PROGRAMAÇÃO

CNC - TORNEAMENTO

Paulo Ricardo
Introdução:

O que é o processo de
usinagem ?
Histórico
• Desenvolvimento das três grandes tecnologias;
• Durante a segunda guerra mundial houve a
necessidade da produção de peças de alta
precisão, e larga escala de

produção. Assim aconteceu

que foi desenvolvido o NC;
A primeira ação neste sentido no laboratório de
Servomecanismo do Instituto de Tecnologia de
Massachusetts (MIT), com a união da Força Aérea Norte
americana (U.S. Air Force) e a empresa Parsons
Corporation of Traverse City, Michigan. Foi adotada uma
fresadora de três eixos, a Hydrotel, da Cincinnati Milling
Machine Company, como alvo das novas experiências.
Os controles e comandos
convencionais foram
retirados e substituídos
pelo comando numérico,
dotado de leitora de fita de papel perfurado,
unidade de processamento de dados e
servomecanismo nos eixos.
 Observação:

CN X CNC
 Breve Histórico

• 1940 - MARK I: primeiro computador construído por

harvard e pela IBM.

• 1949 - contratos da PARSON COM A USAF para

fabricarem máquinas equipadas com CN.

• 1952 - MIT E PARSON colocam em funcionamento o

primeiro protótipo CN.
Breve Histórico

• 1957 - início da comercialização do CN.

• 1967 - primeiras máquinas do CN no BRASIL.

• 1970 - aplicações dos primeiros comandos a

CNC.
Breve Histórico

• 1971 - fabricado pela a ROMI o primeiro

torno com comando CN (COMANDO SLO-SYN).

• 1977 - comandos numéricos com CNC

usando tecnologia dos Microprocessadores.

• 1980 - sistemas flexíveis de fabricação são

aplicados em larga escala.
• CNC são as iniciais de Computer Numeric
Control ou em Português Controle Numérico
Computadorizado.
• É um controlador numérico que permite o controle
de máquinas operatrizes.
• Permite o controle simultâneo de vários eixos,
através de uma lista de movimentos escrita num
código específico (código G).
Comando CNC

• Equipamento eletrônico, dotado de um processador ou mais de um, e de memórias de armazenamento, capaz de receber informações através de entrada própria de dados, processar e compilar estas informações, transmitindo-as em forma de impulsos à máquina ferramenta, gerando o movimento simultâneo dos eixos em combinação com seu sistema de medição e funções de programação.
Vantagens do processo:

• O CNC evoluiu também para um esquema

de comando numérico direto ou distribuído
(CND), que consiste em um controle ou
conexão central de um grupo de MFCN ou
CNC por uma unidade central de
computador, em tempo real.
Vantagens do processo:
• Menor tempo de espera.

• Menor tempo de preparação da máquina.

• Menor interação entre homem/máquina. As dimensões
dependem, quase que somente, do comando da máquina.
• Aumento da qualidade de serviço.

• Maior controle sobre desgaste das ferramentas,

dependendo da geometria de corte.
• Redução na fadiga do operador;
• Troca rápida de ferramentas.
Vantagens do processo:
O aumento do nível de automação de um processo.

Redução do número de operadores.

Menor habilidade requerida pelo operador (processo).

Minimização de erros humanos.

Tempos de processo consistentes e previsíveis.

Maior precisão e repetibilidade nas peças processadas.

Maior flexibilidade com relação a variação de trabalho.

Vantagens do processo:

• capaz de usinar peças complexas e de extrema

precisão,  especialmente quando associado a
programas de CAD/CAM.
Desvantagens do processo:

 Muito sensível à falta de manutenção.

 Gasto maior de matéria prima, trabalho, energia e mão

de obra.

 Ferramenta com alto custo.

 Alto custo inicial.

 Necessidade de alta precisão balanceamento do

ferramental e ajustes dos componentes da máquina.
TIPOS DE MÁQUINAS COM VARIAÇÃO CNC:
Centro de usinagem vertical
Centro de usinagem horizontal
Parâmetros da máquina CNC:

Máxima e mínima RPM da máquina

Máximo e mínimo avanço da máquina

Curso máximo de cada eixo da máquina

Número de ferramentas que a máquina comporta

Forma de construção da máquina

Comandos:

 Linguagem de comando
 Principais parâmetros
Principais fabricantes:
 FANUC
 SIEMENS
 MACH
 FAGOR
 MCS
 HEIDENHAIN
Interface Software CAD/CAM

 Ferramenta CAD

 Ferramenta CAM
 Características e materiais das
ferramentas de corte

Materiais de ferramenta de corte

Para seleção criteriosa do material da ferramenta, uma série de fatores devem ser
ponderadas, dentre os quais podem ser mencionados os seguintes:

Material a ser usinado

Condições de usinagem
Condições da máquina operatriz

Principais características são:

Dureza a quente
Resistência ao desgaste
Tenacidade
Características e materiais das
ferramentas de corte

Metal Duro
Sinterização do pó
Desenvolvido no final da década de 20, na
Alemanha, o metal duro propiciou o segundo grande
salto na área dos materiais para ferramentas de
corte. Devido à sua elevada dureza e resistência ao
desgaste, foi batizado de Widia (Wie Diamont, em
alemão, como o diamante).

