Publicao institucional da ESAB Brasil

Abril / 2005
Publicao institucional da ESAB Brasil
Abril / 2005
Um sc ulo de desenvolvimento
em soldagem e c orte.
1904 - 2004
ESAB 100 anos
Rua Zez C am argos,117
C idade Indstria
C ep.32210-080 C ontagem / M G
NDI C E
Autobiografia de Osc ar Kjellberg
O inventor do eletrodo revestido descreve seu trabalho e sua vida.
Osc ar Kjellberg inventor e visionrio
Quem foi Oscar Kjellberg? O que o motivou?
Desc obrindo novas fronteiras
Um sculo de expanso global
A ESAB, que comeou bem pequena em 1904, agora uma empresa internacional.
Leia tudo sobre a expanso da ESAB durante um sculo de soldagem.
Uma tarefa diferente
Esta histria nos leva de volta a 1914, quando Ragnar Asander viajou de tren para a
Rssia para consertar uma serraria usando o mais novo mtodo de soldagem de Oscar
Kjellberg.
Uma histria da Soldagem
Este artigo ressalta a histria da soldagem a arco que comeou no final do sculo XIX.
Da vareta de solda ao suc esso - Revelando a histria
do eletrodo revestido
O sucesso do eletrodo revestido durante o sculo XX.
Soldagem de navios, uma questo de classific a o
As regras unificadas das Sociedades Classificadoras so uma valiosa ferramenta na
construo de navios.
Avanos na tecnologia de soldagem ilustrados em selos postais
Dr. Sejima analisa a histria da soldagem atravs de uma seleo de imagens tiradas de
sua coleo de selos.
A os inoxidveis - passado, presente e futuro
Este artigo resume sucintamente a histria do desenvolvimento do ao inoxidvel e analisa
algumas tendncias futuras.
O futuro da soldagem e da junta
Desde a inveno do eletrodo revestido, h 100 anos, vrios outros processos de soldagem
foram inventados. O que o futuro nos reserva?
A histria da soldagem em alumnio
Para apreciar a histria da soldagem em alumnio, importante conhecer a histria do
material em si.
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E DI T OR I A L
Publicao institucional da ESAB Brasil
Rua Zez Camargos, 117 Cidade Industrial
Cep. 32210-080 Contagem MG
marketing@esab.com.br - www.esab.com.br
Diretor Presidente Dante de Matos
Diretor de Vendas Newton de Andrade e Silva
Diretor Industrial Lus Cludio Assis de Mattos
Diretor Financeiro Ernesto Eduardo Aciar
Gerente de Marketing Antonio Plais
Produo: Prefcio Comunicao 31-3372-4027
No dia 12 de setembro de 2004, comemoramos
100 anos de ESAB. O mundo est agora muito di-
ferente daquele que Oscar Kjellberg, fundador da
ESAB, conheceu no princpio do sculo passado.
Naquela poca, a fabricao pesada em ao estava
centrada na Europa e Estados Unidos, enquanto
que hoje a geografia de produo literalmente glo-
bal, com novas economias na sia e mercados
emergentes definindo o ritmo na construo de na-
vios e de outras indstrias de consumo intensivo de
ao. Ao longo dos perodos subseqentes, muitos
materiais e processos surgiram criando oportunida-
des de expanso e desenvolvimento.
O sucesso de nossa indstria, e da forma como a
servimos melhor, sempre dependeu da troca ativa de
idias, tcnicas e experincias entre clientes, fornece-
dores, institutos de soldageme nossos prprios enge-
nheiros. Por quase setenta anos Svetsaren temsido
uma pea chave na motivao desse intercmbio.
O meu obrigado especial a Bertil Pekkari, coorde-
nador aposentado da Svetsaren, que, juntamente com
o editor Ben Altemhi e outros membros da equipe
editorial, compilaramesta edio especial centenria e
deramcontinuidade a uma longa tradio como guar-
dies desta extraordinria revista informativa.
Jon Templeman
Diretor-Presidente
ESAB Holdings Limited
Este nmero especial da Revista Soluo
uma traduo da Revista Svetsaren, comemo-
rativa do centenrio da ESAB, ocorrido em 12
de setembro de 2004. Para ns, da ESAB
Brasil, uma oportunidade de reafirmarmos
nosso compromisso de trazer para nossos
clientes e para a comunidade da soldagem a
melhor tecnologia em processos, mtodos e
produtos para soldagem e corte, princpios
que estiveram sempre presentes na nossa
Empresa, nesses cem anos de existncia.
2005 trs para ns outro motivo de puro
orgulho, com as comemoraes, em setem-
bro, do cinqentenrio da instalao da nos-
sa Fbrica de Eletrodos de Contagem (MG),
que marcou o incio de uma relao de par-
ceria e compromisso com o desenvolvimento
do Brasil, que perdura at hoje. Naquele lon-
gnquo 1955, quando a famlia Pareto se as-
sociou ESAB Sucia para criar aquela que
viria a ser a maior empresa de soldagem e
corte da amrica Latina, um sentimento se
incorporou ao esprito da nossa Empresa e
se mantm at hoje: acreditar no Brasil, na
capacidade dos brasileiros e na superao
permanente de desafios para crescer e se
fortificar.
Iniciamos este novo perodo da nossa his-
tria com esprito renovado de nossos funda-
dores. Estamos investindo em novos merca-
dos, novas tecnologias, novos produtos, am-
pliando nossa capacidade de produo. Te-
mos uma longa histria a nos suportar. Te-
mos um longo futuro ainda por construir.
Nossos agradecimentos a todos os colabora-
dores que, nesses 50 anos, ajudaram a for-
mar a ESAB de hoje.
Edio Especial - Traduo da Revista Svetsaren, editada pela ESAB da Sucia, em comemorao aos 100 anos da Empresa.
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N
asci na parquia de
Arvika, em21 de se-
tembro de 1870, e fui
o mais velho de cinco irmos.
Minha me se chamava Karo-
lina e meu pai Johannes Kjell-
berg, umtrabalhador ferrovirio
empregado por uma empresa
britnica. Meu pai foi assassi-
nado emHeatings, nos EUA.
Sa da escola em1886,
quando ento comecei a pagar
pela minha educao. Tornei-
me umaprendiz na Oficina Me-
cnica de Kristinehamn e traba-
lhei emdiferentes departamen-
tos at a primavera de 1890,
quando fui para o mar para ob-
ter qualificaes prticas de tra-
balho commaquinrio e para
ganhar dinheiro para custear
meus estudos superiores.
Ao longo dos anos que se
seguiram, trabalhei emvrios
navios a vapor, dentre eles
dois anos no Guernsey af
Tnsberg, na poca o maior
navio dos pases nrdicos. Em
1894 e 1895, trabalhei na
Oficina Mecnica de Kockum,
emMalm.
Na primavera de 1896 me
formei como segundo oficial
de mquinas pela Escola Na-
val de Malm. Trabalhei como
responsvel pela sala de m-
quinas emnavios suecos, rus-
sos e noruegueses, emdiver-
sas guas. Em1898, me qua-
lifiquei como chefe de mqui-
nas pela Escola Naval de
Malm e imediatamente acei-
tei umemprego de chefe de
mquinas na Hallands Ang-
bats Aktiebolag.
Durante vrios perodos de
licena para estudo, trabalhei
como aprendiz na Fretzner
emLaura Hytte e na Ottenser
Eisenwerk, as maiores e mais
modernas oficinas de caldeiras
a vapor da Europa, naquela
poca.
Em 1902, me formei
como Engenheiro Naval pela
Escola Tcnica de Bremen.
Este ttulo me qualificava para
trabalhar como engenheiro-
responsvel nos maiores na-
vios de passageiros da Alema-
nha. Em1903, passei emum
exame especial de Eletroenge-
nharia na Escola Naval de G-
teborg.
Desde que iniciei minha
carreira tcnica, me senti insa-
tisfeito comos mtodos de re-
paro e de remendos usados
nos navios, emsuas caldeiras
a vapor e nos componentes
de mquinas emgeral. Nos
idos de 1900, comecei a in-
vestigar como qualquer um
destes itens de equipamento
tinha sido reparado usando
soldagem. Carregar grandes
componentes de mquina
para dentro de umalto-forno
estava fora de questo, e era
ento necessrio considerar o
uso de eletricidade como o
meio de aquecimento que po-
deria, na prtica, ser levado
para a pea de trabalho em
umarame de cobre.
No entanto, primeiramente
era necessrio estudar o que
tinha sido feito nesta rea.
Descobri que pessoas de di-
versos pases j haviampes-
quisado sobre esse assunto
seriamente e, em1864, uma
patente relativa ao uso de ele-
tricidade tinha sido registrada.
Ao final da dcada de 1880, a
literatura da poca mencio-
nava commuito entusiasmo a
soldagemeltrica. No entanto,
os mtodos no obtiveramsu-
cesso por vrias razes que
os pesquisadores da poca ig-
noravam. A soldagemeltrica
foi umfracasso total. Desta
forma, o terreno era ainda
virgemmas, como problemas
existem para serem supera-
dos, decidi investigar por que
os engenheiros daquela poca
O scar K jellberg
Autobiografia de
O scar K jellberg
Viaje de volta a maro de 1918 e leia
como o inventor do eletrodo revestido
descreve sua vida e seu trabalho.
no tinham analisado o as-
sunto por completo. Estudos
aprofundados sobre o que eles
haviam feito provaram que
esse era o problema. Obtive
sucesso ao enxergar os erros
dos meus predecessores e
aprender comeles. Perseverei
emmeus experimentos e estes
produziramresultados favor-
veis, endossando, assim, minha
convico de que uma soluo
poderia ser encontrada.
No princpio de 1904,
meus experimentos tinham
avanado a tal ponto que o
primeiro trabalho prtico po-
deria ter incio. O trabalho en-
volvia soldar os cilindros e as
mangas do aparelho de anco-
ragem do canhoneiro H.M.
Svensksund, que tinha conge-
lado e quebrado. Este canho-
neiro funciona at hoje sem
problemas.
Emmeados de 1904, fun-
dei a empresa Elektriska
Svetsnings Aktiebolaget, da
qual sou o presidente desde
ento, para aproveitar o su-
cesso obtido no campo da
soldagemeltrica.
Nos anos de 1904, 1905
e 1907, as primeiras paten-
tes foramregistradas e obti-
das. Dentre elas, a de 1907
estabelecia os fundamentos
para uma era totalmente nova
na soldagem eltrica, visto
que essa inveno tornou
possvel eliminar o oxignio
do ar ao redor da pea de tra-
balho exposta ao calor da sol-
dagem. A presena do oxig-
nio tinha umefeito malfico e
variava significativamente as
propriedades mecnicas e
qumicas da junta de solda.
A soldagemna parte in-
ferior do objeto tambmse
tornou possvel. Para alcanar
isso, o efeito da gravidade no
ferro fundido tinha que ser eli-
minado. Tal resultado foi alcan-
ado manuseando as foras
de adeso e coeso para pro-
duzir o que poderia ser des-
crito como uma fora ou mo-
vimento capilar conjugado
que atuava no material me-
tlico fundido e que tinha que
ser transferido do eletrodo de
trabalho para a pea. Como
essa fora maior que a gra-
vidade, o ferro fundido do ele-
trodo de trabalho gravita para
cima emdireo pea. Ou-
tras patentes foram obtidas
para melhorias nesse mtodo.
Os anos que se passaram
no foram exatamente um
mar de rosas, devido des-
confiana total que havia
frente soldagemeltrica na
poca emque meu mtodo
foi desenvolvido. Dar solda-
gemeltrica uma reputao
mundial foi uma tarefa extre-
mamente difcil, principal-
mente na Sucia.
Os resultados foram to
positivos que esse mtodo de
soldagem, ainda hoje, o mais
utilizado e temsido patente-
ado e introduzido emtodos os
pases industrializados.
No momento, pelo menos
3.000 hp (horse-power) esto
certamente sendo utilizados
para desempenhar esse traba-
lho na Sucia e, emnvel mun-
dial, dezenas de milhares de
horse-power esto sendo utili-
zados para o mesmo objetivo.
Obter reconhecimento no
meu prprio pas no temsido
fcil. A imprensa especializada
no compreendeu nada, e os
tcnicos mais experientes,
almdo falso descrdito, tive-
rama coragemde apoiar e es-
timular a explorao desleal e
o roubo de bens tcnicos que
pertenciama mime minha
empresa.
A mesma coisa tambm
aconteceu fora da Sucia, ape-
sar do fato ser menos surpre-
endente. Apesar disso, a im-
prensa internacional, os con-
sultores de destaque e princi-
palmente os tcnicos estran-
geiros tmvalorizado mais o
trabalho que vemsendo feito
aqui do que os prprios sue-
cos. Por exemplo, a revista
francesa LUsine, acostumada
a falar apenas da indstria de
engenharia mecnica fran-
cesa, escreveu o seguinte no
dia 7 de janeiro de 1917:
Para resolver os proble-
mas colocados pela soldagem
eltrica usando umeletrodo
de metal como uma vareta de
solda, foi necessrio encontrar
6
uma forma de forar o arco
emuma determinada direo
e ento trazer o metal de sol-
dagempara o ponto preciso
necessrio, a fimde criar uma
junta de solda uniforme, e fa-
zer isso usando umarco sufi-
cientemente fraco para evitar
danos pea de trabalho.
Esse problema foi soluci-
onado pelo engenheiro O.
Kjellberg, de Gteborg, Su-
cia, de uma forma to ele-
gante e direta que quiseram
at a priori negar-lhe o valor
de sua inveno. Entretanto, o
fato de essa soluo ter sido
finalmente encontrada aps
25 anos de tentativas infrut-
feras e de ter tido sucesso ao
criar ummtodo de soldagem
eltrica industrialmente aplic-
vel, o que pode ser facilmente
comparado coma soldagem
a maarico, umsinal claro
de que trata-se realmente de
uma inveno. Essa inveno
de umvalor ainda maior,
pois no exige o uso de diver-
sos equipamentos eltricos e
mecnicos frgeis. Na ver-
dade, ela envolve o uso de
equipamentos conhecidos, o
que permite resultados ben-
ficos imediatos.
Algumas pessoas pensam
que esse trabalho me enrique-
ceu e me proporcionou uma
boa vida, mas no foi bemas-
sim. No entanto, at hoje tem
sido minha fonte de renda e
aqueles que vm me apoi-
ando lealmente e promovendo
meu trabalho no esto de-
cepcionados.
Estou satisfeito, abra-
ando a teoria bsica de que
as pessoas persistentes triun-
faro, enquanto que as pre-
guiosas e que viveminjusta-
mente do suor dos outros se-
ro umdia os perdedores.
As geraes futuras deci-
diro se os meus esforos
foramimportantes e se os
resultados foram para o
bemgeral.
Partille, 28 de maro
de 1918.
7
O
s primeiros anos
da ESAB esto
fortemente liga-
dos a seu fundador, Os-
car Kjellberg. As inven-
es e a formao da
Elektriska Svetsnings Akti-
ebolaget (ESAB), estabe-
lecendo a marca do
grupo no mundo inteiro,
resumem a vida profissio-
nal deste homem extraor-
dinrio. Desde 1904, v-
rios autores j escreve-
ram sobre a histria da
ESAB. Porm, Kjellberg, o
homem, sempre foi ofus-
cado por suas conquistas.
Ento, quem foi ele? E o
que o motivou?
Oscar Kjellberg nasceu em
uma poca de progresso tec-
nolgico semprecedentes. A
segunda metade do sculo
XIX viu uma ampla inovao
emtodo campo cientfico e
tcnico desde a medicina at
a produo, estabelecendo os
fundamentos do mundo que
conhecemos hoje. Emtoda a
Europa e Amrica do Norte,
revolues industriais trans-
formaram economias nacio-
nais totalmente agrcolas para
industrializadas, auxiliadas
pelo desenvolvimento do
transporte mecanizado. Uma
nova raa de engenheiro-em-
preendedor, exemplificada por
Robert Stephenson, Isambard
KingdomBrunei, Thomas Ed-
son, Karl Benz, Samuel Colt e
os Irmos Wright, surgiu para-
lelamente.
A Sucia tambmacolheu
pioneiros industriais que exi-
birama habilidade de inovar e
depois montar empresas que
sobreviverame prosperaram.
Assimcomo Oscar Kjellberg,
nascido em 1870, na pe-
quena vila de Mtterud, Gus-
taf de Laval (inventor da pri-
meira turbina a vapor usvel),
Gustaf Daln (inventor do
equipamento de farol e dire-
tor presidente da AGA) e C.E.
Johansson (as primeiras cu-
nhas) pertencem a este
clube de pioneiros.
Oscar foi o primognito
de Johannes e Karolina Kjell-
berg, que juntos tiveram
cinco filhos. Johannes, seu
pai, trabalhador ferrovirio,
emigrou para o Canad no
incio da dcada de 1880, na
esperana de achar trabalho
para sustentar a famlia. Infe-
lizmente, pouco tempo de-
pois de sua chegada, morreu
no local de trabalho, sob cir-
cunstncias at hoje obscu-
ras. Oscar Kjellberg tinha 12
anos e esta foi comcerteza
uma poca muito complicada
para toda a famlia. Apesar
das dificuldades, ele conse-
guiu continuar seus estudos
e, aos 16 anos, matriculou-se
O scar K jellberg
Inventor e Visionrio
8
Por: Bo Srensson, ex-funcionrio da ESAB AB, Gothenburg.
como aprendiz na Kristine-
hamns Mekaniska Verkstad.
Dizem que ele era um
aluno muito esforado e
quieto e que no se conten-
tava comas aulas que rece-
bia durante o dia. Para tanto,
pegava emprestado na biblio-
teca livros especializados em
engenharia mecnica e os es-
tudava durante boa parte de
suas noites.
H um relato de sua
poca em Kristinehamn.
Certa noite, Kjellberg estava
sentado no banco do porto
quando ento comeou uma
conversa com um homem
idoso. Este senhor era Axel
Brostrm, que j havia come-
ado a construir umimprio
de navios, o futuro Grupo
Brostrm. Dizem que Axel
Brostrmcomentou que al-
gum deveria inventar um
processo onde as placas que
formamo casco do barco pu-
dessemser soldadas ao invs
de rebitadas. Kjellberg, na
poca com17 anos, suposta-
mente respondeu: Pois no,
isto no deve ser impossvel!
Em1888, Oscar Kjellberg
se candidatou para trabalhar
para Axel Brostrme foi ime-
diatamente empregado como
aprendiz de sala de mqui-
nas, talvez pela lembrana da
passagemno porto. Ele tra-
balhou por quatro anos em
diversos navios da frota da
Brostrm, almde estudar
noite. Aos 22 ele foi para o
mar para trabalhar como en-
genheiro de montagem na
Kockums Mekaniska Verks-
tad, em Malm, enquanto
continuava seus estudos.
Quatro anos depois, finalizou
seus exames e estava habili-
tado a assumir a posio de
responsvel pela sala de m-
quinas. Trabalhou emvrios
navios nos dois anos subse-
qentes, enquanto continu-
ava como lado terico de
seus estudos e, em 1898,
passou no exame para enge-
nheiro chefe.
Kjellberg teve a oportuni-
dade de trabalhar e continuar
se especializando na Alema-
nha. Aos 32 anos, passou no
exame para engenheiro na-
val. No ano seguinte, acres-
centou a engenharia eltrica
sua lista de qualificaes.
Em 1903, Oscar Kjell-
berg j possua uma educa-
o terica invejvel, boas
qualificaes e 15 anos de
experincia, principalmente
emnavios a vapor. Ele ento
teve a oportunidade de tra-
balhar como responsvel tc-
nico emumdos maiores na-
vios da poca, uma opo
nada difcil.
Mas no para Oscar Kjell-
berg, no entanto. Todo
aquele conhecimento adqui-
rido enquanto trabalhava
para seu prprio sustento,
toda aquela experincia que
tinha acumulado, parece ter
sido umpreparo para alcan-
ar o sonho vislumbrado
naquela noite em Kristine-
hamn e na rpida conversa
no porto. Pois no, isto no
deve ser impossvel!
O inventor
Ao invs de investir na
carreira como tcnico res-
ponsvel geral emumdos
maiores navios a vapor do
mundo, Oscar Kjellberg alu-
gou uma pequena oficina
9
A pequena oficina emHenriksberg, emGothenburg, onde Oscar Kjellberg conduziu seus primeiros experimentos
prxima ao cais de Mas-
thuggskajen, emGothenburg,
onde comeou seus experi-
mentos com soldagem. Ele
tinha conhecimento das ten-
tativas anteriores coma sol-
dagemeltrica, e encontrou
artesos que sabiam soldar
usando os mtodos de ento.
O importante foi que ele
estava totalmente a par das
duas grandes falhas nos
processos de soldagem
existentes. Em primeiro lu-
gar, a junta soldada no ti-
nha a mesma qualidade que
o metal base. Pelo contrrio,
ela costumava ser mais fr-
gil e porosa. Em segundo lu-
gar, nem todas as posies
de soldagem podiam ser
manuseadas com sucesso; a
soldagem acima da cabea,
por exemplo, era pratica-
mente impossvel. Para que
a soldagem se tornasse o
mtodo universal de reparo
que ele aspirava, ele preci-
saria resolver estes dois gra-
ves problemas.
Umde seus pontos fortes
foi sua prpria experincia
prtica como engenheiro
chefe emumnavio a vapor.
As caldeiras do navio eram
rebitadas e, semexceo, co-
meavama vazar depois de
algum tempo. Este era um
problema srio, pois a pres-
so no podia ser contida, o
que resultava emreduo da
potncia do motor. Desta
forma, vazamentos tinham
que ser selados o quanto an-
tes. Uma prtica comumera
forar umprego comformato
de cunha, seguido de linho e
bainha, para dentro da junta
de vazamento. Esta tarefa era
muito difcil, realizada sob as
piores condies imaginveis.
A caldeira tinha que ser resfri-
ada para que os trabalhado-
res pudessemsuportar o tra-
balho nela. Almdisso, os va-
zamentos ocorriam tambm
na parte de baixo da caldeira,
tornando o acesso ainda
mais difcil.
Como umengenheiro de
navio, Oscar Kjellberg tinha
experincia de reparo destes
tipos de vazamento e estava
motivado a desenvolver um
mtodo melhor e mais per-
manente de reparo. O princ-
pio de soldagemeltrica era
bem conhecido e explicado
em mais de 300 patentes.
Contudo, a metodologia exis-
tente no era capaz de ofere-
cer uma soluo vivel para
reparo das caldeiras. A vanta-
gemde Kjellberg foi sua con-
cepo de que a soluo,
apesar de tudo, se encon-
trava dentro do escopo da
soldagem eltrica. Bastava
que o mtodo e o equipa-
mento fossemaprimorados.
Trabalhando em sua ofi-
cina experimental, ele assumiu
a tarefa de desenvolver uma
soluo completa, contendo
tanto o mtodo quanto o equi-
pamento que seria necessrio.
O prprio Oscar Kjellberg ver-
balizou a questo em um
texto pstumo:
A soldagemeltrica sur-
giu numa poca de total mi-
sria. No era umcaminho
que j havia sido desbravado.
Contudo, as dificuldades exis-
tempara seremsuperadas e
eu decidi investigar por que
10
Umexemplo da
escrita perfeita
de Oscar Kjellberg
11
os engenheiros da dcada de
1880 tinhamdeixado o as-
sunto pendente. Aps estu-
dos detalhados do que eles
haviamfeito e alcanado, tor-
nou-se ento evidente que
esta era realmente a questo.
Eu consegui ver os erros dos
meus predecessores e
aprendi comeles.
Quando temos conheci-
mento disto, no surpresa
que a soldagem como um
mtodo ou umprocesso te-
nha interessado Kjellberg.
Sua primeira patente, datada
de 14 de julho de 1905,
conseqentemente uma des-
crio de processo. Ele foi ca-
paz de obter a patente base-
ado no processo bemdocu-
mentado existente, pelo qual
um arco eltrico entre um
eletrodo de ferro e o material
base faz o metal esquentar
at liquidificar.
Entretanto, ele acrescen-
tou duas modificaes impor-
tantes: Primeiro, apenas uma
pequena poro da pea po-
deria ser soldada, ou seja,
somente o suficiente para
que aparecesse uma fuso
clara. Segundo, o eletrodo
retirado, e a solda, ainda
quente, compactada com
ummartelo.
Emuma descrio de tra-
balho, que Oscar Kjellberg
escreveu na mesma poca
que ele recebeu sua primeira
patente, h instrues deta-
lhadas de como conseguir
segurar o eletrodo na mo
esquerda e o martelo coma
mo direita. Este manual de
instrues entitulado M-
todo de trabalho para solda-
gemeltrica, contendo mate-
rial e manuseio, datado de
1 de outubro de 1904, est
preservado no original. O
manual, escrito mo, de 8
pginas, no contm ne-
nhumerro de ortografia nem
tampouco uma correo, t-
pico de sua abordagemme-
tdica e de sua ateno para
detalhes.
Neste momento, impor-
tante mencionar que em
1904, Oscar Kjellberg j tinha
desenvolvido a base terica
para o que veio a ser sua con-
tribuio mais importante para
a soldagemeltrica o ele-
trodo revestido. Na ata de uma
reunio de diretoria que acon-
teceu no mesmo ano est es-
crito que ele tinha guardado
um relatrio confidencial em
umcofre de banco. Agora sa-
bemos que neste relatrio sigi-
loso h umrelato dos primei-
ros experimentos comeletro-
dos revestidos.
Gothenburg, uma grande
cidade costeira, sabia que
Kjellberg estava prestes a re-
volucionar a soldagem. Ape-
sar de haver entre as pes-
soas certa desconfiana em
relao eficcia da solda-
gemcomo ummtodo de re-
paro, Oscar Kjellberg logo
teve a oportunidade de de-
monstrar a evoluo de seus
mtodos.
No comeo de 1904, ele
reparou algumas peas de
um navio de guerra sueco
que haviamcongelado e que-
brado. O resultado foi to
bom que tanto as compa-
nhias navais quanto as indus-
triais se interessaram. Isto
provavelmente ajudou a fi-
nanciar o desenvolvimento
continuado da soldagem
atravs da formao de uma
empresa.
Sua misso era usinar e
soldar metais e gerenciar um
negcio que promova estas
atividades. Umprofessor da
Chalmers University of Tech-
nology e um engenheiro
chefe da Lindhomens Meka-
niska Verkstad, emGothen-
burg, faziamparte da direto-
ria da empresa. Oscar Kjell-
berg foi indicado como o di-
retor presidente da empresa.
