (superior à 240 A).
22- Não seria porque necessitaria de uma vazão maior do que a
diferença de custo está proporcionando.
23- Porque, sendo processo Gmaw, a regulagem inicial da tensão
manterá o comprimento do arco.
24- Não; a modificação de um não vai modificar o outro de
forma automática.
25- SMAW - Eletrodos revestidos.
26- Há necessidade de nova regulagem porque :
- O ponto de trabalho está na faixa de mistura (Ar + CO2)
e o gás de proteção é o CO2
Os parâmetros I e V definem a energia máxima e assim, não
podem ser alterados para mais devido ao limite energético da
peça ter sido alcançado ; portanto só existe a opção de reduzir a
corrente para que o ponto de trabalho se situe no campo CO2.
27- Certo, porque esta técnica produz cordões de pequena
penetração, gerando pequena diluição e portanto pequena
participação desse material na composição química da solda.
28- Sim.
29- Sim.
30- Porque alta energia significa resfriamento lento dando
condições para que o hidrogênio se difunda e saia das regiões
críticas.
31- Seja inferior.
32- Se for superior, aplicar goivagem ou plasma.
33- Pré-aquecimento, Revenido, Alívio de Tensões e
Normalização ou Têmpera.
34- Nada porque não houve austenitização da estrutura inicial.
35- Sim, basta que a velocidade de deslocamento seja pequena o
bastante.
A fórmula para o cálculo da energia imposta é :
E = V x I x 60 / v (tensão x corrente / velocidade)
 2,5mm E = 80A x 20V x 60 / 5 = 19.200 Joules / cm
 6,3mm E = 300A x 28V x 60 / 40 = 12.600 Joules / cm
O cordão com  2,5mm apresenta maior energia que aquele
com o  6,3mm.
36- Menor velocidade de resfriamento, menor probabilidade de
têmpera e maior extensão da ZTA
37- Fe + CO2 = FeO + CO
38- Metal de base
39- Errado, varia diretamente
40- Maior
41- Certo
42- Presença de H2 / estrutura martensítica de alta dureza /

suficiente nível de tensões.
43- 300 ; a presença de hidrogênio
44- Fissuração à quente
45- Devido à grande diferença nos coeficientes de dilatação dos
materiais, ferrítico e austenítico, que poderá provocar trincas
por fadiga térmica.
46- Quente, com ou sem a presença do C.
RESPOSTAS DA 1ª AVALIAÇÃO – QUESTÃO OPCIONAL
Para que aconteça a fissuração à frio, basta que três fatores atuem
ao mesmo tempo :
- Presença de estrutura martensítica de alta dureza
- Presença de umidade (H2) na poça de fusão
- Elevado nível de tensões
Solução :
- Sendo um aço SAE 4340 e espessura 50,0mm, haveria
necessidade de pré-aquecimento ; assim, NÃO vamos pré-aquecer.
- Para que o H2 esteja presente na poça de fusão, basta que