A utilização do metal duro é feita, na grande maioria

das vezes, na forma de pastilhas soldadas ou fixadas
mecanicamente (intercambiáveis) sobre um porta-
ferramenta de aço.
Características e materiais das
ferramentas de corte

Metal Duro

As ferramentas de metal duro produzidas inicialmente, contendo apenas

WC e Co, obtiveram resultados excelentes na usinagem, de ferro fundido
cinzento e materiais não ferrosos.

Características

• Elevada dureza a quente

• Tenacidade
• Estabilidade química
• Resistência ao desgaste
Funcionamento das maquinas a
CNC
A forma primitiva de controle é a manual. O
homem, por meio de seu cérebro e seu corpo,
controla as variáveis envolvidas no processo.
Todo o funcionamento e procedimentos na
operação do torno mecânico é feito pelo
torneiro.
Funcionamento das maquinas a
CNC
Controle de movimento – o coração
do CNC
• A função mais básica de qualquer máquina
CNC é o controle de movimento automático,
preciso, e consistente
Conceito:

 Comando
 Servo motores
 Movimentação dos eixos
 Comunicação
Controle de movimento – o coração
do CNC
Controle de movimento – o coração
do CNC
Sistema de Coordenadas
Sistemas de Coordenadas

• Coordenadas absolutas

• Coordenadas incrementais
Sistema de Coordenadas Absolutas
Sistema de Coordenadas Absolutas
PONTO COORDENADA COORDENADA
X Y

H
Sistema de Coordenadas Incrementais
Sistema de Coordenadas Incrementais

COORDENADAS
PONTO X Y

H
 COORDENADAS ABSOLUTAS
MOVIMENTO COORDENADAS
DE PARA X Z
O 0 0
O A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
 COORDENADAS ABSOLUTAS COORDENADAS INCREMENTAIS
MOVIMENTO COORDENADAS MOVIMENTO COORDENADAS
DE PARA X Z DE PARA X Z
O 0 0 O 0 0
O A O A
A B A B
B C B C
C D C D
D E D E
E F E F
F G F G
Dúvidas?
Linguagem G

• Função preparatória
• Função miscelânea

• Função auxiliar
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO

FUNÇÃO: G00

Aplicação: Posicionamento rápido (aproximação e recuo).

Os eixos movem-se para a meta programada com a maior
velocidade de avanço disponível na máquina. Na linha GALAXY
essa velocidade é de 18 m/min no eixo X e 24 m/min no eixo.

G0 X _ Z_

Onde:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)
Z = coordenada a ser atingida
A função G0 é Modal e cancela as funções G 1, G2, G3.
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO

FUNÇÃO: G01

Aplicação: Interpolação linear (usinagem retilínea).

Com esta função obtêm-se movimentos retilíneos com qualquer
ângulo, calculado através de coordenadas e com um avanço (F) pré-
determinado pelo programador.

G1 X _ Z _ F _
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)
Z = coordenada a ser atingida
F = avanço de trabalho (mm/rot)

A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2, G3

FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO

FUNÇÃO: G02 e G03

Aplicação: Interpolação circular (raio).

Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos pré-
definidos através de uma movimentação apropriada e simultânea
dos eixos.

Sintaxe:

G2/G3 X__ Z ­__R __ (F)­­__

X (U) = posição final do arco

Z (W) =posição final do arco

Exercício 1
ETAPAS DE PROGRAMAÇÃO

 Fases da programação que devem ser conhecidas antes da

elaboração do programa:

• 1 – Estudo do desenho da peça; Final e Bruta

• 2 – Escolha da origem (OP) no desenho
• 3 – Definição das fases de usinagem e fixação da peça
• 4 – Conhecimentos dos parâmetros físicos da máquina e do sistema
de programação do comando.
• 5 – Escolha e medição das ferramentas
• 6 – Definição dos parâmetros de corte
• 7 – Desenvolvimento do programa
Programação (Cabeçalho)

• Todo programa deve ser iniciado com a

definição dos seguintes parâmetros:
O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95
Unidade de Medidas
Programação (Cabeçalho)

O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95

Desligar Compensação de Raio

Funções G

Compensação de Raio
Programação (Cabeçalho)

O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95

Sistema de Coordenadas
Programação (Cabeçalho)

O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95

Define Tipo de Avanço

Funções G - Tipos de Avanço

• G94 - Avanço em x/minuto (Modal)

• G95 - Avanço em x/rotação (Modal)

Programação (Cabeçalho)

O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 G0 X200 Z200 T00

Posicionamento Rápido
Funções G

Posicionamento Rápido
(MODAL)
Programação (Cabeçalho)

O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 G0 X200 Z200
Programação

O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 G0 X200 Z200 T00
N30 T0101

Chamar Ferramenta
e Corretor
Programação

O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 G0 X200 Z200 T00
N30 T0101
N40 G96 S180