A reunio de abertura da
empresa foi no dia 12 de se-
tembro de 1904. O nome da
nova empresa era Elektriska
Svetsnings Aktiebologet. En-
tretanto, foi abreviado para
ESAB desde o incio.
Como estava evidente no
nome da empresa e tambm
emseus artigos de associa-
o, o conceito do negcio
foi o mtodo de soldagem; o
equipamento necessrio era
de importncia secundria.
Durante os primeiros mo-
mentos da empresa, a execu-
o de diferentes tarefas de
soldagemfoi seu produto e
sua fonte de renda mais im-
portante. Resolver problemas
de reparo prticos foi ento a
base do princpio da ESAB.
Kjellberg, almde diretor
Anncio oferecendo servios de soldagememNewcastle e Glasgow, na Inglaterra,
para companhias de navegao suecas. Note o primeiro logotipo da ESAB
da empresa e de atuar ativa-
mente emtodas as reas da
mesma, continuou a desen-
volver o processo de solda-
gem. Sua segunda patente
surgiu em1906 e descreve
um aparelho de mudana
eltrica. Sua funo era li-
mitar a sada de energia de
um gerador de corrente
constante.
Contudo, o grande
avano veio coma inveno
que foi patenteada em29
de junho de 1907. A pa-
tente chamada Procedi-
mentos para soldagemel-
trica incluindo o eletrodo
apropriado para este obje-
tivo. Sua propriedade revo-
lucionria foi que Kjellberg
revestiu o eletrodo de solda-
gemcommaterial no-con-
dutor, o que ofereceu muitas
vantagens. Primeiro, o reves-
timento gerava umgs de
proteo (CO
2
) quando der-
retia. Este gs impedia a for-
mao de xidos de ferro na
poa de fuso e possibilitava
soldar peas mais compridas
(at o comprimento de um
eletrodo inteiro), sempreci-
sar interromper a soldagem.
A soldagempodia ser, con-
seqentemente, mais cont-
nua. Alm disto, a patente
descrevia como construir
uma solda com vrias
camadas.
A segunda vantagem
est associada coma busca
por uma soluo aos proble-
mas relacionados composi-
es de difcil soldagem,
principalmente soldagem
acima da cabea.
Quando Oscar Kjellberg
formulou uma receita
para o revestimento que
fundia na mesma propor-
o que a vareta metlica
de solda, ele descobriu que
uma cratera se formava na
ponta do eletrodo de solda.
Esta cratera direcionava o
fluxo do metal fundido e,
aps muitos experimentos
com composies diferen-
tes de revestimento, ele
conseguiu encontrar uma
que permitia soldagem
acima da cabea.
A genialidade da patente
que ela se omite de des-
crever a composio do re-
vestimento, e a patente se
tornou a patente principal
do eletrodo revestido. Te-
mos que ser gratos ao fato
de Oscar Kjellberg ter tido
experincia prtica em re-
paro de vazamento em cal-
deiras, e de os vazamentos
aparecerem na parte de
baixo. Do contrrio, talvez
ele tivesse se contentado
apenas com a primeira pa-
tente.
Dominar posies de
soldagemdifceis foi o desa-
fio que levou a esta terceira
patente, que a base para
toda a soldagem moderna
comeletrodos revestidos.
O gerente
da empresa
Oscar Kjellberg foi des-
crito primeiramente como
um pesquisador e inventor
talentoso. Desde 1907
at sua morte, houve, no
entanto, outro lado de seu
carter que assumiu um
papel tambm importante.
possvel que seus com-
panheiros de diretoria te-
nham entendido como as
12
Oficina da ESAB emMariehom, emtorno de 1920 (vista do porto). Aqui, as primeiras produes de eletrodos e fontes de energia foramrealizadas.
invenes de Kjellberg po-
deriam ser exploradas,
mas sem dvida, o prprio
Kjellberg contribuiu muito
ativamente para este tra-
balho.
As primeiras atividades
se concentraram em Go-
thenburg, onde a ESAB
oferecia instalaes de re-
paro em uma barcaa den-
tro do porto. Durante esta
poca, ele participava de
todos os tipos de trabalho.
Entretanto, o treinamento
de soldadores era uma ta-
refa que ele se predisps
a liderar. Sem soldadores
qualificados, a soldagem
no seria capaz de ganhar
terreno frente aos outros
mtodos de reparo.
Kjellberg pretendia que
a ESAB instalasse oficinas
em grandes portos no
mundo inteiro. Contudo, ele
logo percebeu que a em-
presa necessitava de recur-
sos financeiros para uma
expanso to ambiciosa.
Ento a ESAB ofereceu a
licena de uso do mtodo
Kjellberg para empresas
suecas e estrangeiras. A
princpio, a investida foi
dura; a ESAB teve que
aceitar inmeros acordos
pouco lucrativos e, em al-
guns casos, uma empresa
ganhava direito de exclusi-
vidade de uso da patente
Kjellberg dentro de um
pas inteiro. Porm, em
1911 a companhia j ti-
nha capital suficiente para
instalar sua primeira subsi-
diria estrangeira com fun-
dos prprios.
A ESAB j havia tido al-
guns licenciados na Ingla-
terra, o pas costeiro mais
industrializado da poca, e
levou um ano para que a
subsidiria Anglo-Swedish
Electric Welding Co., -
como era chamada- pu-
desse ser formada. Com
sede em Londres, ela ofe-
recia servios prticos de
soldagem, como sua em-
presa-me. Na verdade, a
subsidiria britnica foi
tambm a ltima a parar
suas atividades. Dois anos
depois, uma segunda sub-
sidiria estrangeira foi es-
tabelecida na Blgica. Na
mesma poca, um con-
trato muito amplo foi assi-
nado com a Mitsubishi Zo-
sen Kaisha, no Japo.
Pensava-se que o m-
todo Kjellberg ganharia r-
pida aceitao nos meios
de engenharia. Mas no
foi bem assim. Oscar Kjell-
berg teve que dedicar mu-
ito do seu tempo para
convencer as pessoas da
soldagem MMA (solda-
gem manual a arco), tanto
na Sucia quanto no es-
trangeiro. Ele era um apre-
sentador habilidoso e es-
tava sempre bem prepa-
rado. O ponto forte de seu
argumento era o custo be-
nefcio para os clientes de
soldagem, comparados
com os outros mtodos de
reparo. Ele conseguia
apresentar exemplos onde
reparos com soldagem ti-
nham sido desempenha-
dos a um custo de apenas
2% do custo de reparo de
outra maneira ou para
substituir por algo novo.
Provar a qualidade e a
durabilidade de reparos
soldados era tambm im-
portante. Ele acompa-
nhava todos os servios
realizados pela empresa
por vrios anos aps seu
trmino e podia mostrar
uma taxa de reclamao
muito pequena para os
padres da poca, de mais
ou menos 0.5 a 1.0%.
Oscar Kjellberg trans-
formou-se assim em um
profissional incansvel no
desenvolvimento do pro-
cesso de soldagem el-
trica a arco, aprimorando
continuamente a capaci-
dade dos equipamentos,
consumveis e tcnicas,
buscando sempre conven-
cer as pessoas atravs da
demonstrao de resulta-
dos reais. Ele lidou com
contratempos aumen-
tando a sua carga de tra-
balho j muito grande.
Participou no trabalho pr-
tico em Gothenburg e nas
subsidirias e represen-
tantes. Ele era, sem d-
vida, o maior especialista
em soldagem da poca.
As empresas e colegas o
procuravam quando preci-
savam de orientao sobre
como resolver trabalhos,
principalmente os difceis.
Dizem tambm que ele ti-
nha uma memria incrvel.
Tudo, desde contratos at
descries de mtodo de
soldagem, estava registrado
na sua memria palavra por
palavra, e ele nunca preci-
sava olhar suas anotaes.
Alm de ser um inventor,
13
14
inovador, industrial e um ho-
mem de marketing, Kjellberg
era tambm financeiramente
astuto. Se a tarefa mais im-
portante da ESAB era de-
sempenhar trabalho de sol-
dagem, sua segunda tarefa
mais importante era de se
manter independente de
bancos e outras instituies
financeiras. Ele queria que
sua empresa fosse o mais
auto-suficiente possvel em
termos financeiros. Isto pro-
varia ser um princpio muito
bom durante e depois da Pri-
meira Guerra Mundial
(1914-1918).
Durante a guerra, as coi-
sas se encaminharam bem
para a empresa, e quando
os anos difceis do ps-
guerra chegaram, a ESAB
conseguiu sobreviver com o
dinheiro que havia econo-
mizado. Durante e logo de-
pois da guerra, uma aceita-
o mais ampla do pro-
cesso levou as empresas a
darem incio ao uso de sol-
dagem, no apenas para
trabalho de reparo mas
tambm para trabalho de
construo. Isto abriu novos
horizontes para a ESAB.
Entretanto, as socieda-
des de classificao inicial-
mente no aceitaram a sol-
dagem como um substituto
para rebitagem na cons-
truo de novos navios.
Durante e depois da
Primeira Guerra Mundial,
porm, houve uma consi-
dervel demanda para
substituir e reparar a frota
naval militar e mercantil.
Aqui o argumento econ-
mico era forte visto que a
soldagem, ao invs de re-
bitagem, poderia reduzir o
peso das placas de metal
em at 10%.
A Lloyds Register em
Londres foi a primeira em-
presa de classificao a in-
vestigar as possibilidades
de navios totalmente ou
parcialmente soldados. Ex-
perincias foram realiza-
das nas instalaes da
ESAB em Londres, com re-
sultados altamente positi-
vos. Conseqentemente,
em 1920, a Lloyds apro-
vou a soldagem completa
como um mtodo de pro-
duo para todos os tipos
de navios.
Os proprietrios de na-
vios continuaram cticos.
Ento Oscar Kjellberg en-
comendou a construo de
uma pequena oficina flutu-
ante. O ESAB IV foi lanado
em 29 de dezembro de
1920 e se tornou o pri-
meiro navio totalmente sol-
dado do mundo a ser clas-
sificado pela Lloyds, contri-
buindo assim para eliminar
o preconceito dos proprie-
trios de navios e estalei-
ros em relao aos navios
soldados. O ESAB IV ainda
existe at hoje e faz parte
do Museu Martimo de Go-
thenburg.
O prximo desafio da
ESAB foi na verdade duplo:
estabelecer uma subsidi-
ria na Alemanha e ainda
comear a fabricar fontes
de energia para soldagem.
Em 1921, a empresa
alem foi formada e, depois
de um lento incio, tornou-
se a maior subsidiria do
grupo. A fbrica de Fints-
walde foi equipada para fa-
bricar conversores rotati-
vos, que comearam a ser
vendidos na Sucia em
1923.
Era tpico de Oscar Kjell-
berg que ele escolhesse
comear fabricando as fon-
tes de energia ao invs de
investir em uma empresa
de equipamento eltrico j
estabelecida. Foi a de-
manda por caractersticas
funcionais muito especiais
que determinou a deciso
de comear a fabricar con-
versores rotativos dentro
da ESAB, visto que os
compromissos que um for-
necedor externo poderia
exigir eram inimaginveis.
Gradualmente, a produ-
o de Finsterwalde pas-
sou a conter inmeras m-
quinas diferentes de solda-
gem e motores eltricos e
muito mais. No seu pico,
em 1939, cinco mil funcio-
nrios mantinham-se ocu-
pados, sendo mil e qui-
nhentos com equipamen-
tos de soldagem.
As atas das reunies de
diretoria e de outros regis-
tros dos primeiros 25 anos
de Elektriska Svetsnings
Aktiebolaget revelam que
Oscar Kjellberg no deixou
nada que dizia respeito a
sua empresa fora de seu
controle pessoal. Os regis-
tros s vezes dizem que o
diretor Kjellberg informou a
diretoria que ele tinha....
Em outras palavras, a ques-
to j havia sido resolvida.
Poderia ser uma questo
de acordos concernentes
ao direito de uso da pa-
tente da empresa, grandes
ou pequenas compras, ou a
instalao de subsidirias
no exterior.
Assim como muitos in-
dustriais bem sucedidos,
Kjellberg provavelmente via
a empresa e a si mesmo
como algo indivisvel. Di-
zem que ele no tinha ou-
tros interesses a no ser a
empresa e seu desenvolvi-
mento. Ele era o diretor
presidente e o diretor tc-
nico ao mesmo tempo. Ele
administrava contatos no
exterior, estava envolvido
com treinamento de solda-
dores e era um palestrante
incansvel em tudo relacio-
nado a soldagem.
Dentro de seu campo,
ele era a fonte de todo co-
nhecimento. Na poca de
sua morte, aos 61 anos,
Oscar Kjellberg tinha rece-
bido vrios prmios em re-
conhecimento aos seus es-
foros, inclusive a medalha
de ouro da Royal Swedish
Academy of Engineering
Sciences (Academia de Ci-
ncias da Sucia).
Ignorando a orientao
mdica para reduzir a
carga de trabalho, a dedi-
cao empresa compro-
meteu sua sade. Ele tra-
balhou at o final de seus
dias e morreu em 5 de ju-
lho de 1931, sentado na
sua mesa, deixando a es-
posa e quatro filhos de
luto. Seu filho mais novo,
15
Bjrn seguiria os passos
do pai. Em 1931, Kjellberg
havia conquistado, na sua
viso, aquilo que o tinha
motivado todos estes
anos. A soldagem eltrica a
arco era um mtodo am-
plamente reconhecido, no
somente para trabalhos de
reparo, mas tambm para
construo e produo. A
ESAB era uma empresa
bem estabelecida, respei-
tada, com subsdios e in-
vestimentos estrangeiros.
Apesar disso, em 1931
a ESAB se viu frente a no-
vos desafios. O conceito
original do negcio, qual
seja, de realizar soldagem
para outras empresas, j
no era mais sustentvel e
o mundo estava em reces-
so. Foi uma poca de mu-
danas requerendo novas
idias e um novo conjunto
de objetivos de negcio.
Se Oscar Kjellberg esti-
vesse vivo ele teria, sem
dvida, respondido a esta
questo com o mesmo oti-
mismo, entusiasmo e tena-
cidade que o levou a
responder a Axel Brostrm
aquela noite, em Kristine-
hamn, 40 anos antes:
Pois no, isto no deve
ser impossvel! Agora, ca-
bia aos seus sucessores
demonstrar que aquilo era
verdade.
As informaes contidas
neste artigo foram reuni-
das por Bo Srensson de
vrias fontes, inclusive das
seguintes obras:
Gsta Ferneborg: Oscar
Kjellberg
Bertil Lundberg: Maski-
nhistorik
Publicao comemora-
tiva: Elektriska Svetsnings-
Aktiebolaget 1904-1929
Sixten Wilberg: En van-
dring genom aren, ESAB
50 anos.
E tambm atravs de ar-
tigos e outros materiais
histricos que foram reuni-
dos por Eva Persson, res-
ponsvel pelo arquivo his-
trico da ESAB, em Go-
thenburg.
Sobre o autor
Bo Srensson foi contra-
tado como Gerente de Pro-
duto para fontes de energia
com soldagem manual em
1972. Participou do projeto
da ESAB americana em
1975. Aps umcurto perodo
emoutra empresa, Bo retor-
nou em1986 para liderar um
gigantesco programa de trei-
namento de vendedores da
ESAB. Desde 1993, ele vem
focalizando emtecnologia da
informao e, entre 1997 e
2002, foi responsvel pelas
operaes de TI da ESAB na
Europa. Aposentou-se pela
ESAB e agora trabalha como
consultor no campo de Tec-
nologia da Informao.
O ESAB IV no Porto de Gothemburg, Sucia. Data desconhecida
16
E
lektriska Svetsnings Ak-
tiebolaget (ESAB), es-
tabelecida em 1904,
agora uma companhia
multinacional com vendas
e/ou produo em35 pa-
ses. No princpio, a primeira
diretoria percebeu que as in-
venes de Oscar Kjellberg
tinhamumgrande potencial
fora da Sucia. Neste pe-
queno resumo registramos o
desenvolvimento da ESAB
emoutros mares, rumo po-
sio de maior fornecedor de
produtos de soldagem e
corte do mundo.
1904 1931
Os primeiros anos
A ata da primeira reunio
de diretoria da Elektriska
Svetsnings Aktiebolaget,
ocorrida em 12 de setembro
de 1904, inclui uma refern-
cia ao mtodo de Mr. Kjell-
berg para soldagem de me-
tais. Isso antecedeu a pri-
meira patente de Oscar
Kjellberg, e a tcnica era co-
nhecida como mtodo de
soldagem secreto. Mesmo
naquela poca, contudo, a
ESAB decidiu vender licen-
as para outras empresas vi-
sando lhes permitir o uso do
mtodo Kjellberg, como um
meio de gerar receita para
uma empresa ainda nova e
inexperiente.
Em 20 de novembro de
1904, a ata faz referncia
s negociaes com uma
companhia de engenharia
sueca para a venda de uma
licena por SEK$ 10.000
para o uso do mtodo em
sua totalidade. Ao final do
ano de 1904, um consrcio
na Cristiania (hoje Oslo) ha-
via se interessado em
aprender a soldar de acordo
com o mtodo Kjellberg e
comprar todos os equipa-
mentos necessrios. A
mesma ata diz que os ir-
mos Nobel da Rssia ti-
nham expressado interesse
semelhante.
Com o dinheiro dessas
primeiras licenas, Oscar
Kjellberg pde continuar
seus experimentos. No incio,
somente empresas individu-
ais podiam adquiri-las, mas
em pouco tempo, foram ven-
didas para todo um pas. Os
pases escandinavos deram
incio, comeando pela Noru-
ega, em 1905. Pelos idos de
1908, a ata da diretoria re-
gistra negociaes conduzi-
das por um representante
com um futuro licenciado no
Japo, e um acordo assinado
com um representante nos
Estados Unidos. Uma em-
presa estabelecida em Nova
York requisitou que este re-
presentante americano, em
nome da empresa, adqui-
risse a Electric Welding Co.
por aproximadamente SEK$
500. possvel que a Elec-
tric Welding tenha sido a pri-
meira subsidiria internacio-
nal da ESAB, mas o que se
seguiu com essa empresa
desconhecido. Na verdade,
somente muitos anos depois
a ESAB atingiu um grande
sucesso nos Estados Unidos.
Durante a dcada de
1900, a Gr-Bretanha foi a
lder industrial na Europa. A
gerncia da ESAB tinha mu-
ito interesse em se estabe-
lecer l e, em meados de
1909, os planos se concre-
tizaram, com a inaugurao
da British Electric Welding
Co.. No entanto, com o intu-
ito de reduzir custo, uma
agncia chamada Kjellberg
Syndicate foi estabelecida.
Tudo indica que essa em-
presa no prosperou e, em
1912, a ESAB fundou a An-
glo-Swedish Electric Wel-
ding Company Ltd. em Lon-
dres. Em maro de 1914,
foi montada uma subsidiria
localizada na Anturpia
(Blgica).
Oincentivo para essas
primeiras subsidirias na In-
glaterra e Blgica provavel-
mente veio do plano de ne-
gcios da ESAB, que previa
o estabelecimento de ofici-
nas para oferecer servios
de soldagem. Durante os
primeiros anos, a maioria
dos clientes era da indstria
naval e dizem que o sonho
de Oscar Kjellberg era fun-
dar uma filial da ESAB em
cada porto, na forma de uma
oficina de soldagem. Lon-
dres e Anturpia eram na
poca dois dos maiores por-
tos martimos de mercado-
rias do mundo e, dessa
forma, foram localizaes
bvias para uma empresa
nova e ambiciosa.
medida que o negcio
foi se expandindo, foi cres-
cendo tambm a necessi-
dade de mais equipamen-
tos para atender a de-
manda das subsidirias e li-
cenciados da ESAB. Em
1920, foram encerradas as
negociaes com a Asea,
relativas produo de d-
namos, conversores e
D escobrindo novas fronteiras
U m Sculo de Expanso G lobal
Este artigo se baseia em pesquisa histrica realizada por Bo Srensson,
ex-ESAB Gothenburg, juntamente com contribuies valiosas de
Klaus Blome, ESAB Alemanha e Jerry Utrachi, ESAB USA.
transformadores projetados
para soldagem. A diretoria
da ESAB decidiu, ento, de-
senvolver sua prpria capa-
cidade produtiva. No dia 12
de novembro de 1921, a
Kjellberg Elektroden GmbH,
com matriz em Berlim, foi
instalada. No incio de
1922, um terreno foi com-
prado em Finsterwalde para
a produo de maquinrio e
equipamentos. Surgiu assim
a Kjellberg Elektromaschi-
nen GmbH, com o objetivo
de gerenciar essas opera-
es de produo. Isso
garantiria os requisitos da
ESAB para conversores,
transformadores e outros
equipamentos de solda-
gem.
Quando Oscar Kjellberg
morreu, no dia 5 de julho de
1931, a ESAB contava com
subsidirias na Finlndia,
Polnia, Alemanha, Holanda,
Blgica, Frana e Inglaterra,
alm de licenciados em mui-
tos outros pases. A em-
presa estava no auge como
fornecedora de servios de
soldagem para reparos e
produo. Mas ainda era
pequena a contribuio da
venda de consumveis e
mquinas de soldagem para
a receita total da ESAB.
A sucesso
Walter Edstrm, sucessor
de Oscar Kjellberg, liderou a
ESAB por vinte e cinco anos.
Apesar do seu pouco conhe-
cimento de soldagem e do
mercado neste campo, tinha
uma ampla experincia com
vendas e condies comer-
ciais e de produo em ou-
tros pases. Isto compensou
em muito sua falta de sabe-
doria tcnica. Contudo, com
o passar do tempo, se tor-
nou uma autoridade em sol-
dagem.
O nome Walter Edstrm
ser associado com a racio-
nalizao metdica da pro-
duo de eletrodos e a
substituio dos eletrodos
revestidos por eletrodos ex-
trudados. Mas seu maior
feito a transformao da
ESAB em uma companhia
conhecida mundialmente
at hoje.
Em 1956, Walter foi su-
cedido por Gran Edstrm,
que ficou no cargo de Dire-
tor Geral da ESAB at
1970, quando foi sucedido
por Ake Ahlstrm. Durante
esse perodo, a ESAB refor-
ou sua posio de lder eu-
ropia na rea de soldagem,
e investimentos substanci-
ais foram feitos nas fbricas
de consumveis.
1931 1945
Empresas de
vendas de eletro-
dos e mquinas
Walter Edstrm reconhe-
ceu que o futuro da ESAB
se encontrava na venda de
consumveis, mquinas e
outros equipamentos de
soldagem. De certa forma,
a empresa teve que se
esforar para ser competi-
tiva, visto que j nesta
poca havia muitos concor-
rentes ativos no mercado,
que vendiam mais produtos
do que servios.
As operaes de enge-
nharia da ESAB na Europa
17
A
n
t

n
i
o

P
a
l
i
s
Figura 1: Estabelecida em1914, a
Companhia de SoldagemEltrica Belgo-
Suca na Anturpia foi uma das primeiras
subsidirias estrangeiras. Ela realizava
trabalhos de reparo de navios no porto.
nunca foram totalmente pro-
priedade da ESAB, j que
parceiros locais sempre esti-
veram envolvidos. Seguindo
a sugesto de Edstrm, a
ESAB comeou a aumentar
sua participao nessas em-
presas estrangeiras, princi-
palmente Inglaterra, Blgica
e Alemanha. Novas subsidi-
rias foram instaladas com
foco exclusivo na venda de
produtos. Em outros merca-
dos, como a Espanha, ven-
dedores foram contratados
e novas empresas orienta-
das para vendas foram cria-
das.
Em 1932, a LElectro-
Soudure Autogne Belge
S.A. foi instalada na Blgica;
este nome foi bem apropri-
ado visto que poderia ser
abreviado para ESAB S.A.
Na Inglaterra, a Welding
Supplies Ltd. foi fundada
em Londres em 1933 e se
tornou a base das opera-
es da ESAB, envolvendo
a produo e venda de pro-
dutos de soldagem no
Reino Unido. Hoje, conhe-
cida como ESAB UK.
Os contratos assinados
com a Burneister & Wain,
na Dinamarca e a Elektrisk
Sveisning, na Noruega, ce-
diam direitos exclusivos de
soldar usando o mtodo
Kjellberg e de produzir ele-
trodos de acordo com a fr-
mula da ESAB. Ao final de
1932, Walter Edstrm ini-
ciou negociaes em Cope-
nhagen e Oslo para recupe-
rar os direitos de vender
eletrodos e mquinas de
soldagem. A inteno era
instalar subsidirias com
capital da ESAB na Dina-
marca e Noruega. Conclu-
das as negociaes, uma
empresa de vendas dina-
marquesa foi aberta em
1933, seguida da norue-
guesa, em 1938.
Seguiu-se uma rpida
expanso em novos merca-
dos. Na Tchecoslovquia,
uma subsidiria da Kjellberg
Elektroden und Machinen,
de Finsterwalde, foi
instalada e envolvia tanto
produo como vendas. No
fim de 1932, a ESAB Ib-
rica foi fundada em Madrid
para fabricar eletrodos. Es-
sas empresas contavam
com parte do capital da
ESAB, uma vez que Walter
Edstrm e membros da
equipe de gerncia local
podiam comprar ttulos das
novas companhias.
As subsidirias alems
tinham uma situao nica,
visto que elas eram autori-
zadas a vender tambm
fora da Alemanha. A Tche-
coslovquia foi mencionada,
mas a Itlia tambm fazia
parte do distrito das empre-
sas alems. Em 1934, Wal-
ter Edstrm identificou a
importncia do mercado
italiano e em 1935 uma
unidade foi instalada na-
quele Pas.
Assim, os primeiros oito
anos sob a liderana de
Walter Edstrm foram ca-
racterizados pelo rpido es-
tabelecimento de subsidi-
rias com parte do capital da
ESAB por toda a Europa e
pela criao de pontos es-
tratgicos para a venda de
consumveis e mquinas.
Apesar dos eletrodos
serem inicialmente importa-
dos da Sucia e as mqui-
nas da Alemanha, a em-
presa logo reconheceu que
18
Figura 2: Walter Edstrmfoi
o Presidente do Conselho de
Administrao da ESAB de
1931 at 1956. Ele mudou
a filosofia de negcio da
ESAB de uma empresa
de reparo para uma
produtora de consumveis e
equipamentos de soldagem, e
expandiu suas sedes
internacionais. Foi sucedido
por Gran Edstrm.
