O papel de um Quadro de Nivelamento de Produo na produo puxada: um estudo de caso

Gustavo Guimares Tardin Paulo Corra Lima Unicamp

E-mail: ggtardin@supernet.com.br, plima@fem.unicamp.br

Abstract The objective of this paper is to present the function of a Leveling Production Box (Heijunka Box), in a pull production system, working with Kanban. The paper also presents the advantages of using both Kanban and the Leveling Box. After that, it will be discussed a case in an auto-parts industry, where this system was used. It will be shown that there is a simple and cheap way to control production, at the shop floor level, keeping material flowing through the plant, to meet demand. Resumo O objetivo desse trabalho mostrar a funo do Quadro de Nivelamento de Produo (Heijunka Box), dentro de um sistema de produo puxada, associada ao Sistema Kanban. O artigo tambm discute este sistema e o quadro, mostrando as vantagens de ambos. Em seguida, mostrada a implementao desse sistema numa fbrica de autopeas. O resultado alcanado um controle de produo mais simples e barato, no prprio cho-de-fbrica, atendendo a demanda do cliente, sem carregar grandes inventrios, e mantendo um fluxo de material pela fbrica. Palavras chave: Heijunka, Produo Puxada, Kanban, Manufatura Enxuta e Nivelamento de Produo Introduo O objetivo deste artigo mostrar a funo do Quadro de Nivelamento de Produo, dentro de um sistema de produo puxada, associada ao Sistema Kanban. Detalharemos como usar um quadro desse e sero mostradas as vantagens da sua utilizao atravs de um estudo de caso numa fbrica de autopeas. O resultado alcanado um controle de produo mais simples e barato, no prprio cho-defbrica, atendendo a demanda do cliente, sem carregar grandes inventrios, e mantendo um fluxo de material pela fbrica. A importncia do quadro que ele uma ferramenta de gerenciamento visual. Ele auxilia na programao de produo e mostra os problemas, como excesso de inventrio, longos setups, quebras constantes, falta de material e outros problemas. O contedo do trabalho est organizado da seguinte maneira: discutiremos as vantagens de se puxar produo contra empurrar, quando possvel; discutiremos o sistema Kanban e o Quadro de Nivelamento; e por fim apresentaremos um estudo de caso. Empurrar versus Puxar Um processo de manufatura costuma envolver numerosas etapas. Todas elas devem estar bem sincronizadas, de modo que, materiais produzidos em determinados estgios do processo cheguem nas quantidades e instantes corretos nas etapas seguintes, que os utilizaro. Os processos de produo com vrios estgios podem ser classificados em dois tipos: Sistemas de empurrar e sistemas de puxar produo.

No sistema de empurrar, o programao de produo baseia-se em estimativas de tempo. Essa feita por uma central de programadores que recebem os pedidos, e, a seguir, programam cada estgio do processo por onde passaro aqueles pedidos. Os estgios recebem a informao de quando chegaro os pedidos a serem processados, o tamanho deles, e quando devem ser concludos. comum se ter vrios pedidos esperando em uma mesma etapa do processo. Nesse caso, o supervisor decide qual tem prioridade. O problema, que nem sempre, este era o pedido prioritrio para a central de programao. Isto, e atrasos de materiais, mquinas quebradas e outros eventos inesperados, tornam as programaes de produo obsoletas to logo so criadas. [NICHOLAS, 1998] O sistema de puxar elimina a necessidade de se programar todas as operaes por onde passar um pedido. Decises do que fazer e quanto fazer so tomadas pelos operadores, usando um simples sistema de sinalizao que conecta as operaes atravs do processo. O Sistema Kanban um mtodo de se fazer esta sinalizao. O sistema de puxar a produo iniciado pela ltima etapa do processo. Este sistema exige que existam pequenos bancos (inventrios) de peas prontas ao final das etapas. Assim, somente a ltima etapa recebe o pedido do cliente. Para realiz-lo, ela busca, num pequeno banco de peas da etapa anterior, as peas que ela precisa para realizar o pedido. Esta etapa, por sua vez, busca no banco de sua etapa anterior as peas necessrias para repor o seu prprio banco, e assim sucessivamente (Fig. 1)
PROGRAMAO
ORDEM DE PRODUO PEDIDO

Op.10

Op. 20

Op. 30

CLIENTE

ESTOQUE ESTOQUE ESTOQUE Fig. 1: Produo puxada - A estao final recebe a programao de produo e busca material na estao anterior, que busca material na estao anterior.

