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Manual Setor Siderurgico
Manual Setor Siderurgico
SDT / V. Redonda
DRT / ES
DRT / SP
DRT / MG
DRT / MG
SDT / V. Redonda
DRT / ES
SDT / Santos
dezembro / 2002
INTRODUO
1.1
1.2
1.2.1
1.2.2
1.2.3
1.2.4
PROCESSO INDUSTRIAL
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.6.1
2.6.2
2.6.3
2.6.4
2.6.5
2.6.6
2.6.7
2.6.8
2.6.9
2.7
3.1
3.2
3.3
Introduo
Sistema de Gesto de Risco (SGR)
Programas implementados
REFERNCIAS
4.1
4.2
Internet
Livros e Outros
INTRODUO
1.1
O objetivo deste trabalho fazer uma reviso sobre o setor siderrgico no Brasil abordando
seus aspectos sociais, econmicos e trabalhistas, assim como obter informaes objetivas sobre os
processos industriais e seus riscos potenciais segurana e sade dos trabalhadores. Devido
complexidade do processo industrial na siderurgia, o que praticamente torna obrigatrio a utilizao
de um mtodo de auditoria nas inspees, no elaboramos um roteiro de fiscalizao mas
destacamos pontos importantes que devem ser abordados pelos Auditores Fiscais do Trabalho no
planejamento e na execuo dessas inspees.
O setor siderrgico est includo na Classificao Nacional de Atividades Econmicas CNAE no grupo 27 (metalurgia bsica), constando dos seguintes subgrupos:
27.1 siderrgicas integradas;
27.2 fabricao de produtos siderrgicos exceto em siderrgicas integradas;
27.3 fabricao de tubos exceto em siderrgicas integradas;
27.4 metalurgia de no-ferrosos e
27.5 fundio.
Nosso trabalho se restringir s atividades dos subgrupos 27.1 e 27.2 que envolvem a
fabricao de ferro e ao e de produtos siderrgicos que serviro como suprimentos para outras
indstrias. A produo de relaminados, trefilados e retrefilados de ao, cdigo 27.29-4, ser
excluda desse estudo por ser uma atividade que utiliza o ao produzido em outras empresas. As
atividades includas so aquelas com os seguintes cdigos na CNAE:
27.1 siderrgicas integradas
27.11-1 produo de laminados planos de ao;
27.12-0 produo de laminados no-planos de ao.
27.2 fabricao de produtos siderrgicos exceto em siderrgicas integradas
27.21-9 produo de gusa;
27.22-7 produo de ferro, ao e ferro-ligas em formas primrias e semi-acabados;
Esse estudo analisar o setor desde as siderrgicas integradas, que desenvolvem todas a
fases da produo do ferro e do ao, at aquelas empresas que desenvolvem apenas alguma das
fases desse processo. No sero objeto do presente estudo as empresas com atividades relacionadas
produo de tubos e fundio devido a sua grande diversidade de processos industriais.
A anlise do setor siderrgico considerando o cdigo da CNAE de cada empresa deve ser
feita com algumas restries pois muitas dessas empresas apresentam cdigos que no representam
as suas reais atividades. Como exemplo podemos citar que no subgrupo 27.1 deveramos ter apenas
as 05 siderrgicas integradas existentes no Brasil mas o levantamento feito atravs da RAIS nos
mostra centenas de estabelecimentos utilizando esse cdigo. Alm disso os dados obtidos atravs da
RAIS apresentam algumas discordncias quando comparados com dados do CAGED e do SFIT.
1.2
Perfil do Setor
Ouro Branco
MG
2.900
03
3.006
Aos Villares S. A.
Pindamonhangaba
SP
1.547
03
2.268
Gerdau S. A.
Rio de Janeiro
RJ
1.509
28
6.883
Joo Monlevade
MG
1.388
10
3.094
Rima Industrial S. A.
Bocaiuva
MG
1.198
03
2.244
Barra Mansa
RJ
1.043
10
1.187
Timb
SC
978
01
978
Villares Metais S. A.
Sumar
SP
949
01
949
So Paulo
SP
671
01
671
Electro Ao Altona S. A.