Estabelece Velocidade de Corte Constante

Funções G

• G96 - Estabelece Velocidade de Corte

Constante e deve ser seguido pela indicação
da velocidade de corte desejada em x/min.
Ex: N40 G96 S180
(Função Modal)
Programação

O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 G0 X200 Z200 T00
N30 T0101
N40 G96 S180
N50 G92 S2800 M3

Estabelece Limite de Rotação

Funções G

• G92 - Estabelece Limite de Rotação e deve

ser seguido pela indicação da RPM Limite
máxima.
Ex: N50 G92 S2800 M3
(Função Modal)
Programação

O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 G0 X200 Z200 T00
N30 T0101
N40 G97 S2500 M3

Estabelece Rotação Constante

Funções G

• G97 - Estabelece Rotação Constante e deve

ser seguido pela indicação da RPM desejada
e do comando para ligar o eixo árvore.
Ex: N40 G97 S2500 M3
(Função Modal)
Programação

O001(Nome)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 G0 X200 Z200 T00
N30 T0101
N40 G96 S180
N50 G92 S2800 M3

Aciona Rotação do Eixo Árvore

Funções M

• M03 - Sentido anti-horário de rotação do

eixo árvore
• M04 - Sentido horário de rotação do
eixo árvore
• M05 - Desliga o eixo árvore
Funções G 74

G74

Ciclo de Furação
Programação G74

G74 R
G74 Z(W) Q F
Função G74

• R = retorno incremental para quebra de

cavaco
• Z = posição final
• W = comprimento do furo
• Q =valor do incremento(milésimos de mm)
• F = avanço de trabalho

Variáveis Ciclo de Furação

Funções G

G74

Ciclo de Torneamento
Programação G74

G74 X(U) Z(W) P Q R F

Função G74

• X = diâmetro final
• Z = posição final
• P=profundidade de corte(radial,milésimos de mm)
• Q =comprimento de corte(inc.,milésimos de mm)
• R = valor do afastamento no eixo X(radial)
• F = avanço de trabalho

Variáveis Ciclo de Furação

Funções G 75

G75

Ciclo de Canais
Programação G75

G75 R
G75 X(U) Z(W) P Q F
Função G75

• R = retorno incremental para quebra de

cavaco(radial)
• X = diâmetro final do canal
• Z = posição final
• P=incremento de corte(radial,milésimos de mm)
• Q =distância entre canais(inc.,milésimos de mm)
• F = avanço de trabalho

Variáveis Ciclo de Canais

Funções G 75

G75

Ciclo de Faceamento
Programação G75

G75 X(U) Z(W) P Q R F

Função G75

• X = diâmetro final
• Z = posição final
• P=incremento de corte em X(radial,milésimos de
mm)
• Q = profundidade de corte(inc.,milésimos de mm)
• R = afastamento longitudinal em Z para retorno ao
X inicial
• F = avanço de trabalho
Variáveis Ciclo de Faceamento
Funções G

G71

Ciclo Automático de Desbaste Longitudinal

Programação G71

G71 U R
G71 P Q±U±W F
Função G71

• P = nº do bloco do início do perfil da peça

• Q = nº do bloco do fim do perfil da peça
• U = sobremetal em X(diâmetro)
• W = sobremetal em Z
• F = avanço de trabalho

Variáveis Ciclo Automático de Desbaste Longitudinal

Funções G 70

G70

Ciclo de Acabamento
Função G70

• Após usar um dos ciclos de desbaste usa-se

o G70:
G70 P Q
• P = nº do bloco do início do perfil da peça
• Q = nº do bloco do fim do perfil da peça

Variáveis Ciclo de Acabamento

Funções G 76

G76

Ciclo de Roscamento Automático

Programação G76

G76 P(m)(r)(a) Q R
G76 X(U) Z(W) R P Q F
Função G76

• m = nº de repetições do último passe

• r = comprimento de saída angular da rosca

valor programado=[(r÷passo)x10]

• a = ângulo da ferramenta(0°,29°,30°,55° e 60°)

• Q = mínima profundidade de corte

• R = profundidade do último passe

Variáveis Ciclo de Roscamento Automático
Programação G76

G76 P(m)(r)(a) Q R
G76 X(U) Z(W) R P Q F
Função G76
• X (U) = diâmetro final do roscamento

• Z (W) = posição final do comprimento da rosca

• P = altura do filete da rosca(radial, milésimos de

mm)
• Q = profundidade do primeiro passe(radial,
milésimos de mm)
• F = passo da rosca

• R = valor da conicidade incremental no eixo x

Roscamento

• Q

Q= P .

(nº de passes)½
Exemplo G76
Funções M

• M30 - Fim de Programa

• M00 - Parada de Programa
• M02 - Fim de Sub-Programa
• M08 - Liga Refrigerante de Corte
Funções M

• M09 - Desliga Refrigerante de Corte

• M36 - Abre Porta
• M37 - Fecha Porta
Muito Obrigado pela Atenção!!