PARTE II

METROLOGIA
Prof. Marco Antonio Martins Cavaco

2002 I Laboratrio de Metrologia e Automatizao Departamento de Engenharia Mecnica Universidade Federal de Santa Catarina

Contedo 1 CONTROLE GEOMTRICO

1.1 TOLERNCIA GEOMTRICA
1.1.1 Tolerncias Dimensionais (Tolerncias de Fabricao) 1.1.2 Desvios de forma 1.1.2.1 Tolerncias de Posio 1.1.2.2 Tolerncia de orientao 1.1.2.3 Tolerncia de forma 1.1.2.4 Tolerncia de movimentao 1.1.2.5 Rugosidade 1.1.3 Causas dos desvios de forma

1.2 MEDIO DE UM COMPRIMENTO

1.3 CONTROLE DE UMA DIMENSO 1.4 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIES DE COMPRIMENTO
1.4.1 Fatores de Natureza Mecnica 1.4.2 Fatores de Natureza Geomtrica 1.4.2 Fator de Natureza Fsica

2 BLOCOS PADRO
2.1 GENERALIDADES
2.1.1 Definio 2.1.2 Tipos 2.1.3 Fabricao 2.1.4 Normas e Fabricantes 2.1.5 Apresentao Jogos

2.2 ASPECTOS OPERACIONAIS

2.2.1 Recomendaes de Utilizao 2.2.2 Composio de Blocos Padro 2.2.3 Acessrios

2.3 DEFINIO DE COMPRIMENTO DE UM BLOCO PADRO E ERROS

2.3.1 Comprimento de um Bloco Padro 2.3.2 Caracterizao dos Erros

2.4 AS CLASSES DE ERRO E SUAS APLICAES 2.5 ERRO DE UMA COMPOSIO DE BLOCOS

2.6 BLOCOS PADRO DE CERMICA

2.6.1 Resistncia a Corroso 2.6.2 Resistncia Abraso 2.6.3 Estabilidade Dimensional 2.6.4 Coeficiente de Expanso Trmica, Mdulo de Elasticidade, Dureza e Condutibilidade Trmica 2.6.5 Aderncia das Superfcies 2.6.6 Resistncia Mecnica a Impactos 2.6.7 Gravaes

2.7 MTODOS DE CALIBRAO DE BLOCOS PADRO

2.7.1 Mtodo Diferencial 2.7.2 Mtodo Interferomtrico

3 PAQUMETRO
3.1 ASPECTOS GERAIS
3.1.1 Definio 3.1.2 Caractersticas Construtivas 3.1.3 Tipos de Paqumetros 3.1.4 Aspectos Operacionais

3.2 COMPORTAMENTO METROLGICO

4 MICRMETROS
4.1 INTRODUO 4.2 PARAFUSOS DE MEDIO 4.3 MICRMETROS
4.3.1 Tipos de Micrmetros 4.3.2 Micrmetros Digitais

4.4 FONTES DE ERROS NAS MEDIES COM MICRMETROS 4.5.1 PROCEDIMENTO DE CALIBRAO
4.5.1 Cuidados Iniciais 4.5.2 Normas Tcnicas 4.5.3 Parmetros a Serem Qualificados 4.5.4 Intervalos de Calibrao

4.6 EXEMPLOS 4.7 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

5 MEDIDORES DE DESLOCAMENTO
5.1 INTRODUO

5.1.1 Importncia 5.1.2 Medio Diferencial

5.2 MEDIDORES MECNICOS

5.2.1 Sistema de Mola Torcional 5.2.2 Relgios comparadores

5.3 MEDIDORES PNEUMTICOS 5.4 ELTRICOS ANALGICOS

5.4.1 Resistivos 5.4.2 Indutivo 5.4.3 Capacitativo 5.4.4 Fotoeltrico

5.5 MEDIDORES ELTRICOS DIGITAIS

5.5.1 Medidores com Escalas Eletropticas Incrementais 5.5.2 Medidores com Escalas Eletropticas Absolutas 5.5.3 O Laser Interferomtrico

5.6 NORMAS RELATIVAS AOS MEDIDORES DE DESLOCAMENTO

6 INSTRUMENTOS AUXILIARES DE MEDIO

6.1 MATERIALIZAO DE FORMAS GEOMTRICAS SIMPLES 6.2 DESEMPENOS 6.3 RGUAS 6.4 ESQUADROS

7 CALIBRADORES
7.1 INTRODUO 7.2 CARACTERSTICAS DE FABRICAO 7.3 TIPOS E APLICAES 7.4 CALIBRADORES FIXOS
7.4.1 Calibradores Tampes 7.4.2 Calibradores Anulares 7.4.3 Calibradores de Boca e Calibradores Planos 7.4.4 Calibradores tipo Haste 7.4.5 Calibradores de Roscas Cilndricas 7.4.6 Calibradores de Roscas Cnicas

7.5 QUALIFICAO DE CALIBRADORES

8 MQUINAS DE MEDIR
8.1 INTRUDUO 8.2 MQUINA ABB 8.3 MICROSCPIOS DE MEDIO 8.4 PROJETORES DE PERFIL 8.5 MQUINAS DEDICADAS 8.6 MESAS DIVISORAS

9 MQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS

9.1 IMPORTNCIA 9.2 MEDIO POR COORDENADAS 9.3 CONFIGURAES MECNICAS 9.4 APALPADORES 9.5 ERROS DE MEDIO 9.6 NVEIS DE AUTOMAO 9.7 ASPECTOS ECONMICOS