Ponte ferroviria sobre o rio
Esla, na Espanha. Reforo de ao
para o maior arco de concreto do mundo
na poca. A ESAB Ibrica participou comprodutos e
tecnologia. Svetsaren, Maro de 1941, pgina 679.
19
a produo local de eletro-
dos seria a melhor forma de
capturar uma parcela signi-
ficativa do mercado e asse-
gurar lucratividade. Mais
tarde, fbricas de eletrodos
foram construdas em
quase todos os pases onde
a ESAB tinha uma subsidi-
ria de vendas. Parte dos lu-
cros podiam ser transferi-
dos para a Sucia, visto que
as empresas produtoras
compravam licena para a
transferncia da tecnologia
envolvida na exportao de
frmulas suecas e tecnolo-
gia de produo.
Durante esse perodo, o
grupo ESAB aumentou con-
sideravelmente sua receita
(de SEK$ 912.000 em
1931 para SEK$4.554.000
em 1939). Em alguns anos,
as subsidirias da Alema-
nha declararam um lucro
to alto que as autoridades
alems confiscaram gran-
des quantias de dinheiro
como lucro suplementar.
Os anos de
guerra
Para a ESAB, assimcomo
para a maioria das empresas, a
Segunda Guerra Mundial foi
umperodo muito difcil. A es-
cassez de matria-prima im-
possibilitou manter a produo
e, nos pases ocupados, as en-
tregas de consumveis e equi-
pamentos da ESAB para tro-
pas alems eramvistas com
desaprovao. Conseqente-
mente, o volume de opera-
es na Holanda e Blgica foi
reduzido ao mnimo. Somente
clientes estabelecidos e leais
podiam esperar entregas,
quando alguma coisa era de
fato produzida.
As empresas norueguesas
e dinamarquesas foramextre-
mamente abaladas. Na Noru-
ega, as foras invasoras execu-
taramummembro da gerncia
da ESAB, enquanto a fbrica
emCopenhagen foi sabotada
em duas ocasies, sofrendo
ataques bomba. Por muito
tempo, a gerncia da ESAB em
Gothenburg no contactou as
subsidirias na Europa e, s ve-
zes, o nico sinal de vida eram
curtos recados dizendo que os
funcionrios estavam vivos.
Apesar de tudo, no meio da
guerra (1943), a ESAB insta-
lou uma subsidiria na Finln-
dia, que produzia seus pr-
prios eletrodos.
Na Alemanha, a produo
era inteiramente direcionada
para a guerra. Uma empresa,
a Fimag, foi instalada para fa-
bricar os produtos que as au-
toridades alems determinas-
sem. Durante umpequeno pe-
rodo aps o incio da guerra, a
ESAB conseguiu obter entre-
gas de Finsterwalde, mas tudo
indicava que a longo prazo
isso no seria possvel. Conse-
quentemente, a produo de
conversores de soldagemteve
incio na fbrica de Marieholm,
emGothenburg, mas as ins-
talaes no eramapropria-
das. Finalmente, a ESAB en-
controu o que estava procu-
rando emLax instalaes
que poderiamser adaptadas,
e a Assemblia Municipal es-
tava muito interessada em
apoiar os planos de negcio
da ESAB. Assim, a fabricao
de mquinas, que anterior-
mente vinham de Finster-
walde, comeou em1942.
Figura 4: A fbrica de eletrodos Kjellberg emFinsterwalde, emtorno de 1940.
Aps a guerra, ela foi confiscada pelo governo alemo.
1945 1980
consolidao e
estabelecimento
fora da Europa
Quando a Segunda
Guerra Mundial terminou, em
1945, a infra-estrutura da
Europa teve que ser recons-
truda. Havia grande de-
manda para os produtos e
servios da ESAB, mas, inicial-
mente, a empresa teve que
se concentrar emreconstruir,
reequipar e substituir suas
instalaes. Aps a diviso
da Alemanha, Finsterwalde
estava localizada na parte
oriental, e as autoridades de
l desapropriaramas proprie-
dades privadas.
Assim, uma nova subsi-
diriaalem-ocidental foi cri-
ada em 22 de julho de
1949. A princpio, um
espao foi alugado em Ds-
seldorf mas em 1959, a
empresa mudou para sua lo-
calizao atual em Solinger,
que se expandiu em 1971.
Para melhor servir aos cli-
entes alemes com de-
manda para automao pe-
sada, a ESAB GmbH se
fundiu com a companhia
Tehac, em Bockum, que
possua o conhecimento em
soldagem automatizada e
posicionadores. Em 1982, a
Arcos GmbH se uniu ESAB
na Alemanha, acrescen-
tando uma segunda marca
de consumveis e de equipa-
mentos. Em 1991, a ESAB
viria a abrir um Centro de
Tecnologia de 1.000 m
2
para soldagem mecanizada
em Solingen.
A Welding Supplies, em
Londres, se expandiu rapida-
mente e logo necessitou de
instalaes maiores, o que
foi encontrado em Gilligham,
em Kent.
Antes da Segunda Guerra
Mundial, a ESAB no tinha
nenhuma representao na
Frana, mas em1950 ela fi-
nalmente montou uma subsi-
diria francesa. Desde ento,
a ESAB passou a ter repre-
sentantes emtodos os pases
europeus comseus prprios
pontos de vendas e, emmui-
tos casos, com produo
prpria de eletrodos.
Aps a guerra, atravs de
suas subsidirias na Espanha
e seu distribuidor emPortu-
gal, a ESAB fez valiosos con-
tatos na Amrica do Sul. No
Brasil, tais relaes levaram
ao estabelecimento de uma
unidade emparceria coma
famlia Pareto, em 1953.
Essa companhia rapidamente
se tornou a lder no setor. Em
outros pases sul-americanos,
tais como Argentina e Mxico,
a venda dos produtos da
ESAB foi organizada atravs
de representantes.
As atividades na Amrica
do Norte inicialmente no fo-
ramto bem-sucedidas. Em
1940, a ESAB Welding Cor-
poration tinha sua sede nos
Estados Unidos, mas foi liqui-
dada em1962. No Canad, a
companhia conhecida como
ESAB Arc Rods foi fundada
em1958, emMontreal, mas
tambm fechou aps um
curto perodo de tempo. Mais
tarde (1969), umacordo foi
assinado coma Liquid Carbo-
nic Corporation, emToronto,
envolvendo a produo de
eletrodos da ESAB no Ca-
nad. Mas somente em
1972, a ESAB fez outra ten-
tativa de instalar seu prprio
ponto de vendas nos Estados
Unidos.
No princpio da dcada de
1970, a ESAB voltou sua
ateno para o sul e para o
leste. Acordos de joint-ventu-
res envolvendo produo de
eletrodos baseado emtrans-
ferncia de tecnologia foram
assinados, e a ESAB instalou
pontos de vendas e estabele-
ceu uma posio forte para
futuros avanos em merca-
dos que estavamemexpan-
so. Em 1972 e 1973, a
ESAB se estabeleceu na
frica do Sul, Iraque, Angola,
Arglia e Turquia. No ano se-
guinte, foi a vez de Singa-
pura, almda empresa de co-
mrcio Ekman e de umponto
de vendas no Ir. A ESAB
chegou Austrlia em1975,
estabelecendo uma unidade
comercial em Sidney. No
mesmo ano, mais uma fbrica
foi instalada na Itlia, empar-
ceria coma companhia itali-
ana Falck.
Na Europa Oriental, foi pra-
ticamente impossvel estabele-
cer subsidirias para produo
20
Figura 5: Fbrica de eletrodos no Brasil.
21
e vendas. Entretanto, a ESAB
assinou acordos comfabrican-
tes locais, que permitiramque
a tecnologia de produo da
ESAB e suas frmulas fossem
introduzidas, apesar de tudo.
Umnegcio fechado em1975
coma Csepel-Werke, na Hun-
gria, resultou na produo de
eletrodos usando os equipa-
mentos e as frmulas da
ESAB, representando o pri-
meiro passo emdireo ao seu
estabelecimento naquele Pas
No somente
soldagem, mas
tambm corte
Ao longo de sua histria, a
ESAB sempre perseguiu uma
poltica de parceria comseus
clientes, visando ajud-los a re-
solver seus problemas com
timo custo e benefcios de de-
sempenho. Soldagem no
umprocesso isolado, mas parte
de umfluxo de produo onde
o preparo para corte e junta
to importante quanto a solda.
Vendedores, especialistas e
pessoal de desenvolvimento
freqentemente encontraram
problemas onde a soluo era
uma combinao de tecnologia
de soldageme corte.
Como passar do tempo,
tornou-se evidente que a em-
presa precisava de umenvolvi-
mento formal comtecnologia
de corte. Em1938, a ESAB se
tornou parceira na Kjellberg-
Eberle, emFrankfurt, que de-
senvolvia e produzia equipa-
mentos de oxicorte. Durante a
Segunda Guerra Mundial, a
produo foi temporariamente
transferida para Lax. Em
1962, a empresa estava muito
grande para suas instalaes e
uma nova fbrica foi fundada
emRodheim. Em1975, era
chegada a hora de mais uma
mudana, desta vez para Kar-
ben, perto de Frankfurt, onde a
operao se encontra at hoje.
A gama de mquinas de corte
agora tambm inclui equipa-
mentos de plasma, a laser e de
corte com jato dgua, bem
como oxicorte.
1980 1992
um perodo de
expanso
A ESAB viveu trs impor-
tantes perodos de expanso
durante seus cemanos de his-
tria. No entanto, a fase que
atraiu maior ateno foi du-
rante a liderana de Bengt Es-
kilson. digno de figurar como
exemplo emlivros acadmicos
como uma companhia com
uma estratgia de aquisio
ativa, emuma indstria cheia
de problemas, pode se tornar
dominante neste setor.
Bengt Eskilson assumiu
como Diretor Geral em1980.
A situao anterior sua ges-
to est bemdocumentada.
A ESAB e seus concorrentes
tinhamacumulado muitos re-
cursos de produo na Eu-
ropa. Contudo, a crise econ-
mica da dcada de 1970 e o
declnio dos estaleiros euro-
peus, tradicionalmente um
dos maiores clientes da
ESAB, tornou difcil as vendas.
A gerncia da ESAB pensou
que isto seria uma crise eco-
nmica passageira e decidiu
manter a produo e aumen-
tar os estoques. No entanto,
em 1978, tornou-se claro
que o declnio no estava
relacionado com fatores
econmicos, mas estruturais.
A indstria de soldagem
tinha um excedente muito
grande na produo emgeral
e, principalmente, de ele-
trodos. Almdisso, a produ-
o de consumveis no fazia
parte da atividade principal
de muitos concorrentes da
ESAB. Emuma tentativa de
manter os volumes de venda,
teve incio uma guerra de pre-
os e a lucratividade foi
arrasada. Para a ESAB, a si-
tuao se tornou ainda mais
crtica, visto que soldagem
era sua nica fonte de receita.
Em1980, a companhia es-
tava vivendo uma sria crise
financeira.
Emummomento de inspi-
rao, ao invs de reduzir as
operaes para escapar do
problema, os donos da com-
panhia decidiramfocar na ex-
panso. Uma nova equipe de
gerenciamento em Gothen-
burg, liderada por Bengt Eskil-
son, analisou as circunstncias
Figura 6: Congresso do Instituto Internacional de
Soldagem(IIW) emOxford, 1951. Walter Edstrm
participou intensamente na fundao do IIWe
tornou-se o Presidente em1960. Hoje, Bertil
Pekkari segue seus passos como Presidente da IIW.
22
da ESAB e de seus concorren-
tes e embarcou emuma ro-
dada de aquisies na Europa.
O grupo ESAB elaborou
umdocumento compolticas
onde se dizia preparada para
contribuir ativamente coma
reconstruo de toda a inds-
tria e a recuperar os concor-
rentes emcrise por umcusto
menor para eles do que se ti-
vessemescolhido se reestru-
turar ou fechar por conta pr-
pria. Esta foi uma estratgia
habilidosa, que teve como
alvo concorrentes como GKN,
Phillips e BOC. As operaes
de soldagemdestas empre-
sas correspondiama uma pe-
quena parte em relao a
todo o negcio e por isso de
pequeno interesse.
Entre 1981 e 1991, a
ESAB adquiriu 26 compa-
nhias na Europa e nos Esta-
dos Unidos e se desfez de
cinco. Fechou vrias de suas
fbricas de produo, almde
outras que havia adquirido,
em pases como Sucia,
Reino Unido, Dinamarca, No-
ruega, Finlndia, Frana e
Holanda. Isso resolveu o pro-
blema de superproduo. Ao
mesmo tempo, ao assumir as
marcas e os canais de distri-
buio, conseguiu aumentar
sua participao no mercado.
Bengt Eskilson e o Diretor
de Vendas Bo Sandquist ti-
nhamaprendido como maxi-
mizar o benefcio de marcas
mltiplas na Electrolux, e a
ESAB estava finalmente re-
presentada na maioria dos
mercados por pelo menos
duas marcas diferentes. No
Reino Unido, por exemplo, a
empresa adquiriu a marca
Murex da BOC, a qual reteve
e desenvolveu, mas simulta-
neamente amalgamou vrias
outras marcas sob a identi-
dade unificada da ESAB.
Apesar de nemtodos os
investimentos deste perodo
terem trazido lucro, a em-
presa conseguiu de certa
forma aprender coma experi-
ncia; por vrios anos a ESAB
foi dona de uma empresa es-
pecializada em soldagem a
laser alem. Como Diretor
Tcnico da ESAB, Bertil Pek-
kari ressalta, A negociao
no nos deixou ricos, mas
nos deu uma experincia
grande emumsetor de sol-
dagem novo e interessante.
Temos conseguido utilizar
este conhecimento emmui-
tas outras reas.
Felizmente para a ESAB,
seu programa de racionaliza-
o foi apoiado por uma eco-
nomia crescente. As vendas
aumentaramde SEK$1.6 bi-
lhes em 1980 para
SEK$6.7 bilhes em1990,
medida emque a empresa
retornava lucratividade.
Isso, sem dvida, encantou
os acionistas da ESAB, sendo
o maior deles a empresa
Incentive, controlada pelo
grupo sueco Wallenberg.
O maior mercado
de soldagem do
mundo EUA
Ao longo da dcada de
1970, a ESAB foi lder no for-
necimento de consumveis e
equipamentos de soldagem
na Europa. Na Amrica do
Sul, a empresa era represen-
tada pela ESAB do Brasil e
havia distribuidores bemsu-
cedidos em muitos outros
pases. Contudo, ela no tinha
nenhuma presena corpora-
tiva nos Estados Unidos alm
de uma joint-venture entre a
empresa alem de mquinas
de corte da ESAB (Kjellberg-
Eberie) e a empresa ameri-
cana Health Engineering, com
sede emFort Collins, Colo-
rado, da qual a ESAB tinha
adquirido uma grande par-
ticipao em1976. Nos Es-
tados Unidos, as vendas eram
basicamente administradas
por distribuidores e empresas
como Lincoln, Hobart e Miller,
tinhamredes de distribuio
bemestabelecidas. As empre-
sas de soldagemque quises-
semse estabelecer nos Esta-
dos Unidos tinhamque obter
acesso ao mercado atravs
da rede de distribuidores.
Uma forma de fazer isso
era adquirindo companhias
estabelecidas, juntamente
comseus canais de distribui-
o. A ESAB escolheu uma
soluo mais ampla. Em
1972, ela abriu umescritrio
de vendas emDetroit empar-
ceria coma Sandvik. Sua mis-
so era comercializar peas
para os equipamentos de au-
tomao pesados que tinham
sido vendidos para os estalei-
ros americanos, e introduzir a
tecnologia europia de
equipamentos semi-automti-
cos nos EUA. Nesta poca ha-
via uma escassez de certos ti-
pos de eletrodos, e a ESAB
americana cresceu muito
coma importao de eletro-
dos das fbricas europias.
Em 1974, o Diretor de
Vendas da ESAB nos EUA,
Lars Magnusson, contactou
uma empresa americana cha-
mada Chemetron, que estava
interessada emvender parte
de suas operaes de solda-
gem. A idia era assumir
tambma rede de distribuio
da Chemetron. Lars Magnus-
son fechou o negcio no
mesmo ano. Entretanto, os
distribuidores da Chemetron
estavamcticos tanto emre-
lao s mquinas de solda-
gem importadas da Sucia
quanto aos produtos herda-
dos da Chemetron. Em1978,
a ESAB fechou a antiga fbrica
Figura 7: Bengt Eskilson,
Presidente do Conselho de
Administrao da ESAB em
1980 e arquiteto da poltica
de aquisio que converteu
a ESAB na companhia lder
no mercado de soldagem.
23
da Chemetron emCharlottes-
ville e retornou operao de
mquina de corte em Fort
Collins, Colorado.
Quando a gerncia da
empresa em Gothenburg
analisou as razes do fra-
casso, eles reconheceramque
era impossvel ter sucesso
nos EUA semo suporte dos
distribuidores. Almdo mais,
o mercado conservador de
soldagemdos EUA no es-
tava muito impressionado
coma alta tecnologia euro-
pia no que diz respeito s
fontes inversoras de energia.
A empresa percebeu que ela
s teria chance de ganhar a
confiana dos clientes e dos
distribuidores se adquirisse
uma parcela do mercado
existente.
Em1984 a gerncia da
ESAB encontrou uma oportu-
nidade de estabelecer uma
posio estratgica nos Esta-
dos Unidos. A Airco tinha um
perfil semelhante ao da
ESAB, mas h algumtempo
vinha lutando contra a queda
da sua participao no
mercado e da lucratividade.
Em1984 ela foi encampada
pela ESAB e ento as opera-
es de soldagemse concen-
traramemChicago.
Apesar da Airco ter tra-
zido umgrande mercado e
uma ampla experincia rela-
tiva aos produtos, o sucesso
no mercado americano no
aconteceu para a ESAB.
Desta vez, contudo, Lars
Westerberg, Gerente Geral da
ESAB responsvel pelas ope-
raes americanas, percebeu
que, pelo fato da Airco ser
pequena demais para com-
petir, os problemas da ESAB
poderiamser resolvidos en-
contrando outras compa-
nhias que complementassem
aquelas que a ESAB j tinha.
Uma destas empresas foi a
L-Tec, anteriormente conhe-
cida como Linde, que tinha
sido parte da Union Carbide.
A ESAB comeou a corte-
jar a L-Tec em1987, mas a
gerncia desta empresa de-
morou dois anos para con-
cordar que a ESAB assumisse
o controle. Passado este
tempo, no entanto, a ESAB j
havia desenvolvido uma es-
tratgia mais agressiva para o
mercado americano. Foi
decidido que uma unio en-
tre a L-Tec e a Airco seria in-
suficiente para tornar a ESAB
uma fora importante no
mercado norte-americano. A
L-Tec tinha boas mquinas,
mas deixava muito a desejar
emrelao aos consumveis.
Felizmente outras empresas
estavam disponveis para
aquisio nos EUA. A Alloy
Rods era uma companhia
comexcelente reputao, que
estava oferecendo exata-
mente os produtos que a L-
Tec no dispunha. Ento a
ESAB comprou tanto a L-Tec
quanto a Alloy Rods.
A aquisio simultnea
dessa empresas foi um su-
cesso inesperado. Concorren-
tes surpresos tiveram que
aceitar que a ESAB tinha che-
gado ao mercado americano
e estava l para ficar. A ESAB
tornou-se a segunda maior
fornecedora de sistemas de
soldagemdos EUA da noite
para o dia. Em1998 adquiriu
tambm a AlcoTec, adicio-
nando produtos para solda-
gememalumnio e mais um
degrau no conhecimento de
processo.
O importante que a
nova estratgia da ESAB
para a Amrica do Norte fun-
cionou. A ESAB manteve a
fora no mercado e agora
um fornecedor que atende
tanto clientes diretos quanto
distribuidores. Sua operao
nos Estados Unidos est
distribuda entre os centros
de Florence, Hannover, Tra-
verse City e Ashtabula, e to-
das as marcas adquiridas
esto unidas sob o nome da
ESAB.
1990 1995
Expanso para
o leste
Aps o colapso do imp-
rio sovitico, em1991, as re-
gras que impediama ESAB
de instalar sua produo em
pases como Hungria, Rep-
blica Checa e Polnia foram
eliminadas e o investimento
estrangeiro passou a ser
bem-vindo. Bengt Eskilson e
Lars Westerberg apresenta-
rampara a diretoria da ESAB
umplano de aquisio das
maiores instalaes de pro-
duo da Polnia, Hungria e
Repblica Checa. Diante da
relutncia da diretoria, Eskil-
son explicou que o plano
visava a auto-preservao da
ESAB. O custo de produo
de consumveis de soldagem
nos pases do antigo Bloco
Oriental era muito mais baixo
do que na Europa Ocidental,
e uma exportao desregula-
mentada na Polnia, Hungria
e Repblica Checa poderia
colocar emrisco a lucrativi-
dade dos consumveis na Eu-
ropa Ocidental. A diretoria
aceitou o plano e a ESAB co-
meou uma nova rodada de
aquisies. O benefcio de se
ter fornecido equipamentos
de produo e frmulas para
licenciados no antigo Bloco
Oriental tambm se tornou
evidente. Quando a ESAB
veio para a fbrica de Csepel
emMor na Hungria, foi como
estar voltando para casa.
Com o constante apoio
de Lars Westerberg, que se
tornou Diretor Geral em
1991, a equipe de gerncia
da rea de consumveis, sob
o controle de Anders Back-
man e Torsten Krsell, con-
seguiu driblar seus concor-
rentes adquirindo rapida-
mente mais capacidade de
produo. A ESAB simulta-
neamente conquistou uma
grande parte do mercado do-
mstico e dos canais de dis-
tribuio. Torsten Krsell as-
segurou que a qualidade dos
produtos era compatvel com
os produzidos na Europa
Ocidental. Conseqente-
mente, clientes na Frana,
Espanha e Alemanha logo
passaram a ser abastecidos
pela Hungria e Repblica
Checa, permitindo o tr-
mino da produo local.
Este processo foi meticulo-
samente planejado, e a
ESAB pde assim assegurar
que a qualidade e o servio
no mudariam.
24
1994 2004
Consolidao
Uma nova fase na histria
da ESAB comeou em1994,
quando ela foi adquirida pelo
grupo industrial britnico
Charter Plc. As aquisies es-
tratgicas continuaram, mas
esse momento marcou tam-
bmo incio de umperodo de
consolidao de mercado. Um
maior crescimento do negcio
pde ser observado nos locais
onde a ESAB tinha construdo
uma presena forte.
A fase de expanso para
o leste continuou com a
compra da Ozas, fabricante
de equipamentos lder no
mercado da Polnia, com
sede emOpole. Logo depois
a ESAB adquiriu a totalidade
da Electrody Baildon, fabri-
cante de consumveis polo-
ns, com a qual j tinha
negcios e, tambm, a
Fersab, fabricante de fluxos
aglomerados. Comisso, a Po-
lnia se transformou emum
dos mercados europeus mais
importantes para a ESAB. Ao
mesmo tempo, a empresa
estabeleceu um ponto de
vendas emMoscou, seguido
da primeira unidade de pro-
duo de eletrodos da Rs-
sia, uma joint-venture com
sede emSt. Petersburg.
Na Amrica do Sul, a
Conarco tornou-se parte da
famlia ESAB, elevando signi-
ficantemente a posio do
grupo na Argentina.
Um marco muito impor-
tante aconteceu em 1998,
quando a AlcoTec, lder mun-
dial emarames de alumnio,
comsede emTraverse City,
EUA foi adquirida.
Paralelamente a essas
atividades, a ESAB conti-
nuou a expandir suas ope-
raes pelo Oriente Mdio,
com sede em Dubai e, claro,
por toda a sia, e em espe-
cial na China, atualmente o
mercado de soldagem em
maior desenvolvimento no
mundo.
E assima ESAB continua
na rota estabelecida por seus
fundadores h cem anos.
Onde h necessidade de tec-
nologia de soldagem, a ESAB
est presente, enquanto o
avano da Internet propicia
acesso informao deta-
lhada cada vez mais rapida-
mente.
Devemos reconhecer que
o sucesso da ESAB se deve
tambma todos os funcion-
rios, que viajarampelo mundo
para espalhar informaes e
oferecer assistncia prtica
no uso da tecnologia, dos
produtos e servios da em-
presa nos novos mercados.
Graas a esses homens e
mulheres, a ESAB capaz de,
em 2004, se entitular lder
mundial emsoldagem.
Este artigo foi escrito
coma assistncia de Bengt
Eskilson, Lars Westerberg,
Anders Backman, Anders
Andersson, Curt Karisson,
Klaus Blome, Jerry Uttrachi e
Bertil Pekkari. Entretanto, a
contribuio mais importante
foi oferecida por Eva Pers-
son, responsvel pelo ar-
quivo histrico da ESAB.
SemEva, esse resumo no
poderia nunca ter sido es-
crito. Gostaria de estender o
meu agradecimento a todos
envolvidos neste trabalho.
Estande da ESAB na Feira Industrial de Essen,
Alemanha, em1954
25
26
N
ils Asander, um ins-
trutor da ESAB que
se aposentou em
1982, nos leva de volta a
1914. Seu pai, Ragnar
Asander, viajou de tren
para a Rssia, sob condi-
es primitivas, para repa-
rar uma serraria, usando o
novo mtodo de soldagem
de Oscar Kjellberg.
Precisa-se
de foguista
A Elektriska Svetsnings
Aktiebolaget i Stockholm
(ESABIS) foi montada du-
rante a dcada de 1900
como uma licenciada da pa-
tente do mtodo de solda-
gem de Oscar Kjellberg,
usando eletrodos de fino re-
vestimento. Mais tarde a
empresa abriu uma filial em
Sundsvall constituda pelo
Elektra II, um barco-oficina
que carregava equipamen-
tos, inclusive um gerador de
soldagem de corrente cons-
tante. Este barco oferecia a
mobilidade necessria para
desempenhar trabalho de
soldagem nas serrarias, f-
bricas e barcos de mercado-
rias na rea de Sundsvall.
Em 1909, precisavam
de um foguista no barco e
Ragnar Asander, na poca
com apenas 18 anos, foi
indicado para o servio. Ele
nasceu em 1891, no ano
em que o russo Nicolai
Slavjanov (1854-1897)
obteve a patente da solda-
gem a arco usando eletro-
dos sem revestimento.