Blumenau
SC
580
01
580
Guarulhos
SP
512
02
553
MG
254
06
735
total de empregados
municpio do estabelecimento principal
n de empregados prprios no estabelecimento principal
n total de trabalhadores prprios
41.650
52.238
Fonte: RAIS
No dispomos de dados oficiais sobre o nmero de trabalhadores terceirizados no setor
siderrgico. No entanto, o Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS), entidade que representa as
maiores empresas do setor, informa em sua pgina na internet que o efetivo de terceiros em outubro
de 2001 era de 17.951 trabalhadores. Apesar do pequeno nmero de trabalhadores informado pelo
IBS, a mesma fonte cita que houve um aumento de 42,2% em relao ao mesmo ms de 2000
(12.624 trabalhadores). Esse aumento no nmero de trabalhadores terceirizados corroborado pelas
inspees realizadas pelos auditores fiscais do MTE quando verificamos nmeros cada vez maiores
desses trabalhadores dentro das siderrgicas. No mesmo perodo o efetivo prprio do setor
siderrgico teve aumento de apenas 3,0%, passando de 52.702 em outubro de 2000 para 54.259 em
outubro de 2001, segundo informaes obtidas na pgina do IBS na internet.
Total
1999 2000
1998
Tpico
1999 2000
1998
Trajeto
Doena do Trabalho
1999 2000 1998 1999 2000
2711
545
511
412
416
326
328
94
58
44
35
127
40
2712
1.008
835
548
916
769
469
32
32
22
60
34
57
2721
451
348
385
405
324
362
15
17
19
31
2722
707
629
476
613
576
436
34
27
18
60
26
22
2711
2323
1821
2350
1995
1595
175
134
103
186
194
123
Fonte: MPAS
Esses nmeros sugerem uma reduo no nmero de acidentes do trabalho tpicos registrados
entre 1998 e 2000 na ordem de 32% e no nmero de doenas ocupacionais de 34%. Entretanto
devemos ter em mente que um grande nmero de postos de trabalho do setor siderrgico vem sendo
terceirizados, principalmente aqueles associados aos principais riscos ocupacionais, conforme
citado anteriormente. Essa medida transfere trabalhadores e eventuais acidentes e doenas
ocupacionais do setor siderrgico para outros setores econmicos nas estatsticas oficiais.
Outra fonte para a anlise dos acidentes do trabalho no setor o Sistema Federal de Inspeo
do Trabalho SFIT, utilizado pelos Auditores Fiscais do Trabalho para a incluso de relatrios
sobre as inspees realizadas. A partir de 2001 o Departamento de Segurana e Sade no Trabalho
DSST/SIT/MTE acrescentou ao SFIT instrumentos necessrios para a incluso de dados sobre
investigao de acidentes do trabalho graves ou fatais.
Desde a implantao do sistema em julho de 2001 at abril de 2002 foram investigados 417
acidentes do trabalho. Esses acidentes atingiram 504 trabalhadores, sendo 276 casos fatais e 228
classificados como graves no fatais. Nesse sistema so contabilizados os trabalhadores prprios e
de empresas contratadas. Desses 504 trabalhadores, 20 (3,97%) eram do setor siderrgico, conforme
quadro abaixo:
Nmero de trabalhadores que sofreram acidentes fatais e graves no fatais investigados
pelo MTE entre julho/2001 e abril/2002, segundo CNAE
AT no fatais
%
AT fatais
%
Total
%
CNAE
06
2,63
03
1,09
09
1,78
27.11-1
04
1,75
01
0,36
05
0,99
27.12-0
01
0,44
01
0,36
02
0,40
27.21-9
0
04
1,45
04
0,79
27.22-7
27.1 + 27.2
11
4,82
09
3,26
20
3,97
Todos os CNAE
228
276
504
Fonte: SFIT/SIT/MTE
Segundo a mesma fonte, dos 504 trabalhadores acidentados, 78 (15,48%) eram de empresas
contratadas. Entre os 276 trabalhadores vtimas de acidentes fatais, 49 (17,75%) eram de
contratadas.
PROCESSO INDUSTRIAL
2.1
Sinterizao
Coqueificao
O coque assim obtido contm carbono, umidade e cinzas, materiais no volteis em sua maior
parte compostos inorgnicos. Quanto maior o teor de carbono mais eficientes o aproveitamento
trmico e o processo de reduo, a gua presente leva a formao de pequenas quantidades de
monxido de carbono, agente redutor, e hidrognio, j as cinzas normalmente interferem
negativamente no processamento no alto forno, pois aumentam a quantidade de escria, removendo
calor, e, quando contm compostos de enxofre, interferindo na qualidade do ao.
