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(Volumes 1 e 2)
São Paulo
2003
Zeila Chittolina Piotto
Área de Concentração:
Engenharia Hidráulica e Sanitária.
Orientadora:
Dra. Dione Mari Morita
São Paulo
2003
Este exemplar foi revisado e alterado em relação à versão original, sob
responsabilidade única do autor e com a anuência de seu orientador.
FICHA CATALOGRÁFICA
Aos colegas Ernesto Lima, Celso Foekel e Ricardo Mastroti pela valiosa
contribuição com dados e informações do setor de celulose e papel.
RESUMO
The following paper presents, discusses and evaluates the main eco-efficiency
enabling tools, on the industry segment, emphasizing the paper and cellulose field. It
presents the concepts for eco-efficiency, cleaner production, environmental
accounting, environmental performance evaluation, performance indicators, life
cycle assessment and the best available technology for the production of paper and
cellulose. In the case study, the implementation of these tools at Votorantim Celulose
e Papel – Jacareí Facility, made between 1992 and 2002, is presented and discussed.
From the analysis of the results obtained, we may conclude that that the use of these
tools was decisive for the industry’s environmental improvement, and for its
competition at the worldwide cellulose market.
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................. 1
2 OBJETIVOS....................................................................................................... 3
3 A QUESTÃO AMBIENTAL............................................................................. 4
3.1 HISTÓRICO RECENTE ............................................................................................ 4
3.2 MEIO AMBIENTE – VISÃO GERAL SOBRE A GOVERNANÇA INTERNACIONAL....... 10
3.3 A INDÚSTRIA; GOVERNO, MERCADO, SOCIEDADE E O MEIO AMBIENTE.............. 11
3.4 DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL E ECO-EFICIÊNCIA ...................................... 18
3.4.1 Evolução histórica .......................................................................................... 18
3.4.2 Elementos–chave para viabilizar a eco-eficiência.......................................... 20
3.4.3 Dimensões da eco-eficiência.......................................................................... 21
3.4.4 Ferramentas da eco-eficiência ........................................................................ 24
3.4.4.1 Produção mais limpa/prevenção à poluição ............................................... 25
3.4.4.1.1 Visão histórica .......................................................................................... 27
3.4.4.1.2 Produção mais limpa e as melhores técnicas disponíveis (BAT - Best
Avaliable Technologies)........................................................................... 30
3.4.4.1.3 Implementação da produção mais limpa .................................................. 31
3.4.4.1.4 Barreiras para implementação da produção mais limpa na perspectiva da
indústria .................................................................................................... 38
3.4.4.1.5 Experiências e programas de implementação de produção mais limpa ... 39
3.4.4.2 Análise do ciclo de vida - ACV.................................................................. 42
3.4.4.2.1 Metodologia da ACV................................................................................ 44
3.4.4.2.2 Principais aplicações da Análise de Ciclo de Vida (ACV) ...................... 58
3.4.4.2.3 Limitações e perspectivas para a ACV..................................................... 68
3.4.4.3 Avaliação de desempenho ambiental ......................................................... 69
3.4.4.3.1 Indicadores de eco-eficiência ................................................................... 70
3.4.4.3.2 Indicadores ambientais segundo as normas IS0 14031 e EMAS ............. 78
3.4.4.3.3 Considerações relativas à implementação de um sistema de avaliação de
desempenho ambiental ............................................................................. 82
3.4.4.3.4 Tendências ................................................................................................ 84
3.4.4.4 Relatórios de desempenho ambiental ......................................................... 84
3.4.4.4.1 Definições e principais tipos de relatórios de desempenho ambiental e de
sustentabilidade. ....................................................................................... 87
3.4.4.4.2 Elaboração do relatório............................................................................. 89
3.4.4.4.3 Principais iniciativas................................................................................. 90
3.4.4.4.4 Tendências ................................................................................................ 95
3.4.4.5 Sistemas de gestão ambiental ..................................................................... 97
3.4.4.5.1 Normas da série ISO 14000................................................................... 102
3.4.4.5.2 Sistema Europeu de Certificação – EMAS (European Eco-Management
and Audit Scheme) ................................................................................. 109
3.4.4.5.3 Especificação para um sistema de gestão ambiental - norma BS 7750. 110
3.4.4.5.4 Programa "Atuação Responsável®" (Responsible Care) ....................... 111
3.4.4.5.5 Integração dos sistemas de gestão (meio ambiente, segurança e qualidade)
................................................................................................................ 114
3.4.4.6 Contabilidade ambiental........................................................................... 115
3.4.4.6.1 Contabilidade ambiental como ferramenta de gestão nas empresas....... 117
3.4.4.6.2 Custos ambientais ................................................................................... 118
3.4.4.6.3 Análise financeira dos investimentos ..................................................... 123
3.4.4.6.4 Contabilidade ambiental financeira - relatórios de prestação de contas. 126
3.4.4.6.5 Publicação das informações financeiras ................................................. 134
4 PRODUÇÃO DE CELULOSE E PAPEL ................................................... 139
4.1 CELULOSE........................................................................................................ 139
4.2 FLORESTAS ...................................................................................................... 141
4.2.1 FSC - Forest Stewardship Council ............................................................... 142
4.2.2 Pan European Forest Certification – PEFC.................................................. 143
4.2.3 Programa nacional de certificação florestal -CERFLOR ............................. 143
4.3 PROCESSOS PARA PREPARAÇÃO DA CELULOSE ................................................. 144
4.3.1 Processo Mecânico – MP ............................................................................. 144
4.3.2 Processo Termomecânico – TMP ................................................................ 145
4.3.3 Processo Semiquímico ................................................................................. 145
4.3.4 Processo Químico – Kraft ............................................................................ 146
4.3.5 Processo Químico – Sulfito.......................................................................... 146
4.3.6 Processo Químico – Sulfato ......................................................................... 147
4.4 BRANQUEAMENTO DA POLPA CELULÓSICA ...................................................... 147
4.5 FABRICAÇÃO DE PAPEL .................................................................................... 148
4.5.1 Matérias-primas não fibrosas ....................................................................... 148
4.5.2 Descritivo da produção de papel .................................................................. 151
4.5.2.1 Preparação de massa................................................................................. 151
4.5.2.2 Máquina de papel ..................................................................................... 152
4.6 A INDÚSTRIA DE CELULOSE E PAPEL NO BRASIL E NO MUNDO. ........................ 155
4.6.1 Dados gerais sobre produção de papel e de polpa........................................ 155
4.6.2 Produção de celulose branqueada ................................................................ 158
5 PREVENÇÃO À POLUIÇÃO EM INDÚSTRIAS DE CELULOSE E
PAPEL - USO DAS MELHORES TECNOLOGIAS DISPONÍVEIS
(BATS)............................................................................................................. 161
5.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO KRAFT .................................................................... 161
5.1.1 Estocagem e preparação da madeira ........................................................... 163
5.1.2 Cozimento e deslignificação ........................................................................ 163
5.1.3 Lavagem e depuração................................................................................... 165
5.1.4 Deslignificação com oxigênio...................................................................... 166
5.1.5 Branqueamento............................................................................................. 167
5.1.6 Depuração da polpa branqueada e secagem (extração)................................ 170
5.1.7 Sistema de recuperação química .................................................................. 170
5.2 PRINCIPAIS CONSUMOS E EMISSÕES DO PROCESSO KRAFT ............................... 173
5.2.1. Consumo de madeira...................................................................................... 174
5.2.2 Consumo de água e geração de águas residuárias........................................ 175
5.2.3 Emissões atmosféricas.................................................................................. 183
5.2.4 Geração de resíduos sólidos ......................................................................... 190
5.2.5 Consumo de produtos químicos ................................................................... 191
5.2.6 Consumo de energia ..................................................................................... 192
5.2.7 Geração de ruído .......................................................................................... 194
5.3 BAT PARA O PROCESSO KRAFT ........................................................................ 194
5.3.1 Descascamento a seco .................................................................................. 199
5.3.2 Cozimento modificado estendido para obter celulose com baixo número
kappa (em batelada ou contínuo) ................................................................. 200
5.3.3 Fechamento do circuito de filtrados na lavagem e depuração marrom........ 203
5.3.4 Deslignificação com oxigênio...................................................................... 203
5.3.5 Branqueamento com ozônio......................................................................... 205
5.3.6 Branqueamento ECF .................................................................................... 206
5.3.7 Branqueamento TCF .................................................................................... 208
5.3.8 Fechamento parcial da unidade de branqueamento...................................... 209
5.3.9 Coleta de derrames ....................................................................................... 212
5.3.10 Controle de processo e lavagem eficiente .................................................... 213
5.3.11 Arraste com vapor (“stripping”) e reúso dos condensados .......................... 214
5.3.12 Utilização de tanques com capacidade suficiente para armazenar fluidos de
processo quentes ou concentrados................................................................ 215
5.3.13 Tratamento aeróbio das águas residuárias.................................................... 216
5.3.14 Tratamento terciário ..................................................................................... 219
5.3.15 Aumento do teor de sólidos no licor negro .................................................. 220
5.3.16 Instalação de lavador de gases na caldeira de recuperação.......................... 221
5.3.17 Coleta de gases não condensáveis diluídos para incineração na caldeira de
recuperação................................................................................................... 222
5.3.18 Coleta de GNC concentrados e diluídos para incineração no forno de cal .. 223
5.3.19 Incineração de gases de enxofre reduzido em queimador específico equipado
com lavador para SO2 ................................................................................. 224
5.3.20 Instalação de tecnologia de baixa emissão de NOx em caldeiras auxiliares e
forno de cal................................................................................................... 224
5.3.21 Tecnologia SNCR (Selective Non Catalytic Reduction) em caldeiras de
biomassa ....................................................................................................... 225
5.3.22 Tecnologia OFA (Over Fire Air Technique) em caldeiras de recuperação . 227
5.3.23 Instalação de lavadores de lama mais eficientes na caustificação ............... 227
5.3.24 Precipitadores eletrostáticos para reduzir emissões de particulados na caldeira
de biomassa e no forno de cal ...................................................................... 228
5.4 BAT PARA CALDEIRAS AUXILIARES ................................................................ 229
5.5 TECNOLOGIAS EMERGENTES ............................................................................ 231
5.5.1 Gaseificação do licor negro.......................................................................... 231
5.5.2 Uso de SNCR na caldeira de recuperação.................................................... 232
5.5.3 Remoção dos agentes de quelação presentes em águas residuárias de
indústrias kraft por tratamento biológico e sistemas avançados - “kidneys”234
5.5.4 Aumento do fechamento do circuito combinado com a recuperação de
quelantes....................................................................................................... 235
5.5.5 Polpas produzidas com solventes orgânicos como álcool e formaldeído –
“Organosolv Pulping” .................................................................................. 235
5.6 BAT PARA PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE PAPEL........................................... 237
6 MATERIAIS E MÉTODOS ......................................................................... 243
6.1 A INDÚSTRIA ESTUDADA: VOTORANTIM CELULOSE E PAPEL-VCP ................. 243
6.2 EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO E DA PREVENÇÃO E
1 INTRODUÇÃO
processos produtivos (reúso); (b) redução dos impactos ao meio ambiente por
intermédio da minimização das emissões; redução do uso de produtos perigosos e
uso sustentável de recursos renováveis; (c) valorização de produtos ou serviços
perante aos consumidores por meio do aumento da sua funcionalidade e
flexibilidade, de modo a atender às suas expectativas, permitindo, assim, que o
mesmo serviço ou produto possa ser entregue utilizando-se menos recursos naturais.
As empresas, por sua vez, podem acrescentar um quarto objetivo: embutir a gestão
da sustentabilidade na gestão do negócio, integrando-a com as demais de forma a
fomentar a eco-eficiência. O sistema de gestão ambiental – SGA deve, portanto,
permitir a identificação dos riscos e oportunidades relacionados à sustentabilidade,
assim como garantir que os mesmos sejam corretamente avaliados e gerenciados.
Implementar a eco-eficiência na gestão dos negócios é basicamente buscar as
oportunidades de ser mais ecoeficiente em quatro áreas: no projeto e design de
produtos; no processo produtivo; na cooperação com as demais empresas e na forma
de atender a demanda dos consumidores.
2 OBJETIVOS
3 A QUESTÃO AMBIENTAL
Evento Ano
Convenção sobre Responsabilidade de Terceiros no Uso da Energia
Nuclear – Compensação sobre danos causados e garantia do uso pacífico 1960
da energia nuclear.
Convenção sobre Proteção de Novas Qualidades de Plantas:
Reconhecimento e proteção dos cultivadores de novas variedades de 1961
plantas.
Publicação do livro: “Silent Spring”– Rachel Carson – Pesquisa em
toxicologia, ecologia e epidemiologia mostrando que a presença de
1962
pesticidas estava crescendo e causando problemas em animais e seres
humanos.
Convenção de Viena sobre Responsabilidade Civil por Danos Nucleares
– Provisão de recursos contra danos resultantes do uso pacífico da 1963
energia nuclear.
Tratado proibindo ensaios nucleares na atmosfera, espaço ultraterrestre
1963
(Lua,etc.) – Desincentivar a produção e testes de armas nucleares.
Evento Ano
por derramamento de óleo.
Convênio Relativo à Intervenção em Alto Mar em caso de acidentes com
Óleo: Para tomada de providências em acidentes que afetem o mar e a
costa.
Criação do Centro Internacional de pesquisa do desenvolvimento
1969
(IDRC) a partir do relatório “Partners in Development”, coordenado
1970
pelo primeiro ministro do Canadá, Lester B. Pearson.
Convenção Relativa às Áreas Úmidas de Importância Internacional
(RAMSAR) – Proteção das áreas úmidas, reconhecendo seu valor 1971
econômico, cultural, científico e recreativo.
Convênio sobre Proteção contra Riscos de Contaminação por Benzeno -
1971
Proteção de trabalhadores na produção, manuseio e uso do benzeno.
Convênio sobre Responsabilidade Civil na Esfera do Transporte
Marítimo de Materiais Nucleares - Responsabiliza o operador da
1971
instalação nuclear por danos causados em incidente nuclear no
transporte marítimo de material nuclear.
Princípio do poluidor pagador – no qual a Organização para Cooperação
e Desenvolvimento Econômico (OECD) determina que aqueles que 1971
causam poluição devem pagar por isso.
O Clube de Roma publica: “Limites do crescimento” – Relatório
controverso e pessimista, prevendo sérias conseqüências caso o 1972
crescimento não fosse reduzido.
Conferência das Nações Unidas para o meio ambiente, em Estocolmo,
com foco em chuva ácida e outros temas relativos à poluição nos países
nórdicos. Esta conferência deu origem à formação de uma série de 1972
agências nacionais de controle e a UNEP - Programa de Meio Ambiente
das Nações Unidas.
Nasce o movimento: “Chipko” na Índia, em resposta à devastação das
florestas e degradação ambiental, engajando as mulheres em questões 1973
ambientais.
Crise do petróleo – tem início a discussão sobre seu limite de exploração 1973
7
Evento Ano
Publicação do estatuto para proteção de espécies ameaçadas nos Estados
1973
Unidos, visando à preservação da fauna e flora.
Publicação na Revista técnica “Nature” do trabalho de Rowland and
1974
Molina, sobre CFCs, alertando para a destruição da camada de ozônio
Apresentação do Modelo Latino-americano para desenvolvimento,
elaborado pela Fundação Bariloche, em resposta à proposta “Limites do
1974
Crescimento”. Ressalta para o crescimento e desigualdade no terceiro
mundo
Primeiro Encontro Internacional sobre Habitação e sua interligação com o
1976
meio ambiente
Conferência das Nações Unidas sobre Desertificação 1977
Inicia-se o Movimento “Cinturão Verde” no Quênia para evitar a
1977
desertificação, com envolvimento da comunidade para o plantio de árvores.
È adotada a convenção sobre poluição atmosférica transfronteiriça 1979
Acidente na usina nuclear ”Three Mile Island” – USA 1979
Publicado o relatório das Nações Unidas sobre a natureza no qual é adotado
o princípio de que cada ser vivo é único e deve ser respeitado e ressalta a
1982
interdependência humana dos recursos naturais e a necessidade de controle
da sua exploração
Convenção sobre Direito do Mar - Estabelece o regime jurídico para os
mares e oceanos, bem como padrões de proteção e sanções contra a 1982
poluição.
Vazamento tóxico em Bhopal na Índia deixa 10.000 mortos e 300.000
1984
feridos
Mais de 250.000 pessoas morrem de fome na Etiópia 1984
È criado o programa “Responsible Care” - atuação responsável, por
iniciativa da indústria química do Canadá. Estabelece um código de 1985
conduta para as indústrias químicas, que é expandido para outros países
È descoberto por cientistas britânicos e americanos o buraco na camada de
1985
ozônio na Antártida
Encontro da Sociedade Mundial de Meteorologia e UNEP – reporta o 1985
8
Evento Ano
aumento da concentração de CO2 e outros gases estufa e prevê o
aquecimento global
Acidente nuclear de Chernobyl gerando uma grande contaminação
1986
radioativa
Publicado o Relatório “Brundtland Report”, Nosso Futuro Comum, no qual
são abordados, de forma integrada, aspectos econômicos, sociais e 1987
ambientais para uma nova ordem global.
Adotado o Protocolo de Montreal - voltado para a restrição do uso e da
1987
fabricação de substâncias que causam depleção da camada de ozônio
É criado o painel intergovernamental de mudanças climáticas como um
1988
fórum de discussão técnico, econômico e científico.