utilizemos eletrodo revestido úmido, isto é, não vamos efetuar a
secagem conforme as especificações do fabricante.
- Para que haja elevado nível de tensões, basta efetuar a
soldagem de um só lado com travamento, isto é, chanfro em V.
Travamentos
Chapa 08/19
47- Procedimento para antes do PWHT
- Grandes dimensões de reparo
- Solução inoxidável é dispendiosa
- Adição compatível com a RT mínima
- Não sendo dado os teores de P e S, supõe-se aço de boa
qualidade, passível de aplicar técnica de alta diluição.
- Adição de classificação AWS E(R) 90xx (RT  63 kg/mm2)
pode ser viável tecnicamente com auxílio da diluição.
Cálculo da RT com alta diluição e adição AWS E(R) 90xx
Composição química AWS E (R) 90xx
C 0,10% Si 0,25% Mn 1,25% Cr 0,50% Mo 0,25%
Supondo alta diluição (70%) teremos a solda com :
C = (0,10 x 0,3) + (0,35 x 0,7) = 0,03 + 0,24 = 0,27%
Si = (0,25 x 0,3) + (0,35 x 0,7) = 0,07 + 0,24 = 0,31%
Mn = (1,25 x 0,3) + (1,5 x 0,7) = 0,37 + 1,05 = 1,42%
C equivalente = % C + % Mn / 5 + % Si / 7.
C equiv = (0,27) % C + (1,42 / 5) % Mn + (0,31 / 7)% Si. 10/19
C equiv = 0,27 + 0,28 + 0,04 = 0,60
RT = 63,5 x 0,6 + 31,5 = 38,1 + 31,5 = 69,6 kg/mm2.
Esse valor mostra que uma técnica de baixa diluição poderá
apresentar valor inferior ao especificado.
Cálculo do pré-aquecimento : supondo que a espessura seja de
70mm (superior à 50mm, que é a profundidade do reparo.)
C equiv = 0,60 (adotar o valor já calculado acima)
C espessura = 0,60 x (1 + 0,005 x 70) = 0,81
T = (0,81 – 0,25)1/2 x 350º C = 250ºC (Este cálculo apresenta
valores muito elevados e uma redução de 20% é, em geral, viável
e aplicável.
Técnica de deposição :
Os cordões devem ser depositados em blocos separados para
reduzir o nível de tensões na peça.
A deposição de uma camada de almofada é útil para se efetuar
um ensaio de LP e verificar a ocorrência de eventuais fissuras.
Procedimento para após o PWHT : 11/19
- Pequena dimensão de reparo
- Solução inoxidável é viável
- Restrição quanto à temperatura de trabalho
- Opções a estudar no Diagrama de Schaeffler
Locação dos pontos (MB e MA) no diagrama de Schaeffler
Material %C %Mn %Si %Cr %Ni
Base 0,35 1,50 0,35 - -
Adição 308 0,10 0,80 0,20 19,0 10,0
Adição 309 0,10 0,80 0,20 24,0 12,0
Adição 312 0,15 1,00 0,20 29,0 9,0
Material Cr equivalente Ni equivalente

A - Base 0,35 11,20
B - 308 19,20 13,10
C - 309 24,20 15,40
D - 312 29,20 14,00
A= B= 1 C= 2 D= 3 12/19
Ni equivalente 5% % de Ferrita
28
26
24
Austenita
22
20
18
16
14
12
10
Martensita
8
6 Ferrita
4
2
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 Cr equivalente
REGIÕES ESPECÍFICAS E 13/19
PROBLEMAS OPERACIONAIS
A região com traços brancos é o objetivo desejado (do
cordão final) porque representa ausência dos problemas
ilustrados nas quatro regiões do Diagrama de Schaeffler.
Fissuração à quente > 1.250ºC
Fase  entre 425 e 850ºC

2
1 3
Risco de trincas a < 400ºC

Crescimento de grão > 1.150ºC
14/19
ANÁLISE DA SOLUÇÃO UTILIZANDO
O METAL DE ADIÇÃO AWS E (R) 308
A + 5% F
1
15/19
O material de base, bola branca, está no
campo de estrutura martensita.
A solda com adição B, bola preta, está no campo A + 5% F.
O material de adição está no campo imune

aos problemas que poderão ocorrer dependendo das condições
operacionais.
Em função da diluição do processo e da técnica de soldagem, o
cordão de solda poderá apresentar uma estrutura martensítica
com as suas conhecidas conseqüências e inconvenientes.
Para a aplicação à 685ºC, não haveria a formação de ferrita e a
conseqüente formação em fase .
Assim, este material de adição poderia ser uma solução para este
reparo, com restrições e riscos devido à reduzida faixa aceitável
de variação da diluição.
Portanto, vai depender exclusivamente do processo de soldagem
e da técnica a ser aplicada.
16/19
A + 15% F
2
17/19
A solda com adição C, bola amarela,
também está no mesmo campo anterior variando apenas a
participação da ferrita, que passa a ser cerca de 15%.
Com uma diluição na faixa de 20 a 40%,