Cada carga de forno-fenda, com 8m de altura, 15m de comprimento e 60cm de largura,
consite de aproximadamente 20ton de carvo, que geram em torno de 25% de volteis. Composto
principalmente por gases como CO, CO2, H2S, SO2, NH3 e H2, os volteis apresentam vapores
orgnicos contidos no carvo ou de decomposio desta matria orgnica, como benzeno, tolueno,
naftaleno, antraceno e cresis. Esta mistura de gases e vapores removida pelo topo das baterias e
enviada para o processameto de subprodutos, onde a amnia, os compostos de enxofre e os vapores
orgnicos so removidos, restando o gs de coqueria, importante fonte energtica, devido ao seu
alto poder calorfico, 4.200kcal/Nm3.
Um dos riscos associados a esta etaspa do processo siderrgico diz respeito ao manuseio de
carvo e principalmente material particulado, gerado na carga e descarga das baterias. A alta
temperatura, principalmente na parte superior das baterias deve ser avaliada, assim como no vapor
gerado durante o resfriamento do coque. Embora os demais riscos fsicos, incluindo o rudo, devam
ser considerados, os agentes qumicos so a principal clase de risco deste processamento. Os
volteis gerados durante o enfornamento e desenfornamento ou mesmo devido a problemas no
fechamento das portas das baterias so uma fonte de compostos orgnicos aromticos, muitos deles
mielotxicos e cancergenos, como o benzeno, pirenos e piridinas. Os riscos qumicos acompanham
todo o processamento dos gases de coqueria, que iniciam com o aproveitamento de subprodutos e a
sua utilizao como fonte energtica no aquecimento das baterias ou em demais etapas do processo
siderrgico.
2.4
Processamento do gs de coqueria
O gs de coqueria sai das baterias a uma temperatura elevada (600-700C), sugado por
exaustores sobem pelo tubo ascenso ao duto coletor principal, onde entram em contato com o licor
amoniacal, quando condensa a maior parte do alcatro, e so enviados para os resfriadores
primrios. Nos resfriadores primrios os gases so resfriados a temperartura pouco acima da
ambiente, quando 95% do alcatro j est condensado, assim como a gua amoniacal removida. A
pressurizao do gs e passagem por precipitadores eletrostticos retirara o restante do alcatro,
sendo conduzido o gs para os resfriadores secundrios onde so separadas a frao contendo
naftaleno e os leos leves, contendo mistura de BTX. A amnia contida nos licores amoniacais
recuperada assim como o enxofre removido antes de encaminhado o gs de coqueria para
utilizao como fonte energtica.
Para cada tonelada de carvo obtem-se 25-30kg de alcatro que destilado, sendo removidas
algumas fraes, que podem alterar em funo do processo e carvo utilizados. As fraes
normalmente separadas so : leos leves 3%, gua 8%, leo mdio ou carblico 16%, leo
naftalnico 7%, leo antracnico15% e piche 50%.
Cada tonelada de carvo gera, alm do alcatro, 12kg de leos leves, kg de amnia, kg de
enxfre e 170kg de gs de coqueria. O gs de coqueria, com poder calorfico superior a
4.000kcal/Nm3 apresenta a seguinte composio tpica :
2.5
Alto forno
O alto forno o corao do processo siderrgico, este carregado pela parte superior por
correias transportadoras com minrio de ferro sinterizado, coque e fundentes, que num sentido
descendente vo sendo submetidos ao aquecimento e reduo pelas correntes ascendentes de gases
redutores, culminando com a descarga pelo fundo de gusa e escria fundidas e exausto pela parte
superior dos gases de alto forno. Tambm por bicos injetores, ventaneiras, soprado pelo fundo
parte do oxignio necessrio para a gerao do calor do processo e iniciar a reduo, pois o agente
redutor o monxido de carbono formado pela reao exotrmica do coque com o ar.
O coque o responsvel pela gerao de energia e formao do monxido de carbono, que o
principal agente redutor. A formao do monxido de carbono ocorre na parte inferior do alto forno
a temperaturas superiores a 1500C, que devido a exotermia da reao podem atingir at 2200C. O
coque descende por todo o alto forno como um material solido e praticamente sem sofrer alterao,
exceto a perda de umidade, devendo para tal ter propriedades como porosidade e resistncia
necessrias para que deixe ascender as correntes de gases redutores e permitam o fluxo descendente
de gusa e escria fundidas, alm de resistir a carga de todo a coluna de material do alto forno. Essas
propriedaces fsicas inexistem no carvo mineral, alm do que este, devido aos volteis presentes,
iniciaria um processo de oxidao e reduo antes de atingir a parte inferior do alto forno.