Treinamento
de soldagem
oferecido
Logo depois de comear
a trabalhar na empresa, o
escritrio de Sundsvall tinha
recebido tantos pedidos de
informao sobre trabalho
de soldagem que decidiram
recrutar outro soldador. Ofe-
receram a Ragnar a oportu-
nidade de fazer o treina-
mento, visto que ele tinha o
perfil para a tarefa pois era
habilidoso com as mos e
um carpinteiro qualificado.
Ele tambm era contra be-
bida alcolica; isso tornava
o treinamento em soldagem
mais simples, uma vez que
Oscar Kjellberg no permitia
que as pessoas bebessem
cerveja em conjuno com a
U m a Tarefa D iferente
U m a Tarefa D iferente
Por: Nils Asander
Elektra II
27
soldagem! Ragnar foi
admitido e mandado para a
matriz em Stockholm. Uma
vez encerrado o treina-
mento, ele retornou para
Sundsvall e executou in-
meros trabalhos de solda-
gem no sul de Norrland,
mas nenhum semelhante ao
realizado na Rssia, em
1914.
Uma tarefa
diferente
No princpio do sculo
XX havia sido montado um
consrcio de serrarias an-
glo-suecas com escritrio
em Sundsvall, sob a gern-
cia de um advogado cha-
mado Berggren. Constru-
ram uma grande serraria
em um local chamado
Kovda, na costa sudoeste
da Pennsula de Kola, logo
acima do Crculo rtico. Era
um enorme moinho, com
seis suportes de serra. En-
tretanto, no final do ano de
1913, um destes suportes
quebrou.
Como a empresa tinha
surgido em Sundsvall, sua
gerncia conhecia a ESABIS
e sua capacidade de de-
sempenhar reparos solda-
dos. Contactaram a em-
presa e perguntaram se po-
deriam enviar algum para
Kovda para soldar o su-
porte de serra, e Ragnar foi
indicado para o trabalho.
J ornada rumo
ao Mar Branco
Considerando os pa-
dres de hoje, essa foi uma
jornada pica, realizada no
meio do inverno. No dia 16
de janeiro de 1914, Ragnar
comeou sua jornada de
trem para Karungi. Ele en-
to pegou um tren para
Tornea, seguido de outro
trem para Uleaborg. Quando
alcanou Haparanda, desco-
briu que havia se esquecido
de levar o passaporte, e foi
obrigado a passar vrios
dias na hospedaria at que
seu passaporte chegasse
pelo correio.
De Uleaborg, sua jor-
nada continuou passando
pela estao da fronteira
em Kusamo, cruzando o
norte da Finlndia, usando
trens de vrias hospeda-
rias. Entrou na Rssia pela
cidade de Nassajrvi. O
avano era lento a uma
velocidade de 10 km por
hora e havia de 30 a 40
km entre as hospedarias
onde os cavalos eram
substitudos, s vezes aps
uma longa espera.
A jornada ressaltou as
diferenas culturais da
poca. Enquanto na Fin-
lndia ele dormia em ca-
mas, na Rssia ele era
obrigado a dormir no cho
sobre tapetes de pele. Re-
feies eram difceis na
Rssia, pois todos comiam
com os dedos dentro de
uma mesma tigela. Ele no
gostava disso e vrias ve-
zes ia para o tren para
comer um pedao do ba-
con americano, que havia
comprado na Finlndia,
com um pedao de po.
Era tambm uma jor-
nada de risco. Para viajar
de tren puxado por cavalo,
o viajante precisava de um
revlver para se proteger
dos lobos. Ragnar tinha o
que chamavam de revlver
de tambor, mas felizmente
ele no precisou us-lo. A
jornada toda levou 8 dias.
Para a consternao de to-
dos, o prdio da serraria
pegou fogo no dia anterior
sua chegada. A foto da
pgina seguinte mostra os
seis suportes de serra, com
uma seta indicando o su-
porte quebrado. Porm, o
prdio foi rapidamente con-
sertado e enquanto isso,
Ragnar reparou o suporte
de serra.
Os procedimentos
de soldagem
Assim como a maior
parte da tecnologia do
princpio do sculo XX, de
acordo com os padres de
hoje havia um importante
componente manual na
prtica de soldagem el-
trica dos primeiros tempos.
Mais ainda, os perigos ine-
rentes ao trabalho com ele-
Regulagemda corrente de soldagematravs de banheiras de gua.
tricidade de alta corrente
explica a insistncia de
Oscar Kjellberg pela sobri-
edade entre seus tcnicos
de soldagem.
Consumveis previa-
mente preparados e equi-
pamento de suprimento de
energia porttil eram ini-
maginveis. Em vez disso,
a bagagem de Ragnar in-
clua montes de alma de
eletrodos e sacolas de re-
vestimento em p. Sua pri-
meira tarefa envolvia mis-
turar o p at a consistn-
cia certa para permitir que
a alma do eletrodo fosse
mergulhada para fazer os
eletrodos. Para soldagem
horizontal, ele mergulhava
o arame uma vez e para
soldagem vertical e acima
da cabea, duas vezes. Ele
ento prendia os arames a
um varal dentro da oficina
e os deixava secar.
O prximo passo era a
corrente de soldagem. Fe-
lizmente, a serraria tinha
um gerador de corrente
constante de 220V ali-
mentado por uma turbina
a vapor, que produzia ele-
tricidade para o moinho.
Os cabos de soldagem ti-
veram que ser conectados
diretamente a este gera-
dor, mas a foi necessrio
regular a corrente aos va-
lores apropriados.
Para fazer isso, Ragnar
utilizou banheiras de gua,
como podem ser vistas no
diagrama da pgina 27. A
banheira A foi usada para
ajustes grosseiros, en-
quanto ajustes precisos fo-
28
O prdio da serraria. A seta indica
o suporte quebrado.
ram feitos usando a ba-
nheira B. Um ampermetro
foi conectado por cima das
placas na banheira B e um
assistente ajustava a dis-
tncia entre as placas at
que o ampermetro mos-
trasse um valor pr-deter-
minado para o dimetro do
eletrodo em questo. Os
ajustes grosseiros eram fei-
tos jogando-se sal dentro
da banheira A, se uma cor-
rente maior fosse necess-
ria. Para reduzir a corrente,
tirava-se a gua e colo-
cava-se gua fresca dentro
da banheira. A banheira C
oferecia a carga de resis-
tncia para assegurar que
a carga no gerador se man-
tivesse uniforme, quando
nenhuma soldagem estava
em processo. O contato
(K) tinha sido trazido de
Sundsvall, junto com o
porta eletrodo (H).
Quando o preparo de
junta e o realinhamento do
suporte ficaram prontos, o
trabalho de soldagem
pde comear. Como nin-
gum era capaz de anali-
sar o ao do suporte, Rag-
nar decidiu pr-aquecer a
rea de junta. Ele o fez
usando dois grandes ma-
aricos segurados por tra-
balhadores russos. Por
causa da alta tenso, era
necessrio que eles esti-
vessem sempre com as
mos e os ps secos.
Naquela poca, a solda-
gemera feita coma mo es-
querda para poder manejar
o martelo de soldagemrapi-
damente. A ponta do mar-
telo era alinhada com o
cabo para permitir que ele
entrasse na junta V e esti-
casse a solda, processo este
que era realizado empeque-
nas etapas.
Atravs de um intr-
prete, Ragnar avisou que
os espectadores no
olhassem para o arco, po-
rm, depois do primeiro
dia de soldagem, muitas
pessoas visitaram o m-
dico da vila, que no com-
preendeu o que tinha
acontecido com as pes-
soas que chegavam com
olhos vermelhos e quase
cegas. Depois ele suspei-
tou que poderia ter rela-
o com a soldagem e foi
visitar Ragnar. O mdico
ento ficou sabendo do
claro da soldagem e
dos danos que poderia
causar viso.
Quando o suporte foi
consertado com sucesso,
o gerente do moinho des-
cobriu outras tantas tare-
fas e pediu que Ragnar
soldasse e reparasse um
pouco de corroso no
fundo da caldeira. Ele cui-
dadosamente removeu
toda a crosta da caldeira
at que o metal pudesse
ser novamente visto. De-
pois disto, pediram que ele
soldasse engrenagens no
fundo da caldeira de dois
barcos de reboque.
Tudo est
bem quando
termina bem
A jornada de volta para
casa foi semelhante jor-
nada de ida, e Ragnar che-
gou emSundsvall no dia 16
de fevereiro, umms depois
de sua sada. Emoutubro de
1917, a Revoluo Russa
teve incio, e a serraria foi to-
mada pelos comunistas. Na
mesma semana, Ragnar
teve umfilho que, aos 15
anos, comeou a aprender
comseu pai os fundamen-
tos da soldagem. Eu fui sol-
dador o resto da minha vida.
Aps 50 anos no negcio,
eu me aposentei em1982
como chefe da regio orien-
tal da ESAB sueca.
29
Adaptado de um relato
original de Nil Asander, pu-
blicado pela primeira vez
em maio de 2001, na
revista Svetsaren.
30
E
ste artigo examina a
histria da soldagema
arco, que comeou no
final do sculo XIX. A ESAB
sempre foi associada como
desenvolvimento da soldagem
desde o seu incio, quando
Oscar Kjellberg formou a em-
presa para explorar sua in-
veno do eletrodo revestido.
Antes da dcada de
1880, a soldagemera reali-
zada apenas na forja do fer-
reiro. Desde ento a marcha
da industrializao e duas
guerras mundiais influencia-
ram o rpido desenvolvi-
mento da soldagem mo-
derna. Os mtodos de solda-
gembsicos soldagempor
resistncia, soldagema gs e
soldagema arco foramto-
dos inventados antes da Pri-
meira Guerra Mundial. Po-
rm, durante o incio do s-
culo XX, a soldageme corte
a gs foramdominantes para
a fabricao e trabalhos de
reparo. Somente alguns anos
depois, a soldagem eltrica
ganhou semelhante aceita-
o.
Soldagem por
resistncia
O primeiro exemplo de
soldagempor resistncia data
de 1856, quando James
Joule, o homempor trs do
princpio de aquecimento de
Joule, conseguiu fundir e sol-
dar ummonte de arames de
cobre atravs de aqueci-
mento por resistncia eltrica.
As primeiras mquinas de
soldagempor resistncia fo-
ram usadas para soldagem
de topo. Elihu Thomson, dos
EUA, criou o primeiro trans-
formador de soldagem em
1886 e patenteou o pro-
cesso no ano seguinte. Seu
transformador produzia uma
potncia til de 2000A a uma
tenso no vazio de 2V. Thom-
son desenvolveu, mais tarde,
mquinas para soldagem a
pontos, soldagemde costura,
soldagem por projeo, sol-
dagemde topo pela ao de
fascas. A soldagema pontos
tornou-se posteriormente o
mtodo mais comumda sol-
dagem por resistncia e ,
hoje, extensivamente usada
na indstria automotiva e em
muitas outras aplicaes de
chapas de metal.
Os primeiros robs para
soldagempor resistncia fo-
ram entregues pela Unima-
tion para a General Motors
em1964.
Soldagem a gs
A soldagem a gs com
uma chama oxicombustvel
foi desenvolvida na Frana
no final do sculo XIX. A pri-
meira tocha apropriada para
soldagem foi feita por Ed-
mund Fouche e Charles Pi-
card, emtorno de 1900. A
chama provou ser extrema-
mente quente acima de
3100C e a tocha tornou-
se ento a ferramenta mais
importante para a soldagem
e corte de ao.
O gs acetileno j tinha
sido descoberto h muito
tempo quando Edmund Davy
descobriu, na Inglaterra, que
umgs inflamvel era produ-
zido quando carbureto era
decomposto na gua. O gs,
quando queimado, provou
ser excelente para ilumina-
o, e este logo tornou-se o
principal uso do acetileno.
Porm, muitas exploses
ocorriamquando o gs era
transportado e usado. Des-
cobriu-se que a acetona po-
deria dissolver grandes quan-
tidades de acetileno, princi-
palmente se a presso fosse
aumentada. Em 1896, Le
Chatelier desenvolveu uma
maneira segura de armaze-
nar acetileno usando acetona
e uma pedra porosa dentro
dos cilindros.
Muitos outros pases fize-
ramuso desta inveno fran-
cesa para armazenar aceti-
leno, mas ainda assimalgu-
mas exploses ocorriamdu-
rante o transporte. O sueco
Gustaf Dahln da AGA mu-
dou a composio do teor
poroso e conseguiu faz-lo
100% seguro.
Soldagem a arco
Em1810, Sir Humphrey
Davy criou umarco eltrico
estvel entre dois terminais
o fundamento para o que se
tornou conhecido como sol-
dagem a arco. Na Primeira
Feira Mundial de Eletricidade,
emParis, em1881, o russo
Nikolai Bernardos apresentou
o mtodo para soldagem a
arco, no qual ele gerou um
arco entre umeletrodo de car-
vo e a pea de trabalho (Fi-
gura 2). Uma vareta ou um
arame de metal de adio po-
deriamser alimentados para
dentro do arco ou na poa de
fuso. Ele era, naquela poca,
umaluno do laboratrio francs
U m a histria da Soldagem
Por: Klas Weman, ESAB Welding Equipment AB, Laxa, Sucia.
Figura 1: Transformador de
soldagempor resistncia
criado por Thomson.
31
de Cabot e, juntamente com
seu amigo Stanislaw Ols-
zewski, conseguiu uma pa-
tente em vrios pases, de
1885-1887. A patente mos-
trava umporta eletrodo an-
tigo, veja figura 2. A soldagem
a arco de carvo ganhou po-
pularidade ao final do sculo
XIX e nos primeiros anos do
sculo XX.
Um conterrneo de Ber-
nardos, Nicolai Slavianoff, de-
senvolveu ainda mais o m-
todo e, em 1890, ganhou
uma patente para o uso de
uma vareta de metal como
eletrodo, ao invs de carvo.
O eletrodo derretia e assim
funcionava tanto como fonte
de calor quanto metal de
adio.
Entretanto, a solda no era
protegida do ambiente e, em
decorrncia disso, surgiram
problemas de qualidade. O
sueco Oscar Kjellberg, ao usar
o mtodo para o reparo de
caldeiras a vapor emnavios,
observou que o metal de
solda estava cheio de poros e
pequenas aberturas que im-
possibilitavamconseguir uma
solda estanque. Como obje-
tivo de melhorar o mtodo,
ele inventou o eletrodo reves-
tido, cuja patente veio no dia
29 de junho de 1907 (pa-
tente sueca de nmero
27152). A melhoria de quali-
dade significou ummarco na
soldagem eltrica, visto que
agora ela tambmpoderia ser
usada para aplicaes indus-
triais. A ESAB tinha sido fun-
dada em12 de setembro de
1904, como uma empresa de
reparo de navios.
Mais tarde, na dcada de
30, novos mtodos foram
desenvolvidos. At ento,
toda a soldagema arco era
realizada manualmente. Fo-
ramfeitas tentativas para au-
tomatizar o processo com
umarame contnuo. A inven-
o mais bemsucedida foi a
soldagem a arco submerso
(SAW) onde o arco sub-
merso emuma cobertura de
fluxo fusvel granular.
A soldagema arco emum
ambiente de gs protetor foi
patenteada em 1890, por
C.L.Coffin. Durante a Segunda
Guerra Mundial, porm, a in-
dstria de aviao precisou de
ummtodo para soldar mag-
nsio e alumnio. Em1940,
nos EUA, teve incio uma in-
tensa experimentao para
proteger o arco atravs de ga-
ses inertes. Atravs de um
eletrodo de tungstnio, o arco
poderia ser mantido semder-
reter o eletrodo, o que possi-
bilitou a soldagem com ou
semmaterial de adio. O m-
todo agora chamado de sol-
dagemTIG (Gs Tungstnio
Inerte)
Alguns anos mais tarde, o
processo de soldagemTIG foi
aprimorado, usando-se um
arame de metal consumvel
como eletrodo. Inicialmente,
os gases protetores foramos
gases inertes hlio ou rgon.
Lyubavskii e Novoshilov
tentaram, comsucesso, usar
o CO
2
(gs ativo) por sua fa-
cilidade de obteno (solda-
gemMAG). Atravs do m-
todo de transferncia
globular, eles reduziram al-
guns problemas causados
pela intensa gerao de res-
pingos. Nesta poca, a maio-
ria dos processos de solda-
gemmodernos j tinhamsido
inventados. Estes mtodos fo-
ramseguidos mais tarde, por
outros mtodos, tais como
soldagema laser e soldagem
por frico, ambos desenvolvi-
dos pelo Instituto de Solda-
gem(TWI) na Inglaterra (Ta-
bela 1).
Fontes de
energia
Uma das razes pelas
quais a soldagemeltrica no
foi introduzida antes do final
do sculo XIX pode ser a falta
de fontes de energia apropria-
das. No final do sculo XVIII,
os italianos Volta e Galvani
conseguiram produzir cor-
rente eltrica comelementos
galvnicos. Umavano impor-
tante ocorreu em1831, com
a criao dos princpios de Mi-
chael Faraday para o transfor-
mador e gerador.
Os primeiros experimen-
tos de soldagemforamreali-
zados comvrios tipos de so-
lues para o fornecimento de
corrente de soldagem.
Sir Humphrey Davy usou
uma bateria como fonte de
energia para os primeiros ex-
perimentos comarco eltrico,
em1801.
Bernardos usou ummotor a
vapor de 22 hp para alimentar
umgerador de corrente cons-
tante (DC) e 150 baterias
para produzir a eletricidade
Figura 3: Uma ilustrao da
patente sueca de
Oscar Kjellberg (1907),
mostrando o uso
de umeletrodo revestido.
Figura 2: Mtodo de Bernardos para soldagemcomeletrodo de carvo.
32
para sua soldagema arco. O
peso total somente das bate-
rias era de 2.400Kg.
Thomson usou umtrans-
formador quando desenvol-
veu mquinas para soldagem
por resistncia.
Oscar Kjellberg usou ten-
so de 110V de corrente
constante e reduziu a cor-
rente para um nvel apro-
priado deixando a corrente
passar atravs de umbarril
cheio de gua salgada.
A AEG, na Alemanha, pro-
duziu umgerador de solda-
gemem1905. Ele era ali-
mentado por ummotor as-
sncrono trifsico e tinha ca-
ractersticas adequadas para
soldagem. Pesava 1000 Kg
e produzia 250 A.
A corrente constante
(DC) foi normal para solda-
gema arco at a dcada de
1920. O avano dos eletro-
dos revestidos possibilitou
usar corrente alternada (AC),
e o transformador de solda-
gemtornou-se logo popular,
pois era mais barato e consu-
mia menos energia.
No final da dcada de
1950, comearama ser pro-
duzidos os retificadores
estticos de soldagem. Inicial-
mente, foramusados os retifi-
cadores de selnio, substitu-
dos logo depois pelos retifica-
dores de silcio. Mais tarde, os
retificadores tiristorizados
possibilitaramcontrolar a cor-
rente de soldagemeletronica-
mente. Hoje, estes so usa-
dos comfrequncia, principal-
mente para fontes de energia
de soldagemmaiores.
O maior avano nas fontes
de energia foi a fonte inver-
sora de soldagem. O primeiro
prottipo deste mtodo foi
construdo na ESAB em
1970, mas somente em
1977 passou a ser usado in-
dustrialmente. Em 1984, a
ESAB introduziu a fonte inver-
sora Caddy de 140 A,
pesando apenas 8 Kg.
Processos de
soldagem
avanados
Quando a soldagem
plasma foi introduzida, ela
provou ser uma fonte de
energia muito mais concen-
trada e quente, possibilitando
aumentar a velocidade de
soldageme diminuir o aporte
de calor. Vantagens seme-
lhantes foram detectadas
quando a soldagema laser e
eletrnica foramintroduzidas,
na dcada de 1960. A quali-
dade e as tolerncias pode-
riammelhorar almdo que ti-
nha sido anteriormente pos-
svel. Novos materiais e com-
binaes de metais dissimila-
res poderiamser soldados. O
feixe super estreito deman-
dou o uso de equipamentos
mecanizados.
Robs tm sido usados
para soldagem por resistn-
cia desde 1964. Os robs
de soldagem a arco aparece-
ram por volta de 10 anos
mais tarde. Os robs eltri-
cos puderam ento ser pro-
jetados com a devida preci-
so para satisfazer as de-
mandas da soldagem MIG.
Originalmente, os robs fo-
ram programados com os
mesmos dados de soldagem
usados pelos soldadores
manuais.
Muitas tentativas foram
Processo de soldagem Abrev. Inventor Ano Instituto Pas
Soldagempor resistncia Elihu Thomson 1886-1900 Thomson Electric Welding EUA
Soldagemoxicombustvel OAW Edmund Fouche, Charles Picard 1900 Frana
Soldagemaluminotermia TW Goldschmidt 1900 Goldschmidt AG Alemanha
Soldagema arco manual MMA, SMAW Oscar Kjellberg 1907 ESAB Sucia
Soldagempor eletroescria ESW N. Bernardos 1908 Rssia
R.K. Hopkins 1940 EUA
1950 Paton Welding Institute UkrSSR
Soldagemplasma PAW Schonner, R.M. Gage 1909 Basf Alemanha
1953 EUA
SoldagemTIG TIG, GTAW C.L. Coffin, 1920 EUA
H.M. Hobart e P.K. Devers 1941 EUA
Soldagema arco comarame tubular FCAW Stoody 1926 EUA
Soldagemde pinos (Stud Welding) 1930 New York Navy Yard EUA
SoldagemMIG MIG, GMAW H.M. Hobart e P.K. Devers 1930 Airco & Battelle
1948 Memorial Institute EUA
Soldagema arco submerso SAW Robinoff 1930 National Cube Co. EUA
SoldagemMAG MAG, GMAW Lyubavskii e Novoshilov 1953 USSR
Corte laser Peter Houldcroft 1966 BWRA (TWI) Inglaterra
Soldagema laser LBW Martin Adams 1970 Inglaterra
Soldagempor frico FSW Wayne Thomas e outros 1991 TWI Inglaterra
33
realizadas para aumentar a
produtividade do processo
MIG. O canadense John
Church usou altas velocida-
des de avano de arame e
um gs protetor com 4 com-
ponentes. Com processos
semelhantes, tornou-se pos-
svel dobrar a velocidade de
avano, ainda usando equi-
pamento de soldagem nor-
mal.
O mtodo de usar dois
arames na mesma poa de
fuso soldagem tandem ou
bifsica tem demonstrado
ser ainda mais produtivo. O
mtodo mais recente de alta
produtividade a soldagem
hbrida, onde dois processos
diferentes so combinados.
O mais promissor talvez seja
a soldagem hbrida laser-
MIG, onde altssima veloci-
dade e alta penetrao so
alcanados.
A soldagem mecanizada
permitiu novos aplicativos. A
soldagemcomjunta estreita
economizou tempo e consu-
mveis e reduziu a distoro
na soldagemde sees pesa-
das. Inicialmente, usou-se
apenas o processo MIG, mas
depois a soldagem a arco
submerso e a soldagemTIG
tambm foram usados. Por
volta de 1980, a ESAB entre-
gou equipamentos pesados
para soldagem a arco sub-
merso e soldagemcomjunta
estreita para a Volgadonsk,
na antiga Unio Sovitica.
A soldagem por frico
foi patenteada em 1992
pela TWI. O mtodo funci-
ona muito bem para alum-
nio, o qual pode ser unido
sem ser derretido e produz
uma junta de altssima quali-
dade. O processo no usa
consumveis, tem um con-
sumo mnimo de energia e
baixo impacto ambiental.
to simples e eficaz que
deve ser considerado uma
das inovaes mais formid-
veis na rea de soldagem do
sculo XX.
Tendncias
futuras
Algumas tendncias gerais
na soldagemso muito b-
vias: a busca constante por
uma maior produtividade, mais
automao e por processos
de soldagem mais eficazes.
Equipamentos compeso redu-
zido so produzidos atravs
de novos designs e do uso
mais intenso de ligas de alum-
nio e ao mais resistentes.
Uma visita s feiras de solda-
gemmostra claramente que o
desenvolvimento de compo-
nentes eletrnicos, tecnologia
de computadores e comunica-
o digital influencia o desen-
volvimento dos equipamentos
de soldagem. Novos proces-
sos tais como o hbrido la-
ser/MIG e a soldagempor fric-
o foram introduzidos, mas
os mtodos TIG, MIG e a arco
submerso continuaro, sem
dvida, a dominar.
Sobre o Autor:
Klas Weman, MSc, temuma
larga experincia no desen-
volvimento de equipamen-
tos de arco, fontes de ener-
gia e processos de solda-
gem na ESAB Welding
Equipment AB, em Laxa,
Sucia. Anteriormente, foi
professor adjunto no Depar-
tamento de Tecnologia de
Soldagemno Royal Institute
of Tecnology, emEstocolmo.
E-mail: klasw@wemab.se
Fontes de energia de antigamente e hoje
Bergsmannafreningen. Wermlndska Bergsmannafreningen.
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Cary, Howard B. Modern Welding Technology, 4 Edio, 1998.
Prentice Hall. O livro pode ser encomendado no Departamento de
Materiais de Treinamento, Hobart Institute of Welding Technology,
400 Trade Square East, Troy, OH 45373.
http://www.welding.com/history_of_welding.shtml#1
Jeffersons Welding Encyclopedia, 18 Edio. Sociedade America-
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http://www.cwa-acs.org/toronto/CWAToronto_Nov2003.pdf
Peter Houldcroft e Robert John, Welding and Cutting. Publicado por
Woodhead-Faulkner Ltd.
DVS, 31787 Hameln, Breslauer Alee1.
http://www.sk-hameln.de/history.htm
Referncias:
34
A
soldagem tem uma
longa e fascinante hist-
ria: ela mencionada
pela primeira vez no Gnesis,
captulo IV, onde o ferreiro Tu-
bal-Kain usou soldagem em
sua forja. Por muitos sculos
depois esse foi o principal m-
todo disponvel. Entretanto, em
1885, o russo Bernados usou
eletrodo de carvo para gerar
umarco eltrico e alimentou
uma vareta metlica dento da
poa de fuso para fazer um
depsito de solda.
A soldagemao arco nasceu,
porma vida curta do eletrodo,
a baixa qualidade de solda de-
vido oxidao e absoro de
nitrognio e o risco de endure-
cimento atravs da excessiva
absoro de carbono pela solda
limitaramsua utilidade.
Mais ou menos cinco anos
depois, Slavianoff usou uma va-
reta de metal semrevestimento
para combinar a gerao do
arco como metal de adio.