O acidente com o navio Exxon Valdez resulta no vazamento de cerca de
1989
385.000 m3 de óleo na costa do Alasca
Convenção sobre Controle de Movimentos Transfronteiços de Resíduos
Perigosos (Convenção da Basiléia) - Comercialização internacional e 1989
depósitos de substâncias tóxicas.
Convenção Africana sobre o Banimento da Importação e Controle do
Movimento e Gerenciamento de Perigosos Transfronteiriços (Bamako) - 1991
Proibição da importação para a África de Resíduos Perigosos.
Convenção sobre Cooperação Pesqueira entre Países Africanos beirando o
Oceano Atântico: Cooperação nas atividades pesqueiras visando auto-
1991
suficiência alimentícia através do uso racional e integrado dos recursos
pesqueiros.
Protocolo ao Tratado Antártico sobre Proteção Ambiental - Designa a
Antártica como Reserva Natural, destinada à paz e à ciência; determina
1991
princípios de proteção ambiental da região; estabelece a cooperação no
planejamento e condução das atividades na região.
Convenção sobre Avaliação de Impacto Ambiental em Contextos
Transfronteiriços - Assegurar a execução de AIA antes da tomada de
1991
decisão sobre uma dada atividade que pode causar significativo impacto
ambiental.
9
Evento Ano
Conferência denominada Cúpula da Terra promovida pelas Nações Unidas
no Rio de Janeiro, deu origem à carta de intenções denominada Agenda 21,
1992
a Convenção sobre diversidade biológica e as bases para a Convenção das
Mudanças Climáticas.
Convenção para Proteção do Meio Ambiente do Atlântico Nordeste -
Prevenção e eliminação de poluição por fontes terrestres; eliminação e
prevenção de poluição por despejo ou incineração; proibição de despejos 1992
por fontes extra-costeiras. Inclui os princípios da precaução do poluidor-
pagador.
Convenção para Proteção do Mar Negro contra Poluição - Prevenir,reduzir
e controlar a poluição para proteção e preservação do meio ambiente do 1992
Mar Negro.
Convenção para Proteção do Mar Báltico - Prevenção e eliminação de
poluição; inclui os princípios do poluidor-pagador e da precaução e exige o 1992
uso da melhor tecnologia prática disponível.
Convenção sobre os Efeitos Transfronteiriços de Acidentes Industriais -
1992
Prevenção de acidentes industriais e mitigação de seus efeitos.
Convenção sobre Responsabilidade Civil por Danos Resultantes de
Atividades Perigosas ao Meio Ambiente (Conselho da Europa, CEE,
outros países) – Assegurar compensação adequada por danos resultantes de 1993
atividades perigosas ao meio ambiente e meios de prevenção e
recuperação.
Primeiro encontro da Comissão de desenvolvimento sustentável das
Nações Unidas para acompanhar o que foi preconizado na Agenda 21, 1993
estimular a cooperação internacional e racionalizar as tomadas de decisão.
Convenção de Londres sobre Banimento de Despejo de Resíduos de Baixo
Índice de Radiação nos Oceanos: Impõe banimento permanente do despejo 1993
de resíduos de baixo índice de radiação nos oceanos.
Convenção Internacional de Combate à Desertificação nos Países afetados
por Desertificação e/ou Seca - Reconhece a importância do combate à 1994
pobreza, da melhor distribuição dos benefícios do desenvolvimento e do
10
Evento Ano
atendimento às necessidades de saúde e bem-estar das populações afetadas
pela desertificação.
Cúpula das Américas sobre o desenvolvimento sustentável – Santa Cruz,
Bolívia: reforça a necessidade de esforços conjuntos para o 1996
desenvolvimento sustentável.
Sistema voluntário de certificação ambiental – ISO 14001 é formalmente
1996
adotado para sistemas de gestão ambiental
Têm início as discussões sobre organismos geneticamente modificados 1998
Cúpula Mundial sobre Desenvolvimento Sustentável (Rio + 10): avaliação
dos progressos conseguidos desde a Rio 92 e definição de metas para
acesso ao saneamento, restauração de pesqueiros para produção
2002
sustentável, eliminação de práticas pesqueiras destrutivas, estabelecimento
de rede representativa de áreas de proteção marinha, redução de perda de
biodiversidade e uso de produtos químicos ambientalmente adequados.
Embora muito esforço já tenha sido feito com inúmeros tratados e acordos
internacionais a partir do consenso de que a questão ambiental não pode estar
dissociada das questões econômicas e sociais, os mecanismos institucionais criados
são fragmentados e não estão suficientemente coordenados, segundo os
interlocutores do United Nations Environmental Program (UNEP, 2001a).
A percepção atual das questões ambientais em países de terceiro mundo pode ser
associada com idéias pre-concebidas, como por exemplo, de que é difícil reverter a
12
poluição ambiental nestes países uma vez que não foi atingido um patamar de
riqueza e desenvolvimento similar ao existente no primeiro mundo e que a
globalização tem tendência a encorajar o deslocamento de indústrias poluidoras para
países do terceiro mundo. O Banco Mundial, em um recente trabalho denominado:
“Greening Industry - New Roles for Communities, Markets and Goverments” (World
Bank, 1999), reporta que essa visão está equivocada e apresenta experiências de
sucesso em diversos países do terceiro mundo para controle e prevenção da poluição.
Este é um excelente exemplo da mudança no perfil das forças indutoras que estão
atuando sobre as empresas, em que, por um lado, o papel regulador do Estado está
mais voltado para mediação, estímulo à prevenção e à redução da poluição do que
simplesmente para a fiscalização e autuação. Por outro lado, emergem nesse cenário
duas outras forças indutoras: o mercado e a comunidade.
Esse novo modelo está amostrado na figura a seguir:
Políticas públicas de incentivos a prevenção à poluição
Taxas e subsídios
Governo
Me
e
ad
rca
ni d
A questão do crédito e
do
mu
financiamento Acordos
Co
Bank Sarasin & Co., no relatório: “Are the founders of sustainability true to their
roots? – An overview of the forestry and paper industry”.
Neste trabalho, são avaliadas do ponto de vista ambiental e social as doze mais
importantes empresas do setor florestal e de celulose e papel do mundo. A
metodologia utilizada para a dimensão ambiental segue critérios do World Business
For Sustainable Development (WBCSD) para as principais etapas da cadeia
produtiva.
Alta
Stora Enso
SCA
Acima AssiDoman
da média
Holmen Korsnas
Metsa Serla UPM-Kymmene
Média Weyerhauser
Aracruz
Norske Skog
Abaixo
da média International
Paper Abitibi-Consolidated
Baixa
Su st en t a bilida de da in dú st r ia
(ext r a set or ia l)
Emissões
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U
r
te
In
O perfil ambiental de cada empresa com relação à estratégia, gestão e aos aspectos
ambientais relacionados aos insumos, fabricação, produtos e serviços são
comparados com a média do universo amostrado. Do mesmo modo, são comparados
16
Estratégia
SGA
Insumos
Produção
Média da indústria
Média da empresa
Produtos e serviços
Estratégia
Gestão Saúde e
Segurança
Governo e
sociedade
Investidores
Fornecedores
Média da indústria
Empregados
Média da empresa
Clientes
Competidores
No Brasil, uma das iniciativas pioneiras foi a do Unibanco, por meio de sua carteira
de investimentos, que elaborou o perfil de algumas empresas brasileiras, afim de
orientar aqueles que desejam investir naquelas com responsabilidade social e
ambiental (Ethos, 2001).
18
Em países como o Japão, Reino Unido e Alemanha crescem as pressões para que os
fundos de pensão incluam, além de critérios financeiros, critérios ambientais e
sociais para a escolha dos investimentos (Ecofinanças, 2001).
A empresa moderna não pode estar dissociada da realidade local, das comunidades
vizinhas e dos anseios da população. Há necessidade cada vez maior de transparência
das empresas, discutindo com a comunidade problemas ambientais e sociais, visando
a uma solução conjunta.
A sustentabilidade requer o uso mais eficiente dos recursos naturais, menor geração
de resíduos, fontes alternativas de energia, mudanças dos hábitos de consumo,
reutilização e reciclagem de produtos, entre outros. Há que se dissociar a relação
quase que direta de crescimento econômico com uso de recursos naturais, e uma das
ferramentas para isso é a eco-eficiência, termo criado pelo World Business Council
For Sustainable Development (WBCSD) em 1992 e definido como a produção e
entrega de bens e serviços a preços competitivos, que satisfaçam as necessidades
humanas, promovendo qualidade de vida, enquanto que, progressivamente, são
reduzidos os impactos ambientais e a intensidade do consumo de recursos naturais
em todo o ciclo de vida, em consonância com a capacidade estimada da terra em
prover estes recursos e absorver os impactos (UNEP-DTIE, 2001a).
20
à medida que utilizem mais dimensões da eco-eficiência e/ou sejam mais efetivos na
sua utilização individualmente (WBCSD, 2000b).
A maior parte das empresas ainda está voltada para o atendimento às exigências
legais e à gestão reativa.
Empresas como a 3M, que a partir de 1975 utilizou ferramentas como o design
ambiental para redução de emissões, economizando cerca de US$ 750 milhões desde
então, e a empresa Proctor & Gamble, que desenvolveu em 1989 os
“ultradetergentes”, reduzindo emissões e o consumo de matérias-primas e energia,
são exemplos de empresas ecopioneiras.
Sustentabilidade
I n s n ôm
Eco
Regu s e parce
Comando e controle
tru
Acord
m e os
Legislação
lame
nto
o
ic
Empreendimentos
s
Pegadas Responsáveis
ntaçã ias
Ecológicas
o por
r
Fator X
Eco-eficiência
Agenda
21
Desenvolvimento
sustentável
Produção Mais Limpa
Atendimento Legal
No Brasil, esta parece ser também uma tendência, com o surgimento de novas
legislações no ano de 2000, que obrigam os fabricantes a coletar, tratar e dispor os
produtos pós-consumo, como pilhas e baterias, e mais recentemente essa exigência
estendeu-se aos pneus.
A Figura 7 apresenta uma proposta de como essas ferramentas estão interligadas com
processos e produtos em uma escala espacial e temporal.
25
N fábricas
Uma fábrica/processo
4- Eco-efciência
N produtos
Descarte/
disposição
Ciclo de vida de
5
um produto
Em produtos, ela envolve reduzir os impactos negativos durante todo o ciclo de vida
do produto, desde o consumo de matérias-primas até a sua disposição final.
Nos serviços, implica na adoção de estratégias que incorporem aspectos ambientais
na concepção e na entrega de serviços (UNEP, 2001a)
Produção
Mais Limpa
É uma estratégia
Preventiva e Instrumentos
Contínua Regulatórios
(governo)
Instrumentos
De Gestão Para modificar Instrumentos
Tecnológicos
Assegurando
Melhoria do
Desempenho
Ambiental e redução
Dos custos
A etapa seguinte, com início na década de 60 do século XX, foi marcada pelo uso do
conceito da tecnologia a serviço do meio ambiente com uma visão corretiva, também
denominada “end-of-pipe” (fim de tubo). Embora esse conceito tenha permitido
minimizar impactos ambientais, não atuava sobre as causas do problema e sim, nas
conseqüências. Além disso, de certa forma, transferia-se o problema ambiental. Um
exemplo clássico é a geração de subprodutos, como lodo e/ou filtrados contaminados
resultantes do processo de tratamento de águas residuárias.
Sinergia entre
Positivo
Expansão economia e meio
econômica ambiente,
não sustentável através da inovação e
E feit o E con ôm ico
prevenção
Negativo
Situação Abordagem
desfavorável “end-of-pipe”
Negativo Positivo
E feit o a m bien t a l
Tecnologia “end-of-pipe”
Corretiva
Remediação
Melhores técnicas entende-se como aquelas que permitem maior proteção ambiental.
Na Inglaterra, por sua vez, o aspecto de custo não é incluído no conceito de melhores
tecnologias disponíveis (BAT).
Neste trabalho, será utilizado o conceito BAT alinhado com a diretiva européia
(IPPC).
31
Para ter sucesso, a implementação da produção mais limpa deve ter uma abordagem
integrativa, ser economicamente viável e, por vezes, inovadora.
Identificação da necessidade de
implementar Produção mais limpa
1 - Planejamento e organização
3 - Avaliação
5- Implementação
a) Planejamento e organização
Controle adequado dos custos, de modo a mostrar para a alta gerência e funcionários
que prevenir a poluição reduz custos de tratamento e disposição de resíduos.
Durante esta fase, é feito o balanço de material de modo a identificar quais perdas
podem ser reduzidas. A equipe responsável pela implantação do programa deve
identificar quais são as alternativas para prevenção à poluição, buscando referências
em outras companhias, em literatura, em fornecedores e outras fontes. É
recomendável também fazer “brainstorming” com funcionários da empresa para
identificar as oportunidades de melhoria ambiental.
Mudança Mudança
nos Produtos nos insumos
Processo
Reuso e
Reúso
reciclagem interna
Mudança tecnológica
A mudança tecnológica pode estar voltada para o processo, equipamentos, mudanças
em variáveis do processo e uso de automação.
Mudança no produto
Mudança na especificação de qualidade, na composição e na durabilidade dos
produtos, ou mesmo por intermédio da sua substituição com objetivo de minimizar a
geração de resíduos, de águas residuárias e de emissões gasosas.
As mudanças feitas nos produtos podem alterar os impactos ambientais associados
nas diversas etapas do ciclo de vida dos mesmos, desde a extração da matéria-prima
até sua disposição final.
c) Estudo de viabilidade
Esse estudo tem a finalidade de verificar a viabilidade técnica e econômica aliada aos
ganhos ambientais das alternativas propostas. Este processo pode ser dividido em 05
fases:
1. Avaliação preliminar
Nesta etapa as alternativas são segregadas em função da necessidade ou não de dados
complementares. Aquelas que envolvem decisões apenas gerenciais podem não
requerer avaliação técnica, assim como opções mais simples, podem não exigir
avaliação ambiental.
Similarmente, opções de baixo custo não requerem estudos econômicos tão
detalhados como aqueles exigidos nas opções mais complexas.
2. Avaliação Técnica
Consiste na verificação de dois fatores básicos.
- Existência de equipamentos disponíveis e adequados para a sua implementação;
influência na qualidade e produtividade e, por fim, mudanças na forma de
utilização e de manutenção dos equipamentos.
- Mudanças no fluxo de materiais, induzindo a necessidade de novos balanços de
massa e de energia.
3. Avaliação econômica
Requer no mínimo o levantamento de dados tais como investimentos, custos
operacionais e benefícios, retorno financeiro das alternativas tecnicamente viáveis. É
importante fazer uma análise criteriosa dos custos envolvidos, com uma visão de
longo prazo a fim de incorporar as vantagens da produção mais limpa.
4. Avaliação ambiental
Os objetivos da avaliação ambiental são os de determinar os impactos (positivos ou
negativos) das alternativas propostas ao meio ambiente, tendo em conta todo o ciclo
de vida de um produto.
37
Essa avaliação pode ser feita basicamente de duas formas: qualitativa ou quantitativa.
A avaliação quantitativa baseia-se no estabelecimento de critérios mensuráveis, que
serão comparados com os valores calculados para as alternativas propostas. Os
critérios podem ser os custos de tratamento e disposição final, energia consumida nas
diferentes fases do produto, etc.
d) Implementação e monitoramento
Nesta etapa devem ser estabelecidos critérios de mensuração para avaliar e monitorar
os resultados da implementação da(s) alternativa (s) selecionada(s) para o projeto de
produção mais limpa.
Para o sucesso do programa é necessário:
• Elaborar um plano de ação detalhado de todas as fases, com data,
responsabilidades e atribuições dos envolvidos;
• Para as alternativas que envolvam custos elevados ou projetos complexos, é
necessário estabelecer um planejamento adequado que inclua a necessidade de
desembolso nas diferentes fases. Também é importante o acompanhamento e
comissionamento do projeto por uma equipe técnica capacitada, para assegurar o
desempenho e a eficiência dos novos processos, sistemas ou equipamentos.
• Monitorar o progresso do projeto de produção mais limpa, informando-o às
equipes, indivíduos e departamentos envolvidos no mesmo. A escolha de como
medir o progresso é crucial e deve envolver a quantificação das emissões, do
38
Apesar do aspecto atrativo da produção mais limpa devido a redução dos impactos
ambientais, a utilização desta ferramenta ainda é limitada. Segundo um levantamento
da UNEP (UNEP-DTIE, 2001b) as principais barreiras são:
Financeiras e econômicas
a) Custos altos para o financiamento de projetos na indústria;
b) Falta de mecanismos e incentivos apropriados para o financiamento de projetos
de produção mais limpa;
c) Percepção que investimentos em inovação, como uso de tecnologias mais
limpas, são de alto risco;
d) Normalmente este tipo de investimento não é suficientemente atrativo pois
apresenta baixo retorno financeiro;
e) Imaturidade da empresa na apropriação de custos.
Organizacionais
f) Falta de visão estratégica e de foco em tecnologia e mercados;
g) Imaturidade na gestão ambiental e nas políticas da empresa;
h) Ausência de liderança e imaturidade da função de gestor ambiental;
i) Percepção de risco de exposição para gerentes e ausência de incentivos para
adotar projetos inovadores;
j) Imaturidade da estrutura organizacional da empresa;
39
Técnicas e conceituais
l) Ausência de práticas operacionais estruturadas e bem estabelecidas e de planos
de manutenção;
m) Complexidade na implementação da produção mais limpa;
n) Pouco acesso às tecnologias mais limpas e às inovações tecnológicas;
o) Indiferença quanto ao papel da empresa na melhoria ambiental;
p) Falta de entendimento do conceito de produção mais limpa;
q) Resistência à mudanças.