O minrio de ferro, constitudo em sua maior parte por xidos de ferro alm de impurezas
como silica e alumina, num fluxo descendente no alto forno encontra a corrente ascendente de
monxido de carbono e numa reao em fase slida, denominada de reao de Boudouard, a
temperatura inferior a 1000C transforma-se em FeO (xido de ferro II) formando dixido de
carbono. Essa reao, tambm chamada de reduo indireta, ocorre na parte superior e intermediria
do alto forno, denominada chamin.
Na parte mais larga ou rampa do alto forno, que tem uma geometria semelhante a um sino,
numa regio denominada zona coesiva, ocorre a fuso do xido de ferro e da escria (impurezas do
minrio mais fundentes), e a sua reao com o carbono do coque a uma temperatura superior a
1200C, denominada reduo direta, formando monxido de carbono que adiciona-se a corrente
ascendente vinda do fundo do alto forno. O gusa e a escria escoam para a camada inferior,
composta de coque slido, e descem para o corao do alto forno, onde ambos os materiais so
retirados em batelada e separados na linha de corrida fora do alto forno.
Os fundentes adicionados a carga do alto forno tm a funo de proporcionar a formao de
uma escria fundida numa estreita faixa de temperatura, de fcil escoamento na temperatura de
fuso do gusa e que fique sobrenadando a este. A escria formada um composto ternrio formado
por silica, alumina e xido de clcio cuja funo principal remover os componentes no volteis
da carga do alto forno. A seleo e proporo de material fundente estabelecida em funo da
composio do minrio utilizado e das cinzas presentes no coque aps a carbonizao do carvo,
normalmente utiliza-se xido de clcio, xido de magnsio e alumina. Alternativamente ao xido de
clcio pode-se usar carbonato de clcio, que converte-se naquele durante o aquecimento dentro do
alto forno, liberando dixido de carbono. Na composio da escria tambm deve ser avaliado o
grau de corrosividade desta aos refratrios do alto forno, escria com elevada alcalinidade. A
escria formada aps ser separada do gusa resfriada e pulverizada, sendo aproveitada pelas
indstrias cimenteiras.
O gusa produzido nesta etapa, este descarregado em carros torpedo, vages tanque com
este formato, que transfere-no para a etapa de converso em ao carbono na aciaria, ou, quando
necessrio, para a comercializao deste como produto final. Para cada tonelada de gusa contendo
aproximadamente 3,8-4,5% de carbono e aproximadamente 270kg de escria necessria a
seguinte carga :
Carga tpica para a produo de 1.000 kg de gusa contendo 3,8-4,5% de C
Minrio de ferro sinterizado c/ 65% Fe
Escria de aciaria
Coque
Fundente
Umidade total na carga
Ar
914 kg
26 kg
460 kg
330 kg
66kg
1.500 kg
18%
22%
2%
50%
Os riscos existentes na operao do alto forno so como suas operaes, os mais variados.
Riscos fsicos como radiaes no ionizantes, principalmente na operao dos queimadores e sada
de gusa, alm da temperatura e do rudo ensurdecedor das ventaneiras. O monxido de carbono
presente em todas as correntes de gases de dentro e exauridas do alto forno um risco qumico que
deve ser constantemente monitorado, assim como, em menor quantidade, gases contendo enxofre,
mas que so muito mais txicos. Aps a mistura do gs de alto forno com o de coqueria este passa a
conter em pequena quantidade compostos aromticos, inclusive benzeno. No obstante importante
ressaltar os riscos provenientes de operaes de manuteno externa ou interna no alto forno, como
troca de refratrios, que alm de envolverem trabalhos em ambiente confinado expe os
trabalhadores a poeira desses materiais. O mesmo deve ser dito da poeira da escria de alto forno,
que contm dentre outros elementos slica, alumina e xido de clcio.
2.6
Produo de ao
A operao dos conversores com injeo de oxignio por sobre a carga semelhante ao de
conversores Bressemer. O conversor inclinado e carregada a sucata e o gusa lquido, a seguir
colocado em posio vertical e a lana introduzida at a altura desejada, enquanto abre-se
simultaneamente a vlvula de oxignio. Aps a ignio, que se d em poucos segundos, adiciona-se
o xido de clcio, forma-se a chama de monxido de carbono, que arrefece quando os teores de C
na massa so inferiores a 0,04%. Terminado o sopro de oxignio o conversor colocado na vertical,
quando mede-se a temperatura do meio e vaza-se a escria na panela pelo bico do conversor ou
vaza-se o ao pelo furo de corrida durante o basculamento, retirando a escria posteriormente.