possível e viável para a maioria dos processos de soldagem ao
arco elétrico, teríamos um cordão com uma adequada
percentagem de Ferrita (cerca de 5%) que garantiria a
ausência de fissuração à quente (característica de estrutura
totalmente austenita) e dentro da região sem inconvenientes já
citados.
Este consumível mostra condições para ser a solução mais
indicada para efetuar este reparo desde que aplicado com um
processo de soldagem e uma técnica de diluição conforme
previsto.
18/19
40% F
60% F
3
19/19
A solda com adição C, bola verde,
também se apresenta no mesmo campo mas com estrutura
composta de A + 50% F.
Trabalhando com alta diluição, cerca de

50%, teríamos uma estrutura dentro das condições desejadas,
na região imune aos inconvenientes já mencionados.
Somente com a utilização desta técnica,
haveria a solução adequada que evitaria o aparecimento de
muita ferrita que, transformando-se em Fase  devido à
temperatura de serviço de 685ºC, fragilizaria a estrutura.
Assim, este consumível serviria como solução com restrições e
riscos desde que atendidas as condições mencionadas acima
quanto à técnica / diluição.
Na configuração abaixo, dimensionar a perna sabendo-se que o
conjunto vai trabalhar apenas como suporte (à rigidez) . A mão
de obra disponível é de 6 soldadores processo Gmaw e o
comprimento total da solda é de 2,5 metros.
SOLUÇÃO
20mm Trabalhando à rigidez, o valor da perna não
precisa ser superior à 0,4 da menor espessura.
75mm Assim, 20 x 0,4 = 8mm para cada lado, solda
contínua dos 2 lados da junta.
Estando disponíveis 6 soldadores, 6 soldas
intermitentes poderão ser especificadas para
execução de cada um.
R = 16mm / valor intermitente
Sendo 2,5m, dividindo em 5 partes, 3 serão soldadas de cada
lado (perfazendo 6 soldas para 6 soldadores) e duas não o serão.
Assim, o fator R passa a ser de 0,50 porque o visual das soldas
será conforme a figura :
Contínua
Intermitente
0,5m
1,0m
Sendo R = 0,5, o cordão de solda

intermitente terá a dimensão de
16mm.
RESPOSTA : Cada soldador executa 0,5m de perna 16mm.
solda única, o valor da perna para a carga ao dobramento.
Sw =
Mf =
f1 =
f2 =
f = f1 + f 2 =
d=
solda dupla, o valor da perna para a carga ao dobramento.
Dados : P = 4.000 lbs l = 4 pol L = 2pol
Sw =
Mf =
f1 =
f2 =
Força resultante = Soma vetorial das duas forças calculadas
f = f1 + f 2 =
d=
TRABALHO DE FINAL DE CURSO
NA CONFIGURAÇÃO A SEGUIR, INFORMAR :
1- Qual a carga máxima suportável para que esse conjunto
efetue trabalhos de levantamento sem riscos de fratura ?
2- Que material de base deveria ser especificado para este
trabalho ? E suas espessuras ? E o tipo de chanfro ?
3- Que qualificação deve ter a mão de obra de soldagem ?
4- Que testes devem ser efetuados para ambas as qualificações ?
5- Que processo e procedimento de soldagem serão aplicados
para essa junta ?
6- E controle não destrutivo aplicável ? Explicar a técnica.
7- Qual o custo para essa união ?
OUTROS DADOS : CRITÉRIO DO ALUNO
Nome do Aluno :
Assinatura :
Data :
SOLUÇÃO DO TRABALHO FINAL DE CURSO - 1º TIPO
Dado do problema : Sem risco de fratura = penetração total