Mas fracassou emresolver o
problema fundamental do oxi-
gnio e nitrognio entrando na
poa de solda e, dessa forma, a
qualidade do metal de solda
continuou baixa.
O grande avano veio com
a inveno de eletrodos revesti-
dos de Kjellberg. Essa desco-
berta tambmresolveu o pro-
blema da soldagemacima da
cabea, possibilitando soldar
emespaos confinados onde a
pea de trabalho no poderia
ser transportada ou movida,
como por exemplo na caldeira a
vapor de umnavio. Assimcomo
toda nova tecnologia, cuidado e
compreenso foram necess-
rios. Ento Kjellberg escreveu o
seguinte: O trabalho temque
ser conduzido como maior cu-
idado possvel e o trabalhador
no pode, sob nenhuma cir-
cunstncia, consumir bebida al-
colica antes ou durante o tra-
balho. Meia lata de cerveja ca-
paz de tornar o trabalhador
inapto a realizar umbomtraba-
lho; a radiao de luz, junta-
mente com uma pequena
quantidade de bebida alcolica,
pode ter umefeito muito para-
lisante no trabalhador.
Assimcomo muitas tecno-
logias emergentes, o desenvol-
vimento dos eletrodos revesti-
dos tomou muitos rumos que
podemser visveis at hoje.
1910 1920
De 1910 a 1920, os eletro-
dos por imerso comearama
ser usados na Europa atravs
de contratos de licena coma
ESAB. Apesar de considerados
comrevestimento grosso, eles
tinhamuma camada bastante
porosa que produzia muita es-
cria. A tcnica de soldagem
comesses eletrodos requeria
ambas as mos: a mo es-
querda controlava o eletrodo e
a mo direita segurava o mar-
telo para forjar a solda. Oscar
Kjellber escreveu que uma solda
boa caracterizada por seu pa-
dro regular de escama de
peixe, derivado ao martela-
mento!
Enquanto isso, na Inglaterra
outro mtodo de revestimento
de vareta de arame foi inven-
tado, enrolando fios de asbesto
ao redor da alma. A vantagem
sobre os eletrodos por imerso
era que a poa de solda era vi-
svel para o soldador, e os ele-
trodos erammais concntricos.
Pressionando uma pasta entre
os fios de asbesto aprimorou-
se ainda mais o eletrodo bobi-
nado, e esta a origemdo
eletrodo extrudado.
Durante o mesmo perodo,
D a Vareta de Solda ao Sucesso -
Revelando a H istria do Eletrodo Revestido
Por: Johan Elvander, ESAB, Gothenburg, Sucia.
Imerso de eletrodos
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nos Estados Unidos, R.S.Smith
introduziu umeletrodo reves-
tido de papel que oferecia uma
proteo gasosa para a poa
de solda e reduzia os nveis de
nitrognio. A Lincoln Electric
aprimorou esse revestimento
de papel ainda mais, e o ele-
trodo comrevestimento celu-
lsico extrudado foi criado.
Tanto este tipo quanto o ele-
trodo bobinado tinhamfino re-
vestimento compouca escria
e permitiamao soldador ver a
poa de solda.
Os eletrodos de revesti-
mento fino tornaram-se popu-
lares na Inglaterra e nos Esta-
dos Unidos, enquanto que no
resto da Europa o revestimento
mineral era o mais preferido.
Traos dessas preferncias
ainda so vistos hoje.
Para superar os inconveni-
entes do revestimento grosso
do eletrodo por imerso, in-
meras frmulas de imerso fo-
ram pesquisadas. Era impor-
tante descobrir uma mistura
que oferecesse uma quanti-
dade equivalente de escria em
relao ao revestimento. Mais
tarde isto resultou no revesti-
mento refinado ou oxidante.
A composio de metal de
solda que se segue foi obtida
por Oscar Kjellberg, em1909.
Ela no to impressionante
quando comparada com os
padres de hoje, mas esse me-
tal de solda produziu juntas
que cumpriramo objetivo na-
quela poca.
O oxignio e o nitrognio
foramlogo identificados como
sendo prejudiciais s proprie-
dades do metal de solda. Tes-
tes realizados no incio da d-
cada de 30 revelaramos se-
guintes nveis no metal de
solda produzidos por arame
sem revestimento, eletrodos
comrevestimento fino e eletro-
dos com revestimento grosso,
respectivamente:
1930 1939
Na dcada de 1930, a ex-
truso comeou a substituir a
imerso como umprocesso de
produo, apesar de os eletro-
dos por imerso teremperma-
necido em uso por algum
tempo. A mudana de tecnolo-
gia raras vezes ocorre da noite
para o dia. Avanos no revesti-
mento significarama introduo
do revestimento oxidante balan-
ceado. Os metais so adiciona-
dos ao revestimento para com-
pensar o burn-off. Dentro da
gama da ESAB encontra-se o
OK 48, umeletrodo extrudado
bobinado da Inglaterra; OK 40,
de revestimento fino, OK 42P
com revestimento oxidante e
OK 52P extrudado, como indica
a letra P. Almdisto, o OK
52P era umeletrodo comre-
vestimento grosso do tipo mo-
derno, ou seja, deixando umbo-
cado de escria, e era categori-
zado como umeletrodo de qua-
lidade. O revestimento era neu-
tro, visto que no alterou a an-
lise da alma comparado comos
outros tipos de revestimento.
Esse perodo tambmviu a
introduo de dois eletrodos
inoxidveis; OK R3 e OK R7, as-
simcomo dois do tipo revesti-
mento duro. Em1939, o OK
47 foi introduzido, tendo o
mesmo tipo de revestimento do
OK 52P mas commenor resis-
tncia de metal de solda. O OK
47 foi produzido tanto como
eletrodo por imerso como ele-
trodo extrudado (OK 47P).
Vrios destes eletrodos fo-
ram, na poca, aprovados pelo
Lloyds Register, Bureau Veritas
e Norske Veritas.
No lado metalrgico da sol-
dagem, o fenmeno olhos-de-
peixe foi estudado. Na ESAB,
Elis Helin conduziu uma srie
de investigaes como intuito
de entender o efeito. Ele con-
cluiu que o hidrognio causa os
olhos-de-peixe, mas que ele
tinha influncia somente no
teste do metal de solda, e so-
mente a cargas acima do ponto
de escoamento. Ele tambm
observou que, o tratamento
trmico a 125-375C por 48
horas, podia eliminar os olhos-
de-peixe. As observaes esta-
vamcorretas, apesar de hoje
nem todo mundo concordar
com estas concluses. Con-
tudo, ele ressaltou o problema
do hidrognio e o trabalho
neste campo temsido cons-
tante desde ento. Em1941,
Elis Helin foi premiado coma
medalha de ouro Kjellberg, pela
Academia de Cincia Sueca
por sua contribuio impor-
tante cincia da metalurgia de
soldagem.
1940 1949
Durante os anos de guerra,
coma escassez de matrias-
primas, a ESAB introduziu o OK
44P, um eletrodo celulsico.
Esse tipo de eletrodo foi ampla-
mente usado na Inglaterra e
nos EUA, mas requeria uma
tcnica diferente de soldagem
e nunca deslanchou nos pases
escandinvios, sendo uma re-
gio bsica por tradio.
A dcada de 40, contudo,
testemunhou uns avanos in-
teressantes e, em1946, o OK
Rapid foi introduzido. Era um
eletrodo de profunda penetra-
o, que foi criado para solda-
gemde juntas emL comuma
tenso de arco de 60V (!) e
requerendo fontes de energia
para trabalho pesado. O OK
90P, umeletrodo Cr-Mo de alta
resistncia, foi lanado em
1943 e usado pela SAAB para
soldar o tremde pouso de in-
meras aeronaves. A soldabili-
dade do eletrodo sempre
uma considerao importante
para engenheiros de desenvol-
vimento, e as palavras de Elis
Helin (1942) ainda so vli-
das at hoje:
As melhores caractersticas
de soldagemiro produzir metal
%C %Si %Mn %P %S
0.06 0.06 0.1 0.05 0.03
Arame sem revestimeno Revestimento fino Revestimento grosso
Oxignio 1600 ppm 1000 ppm 700 ppm
Nitrognio 1300 ppm 1000 ppm 300-400 ppm
de solda somente regular, en-
quanto ummetal de solda supe-
rior ir sacrificar as caractersticas
de soldagem.
Tendo dito isso, a ESAB in-
troduziu o OK 50P, o primeiro
eletrodo do tipo cido, como in-
tuito de mesclar as propriedades
mecnicas do OK 48P bsico
coma boa soldabilidade do 47P.
Em1945, umimportante
avano foi realizado por P.C. van
der Willigen, funcionrio da Phil-
lips na Holanda. Ele adicionou
grandes quantidades de ferro
macio emp nos eletrodos ru-
tlicos e cidos para aumentar
produtividade. Surgiu, ento, o
eletrodo de alta recuperao.
A automao de soldagem
como conhecemos hoje no
estava disponvel na dcada de
40, apesar de esforos terem
sido feitos na poca para me-
canizar a soldagemde eletrodo
revestido. Na ESAB da Dina-
marca, K.K. Hansen desenvol-
veu umsistema mecnico para
eletrodos, que oferecia solda-
gemcontnua. medida que o
primeiro eletrodo derretia at o
final da ponta, ele acendia o se-
gundo eletrodo da fila atrs do
primeiro, alguma distncia
abaixo da junta a ser soldada.
Neste momento, o soldador ti-
rava o porta eletrodo do pri-
meiro eletrodo e recarregava-o
atrs do segundo eletrodo,
agora soldando. O eletrodo re-
carregado ento acendia; o sol-
dador mudava de novo e assim
por diante. Os eletrodos tinham
600mmde comprimento e at
16mmde dimetro. Hoje, a sol-
dagemde gravidade est ainda
emuso, comumesquema me-
nos complicado, mas ainda
usando grandes dimetros e
eletrodos de 600mm ou
700mmde comprimento.
Inovaes na fbrica da
ESAB na Alemanha emFinster-
walde geraramumeletrodo com
duas almas dentro do mesmo
revestimento. O eletrodo tinha
uma alta velocidade de solda-
gemmas, por razes bvias, era
complicado demais para produ-
zir. Hoje, temos o mesmo con-
ceito do MAG-duplo.
Durante este perodo, no
havia nenhumrequisito de resis-
tncia ao choque definido nas
especificaes para aos co-
muns de contruo e nem
tampouco para metais de solda.
J haviamsido reportadas trin-
cas repentinas ao soldar a tem-
peraturas abaixo de zero e as
causas, micro-estruturas suscep-
tveis e tenso de 3 eixos, eram
bemconhecidas. Ainda assim,
alguns anos se passaramat
que requisitos de tenacidade se
tornassemobrigatrios.
1950 1959
Esta dcada viu a introdu-
o do eletrodo OK Femax I e,
mais tarde, o eletrodo OK Fe-
max II, com200% e 150% de
recuperao, respectivamente.
A crescente indstria naval tor-
nou-se umimportante usurio
destes produtos, principal-
mente nos pases nrdicos,
comumpouco de relutncia
emoutros lugares. Tal relutn-
cia no tinha nada a ver coma
integridade da junta de solda,
mas simcomexigncias de sa-
lrio dos soldadores, que
tinhamque trabalhar a altas ve-
locidades de soldagem.
O eletrodo OK 48P, agora
bemestabelecido para uso com
DC+, foi seguido pelo OK
48PV, para soldagemAC. O OK
48PV era empacotado empa-
pel carto, comuma embala-
gemde plstico para maior pro-
teo contra umidade. Umar-
tigo sobre o OK 48PV mostrou
que a proteo contra umidade
dos eletrodos bsicos era im-
portante, e que a embalagem
de plstico no visava proteger
os assentos das bicicletas dos
soldadores da chuva.
Em1957, o eletrodo OK
Unitrode (OK 48P produzido
pela ESAB na Inglaterra), foi
usado para a soldagemde per-
mutadores de calor para a esta-
o de energia nuclear emCal-
der Hall. A ESAB, nesta poca,
tinha uma gama de mais ou
menos 13 eletrodos de ao ino-
xidvel, entre rutlicos e bsicos.
Em1956, foi introduzido o
eletrodo inoxidvel OK R303.
Ele tinha uma alma de ao
comumcomtoda a liga no re-
vestimento, umeletrodo sint-
tico. O preo do R303 era de
5 centavos de Euro por pea,
comparado a 4 centavos de
Euro por pea para o tipo co-
mum. Comuma capacidade de
transportar corrente mais alta,
o R303 aumentou a velocidade
de soldageme reduziu o custo
da solda de 30-50%.
Em1952, a ESAB introdu-
ziu o eletrodo OK Spiral, um
eletrodo contnuo revestido. O
formato era uma alma slida
com uma pasta de revesti-
mento flexvel e uma malha
tranada de fios de ao sobre o
revestimento. O eletrodo era
enrolado emcarretis de 25 Kg
e os fios de ao bobinados em
cruz serviamde pontos de con-
tato para a absoro de cor-
rente. A variao de dimetro
era de 5 a 7 mme a pasta de
revestimento bsica. Muito cui-
dado era necessrio na produ-
o de OK Spiral para assegu-
rar que a pasta no cobrisse os
fios de ao bobinados, isolando,
assim, os pontos de contato.
Uma anlise dos diferentes
tipos de eletrodos e revesti-
mentos introduzidos durante
este sculo mostra que o re-
vestimento do tipo fino quase
36
Estao de energia nuclear Calder Hall na Inglaterra. Eletrodos OK
Unitrode da ESAB usados para soldagemde permutadores de calor.
37
no existe mais; do tipo cido,
que teve seu pico na dcada de
40, est agora emdeclnio, en-
quanto o revestimento do tipo
bsico est emuso crescente.
Emrelao padronizao
e controle de qualidade, em
1953, o IIW(Instituto Interna-
cional de Soldagem) lanou o
Atlas Radiogrfico, no qual os
defeitos de soldagem tais
como porosidade, incluso de
escria e falta de fuso so
classificados e graduados.
1960 1969
Em1961, a ESAB mudou
as designaes dos seus ele-
trodos para o atual sistema de
4 dgitos. Por exemplo, o OK
48P tornou-se OK 48.00 e OK
Femax II tornou-se OK 39.50.
Isso no significa que a
composio do OK 48.00 no
tenha melhorado. Em1941, a
frmula para o OK 48P tinha
seis ingredientes de revesti-
mento. O ciclo de produo ti-
nha muitos passos, desde mis-
turar pequenos mixes molha-
dos, mantendo a temperatura
emtorno de 17C, at a seca-
gemao ar livre e emfornos. O
tempo total era de mais ou me-
nos 3 dias, sendo que a maior
parte do tempo era dedicada
secagemao ar livre para evitar
trincas. Para esse eletrodo b-
sico, era usada uma tempera-
tura de forno de 80-90C, mas
instrues diziamque se a se-
cagemao ar livre demorasse
muito, talvez fosse necessria
uma temperatura de forno de
250 C por algumas horas. O
eletrodo dava soldas visual-
mente livres de porosidade,
mas isso foi antes que os rigo-
rosos requisitos radiogrficos
mudassema viso a respeito
dos nveis de porosidade.
Por comparao, o OK
48.00, mais recente, contm
mais de 20 componentes, e
secado a temperaturas muito
maiores do que o 48P, en-
quanto o tempo de produo
uma frao. Os soldadores de
hoje esto satisfeitos comas
caractersticas de soldagem,
assimcomo os inspetores e
entidades certificadoras, que
definemrequisitos muito rigo-
rosos emrelao qualidade
do metal de solda e s proprie-
dades mecnicas.
O desenvolvimento de ele-
trodos de alta recuperao con-
tinuaram, e a ESAB introduziu o
OK 33.60 e o OK 33.80, no in-
cio da dcada de 60. Neste pe-
rodo, a maioria dos eletrodos de
alta recuperao eramcidos ou
rutlicos. Uma importante inova-
o por van der Willigen, em
1957, foi o eletrodo bsico-zir-
cone de alta recuperao. Seus
baixos nveis de hidrognio e
propriedades mecnicas melho-
radas ampliaramo uso dos tipos
de alta recuperao. O conceito
de alta recuperao foi tambm
aplicado aos eletrodos de ao
inoxidvel e, em1968, a ESAB
introduziu o OK 61.41 e o OK
63.41, que utilizavamnovos re-
vestimentos rutlicos.
A estatstica de 1966 indica
que 80 a 90% da soldagemda
maioria dos pases europeus
era feita manualmente comele-
trodos revestidos, apesar de
arames slidos e arames tubu-
lares estarem crescendo em
popularidade. Nos Estados Uni-
dos, arames tubulares j tinham
atingido umuso muito maior.
Aps 1970
O perodo pioneiro dos ele-
trodos revestidos foi nas pri-
meiras dcadas aps a inven-
o de Oscar Kjellberg e a pa-
tente de 1907. Os conceitos
gerais e os princpios de com-
posio de revestimento foram
investigados e documentados,
apesar de nemtodo fenmeno
mecnico e metalrgico ser to-
talmente compreendido. Ape-
sar dos conhecimentos, instru-
mentos e mtodos de hoje se-
remmuito mais sofisticados do
que antigamente, muitas reas
tais como propriedade de metal
de solda e a interao entre os
metais de solda e as juntas sol-
dadas ainda requerem uma
pesquisa avanada. Um exem-
plo a soldagem de aos
de alta resistncia e a
determinao das propriedades
mecnicas do metal de solda.
Hoje, a porcentagem de
metal de solda depositado
atravs de eletrodos revesti-
dos baixou para mais ou me-
nos 15% do total, enquanto
os arames slidos e tubula-
res dominam.
Isso no significa que o tra-
balho de desenvolvimento com
os eletrodos tenha parado. Os
eletrodos ainda so umm-
todo conveniente de produo
de metais de solda experimen-
tal, visto que as composies
qumicas podemvariar infinita-
mente, oferecendo a base para
conceitos de liga para outros
processos.
Mais importante do que
isso o nvel de qualidade e
sofisticao que o constante
trabalho de desenvolvimento
de produto gera. Exemplos
disso so os baixos nveis de
hidrognio, a baixa absoro
de umidade e a tenacidade
que pode ser atingida, semse
esquecer das grandes melho-
rias na soldabilidade ou atra-
tivo do soldador.
Oscar Kjellberg estaria pro-
vavelmente muito feliz comos
eletrodos de hoje e talvez diria:
Isto o que eu esperava de
uma inveno to importante!
Sobre o Autor:
Johan Alvander, M.Sc. (en-
genheiro de materiais)
iniciou seu trabalho na
ESAB em1982, aps for-
mar-se pela The Royal Insti-
tute of Technology, emEs-
tocolmo. Hoje diretor do
Departamento de Pesquisa
e Desenvolvimento da rea
de Consumveis. tambm
o novo coordenador de edi-
o da Svetsaren.
Eletrodo revestido
contnuo OK Spiral.
38
39

As Normas das Socie-

dades Classificadoras
para as aplicaes de
soldagem na construo
naval formuladas e revisa-
das, de tempos em tempos,
luz da experincia obtida,
tm se provado teis para
os arquitetos e construto-
res navais. Essas normas
so suficientemente rgidas
para assegurar a margem
de segurana necessria, e
ainda to flexveis que per-
mitem o progresso que
deve ser realizado na tec-
nologia de soldagem.
Lloyds Register Staff
Association, Transaes
1934-35.
De navios
rebitados para
navios totalmente
soldados
O ao comeou a substituir
a madeira como material de
construo naval durante o s-
culo XIX. Em1850, cerca de
90% da frota mundial era feita
de madeira. A introduo do
ao levou muito tempo e a con-
fiana no novo material foi, inici-
almente, baixa. Umuso mais in-
tenso do ao veio comumde-
sign composto (ao/madeira),
que possibilitou construir navios
maiores com rea de carga
maior. Os primeiros navios de
ao foramconstrudos compla-
cas forjadas com juntas
rebitadas, importante mtodo
de construo que permaneceu
por umlongo perodo.
Aproximadamente no incio
do sculo XX, a soldagemco-
meou a ser considerada como
uma alternativa possvel rebita-
gem mas somente 50 ou 60
anos depois a rebitagem foi
completamente substituda.
Uma frase dita em1960, dizia:
Rebitagem geralmente consi-
derada como umpasso retr-
grado pelos construtores navais.
usada apenas quando enco-
mendada pelos armadores.
Dentre as tantas razes para
este longo perodo de transio
esto: os armadores eramtradi-
cionalmente conservadores; a
rebitagemfuncionava satisfatori-
amente; os aos soldveis ti-
nhamque ser desenvolvidos; e
o processo de produo de jun-
tas apropriadas para soldagem
estava indefinido.
Umexame do uso de sol-
dagemno processo de cons-
truo confirma isso. Os primei-
ros navios soldados parecem,
emmuitos aspectos, ter sido
baseados emdesign rebitados,
simplesmente substituindo re-
bites por solda. Isto freqente-
mente levava a trincas na estru-
tura e, dessa forma, a necessi-
dade de reparos desencorajava
o uso de soldagemno pro-
cesso de construo.
Soldagem de N avios,
um a Q uesto de C lassificao
Soldagem de N avios,
um a Q uesto de C lassificao
Por: Olle Thomsson
Navio-tanque de metano Jules
Verne. Ateliers et Chantiers de la
Seine Maritine, Frana. Um
exemplo da soldagema arco
manual aplicado emconstruo
naval. Svetsaren 4/1964
40
Gradualmente, a soldagem
corretamente realizada mos-
trou-se superior rebitagem
a questo chave era o correta-
mente realizada. O problema
era determinar se a solda era
adequada para o objetivo. Isso
tinha que ser resolvido antes da
adoo geral da soldagemel-
trica na construo naval, visto
que ela extremamente crtica
emreas na estrutura do navio
tais como convs de servio,
quilha e casco.
Havia, entretanto, oportuni-
dade para usar soldagemem
reas tais como construo de
tanques de gua portteis, clara-
bias e ventiladores, e para pren-
der ilhoses, arruelas de ao, etc.
Os projetistas e estaleiros
viramas muitas vantagens da
soldageme os benefcios em
termos do volume de ao e da
produtividade. Os armadores
pressionaram as Sociedades
Classificadoras para aceitar a sol-
dagemcomo uma alternativa
rebitagem, e os primeiros testes
para aprovao de classificao
ocorreramno princpio do sculo
XX. A soldagemcomeou a ser
usada, comsucesso, emreparos
de navios, o que estimulou o de-
senvolvimento e uso da tcnica.
O primeiro navio totalmente
soldado no Reino Unido, o Fulla-
ger, foi terminado em1920 e
velejou por 17 anos, afundando
em1937 depois de uma coli-
so. O ESAB IV foi tambmcon-
cludo em1920 e foi o primeiro
navio sueco totalmente soldado.
Por algumtempo uma solu-
o comumfoi o navio parcial-
mente soldado, onde era usada
a combinao de chapas solda-
das e rebitadas. A figura 1 mos-
tra a seo mestra de umnavio
como este, construdo emum
estaleiro sueco.
A Segunda Guerra Mundial
marcou umperodo de avano
significativo rumo construo
geral de navios totalmente sol-
dados. Porm, havia ainda con-
tratempos e algumas Socieda-
des Classificadoras mantiveram
requisitos para cascos rebita-
dos at 1950.
As primeiras normas for-
mais de classificao vieram
em1920, quando a Lloyds Re-
gister lanou normas pro-
visrias para soldagem. Os na-
vios construdos segundo es-
sas normas tiveramuma adi-
o notao de classe: Expe-
rimental. Em1932, as normas
revisadas incluam requisitos
para testes de resistncia, os
quais formama base para as
normas de hoje.
O conceito
de Norma
Umfundamento bsico para
uma Sociedade Classificadora,
ao se escrever uma norma,
assegurar que se pode alcanar
a confiabilidade no processo de
construo. Deve-se levar em
considerao as boas e ms ex-
perincias e o progresso da tec-
nologia. necessrio alcanar
umequilbrio e no ser excessi-
vamente restrito, visto que isto
poderia atrasar o desenvolvi-
mento tecnolgico. Isso pode
parecer bvio, mas foi vital du-
rante a transio da construo
naval rebitada para navios total-
mente soldados.
O objetivo maior das nor-
mas sempre foi assegurar jun-
tas soldadas confiveis. Muito
simples na teoria mas, na pr-
tica, h muitos parmetros que
tmque ser atendidos. As nor-
mas refletemisto definindo re-
quisitos no somente para a
soldagemdo metal emsi, mas
tambmpara o desenho da
junta, seqncia da soldagem,
condies ambientais e capaci-
tao do soldador. As normas,
ento, englobammuitos fato-
res de controle de qualidade:
Procedimentos de qualifica-
o para material de soldagem
Procedimento de qualifica-
o para soldadores
Procedimentos de qualifica-
o para fabricante de material
de soldagem
Design de soldagem
Qualificao de procedi-
mento de soldagem
Inspeo e teste no-des-
trutivo de soldas
As normas so escritas de
tal maneira que do responsabi-
lidade ao inspetor responsvel
pela superviso da operao de
soldagem e so necessrias
para cobrir as condies ambi-
entais e comerciais nos estalei-
ros no mundo inteiro. Alguns es-
taleiros so muito avanados no
uso de equipamento de solda-
gem, investindo considervel
capital para alcanar eficincia
de alta produo. Outros estalei-
ros ainda dependemde mo-
de-obra de baixo custo. As nor-
mas tmque ser generalizadas
o suficiente para acomodar am-
bos conceitos e ainda oferecer
umresultado satisfatrio.
Desde a poca emque a re-
bitagemcaiu emdesuso e a sol-
dagemtornou-se o principal m-
todo de construo, importantes
mudanas aconteceram, tanto
no desenvolvimento de tcnicas
de soldagemquanto no design
de navios. Por exemplo, a intro-
duo de aos de alta resitncia,
aos de baixa temperatura, uso
de ligas de alumnio, ao inoxid-
vel e ao duplex.
Os estaleiros tambmcontri-
buramcomtcnicas de solda-
gemaprimoradas. O alcatrate ar-
redondado foi uma inveno su-
eca para melhorar a transio do
costado lateral para o convs. O
estaleiro Kockums realizou mui-
tos testes para a soldagemde
grupos de estrutura primria
para reduzir a quantidade de sol-
dagemsemperda da resistncia.
As Sociedades Classificadoras
assistiame analisavamos resul-
tados antes da aprovao. Tais
avanos continuam.