Devido a elevada temperatura na rea de impacto do jato de oxignio com a superfcie do
banho, certa quantidade de ferro tranforma-se em fumos metlicos sendo arrastado pelo monxido
de carbono. Essa mistura de fumos e gases deve primeiramente ser resfriada e submetida ao
despoeiramento para remoo dos fumos metlicos por precipitao eletrosttica ou processo
mido.
2.6.5 Conversor OLP
Consiste no processo anterior em que o xido de clcio carregado juntamente com o
oxignio sob a forma de p. Ocorrendo uma primeira etapa de reduo drstica do teor de fsforo e
parcial do carbono, atingindo concentraes de 0,2% e 1,0% respectivamente. Retira-se a escria
formada e continua-se a soprar oxignio e o restante do xido de clcio, carregando minrio de
ferro e reduzindo o teor de C e de P.
2.6.6 Conversor LD e LD-AC
Carrega-se todo o gusa, a maior parte da sucata e o xido de clcio, sopra-se oxignio, soprase oxignio com xido de clcio, retira-se a escria e adiciona-se a sucata restante e continua a
soprar oxignio com xido de clcio, vaza o conversor.
2.6.7 Processo rotor e processo Kaldo
Em ambos o conversor um forno cilndrico rotativo com aberturas nas duas extremidades,
para a entrada da lana de oxignio por um lado e para sada de gases e vazamento do outro. O
forno pode ser inclinado para ambos os lados para o vazamento do produto final.
2.6.8 Processo OBM (oxygen-blowing technique)
Consite numa modificao do processo Bressemer em que o oxignio soprado pelo fundo,
promovendo maior uniformidade da massa, melhor pureza do produto final e menor ciclo de
produo. Alternativamente tem-se empregado a carga de ar pelo fundo do conversor e de oxignio
pela lana sobre a superfcie, como nos conversores LD. Tem-se conseguido aos de excelente
qualidade com teores de contaminantes de 0,006% C, 0,03% Mn, 0,02% P, 0,02% S, 0,003% N e
0,08% O.
2.6.9 Fornos eltricos
Nestes o calor no obtido pela combusto de compostos contendo oxignio, mas da energia
eltrica. Os processos que utilizam fornos eltricos podem ser divididos em Fornos a arco indireto,
Fornos a arco direto, Fornos a arco com aquecimento por resistncia e Fornos de induo, alm dos
Fornos de plasma.
Nos fornos a arco indireto o calor transmitido ao meio por irradiao, gerado pelo arco de
dois ou trs eletrodos, os eletrodos fundem a carga mas no mergulham nesta. O processo estvel
mas apresenta um elevado consumo energtico.
Nos fornos a arco direto o arco voltaico se faz entre um dos eletrodos e o material carregado,
o qual deve necessariamente ser condutor de eletricidade. A transmisso de calor feita diretamente
carga.
Nos fornos a arco com aquecimento por resitncia o arco se faz no interior do material
carregado ainda no fundido. Resulta um fluxo de corrente atravs da carga, por cima da camada de
metal lquido. Este tipo de forno se presta para reaes de escria para a reduo de minrios,
denominado forno eltrico de reduo.
Os fornos de induo podem ser de baixa ou alta freqncia, sendo o calor gerado no interior
da carga pela resistncia passagem da corrente induzida pelo campo magntico de uma bobina na
qual passa uma corrente alternativa.
Finalmente os fornos a plasma, cuja energia suprida por um plasma de argnio no arco
eltrico, que atinge temperaturas de 3.000-5.000C, no possui eletrodos de grafite e
conseqentemente no h a formao de gases de decomposio dos eletrodos.
Os fornos so compostos pelo vaso, a abbada e os eletrodos. Os eletrodos de grafite
penetram pela parte superior do forno ou abbada e so movimentados verticalmente. Como os
demais fornos a arco, a operao compreende o carregamento deste com sucata e fundentes, a fuso
pelo aquecimento da carga, fervura, retirada da escria, refino e vazamento. Na carga utilizada o
xido de clcio e uma mistura de sucata pouco oxidada com sucata muito oxidada ou com teor de
fsforo elevado, pode-se carregar pequena quantidade de minrio ou carepa de laminao e fluorita,
como fundente. Antes de iniciar o carregamento da sucata deve ser feita uma rigorosa inspeo para
separar materiais que possam prejudicar o processamento, como materiais radioativos, blicos,
amortecedores etc.