Embora existam referências de programas de produção mais limpa desde 1976 nos
Estados Unidos e na Dinamarca, foi na década de noventa do século XX, que esses
programas se multiplicaram e passaram a ter relevância em diversos países.
No Brasil, ainda existem poucas iniciativas estruturadas voltadas para produção mais
limpa.
O Conselho Empresarial Brasileiro de Desenvolvimento Sustentável possui
atualmente 07 Núcleos de Produção Mais Limpa (CE, PE, BA; MG; MT; SC e
CNTL-RS), com as primeiras experiências voltadas para pequenas e médias
empresas (CEBDS, 2001).
41
As empresas, por sua vez, utilizam-se dessa ferramenta para a tomada de decisões,
melhoria no desempenho ambiental, desenvolvimento de novos produtos, entre
outros.
Transporte
Embalagem
Reuso
Uso
Fabricação
Protocolo da ACV
Objetivo e
Escopo
Aplicações:
•-Desenvolvimento
De produtos;
•-Planejamento
Inventário
Interpretação Estratégico;
•-Estabelecimento
De políticas públicas;
•-Marketing
Avaliação de •-Outras
Impacto
Ambiental
Segundo Chehebe (1998), pode-se visualizar melhor esta etapa quando se associa o
escopo às três dimensões, que devem ser definidas de forma a atender ao
estabelecido nos objetivos do estudo:
-Primeira (Extensão)- Onde iniciar e parar o estudo;
-Segunda (Largura) - Quantos e quais subsistemas incluir;
-Terceira (Profundidade) – Nível de detalhes do estudo.
b) Análise do inventário
Nesta etapa, são compilados e quantificados os principais fluxos de massa e energia
que transpõem as fronteiras econômicas e ambientais do sistema, podendo ser
dividida da seguinte forma, segundo Guinée (Guinée, 2001):
(a)
Floresta nativa
(b)
Emissões
Luz solar do aterro
CO2
Água
Minerais
Floresta plantada
Entradas Saídas
Produtos
Produtos
Produtos Unidade Serviços
Serviços
Materiais
Materiais Fluxos
Fluxos Energia do Energia
processo Resíduos
Resíduos
Emissões atmosféricas
Emissões hídricas
Consumo de recursos bióticos
Consumo de recursos abióticos Resíduos sólidos
Alteração do solo Radiação
Uso do solo Ruído
Poluição térmica
Danos aos seres vivos
Etc.
Intervenções
no meio Intervenções
ambiente no meio
ambiente
Impacto pelo uso do solo: - Refere-se à utilização do solo relacionada com o estudo
em questão (áreas produtivas, parque industrial, disposição de resíduos, etc.)
Impactos toxicológicos aos seres humanos: - Esta pode ser considerada a categoria
mais complexa de todas, uma vez que esses efeitos dependem das características
químicas e bioquímicas da substância, das condições intrínsecas de cada indivíduo,
da presença de outras substâncias que potencializam ou retardam o seu efeito, da
dose, da forma e do tempo de exposição. Os efeitos nos seres humanos podem ser:
• Agudos;
• Mutagênicos;
• Carcinogênicos;
• Neurotóxicos;
• Teratogênicos.
Resultado Impactos
do inventário nos
recursos
Inventário Recursos naturais
Aplicação Atribuição
de todos os
de de pesos
fluxos
modelos Impactos para
associados Indicador
para nos as
aos Uso do solo
estimar ecossistemas categorias
processos
os de
de um
impactos impacto
produto Impactos
Emissões nos
seres
humanos
uPt
Sacos de papel Sacos de plástico
100 94,8
80
60 49,9
40
20
Pode-se notar no exemplo hipotético apresentado na Figura 18, que os sacos de papel
apresentam menor impacto ambiental, uma vez que a soma dos ecoindicadores
padronizados é inferior àquela obtida para os sacos de polietileno. Neste estudo
foram adotados os seguintes pesos para as categorias analisadas:
• Impactos aos seres humanos: 40%
• Impactos ao meio ambiente: 40%
• Impactos relacionados ao uso dos recursos naturais: 20%
Processamento
Distribuição
Eletricidade
Uso
Disposição
d) Interpretação
A última etapa do protocolo da ACV é a interpretação dos resultados obtidos face
aos objetivos propostos. Trata-se de um processo interativo, alinhado com as três
fases do protocolo e deve considerar os seguintes itens:
• Identificação dos aspectos ambientais relevantes;
• Avaliação da metodologia e dos resultados obtidos, incluindo-se a qualidade dos
dados;
• Conclusões e recomendações.
58
a) Extensões
Nível da ACV
Aplicação Conceitual Simplificado Detalhado Observações
Critérios de desenvolvimento
Selos verdes tipo I X
usam conceitos da ACV
Inventário e/ou análises de
Selos verdes tipo III X
impacto
Inclusão da ACV em relatórios
Marketing ambiental X X
de performance
Planejamento Conhecimento e aplicação
X X
estratégico gradual do conceito da ACV
Declaração ACV não é tão detalhada como
X X
ambiental nos selos verdes
Reduzido número de parâmetros
Bônus ambientais X
na ACV
Reduzido número de parâmetros
Taxas verdes X
na ACV
Inventário detalhado
Escolha de
X X Resultados da ACV são
embalagens
abrangentes no nível de empresa
Fonte: EEA (1998b).
Nas empresas fornecedoras de bens de mercado, na maioria das vezes, não é viável a
realização da ACV, devido à insuficiência de dados, à curta duração do
desenvolvimento dos produtos, ao tempo requerido para a análise do ciclo de vida e
sua complexidade.
Elementos ou
Etapa
Ferramentas Grupo
De
Ecoprodutos
Planejamento
Seleção do
produto
Estimativa do
Sucesso do
produto ACV
Análise do
Problema e
Definição das
prioridades
Brainstorming
ACV
Checklist
• Marketing
O marketing é uma forma já consolidada de comunicação e divulgação das
propriedades de um produto ou serviço, visando atender as necessidades e
expectativas dos consumidores. À medida que aumenta o nível de informação e de
conscientização ambiental, cresce a atenção dos consumidores para os aspectos
ambientais dos produtos.
Selos Verdes
O principal objetivo dos selos verdes é estimular a produção de bens e serviços com
menor impacto ambiental, de modo que o consumidor possa identificá-los.
Existem, atualmente, um grande número de selos verdes ratificados por países ou
organizações supra-governamentais, como por exemplo: Nordic Swan (países
nórdicos), The Blue Angel (Alemanha), Green Seal (Estados Unidos da América),
etc.
Estes selos foram desenvolvidos para diferentes produtos e possuem critérios
revisados periodicamente, que nem sempre são claros e justificáveis.
vez, também fez uma extensa revisão sobre os selos verdes, na publicação de 1998,
denominada: “Environmental Labelling Issues, Policies, and Practices Worldwide”,
disponível no URL:http://www.epa.gov/greenbuildings/environmental-
labeling/report.html. Neste compêndio são apresentados 54 programas relacionados à
certificação de produtos em mais de 30 países (USEPA, 1998a).
Grande esforço está sendo feito nos comitês técnicos da ISO (ISO TC
207/SC3/WG1) para padronizar essa ferramenta, incluindo-se requisitos mínimos de
65
De todos os selos, somente os do tipo III utilizam análise de ciclo de vida como pré-
requisito.
D e se m p e n h o a m b ie n t a l
Alto
Estratégia:
Focar em desempenho Estratégia:
ambiental em Vender
outro segmento
Alto
P ot e n cia l d e
Baixo
m e r ca d o
Estratégia:
Estratégia: Iniciar projeto de
Mudar o produto produtos
sustentáveis
Baixo
No entanto, pode-se dizer que até o momento o maior uso seja na gestão de resíduos
e de embalagens.
A análise de ciclo de vida tem sido utilizada como suporte para estabelecimento de
políticas de gestão de embalagens, muito embora a ACV não forneça dados
inequívocos que permitam assegurar o desempenho superior ou inferior de diferentes
produtos ou materiais. Casos como, por exemplo, os de embalagem de leite, bebidas
e refrigerantes desencadearam grandes debates, ressaltando-se que por trás de
questões puramente metodológicas, existem grandes interesses comerciais. Mais
detalhes sobre essa questão podem ser encontrados em diversas publicações
disponíveis em meio eletrônico, nos sites citados no anexo A.
Embora ela pressuponha uma base científica, sua execução envolve uma série de
estimativas e alocações, que podem comprometer seus resultados.
Por último, a limitação desta metodologia envolve a baixa qualidade dos dados
disponíveis, que além de não permitir comparações, muitas vezes estão obsoletos.
Esse conceito também está alinhado com a terminologia adotada pelas Normas ISO
14000.
• Indicadores genéricos
Esses indicadores podem ser aplicáveisa qualquer tipo de organização, embora
possam ter significância bastante diferenciada dependendo do tipo de empresa. Eles
estão associados normalmente a padrões globais de mensuração de influência
ambiental e/ou de valor.
Cabe ressaltar o grande esforço que vem sendo desenvolvido no mundo com o
objetivo de estabelecer indicadores ambientais “globais”, como, por exemplo, o
trabalho desenvolvido pela OECD – Organisation For Economic Co-Operation and
Development, no trabalho, denominado: “Key Environmental Indicators” publicado
em 2001. Neste, são abordados de forma detalhada os indicadores ambientais
relacionados à poluição e ao consumo de recursos naturais (OECD, 2001).
O estudo realizado pela OECD apresenta, ainda, a evolução desses indicadores nos
30 países membros desta organização.
Índices doconsumo
Índice do consumode desubs. Índices
substâncias Índice do do consumo
consumo aparente
aparente desubs.
de subs.
Camada de ozônio 1
2
depletoras
depletorasda
da camada deozônio
camada de ozônio depletoras
depletorasdadacamada
camadade de ozônio
ozônio
Recursos naturais
Recursos hídricos 1
6 Intensidade do uso Incluir condição limite
Recursos florestais 1
7 Intensidade do uso Incluir condição limite
Peixes 1
8 Intensidade da pesca Relacionar com a disponibilidade
Biodiversidade 1
9 Número de espécies ameaçadas Especificar espécies e hábitats
habitats
de extinção
Energia 1
10 Consumo de Energia Criação de um índice
Disseminação da
Conscientização
ambiental
Seleção dos
e informação
Indicadores-chave
ao público
Indicadores Específicos
São aqueles indicadores relevantes para um determinado segmento ou tipologia de
organização.
Esse tipo de indicador requer o conhecimento dos principais aspectos relacionados ao
processo e/ou produto. Os indicadores específicos serão abordados em maiores
detalhes nos próximos itens.
A norma ISO 14031 apresenta um guia para a EPE, enquanto que a norma ISO/DIS
14032 apresenta exemplos de indicadores. Segundo a norma, as organizações devem
selecionar indicadores que sejam relevantes para permitir a avaliação e o
acompanhamento de seu desempenho ambiental (ABNT, 2001a).
Avaliação de
Desempenho
Ambiental
EPE
Indicadores
de desempenho
Ambiental - EPIs Indicadores
de Condições
Ambientais – ECIs
Relativos às condições
ambientais locais, regionais e
globais.
Indicadores Por exemplo: efeito
Indicadores estufa, depleção da
De desempenho
De desempenho camada de ozônio,
De gestão –MPIs
Operacionais- OPIs diversidade, etc.
Relativos à gestão,
Relativos
treinamentos,
às condições
conformidade legal,
operacionais,
alocação de
equipamentos,
recursos, aquisição
insumos;
e desenvolvimento
produtos, etc.
de produtos
Km viagem/funcionário/ano
Translados Consumo de combustível % trabalhadores que utilizam transporte
público
Kg de papel/funcionário/ano
Impressões e fotocópias Consumo de papel
% papel reciclado (usado)
% produtos biodegradáveis
Manutenção Consumo de produtos
Litros de produtos de limpeza/ano/m2
Planejamento (P)
P D
1. Identificar quais aspectos ambientais
são relevantes ao negócio;
2. Identificar qual é o público alvo e porque
Se está medindo o desempenho ;
3. Estabelecer objetivos;
4. Definir a inclusão ou não de dados relativos
A C
a saúde e segurança ocupacional;
5. Selecionar os indicadores que promovam a efetiva
melhoria do desempenho ambiental;
6. Verificar a sustentabilidade do programa;
7. Garantir a consistência ano a ano;
- -
8. Selecionar parâmetros que sejam disponíveis
e façam parte do sistema de informação da organização;
9. Utilizar sempre que possível indicadores e parâmetros
já utilizados para outros fins;
10. Definir a forma de divulgar os indicadores de
desempenho na organização;
11. Definir como, quando e quem serão os responsáveis
pela coleta dos dados;
12. Normalizar os dados
Verificar a efetividade
Verificação da efetividade do sistema ( C )
do sistema
3.4.4.3.4 Tendências
O “slogan” usado nos negócios: “Do good and let it be known” – Faça bem e
divulgue – tem sido aplicado pelas empresas européias para divulgar o seu
desempenho ambiental (INEM, 2001).
Desde então, muitas iniciativas estão sendo feitas no sentido de definir formas e
padrões para estes relatórios, destacando-se os das seguintes organizações:
• UNEP- United Nations Environmental Program;
• GRI-Global Reporting Initiative;
• CERES-Coalization for Environmentally Responsible Economies;
• PERI-Public Environmental Reporting Initiative;
• WBCSD- World Business Council for Sustainable Development;
• FEE- Fédération des Experts Comptables Européens;
• DEFRA - Department for environment, food and rural affairs.
86
As instituições financeiras também começam a perceber que este tema não pode mais
ser dissociado dos negócios. Com isso, junto com informações meramente
financeiras são requeridas informações ambientais e sociais. Graças a esta demanda,
estão sendo estabelecidos critérios para a mensuração do desempenho ambiental e
social assim como modelos de divulgação e de classificação das empresas quanto a
este parâmetro. A Figura 30 ilustra essa questão.
Fontes de capital
Fundos de pensão, bancos.
Diálogo Pressão
EPRTs
(Avaliação/benchmark)
EPIs CER
(Medição do desempenho) (Comunicação)
Usuários do capital
EPIs – Indicadores de desempenho ambiental
CER – Elaboração/divulgação dos relatórios de desempenho ambiental
EPRTs – Ferramentas de classificação de desempenho ambiental
Figura 30 - O papel das instituições financeiras na gestão dos recursos com relação
à eco-eficiência.
Fonte: EEA (2001d)
87
Relatório de desempenho ambiental pode ser definido como uma ferramenta que
contempla a coleta de informações relativas à gestão ambiental da empresa com a
finalidade de divulgação para as partes interessadas. Como exemplo deste tipo de
relatório, tem-se o emitido pelas empresas certificadas pela norma Européia - o
EMAS.
Conteúdo/estruturação do relatório
• GRI – CERES;
• PERI;
• EMAS;
• DEFRA;
• INEM.
91
a) GRI –CERES
Estrutura do relatório:
1) Declaração do presidente;
2) Perfil da organização;
3) Síntese e indicadores relevantes (sociais, econômicos e ambientais);
92
4) Visão e estratégia;
5) Política, organização, sistemas de gestão e relações com as partes interessadas;
6) Desempenho (ver Figura 31).
Desempenho Social
Desempenho ambiental
Qualidade da Gestão de pessoas
RH
Indicadores gerais
Saúde e segurança ocupacional
•Energia comprada
Remuneração e Benefícios
•Total energia
•Energia total utilizada
utilizada
Formação e educação
•Emissão de gases estufa
Trabalho infantil
•Resíduos gerados
Discriminação e minorias
•Desempenho dos fornecedores
Liberdade de associação
Direitos humanos
Indicadores específicos
Desempenho dos provedores
•Energia fóssil consumida por tonelada
Niveis de satisfação de clientes
produzida
•Quantidade de resíduos reciclada ou
Desempenho Econômico reaproveitada
•Consumo de produtos químicos
Lucros •Emissões atmosféricas (MP, VOCs, etc.)
Ativos •Emissões
•Águas hídricas
residuárias
Investimentos •Requisitos ambientais
á relativos a selos
Salários verdes e outros critérios específicos
Impostos (certificação florestal, etc.)
Fornecedores •Programas de recuperação e preservação
Produtos e serviços •Exigências legais
Direitos humanos •Multas e penalidades
Estrutura do relatório:
1) Perfil da organização;
2) Política ambiental;
3) Gestão ambiental;
4) Emissões;
5) Conservação de recursos naturais;
6) Gestão de riscos ambientais;
7) Atendimento legal;
8) Responsabilização/gestão do produto;
9) Programa de incentivo, remuneração e treinamento de funcionários;
10) Relacionamento com as partes interessadas.
Estrutura do relatório:
1. Descrição da organização (atividades, produtos e serviços);
2. Política ambiental e descrição do sistema de gestão;
3. Descrição dos aspectos e impactos ambientais significativos;
4. Programa ambiental e seus objetivos;
5. Resultados do programa ambiental;
6. Indicadores de desempenho (ano anterior e atual);
7. Data e identificação do auditor externo.
Esta iniciativa do governo inglês teve por objetivo facilitar e orientar a elaboração de
relatórios de desempenho ambiental. São sugeridos indicadores gerais e específicos,
expressos de forma absoluta, normalizados e com a sua evolução ao longo do tempo.
Os indicadores sugeridos estão relacionados às categorias de impactos: emissões
atmosféricas, consumo de recursos naturais, transporte, energia, emissões hídricas,
uso do solo, biodiversidade, geração de resíduos perigosos e ruído.