Outros dados a critério do aluno : Aço ASTM A 516 grau 70
com RT  70 ksi, espessura de 2” e largura 20 “.
1- Carga máxima aplicável : F =  adm x t x L x s
F = 70 ksi x 0,3 x 2” x 20” x 0,25 = 210 ksi
2- O tipo de chanfro será 1/3 x 2/3, 30º e abertura de 3mm
3- Qualificação da mão de obra de soldagem
Deverá ser qualificada em chapa de 1/2” posição sobrecabeça
4- Qualificação de procedimento : chapa de 25,4mm, material
base P1 e testes de tração prismática e dobramento lateral
Para soldador, dois testes de dobramento face e dois de raiz.
5- Processo de soldagem : Gmaw (Arame sólido sob gás)
Procedimento de soldagem : AWS ER 70 S6  1,20mm, 120ºC
pré-aquecimento, 12mm lado 1, goivagem, lado 2 total, lado 1.
6- END : US 100% com cabeçote A 45º na chapa horizontal e
cabeçote N na chapa vertical
Cabeçote Normal Cabeçote Angular
7- Custo
Quantidade metal depositado : 3,93 kg
Quantidade de consumível : 4,13 kg
Tempo real de soldagem : 1,65 horas

Custo total da MOD : R$ 41,31
Custo total consumível : R$ 43,36
Consumo de gás : 15L/min = 0,9m3/H 1,48 m3
Gás de proteção : R$ 4,00 / m3
Retificador trifásico para 600A
(250 A x 28 V x 1,65 hora x 0,1326 / 1000 x 0,8)
Custo parcial da solda : R$ 92,52
CUSTO REAL DA SOLDA : R$ 100,85
TRABALHO DE FINAL DE CURSO
NA CONFIGURAÇÃO A SEGUIR, INFORMAR :
1- Qual a carga máxima suportável para que esse conjunto
efetue trabalhos estáticos no plano ?
2- Que material de base deveria ser especificado para este
trabalho ? E suas espessuras ? E o tipo de chanfro ?
3- Que qualificação deve ter a mão de obra de soldagem ?
4- Que testes devem ser efetuados para ambas as qualificações ?
5- Que processo e procedimento de soldagem serão aplicados
para essa junta ?
6- E controle não destrutivo aplicável ? Explicar a técnica.
7- Qual o menor custo para essa união ?
OUTROS DADOS : CRITÉRIO DO ALUNO
Nome do Aluno :
Assinatura :
Data :
Estático no plano : solda de filete angular para dobramento
Outros dados a critério do aluno : Aço ASTM A 36 com RT  60
ksi, espessura de 3”, comprimento 10 “ largura 20 “ e carga
aplicada ao dobramento de 10.000 lbs
1- Carga máxima aplicável :
Supondo que o conjunto tenha a aplicação dessa carga conforme
a figura a seguir : b = 20“
10.000 lb d = 3”
20”
Linha : adotar a
3” solução Quatro lados
10” f1 = Mf / Sw
Sw = 1/3 (bd + d2)
Sw = 1/3 (20 x 3 + 32)
Sw = 1/3 (60 + 9) = 23 pol2
Mf = 10.000 x 10 = 100.000 lb.pol
f1 = 100.000 / 23 = 4.348 lb/pol
f2 = V / Aw =10.000 / 46 = 218 lb/pol
f = f1 + f2 (vetorial) = 4.353 lb/pol
Dimensão da solda = 4.353 / 9.600 = 0, 45 pol (12,0mm de perna)
2- O tipo de junta : angular sem chanfro e sem abertura
3- Qualificação da mão de obra de soldagem
Deverá ser qualificada em chapa de 3/8” posição horizontal 2F
4- Qualificação de procedimento : chapa de 3/8”, material base
P1 e testes de Macrografia e Líquido Penetrante.
Para soldador, testes de Fratura e Macrográfico.
5- Processo de soldagem : Fcaw (Arame tubular sob gás)
Procedimento de soldagem : AWS ER 70 T1  1,20mm, 120ºC
pré-aquecimento.
6- END : Líquido penetrante 100% (limpeza, aplicação do
penetrante, limpeza, revelador e análise das indicações).
7- Custo
Quantidade metal depositado : 1,70 kg
Quantidade de consumível : 2,00 kg
Tempo real de soldagem : 0, 40 hora
Custo total da MOD : R$ 10,00
Custo total consumível : R$ 30,00
Consumo de gás : 15L/min = 0,9m3/H 0,36 m3
Gás de proteção : R$ 4,00 / m3
Retificador trifásico para 600A