Existem, porm, algumas condies para se poder implementar um sistema de puxar produo: Mais poder para os trabalhadores de cho-de-fbrica, que decidem o que, quando e quanto produzir; Produzir o que o cliente pedir; Reduzir a quantidade de material em processo (WIP); Fazer manuteno preventiva de equipamentos; Qualidade assegurada, afinal, os estoques devem ser mnimos; Tempo de setup deve ser mnimo, para ter flexibilidade; Todas as etapas devem ser capazes de produzir no ritmo da etapa final do processo; Demanda relativamente estvel, os bancos devem acomodar variaes de no mximo 20% para que eles no precisem ser muito grandes. O Sistema Kanban A mais importante fonte de desperdcio o excesso de produo, que significa produzir mais, antes, ou mais rpido do que requerido pelo processo seguinte. O excesso de produo causa todo tipo de desperdcio, no somente excesso de estoque e dinheiro alocado naquele estoque. Lotes de peas devem ser alocados, necessitando de espao no galpo, de pessoas e equipamentos. O excesso de produo resulta em faltas, porque os processos esto ocupados fazendo o que no necessrio. Isto significa que voc precisa de trabalhadores e capacidade de equipamentos extras. Voc acaba assim aumentando o seu lead-time, o que prejudica sua flexibilidade e rapidez para atender o cliente. O que devemos buscar uma maneira de que um processo fabrique somente o que o prximo processo necessita, sem deixar faltar produtos e diminuindo o lead-time, aumentando a qualidade e diminuindo o custo [ROTHER, 1998]. O Kanban um sistema simples e de fcil compreenso. Ele utiliza princpios de visibilidade para garantir a eficincia da tcnica de puxar a produo. Constitui numa ferramenta administrativa cuja finalidade direcionar um processo de manufatura dinamizando a passagem de informaes relacionadas ao que produzir, quando, em qual quantidade e como ser realizado seu transporte. Dados como esses so intercambiados atravs de cartes preenchidos pelas prprias pessoas envolvidas no processo analisado. Assim, informaes como a quantidade de matria-prima necessria num determinado pedido de produo e o tempo exato de compr-la afim de evitar perdas por depreciao do produto estocado so conhecidos antecipadamente. [LIKER, 1998]

So utilizados dois tipos de cartes: o kanban de material e o kanban de produo. Os kanbans de material funcionam como dinheiro. Um processo usa esses cartes para retirar material do almoxarifado ou de processos anteriores. Ao apresentar o carto, ele est comprando (puxando) a quantidade a que ele corresponde. O nmero destes kanbans fixado baseado no consumo de cada material pela linha, impedindo que o processo compre uma quantidade maior do que precisa, resultando em excesso de material na rea. Os kanbans de produo tambm tm um nmero fixo de cartes, baseado no que o cliente ou os processos seguintes necessitam. Isso impede o excesso de produo, afinal, como este sistema tem como regra que sempre que um item ou container padro produzido ele deve ter um carto com ele, quando todos os cartes estiverem com produtos, no h como produzir mais este produto. [MONDEN, 1998] Heijunka Box uma ferramenta de gerenciamento visual e melhoria contnua de processo. O quadro, tambm conhecido por Heijunka Box, auxilia os operadores a fazerem a programao de produo, atravs do controle dos estoques de peas prontas. Alm da quantidade a ser produzida, funo do quadro, tambm, indicar o ritmo e horrios em que devem ser feitos os vrios produtos pela linha. A seguir temos dois esquemas de quadros.
QUADRO DE NIVELAMENTO DE PRODUO