Estrutura do relatório:
1) Declaração do presidente;
2) Política ambiental;
3) Perfil da organização;
4) Aspectos e Impactos ambientais significativos;
5) Indicadores de desempenho ambiental;
6) Objetivos e metas;
7) Atendimento à legislação.
95
Estrutura do relatório:
1) Fatos relevantes;
2) Declaração do presidente;
3) Perfil da organização;
4) Visão e estratégia;
5) Políticas da organização;
6) Sistemas de gestão;
7) Desempenho (social; ambiental e econômico).
Este modelo é bastante similar ao proposto pelo GRI inclusive na recomendação de
validação do relatório por auditor externo.
Como se pode observar, das iniciativas apresentadas, duas mostram a abordagem dos
relatórios alinhadas com o conceito de sustentabilidade (GRI e INEM). As demais
enfocam, principalmente, a dimensão ambiental, embora estimulem a abordagem
mais abrangente.
3.4.4.4.4 Tendências
Na pesquisa realizada em 1999 pela empresa KPMG sobre este tema, das 1.100
companhias européias pesquisadas, 269 (24%) elaboraram relatório de desempenho
ambiental e destes, 36% englobaram aspectos de sustentabilidade. Para as empresas
classificadas como poluidoras esta percentagem foi de 44% (EEA, 2001d).
Para ser efetivo, deve buscar a otimização do uso de recursos naturais e minimizar os
impactos ambientais, enquanto mantém a viabilidade econômica do negócio. Este
sistema deve ser integrado à gestão da empresa, em vez de ser admitido como um
“esforço” paralelo e tratado separadamente (Tamura, 1999)
Nos últimos anos, houve o reconhecimento maior destes sistemas, devido à difusão
de padrões internacionais certificáveis para a gestão ambiental, como a ISO 14001.
Entretanto, deve-se ressaltar que existem outros sistemas de gestão que podem ser
usados nas indústrias, alguns criados por um determinado segmento e outros mais
generalistas. Como exemplos deste tipo de sistemas de gestão, tem-se:
98
Os benefícios podem ser mais abrangentes para as companhias que ampliarem o foco
da gestão ambiental, voltando-o para toda a cadeia produtiva e para a prevenção à
poluição.
Efetividade e
Aceitação externa
Nível 4
Foco em eco-eficiência
Nível 3 Integração de aspectos
Nível 2 Gestão ambiental Financeiros, econômicos;
Atendimento Integração da gestão ambientais e sociais
Nível 1 Legal Ambiental nas decisões na condução dos
Resolvendo Gestão e monitora- da empresa. negócios.
problemas mento do Política ambiental e A gestão e decisões
Postura reativa desempenho programas de gestão transcendem os
a partir de ambiental que respondem as limites da empresa
demandas. a partir de demandas ameaças potenciais e incluem diálogo
Sem (pouca) legais. Foco em ao desempenho permanente com as
estrutura formal. Reduzir penalidades. ambiental. partes interessadas.
Tempo e esforço
a) Introdução
A série de normas ISO 14000 foi desenvolvida para auxiliar as empresas na gestão
ambiental das suas atividades. Elas foram elaboradas pela organização internacional
denominada ISO - International Organization for Standardization em 1991.
Consistem em uma série de documentos que definem os elementos-chaves da gestão
ambiental, tendo em vista os aspectos ambientais relacionados às atividades
desenvolvidas pelas empresas. A primeira norma foi publicada oficialmente em
1996. A norma 14001 foi elaborada a partir de normas européias e canadenses, quais
sejam: BS 7750 (Inglaterra); EMAS (União européia) e Environmental Management
Program CSA- Canadian Standards Association (Canadá).
A sua adoção tem caráter voluntário e não compulsório. Até o momento foram
listadas 27 normas desta série, sendo que destas, 24 já foram publicadas e as demais
estão nas versões intermediárias que precedem a sua publicação, conforme indicado
na Tabela 7.
Normas Abrangência
(indicadores)
A série 14040, 14041,
14042, 14043, TR Refere-se a avaliação do ciclo de vida dos produtos (onde
14047, TR 14048 e TR TR significa relatório técnico).
14049
Norma 14050 Refere-se ao glossário de termos e definições.
Refere-se a informações para auxiliar o uso das normas
Norma TR 14061
14001 e 14004 em corporações florestais.
Refere-se a gestão ambiental para integrar aspectos
Norma TR 14062
ambientais do projeto e desenvolvimento de produtos.
Refere-se a instruções para auditoria (substitui as normas
Norma 19011
14010, 14011 e 14012).
Refere-se a instruções para inclusão dos aspectos
ISO Guide 64
ambientais de produtos.
Refere-se a instruções gerais para registro e avaliação de
ISO Guide 66
organismos certificadores.
Fonte: ISO (2002)
Segundo o relatório feito pela ISO, até dezembro de 2001 existiam 36.765 empresas
certificadas no mundo, conforme a norma 14001. Como se pode ver nas Figuras 34 e
35, a maior parte das certificações estão na Europa e Ásia. O Brasil tinha até 2001,
104
350 empresas certificadas. O país com maior número de certificações é o Japão, com
8.123 certificados (ISO, 2002).
Africa e Leste da
Asia
20000 América Central e
do Sul
15000
América do Norte
10000
Europa
5000
Asia
0
Certificados ISO 14001 Austrália a Nova
Zelândia
4% 3% 2% Africa e Leste da
7% Asia
América Central e
do Sul
América do Norte
34%
Europa
Asia
Estas normas têm cinco componentes principais, que por sua vez são subdivididos
em elementos.
Como pode ser observado, o padrão de PDCA (P-Plan; D-do; C-Check; A-act) é
refletido nos componentes da norma, similarmente às normas ISO voltadas para a
gestão da qualidade.
Destaque-se que, embora o foco da ISO 14001 seja a gestão ambiental, a norma não
desencoraja a inclusão dos aspectos relacionados à segurança e a saúde ocupacional.
A organização deve ter uma sistemática para identificar situações de risco visando
implementar ações corretivas e preventivas para minimizar os danos ao meio
ambiente.
As auditorias de rotina podem ser feitas por auditores internos ou externos, enquanto
que a auditoria de conformidade (para fins de certificação e manutenção do
certificado) é feita por auditores externos vindos de empresas habilitadas.
A análise crítica (revisão) do sistema pela alta gerência permite verificar a adequação
e eficácia da gestão ambiental, indicando onde há necessidade de mudanças e de
correções de rumo, inclusive revisão da política ambiental, se for o caso.
107
a) Introdução
Este sistema foi adotado pelo conselho da União Européia em 1993 e encontra-se
acessível para utilização pelas empresas desde 1995. Para os países membros da
União européia sua adesão é compulsória. Cada país deve designar uma instituição
federal independente para viabilizar a sua utilização. A sua adesão pelas empresas,
no entanto, é voluntária.
A versão 2000 deste sistema incorpora requisitos da Norma ISO 14001, visando
facilitar a sua transição (evolução) para o sistema EMAS.
b) Principais características
É um sistema voltado para a gestão ambiental e utiliza o conceito de melhoria
contínua – PDCA e seu registro (certificado) só pode ser utilizado fábrica a fábrica.
I. Princípios Diretivos
Os Princípios, em número de 12, estabelecem a base ética do Processo, indicando as
questões fundamentais que devem nortear as ações de cada empresa:
• Assumir o gerenciamento ambiental como expressão de alta prioridade
empresarial, por meio de um processo de melhoria contínua em busca da
excelência;
• Promover, em todos os níveis hierárquicos, o senso de responsabilidade
individual com relação ao meio ambiente, segurança e saúde ocupacional e o
senso de prevenção de todas as fontes potenciais de risco associadas às suas
operações, produtos e locais de trabalho;
• Ouvir e responder às preocupações da comunidade sobre seus produtos e suas
operações;
• Colaborar com órgãos governamentais e não-governamentais na elaboração e
aperfeiçoamento de legislação adequada à salvaguarda da comunidade, locais de
trabalho e meio ambiente;
112
V. Avaliação de Progresso
O Atuação Responsável® requer o acompanhamento permanente e estruturado de
todas as atividades sob controle. O Programa contempla, assim, a sistematização das
114
avaliações de progresso, que se iniciam com uma auto-avaliação por parte de cada
empresa, devendo, com o tempo, envolver a avaliação por terceiros.
Como pode ser observado, este programa distingue-se dos demais principalmente:
• Pela abordagem integrada de meio ambiente, saúde e segurança;
• Pela ausência de verificação de conformidade por auditoria independente;
• Pela sua estrutura.
O termo contabilidade ambiental tem vários usos e significados. Nos últimos anos, o
uso da contabilidade ambiental na gestão das empresas está sendo revisto como uma
ferramenta que pode:
• Identificar as áreas nas quais ocorrem os custos ambientais;
• Fornecer informações que suportem os tomadores de decisão em relação às
questões ambientais;
• Identificar e estimar custos relacionados aos riscos ambientais associados a novos
projetos e aquisições;
• Estimar custos relativos às mudanças nos requisitos legais, taxação e subsídios;
• Redesenhar a avaliação de desempenho da empresa, de forma a incluir o
desempenho ambiental;
116
Segundo a USEPA, a contabilidade ambiental pode ser vista em uma escala mais
ampla sob três diferentes contextos: contabilidade nacional; contabilidade financeira
e contabilidade gerencial (USEPA, 1995).
A indução de comportamento é
Indução de A mensuração e acompanhamento indireta, embora possa haver
comportamento no dia-a-dia influencia a gestão sistema de remuneração atrelada
aos resultados
Avaliação do desempenho no
Referência temporal Planejamento e orçamento
último ano fiscal
Segundo alguns especialistas, os custos ambientais podem ser classificados em: custo
total (TCA) que abrange custos diretos e indiretos e custo associado ao ciclo de vida
(LCA cost), que tem uma abrangência mais ampla, pois considera os custos
relacionados desde a produção de matérias-primas até a disposição final do produto.
Por outro lado, segundo a visão americana, apresentada no trabalho “An Introduction
to Enviromental Accounting As A Business Management Tool: Key Concepts and
Terms” (USEPA,1995), visão esta compartilhada pela UNEP em publicações mais
recentes, os custos ambientais podem ser classificados como:
• Custos potencialmente escondidos ou difusos;
• Custos de contingência e
• Custos relacionados à imagem.
Estas categorias de custos, por sua vez, podem ser divididas em três outras
subcategorias: custos associados ao atendimento legal, custos de implantação e de
desmobilização e custos voluntários, conforme pode ser visto na Tabela 10.
120
Custos de imagem
Imagem da empresa Relações com Relações com a
Relações com clientes profissionais da empresa comunidade
Relações com investidores Relações com Relações com as
fornecedores autoridades
Fonte: USEPA (1995)
Custos
Custos Custos Custos Custos
potencialmente
Convencionais contingenciais de imagem da sociedade
escondidos
Determinados custos podem gerar dúvidas quanto à sua classificação. Por exemplo,
como considerar os custos associados à implantação de processos de produção “mais
limpos?” Como considerar os custos associados à gestão de riscos ou de saúde e
segurança dos trabalhadores?
122
A escala e o escopo dos custos ambientais podem variar em função dos objetivos
associados à sua gestão.
Os custos descritos até o momento são considerados privados. Existem os custos
denominados sociais, que transcendem o escopo normalmente considerado pelas
empresas. Por exemplo, os impactos causados ao meio ambiente pelo lançamento de
águas residuárias não tratadas ou pela disposição inadequada de resíduos
normalmente não são considerados. A Figura 37 apresenta de forma esquemática
essa questão.
Custos Sociais
Custos Privados
A ausência de normas explícitas para esta publicação contribuiu para se criar uma
situação em que as diferentes partes interessadas, incluindo as autoridades
regulamentadoras, os investidores, os analistas financeiros e o público em geral,
considerassem as informações de natureza ambiental, publicadas pelas empresas
inadequadas ou pouco confiáveis. Sob a ótica dos investidores, saber de que forma as
empresas tratam as questões ambientais é muito importante. Já as autoridades
regulamentadoras, têm interesse em monitorar o atendimento à legislação ambiental
e os custos a ela inerentes.Todavia, a publicação voluntária de dados ambientais nas
contas anuais e nos relatórios de gestão das empresas continua a ser pouco freqüente,
mesmo que exista uma percepção generalizada de que os custos ambientais para o
controle e prevenção da poluição sejam cada vez maiores (EU, 2001).
Definições
da empresa ou a eficiência produtiva, devem ser excluídos deste conceito. Caso não
seja possível isolar o montante dos custos adicionais relativamente a outros custos
nos quais possam estar integrados, poderá ser feita uma estimativa, na condição do
montante obtido preencher o requisito de prevenção, redução ou reparação de
prejuízos de caráter ambiental.
b) Os danos ambientais que podem relacionar-se com a empresa, ou que podem ter
sido por ela causados, mas relativamente aos quais não existe qualquer obrigação
legal, contratual ou implícita de reparação, não podem ser reconhecidos como
passivos de caráter ambiental nas contas anuais da empresa, de acordo com os
item (a). Este fato não prejudica a aplicação dos critérios estabelecidos no item
(e) aos passivos eventuais de caráter ambiental.
129
e) Caso a empresa preveja que uma ou diversas das despesas relacionadas com
uma obrigação de caráter ambiental sejam reembolsadas por um terceiro, esta
será reconhecida apenas quando esteja praticamente certo o seu recebimento.
g) As receitas esperadas da venda de ativos afins não deverão ser utilizadas para
compensar um passivo de caráter ambiental, nem tidas em consideração ao
calcular uma provisão, mesmo que esta venda esteja associada ao acontecimento
que dá origem à constituição daquela provisão.
m) Se os critérios que permitem a inscrição como ativo, estabelecidos nos itens (k)
e (l) não forem satisfeitos, as despesas de caráter ambiental devem ser
imputadas à conta de resultados no momento em que são efetuadas. Se esses
critérios são satisfeitos, as despesas de caráter ambiental devem ser capitalizadas
e amortizadas na conta de resultados no período corrente e nos exercícios
subseqüentes, durante um período adequado, ou seja, de forma sistemática ao
longo da sua vida útil.
o) Certos ativos, como, por exemplo, instalações fabris e equipamentos, podem ser
adquiridos por motivos ambientais; é o caso das instalações de controle ou de
prevenção da poluição, adquiridas para dar cumprimento à legislação ambiental.
Caso satisfaçam os critérios necessários ao reconhecimento como ativo,
previstos nos itens (l) e (m) devem ser capitalizadas.
a) Deve ser informada a evolução das atividades da empresa que tenham sido
afetadas por questões ambientais, quais sejam:
• A descrição dos métodos de valoração, bem como dos métodos utilizados para
efetuar correções de valor, no que diz respeito aos aspectos ambientais;
• As despesas extraordinárias de caráter ambiental imputadas à conta de resultados;
• Informações pormenorizadas sobre a rubrica “Outras Provisões”, caso não sejam
inseridas no corpo do balanço, de acordo com o item anterior;
• Os passivos eventuais de caráter ambiental, incluindo informações descritivas
com pormenores suficientes para que a natureza do seu caráter “eventual” sejam
137
4.1 CELULOSE
É um dos principais componentes das células vegetais que, por terem forma alongada
e pequeno diâmetro (finas), são freqüentemente chamadas “fibras”. Os outros
componentes encontrados, entre os principais, são a lignina e hemiceluloses (Figura
39).
Madeira
21% hardwood 2 - 8%
25% softwood
Lignina Extrativos
terpenos
ácidos graxos
Carbohidratos fenois
insaponificáveis
45% 35 % hardwood
25 % softwood
Celulose Hemicelulose
glicose
manose
galactose
xilose
arabinose
A preparação da pasta celulósica para papéis ou outros fins (pasta solúvel para a
produção de celofane, rayon etc.) consiste na separação das fibras dos demais
componentes constituintes do organismo vegetal, em particular a lignina, que atua
como um cimento, ligando as células entre si e que proporciona rigidez à madeira.
140
A quase totalidade das pastas de celulose é obtida a partir da madeira, sendo uma
pequena parte derivada de outras fontes como sisal, linho, algodão, bambu, bagaço
da cana etc. No algodão, a celulose está na forma praticamente pura (99%).
Alguns tipos de madeira como pinho, araucária, abeto etc., possuem fibras longas (3
a 5 mm), enquanto que as do eucalipto, álamo, carvalho, gmelina etc., possuem
fibras mais curtas e finas (0,8 a 1,2 mm). As madeiras integrantes do primeiro grupo
são denominadas coníferas ou softwood (madeira macia), enquanto que as do
segundo são conhecidas por folhosas ou hardwood (madeira dura).
Existe ainda um terceiro grupo de celulose, cujas fibras não são obtidas da madeira,
como no caso do:
• algodão (semente), ou
• linho, juta, kenaf, cânhamo, rami, crotalária etc. (caule), ou ainda
• sisal, fórmio, pita etc. (folhas).
As fibras extraídas desses vegetais são muito longas e por isso mesmo denominadas
“fibras têxteis”, amplamente utilizadas na indústria de tecelagem. Ainda dentro deste
grupo, porém com fibras de menor comprimento, tem-se o bambu e o bagaço de
cana.
4.2 FLORESTAS
Estudos feitos por técnicos e cientistas ao longo de vários anos (ABTCP, 2002)
demonstraram que a produção de celulose e papel é inviável a partir da madeira de
florestas nativas. Foi comprovado também que os papéis feitos a partir de florestas
plantadas de eucaliptus e pinus resultam em produtos com alta qualidade e
produtividade.