(350 A x 30 V x 0,40 hora x 0,1326 / 1000 x 0,8)
Custo parcial da solda : R$ 42,14
CUSTO REAL DA SOLDA : R$ 45,93
Este enunciado admite outra hipótese e solução, aplicando-se

uma carga à tração, cizalhando a solda, como mostra o croquis
30 “
f =  adm x t x L x fator
50.000 lb
Dados do problema :
 adm = 9.600 psi ou até 30% da RT do material
depositado
 adm = 0,3 x 70.000 psi = 21.000 psi
t = garganta da solda (perna x cos 45)
L = 30”
Fator de segurança = 0,75 (sem grandes riscos de fratura)
Solução : (  adm = 9.600 psi)
50.000 = (9.600) x (t x 0,707) x (30) x (0,75)
t = 0,33 pol de perna = 8,3mm perna = 6,0 mm garganta
Aplicando-se o  adm de 21.000 psi, o valor da perna fica

reduzido à 0,15 pol de perna = 4,0mm = 3,0mm de garganta.
Podem ser adotadas outras soluções de valor dobrado como :
- Soldar de apenas um lado
- Soldar apenas 15 pol (metade do comprimento)
TREINAMENTO EM TECNOLOGIA DE SOLDAGEM
LEVANTAMENTO DE PRESENÇAS E FALTAS
Aula Presentes Ausentes % Participação
1ª 15 0 100
2ª 15 0 100
3ª 14 01 93
4ª/5ª/6ª/7ª 11 04 73
8ª 13 02 86
9ª 12 03 80
10ª 09 06 60
11ª 12 03 80
12ª 10 05 67
13ª 11 04 73
14ª/15ª /16ª 08 07 53
17ª 09 06 60
TREINAMENTO EM TECNOLOGIA DE SOLDAGEM
GRÁFICO DE PRESENÇA
Participação Objetivo  70%
Média = 73,3 %
100%
75% Objetivo 70%
50%
25%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
PARTICIPAÇÕES INDIVIDUAIS AO TREINAMENTO
Identificação Faltas Participação
Kátia Rejane B Ferreira zero 100%
Alessandro Amorim Pereira zero 100%
Benedito Silas de Souza zero 100%
Luis Roberto Moura Valle 01 94 %
Carlos Augusto da Silva 01 94 %
José Sávio Jardim 01 94%
Maury Rodrigues Ferreira 02 88 %
Roberson Salvador 02 88 %
Evandro Sampaio Ferreira 02 88 %
Roger Nascimento 03 82 %
Leoni Soares Neto 04 77 %
Alexandre Marques de Sá 09 47 %
Evaldo Pereira de Paula 10 41%
Luis Henrique Dias Alves 10 41 %
Luis Flávio dos Santos 13 23 %
RESULTADOS DA 1ª AVALIAÇÃO – SOLDAGEM
Nome do Aluno Nota Avaliação
Luis Roberto Moura Valle 9,70 Ótimo
Evandro Sampaio Ferreira 9,60 Ótimo
Kátia Rejane B Ferreira 9,50 Ótimo
Maury Rodrigues Ferreira 9,50 Ótimo
Alexandre Marques de Sá 9,30 Ótimo
Leoni Soares Neto 9,10 Ótimo
Alessandro Amorim Pereira 6,80 Aceitável
Roger Nascimento 6,60 Aceitável
Carlos Augusto da Silva 6,40 Aceitável
José Sávio Jardim 6,40 Aceitável
Benedito Silas de Souza 5,20 Regular
Roberson Salvador 5,10 Regular
10 = Excepcional 9,1 a 9,9 = Ótimo 8,1 a 9,0 Muito bom