QUADRO DE NIVELAMENTO DE PRODUO

Produto A Produto B Produto C Produto D

Fig 1: Quadro com cartes magnticos

Fig 2:Quadro com fendas

O quadro dividido em duas partes, a parte inferior ns chamamos de Situao de Estoque e a parte superior chamada de Ordem de Produo. A Situao de Estoque dividida por produtos e deve ter espao para se colocar a quantidade total de kanbans de produo de cada um deles. Lembremo-nos que a quantidade de kanbans definida como o mximo de peas que teremos de inventrio (estoque) de cada produto. A Ordem de Produo deve ser grande o suficiente para acomodar o nmero de cartes que podem ser produzidos durante o turno ou um determinado perodo de tempo. O quadro funciona da seguinte maneira: toda vez que um produto for consumido pelo cliente, o kanban, que o acompanhava, entra no quadro na rea do produto, dentro da Situao de Estoque. Cada uma destas reas de produto dividida em 3 faixas (verde, amarela e vermelha) que sugerem a situao em que esto os produtos. Quando os cartes voltam para o quadro eles so inseridos primeiramente sobre a faixa verde, depois sobre a amarela e finalmente sobre a vermelha. A faixa vermelha deve suportar cartes o suficiente para se fazer o setup da linha, mais o tempo de espera, e mais um tempo de segurana. Os operadores devem produzir o produto que atingir ou estiver na iminncia de atingir a faixa vermelha primeiro. Caso haja cartes somente sobre as demais faixas, no h necessidade de produzir aquele produto. Desse modo, os operadores s produzem aquilo que est sendo consumido pelo cliente. O ritmo em que a linha deve produzir, varia conforme a demanda do cliente, e calculado dividindo-se a quantidade pedida, pelo tempo disponvel de trabalho por turno. Este ritmo conhecido por takt time [SMITH, 1998]. Quando se trabalha neste ritmo, evitamos manter os estoques em nveis muito altos (quando se trabalha mais rpido do que o cliente) ou muito baixos (quando se trabalha mais devagar).

A Ordem de Produo uma rgua onde os operadores colocam os kanbans na sequncia de produo, e marcam os horrios em que eles devem ser produzidos (a parte onde se anotam os horrios conhecida por Rgua de Tempo). Esses horrios dependem do takt time, isto , caso a demanda aumente, os produtos devem ser feitos mais rapidamente e vice-versa. Um dos pontos fortes do quadro que a programao de produo deve ser feita no cho-defbrica, pelos prprios operadores. O que eles tm de fazer, observar qual produto est em quantidade mais crtica em estoque, e produzi-lo no ritmo do cliente. O produto mais crtico aquele que possuir cartes mais prximos faixa vermelha. Assim, elimina-se a necessidade de se ter um programador fazendo a programao diria da linha, dando-lhe mais tempo para se preocupar com outros problemas. O Quadro de Nivelamento de Produo chamado de gerenciamento visual pois dele podemos tirar as seguintes informaes: a) O estoque de cada produto em qualquer instante: Para isto, basta saber o nmero de cartes que h de cada produto, a quantidade que cada carto representa dele e contar quantos cartes do produto esto no quadro. Com estas informaes, basta subtrair o nmero de cartes do produto que est no quadro do nmero total de cartes que h dele, e multiplicar este resultado pela quantidade de produtos a que corresponde um carto (pode ser uma caixa de 100 peas, por exemplo). Esta a quantidade que se tem em estoque. E=(N-V)xQ (1) E= Quantidade do produto em estoque; N= Nmero de cartes de um determinado Produto; V= Nmero de cartes desse determinado Produto que esto no quadro; Q= Quantidade do Produto a que corresponde um carto; b) Sabe-se se a produo est atrasada ou adiantada: Sobre o quadro existe um relgio. Os operadores devem respeitar os horrios da Ordem de Produo. Desse modo, evita-se o excesso de produo, no caso dos operrios se adiantarem; e caso a linha se atrase, todos os que passarem pelo quadro notaro e questionaro os motivos do atraso, se foi devido a uma quebra, falta de material, ou outro motivo. c) Sabe-se quando fazer um novo pedido de material: Deve-se decidir quando fazer o pedido de material junto ao fornecedor. Por exemplo, no instante em que a faixa verde estiver repleta de cartes, feito o pedido. d) Sabe-se se estamos trabalhando com estoque demais ou de menos: Se os cartes dificilmente atingem a faixa amarela, pode-se estar trabalhando com estoque demais. Se a faixa vermelha, que o estoque de segurana, usado constantemente, deve-se investigar as causas disso. Pode-se estar com estoque insuficiente, ou podem estar ocorrendo muitas paradas da linha (quebras, falta de material e problemas de qualidade) e) Antecipa-se situaes de falta de componentes: A programao fica visvel a todos da linha, que sabem o que produziro com uma boa antecedncia, bem como os fornecedores internos da linha, que sabem o que e quando entregar a ela. Estudo de Caso O problema encontrado A empresa onde foi aplicado este sistema de puxar trabalha no ramo de autopeas e fornecedora de grandes montadoras. A linha estudada faz 6 modelos diferentes de um produto. O cliente mandava toda quinta-feira os pedidos dirios da semana seguinte. Alm disso, mandava um fax, diariamente, para a expedio com o pedido daquele dia. Na maioria dos casos, este era diferente daquele pedido mandado na semana anterior. Os produtos montados usam peas de plstico injetadas dentro da prpria empresa e usam outras peas compradas de fornecedores externos.