Os princípios que devem ser atendidos por todas as florestas são os seguintes:
1. Obediência às leis e princípios do FSC;
2. Respeito aos direitos e responsabilidades de posse e uso;
3. Respeito aos direitos dos povos indígenas;
4. Relações comunitárias e respeito aos direitos dos trabalhadores;
5. Benefícios socioeconômicos das florestas;
6. Minimização do impacto ambiental;
7. Planejamento do manejo florestal;
8. Monitoramento e avaliação;
9. Manutenção de florestas de alto valor de conservação;
10. Plantações - critérios complentares.
Estes princípios possuem critérios definidos, mas, de acordo com as especificidades
locais, outros critérios podem ser inseridos.
O Brasil já conta com um conjunto de normas que são utilizadas pelo Sistema
Brasileiro de Avaliação da Conformidade para a certificação do manejo de florestas
plantadas, publicadas em dezembro de 2001 e válidas a partir de janeiro de 2002.
Estas normas são as seguintes:
NBR 14789 - Manejo Florestal: Princípios, Critérios e Indicadores para Plantações
Florestais;
NBR 14790 - Manejo Florestal: Cadeia de Custódia
NBR 14791 - Diretrizes para Auditoria Florestal - Princípios Gerais;
NBR 14792 - Diretrizes para Auditoria Florestal - Procedimentos de Auditoria -
Auditoria de Manejo Florestal;
NBR 14793 - Diretrizes para Auditoria Florestal - Critérios para Qualificação de
Auditores Florestais. (SBS, 2002)
A pasta mecânica pura ou em composição com outra é muito usada para a fabricação
de papel para jornal, revistas, embrulhos, toalete etc.
A madeira, sob forma de cavacos, sofre um aquecimento com vapor (em torno de
140° C) provocando uma transição do estado rígido para um estado plástico na
madeira e na lignina, seguindo para o processo de desfibramento em refinador a
disco.
A pasta obtida desta forma tem um rendimento um pouco menor do que no processo
mecânico (92 a 95 %), mas resulta em celulose para a produção de papéis de melhor
qualidade, pois proporciona maior resistência mecânica e melhor imprimibilidade,
entre outras coisas.
Porém, vem ganhando muito interesse um tipo de pasta derivado da TMP, em que
um pré-tratamento com sulfito de sódio ou álcali é feito antes da desfibragem, no
refinador a disco. Esta pasta é denominada pasta quimiotermomecânica - CTMP.
Este processo, que era muito utilizado para a confecção de papéis para imprimir e
escrever, está sendo substituído pelo processo sulfato (principalmente após a
introdução do dióxido de cloro no branqueamento), devido à dificuldade de
regeneração dos produtos químicos e as conseqüentes contaminações das águas.
147
É o processo mais usado no Brasil e se presta muito bem para a obtenção de pastas
químicas com eucalipto, ou outras hardwood. Isso porque preserva a resistência das
fibras e dissolve bem a lignina, formando uma pasta branqueável e com boas
propriedades físico-mecânicas.
(a) Cargas
No princípio não se via a adição de cargas à massa como benéfica e alguns papéis,
que tinham quantidade apreciável de carga, eram considerados adulterados. Mais
tarde, com a expansão do uso do papel e o conseqüente aparecimento de vários novos
149
Vários tipos de papéis, entre eles os de escrever e imprimir, necessitam ter resistência
controlada à penetração de líquidos, em especial a água. Para isto, são adicionados ao
papel produtos que a repelem.
Para que a cola de resina exerça sua função é preciso adicionar sulfato de alumínio,
que tem a função de baixar o pH (meio ácido), favorecendo a precipitação da resina e
depositando os flocos de resinato de alumínio, insolúvel, sobre as fibras de celulose.
- Colagem Alcalina
Neste caso utiliza-se um composto químico denominado alquilceteno, que reage com
a celulose.
(c) Amido
• Pigmentos. São cargas coloridas para dar cor ao papel. Trata-se de óxidos
metálicos e produtos orgânicos sintéticos.
Desagregação da celulose
A celulose em folhas ou em tabletes é desagregada em um equipamento chamado
desagregador. Quando a fábrica de celulose é integrada com a de papel, a celulose já
vem em suspensão e é armazenada em tanques de distribuição de massa.
Refinação
Posteriormente ao processo de desagregação, a pasta de celulose precisa ser refinada.
A refinação consiste em submeter as fibras de celulose a uma reação de corte,
esmagamento ou fibrilação.
152
Preparação da Receita
Depois de refinada, a pasta celulósica entra em um tanque de mistura ou tanque de
preparo de receita. Nesse tanque, a celulose é misturada com os demais componentes
(cargas, produtos químicos e aditivos), que fazem parte da receita do papel. Essa fase
do processo pode ser contínua ou em batelada.
Depuração
É o nome que se dá à operação de limpeza da mistura de celulose com os demais
componentes da receita. Destina-se a retirar corpos estranhos, sujeiras, bolos de
massa ou fibras enroladas que são indesejáveis para a aparência e finalidade da folha
de papel.
Caixa de Entrada
Trata-se de um compartimento que tem a função de distribuir a suspensão de fibras
sobre a tela formadora o mais uniformemente possível. No interior da caixa de
entrada existe um ou mais cilindros rotativos perfurados, que têm a função de
uniformizar a suspensão, evitando a aglomeração de fibras em flocos, que
prejudicam a uniformidade da folha de papel ou sua aparência e, conseqüentemente,
a sua má formação.
Mesa Plana
É onde se dá a formação da folha. É constituída de uma mesa propriamente dita com
suporte e colunas de aço, sobre o qual corre a tela formadora, apoiada sobre os
elementos desaguadores, rolo de cabeceira, rolo de sucção e rolos guias.
Esta suspensão tem uma concentração que varia entre 4 a 15 g/L (gramas de sólido
por litro de suspensão), dependendo da máquina, do tipo de papel, da velocidade etc.
Ao cairem sobre a tela, as fibras ficam retidas na superfície e a água passa através da
mesma, escoando em calhas apropriadas. Esta água, rica em partículas de fibras e
cargas, é recirculada para diluir a massa que alimenta a máquina.
Prensas
A folha de papel, ao sair da mesa plana já está formada, porém 80 a 85 % da sua
constituição é água. A finalidade das prensas é retirar parte dessa água.
154
Ao sair das prensas para a fase seguinte do processo (secagem), a folha de papel
ainda contém 50 a 65 % de água
Secagem
A secagem é o setor da máquina de papel onde se faz a secagem final da folha e
realiza-se a cura das resinas adicionadas.
Algumas máquinas de papel dispõem, ainda nessa fase, de cilindro monolustro e/ou
prensa de colagem.
Calandra e Enroladeira
A calandra é usada para o acerto da espessura e aspereza do papel, ainda na máquina
de papel, enquanto que na enroladeira a folha contínua de papel vai sendo bobinada
até um determinado diâmetro, daí partindo para os vários processos de
beneficiamento.
155
Como se pode observar nas Tabelas 13 e 14, a Europa e América do Norte são os
maiores produtores mundiais de celulose e de papel.
A fração recuperada de papel no mundo em 2001, ficou em cerca de 146 milhões de
toneladas, o que representa cerca de 46% do papel produzido.
80.000
Outras polpas
70.000
Polpa Mecânica
60.000 Polpa Química
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0
Europa Ásia Australasia América do América África
Norte latina
Polpa Química
92%
12% 3%
8%
30%
10%
37%
Escandinávia
Em 2001, o ECF representou na Escandinávia mais de 75% da produção de celulose
química branqueada - mais que o triplo do branqueamento totalmente isento de cloro
(TCF). As novas linhas de fibra na Escandinávia utilizam a tecnologia ECF (AET,
2002).
Japão
O Japão produz aproximadamente 8 milhões de toneladas de polpa química
branqueada. Consistente com o compromisso feito pela maioria dos produtores de
celulose branqueada do Japão, para eliminar o cloro elementar, verifica-se a
159
conversão para sistemas ECF. Em vista disso, a produção ECF cresce em ritmo
rápido. Em 2001, um adicional de 800.000 t de polpa foi convertida em ECF, e agora
representa quase um quarto de toda produção da polpa química produzida no Japão
(AET, 2002).
Evo lu çã o d a p ro d u çã o d e ce lu lo se EC F -T C F -S T D n o m u n d o
(1000 to n )
80
70
EC F TC F S TD
60
50
40
30
20
10
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001
Os dados mostram também que a maior fração de celulose tipo STD é produzida
nestes países, enquanto que nos Estados Unidos, Canadá e Países Nórdicos ela já é
praticamente nula.
16
12
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001
(* Europa Oriental e Ocidental, Chile, Brasil, Sudeste Asiático, África, Austrália, Nova Zelândia e Japão)
Segundo IPPC (2000), Hoglund (1999), Springer (1993) e Axegard (1997); a análise
da indústria de papel e celulose mostra que a forma mais efetiva de reduzir as
emissões e o consumo de recursos naturais, bem como melhorar o desempenho
econômico, é a implementação das melhores tecnologias de processo e controle de
emissões remanescentes, combinadas aos seguintes fatores:
• Educação, treinamento e conscientização dos envolvidos;
• Otimização do processo produtivo;
• Manutenção adequada das instalações;
• Sistema de gestão ambiental eficaz, com procedimentos, metas e medições
adequados.
Vapor Caldeira
Cozimento Turbina
biomassa
Energia Elétrica Vapor
Rejeito
Oxigênio líquido ou ar
Branqueamento Preparação de
Água Oxigênio
tratada
Insumos
Extração/ Prod. Químicos
Secagem da polpa Produto químicos de (branq.)
branqueamento
Celulose
A madeira pode vir das florestas com ou sem casca e em forma de cavacos ou toras.
Para a produção de celulose via processo químico é necessário utilizar a madeira na
forma de cavacos uniformes para garantir um cozimento homogêneo e obter o
melhor rendimento.
Cavaco
Licor negro
Polpa
A polpa oriunda do digestor contém fibras e licor negro impregnado com lignina,
hemiceluloses e outros compostos solubilizados durante o cozimento. Cerca de 50%
da madeira é dissolvida nesta etapa.
A lavagem objetiva, portanto, separar o licor das fibras, para que o mesmo possa ser
encaminhado para o processo de recuperação (insumos químicos e energia),
enquanto que as fibras são enviadas para a etapa seguinte (deslignificação ou
branqueamento).
Lavadores tipo prensa e/ou difusores são mais eficientes na remoção dos compostos
orgânicos do que tambor lavador e, por esta razão, tem sido os equipamentos mais
utilizados no último estágio de lavagem antes do branqueamento (Hoglund, 1999).
São utilizados reatores de média (10 a 15%) e de alta (25 a 30%) consistência em
estágio único ou em dois estágios, visando aumentar a seletividade do processo.
A deslignificação com oxigênio, normalmente, é um estágio intermediário entre o
cozimento e a etapa de lavagem da polpa marrom. A lavagem em prensas é feita em
contra-corrente de modo que o filtrado possa ser recuperado
O grau de deslignificação em estágio único é cerca de 40-50% e pode atingir até 70%
em estágio duplo (Mjoberg,1999).
5.1.5 Branqueamento
O objetivo do branqueamento é obter uma polpa com alvura (1) maior e estável (baixa
reversão), uma vez que a polpa não branqueada possui alvura baixa (menor que 30%
ISO). Polpas branqueadas tem alvura superior a 88% ISO. Como as etapas anteriores
não removem toda a lignina, é necessário o uso de agentes químicos oxidantes para
tal função. O kappa após o branqueamento é menor do que 1.
(1) É o valor numérico da reflectância da amostra na porção azul do espectro ( 457 nm) quando comparado à reflectância de
um pacdrão, no mesmo comprimento de onda, cuja reflectância é de aproximadamente 100% (Colodette, 2001)
168
usado para produção de ECF, a fim de obter uma polpa com alvura e resistência
adequadas. Devido ao maior residual de lignina presente nas polpas TCF, estas
apresentam reversão de alvura maior do que as polpas ECF (Axegard, 1997; Chirat,
1999).
se
o lo
Ciclo Cáustico e gr celu Lavagem
n i
or em
lic e h
+
Digestor a na
lp ni
Po lig
–
S
Licor branco – Licor negro diluído
NaOH + Na2S Na
Polpa
Lama de cal
CaCO3
Forno
Filtração Evaporação
de cal
NaOH
CaCO3 Ciclo alcalino
Combustível Na2S
CO2
Licor negro
Caustificação (65-75% de sólidos)
Caldeira de
recuperação
Cal calcinada
CaO Reposição Na2SO4
Tanque
Licor verde dissolvedor
Na2CO3 + Na2S Vapor
Eletricidade
Resíduos
Dregs, cinzas
Smelt
Na2CO3 + Na2S
Água ou
Licor branco fraco
O licor negro resultante da lavagem da polpa marrom com teor de sólidos entre 14-
18% deve ser concentrado antes de ser enviado para a queima na caldeira de
recuperação. A evaporação em vários estágios permite elevar este teor para 65 a 75%
aproximadamente.
Cozimento
_
Lavagem
_
Evaporação Lic
co
n
_
o rv
erd
ra
rb
Combustão e
o
Lic
_
Dissolução
do smelt
NaOH
+ Lavagem
Na2S do dregs
Clarificação
do licor branco
Dregs
Caustificação
Apagamento
Clarificação do cal (CaO)
e adensamento Ca
da lama de cal l (C
aO
)
Grits
CaCO3
Deságüe
da lama
Água
Processo
Resfriamento
Insumos (químicos)
NaOH; O2 ; NaClO3
EDTA; SO2, H2 O2
Energia O 3 ; MgSO4; CaO
Gerada (licor Ácido peracético
preto)
Óleo
Carvão
Gás
Cascas,resíduos
Emissões hídricas
DQO; DBO;
Extrativos da madeira;
AOX (compostosorg. clorados);
Cloratos; N; P;
Sólidos em
suspensos;
supensão
Metais e sais com cor
A densidade média fica entre 0,4 a 0,6 g/cm3 e varia de espécie para espécie. A
quantidade de cascas é cerca de 12 a 15% (em peso).
O consumo de água varia muito de fábrica para fábrica, podendo oscilar entre 15 a
100 m3/t.
Valores superiores a 50 m3/t normalmente incluem a água de refrigeração. O
consumo de água pode ser reduzido aumentando-se a recirculação interna,
utilizando-se equipamentos de lavagem mais eficientes, reciclando filtrados
alcalinos, purificando e reutilizando os condensados, entre outros (Hoglund, 1999).
Água fresca
Fibras
Subst. Orgânicas
Emissões Emissões Emissões dissolvidas
Cascas ocasionais ocasionais ocasionais
Areia Fibras
Fibras Subst. Orgânicas dissolvidas
Subst. Orgânicas Compostos orgoclorados
dissolvidas Tratamento dos Licor Clorato
Compostos tóxicos condensados preto Fósforo
Nitrogênio
Sais
Tancagem
Substâncias orgânicas
dissolvidas
Derrames
Preparação Caldeira de
Caustificação
Do licor branco recuperação
Sais dissolvidos
Preparação de madeira
O teor de sólidos das cascas oscila entre 35 a 45% (na madeira). Após o
descascamento, este teor passa a 30 a 35%, que pode ser aumentado para cerca de 40
a 45% por meio de prensas, mas com o inconveniente de gerar uma quantidade maior
de água residuária e com maior carga orgânica (DQO 20-40 kgO2 /m3).
A maior fração dos condensados (de 7 a 9 m3/ADT) é menos contaminada e pode ser
utilizada diretamente na lavagem da polpa, nos lavadores de gases e no “make-up”
de água para preparação de licor.
Dependendo do local em que este condensado é utilizado, ele será incorporado ao
circuito de licor (recuperação) e não contribuirá para a geração de águas residuárias.
Perdas acidentais de fibras e de licor negro podem ocorrer nas áreas de cozimento,
depuração, lavagem, evaporação e tancagem de produtos químicos e de licores de
processo. Também podem ocorrer derrames de cal e de licor branco na caustificação.
Na maioria dos casos, os derrames podem ser coletados e re-encaminhados ao
processo, caso o sistema tenha capacidade de estocagem e de bombeio suficientes.
As perdas de licor na lavagem podem ser avaliadas pelo arraste de sódio ou de DQO
(kg) por tonelada de polpa. Perdas típicas de DQO estão em torno de 5 a 10 kgO2/t e
de 7 a 12 kg O2/t para madeiras softwood e hardwood, respectivamente.
As emissões consistem de TRS, material particulado, NOx, CO, CO2, SO2 e VOC
(terpenos).
Caldeira de recuperação
As emissões de enxofre podem ser reduzidas em até 80% quando o teor de sólidos no
licor negro evaporado aumenta de 65-67% a 64-76%, devido à elevação da
temperatura da fornalha e de melhores condições de queima. Em contrapartida,
temperaturas altas favorecem o aumento das emissões de NOx.
Uma visão conceitual das principais reações que ocorrem na caldeira de recuperação
são mostradas na Figura 51.
Vapor
Água
Ar terciário
Zona oxidante
H2S, O2 # SO2.H2O
H, C, O # CO2, H2O, CO
1050 oC
Ar secundário
H2O , C, Na, NaOH , H2S
Licor
negro
CO, CO2
Smelt
A produção de gás na caldeira oscila entre 6.000 a 9.000 Nm3 (base seca) por
tonelada de polpa. A geração de vapor é cerca de 13 a 18 GJ/t. Devido ao menor
rendimento da polpação dos processos que utilizam madeira softwood, há também
menor produção de vapor. O fechamento de circuitos por sua vez, permite aumentar
a geração (recuperação) de energia.