7,1 a 8,0 = Bom 6,1 a 7,0 = Aceitável 5,1 a 6,0 = Regular
RESULTADOS DA AVALIAÇÃO DO TREINAMENTO
Notas (Satisfação e Qualidade crescentes de 1 a 5)
Item analisado 1 2 3 4 5 Média
Conteúdo : - - 1 3 5 4,5
Duração : - - 3 3 3 4,0
Apostila : - 3 3 3 - 3,0
Slides : - - - 5 4 4,5
Filmes : - - 2 5 1 3,9
Professor : - - - 1 8 4,9
Assunto não bem explanado : Não

Outro assunto de interesse : Prática de identificação de defeitos
Avaliação geral do treinamento pelo voto dos alunos na 17ª aula
Regular Bom Muito Bom Ótimo
Votos - 4 3 2

CES CursodeTecn (1) (1) .Desoldagem AMSTEDMAXION

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TECNOLOGIA DE

Inspetor de Soldagem Terminologia de Soldagem

Item Modalidade Normas

Nível II Engenheiro Técnico Mec/Metal -

Nível II Tecnólogo Técnico 2º grau -

Acuidade visual : visão de perto e visão de longe

Aproveitamento mínimo = 70%

Junta de ângulo em quina Junta de ângulo em L

Junta de ângulo em T Junta em ângulo

Baixo heat input

Alto heat input

Passes oscilados ou balanceados

Penetração parcial – Solda de topo

Penetração parcial – Solda angular tipo filete

Falta de fusão lateral

Falta de fusão na raiz

Alinhada Isolada Agrupada

Agrupada Alinhada Vermiforme

Trinca longitudinal no material base :

Trinca longitudinal no metal depositado :

Trinca transversal nos materiais de base e de adição :

CHAPELIM CROSTA DESENCONTRO

DOBRA DUPLA LAMINAÇÃO

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

LADO SETA/LADO OPOSTO

Significa posição da seta em

Parte inferior da linha = solda

Lado oposto à seta

Recurso material (metálico ou não) que,

Especifica a seqüência de execução de

Solda tipo BACKING

Comprimento/espaçamento soldas filete e

SOLDAS TIPO PLUG (bujão)

Soldas de união entre chapas remontadas com

Lado 1: Chanfro V 60º, 3 mm abertura, 10mm

Lado 2: Chanfro U 40º gap nulo 12mm de

Lado 1: Usinada tulipa 20º, preparação

Lado 2: Oxicortado V 45º, preparação 20mm,

(*) = Se as especificações de PT 100% e UT 20% estiverem na

Desenhe um símbolo para a

Desenhe um símbolo para a

Só pode haver projeção na raiz quando a solda

Escreva uma combinação de

Distância entre centro de 2 soldas =

Dimensão perna do lado da seta =

1. Qual a profundidade de preparação do lado da seta?

2. Qual a penetração da solda no lado oposto à seta ?

Lado 1: Preparar chanfro com 10mm e abertura nula,

Lado 2 : Não há necessidade de preparação

Especificação AWS Grupos de Metais de Adição

Classificação ensaios de impacto

AWS F 7 P 4 EM 12 K = O Fluxo garante no metal de

Classificação pelo Código ASME IX

Para material inoxidável da série 300, a secagem deve ser

Alma ligada Alma semi-ligada Alma não ligada

ALMA SEMI-LIGADA : AWS E 80 18 B2

ALMA NÃO LIGADA : AWS E 308.16

FUNÇÃO ELÉTRICA : ISOLANTE

FUNÇÃO IONIZAÇÃO : SILICATOS DE K e Na

FUNÇÃO FÍSICO/MECÂNICA : PROTEÇÃO

FUNÇÃO METALÚRGICA : LIGA

Valor prático < 35%