As Sociedades Classifica-
doras monitoram constante-
mente as normas para assegu-
rar que novos avanos possam
ser introduzidos semo com-
prometimento da segurana.
Elas fazem isso de maneiras
diferentes, especialmente em
relao ao estabelecimento dos
Figura 1: Seo mestra do projeto
parcialmente soldado. O convs e o
anteparo longitudinal so soldados.
O casco lateral e do fundo so
rebitados. Nervuras soldadas.
(Fonte: Yrkeslaera for Skibsbyggere,
Oslo, 1943)
41
critrios de aceitao. Isso
causa problemas para os fabri-
cantes de materiais de solda-
geme as Normas Unificadas da
Associao Internacional das
Sociedades Classificadoras po-
deriamprovavelmente resolver
tais problemas.
A resistncia da
junta soldada
A principal regra para con-
trole de qualidade no processo
de soldagem que a junta sol-
dada deve ser, no mnimo, to
resistente quanto os materiais
que sero soldados. A vanta-
gemdeste conceito que o
projeto pode ser desenvolvido
sob a suposio de que a junta
soldada ter no mnimo a
mesma resistncia.
A junta temque ser, contudo,
corretamente projetada. Os es-
taleiros apresentam desenhos
de soldagempara aprovao da
Sociedade Classificadora, indi-
cando claramente os detalhes
das juntas soldadas das princi-
pais partes estruturais, incluindo
tipo e tamanho de soldas. As
normas para estes parmetros
cobremseqncia de soldagem,
habilidade do soldador e
ensaios no-destrutivos.
O desafio da classificao foi,
e ainda , criar umconjunto de
testes que verifique a resistncia
e a confiabilidade da junta sol-
dada. As normas so, portanto,
muito especficas em relao
aos testes, que no so restritos
tenso de resistncia. A resis-
tncia na zona afetada termica-
mente, a dureza e o comporta-
mento sob dobramento tm
que ser considerados.
A figura 2 mostra umexem-
plo de umcorpo de prova pro-
duzido para qualificar a resistn-
cia da soldagemde uma solda
de topo. Para cada parte do
teste, critrios de aceitao so
bemdefinidos. Comos critrios
atendidos, o material de solda
(eletrodo, arame, etc) apro-
vado e pode ser usado para
construo naval. A figura 3
mostra umexemplo de etiqueta
de produto da ESAB que
mostra esta aprovao. Quando
uminspetor no mundo inteiro
temque aprovar umprocedi-
mento de soldagem, a primeira
coisa que ele procura so evi-
dncias de que o eletrodo/ma-
terial de soldagemproposto
aprovado e apropriado para o
procedimento de soldagemem
questo.
Os testes so fundamentais
para a aprovao do material
de solda. O procedimento para
teste pode, s vezes, parecer
um pouco trabalhoso e mo-
roso, mas ele no atrasa o de-
senvolvimento da tecnologia de
soldagem. O progresso nos
mtodos de produo tambm
continua. Durante a dcada de
1990, o uso de soldagema
laser foi introduzido na constru-
o naval: a velocidade de sol-
dagempde ser aumentada, e
o aporte de calor reduzido,
quando comparado coma sol-
dagema arco. Coma reduo
de aporte de calor reduziu-se
tambma distoro do painel
e, conseqentemente, o preo
e a dificuldade de soldagem.
H uma exigncia de que a dis-
toro dos painis seja mnima
nos cascos de navios de passa-
geiros por razes estticas.
Em maro de 1997, a
Lloyds Register lanou as Dire-
trizes para aprovao de solda-
gemCO
2
-laser, que permitia o
uso de soldagema laser para
juntas de topo comume juntas
T na construo naval. As dire-
trizes estabelecemos parme-
tros principais da norma, tais
como procedimentos de solda-
gem, caractersticas do material
base, consumveis de solda-
gem, testes e controle de qua-
lidade. Desde ento, a constru-
o naval tem visto outros
avanos na soldagemhbrida a
laser. A aprovao geral da tc-
nica ainda no foi dada mas al-
guns estaleiros foramautoriza-
dos a usar esta tcnica emapli-
caes especficas.
Novas tcnicas de solda-
gemcertamente continuaro a
ser desenvolvidas. Porm, o
conceito de norma permane-
cer, e o papel das Socieda-
des Classificadoras, que re-
gulamentar o equilbrio entre a
confiabilidade funcional e os
avanos na tecnologia de sol-
dagem, no mudar.
Sobre o Autor:
Olle Thomsson formou-se na
Universidade de Tecnologia
de Chalmers, em1964, e ad-
quiriu a Teknologie Licenciat,
em1967. Comeou a traba-
lhar na matriz da Lloyds Re-
gister em1970, aps alguns
anos no escritrio de dese-
nho emGtaverken Arendal.
Em1977, ele se tornou o
chefe do escritrio de aprova-
o da Lloyds Plan, emCope-
nhagen. Em1985, retornou
Sucia como Gerente Na-
cional da LR Sucia. Desde
1999, membro da Acade-
mia Sueca de Engenharia.
Figura 2: Exemplo de posicionamento
para teste destrutivo de uma solda de
topo (Fonte: Lloyds Register de
navegao, Diviso da Marinha)
Figura 3: Etiqueta de identificao de umproduto ESAB mostrando
detalhes de aprovao da Sociedade Classificadora
42
D
r. Sejima analisa a
histria da soldagem
atravs de uma sele-
o de imagens tiradas de
sua coleo de selos.
Introduo
O mundo da coleo de
selos, onde um pedao de
papel de menos de 3 cent-
metros quadrados pode cus-
tar at 100 milhes de Yen,
tem uma longa histria.
um hobby de grande inte-
resse popular e gosto apu-
rado, e dizem que o hobby
dos reis.
Desde que os selos pos-
tais comearama ser usados,
em1840, milhares de ima-
gens diferentes tmsido lan-
adas por todo o mundo; po-
rm, aquelas relacionadas
comsoldagemso muito ra-
ras, nemmesmo chegando a
250 tipos diferentes.
Apesar de poucos, nume-
ricamente falando, eles foram
lanados em84 pases, o que
indica que a soldagemconti-
nua a ser uma tecnologia in-
dispensvel para a indstria.
Criao
O paraso desceu at ns
dentro de quatro paredes, pa-
redes estas que tmseus la-
dos mais baixos soldados aos
quatro cantos da terra alm
do mar, uma a uma. Esta
uma frase que fala da viso
de umpadre egpcio sobre a
Criao, citada em um livro
chamado Mankind and the
Universe (A Humanidade e o
Universo), de J.L. Davis. Esta
suposio, feita h 2.600
anos atrs, agora reconhe-
cida como incorreta; entre-
tanto, o termo soldagem
usado para a importante liga-
o entre o cu e a terra. Pa-
rece ter sido a primeira vez
na histria que o homem
usou o conceito de soldagem,
e interessante notar que ela
est conectada coma criao
do cu e da terra. Por isso o
selo postal Criaes, por Mi-
chelangelo, est includa aqui
(Figura 1).
Centenrio da
soldagem
A juno de metais pelo
forjamento, ou soldagempor
forjamento, tem3.000 anos
de histria, enquanto a bra-
sagemfoi realizada na Antiga
Roma. Porm, a origemde
todas as tecnologias moder-
nas (Figura 2) se deu coma
inveno da soldagem por
eletrodo a carbono por N.N.
Benardos (Rssia, 1881).
Logo depois, a soldagempor
resistncia foi inventada por
Elihu Thomson (EUA, 1885),
seguido da soldagem por
arco voltico por N.G. Slavia-
nov (Rssia, 1890). Essas
invenes foram o preldio
da poca da solda altamente
desenvolvida de hoje.
Benardos pode at
mesmo ser considerado o pai
da indstria moderna de sol-
dagem. Umselo comemora-
tivo foi lanado em1981 em
homenagem aos 100 anos
de sua inveno (Figura 3),
mostrando o retrato de Be-
nardos junto comumporta
eletrodo, e umsmbolo de sol-
dagem por eletrodo a car-
bono. Porm, o porta eletrodo
que ele de fato usava foi des-
crito emmuitos artigos e, cer-
tamente, no tinha umanel
Avanos na
Tecnologia de Soldagem
Por: Dr. Itsuhiko Sejima, In Tech Information s.c. Ltd., Tquio, Japo.
Figura 1: Criaes, por Michelangelo
43
com pinos. A origem deste
desenho desconhecida.
O primeiro selo
de soldagem
do mundo
O uso de selos teve incio
em1840, mas somente 100
anos depois o primeiro selo
sobre a soldagemfoi lanado.
Selos que ilustravam forja-
mento e ferreiros j tinham
aparecido antes, mas umselo
comumsoldador a arco, lan-
ado na frica do Sul, parece
ter sido o primeiro a simbolizar
a soldagemmoderna (Figura
4). Ele fez parte de uma srie
de selos comemorativos lana-
dos para saudar os esforos de
guerra, entre 1941 e 1943,
que traziamas seguintes ilus-
traes: infantaria, enfermeira e
ambulncia, aviador, marinheiro,
servio feminino, artilharia, sol-
dador, corpo de tanque e corpo
de sinalizao. O fato de ter
uma cena de soldagemno selo
enfatiza sua importncia. O
selo foi lanado emafrikaan e
ingls.
Soldagem a
arco e seus
aplicativos
Desde que a soldagema
arco tornou-se um processo
comum, as ilustraes de sol-
dagem tm sido freqente-
mente usadas. Vrios aplicati-
vos de soldagema arco ma-
nual so mostrados nas figu-
ras 5 16.
Robs de
soldagem
Os robs de soldagemse
tornaram inicialmente popula-
res para soldagempor pontos
na indstria automotiva, mas
agora so aplicados emtodos
os campos da indstria. Robs
industriais esto presentes em
muitos selos postais. Uma cole-
o relacionada soldagemro-
btica mostrada nas figuras
17 a 19. O selo alemo (DDR,
Fig. 17) foi umde umpar em
comemorao aos 30 anos de
fundao da Messe der Meister
Figura 4: frica do Sul
(1941-43)
Figura 5: Japo (1949)
Figura 6: Guin (1973)
Figura 7: Rssia (1981)
Figura 9: Romnia (1973) Figura 8: Noruega (1985)
Figura 10: Cuba (1980) Figura 11: Noruega (1993)
Figura 13: Botsuana (1990)
Figura 12: Sria (1979)
Figura 14: Romnia (1982)
Figura 15: Polnia (1956)
Figura 16: Vietn (1983) Figura 3: Rssia (1949)
Figura 2: Crescimento do processo
de soldagemdesde seu princpio
(C. Jackson, Welding Journal, Vol.
42, 1963, P. 216)
44
von Morgen (MMM). O rob
de soldagem aparece como
uma eptome do desenvolvi-
mento da engenharia.
A Sucia lanou uma srie
de selos mostrando produtos
inventados naquele pas. A fi-
gura 18 mostra umrob de
soldagem, que visto como
umavano tipicamente sueco.
O selo malasiano (fig. 19) faz
parte de uma homenagem
aos 25 anos da Organizao
da Produtividade Asitica e
Ano da Produtividade. Este
selo ilustra a soldagemrob-
tica emuma linha de produ-
o automotiva.
Processos de alta
densidade de
energia
Soldagemno espao
Com a queda da Unio
Sovitica, o relacionamento
entre os EUA e a Rssia se
fortaleceu a tal ponto que
ambas as naes trabalham
juntas emprogramas espaci-
ais. Em1984, a USSR lanou
umselo mostrando a solda-
gem no espao (fig. 20).
Este selo foi lanado emco-
memorao aos 25 anos do
Paton Institute of Electric
Welding. A foto de seu funda-
dor, Prof. E.O. Paton, aparece
no canto esquerdo superior. A
ilustrao mostra umsolda-
dor em uma sala espacial
comumrevlver, que parece
com uma pina de soldar
comfeixe eletrnico porttil.
A figura 21 uma gravura
imaginria da soldagem em
vo livre no espao pelos cos-
monautas russos, lanado em
Cuba em1985, quando as re-
laes com a USSR ainda
eramestreitas.
Soldagemcomfeixe a laser
Vrios selos foram lana-
dos para ilustrar aplicaes a
laser tais como corte, juntas e
tratamento de superfcie, mas,
infelizmente, nenhumcomsol-
dagema laser apareceu. Dr.
Charles Towne (fig. 22) e Dr.
Arthur Shalow (fig. 23) so os
inventores da tecnologia a la-
ser, pela qual receberamum
Prmio Nobel.
Agradecimento
Gostaria de oferecer um
agradecimento especial para
Mr. Bertil Pekkari por sua coo-
perao e amizade ao longo de
todos estes anos de soldagem
e por ter me dado esta oportu-
nidade de contribuir, comeste
artigo, para os comemorativos
de centenrio da ESAB.
[1] F. Eder. The AWS Wel-
ding Journal, Junho de 1932,
pgina 1.
Figura 18: Sucia (1984)
Figura 20: Rssia (1984)
Figura 22: Gana (1999)
Figura 17: Alemanha (DDR)
(1987)
Figura 23: Malagsia (1990)
Figura 21: Cuba (1985)
Figura 19: Malsia (1986)
Sobre o Autor:
Dr. Itsuhico Sejima com-
pletou seu Mestrado em
Soldagempela Universidade
de Osaka em1950. A maior
parte de sua carreira foi na
Hitachi, onde teve vrias po-
sies de gerncia emen-
genharia e soldagem. Em
1970, completou seu Dou-
torado pela Universidade de
Nagoya. Tornou-se Diretor
Executivo da JEMA em
1982 e, em1990, tornou-
se Diretor Executivo da In
Tech Information s.c. Ltd.
Figura 24: Taiwan (1988)
45
A
grande e crescente
famlia de aos inoxi-
dveis pode oferecer
uma combinao nica de
resistncia corroso e
propriedades como alta re-
sistncia, tenacidade a
baixas temperaturas, resis-
tncia a trincas e maleabili-
dade. Apesar de menor em
quantidade comparado com
os aos comuns, eles repre-
sentamumgrupo de aos
cada vez maior e economi-
camente importante, onde
novos aplicativos so des-
cobertos a cada dia. Este
artigo resume suscinta-
mente a histria do desen-
volvimento do ao inoxid-
vel e analisa alguns aspec-
tos de soldabilidade. Alguns
exemplos da longa histria
da ESAB na soldagem de
aos inoxidveis so
mostrados e algumas ten-
dncias futuras analisadas.
Introduo
O ferro um dos metais
mais importantes e comuns
na crosta terrestre. Ele
forma a base dos grupos
mais usados de materiais
metlicos, ferros e aos. O
sucesso destes metais
deve-se ao fato de eles po-
derem ser produzidos de
forma barata em grandes
quantidades e oferecerem
uma extensiva gama de
propriedades mecnicas
desde nveis de resistncia
moderados com excelente
ductibilidade e tenacidade
at altssima resistncia
com ductibilidade ade-
quada.
Infelizmente, os aos
comuns e de baixa liga so
susceptveis corroso e
requerem revestimentos de
proteo para reduzir a
taxa de degradao. Em
muitas situaes a prote-
o galvnica ou a pintura
de uma superfcie impra-
ticvel. Nos Estados Uni-
dos, no ano de 2000, foi
estimado que a corroso
custava indstria e s
agncias do governo $276
bilhes por ano [1]. Os be-
nefcios dos aos inoxid-
veis de liga de cromo resis-
tentes corroso podem,
assim, ser facilmente reco-
nhecidos.
A grande maioria do ao
utilizado no mundo ao
carbono e ao de liga, com
os aos inoxidveis mais
caros representando um
pequeno mas importante
nicho. De todos os aos
produzidos, aproximada-
mente 2% so aos inoxi-
dveis. Entretanto, como
ilustrado na Figura 1, tem
havido um crescimento
constante anual de aproxi-
madamente 5-8% destes
aos [2]. Com a crescente
conscincia das questes
ambientais, da necessidade
de materiais facilmente re-
ciclveis e dos custos de
ciclo de vida, de se espe-
rar um crescimento cons-
tante no uso dos aos ino-
xidveis.
Inoxidabilidade
Inoxidvel foi um termo
criado, no princpio do de-
senvolvimento destes aos,
para produtos de talheres.
Foi adotado como um
nome genrico e, agora,
cobre uma grande varie-
dade de tipos de aos e
graduaes para aplica-
es resistentes corroso
ou oxidao. O teor mnimo
de cromo nos aos inoxid-
veis comuns 10.5% [3].
Outros elementos de liga,
principalmente o nquel, o
molibdnio e o nitrognio
so adicionados para modi-
ficar sua estrutura e melho-
rar suas propriedades, tais
como a resistncia defor-
mao, robustez e tenaci-
dade criognica.
Os aos inoxidveis re-
sistem corroso devido
presena de uma fina ca-
mada de xido passivo
rico em cromo, formada na-
turalmente na superfcie.
Apesar de ser extrema-
mente fina 1-5 nanme-
tros (ex. 1-5 x 10
-9
m) e in-
visvel, este filme protetor
adere firmemente e qui-
A os Inoxidveis
Passado,Presente e Futuro
25
20
15
10
5
0
1970 1980 1990 2000
Por: Leif Karlsson ESAB AB, Gothenburg
MTon
Figura 1: Produo mundial de aos inoxidveis.
(http://www.jernkontoret.se)
46
micamente estvel sob
condies que oferecem
oxignio suficiente para a
superfcie. Alm disto, este
filme de xido protetor
auto-regenerador quando
oxignio suficiente est dis-
ponvel. Portanto, mesmo
quando o ao arranhado
ou cortado, o oxignio do
ambiente imediatamente
combina com o cromo para
regenerar a camada prote-
tora [4-5]. Como um
exemplo, ao longo de al-
guns anos, uma faca de
ao inoxidvel pode literal-
mente ser desgastada pelo
uso dirio e pelo fato de
ser amolada inmeras ve-
zes porm, ela continua
inoxidvel.
Entretanto, os aos ino-
xidveis no podem ser
considerados indestrut-
veis. O estado passivo
pode ser quebrado sob cer-
tas condies e, como re-
sultado, gerar a corroso.
por isto que muito impor-
tante selecionar cuidadosa-
mente a graduao apro-
priada para uma aplicao
especfica. Os efeitos da
soldagem e manuseio em
relao resistncia cor-
roso tambm tm que ser
considerados.
Histria
A histria dos aos ino-
xidveis to antiga quan-
to a histria do eletrodo
revestido, inventado pelo
fundador da ESAB durante
a primeira dcada do l-
timo sculo.
O ao inoxidvel foi des-
coberto independente-
mente em torno de 1913,
por pesquisadores na Ingla-
terra e Alemanha. O pri-
meiro ao inoxidvel de ver-
dade foi fundido no dia 13
de agosto de 1913, em
Sheffield, uma iniciativa de
Harry Brearley. O primeiro
ao inoxidvel foi martens-
tico, com 0.24% de car-
bono e 12.8% de cromo.
Um ano depois da desco-
berta de Brearley, Strauss &
Maurer, na Alemanha, de-
senvolveram as primeiras
composies austenticas,
enquanto faziam experi-
mentaes com adies de
nquel. Quase simultanea-
mente, Dansitzen, que j
havia estudado ligas simila-
res s que Brearley estava
investigando, porm com
menor teor de carbono,
descobriu nos Estados Uni-
dos os aos inoxidveis fer-
rticos. Essas invenes,
que ocorreram pouco antes
da Primeira Guerra Mundial,
levaram ao desenvolvi-
mento dos grupos de ao
inoxidvel martenstico, fer-
rtico e austentico.
Os primeiros aos inoxi-
dveis duplex foram produ-
zidos na Sucia, em torno
de 1930, para aplicaes
na indstria de papel. Po-
rm, a produo comercial
de graduaes de inoxid-
vel de endurecimento por
precipitao somente co-
meou aps a Segunda
Guerra Mundial. Novas gra-
duaes com uma propor-
o melhor de peso x resis-
tncia foram ento neces-
srias para jatos, que levou
ao desenvolvimento das
graduaes de endureci-
mento por precipitao tais
como 17:4 PH [6-7].
A metalurgia bsica dos
sistemas de ferro/cromo e
ferro/cromo/nquel foi com-
preendida por volta de
1940 e, j na dcada de
50, os aos inoxidveis tor-
naram-se padronizados
com especificaes que
pouco mudaram desde en-
to. medida que estas
graduaes foram aceitas,
o foco mudou para a busca
de mtodos de produo
de massa mais baratos e a
popularizao do uso do
ao inoxidvel. O prximo
passo no seu desenvolvi-
mento tornou-se possvel
com o avano do processo
de descarbonizao por ar-
gnio-oxignio (AOD) no
final da dcada de 60. Essa
tcnica possibilitou produ-
zir aos muito mais limpos,
com um baixssimo nvel de
carbono e teor de nitrog-
nio bem controlado. A in-
troduo do lingotamento
contnuo na produo de
ao inoxidvel, na dcada
de 70, contribuiu para bai-
xar os custos de produo
e aumentar a qualidade.
A partir da dcada de
70, a adio de nitrognio
e diminuio do teor de
carbono possibilitaram de-
senvolver os aos inoxid-
veis duplex em materiais
adequados para soldagem.
Pudemos ver o surgimento
dos super aos inoxid-
veis nas ltimas duas dca-
das. As graduaes super-
ferrticas, com baixssimos
nveis intersticiais e alto
teor de cromo e molibd-
nio, tm uma resistncia
corroso superior, compa-
rado com as graduaes
ferrticas padro. Entre-
tanto, apesar desses aos
terem encontrado algumas
aplicaes, seu sucesso
tem sido pequeno.
Os aos superausten-
ticos altamente ligados e os
aos inoxidveis superdu-
plex, com excelente resis-
tncia corroso e melhor
fabricabilidade e soldabili-
dade do que os aos ferrti-
cos, encontrarammaior uti-
lizao e so hoje impor-
tantes ligas. O ao super-
martenstico a contribui-
o mais recente famlia
de aos inoxidveis [8].
Esses aos so extrema-
mente baixos em carbono
(normalmente <0.010%)
e oferecem uma combina-
o de alta resistncia,
adequada resistncia cor-
roso e soldabilidade, a um
preo competitivo. Apesar
do seu uso, como comum
na introduo de novas
graduaes de ao inoxid-
vel, ter enfrentado dificul-
dades devido a alguns pro-
blemas de corroso inespe-
rados, esse material mu-
ito interessante e espera-
se que encontre um uso
crescente no futuro.
Soldagem
O desenvolvimento de
47
novos aos inevitavel-
mente traz novos proble-
mas na produo e juno.
Isto especialmente ver-
dade para soldagem onde
as propriedades desejadas
de material, cuidadosa-
mente produzidas pelo
fundidor, podem ser radi-
calmente mudadas atravs
de um processo que lo-
calmente funde e relingota
parte da pea. H certa-
mente uma demanda con-
tnua por uma maior pro-
dutividade na soldagem,
mantendo as propriedades
do material base.
A histria da soldagem
do ao inoxidvel em escala
industrial foi, at a dcada de
50, mais ou menos a mesma
da soldagem a arco manual
(MMA). Os eletrodos reves-
tidos de ao inoxidvel foram
uma incluso antiga na
gama de consumveis da
ESAB. A primeira edio da
Svetsaren, em 1936 [9],
registrou um aplicativo usan-
do ESAB OK R3 (18%Cr,
10.5%Ni e 1.5 %M0).
Muitos dos tipos de con-
sumvel inoxidvel martens-
tico, ferrtico, austentico e
ferrtico-austentico hoje uti-
lizados foram desenvolvidos
h mais de cinco dcadas.
Um problema comum com
aos e metais de solda na-
quela poca era o alto teor
de carbono, que introduzia
o risco de corroso intergra-
nular devido precipitao
de carburetos de cromo nos
limites de gro. [10]
(Fig.2). Com a introduo
das graduaes com menor
teor de carbono, este pro-
blema muito raro hoje em
dia. O risco de formar fases
intermetlicas nos metais
de solda foi tambm muito
pesquisado logo no princ-
pio [11,12]. Porm, com o
surgimento de graduaes
de ligas mais altas, isso
algo que ainda tem que ser
considerado ao se projetar
consumveis e selecionar
parmetros de soldagem.
A soldagem a arco ma-
nual foi o processo de sol-
dagem dominante na d-
cada de 80 e ainda signi-
ficativo para soldagem de
aos inoxidveis [13]. Os
arames slidos para solda-
gem semi-automtica fo-
ram introduzidos na gama
de consumveis da ESAB na
dcada de 50, e as fitas,
arames e fluxos de arco
submerso estavam dispon-
veis j na dcada de 60
(Fig. 3). Os arames tubula-
res tornaram-se, nas lti-
mas dcadas, um grupo im-
portante de consumveis,
oferecendo vantagens na
produtividade e na formula-
o da liga, mais fcil do
que nos arames slidos.
Mecanizao
Apesar de muitas tcni-
cas novas de soldagem em
estado slido e por fuso
terem sido introduzidas e
estarem sendo utilizadas
em aplicaes especficas,
nenhuma ainda foi capaz
de substituir a soldagem
convencional por fuso em
grande escala. Entretanto,
a mecanizao e os robs
mudaram a abordagem da
soldagem com maior pro-
dutividade e qualidade. Um
exemplo a soldagem de
turbinas Francis para proje-
tos hidreltricos. Um rotor
de turbina de 67 toneladas
produzida em 1957, em
ao de 13% Cr, foi mon-
tada usando consumveis
OK R6 da ESAB (17.5%Cr,
11.5%Ni, 2.5Mo). A super-
fcie da junta foi amanteiga-
da usando um pr-aqueci-
mento de 250C, imediata-
mente seguido de um trata-
mento trmico ps-solda de
680C. O rotor foi ento
montado (Fig.4), depois da
preparao da superfcie
das juntas, e a soldagem
final foi realizada tempera-
tura ambiente, com 4-5 sol-
dadores trabalhando simul-
taneamente, em lados
opostos, para minimizar o
risco de deformao. Um
tratamento trmico ps-sol-
dagem a 680C para alvio
de tenses assegurou tima
resistncia corroso.
Um projeto mais re-
cente, ilustrando a tendn-
cia em direo mecaniza-
o, a soldagem dos ro-
tores de turbina Francis
para o maior projeto hidre-
ltrico do mundo - a re-
presa Three Gorges na
Figura 2: Corroso intergranular na zona afetada termicamente de umao de
18% Cr e 8% Ni com0.10% C como testado em1944 [10].