Forno de cal
A redução das emissões de dióxido de enxofre pode ser obtida controlando-se o teor
de enxofre nos combustíveis ou usando-se lavadores de gases para remover os
compostos presentes nos gases antes da queima (quando estes forem incinerados no
forno de cal).
As cascas e cavacos podem ser usados para a geração de energia. As cascas (com
teor de sólidos de 45%) têm poder calorífico entre 7 a 8 GJ/t e baixos teores de
enxofre.
188
As caldeiras auxiliares à base de óleo, carvão ou gás são usadas para complementar a
demanda de energia em fábricas integradas, devido ao adicional necessário para
fabricação de papel.
As emissões dependem do tipo de combustível, da tecnologia de queima e do
controle de combustão na fornalha.
Em média, 15% do combustível usado no forno de cal pode ser substituído pelos
gases coletados no processo, no entanto, as variações no seu poder calorífico podem
dificultar o controle da calcinação e, por conseguinte, a qualidade e a uniformidade
da cal produzida. A separação do metanol destes gases e a sua injeção na forma
líquida podem minimizar este impacto.
Estes gases podem ser incinerados na caldeira de recuperação, no forno de cal ou ser
absorvidos em lavador de gases. O lavador é eficiente principalmente para remoção
do gás sulfídrico. A incineração na caldeira de recuperação pode requer modificações
na sua forma de operação. Em algumas instalações, tanto os gases diluídos quanto os
concentrados são incinerados na caldeira de recuperação.
As cinzas provenientes da queima dos resíduos orgânicos podem ser utilizadas nas
florestas para repor parte dos nutrientes, desde que o teor de metais pesados permita
este tipo de aplicação.
A maior fração dos resíduos sólidos é composta pelo lodo gerado no tratamento de
águas residuárias. O lodo biológico e o físico-químico são de difícil desidratação. O
tratamento do lodo é feito normalmente em várias etapas, iniciando pelo
adensamento seguido pelo condicionamento e desidratação. O teor de sólidos do lodo
biológico pode ser aumentado quando ele é misturado com o lodo gerado no
tratamento primário, que é rico em fibras. O lodo misto pode ser desidratado a níveis
de 25 a 35% de sólidos secos utilizando-se filtros-prensas e de 40 a 50% com
equipamento tipo “screw-press” precedido de pré-tratamento com vapor.
191
O ganho energético da incineração pode ser nulo ou até negativo se o teor de sólidos
do lodo estiver abaixo de 40% ou se o conteúdo de compostos inorgânicos for
elevado. A incineração permite reduzir drasticamente o volume do lodo e as cinzas
geradas devem ser dispostas adequadamente, normalmente, em aterros próprios.
A incineração das substâncias odoríferas coletadas no processo (no forno de cal e/ou
na caldeira de recuperação) pouco contribui para o balanço energético da fábrica e
sua queima é feita basicamente por razões ambientais.
O consumo de energia para a produção de insumos químicos pode ser alta, variando
de 10 kWh por quilo de produto para o dióxido de cloro e ozônio; 3,5 kWh para
produção de peróxido e 1,6 e 0,4 kWh para cada quilo de álcali e oxigênio
produzidos, respectivamente.
194
Os valores limites para ruído no entorno das fábricas depende da legislação local. No
caso de indústrias na Suécia, por exemplo, o valor máximo permitido a 500 m da
fábrica são 50 dB (A) (à noite). No Brasil, a Norma NBR 10.151 apresenta os
limites admissíveis para os períodos diurnos e noturnos em diferentes ambientes.
Para áreas predominantemente industriais, o valor máximo recomendado é 60 e
70dB(A), para o dia e para à noite, respectivamente. Em áreas mistas, estes valores
50 e 65 dB(A) (ABNT, 2000).
5.3.2 Cozimento modificado estendido para obter celulose com baixo número
kappa (em batelada ou contínuo)
Nos sistemas descontínuos ou por batelada existem três processos com aplicação
comercial: RDH (Rapid Displacement Heating), SuperBatch e EnerBatch. Nos
processos RDH e SuperBatch é feito um pré-tratamento (impregnação) do cavaco
com licor negro, visando reduzir o consumo de vapor e ao mesmo tempo aumentar a
sulfidez inicial e reduzir a carga de álcali efetiva. No processo EnerBatch é feito um
pré-tratamento do cavaco com licor branco seguido de um pré-tratamento com licor
negro. Todos estes processos possibilitam uma substancial economia de energia e
melhoram a qualidade da polpa.
O impacto da aplicação destas tecnologias é muito específico para cada fábrica, mas
de maneira geral, têm sido obtidas reduções do número kappa de 6 a 7 unidades para
softwood e 4 a 5 unidades para hardwood. Os investimentos necessários para
modificar as unidades de cozimento existentes giram em torno de US$ 5 milhões
para capacidade de 1.500 ADT/dia. Para obter a redução de DBO e DQO, a
eficiência de lavagem também deve aumentar, custando aproximadamente US$ 4
milhões adicionais. No processo ITC não há necessidade de instalação de
equipamentos adicionais para lavagem, se a modificação for feita sem aumento de
capacidade. Em indústrias que operam no limite da capacidade da caldeira de
recuperação, a perda de produção pode chegar a 8% se não forem adotadas medidas
para adequação ao aumento da carga de sólidos (ex: instalação de estágios adicionais
na evaporação para aumentar a concentração de sólidos secos no licor; adição de
antraquinona; aumento da capacidade da caldeira de recuperação).
Este procedimento pode ser adotado tanto em fábricas kraft novas quanto nas
existentes, porém poderá ser necessário substituir alguns equipamentos para reduzir o
consumo de água de lavagem e utilizar materiais mais resistentes à corrosão. Em
algumas indústrias pode haver necessidade de aumentar a capacidade de evaporação
do sistema de recuperação.
Após o cozimento, a polpa ainda contém lignina que deve ser removida antes do
branqueamento final, de forma seletiva, minimizando danos à parte celulósica e
perdas de rendimento. Cerca de 50% da lignina residual após a depuração marrom
pode ser removida pela adição de oxigênio em uma suspensão alcalina.
204
Esta tecnologia pode ser adotada em indústrias novas ou existentes, mas não da
mesma forma e nem com os mesmos custos. A instalação pode reduzir a produção se
o sistema de recuperação não tiver capacidade suficiente. O consumo adicional de
vapor na evaporação é de até 4% para alta consistência e de 4 a 10% para média
consistência; a carga adicional de sólidos é de aproximadamente 70 kg/ADT para
softwood e 45 kg/ADT para hardwood; a geração de vapor com os sólidos adicionais
é cerca de 1,5 a 2,5% menor que o aumento da carga devido ao baixo poder
calorífico do licor proveniente da deslignificação com oxigênio.
O branqueamento ECF (Elemental Chlorine Free) utiliza uma seqüência onde o ClO2
é geralmente o principal agente. A remoção da lignina ocorre em várias etapas (os
dois primeiros estágios retiram a lignina e os subseqüentes removem o resíduo e
fornecem acabamento ao produto).
O cloro elementar pode ser substituído pelo dióxido de cloro no primeiro estágio do
branqueamento porque o poder de oxidação e a seletividade destes compostos na
remoção de lignina são semelhantes. Reforçando os estágios de extração alcalina
com oxigênio e/ou peróxido de hidrogênio, obtém-se um efeito oxidante maior, o que
reduz a lignina residual a ser removida antes dos estágios finais com dióxido de
cloro.
207
Deve ser considerado ainda que o cálcio está presente na polpa e durante o
branqueamento oxidativo é formada uma quantidade substancial de ácido oxálico.
Quando o filtrado alcalino é usado para lavar a polpa vinda de um estágio ácido ou é
misturado com um filtrado ácido que contém cálcio e sódio, existe um grande risco
de haver precipitação de oxalatos. A tendência de precipitação do oxalato de cálcio é
diretamente proporcional à sua concentração, ou em outras palavras, quanto mais
fechado for o sistema, maior é o risco de incrustações. Este problema ainda não tem
solução e é muito difícil reduzir as vazões específicas de águas residuárias do
branqueamento a valores menores que 5 m3/t.
Geralmente esta tecnologia pode ser aplicada em indústrias novas ou existentes, mas
para estas o investimento é bastante elevado devido à necessidade de aumentar a
capacidade de armazenagem e circulação de filtrados. As indústrias mais novas já
utilizam menos água no processo, devido à maior eficiência dos equipamentos e por
terem um sistema de evaporação e de recuperação dimensionados adequadamente de
modo a permitir o fechamento parcial. Deve-se observar também que, no caso de
indústrias ECF existe um risco considerável de haver corrosão por cloretos na
caldeira de recuperação.
Outra opção, também por razões ambientais, é utilizar uma coluna de arraste, para
separar o enxofre e os componentes orgânicos voláteis, purificando o condensado,
que poderá ser então ser utilizado em diversas aplicações no processo.
Uma vez que a lavagem nunca é 100% eficiente, sempre haverá um residual de
impurezas (“carry-over” ), que será transportado com a polpa e causará aumento do
consumo de produtos químicos no branqueamento.
214
Decantação
Lodos ativados
Neutralização x
x
x
Resfriamento
Lagoas aeradas
As lagoas vêm sendo preteridas em função das grandes áreas necessárias e da menor
eficiência de remoção de contaminantes em comparação com sistemas de lodos
ativados. As lagoas produzem menos lodo que o processo de lodos ativados, mas em
ambos os casos ele é difícil de desidratar, dificultando sua disposição final (requerem
maior quantidade de produtos químicos para facilitar a desidratação e maior consumo
de combustível, se a alternativa for a queima).
Lodos ativados
Em alguns casos, o tratamento de águas residuárias tem que ser estendido a um nível
terciário, no qual os nutrientes, principalmente o fósforo, são removidos por
precipitação e filtração ou sedimentação subseqüentes. Os produtos químicos
normalmente utilizados para este fim são sais de alumínio, de ferro e de cálcio. São
utilizados também polieletrólitos para auxiliar a sedimentação do precipitado. Em
paralelo à remoção de nutrientes também ocorre a remoção de DBO, a de DQO e
AOX.
Quando se trabalha com altos teores de sólidos (TS > 80%), ocorre uma considerável
liberação de compostos de enxofre no último estágio da evaporação, que devem ser
coletados e incinerados. Além disso, o aumento do TS acarreta aumento das
emissões de NOx da caldeira de recuperação, se nenhuma medida de controle for
adotada.
O controle das emissões de TRS pode ser dividido em tratamento de gases não
condensáveis (GNC) concentrados, que contém cerca de 4 kg TRS/t (medido como
S) e GNC diluídos, que contém cerca de 0,5 TRS/t. Os GNC concentrados são
geralmente coletados no cozimento e evaporação e enviados a incineradores ou ao
forno de cal. Poucas indústrias incineram estes gases na caldeira de recuperação.
Para minimizar este efeito pode-se reduzir o teor de enxofre do óleo combustível
e/ou retirar os compostos de enxofre dos GNC antes da queima.
Cerca de 10 a 15% do óleo combustível pode ser substituído pelo poder calorífico
dos GNC concentrados, porém a variação na energia gerada torna difícil manter
constante a qualidade da cal. A condensação de metanol após a coluna de arraste
pode minimizar o problema da variação da qualidade do gás, mas requer
investimentos adicionais.
224
A queima dos GNC (ver item 5.1.3.18) pode também ser feita em incineradores
equipados com lavadores de SO2. Os investimentos necessários são de cerca de US$
10 milhões para indústrias com capacidade de 1500 ADT/dia e os custos
operacionais aproximadamente US$ 500 mil/ano. Existem indústrias onde estes
incineradores são utilizados apenas como “stand-by”, atuando quando ocorre alguma
falha nos sistemas principais.
O NO é gerado nas fornalhas tanto pela reação com nitrogênio no ar (que aumenta
com o aumento da temperatura de combustão) quanto pela oxidação do nitrogênio no
combustível. Uma parte do NO é oxidada para NO2.
A cal (CaO) é usada para caustificar o licor verde (Na2S + Na2CO3), transformando-o
em licor branco (Na2S + NaOH). Após a caustificação, é formada lama (CaCO3), que
é reciclada no forno, onde é queimada, formando novamente a cal. Antes de ser
enviada ao forno, a lama deve ser lavada para se remover o residual de hidróxido,
sulfeto e outros sais de sódio, e desidratada. Os equipamentos normalmente
utilizados são clarificadores ou filtros prensa.
Caldeiras de biomassa
Os resíduos de madeira (cascas e restos) são queimados para geração de vapor, que
por sua vez, gera energia. Esta queima é necessária para reduzir a utilização de
combustíveis fósseis e a geração de resíduos sólidos.
A redução de emissões alcançada tem sido na ordem de 250 a 500 mg/Nm3 para 100
a 150 mg/Nm3 com a utilização de ciclones. Com precipitadores eletrostáticos, as
emissões são reduzidas a 20 a 40 mg/Nm3.
Forno de cal
Deve-se salientar que as caldeiras auxiliares em indústrias de polpa e papel são dos
mais diferentes tamanhos (de 10 a mais de 200MW). Para as menores, somente o uso
de combustível com baixo teor de enxofre e técnicas de combustão adequadas podem
ser suficientes, enquanto as maiores certamente requerem medidas de controle.
231
Existem muitos processos que utilizam o SNCR para reduzir as emissões de NOx,
através da redução térmica dos óxidos de nitrogênio a nitrogênio gasoso pela amônia,
conforme mostram as seguintes reações:
2NO + 2NH3 + ½ O2 2N2 + 3H2O Reação 1
7
3NO2 + 4NH3 /2 N2 + 6H2O Reação 2
Quando é utilizada uréia, ocorre primeiramente a seguinte reação, sendo a amônia o
produto:
(NH2)2CO + H2O 2NH3 + CO2 Reação 3
A reação 1 geralmente ocorre dentro de uma faixa estreita de temperatura, em torno
de 1.000ºC. Quando a temperatura é muito alta, mais NOX é gerado; quando é muito
baixa, ocorre a formação de amônia. No processo NOX OUT são utilizados agentes
químicos para suprimir a formação de amônia. A amônia produzida em reações
secundárias indesejáveis e o consumo de produtos químicos são os principais
parâmetros para otimização deste processo.
233
O agente de redução em um teste industrial do processo NOX OUT (uma das opções
desenvolvidas), realizado na Suécia, foi uma solução aquosa de uréia. O processo
utilizou a fornalha da caldeira como um “reator”, não requerendo nenhum
equipamento adicional. A caldeira operou entre 95 e 105% de sua capacidade e
foram instaladas diversas portas para os injetores de produtos químicos. O teste
mostrou que o processo podia ser aplicado com sucesso em caldeiras de recuperação
(IPPC, 2000).
Nesta última década, foram realizadas diversas pesquisas para desenvolver novos
processos de polpação, sendo que alguns têm se mostrado promissores. Seus
principais objetivos são:
236
Os novos processos são baseados em solventes orgânicos e para alguns destes pode-
se esperar reduções das emissões de dióxido de enxofre e de outros compostos
reduzidos de enxofre, devido à aplicação de tecnologia “livre de enxofre”. Todos os
processos pretendem possibilitar o fechamento completo da fábrica por meio da
recuperação direta dos solventes após o cozimento, por destilação e queima dos
componentes da madeira dissolvidos ou seu uso alternativo. Os projetos pretendem,
além de solucionar os problemas ambientais, aumentar a viabilidade econômica da
fabricação de polpa.
Uma vez que nenhum destes processos foi implementado com sucesso em escala
industrial (a indústria Organocell em Kehlhein na Alemanha teve que interromper a
produção devido a problemas ainda não solucionados), é precoce fazer um
julgamento conclusivo das alternativas.
Papel é feito de fibras, água e aditivos químicos. Além disso, grande quantidade de
energia tem que ser aplicada para acionar todo o processo. Energia elétrica é
consumida para acionamento de motores da refinação e preparação de massa.
Energia térmica é utilizada principalmente para aquecer água, outros licores e ar,
evaporar a água na área de secagem e conversão de calor em energia elétrica (no caso
de cogeração). Grandes quantidades de água são usadas no processo e para
refrigeração. Vários aditivos químicos são utilizados como auxiliares do processo e
para melhorar as propriedades do papel.