Aps a carga recolocada a abbada e baixam-se os eletrodos, ligando-se o arco quando
acrescenta-se pequena quantidade de oxignio para acelerar a fuso. Os eletrodos fundem a carga
progressivamente de cima para baixo, ao passo em que a voltagem aumentada, descendo os
eletrodos at prximo a carga.
Na fervura, que ocorre devido a reao de fsforo, nitrognio e outras impurezas com o
oxignio presente nos xidos da sucata, ocorre a remoo dos contaminantes da carga, ocorrendo
tambm a dissoluo de oxignio no meio. Retira-se a primeira escria.
O oxignio dissolvido removido no refino assim como os xidos que no passaram para a
escria, sendo necessrio nesta etapa ter uma escria redutora. Adiciona-se coque de petrleo ou
mesmo eletrodos modos, que combina-se com o xido de clcio e com a fluorita formando uma
escria branca, para a produo de aos com baixo teor de carbono, ou uma escria de carbureto,
fortemente redutora. Gradualmente a temperatura do forno vai sendo elevada ocorrendo a
desoxidao.
Aps a desoxidao o forno e vazado, pela desobstruo do canal com uma lana de oxignio,
separada a escria, basculado o ao fundido para o forno panela e removida a escria. No forno
panela realizado um ajuste na composio da liga desejada e encaminhado para o lingotamento.
O funcionamento dos fornos de induo difere-se dos fornos a arco pelo processo de gerao
de energia para o auqecimento da massa. Nestes o calor gerado no interior do meio reacional pela
passagem numa bobina de uma corrente alternada de alta voltagem, que faz circular no banho
metlico uma corrente induzida de menor voltagem, mas maior intensidade. O equipamento
apresenta uma calha de fuso em forma de U por onde o material fundido circula por uma pequena
seo e um grande comprimento, apresentando uma grande resistncia a passagem da corrente
eltrica e , conseqentemente, aquecendo o meio. Assim, como principais caractersticas destes
fornos so : o cadinho em forma de calha(forma um U), a necessidade de carregamento de material
fundido, ou pelo menos a obrigao de deixar uma poa de metal lquido aps o vazamento.
Em contraposio ao citado forno de induo a baixa freqncia foi desenvolvido o forno de
induo de alta freqncia, que no necessita de uma poa de material lquido para o seu
funcionamento.
2.7
Assim como os processos de reduo a produo de ao apresenta uma grande gama de riscos
fsicos, como o calor e o rudo gerado pelos sopradores ou pelo arco voltaico, atingindo facilmente
nveis acima de 105dB(A). Como riscos qumicos o CO e os fumos metlicos, cuja exposio
muito maior nesta etapa do processamento. A poeira de refratrios constitui outros risco nesta etapa,
proveniente da recuperao de panelas e conversores, que aps algumas dezenas de corridas devem
ter seus refratrios reparados.
3.1
Introduo
3.2
A anlise pela empresa contratante dos programas e mtodos utilizados pelas empresas
contratadas na rea de SST fundamental para avaliar a compatibilidade de integrao dos
programas propostos pelas empresas em um mesmo estabelecimento. A empresa contratante deve
realizar verificaes rotineiras para verificar a implementao desses programas por parte das
contratadas. Mas fundamental que sejam previstas formas de punio das empresas que
apresentem irregularidades na rea de SST. Uma das formas de punio que temos observado a
suspenso de pagamento a empresas subcontratadas em caso de irregularidades demonstradas por
aes de inspeo do MTE, por fiscalizaes da prpria contratante ou pelos trabalhadores. A
incluso de clusulas prevendo essas punies nos contratos com as terceiras o primeiro passo que
os AFT devem sugerir empresas contratantes.
3.3
Programas implementados
REFERNCIAS
4.1
Internet
www.mte.gov.br
Site do Ministrio do Trabalho e Emprego.
www.mpas.gov.br
Site do Ministrio da Previdncia e Assistncia Social.
www.epa.gov
Site da Agncia de Proteo Ambiental dos Estados Unidos.
www.osha.gov
Site da Administrao de Segurana e Sade Ocupacional do Ministrio do Trabalho dos Estados
Unidos.
www.bls.gov
Site do Escritrio de Estatsticas Ocupacionais da OSHA
4.2
Livros e Outros