Figura 3: Dois exemplos de soldas de arco submerso emao inoxidvel auste-
ntico 18% Cr e 8% Ni de 8 e 25 mm, de umestudo da dcada de 60 [14].
48
China [16]. Ao todo, 26
turbinas Francis, de 10m
de dimetro e com um
peso de 450 toneladas, se-
ro instaladas. Os rotores
so forjados em ao inoxi-
dvel martenstico 410
NiMo (13% Cr, 4%Ni,
0.5% Mo).
A soldagem a arco sub-
merso (SAW) com dois
arames (arco-duplo) foi
considerada o melhor m-
todo de juno das hlices
coroa e borda do rotor. A
seleo foi baseada tanto
no critrio produtividade
quanto na qualidade do
metal de solda, e incluiu o
desenvolvimento do OK
Flux 10.63 a ser usado
em combinao com o
arame de enchimento OK
Autrod 16.79 correspon-
dente. A espessura da h-
lice varia ao longo dos 4
metros de comprimento de
junta, mas basicamente
entre 70 e 220mm. Com
uma corrente de soldagem
tpica de 700-800A e uma
velocidade de soldagem
de 70 cm/min, em torno
de 200-300 cordes de
solda tiveram que ser de-
positados com aportes de
calor de mais ou menos 2
KJ/mm para cada junta.
Uma performance e
confiabilidade consistentes
foram, portanto, to im-
portantes quanto as taxas
de deposio durante a
soldagem. O cabeote de
soldagem teve que seguir
precisamente as juntas de
4 metros de comprimento
com geometria tridimensi-
onal complicada. Manipu-
ladores de soldagem de
alta preciso controlados
numericamente foram, en-
to, necessrios para ob-
ter todos os benefcios de
um processo de soldagem
totalmente mecanizado e
atingir a produtividade ne-
cessria (Fig. 5).
Processos de
soldagem do
futuro
Apesar de tcnicas
como soldagem a laser e
por feixes de eltrons es-
tarem disponveis e serem
utilizadas h algum
tempo, elas nunca con-
seguiram desafiar os pro-
cessos de soldagem por
fuso convencionais em
larga escala. Fatores eco-
nmicos, assim como re-
quisitos de montagem da
junta, entre outros, tm li-
mitado seu uso. A introdu-
o da soldagem por fric-
o teve um rpido im-
pacto na soldagem de li-
gas de alumnio. Tentati-
vas bem sucedidas de sol-
dagem de aos inoxid-
veis foram registradas
[17], mas a vida da ferra-
menta e a velocidade de
soldagem so ainda gran-
des obstculos para um
uso mais difundido.
No momento, a solda-
gem hbrida a laser [18],
recentemente introduzida,
parece ser a tcnica mais
provvel de ser usada em
grande escala. A tcnica
hbrida rene as melhores
caractersticas da solda-
gem a laser, tais como boa
penetrao, com a habili-
dade de soldar razes afas-
tadas da soldagem MIG.
Estas caractersticas, quan-
do reunidas, produzem sol-
das de alta qualidade com
alta produtividade, en-
quanto mantm a opo
de adicionar um arame
consumvel, possibilitando
compensar a falta de mate-
rial e, quando necessrio,
modificar a composio do
metal de solda. A figura 6
mostra um exemplo de sol-
dagem de ao inoxidvel
Figura 4: Montagemde um
rotor de turbina Francis de 67
toneladas em1957. Soldagem
ao arco manual comeletrodo
ESAB OK R6 sendo usado para
amanteigamento das faces da
junta e montagemfinal [15].
49
duplex de 11 mm com
uma combinao de um
passe hbrido-laser e um
segundo passe de MIG.
Excelentes propriedades
mecnicas foram atingidas,
mantendo um equilbrio de
fase apropriado no metal
de solda e na zona afetada
termicamente.
Desenvolvimento
de consumveis
de soldagem
Apesar de os fabrican-
tes de consumveis segui-
rem o caminho dos produ-
tores de ao ao formular
novas ligas, h importantes
melhorias no projeto de
consumveis, tanto em ter-
mos de soldabilidade quan-
to no controle de elemen-
tos residuais. A soldabili-
dade sempre foi, e sempre
ser, um aspecto impor-
tante no desenvolvimento
dos aos inoxidveis. A
gama de aplicaes em po-
tencial para uma nova gra-
duao de ao definitiva-
mente menor se a solda-
gem for um problema, ou
se consumveis de solda-
gem apropriados no esti-
verem disponveis.
A ESAB sempre acompa-
nhou de perto o desenvolvi-
mento do ao. Os consum-
veis para aos inoxidveis
duplex fazem parte da gama
de produtos da ESAB h mu-
itas dcadas, e um esforo
considervel foi feito visando
melhorar os consumveis
com o avano do uso do ao
duplex na dcada de 1970 e
1980 [19]. Um exemplo re-
cente do empenho em estar
na linha de frente no desen-
volvimento de consumveis
para aos inoxidveis a in-
troduo de arames tubula-
res sem escria (Fig. 7), de
composio correspondente
aos aos supermartensticos
(OK Tubrod 15.53 & 15.55)
[22,21].
Uma tendncia na produ-
o de aos inoxidveis du-
plex e austenticos (a super-
tendncia), por mais de 20
anos, temsido a introduo
de graduaes com teores
mais elevados de liga para
atender demanda por
maior resistncia corroso
emaplicaes especiais.
Geralmente os teores de
Cr e Mo so elevados para
melhorar a resistncia cor-
roso embora, recente-
mente, o N e at certo
ponto o W, terem se tor-
nado importantes elemen-
tos de liga. Do ponto de
vista de consumveis, isso
ressalta dois antigos pro-
blemas: porosidade/perda
de nitrognio e precipitao
de fases intermetlicas. Um
desafio para o futuro en-
contrar combinaes con-
fiveis de consumveis e
processos de soldagem
para ligas, altamente ligadas
com nitrognio, que produ-
zam soldas sem porosidade
e com resistncia corro-
so e propriedades mecni-
cas correspondentes.
O efeito adverso da se-
gregao sobre a resistncia
corroso durante a solidifi-
cao dos metais de solda
de ao inoxidvel bem
conhecido, sendo a utiliza-
o de altos teores de ele-
mentos de liga, uma prtica
bem conhecida para contra-
por este fenmeno. Entre-
tanto, medida que o teor
de liga aumenta, a precipita-
o de fases prejudiciais
torna-se inevitvel, e so em-
pregados consumveis mais
estveis estruturalmente
base de nquel. Atualmente,
difcil igualar a resistncia
corroso das graduaes
austenticas mais altamente
ligadas, mesmo comconsu-
mveis base de nquel.
Um avano interessante
no desenvolvimento de
novas ligas o uso de fer-
Figura 5: Soldagema arco submerso mecanizada dos rotores de
turbinas Francis para o projeto hidreltrico chins Three Gorges
(Trs Gargantas)[16].
Figura 6: Soldagemhbrida a laser de ao inoxidvel duplex 22%
Cr de 11mm. Umprimeiro passe hbrido a laser foi combinado com
umsegundo passe MIG para otimizar as propriedades da solda e
perfil do cordo. Usou-se a adio de umarame de enchimento
padro de 22%Cr, 9%Ni, 3%Mo (OK Autrod 16.68 1.0 mm)
para assegurar suficiente formao de metal de solda austentica.
50
ramentas modernas de
modelagem para descobrir
novas maneiras de lidar
com o que parece ser o
problema fundamental. Por
exemplo, clculos e experi-
mentos termodinmicos
mostram que um teor
maior de liga pode ser to-
lerado no metal de solda
base de nquel se uma
combinao de W e Mo for
usada, ao invs dos dois
elementos separadamente
[22]. A explicao est ilus-
trada na figura 8 mostrando
que enquanto o Mo enri-
quecido nas regies inter-
dndricas, ocorre um empo-
brecimento correspondente
do W, resultando em uma
distribuio mais uniforme
de elementos de liga, me-
lhor resistncia corroso
localizada e menos risco
de precipitao.
O futuro
inoxidvel
O futuro dos aos inoxi-
dveis certamente parece
brilhante, iluminado e sem
manchas. Com a necessi-
dade de reduo de custos
de manuteno a longo
prazo, o aumento da cons-
cincia ambiental e a preo-
cupao com os custos de
ciclo de vida, o mercado
para o ao inoxidvel est
cada vez melhor. Contudo, o
custo, comparado com ma-
teriais alternativos, certa-
mente continuar a ser um
fator importante na busca
de novos mercados em re-
gies em expanso.
difcil identificar o pro-
duto principal no desenvolvi-
mento do ao inoxidvel,
visto que o grupo muito
diversificado e as aplicaes
vo desde talheres at com-
ponentes importantes no
processo industrial. Espera-
se que as graduaes pa-
dro de hoje continuem pra-
ticamente as mesmas, mas
com produes a custos
menores. A introduo e o
crescente uso das gradua-
es mais baratas e mais fi-
nas, tais como graduaes
ferrticas-martensticas 11-
13Cr e duplex fina, contribu-
iro para baixar o preo e
tambm para descobrir no-
vas aplicaes onde o ao
comum usado. H tambm
um contnuo desenvolvimen-
to em graduaes especiali-
zadas, altamente ligadas,
para ambientes muito corro-
sivos e altas temperaturas.
O nitrognio est ganhando
em popularidade, sendo tal-
vez o menos caro de todos
os elementos de liga e, pro-
vavelmente, ser introduzido
em uma escala maior, em
graduaes padro, numa
tentativa de melhorar as
propriedades e diminuir os
custos de liga.
Emresumo, espera-se que
o uso de aos inoxidveis
continue a crescer significati-
vamente. As graduaes exis-
tentes continuaro sendo a
base da indstria, e as ver-
ses atualizadas e as novas
ligas tambm sero encon-
tradas. Os processos de sol-
dagem, existentes e novos, es-
to emconstante desenvolvi-
mento, e a expectativa de
que especialmente a solda-
gemhbrida-laser ganhe popu-
laridade numfuturo prximo.
Contudo, provvel que
os aos inoxidveis continu-
em a ser soldados, em
grande parte, usando pro-
cessos a arco j conhecidos.
Figura 7: Micro-estrutura tpica de ummetal depositado de todas as
soldas como arame tubular super martenstico OK Tubrod 15.55
(< 0.1 % C, 12% Cr, 6.5 % Ni, 2.5% Mo).
Figura 8: Perfis de concentrao para We Mo nos cristais emum
metal de solda base de nquel. O Mo enriquecido nas regies
interdendrticas enquanto o W diminudo, resultando emuma dis-
tribuio mais uniforme de elementos de liga e, assim, na melhor
resistncia corroso (o espaamento dendrtico de aproximada-
mente 10m)
Concentrao
Interdntricas Interdntricas Dntricas
51
muito bomque a resistncia corroso possa ser alcana-
da emumsistema base de ferro simplesmente adicionan-
do cromo, visto que atravs do ajuste adequado de outros
elementos de liga, tais como o nquel e o carbono, uma
grande gama de micro-estruturas pode ser desenvolvida.
Portanto, os aos inoxidveis podemoferecer uma gama fan-
tstica de propriedades mecnicas e resistncia corroso, e
so produzidos emmuitas composies. Por exemplo, h
mais de 150 graduaes de ao inoxidvel soldvel na lti-
ma edio do EN 10088-1(3).
As cinco maiores famlias
de aos inoxidveis so:
O ao inoxidvel ferrtico tempropriedades similares ao ao
comum, mas comuma resistncia corroso melhor, devido
adio de normalmente 11-17% de cromo.
As composies martensticas podemser endurecidas por
tmpera e revenimento como os aos carbono comuns. Eles
tmuma resistncia corroso moderada e contm, nor-
malmente, 11-13% de cromo comumteor de carbono mais
alto do que as composies ferrticas.
Os aos inoxidveis endurecidos por precipitao podem
ser enrijecidos atravs de tratamento trmico. Tanto estru-
turas austenticas como martensticas podemser produzidas.
Os aos inoxidveis duplex (austenticos-ferrticos) tm
uma estrutura misturada de austenita e ferrita, da o termo
duplex. As graduaes modernas so ligas comuma combi-
nao de nquel e nitrognio para produzir uma configurao
da estrutura parcialmente austentica e melhorar a resistncia
corroso. Estes aos oferecemuma combinao atraente
de tenacidade e resistncia corroso.
Os aos inoxidveis austenticos tmumteor de nquel de
no mnimo 7%, o que faz o ao ser austentico, e oferece
ductibilidade, uma grande escala de temperatura de servio,
propriedades no-magnticas e boa soldabilidade. Este o
grupo de aos inoxidveis mais amplamente usado e indica-
do para inmeras aplicaes.
As graduaes super-austenticas ou super-duplex aumen-
tarama resistncia corroso localizada e intersticial com-
parado comos tipos duplex e autensticos comuns, devido ao
aumento de cromo, molibdnio e nitrognio.
Famlias de
Aos Inoxidveis
Referncia Bibliogrfica
Sobre o Autor:
Dr. Leif Karisson juntou-se ao Departamento de
Pesquisa e Desenvolvimento da ESAB em1986, aps
fazer umPh.D. emmateriais na Chalmers University of
Tecnology. Atualmente ocupa o cargo de Gerente de
Projetos de Pesquisa na ESAB AB na Sucia, dando nfase
a projetos que lidamcomligas resistentes corroso e
aos de alta resistncia.
52
D
esde a inveno do ele-
trodo revestido h 100
anos, vrios outros pro-
cessos de soldagemforamin-
ventados, por exemplo, solda-
gema arco submerso, solda-
gemTIG, soldagemMIG/MAG,
corte plasma e soldagem a
arco comarame tubular.
O que o futuro nos re-
serva? Os processos de junta
mecnica ou adesivos estrutu-
rais sero uma ameaa para
os processos tradicionais?
Padro de
consumo para
metais e metal de
solda
A soldagemhoje est inti-
mamente ligada ao consumo
de metais. O ao domina e con-
tinuar dominando por muito
tempo. O consumo global cres-
ceu 1.4% ao ano durante os l-
timos dez anos (Fig. 1)[1].
Com o alto crescimento de
consumo na China durante os
ltimos cinco anos (26% em
2003), espera-se que o con-
sumo global do ao bruto ex-
ceda umbilho de toneladas.
A China , comcerteza, a
maior consumidora de ao,
com27% da produo mun-
dial. Commais de umbilho de
habitantes e consumo cada
vez maior de produtos tais
como carros, o aumento de
consumo de ao continuar,
como se pode ver na Figura 2.
O consumo de ao na China
tambminfluenciado por uma
indstria naval crescente. O go-
verno chins est comprometido
emse tornar o lder mundial na
construo naval, ultrapassando
o lder atual, Coria do Sul. A
obra do maior estaleiro naval do
mundo j comeou e est sendo
construdo ao longo de 8Kmde
costa na Ilha de Changxiang, em
Shangai. Est programado para
operar totalmente em2005 e
ajudar a China State Shipbuil-
ding Corp a se tornar o maior
construtor naval do mundo. Este
estaleiro ter uma capacidade
anual de 8 MTPB para constru-
o de super petroleiros, navios
para transporte de gs e navios
de cruzeiro.
O consumo de ao inoxid-
vel no mundo temumcresci-
mento constante de 5.5%/ano
(Fig. 3). Caiu abaixo de 20 mi-
lhes de toneladas, trs anos
atrs, mas excedeu este nvel
em2003, alcanando 21.5 mi-
lhes de toneladas. A China
contribuiu para essa situao
com seu crescimento de
54.2% em2003. Isso requer o
uso de processos de soldagem
de alta qualidade, como a solda-
gemplasma e TIG. Espera-se
que o mesmo acontea coma
soldagema laser.
A mudana no consumo de
alumnio (Fig. 4) foi muito
mais baixa do que o esperado
(2.8%/ano) para o perodo de
1990-2003. Esta cifra mudar
quando o alumnio for mais co-
mumente usado emcarros e
emoutras partes da indstria
de transporte. O nmero de
veculos comcarroceria de alu-
mnio est crescendo e entre
as empresas que oferecemtais
carros para reduzir o impacto
ambiental e melhorar a segu-
rana do passageiro esto:
Audi, Jaguar, Honda, Toyota,
Ferrari, Mercedes-Benz e GM.
Todas as estruturas podemser
projetadas para absorver a
mesma energia que o ao com
apenas 55% do peso. Os con-
ceitos de design emalumnio
esto constantemente mu-
dando para reduzir o custo de
fabricao das carrocerias fei-
tas comeste material. Uman-
tigo diretor da Audi afirmou
que a carroceria de alumnio
era emtorno de 500 Euros
mais cara que a de ao.
A tecnologia de fabricao
de carrocerias de alumnio ainda
precisa ser melhorada, como
por exemplo a juno mecnica
por climpageme processos de
rebitagem auto-perfurantes. A
soldagem hbrida laser/MIG
outro processo de juno que
resulta emmenor distoro por
calor e uma carroceria mais
forte. Ainda levar muito tempo
at que o alumnio ultrapasse o
uso do ao. Em2003, emtorno
de 26.4 milhes de toneladas
O Futuro da Soldagem e da Juno
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1976 1980 1984 1988 1992 1996 2000 2004
R est of
the w orld
PR C hina
C entral &
East Europe
D eveloping A sia
Latin A m erica
Japan
U SA
W est Europe
Figura 1: Consumo de Ao Mundial 1976 2005
Figura 2: Mudana no consumo de ao em%, 2003 comparado a 2002
Por: Bertil Pekkari, ESAB AB Sucia
53
de alumnio foramproduzidas,
sendo metade usada emprodu-
tos industriais e bens de capital.
A fabricao em ao atingiu
855.0 milhes de toneladas.
Para combater o aumento
no uso do alumnio, a indstria
do ao introduziu aos avana-
dos de alta resistncia (AHSS)
na carroceria e emoutras partes
dos automveis. Esse material
foi desenvolvido emumprojeto,
conhecido como Ulsab, financi-
ado por 33 companhias de ao.
A Porsche Engineering produziu
o projeto conceitual, economi-
zando at 200 Kg no peso.
Todas as mudanas de pa-
dro de consumo de metais in-
fluenciam, obviamente, o tipo e
a quantidade de consumveis
de soldagemdepositados. Alm
disto, a converso dos eletrodos
revestidos para arames slidos
e tubulares continua, como in-
dica a Fig. 5. A soldagemma-
nual a arco est reduzindo em
torno de 5-8% ao ano na Eu-
ropa, enquanto que o consumo
est nivelando nos EUA a 11%
do metal de solda depositado e,
no Japo, a 15%. A parcela de
soldagema arco manual de
17% na Europa.
Havia a expectativa de que
o consumo de arames tubula-
res na Europa chegaria aos n-
veis dos EUA e Japo coma
troca de ambos eletrodos re-
vestidos e arames slidos. Po-
rm, agora est claro que isto
no se materializar. Uma ra-
zo para isto pode ser que a
diferena de preo entre os
arames slidos e tubulares
maior na Europa do que no Ja-
po e nos EUA.
Soldando em
setores diferentes
da indstria
A Figura 6 mostra que o
setor automotivo representa
quase umtero do mercado
de soldagemna Europa Orien-
tal. Esta cifra, aparentemente
alta, influenciada pelos equi-
pamentos de soldagem por
resistncia, a laser e robticos,
j que quase 60% destes pro-
dutos so demandados pelo
setor automotivo. A produo
emmassa de carros demanda
processos de unio muito ro-
bustos e alta relao
custo/benefcio para chapas
de ao e de alumnio. A cons-
truo de equipamentos de
gerao de energia necessita
de processos e materiais de
soldagem que atendam pa-
dres da mais alta qualidade.
Tais aplicativos so encontra-
dos na gerao de energia
proveniente da gua, vento,
gs, nuclear, biomassa e leo.
Na construo naval, a sol-
dagema arco o processo
mais comume vemconstante-
mente sendo aprimorado para
atender a produtividade e os
objetivos de qualidade. A solda-
gemmecanizada ummeio de
atingir isso, almde promover
melhorias no ambiente de tra-
balho para os soldadores e
operadores. Em2004, mais de
90% de todos os navios es-
tavam sendo produzidos na
sia. A China templanos muito
ambiciosos para aumentar sua
capacidade de produo, o que
certamente levar a sia a do-
minar completamente a cons-
truo naval. A necessidade de
eletricidade e energia est au-
A erospao 3.0%
A utom otiva 17.5%
Fornecedores autom otivos 11.2%
C onstruo 20.0%
Indstria de beneficiam ento 8.6%
Indstria naval 8.2%
Indstria geral 31.4%
A o inoxidvel
A lum nio
C obre
Produo
industrial de O EC D
A o carbono
30
25
20
15
10
5
0
20
15
10
5
0
-5
-10
1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002
Taxa de crescim ento totalm undial
C onsum o m undial
Taxa de crescim ento do m undo ociden-
tal
Figura 3: Ao Inoxidvel a indstria de metal que mais cresce.
ndice 1980=100
Figura 4: Consumo de alumnio primrio 1990 2003
Figura 5: Metal de solda depositado 1976 2002
Figura 6: Distribuio do mercado de soldagemda
Europa Ocidental por setor de indstria
54
mentando continuamente no
mundo (Figura 7).
A busca por novas fontes
de gerao de energia vemse
desenvolvendo rapidamente. A
energia elica foi, inicialmente,
considerada mais cara do que
outras fontes de energia, mas,
como se pode ver nas Figuras
8 e 9, isto j no mais ver-
dade. Os custos externos, con-
tudo, no so considerados no
clculo de custos de investi-
mento e de produo. A Comu-
nidade Europia conclui: O
custo de produo de eletrici-
dade a carvo ou a leo dobra-
ria, e do gs aumentaria 30%,
se os custos externos, tais
como danos ao meio ambiente
e sade, fossemconsidera-
dos. No importa quais fontes
so usadas, a soldagemsem-
pre encontra muitos desafios.
bvio que, como crescente
consumo de metais e coma ne-
cessidade cada vez maior de
transporte e energia, sero ne-
cessrias mais unies e solda-
gem. Almdo mais, empresas e
pases tentaro defender a sua
competitividade na fabricao a
todo custo. O que acontecer
coma unio e a soldagemnos
prximos anos? Espera-se que
vrios processos surjam.
Soldagem
MIG/MAG Tandem
Este processo oferece uma
produtividade muito maior (50-
300%) e uma penetrao mais
profunda. Usurios devemter
instrues simples para ajuste
dos diversos parmetros de sol-
dagem, principalmente quando
as correntes de soldagemso
pulsadas e commudana de
fase. Na Sucia, foi avaliada a
influncia das diferentes confi-
guraes de tocha de sol-
dagem(Fig. 10).
Comuma distncia maior
entre os eletrodos, alcana-se
umprocesso mais aprimorado.
H menos distrbios de arco,
menos ou nenhumrespingo e
torna-se mais fcil conseguir
umprocesso estvel.
necessrio umgrande bo-
cal de gs para alta proteo ga-
sosa (40-50 l/min). Este pro-
cesso aplicvel para soldagem
tanto emchapa de ao quanto
emplaca de alumnio. A indstria
automotiva est avaliando o pro-
cesso tandempara juntas sobre-
postas comvelocidades de per-
curso de 5-7 m/min enquanto,
na construo, menos passes de
solda so necessrios comeste
processo. Atualmente, h em
torno de mil instalaes funcio-
nando no mundo menos de
dez operando na Sucia.
Brazagem a laser
e a arco
A soldagemde ao reves-
tido de zinco semrespingo, po-
ros nembolhas, difcil. Melho-
res resultados de soldagemfo-
ram alcanados com arames
tubulares de metal, arames tu-
bulares comfluxo e brazagem
a arco. Para revestimentos mais
espessos de zinco (20 mm),
so recomendados arames tu-
bulares com fluxo, mas h
ainda umpouco de respingo.
A brazagema arco oferece
resultados muito melhores
(Fig. 11). Quase nenhumres-
pingo ou porosidade interna
ocorre; alguns poucos poros in-
ternos podemser observados
no raio-x e a habilidade de sol-
dar bordos afastados tam-
Figura 7: Consumo global de energia
Figura 10: Configuraes de tocha de soldagemMIG/MAG Tandem
Figura 8 e Figura 9: Custos de investimento e produo
de vrias fontes de energia
20
20
16
20
10 10
5
20 20
20
bmboa. Aberturas de junta de
at 1mmpodemser manusea-
das comarco pulsado. A mis-
tura de gs de proteo tem
tambmimpacto no resultado.
Juntas de igual resistncia fo-
ramalcanadas comamostras
soldadas e brazadas. Encontrar
os parmetros corretos de pulso
crucial e umdesafio. Vrios fa-
bricantes de automveis j
usam brazagem a arco, en-
quanto outros brazam comla-
ser de CO2 ou Nd:YAG.
Uma das principais aplica-
es para brazagema laser
juntar o teto s curvas da car-
roceria. Alguns fabricantes
usamesta tcnica para juntas
visveis externamente, e emlo-
cais onde corroso intersticial
umproblema (Fig. 12). A bra-
zagem a laser oferece uma
grande janela de processa-
mento para a operao, razo
para o interesse da indstria
automotiva por este processo.
Tcnica de arame
sinrgico na
soldagem a arco
submerso (SCMTM)
Os objetivos de sustenta-
bilidade ambiental esto re-
sultando em um crescente
nmero de instalaes de
estaes de energia elica,
que apresentam um alto n-
vel de metal de solda: na
mdia 700 kg para torres
terrestres; e 1500 kg para
torres martimas. O pro-
cesso de soldagem a arco
submerso usado, quando
possvel, a fim de conseguir
uma alta taxa de deposio.
As soldas tm que ser feitas
na posio descendente
com um passe de raiz inter-
no e com passes de enchi-
mento externos, para os
quais dois eletrodos, DC e
AC, so usados. A Figura 13
mostra preparos tpicos de
junta para espessura de ma-
terial entre 8-50mm.
Os dados de soldagemes-
to listados na Tabela 1.
Agora possvel utilizar a
soldagem a arco submerso
comuma tcnica de arame frio
sinrgico (SCW), como se
pode ver na Figura 14 [2].
Neste processo, alimenta-
se o arame frio, emsinergia
como arame a arco, dentro da
poa de solda, oferecendo um
importante aumento na produ-
tividade (Tabela 2).
Figura 12: Mostrando uma junta brazada no novo Audi
Figura 13: Preparos de juntas tpicas
Tabela 1. Parmetros SAW
Figura 14: Soldagema arco submerso comtcnica de
arame frio sinrgico (SCWTM)
Run No. Wire Weld current Speed
mm A V cm/min.