Anteriormente, quando o cliente fazia um pedido, o Departamento de Logstica, acionava o fornecedor, programava as injetoras e a linha. Porm, no se tinha um controle preciso dos estoques de produtos prontos e de peas injetadas. O que acontecia, que se programava a produo de peas que j existiam em estoque em grande quantidade e no se fazia as peas que eram escassas. Desse modo as injetoras, por diversas vezes, estavam produzindo peas que no eram necessrias, e assim se fabricouse um gargalo na fbrica. Era comum ter um produto com 3,5 dias de produo em inventrio e no ter um outro. Neste cenrio, os programadores tinham a toda hora que reprogramar a produo ou manter estoques altos de peas injetadas e peas compradas externamente, por terem medo de ter de produzir algo de uma hora para outra. O temor de faltarem produtos no cliente, criou na empresa uma ansiedade para sempre estar se produzindo, de nunca parar. A idia era fazer o que fosse possvel, isto , se a linha tivesse material para fazer um certo produto, ela o faria, independente da necessidade daquele produto ou da sua quantidade em estoque. Por vezes, as injetoras no eram avisadas da mudana da linha e continuava a fazer aquilo que no era mais necessrio. Perceba como a produo empurrada, o que entra tem de sair, e desalinhada, cada etapa faz peas diferentes. O objetivo de todos, ento, era melhorar esta situao. A proposta de soluo O plano proposto foi o seguinte: 1. A linha colocar um carto kanban de produo em cada produto que fizer. Existir um nmero fixo de cartes para cada um dos seis modelos que a clula produz. Desse modo, se no houver mais cartes de um modelo, este no ser produzido. 2. Na expedio, os produtos feitos pela linha devem estar acompanhados pelo kanban de produo correspondente. No deve haver produtos sem carto. 3. Toda vez que um produto for enviado para o cliente, o carto que o acompanhava deve voltar a linha, o que d permisso para produzi-lo novamente. 4. Na linha, os cartes estaro num Heijunka Box. 5. As injetoras funcionaro do mesmo modo. Haver um nmero fixo de cartes para a produo de peas, no sendo permitida a produo de peas na ausncia de cartes correspondentes. 6. No mercado das injetoras, as peas devem estar acompanhadas pelos cartes. 7. Toda vez que o operador da linha retirar peas injetadas deste mercado, o carto que as acompanhava deve ser retornado s injetoras (tambm a um quadro), dando permisso para elas produzirem aquelas peas novamente. 8. almoxarifado, que fornece peas para a linha, possuir uma quantidade mxima de caixas de cada material. 9. Na linha haver uma quantidade mxima de cada material proveniente do almoxarifado. A medida em que for consumido esse material ela poder pedir mais, sem nunca exceder a quantidade mxima. 10. pedido de material junto ao almoxarifado se dar atravs de cartes kanban de material. Por exemplo, quando a linha comear a usar uma caixa de material, ela j manda o carto que a acompanhava para o almoxarifado, que fica sabendo que a linha vai precisar de mais daquele material em um certo tempo (dependendo do tamanho da caixa).

MENSAL

DEPTO.