As BAT para redução da geração de águas residuárias e seu impacto ambiental são:
• Minimizar o uso da água, aumentando sua recirculação;
• Controlar as conseqüências negativas do fechamento de circuito;
238
Fábricas Caldeira Forno Cald. Outras Total do Caldeira Forno Cald. Outras Total do
Recup. de cal auxiliar processo Recup. de cal auxiliar processo
Aspa
0,36 0,10 n/a 0,37 0,83 1,29 0,20 n/a - 1,49
Suécia
Iggesund
0,40 0,11 0,30 0,37 0,89 1,50 0,13 0,82 - 1,63
Suécia
Husum
0,30 0,01 0,16 0,39 0,79 1,21 0,11 0,39 0,07 1,50
Suécia
Monsteras
0,11 0,05 0,10 0,50 0,66 0,95 0,21 0,12 - 1,16
Suécia
Ostrand
0,06 0,40 0,07 0,47 0,93 1,36 0,08 0,47 - 1,44
Suécia
Skutskar
0,14 0,10 0,02 0,52 0,76 1,26 0,19 0,37 - 1,45
Suécia
Skarblacka
0,17 0,05 0,10 0,08 0,29 0,66 0,23 0,72 - 0,89
Suécia
Skoghall
0,17 <0,01 0,49 0,035 0,52 1,14 0,15 0,53 0,13 1,42
Suécia
Valvik
0,07 0,29 0,19 0,12 0,48 1,44 0,22 0,28 - 1,65
Suécia
Varo
0,06 0,29 0,04 0,49 0,74 1,51 0,26 0,20 - 1,79
Suécia
Dynas
0,04 <0,01 0,22 0,69 0,74 1,24 0,22 0,52 - 1,66
Suécia
Frovi
0,03 0,01 0,26 0,27 0,31 1,01 0,21 0,99 0,29 1,51
Suécia
Obbola
0,11 <0,01 0,05 0,33 0,4 1,02 0,18 0,31 - 1,20
Suécia
Backammar
0,14 0,001 0,25 0,2 0,4 1,22 0,04 0,37 - 1,26
Suécia
Huelva
0,41 0,67 0,17 n/a 1,08 0,88 0,06 0,31 - 0,94
Espanha
Pols AG
0,04 <0,01 - 0,009 0,04 1,6 0,45 - - 2,05
Áustria
Stora Celbi
0,06 0,02 0,62 0,02 0,10 1,02 0,17 0,37 0,19 1,38
Portugal
Enocel
0,011 0,133 0,015 0,154 0,30 1,186 0,171 0,292 0,164 1,52
Finlândia
Oulu
0,046 0,006 - 0,342 0,39 0,810 0,270 - - 1,08
Finlândia
242
Fábricas Caldeira Forno Cald. Outras Total do Caldeira Forno Cald. Outras Total do
Recup. de cal auxiliar processo Recup. de cal auxiliar processo
Aanekoski
0,380 0,059 - 0,095 0,53 1,748 0,101 - - 1,85
Finlândia
Kaskinen
0,392 0,044 - 0,095 0,53 1,366 0,160 0,611 - 1,53
Finlândia
Sunila
0,433 0,061 0,313 0,310 0,80 1,029 0,275 0,404 0,042 1,35
Finlândia
Joutseno
0,036 0,012 - 0,719 0,77 1,013 0,168 0,261 - 1,18
Finlândia
Wisaforest
0,178 0,030 0,189 0,151 0,36 0,864 0,326 0,758 0,403 1,59
Finlândia
Uma pequena quantidade de resíduos perigosos é também gerada, tais como óleos
lubrificantes e graxas usados, óleo hidráulico e fluido dielétrico usado, baterias,
solventes, tintas, biocidas e resíduos químicos, etc, cuja quantidade normalmente fica
entre 0,05 e 0,1 kg/t de produto.
243
6 MATERIAIS E MÉTODOS
Excetuando-se o primeiro projeto (item 6.2.1), que já havia sido implementado antes
do início deste trabalho, nos demais, foram aplicadas as seguintes ferramentas da
eco-eficiência: produção mais limpa (BATs); avaliação de desempenho ambiental;
relatório de desempenho ambiental; sistema de gestão ambiental e contabilidade
ambiental.
A Votorantim Celulose e Papel S.A. – VCP é uma das maiores empresas produtoras
de papel e celulose do Brasil e líder de mercado em papéis de imprimir e escrever e
papéis especiais. A otimização do processo produtivo permitiu atingir no início de
2002, uma capacidade instalada de 850 mil toneladas/ano de celulose e 655 mil
toneladas/ano de papéis revestidos, não-revestidos e especiais. Cerca de 60% do
volume de vendas são absorvidos no mercado interno. Essa produção está distribuída
em 04 unidades produtivas localizadas no Estado de São Paulo:
O estudo de caso refere-se à Unidade Jacareí- adquirida pela VCP em 1992. Nessa
data, a produção média de celulose era cerca de 400 toneladas diárias.
700.000
600.000
Projeto P-1200
500.000
Projeto ECF
400.000
200.000
100.000
0
1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
A concepção deste projeto teve início em 1988 mas não foi implementado na sua
totalidade em virtude de problemas financeiros e de mudanças na empresa - que foi
vendida ao grupo Votorantim em 1992. O projeto parcial foi denominado projeto P-
600.
246
A madeira era recebida com e sem casca. A madeira com casca era encaminhada ao
descascador e na seqüência, as toras eram lavadas e encaminhadas ao picador. As
cascas eram enviadas ao pátio para posteriormente serem queimadas nas caldeiras de
biomassa.
Linha de fibras
Descascador
Digestores
Picador
em batelada (06)
Digestor
Branqueamento
(04 estágios C - E/ O - H - D)
Água Água
Água Água
D H Eo C
Polpa
para
extração
Águas residuárias
Na etapa seguinte, o licor verde recebia a adição de hidróxido de cal, para conversão
do carbonato de sódio em hidróxido de sódio. Na seqüência, o licor era clarificado
248
Evaporação I - 5 efeitos
licor negro
45% sólidos Caldeiras de Recuperação
licor negro
oxidado
Evaporação
Evaporação II - 5 efeitos contato direto
Gases combustão
Ar
tipo venturi scrubber
Caustificação- 1992
1º Clarificador
2º Clarificador
Condensado
Slaker Evaporação
Tanque Clarificador
de Licor
Verde Caustificadores
Licor Lama
Verde Filtro de de Forno de cal
Cal
Dregs 3º Clarificador
Tanque
Licor
Branco
Fraco
Licor Branco
Dregs Forte
Polpa
Aditivos
Armazenagem Mistura de
Refinação
da massa aditivos
Armazenagem
de massa
Papel
Máquina
Rebobinadeiras Depuração
de papel
Precipitador
Eletrostático
Stripping
Recuperação de condensado
Metanol contaminado
A produção de celulose em 1997 era cerca de 600 toneladas por dia após a
implementação do P-600, representando um aumento de 15% em relação a 1992.
6.2.1.3 Investimentos
Pré-
Branqueamento
Branqueamento
Extratora
de
celulose Celulose úmida
Digestor Lavagem Mercado
Contínuo da massa interno
1500 ADT Difusor
Extratora
Separador Lavagem Pré-
Branqueamento de
de Nós de massa Branqueamento Celulose
celulose
Exportação
ECF
TCF
Linha B – 750 ADT por dia
(nova)
Seqüências de Branqueamento
Celulose
Pré- Standard
Cloro/Dióxido Oxigênio e Peróxido Hipoclorito Dióxido
Branqueamento
C/D EOp H D
O
Pré-
Quelante Oxigênio e Peróxido Ozônio Dióxido
Branqueamento
Q EOp Z (DnD) Celulose
O
ECF
Peróxido pressurizado
(PO)
Celulose
TCF
a) Digestor
O digestor fabricado pela Ahlstrom utilizava a tecnologia denominada “Lo-
solids®”, que é reconhecida pelo IPPC- Integrated Pollution Prevention and Control
como uma das melhores tecnologias disponíveis para o cozimento dos cavacos
(IPPC, 2000). Este digestor substituiu os antigos, que operavam em batelada.
cozimento por meio de múltiplos pontos no digestor. Os licores usados possuem alta
concentração de sólidos e baixo residual de produtos químicos. Com essa remoção é
evitada a entrada dos sólidos dissolvidos extraídos na zona de cozimento, ou acima
ou abaixo do ponto de extração, e as quantidades de sólidos dissolvidos presentes nas
fases de deslignificação principal e final são diminuídas. Durante a fase de
impregnação entre 20 e 30% de sólidos de madeira são dissolvidos.
Muitos, mas não todos os sólidos dissolvidos presentes em determinada zona, podem
ser removidos via um sistema de extração. O licor branco e o filtrado de lavagem de
reposição têm concentrações de sólidos de madeira dissolvidos significativamente
inferiores aos licores remanescentes no digestor aos quais são misturados. A
combinação dos fluxos de reposição, portanto, diluem os sólidos de madeira
dissolvidos que permanecem no sistema após uma extração. Ao mesmo tempo, a
adição combinada de fluxos de reposição permite o controle da relação licor/madeira.
Licor branco
(LBR)WL E and
cavacos
Chips In
Zona de Impregnação
Extração de
Impregnation Zone licor
Extraction
Liquor Out
Counter-current
Aquecimento e lavagem
contracorrente (início da
heating/washing
deslignificação principal) Licor
(start of bulk branco
White
delignification) (LBR)
Liquor
Deslignificação Principal
Bulk
Delignification
Wash
Licor
preto
Water
(LPR)
AquecimentoCounter-current
e lavagem
contracorrente
heating/washing
(deslignificação residual)
(residual
Licor
delignification) White
branco
Liquor
(LBR)
Licor de Lavagem -
Licor Wash
preto ( Water
Licornegro LPR ) Saída de polpa
Pulp Out
O kappa para produção de polpa ECF e TCF previsto para saída do digestor era cerca
de 13-14 e 11 a 12, respectivamente, enquanto que o rendimento previsto era de
53,2% a 53,6%.
b) Pré-branqueamento e depuração
A lavagem da massa produzida no digestor contínuo é iniciada dentro do próprio
digestor, em contracorrente “Hi-Heating Washing” com licor negro e
complementada no difusor atmosférico, com capacidade para 1.350 ADT/dia
(nominal), sendo então enviada para o tanque de massa lavada.
c) Branqueamento
O branqueamento (Figura 62) consistia de quatro estágios: Quelação (Q), Oxigênio
peróxido (Op), ozônio (Z) e dióxido de cloro (D).
257
Para a fabricação de celulose TCF, após a etapa de ozonização (Z) com adição de
quelante, a celulose era enviada a um misturador de oxigênio e daí seguia para o
reator de peróxido/oxigênio, onde era adicionado peróxido de hidrogênio, e daí era
encaminhada para a torre de peróxido, utilizada no segundo estágio de dioxicloração
da fabricação de pasta ECF.
Desta torre a pasta branqueada passava por um filtro lavador e era armazenada na
torre de celulose branqueada. A Figura 64 apresenta de forma esquemática as
principais etapas do branqueamento.
Bombas
MC
Torre
Polpa para depuração e de massa Filtro lavador
para a extratora de celulose branqueada
O Q Op Z D
Para tanque
de licor
Efluente
negro diluído
5 m³/adt
Neste processo, a celulose branqueada é enviada para um depurador, que tem por
objetivo a remoção das impurezas grosseiras e promoção de sua homogeneização. O
aceite dos depuradores alimenta o sistema de depuração centrífuga, composto de
cinco estágios de “centricleaners”. A depuração centrífuga é feita em baixa
consistência e a água necessária para esta diluição é obtida da máquina de
desaguamento e secagem de celulose (JE-2).
Durante este processo são consumidos grandes volumes de água para diluição da
massa e, na etapa seguinte, são gerados grandes volumes de água (retirada das fibras
– denominada; água branca). Por esta razão, foi prevista a instalação de tanques de
massa- denominados torres- e tanques para armazenagem da água branca, que
poderia ser reutilizada na própria unidade ou em outros pontos da fábrica.
260
Prensas Secador
Mesa Desaguadora tipo colchão de ar
Cleaners Cortadeira
Reverso
1
Centri
Cleaners
Peneira
1
Pressurizada
Tanque
Massa Tanque
Branqueada Massa
f) Caustificação
Nesta etapa do processo produtivo foi prevista a recuperação de produtos químicos
(Na e S), formando o licor branco, que seria utilizado no processo de cozimento.
As principais unidades que compõem a caustificação estão indicadas na Figura 67.
Licor
Branco
Licor
Licor Licor
Filtração Branco
Verde Clarificação Filltração Branco
Licor verde
Caustificação do licor Licor branco
Branco CD Filter
X-Filter
Filtração Filtração
dregs lama de cal
Lama
De Cal
Dregs
Re-caustificação Gases
Precipitador Lavador para
(forno de cal) Ciclones
eletrostático de gases atmosfera
Óxido
de cal
O sistema de filtração de licor verde é composto por dois X-filters com capacidade
de produção de 4.400 m3/dia.
por óleo combustível para o processo de caustificação. O forno instalado tem uma
capacidade para 380 toneladas de cal por dia.
i) Caldeiras auxiliares
Foi implantada uma nova caldeira auxiliar para geração de 80 toneladas de vapor por
hora queimando óleo combustível.
j) Turbogeradores
O projeto previu a construção das novas caldeiras (de recuperação e auxiliar) com
pressão de vapor de 85 bar, permitindo a geração de energia elétrica por intermédio
da redução da pressão do vapor para os valores utilizados no processo (14 e 5 bar).
Isto permitiu a implantação de turbo gerador a vapor com capacidade de 25 MW,
reduzindo a dependência externa de energia elétrica.
Os custos projetados para o branqueamento TCF eram cerca de 67% maiores do que
os do branqueamento standard (linha A), devido ao consumo de peróxido, dióxido e
ozônio. Todavia, os custos de produção do licor deveriam ser reduzidos devido a
diminuição nas perdas de sódio e enxofre
265
US$/t
Demanda 99
400
Custos* Jacareí – 1995
350
Estimativa do preço mínimo mercado – 2000 (US$ 350/t)
300
Finlândia
Espanha
Portugal
França
Suécia
Brasil Indonésia USA
Chile Canadá Capacidade
de produção
Capacidade
com custos
*Incluem madeira, energia, produtos químicos, mão-de-obra direta e transporte desconhecidos
Este projeto, que teve início em 1999, previu um pequeno aumento de produção de
celulose de cerca de1.080 para 1.250 toneladas diárias, sendo que a maior parte dos
investimentos foi de cunho ambiental.
A linha de fibras A foi modificada para permitir a produção de celulose ECF e foi
eliminado o estágio de hipoclorito (Figura 69).
Pré- Celulose
Cloro/Dióxido Oxigênio e Peróxido Dióxido Standard
Branqueamento
C/D EOp D ECF
O
Água
Prensa 1010 Prensa 1002
Água Quente Branca
Filtro 1032
Filtro 1001 Prensa 1018
Difusor 1006 Água
Quente
Água
O O Z D (PO)
6.2.3.1.3 Evaporação
O sistema foi projetado para tratar 76.400 m3/dia e carga orgânica de entrada
equivalente a 31.500 kg de DBO5,20 por dia e concentração de sólidos de 600 mg/L
na entrada do decantador primário. O lançamento de carga orgânica - DBO5,20 -
(máxima instantânea) no rio Paraíba do Sul deveria ser inferior a 2.100 kg/dia,
conforme exigência da licença de operação expedida pelo órgão ambiental.
• Sistema de equalização/neutralização;
• Lagoa de emergência;
• Sistema de decantação primária;
• Torres de resfriamento das águas residuárias;
• Sistema de tratamento biológico por lodos ativados duplo estágio;,
• Sistema de adensamento de lodo biológico;
• Sistema de pré-desidratação mecânica do lodo (tambores rotativos) e
• Sistema de desidratação do lodo (“Screw press”).
A nova ESTAR foi projetada para atender a vazão prevista após no Projeto de
expansão P-2.000.
271
Lagoa
emergência Efluente bruto
Lagoa
emergência Expansão
Tq
neutralização
Efluente
Lodo
Torre
de
Decantador
resfr.
φ=43m
adensador
Reator Reator
A B Tanque
de lodo
Decantador
secundário
desaguador
Tambor
Reator Reator
C D
Filtro prensa
Decantador
secundário
Lodo
40%
Efluente tratado
A estação de tratamento antiga, composta por duas lagoas aeradas em série, foi
modificada, transformando-as em lagoa de emergência e lagoa de polimento,
respectivamente. A aeração foi mantida na lagoa de polimento para oxidação dos
gases odoríferos.
A linha A, que deveria ser desativada com a entrada do novo projeto de expansão,
também ficou fora deste projeto.
a) Pátio de Madeira
O pátio de madeira consumia apenas água branca excedente na J1(máquina de papel)
para a lavagem de toras, na vazão aproximada de 1.040 L/min (1.500 m3/d), por isso,
não foram previstos investimentos nesta área.
273
b) Máquina de Papel J1
A máquina de papel demonstrou ser o ponto com maior quantidade de aberturas no
sistema, isto é, mais pontos de água enviados ao tratamento de águas residuárias.
Exatamente por esta razão mostrou ser a área com maior potencial para redução de
consumo de água e de geração de águas residuárias (Figuras 72 e 73).
Desta forma, o “make-up” de água para este sistema de vácuo seria reduzido de 758
L/min para 57 L/min e o consumo total de água em cerca de 8% (Figura 73).
Para ser viável, esta medida deveria ser precedida da instalação da torre de
resfriamento no sistema de vácuo. Desta forma, gerar-se-ia um excedente de água
limpa que justificaria o investimento necessário.
Esta modificação poderia ser feita em duas etapas: primeiro, instalando-se as bombas
de chuveiros de água no tanque existente e depois se implantando uma nova bomba
para aproveitar a água que anteriormente era enviada ao rio Paraíba.Como os tanques
existentes estavam numa posição desfavorável, o material e a geometria não eram
ideais e estas duas etapas iriam requerer duas paradas, recomendou-se que fosse
instalado um tanque de aço novo, dividido, que cumprisse as funções dos dois
tanques existentes. Desta forma, os custos totais ficariam bastante reduzidos.
As bombas de água dos chuveiros da J1 deveriam ser instaladas no lado quente deste
novo tanque que receberia o retorno de água de refrigeração dos condensadores de
vapor da pré e pós-secagem e da calandra, além do trocador de calor Cytec.
Como o total de água não era suficiente para alimentar os chuveiros, a água do lado
frio desse tanque deveria transbordar para o quente. O lado frio receberia água da
lubrificação central, dos redutores da secagem e do ar condicionado das salas
275
elétricas. Por esta razão, deveria ter uma geometria de forma a se criar uma
“armadilha de óleo” para o caso de haver algum vazamento .