1
2
3
5-12
13-19
20
21-23
4
4
4
4
4
4
4
600
600
600
600
600
600
600
24
25
26
27
30
26
30
50
50
50
50
50
50
50
Soldagem (7m) Soldagem (20m) Brazagem (20m)
Lado frontal
Lado traseiro
Figura 11: Comparao entre juntas sobrepostas brazadas MIG/MAG e sol-
dadas MAG. Quase nenhumdano do revestimeno de zinco do lado de fora
da junta pode ser notado.
55
56
Soldagem
por frico
(FSW)
Ao contrrio da energia e-
lica limpa, a energia nuclear pro-
duz umlixo perigoso que tem
que ser eliminado comsegu-
rana. Na Sucia, a Companhia
de Gerenciamento de Lixo e
Energia Nuclear (SKB) est
avaliando os processos de sol-
dagempor feixes de eltrons e
por frico para encapsulao
do lixo emtambores de cobre
durveis. Tais tambores, com
Table 2. Parmetros SCW
Exemplo de aumento na produtividade comadies de arame frio para
parmetros de soldagemtpicos a uma corrente de 700 A. O processo de
arame frio sinrgico oferece uma taxa de deposio mais alta, menor
aporte de calor e melhores propriedades de metal de solda.
Arc wire Cold wire Productivity SCW
TM
increase
( mm) ( mm) (kg/hour) in productivity
4.0
4.0
4.0
4.0
-
2.5
3.0
4.0
8.9
12.4
13.9
17.8
-
+ 39%
+ 56%
+ 100%
cinco centmetros de espessura,
seriamarmazenados emumde-
psito profundo, no leito ro-
choso da Sucia. Dentro, h
uma camada de ferro fundido
para oferecer resistncia mec-
nica. O tambor temaproximada-
mente cinco metros de compri-
mento e umdimetro de mais
ou menos 1 metro. Umtambor
cheio de combustvel usado
pesa emtorno de 27 toneladas.
Testes completos de solda-
gempor feixes de eltrons fo-
ram realizados em 1998-
1999, quando uma instalao
foi construda na TWI para tes-
tar a soldagempor frico de
tambores simulados. Umdis-
positivo segura e roda o tam-
bor durante a soldagem, a uma
velocidade que chega a 150
mmpor minuto. A tampa, com
um espessura de 50mm,
pressionada para baixo atra-
vs de quatro cilindros hidru-
licos. O processo de soldagem
por frico funciona beme a
SKB j encomendou uma ins-
talao para uma avaliao
completa da aplicao em
escala industrial.
Novas variaes
de soldagem
por frico
Atividades de Pesquisa &
Desenvolvimento por todo o
mundo esto avaliando a sol-
dagempor frico e, na TWI,
onde este processo foi inven-
tado, novas variaes (Figura
15) esto sendo estudadas:
Re-Stir Soldagempor
Frico Reversa comreciproci-
dade angular [3], onde a rever-
so feita a cada revoluo, e
comrotao reversa, onde a
reverso feita aps uma ou
mais revolues. Este pro-
cesso considerado apropriado
para aplicaes de soldagem
de topo, soldagemsobreposta
e soldagem por pontos. A
principal razo para isto que
o processo gera essencial-
mente soldas simtricas e, as-
sim, temo potencial de supe-
rar alguns dos problemas as-
sociados com a assimetria
inerente na soldagempor fric-
o convencional.
Skew-Stir [5] que difere do
mtodo de soldagempor fric-
o convencional na medida
emque o eixo da ferramenta
recebe uma pequena inclinao
emrelao ao eixo da ferra-
menta. O processo Skew-
Stir oferece soldas mais
largas para juntas em T e
sobrepostas.
Com-Stir [4] que en-
volve a aplicao de ummo-
vimento de rotao emcom-
binao comummovimento
orbital. O processo oferece
soldas mais largas e mais
apropriadas para juno de
materiais dissimilares.
Almdisto, a soldagemde
diferentes ligas de magnsio
temtido sucesso, mas as tole-
rncias dos parmetros de
processo necessrios para as-
segurar uma solda de boa
qualidade parecem ser mais
restritas do que aquelas vistas
na soldagempor frico de li-
gas de alumnio. Resultados
promissores de soldagempara
ao tmsido alcanados com
ferramentas resistentes ao ca-
lor, mas a uma velocidade de
percurso bemmais lenta do
que comsoldagema arco.
Figura 15: Novas variantes FSW
57
Soldagem a laser
A soldagema laser pode
ser uma alternativa quando a
sustentabilidade for uma consi-
derao, visto que laser de CO2
e laser de YAG tmumeficin-
cia eltrica de 10-15%, e 1-
2%, respectivamente. A Figura
16 mostra que a quantidade
total de energia necessria por
metro de solda baixa compa-
rada soldagema arco. Um
grfico semelhante (Fig. 17)
para juno de alumnio comt
= 4mme penetrao completa
mostra que a soldagem por
frico umprocesso muito
frio, o que explica a baixa distor-
o que este processo causa.
Assimcomo coma solda-
gempor frico, muita pesquisa
e desenvolvimento esto sendo
realizados na soldagema laser,
principalmente no processo h-
brido MIG/laser. Instalaes im-
pressionantes esto sendo
montadas nos seguintes locais:
Estaleiro Meyer na Alemanha,
produzindo painis de navio
comreforos 20 vezes 20m
emtamanho. Emtorno de 50%
das costuras de soldagemso
feitas como processo hbrido
MIG/laser. Mais ou menos 850
kmj foramsoldados at agora.
Audi e GM para carrocerias
de carro de alumnio.
O processo hbrido comla-
sers de YAG est atraindo
grande interesse dos fabricantes
de automveis, visto que os ro-
bs comfibra tica para o forne-
cimento de energia a laser ofere-
cemalta flexibilidade. No Japo
resultados interessantes foram
alcanados comMIG pulsado
AC e soldagema laser de diodo
de carrocerias de alumnio para
automveis (Fig. 18) [7].
Esta configurao oferece
uma maior tolerncia abertu-
ra da junta, desvios da tocha, e
umbomcontrole da penetra-
o e estabilidade do cordo.
ummtodo comalta produtivi-
dade e comresultado consis-
tente e de alta qualidade.
Almdestes trs tipos de la-
ser - CO2, YAG e diodo direto
umnovo tipo de laser, o de fibra,
est atraindo muito interesse.
At onde eu sei, nenhumlaser
de diodo direto ou de fibra esto
operando emproduo regular,
mas vrias instalaes esto
sendo testadas e avaliadas.
Adesivo
estrutural
O adesivo estrutural como
processo est ainda emfase de
desenvolvimento, requerendo
uma investigao mais pro-
funda e buscando eliminar as
preocupaes como ambiente
de trabalho. As propriedades a
Figura 16: Energia necessria (KJ/m) para soldagemde ao carbono (t =
4mm) compenetrao completa
Figura 17: Consumo de energia para alumnio comt = 4mm
Figura 18: Soldagemhbrida de arco MIG pulsado AC e feixe a laser de YAG
a uma velocidade de 4m/min.
Placa superior A 5052, 1.2m m
Placa inferior A 5053, 1.5m m
A ram e A 5356, 1.2m m
Velocidade de avano do aram e 13m /m in
C orrente de soldagem 135A
Tenso de arco 16.9V
Proporo EN (N orm a Europia) 30%
Potncia de sada do laser 2.5 K w
0.0mm
0.5mm
1.0mm
Abertura Cordo Corte
As principais razes
para escolher o processo
hbrido so:
Produtividade maior velo-
cidade de soldagem.
Processo mais tolerante
permite uma fenda maior
do que comsoldagemso-
mente a laser.
Distoro de calor mais
baixa e, portanto, muito menos
trabalho depois da soldagem,
principalmente emestaleiros.
Carrocerias mais fortes de-
vido junta contnua, com-
parada coma soldagempor
pontos, resultando em um
automvel mais seguro.
58
longo prazo das juntas adesi-
vas tmque ser melhor conhe-
cidas, e mtodos de testes de
juntas coladas tmque ser de-
senvolvidos. Quando os mto-
dos de teste no-destrutivos
estiverem sendo usados, o
processo de adesivo estrutural
crescer. A colagemcomsolda
, contudo, umprocesso em
uso h muitos anos emaplica-
tivos aeroespaciais. Tcnicas
diferentes de juno esto ilus-
tradas na Figura 19.
Emmuitos casos, colagem
confundida comselagem. As
estimativas indicamque 90%
do mercado usa a selagem. O
mercado de unio de metais
cresceu principalmente na in-
dstria automotiva. Estima-se
que o mercado total de $20
bilhes ir crescer no mais
que 4% anualmente.
Em resumo:
O ao continuar sendo o
material dominante com um
crescimento de 1.4% ao ano.
A China , comcerteza, a
maior consumidora de ao
(27%) com um alto cresci-
mento anual de mais de 25%.
O ao inoxidvel o que
mais cresce 5.5% /ano.
O consumo de alumnio est
mais baixo do que o esperado
2.8 %/ano.
A converso de eletrodos re-
vestidos para arames slidos e
tubulares ficar nivelada; po-
rm, uma mudana maior dos
arames slidos para os tubula-
res dever ocorrer.
O consumo de alumnio deve
aumentar rapidamente a partir
do momento que o alumnio for
mais usado emautomveis.
A preocupao ambiental de-
manda desenvolvimento dos
processos de unio.
As questes de segurana
demandam maiores avanos
nos processos de soldagem.
Dentre os novos processos
de juno encontram-se:
- laser hbrido
- soldagempor frico
- brazagema arco e a laser
Os adesivos estruturais
crescero, mas muito pouco.
O conhecimento limitado de
design, o tempo de vida da
junta e as preocupaes com
o ambiente de trabalho so
os maiores obstculos para
umrpido crescimento.
A juno mecnica, tais como
climpageme rebitagemauto-
perfurante continuaro a crescer.
As principais foras motoras
nos processos de juno so:
- construo naval e civil
- fabricao de automveis
- sustentabilidade
As atividades de juno
acompanharo, geografica-
mente, as mudanas nos pa-
dres de consumo.
Isto significa que veremos
uma evoluo ao invs de uma
revoluo no campo da juno.
No momento, no h nenhum
sinal de quaisquer novas tcni-
cas a seremintroduzidas num
futuro prximo. Contudo, mu-
danas inesperadas ainda po-
democorrer, e a ESAB est
muito bemequipada para aten-
der este desafio tecnolgico e
esta oportunidade de mercado.
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driving steel forward (Tecnolo-
gia levando o ao para frente)-
Steel World (Mundo do Ao)
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Figura 19: Tcnicas diferentes de unio hbrida
a)colagemcomsolda / b)colagemcomclimpagem/ c)colagemcomparafusos
a)
b)
c)
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Arc Welding with the Synergic
Cold Wire (SCW
TM
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TM
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D.G., Johnson K.I. e Evans P.
Com-Stir
TM
Compound Mo-
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Machining (Sugesto de Com-
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Frico e Usinagem) Publicado
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Stir TM Technology - 3 Simp-
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por Frico, Kobe, Japo 27-28
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hbrida de sees de vigas-
caixo para umguindaste teles-
cpico - Relatrio do Centro de
Processamento a Laser em
Lappeenranta, Finlndia 2002
[7] Tong H., Ueyama T., Ya-
zama I., Hirama M., Nakata K.,
Kihara T. E Ushio M., Solda-
gemde chapas de liga de alu-
mnio comprocesso MIG pul-
sado AC assistido por laser.
Sobre o Autor:
Bertil Pekkari aposentou-se recentemente pela ESAB
depois de 40 anos de profisso. Durante sua longa carreira na
ESAB, Bertil ocupou vrios cargos senior, o mais recente sendo
Diretor Tcnico na ESAB e Gerente emGothenburg. Ele tam-
bmfoi o coordernador da revista SVETSAREN. Bertil continuar
como presidente do Instituto Internacional de Soldagem(IIW)
e presidir a Comisso Suca de Soldagem e o Instituto
Internacional de Soldagem em Cambridge, Inglaterra. Far
palestras emconferncias internacionais, para as quais geral-
mente convidado como o palestrante principal. Almdisso,
continuar a oferecer seus servios como consultor de gesto.
P
ara apreciar a histria
da soldagem em
alumnio importante
conhecer a trajetria do
prprio material.
Hoje as pessoas usam
alumnio todos os dias e
raramente analisam o pro-
duto de forma mais pro-
funda. Somente nos EUA,
quase 100 bilhes de latas
de bebidas fabricadas com
este material so usadas
por ano. Mais de 60% des-
tas latas so recicladas e
transformadas em novos
itens de alumnio.
Dentro de um nico se-
tor da indstria, o automo-
bilstico, tm sido registra-
dos importantes avanos no
uso do alumnio, como ma-
terial de preferncia. O
carro moderno mdio tem
mais alumnio do que jamais
visto anteriormente. Radia-
dores, blocos de motores,
caixas de marcha, rodas,
painis de carroceria, pra-
choques, beros do motor,
eixos de direo e quadros
de suspenso vm sendo
fabricados em alumnio.
Alm dos carros, nossas
residncias e prdios co-
merciais tm usado mais
alumnio, como por exem-
plo, nas molduras de jane-
las, calhas, fiao eltrica,
telhas. Mveis tambm so
feitos de ligas desse mate-
rial.
Para apreciar o alum-
nio no mundo de hoje,
59
Soldagem em
A lum nio
A H istria da
Soldagem em
A lum nio
Por: Tony Anderson, Alcotec Wire Corporation, EUA
60
importante lembrar que foi
um motor feito com este
material que permitiu que
os Irmos Wright realizas-
sem o primeiro vo em
Kitty Hawk, Carolina do
Norte, no dia 17 de de-
zembro de 1903. E, o que
provavelmente mais re-
levante, se o alumnio no
estivesse disponvel para
o desenvolvimento da in-
dstria de aeronaves, os
avies, como conhecemos
hoje, no existiriam. A
proporo extremamente
alta de fora/peso do alu-
mnio a mesma razo
pela qual os grandes avi-
es conseguem voar com
motores relativamente to
pequenos.
Os Estados Unidos so
os maiores produtores
mundiais de alumnio, ape-
sar de este material ser en-
contrado em abundncia
em muitas outras partes
do mundo. Embalagens e
recipientes so o maior
mercado de alumnio;
transporte (automveis,
caminhes, avies, trens)
o segundo, seguido da
construo. Hoje, o pro-
duto est em todos os lu-
gares, desde utenslios de
cozinha at placas sinali-
zadoras de auto-estradas,
sendo o mesmo to co-
mum e importante que d
at para imaginar que ele
est ao nosso redor h
muito tempo. Na verdade,
o processo de converso
do minrio de alumnio em
metal, conhecido e usado
no dia-a-dia como alum-
nio, relativamente re-
cente. Sua produo indus-
trial comeou somente no
final do sculo XIX, o que
torna este material um dos
ltimos a chegar, dentre os
metais comuns.
Uma histria
por trs do
metal
O alumnio umdos 92
elementos metlicos que
existemdesde que a Terra foi
formada. Compe quase 8%
da crosta terrestre, per-
dendo apenas para o oxi-
gnio (47%) e o silcio
(27%). Apesar da abun-
dncia, somente depois de
2000 anos de Idade do
Ferro que ele foi liberado
do seu estado mineral. De-
pois de incontveis mil-
nios, atravs de ao fsica
e qumica, as antigas ro-
chas de alumnio-silcio fo-
ram trituradas em partcu-
las extremamente finas.
Estas partculas formaram
argilas das quais a cer-
mica primitiva foi feita. Em
um amplo cinturo ao re-
dor da Terra, chuvas fortes
e altas temperaturas cozi-
nharam e socaram argilas
e outros compostos para
formar grandes depsitos
de mineral de alumnio.
Esse mineral foi desco-
berto pela primeira vez em
Les Baux, Frana, onde
tornou-se conhecido como
bauxita. Quando o mine-
ral foi refinado, ele formou
xido de alumnio, tambm
conhecido como alumina.
Por milhares de anos,
as pessoas tentaram, sem
sucesso, desenvolver algo
semelhante ao que agora
conhecemos como alum-
nio metlico. A razo b-
sica para um desenvolvi-
mento to demorado deste
metal foi a dificuldade de
extra-lo do seu mineral.
Ele combina fortemente
com o oxignio em um
composto que, diferente
do ferro, no pode ser re-
duzido em uma reao
com carbono.
Entre 1808 e 1812, o
ingls Sir Humphrey Davy
foi o primeiro a concentrar
o que ele suspeitava ser
um novo metal misturado
com ferro em suas jazidas
naturais. Davy nomeou o
novo elemento de alum-
nio, derivado do alum, seu
sal de bisulfato, que j era
conhecido pelos egpcios
da antigidade por seu uso
na tintura. Hans Christian
Orsted obteve seu primeiro
sucesso em fazer alumnio
em um laboratrio na Di-
namarca, em 1825; Frie-
drich Wohier fez o mesmo
na Alemanha um pouco
mais tarde. Finalmente, em
1854, o francs Henri-Eti-
enne Sainte-Clair Deville
(que nomeou o mineral de
bauxita), descobriu uma
forma de produzir alumnio
atravs de um processo
qumico. Apesar de vrias
fbricas terem sido monta-
das para fazer o novo me-
tal, ele era to caro que as
amostras foram expostas
ao pblico ao lado das
jias da coroa da Frana
na Exposio de Paris, em
1855.
Somente depois de 30
anos o processo de fabri-
cao do alumnio tornou-
se econmico. Em 1886,
por coincidncia, dois ho-
mens (um na Frana e
outro nos Estados Uni-
dos), simultaneamente
descobriram o processo
eletroltico para produo
de alumnio, que usado
at hoje. Charles Martin
Hall era um aluno da
Oberlin College (Ohio)
quando se interessou em
produzir alumnio de
forma barata. Ele conti-
nuou a usar o laboratrio
da faculdade depois de
formado em 1885 e des-
cobriu o seu mtodo oito
meses depois. Ele tinha fi-
nalmente descoberto um
processo eletroltico fun-
cional que formava alum-
nio fundido quando alu-
mina purificada era dissol-
vida em um sal fundido,
chamado criolite, e eletro-
lisado com corrente cons-
tante. Quando Hall foi pa-
tentear seu processo, ele
descobriu uma patente
francesa para, essencial-
mente, o mesmo pro-
cesso, desenvolvido por
Paul L. T. Heroult.
Este processo agora
conhecido como o pro-
cesso Hall-Heroult. Aps
vrias tentativas mal-suce-
didas de conquistar fi-
nanciadores que promo-
vessem a descoberta,
Charles Martin Hall obteve
o apoio de Alfred E. Hunt
e de alguns de seus ami-
gos. Juntos, eles formaram
a Pittsburg Reduction
Company (mais tarde cha-
mada Aluminium Company
of America, Alcoa). Com-
preendendo o potencial
do alumnio, Hall fundou
uma indstria nos Estados
Unidos que contribuiu
para o desenvolvimento
de muitas outras, princi-
palmente a de fabricao
de aeronaves e autom-
veis.
A produo industrial de
alumnio comeou em
torno de 1888, nos Esta-
dos Unidos e Europa nos
Estados Unidos, em Pitts-
burg, Pensilvnia, usando o
processo de Hall e na Su-
a em Neuhausen, usando
o processo de Heroult. Em
1914, o processo de Hall-
Heroult tinha reduzido o
custo do alumnio drastica-
mente. O alumnio, antes
um metal precioso usado
para jias finas, est agora
se tornando um material
acessvel que pode ser
usado para muitas aplica-
es.
Conseqentemente, a
produo de alumnio au-
mentou bastante. Em
1918, j havia alcanado o
nvel de 180.000 tonela-
das, e vem mantendo o
crescimento desde ento.
A produo e o consumo
de alumnio cresceram, em
mdia, mais de 8% por
ano em meados de 1970.
O consumo total de alum-
nio no mundo ocidental al-
canou 2 milhes de tone-
ladas em 1952, e 20 mi-
lhes de toneladas em
1989. O alumnio tinha
sido reconhecido como o
material do futuro.
Avanos na
soldagem em
alumnio
Depois da descoberta
inicial de um mtodo apro-
priado para produzir alum-
nio a baixo custo, o pr-
ximo passo foi modificar e
melhorar o material base.
O alumnio puro tem al-
gumas caractersticas mu-
ito importantes, por exem-
plo, sua resistncia cor-
roso e condutividade el-
trica. Entretanto, o alum-
nio puro, por causa da sua
resistncia relativamente
baixa, no foi o material
mais apropriado para fa-
bricao de estruturas sol-
dadas. Logo descobriram
que ao adicionar pequenas
quantidades de elementos
de liga ao alumnio puro,
mudanas importantes po-
deriam ocorrer com as
propriedades do material.
Uma das primeiras ligas de
alumnio a ser produzidas
foi a liga alumnio-cobre.
Em torno de 1910, o fe-
nmeno de endurecimento
por precipitao nesta fa-
mlia de ligas foi desco-
berto. Muitas destas ligas
de endurecimento por pre-
cipitao viriam gerar inte-
resse imediato dentro da
crescente indstria de avi-
ao. Depois das ligas de
alumnio-cobre, muitas ou-
tras foram desenvolvidas.
Descobriram que adicio-
nando elementos como
cobre (Cu), mangans
(Mn), magnsio (Mg), sil-
cio (Si) e zinco (Zn), e
combinaes destes ele-
mentos, vrias caractersti-
cas fsicas e mecnicas do
alumnio puro poderiam
ser amplamente modifica-
das. Muitas destas novas
ligas correspondiam re-
sistncia do ao carbono
de boa qualidade a um
tero do peso.
O desenvolvimento de
muitas ligas novas de alum-
nio, que eram apropriadas
para aplicaes estruturais,
imediatamente levantou
questes sobre os mto-
dos adequados de juno.
importante ter um mate-
rial base adequado, mas
sem um mtodo prtico e
confivel de juno de tal
material, torna-se imprati-
cvel us-lo como um ma-
terial de fabricao.
O desenvolvimento de
procedimentos de solda-
gem para ligas de alumnio
foi um pouco diferente da-
quele do ao carbono. Por
causa das muitas variaes
de ligas com base de alu-
mnio, e dos diferentes efei-
tos que cada elemento de
liga tem na soldabilidade
dos materiais de base, foi
necessrio desenvolver
muitas ligas de enchimento
para acomodar estas vari-
veis. Por exemplo, algumas
ligas de base de alumnio
eram de uma qumica espe-
cfica, tendo sido projeta-
das desta forma para ca-
ractersticas fsicas e mec-
nicas desejveis, e no
eram a mais apropriada
para uma boa soldabili-
dade.
Estas combinaes de
liga base no conduziam
caractersticas de solidi-
ficao mais desejvel, e
geralmente tornavam as
ligas base especialmente
propensas trinca de so-
lidificao. Os vrios
graus de sensibilidade
trinca de solidificao
para cada uma das ligas
precisavam ser estabele-
cidos a fim de oferecer
um guia para o desenvol-
vimento de procedimen-
tos de soldagem apropri-
ado, que produziria soldas
sem trinca de forma con-
sistente. Esse trabalho de
desenvolvimento de sol-
dagem foi um projeto im-
portante. Grande parte
dele foi desempenhado
pelos fabricantes de ma-
terial base de alumnio,
visto que era certamente
vantajoso para eles mos-
trar que o alumnio pode-
ria ser soldado de forma
confivel. Esse trabalho
contou tambm com al-
guns dos primeiros fabri-
cantes de produtos de
alumnio, que reconhece-
ram o potencial deste
novo material e estavam
ansiosos por us-lo den-
tro de suas fbricas. Dois
dos pioneiros no desen-
volvimento de soldagem
nos EUA foram a Alcoa (A
61
62
Figura 2: Welding Kaiser Aluminumteve sua primeira publicao em1967
Corporao de Alumnio
da Amrica) e a Kaiser
Aluminum e Chemical Cor-
poration, com suas publi-
caes; Welding Alcoa
Aluminum teve sua pri-
meira publicao em
1954 (veja fig. 1) e a
Welding Kaiser Aluminum
em 1967 (veja fig. 2).
Para se tornar competi-
tivo no mundo industrial
moderno, um metal estru-
tural tem que ser rapida-
mente soldvel. As primei-
ras tcnicas de soldagem
apropriadas para o alum-
nio incluam soldagem a
gs e soldagem por resis-
tncia. A soldagem a arco
de alumnio foi principal-
mente restrita ao pro-
cesso de soldagem a arco
com eletrodo revestido
(SMAW), s vezes cha-
mado de processo de sol-
dagem a arco manual
(MMA). Este processo de
soldagem usa um eletrodo
de soldagem revestido
com fundente. Logo, des-
cobriu-se que este no era
o mtodo mais apropriado
para o alumnio. Um dos
principais problemas foi a
corroso causada pela re-
teno de fluxo, principal-
mente nas soldas de cor-
do onde o fluxo costuma
ser retido e promover cor-
roso atrs da solda.
O grande avano do
alumnio como material
estrutural ocorreu com a
introduo, na dcada de
1940, dos processos de
soldagem a gs inerte,
por exemplo, GMAW, tam-
bm conhecido como
MIG, e GTAW, tambm co-
nhecido como TIG. Com
isso, tornou-se possvel
fazer soldas de alta quali-
dade, com alta resistn-
cia, a altas velocidades e
em todas as posies,
sem fluxos corrosivos.
Hoje, o alumnio e suas
ligas so rapidamente sol-
dveis com o uso de uma
variedade de mtodos e
processos, sendo que
duas das mais recentes
tcnicas so soldagem
com feixe de laser e solda-
gem por frico. Porm, os
processos GTAW/TIG e
GMAW/MIG ainda so os
mais populares.
Sobre o autor:
Tony Anderson Diretor
Tcnico da AlcoTec Wire Cor-
poration (EUA), Presidente
do Comit Tcnico de solda-
gemda Associao Ameri-
cana de Alumnio, Presidente
do Subcomit D10.7 da So-
ciedade de SoldagemAmeri-
cana para soldagema arco
de tubulao de liga de alu-
mnio, Presidente do Subco-
mit D8.14 da AWS para sol-
dagemautomotiva e de ca-
minhes leves emalumnio,
Presidente do Subcomit
D3.7 da AWS para soldagem
de casco de alumnio e Vice-
Presidente do Subcomit
D1.2 da AWS para Cdigo
de SoldagemEstrutural para
Alumnio.
Figura 1: Welding ALCOA Aluminumteve sua primeira publicao em1954