FORNECEDORES
SEMANA

Logstica

MENSAL

CLIENTE
SEMANAL

FAX

Takt time

FAX

Almoxarifado

LINHA

Ti me

expedio E

INJETORAS

Ti m e

Fig. 4: Proposta do Sistema de Puxar Nesse trabalho discutiremos apenas o relacionamento do cliente com a linha (itens de 1 a 4) e no entre a linha e seus fornecedores. Preparao: I. Definio do tamanho do estoque mximo de cada produto da linha: A definio do estoque baseou-se na demanda mdia e mxima diria de cada produto. Estas no eram muito diferentes. Tambm foi analisada a frequncia de embarque para o cliente que de dois caminhes por dia, um de manh e outro tarde. interessante ressaltar que a mxima quantidade que sai de um produto num mesmo caminho nunca ultrapassa 65% da sua demanda diria, e normalmente por volta de 50%. A linha no tem tempo de setup, as operaes so praticamente todas manuais. A linha est organizada em forma de clula, o que permite que se ajuste o nmero de operadores para vrios volumes de produo diferentes. O maior problema enfrentado a falta de material de fornecedores externos. Porm esta falta nunca dura mais do que um dia. Com estas informaes, decidiu-se que, a princpio, se teria um estoque mximo de cada produto de 1,5 dia de sua demanda mdia diria. Uma pessoa do Departamento de Logstica, ficou responsvel pela linha e sempre atenta s mudanas abruptas de demanda. II. Definio do nmero dos cartes kanban correspondentes ao tamanho do estoque: Um carto pode representar um produto, ou uma caixa, ou uma quantidade fixa de produtos. No nosso caso, um carto representa um rack com 8 unidades do produto. Com isso definido, calculou-se o nmero de cartes. Multiplicando-se a demanda mdia diria por 1,5, temos a quantidade mxima de peas em estoque. Dividindo este resultado por 8 peas (quantidade que representada por um carto) obteve-se o nmero de cartes de cada modelo. III. Definio do tipo de quadro que ser usado: Tinha-se inmeras opes de quadro, dentre elas, o quadro magntico (Fig. 2), em que os cartes so como ims de geladeira, e tem a vantagem de ser bem visvel, e o quadro de fendas (Fig. 3) que permite um melhor aproveitamento de espao, pois permite um maior nmero de cartes pelo comprimento. O importante era que o quadro fosse fcil de ler e entender. Nesse caso, como as quantidades de cada produto no eram muito grandes (entre 20 e 30 kanbans), optou-se por cartes magnticos. Sobre o quadro fixamos um relgio digital, que serve para os operadores trabalharem no ritmo da rgua do tempo da Ordem de Produo, sem se adiantar ou se atrasar.

IV. Montagem do quadro: O tamanho das faixas que indicam a gravidade da condio do produto (verde, amarela e vermelha) ficou definida da seguinte forma: o tempo de produo era muito baixo, bem como os volumes produzidos, a faixa verde foi feita grande o suficiente para comportar entre 40 e 50% dos cartes, afinal, se os cartes esto na faixa verde, no h necessidade de produzi-los, isto porque j existe uma quantidade muito boa na expedio, isto , pelo menos de 50 a 60% dos cartes, o que corresponde a 0,75 dia da demanda diria, quantidade, que como j foi dito, nunca sai num mesmo caminho sem que a linha seja avisada com antecedncia. A faixa amarela e vermelha ficaram cada uma com cerca de 25 a 30% dos cartes. A idia de que nunca se tivesse cartes na faixa vermelha, que o estoque de segurana. A linha deve trabalhar para evitar que isso ocorra. Ela deve trabalhar para manter os cartes sobre as faixas verde e amarela, isso para no encher a expedio de produtos, e nunca sobre a faixa vermelha para no correr o risco de faltarem peas. V. Montagem da Ordem de Produo e rgua de tempo: A linha superior do quadro a Ordem de Produo. Abaixo dela existe uma rgua de tempo que determinar a hora em que dever ser produzido cada carto. Pode-se assim acompanhar o ritmo da produo, isto , se ela est adiantada ou atrasada. responsabilidade dos operadores produzirem no momento determinado na rgua, nem antes e nem depois. Esses horrios devem mudar conforme a demanda (takt time). Para isto dar certo, o Departamento de Logstica, no comeo do ms, verifica quantos produtos devero ser feitos diariamente, dependendo desse nmero, a produo dever ser mais rpida (alta demanda) ou mais devagar (baixa demanda). fundamental trabalhar no ritmo do cliente. A demanda diria dividida pelo tempo disponvel para trabalhar, diz que a linha deve produzir um kanban a cada 8 minutos (takt time da linha), o que resulta em 64 kanbans por dia. A Ordem de Produo, ento, tem espao para os 64 cartes. Para que esta linha no ficasse muito grande, optou-se por colocar 2 cartes por diviso da linha, deste modo, a rgua do tempo deve ser dividida de 16 em 16 minutos. A implantao do sistema Os produtos que estavam no estoque receberam os cartes correspondentes a eles. Caso houvesse mais cartes do que produto, os produtos receberiam os cartes e os cartes que sobrassem iriam para o Heijunka Box. Mas no foi isso que ocorreu, havia, na verdade, muito mais produtos do que cartes, e a linha sem cartes, no produziu nada no primeiro dia. No segundo dia, os caminhes comearam a levar os produtos da expedio que estavam acompanhados pelos kanbans. Estes, foram levados para o quadro, e colocados nas faixas correspondentes de produtos, da esquerda para a direita, isto , completando a faixa verde, para depois atingirem a amarela e vermelha, conforme a Fig. 5.
... E ENTRAM NA ORDEM DE PRODUO DA ESQUERDA PARA A DIREITA

Heijunka Box

A B C D E F
OS CARTES SAEM DA SITUAO DE ESTOQUE DA DIREITA PARA A ESQUERDA...