Com essas alterações, o consumo total de água seria reduzido em cerca de 31% e o
volume de águas residuárias diminuiria, pois o tanque de água quente deixaria de
transbordar para alimentar os chuveiros.
A geração de efluentes passaria a ser (sempre comparado com a situação existente -
sem o projeto):
Um problema crônico das duas máquinas (J1 e JE1) e que não aparecia nos balanços,
era a insuficiência de torres de água branca – água separada/removida durante o
processo de secagem da celulose e das torres de refugos.
Durante a partida das máquinas, o sistema era preenchido com água quente ou água
tratada, enquanto que, se existisse uma torre de água branca, o sistema poderia ser
abastecido com a água recuperada em substituição à água limpa.
Para a J1, este sistema deveria ter: torre de refugos com capacidade para 500 m3 e
torre de água branca com capacidade para 700 m3.
276
Medida similar havia sido adotada na VCP – Piracicaba, mas estudos mais profundos
deveriam ser desenvolvidos para que se tivesse segurança da qualidade da água
recuperada e para os seus usos.
Sistema existente
Make-up
(quebras
prolongadas, etc.)
Água Água
341 L/min
selagem Chuveiros
Água
refrigeração
Make-up
Sistema de vácuo
758 L/min
Transbordo
Tanques
água branca Máquina de papel
888 L/min
Lavagem Água
de toras Água morna
1.583 L/min branca
Água branca
Recuperada
1377 L/min
Efluente
9.037 L/min
Sistema proposto
Make-up
(quebras
prolongadas, etc.)
Água Água 0 L/min
selagem Chuveiros
Água
Make-up refrigeração
Sistema de vácuo
57 L/min
Torre
resfriamento
Transbordo
Tanques
água branca Máquina de papel
0 L/min Tanque
Água fria
Lavagem
de toras Água Água
1.583 L/min branca morna
Tanque água
Branca (JE1)
1.585 L/min
Efluente
4.163 L/min
Uma medida que beneficiaria bastante o tratamento das águas residuárias seria a
separação das tintas do restante do efluente industrial por intermédio da micro
filtração. Mas esta alternativa já havia sido testada com resultados insatisfatórios. A
tinta recuperada neste processo era de qualidade inadequada para a linha de produtos
da VCP, portanto, seria necessária a criação de uma nova linha de produtos de
qualidade inferior e de um centro de estocagem da tinta recuperada para que se
pudesse ter volume suficiente para a produção durante um tempo viável.
Esta máquina é muito antiga e estava em vias de ser desativada, além do mais a
geração de águas residuárias era bastante baixa, principalmente porque a linha de
fibras A utilizava toda a água branca gerada pela JE1.
A JE2 possuía um problema crônico, que era a capacidade da bomba de água branca,
insuficiente para bombear todo o excedente para a torre, provocando transbordo no
tanque de armazenagem e causando a necessidade de “make-up”de água morna, na
torre durante quebras prolongadas.
A solução mais simples seria aumentar a capacidade da bomba existente, mas ainda
restaria um outro problema, que era o fato de esta bomba alimentar dois pontos com
requerimentos de pressão bastante diferentes.
Para solucionar este desequilíbrio, foi proposta a instalação de uma bomba nova,
exclusiva para esta função, instalada na torre de água branca, aproveitando o bocal de
dreno cujo diâmetro é de 300 mm. Esta bomba faria a diluição na torre de alta
consistência da linha A. Como existia a possibilidade da a JE2 trabalhar com 100%
de fibras da linha A (ECF), a bomba deveria ser dimensionada para diluir até 500
ADT por dia.
Para a condição existente da caustificação e do forno de cal, foi considerado que toda
a água de refrigeração utilizada, quando não incorporada ao processo (bombas de
vácuo e compressores, lavador de gases - scrubber e refrigeração dos mancais do
forno de cal), seria enviada para a respectiva canaleta e encaminhada para a ESTAR.
Foi recomendado que a água utilizada nas bombas de vácuo, mancais do forno de cal
e compressores fosse incorporada ao circuito da torre de resfriamento. Entretanto, a
280
Também foi sugerido que a água de selagem das bombas de vácuo do filtro de dregs
fosse encaminhada para a torre de resfriamento .
Tratamento de condensado
g) Caldeira de recuperação
Nesta área, o ponto com potencial para recuperação de águas residuárias era a
selagem de bombas, resfriamento de amostras e descarga contínua da caldeira. Os
efluentes deveriam ser direcionados para um tanque coletor subterrâneo com bomba
vertical para enviá-los à ETA, à torre de resfriamento ou à ESTAR. Deveria ser
instalado um condutivímetro no tanque para evitar o bombeamento de água
contaminada. A economia prevista era de 290 L/min em operação normal.
Eventualmente, essa vazão poderia ser maior, dependendo da necessidade de
descarga contínua da caldeira.
281
O tanque coletor receberia a água de selagem da evaporação para ser bombeada junto
com as águas recuperadas da caldeira para a ETA ou torre de resfriamento. A
recuperação total de água seria de 400 L/min.
Grande parte do efluente desta área - o rejeito da osmose reversa - já era recuperada e
enviado como reposição para a torre de resfriamento. Um ponto potencial de
recuperação seriam as águas de selagem e de resfriamento das bombas que poderiam
ser canalizadas e direcionadas, por gravidade, para serem recuperadas em um tanque
coletor nas caldeiras auxiliares. A economia gerada por esta medida seria de 62
L/min.
282
Outro ponto de possível recuperação seria a água de retrolavagem dos filtros de areia
pressurizados (2.000 m3/d), que poderia ser coletada e enviada ao sistema de
recuperação em conjunto com a água de retrolavagem da ETA.
k) Linha de fibras
Foi constatado que não havia perdas significativas de água nesta área. As correntes
passíveis de recuperação seriam:
Destas, as duas primeiras correntes eram desprezíveis com vazões abaixo de 3L/min.
A terceira já era utilizada no branqueamento ou na torre.
l) Plantas químicas
100
Água potável
1.349 Plantas
Químicas
180
Caustificação
806 Vila
Garcia
867
ESTAR
13.693 (8.589) Torre de
resfriamento
Figura 72 – Balanço do consumo de água – valores reais e projetados (em litros por
minuto).
288
1.042
Pátio de
madeira
396
Cozimento
295
Depuração e pré-
Branqueamento B
440
JE1- extratora de
Celulose (úmida) 1.237 (40)
Evaporação e
condensados
Branqueamento 9.149
A
105
Trat.água de
Caldeira (ETAC) 6.015
Branqueamento
B
Plantas 68
Químicas
Caldeiras 109
auxiliares
J1- maquina de 9.037 (4.163)
papel
JE2- extratora de 4.394 (1.891)
celulose
1.261 (695)
Caustificação
Estima-se que foram investidos até 2002, cerca de US$ 350 mil nestes projetos (sem
contar os custos de mão-de-obra).
Nesta fase, devido à falta de dados não foi possível analisar se houve ganhos
relacionados à geração de resíduos sólidos.
Conforme pode ser observado na tabela 39 e nas Figuras 75 e 76, houve uma redução
da carga orgânica (DBO5,20 e DQO) na entrada da ESTAR em decorrência das
mudanças no processo produtivo. Os valores de DQO indicam a mesma tendência
que a DBO, embora deva ser ressaltado que a DQO total não é um bom indicador
para estimar a carga orgânica de efluentes de celulose, pois o .arraste de fibras
contribui para a DQO. Com isso, aumentos ou reduções neste parâmetro podem
indicar somente variação na perda de fibras e podem não significar alteração na carga
orgânica passível de ser degradada na ESTAR (para tempo de detenção hidráulico
projetado para as lagoas e sistemas de lodos ativados). A DQO solúvel ou COT são
295
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1992 1993 1994 1995 1996
80
60
40
20
0
1992 1993 1994 1995 1996
25
20
15
10
0
1992 1993 1994 1995 1996
140
120
100
80
60
40
20
0
1992 1993 1994 1995 1996
30
25
20
15
10
0
1992 1993 1994 1995 1996
0,2
0,15
0,1
0,05
0
1992 1993 1994 1995 1996
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
1992 1993 1994 1995 1996
0 10 20 30 NÚMERO KAPPA
Branquea-
1973 Deslignificação Cozimento
mento
efluente Licor-recuperação
Branquea- Desligni-
1989 mento Cozimento modificado
ficação
Branquea-Desligni-
2000 - mento ficação
Cozimento modificado
VCP Branquea-Desligni-
Cozimento modificado
mento ficação
ECF
Cozimento
“lo-solids”
Deslignificação
com oxigênio
Lavagem eficiente
(uso prensas)
Controle de
Perdas (spills)
Este efeito deletério foi observado após a partida da nova linha de branqueamento,
com problemas de precipitação excessiva de sais, consumo de produtos químicos no
branqueamento muito superior aos valores projetados (Figura 86 ), dificuldade de
branqueamento da polpa (baixa eficiência nos estágios Z e PO) e alta instabilidade do
processo. Além destes aspectos, devido ao consumo de dióxido de cloro estar acima
da capacidade da planta química, houve também, redução da produção média diária –
que ficou menor do que a esperada (Figura 83).
304
800
700
600
500
400
300
200
100
0
Projeto ECF ECF modificado
Entretanto, estas medidas não foram suficientes para manter o branqueamento estável
e reduzir os consumos de produtos químicos.
Água
Prensa 1010 Prensa 1002
Água Quente Branca
Filtro 1032
Filtro 1001 Prensa 1018
Difusor 1006 Água
Quente
Água
O O Z D (PO)
Embora o aumento do número kappa pareça não ser significativo, seus efeitos
danosos ao processo em termos da estabilidade do branqueamento, do consumo de
produtos químicos e da eficiência dos estágios Z e PO são relevantes (Finchem,
1998).
306
12
10
0
Digestor Deslignificação Op Ozônio
25
20
15
10
0
Dióxido (D) Peróxido (P)
Água Filtro
1032
O A Z D PO
90
80
70
60
50
40
30
20
1996 1997 1998 1999
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1996 1997 1998 1999
As Figuras -90 e 91- evolução da DBO5,20 e da DQO mostram que houve uma
redução substancial na carga orgânica específica afluente a ESTAR entre 1996 e
1998, como decorrência das mudanças tecnológicas implementadas no projeto,
notadamente: alteração no processo de cozimento, implantação da deslignificação
com oxigênio (para as duas linhas de branqueamento), seqüência de branqueamento
na linha nova (B) que permitiu maior fechamento de circuitos (menor carreamento de
carga orgânica) e mudanças no sistema de lavagem de massa. Tais resultados
concordam com os encontrados por Reeve (1999), Hoglun, (1999) e Mjoberg (1999).
311
20
15
10
0
1996 1997 1998 1999
60
50
40
30
20
10
0
1996 1997 1998 1999
50.000
Vazão de projeto
40.000
30.000
DBO de projeto
20.000
10.000
0
1996 1997 1998 1999
A DQO específica do efluente tratado (Figura 91), por sua vez, apesar da deficiência
da ESTAR, ficou dentro da faixa de referência do IPPC (IPPC, 2000) e abaixo do
valor recomendado pelo selo verde Nordic Swan (Nordic Swan, 2000) que são,
respectivamente, 8-15 kg O2/ADT e 30kg O2/ADT.
313
Conforme observado por Homaki et.al. (1999), Reeve (1999) e Hoglund (1999),
tanto a cor das águas residuárias quanto à emissão dos compostos organoclorados-
AOX foram reduzidos drasticamente (Figuras 93 e 94). A forma mais efetiva para
redução da cor é por intermédio do cozimento eficiente, da deslignificação, da
lavagem eficaz e do controle e recuperação adequados das perdas de licor
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1996 1997 1998 1999
400-500 g/ADT, enquanto que para a polpa da linha B (ECF) os valores encontrados
estão entre 70 a 120 g/ADT.
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
1996 1997 1998 1999
Depois do
Antes do projeto Referência
Projeto (De 1997 a BAT ou Observações
(1996) 1999) Nordic Swan
Sólidos em suspensão
2,4 2,5 0,6-1,5 BAT
(kg/ADT) efluente tratado
Fósforo Total (kg P/ADT)
- 0,04 0,02-0,03 BAT
efluente tratado
Conforme indicado na Tabela 40, pode-se observar que os parâmetros vazão, DQO, e
AOX estão dentro da faixa recomendada pelo IPPC ou Nordic Swan, enquanto a
DBO, fósforo e os sólidos totais em suspensão estão acima.
Das tecnologias consideradas BAT segundo IPPC (2000) para controle e redução das
emissões atmosféricas, o projeto ECF contemplou:
• Uso de óleo combustível com baixo teor de enxofre;
• Coleta e incineração dos gases odoríferos concentrados e diluídos;
• Lavagem de lama de cal eficiente para reduzir o arraste de enxofre;
• Lavadores de gases (scrubers).
316
O projeto ECF não contemplou tecnologias para redução e controle das emissões de
NOx, conforme indicado pelo IPPC (2000) e Ruohola et.al.(2000); em virtude disso,
os valores das emissões deste poluente 1,83 kg NO2/ADT estão ligeiramente acima
dos valores estipulados pelo selo verde Nordic Swan ( 1,7 kg/ADT – que considera
todas as fontes de emissão) e pelo IPPC (1,0 –1,5 – sem caldeiras auxiliares). O valor
correspondente à emissão de NOx excluindo-se a emissão da caldeira auxiliar é cerca
de 1,7 kg/ADT.
0
1998 1999 2000
50
40
30
20
10
0
1999 2000 2001 2002
40
30
20
10
0
1999 2000 2001 2002
50
40
30
20
10
0
1999 2000 2001 2002
A remoção total de DBO passou de 82% para 90% no período, mas ficou inferior ao
valor de projeto, que é 93% (Figura 101). Segundo Springer (1993) são esperados
valores de remoção de DBO entre 90 a 95% em sistemas otimizados.
20
15
10
5
0
1998 1999 2000 2001
83%
80%
78%
75%
1999 2000 2001 2002
Embora não fizesse parte do escopo do P-1200, o combustível da caldeira auxiliar foi
substituído por gás natural em 2001, antecipando uma alteração prevista para o ano
de 2002. Esta antecipação deveu-se ao programa de estímulo do governo para uso do
gás natural, com preços mais competitivos do que o óleo combustível. Com esta
alteração, houve redução no consumo de óleo, mudança na matriz energética, além
de redução das emissões de dióxido de enxofre. A Figura 104 mostra esta evolução.
As emissões de TRS, por sua vez, aumentaram no período, devido à maior emissão
do forno de cal e da caldeira de recuperação (Figura 105).
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
2000 2001 2002
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
2000 2001 2002
0,060
0,050
0,040
0,030
0,020
0,010
0,000
2000 2001 2002
Embora com foco nos investidores, este relatório teve sua divulgação ampliada a
outras partes interessadas, inclusive está disponível no site da empresa para consulta
e “download” (http://www.vcp.com.br em Investidores). Este relatório também foi
disponibilizado na intranet da empresa para acesso e divulgação entre os
funcionários.
O relatório da VCP aborda os seguintes temas:
• Gestão ambiental;
• Recursos Naturais;
• Indicadores ambientais;
• Educação ambiental, e
• Investimentos.
Os indicadores sociais são apresentados segundo o modelo Ibase.
8 PROJETOS FUTUROS
A valorização dos resíduos por meio de usos alternativos está sendo pesquisada
desde 2001. Após inúmeros testes, parte do lodo gerado na ESTAR está sendo
utilizado na fabricação de tijolos. Os resultados em escala industrial são animadores.
Foram observados ganhos ambientais importantes, como, por exemplo, redução do
uso de combustíveis na queima dos tijolos, redução no tempo de secagem e da
quantidade de argila extraída.
Por outro lado, houve em 2002 a redução de 10% na quantidade de lodo disposta no
aterro classe II, o que representa uma economia de cerca US$ 70 mil.
9 CONCLUSÕES
Por outro lado, em termos absolutos, no mesmo período, houve aumento das
seguintes emissões:
• DBO5,20 média: De 1.600 kg O2/dia para 2.900 kg O2/dia;
• TRS: De 44 kg S/dia para 92 kg S/dia; e
• SO2: De 1,5 toneladas por dia para 3,3 toneladas por dia (expresso como S).
No entanto, apesar dos aumentos verificados nas emissões hídricas não houve
alteração na classe do rio. Além disso, os valores emitidos ficaram dentro dos limites
estipulados na licença de operação concedida pelo órgão ambiental.
332
10 ANEXOS
Anexo A
Brazil
Costa Rica
333
Czech Republic
Guatemala
Hungary
India
334
Mexico
Nicaragua
Slovak Republic
Tunisia
335
National Environmental Management and Cleaner Production Centre for Oil and
Gas Industries
Russia
STENUM, Austria
EMPA, Switzerland
Urbaplan, Switzerland
CP e Meio ambiente
CP – Iniciativas no mundo
R'02
CP – Publicações periódicas
Cleaner Production
CHAINET
GREEN profit
CP Investimentos
UNEP Financing CP
338
Outros Links
CleanerProduction.com
Energy-links
Organizações internacionais
Organizações européias
National Key Centre for Design at the Royal Melbourne Institute of Technology:
URL:http://daedalus.edc.rmit.edu.au/
CLEAR : URL:http://www.ultranet.com/~clear/index.shtm
LCANET - European Network for Strategic Life Cycle Assessment Research &
Development: URL:http://www.leidenuniv.nl/interfac/cml/lcanet/hp22.htm
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