5:00

5:16

5:32

5:48

6:04

Fig. 5: Volta dos kanbans e a programao deles

Fig. 6: Detalhe da Ordem de Produo

O responsvel pelo quadro, que a pessoa que fica no pacote, ficou como programador. Ele vai at o quadro, observa a situao dos estoques atravs da quantidade de cartes em cada faixa de produto. Aquela faixa que tiver cartes mais prximos da faixa vermelha deve ser produzido. Ele retira os cartes da linha de produto (da posio mais direita) e insere na Ordem de Produo na posio mais esquerda (Fig. 5 novamente). Lembre-se que embaixo da rgua de produo existe uma rgua de tempo com o horrio em que devem ser produzidos os racks (Fig. 6). O responsvel pelo quadro decide a ordem em que devem ser feitos os produtos, mas o ritmo em que deve produzir j foi definido pela demanda do cliente e tempo que a linha trabalha durante o turno. Cabe ao responsvel tentar manter aqueles horrios. Toda vez que o relgio marcar o horrio que est na rgua de tempo, o responsvel retira o carto da Ordem de Produo e o coloca no rack, sobre a nota de identificao do produto, local definido por ns, e comea-se a produzir 8 unidades daquele produto. Quando o rack est cheio, ele, juntamente com o carto, so movidos pelo empilhador para a expedio. Quando o produto pedido no estoque ele vai para o caminho e o carto colocado na caixa de coleta de cartes pelos funcionrios da expedio. O empilhador vai at a caixa e pega os cartes 2 vezes por dia, leva-os ao quadro e insere-os nas posies corretas. Recomeando o ciclo.

Resultados/Concluso A implantao do Sistema Kanban na empresa foi extremamente positiva. Os estoques de produtos e peas injetadas. No h mais falta de produtos para o cliente e tambm no h estoques excessivos de produtos e material. Os operadores gostam de ser os programadores de sua linha.. A seguir listamos alguns ganhos com a implantao: O estoque mximo de produtos e peas foi limitado: Este fato resultante do esquema de funcionamento do sistema, onde a autorizao para fabricao dada atravs do carto. No havendo consumo, os cartes no recirculam e o processo de produo automaticamente se interrompe. bom ressaltar que antes da implantao desse sistema o estoque de produtos acabados na linha era de 3,5 dias e o das injetoras era de 4,0 dias de peas injetadas, hoje de 1,5 e 2,5 dias respectivamente. Controlaram-se os estoques de produtos e peas atravs dos quadros de coleta de carto: Visualmente se detecta quais os produtos em menores quantidade em estoque e se prioriza sua produo. Com esses quadros se sabe imediatamente a quantidade de cada produto em estoque, sem qualquer dificuldade.

No h programao de produo para os itens controlados pelo Kanban: Esse sistema elimina a necessidade de se fazer a programao diria da linha em casos normais. Entretanto, ainda preciso que algum que receba o pedido do cliente no incio do ms, ou semana, e verifique se o takt time da linha est ajustado para aquele volume de vendas, isto , se a linha conseguir ou no produzir aquela quantidade pedida. Alm disso, essa pessoa que pode aumentar ou diminuir a quantidade de cartes conforme ocorram flutuaes grandes na demanda.
Diminuiu-se a burocracia: A recirculao permanente dos kanbans elimina a necessidade de emisso de ordens de servio, requisies de material, documentos de transferncia e outros tipos de controle. Alm de se ter informaes relevantes a situao de estoque e programao de produo acessveis a todos. Bibliografia NICHOLAS, J., Competitive Manufacturing Management, Chicago, McGraw-Hill, 1998 ROTHER, M. & SHOOK, J. Aprendendo a Enxergar, Ed. Lean Institute do Brasil, 1998 LIKER, J. K., Becoming Lean. New York, Productivity Press, 1998. MONDEN, Y. Toyota Production System. 3rd Ed., Tokio, Eng Mng P, 1998 SMITH, W., Time Out, New York, John Wiley & Sons, 1998