10 AUTOMAO DO CONTROLE DIMENSIONAL

10.1 INTRODUO 10.2 ESTAES AUTOMTICAS DE MEDIO 10.3 CONTROLE DIMENSIONAL NO PROCESSO
10.3.1 Controle prximo Unidade de Fabricao 10.3.2 Controle junto Unidade de Fabricao 10.3.3 Controle dentro da Unidade da Fabricao

10.4 INTEGRAO DA INFORMAO

11 MEDIO DE ROSCAS
11.1 GEOMETRIA DE ROSCAS 11.2 MTODOS DE MEDIO DE ROSCAS
11.2.1 Comparao dos Mtodos pticos e Mecnicos 11.2.2 Mtodos Mecnicos de Medio de Roscas 11.2.3 Mtodo ptico de Medio de Roscas Externas

Captulo 1

CONTROLE GEOMTRICO
O controle geomtrico trata basicamente dos procedimentos de determinao de dimenses, forma e posio de elementos slidos. Para isto deve-se considerar o comportamento metrolgico do sistema de medio e a condio do objeto a medir. Deve-se ter em mente que na fabricao de uma pea no se consegue obter a forma geomtrica perfeita, assim ao usinar um cilindro tem-se erros de circularidade na seo transversal. Se este cilindro foi usinado em um torno comum, um torno de preciso ou uma retifica, naturalmente e de se esperar que os erros de circularidade sejam, respectivamente, de valor decrescente. Quanto mais sofisticado o processo de fabricao, menor ser o valor da tolerncia de fabricao estipulada para a geometria em questo. Desse modo, para garantir que os desvios de fabricao no prejudiquem a montagem e o funcionamento perfeito das peas, o controle geomtrico passa a ser necessrio e realizado atravs de especificaes de tolerncias geomtricas.

1.1

TOLERNCIA GEOMTRICA

Os desvios geomtricos permissveis para a pea so previamente indicados, aplicando-se tolerncias geomtricas que so os limites dentro dos quais as dimenses e formas geomtricas possam variar sem que haja comprometimento do funcionamento e intercambiabilidade das peas. Tais desvios podem ser macrogeomtricos, sendo desvios macroscpicos como retilineidade, planeza, dimenses nominais e desvios microgeomtricos, sendo desvios superficiais microscpicos como rugosidade e aspereza. A figura 1.1 ilustra os tipos de tolerncias que compem as tolerncias geomtricas. Tolerncias Geomtricas

Tolerncia Dimensional

Desvios de Forma

Tolerncia de Orientao

Tolerncia de Localizao

Tolerncia de Movimento

Tolerncia de Forma

Tolerncia de Ondulao

Rugosidade

Figura 1.1 Quadro geral das Tolerncias Geomtricas.

1.1.1

Tolerncias Dimensionais (Tolerncias de Fabricao)

Os limites de erros (tolerncias dimensionais) que uma pea pode apresentar em sua geometria, so estabelecidos pelo projetista da mesma, em funo da aplicao prevista para a pea. A determinao destas tolerncias um problema de projeto mecnico e no ser abordado neste curso. Esta determinao exige grande experincia e/ou o conhecimento de procedimentos normalizados. Existem sistemas de tolerncia e ajustes normalizados para os elementos geomtricos rotineiramente utilizados, como: elementos unidimensionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca, engrenagens, etc. A seguir, sero apresentados alguns conceitos sobre as tolerncias dimensionais do sistema eixo/furo: Dimenso nominal (D ou d): dimenso terica indicada no desenho ou projeto. Dimenso efetiva (De ou de): dimenso real da pea obtida atravs de instrumentos de medio. Linha zero (Lz): nos desenhos de peas que se faz necessria a indicao dos limites permissveis para a dimenso efetiva, indica-se linha zero, que uma linha tracejada, colocada exatamente na posio correspondente dimenso nominal. Dimenso mxima (Dmax ou dmax): dimenso mxima permitida para a dimenso efetiva sem que a pea seja rejeitada. Dimenso mnima (Dmin ou dmin): dimenso mnima permitida para a dimenso efetiva sem que a pea seja rejeitada. Afastamento superior (A S ou aS): diferena entre a dimenso mxima e a dimenso nominal. AS = DMAX - D (para furos) e aS = dMAX - d (para eixos)

Afastamento inferior (A i ou ai): diferena entre a dimenso mnima e a dimenso nominal. Ai = DMIN - D (para furos) e Ai = dMIN - d (para eixos)

tolerncia dimensional (t): variao permissvel da dimenso, podendo ser dada pela diferena entre as dimenses mxima e mnima ou pela diferena entre os afastamentos superior e inferior. t = dMAX dMIN ou t = as a i ou t = DMAX DMIN t = As - Ai

ai

as

As

Ai

Linha zero

dimenso nominal eixo furo

Figura 1.2 Esquema dos afastamentos superiores e inferiores (eixos e furos).

Os afastamentos superiores e inferiores podem ser positivos ou negativos. Quando a dimenso mxima ou mnima est acima da linha zero, o afastamento correspondente positivo; caso a dimenso mxima ou mnima esteja abaixo da linha zero, o afastamento negativo. O sistema de tolerncias e ajustes para eixo/furo, por exemplo, prev 18 nveis de qualidade. Escolhido o nvel de qualidade a ser adotado na fabricao de um elemento da pea, a tolerncia dimensional pode ser obtida pelo quadro da Tabela 1.1, em funo do grupo de dimenso em que se enquadra. Exemplo: Um eixo de 48 mm de dimetro, qualidade 7, ter uma tolerncia de fabricao de 25 m. A posio do campo de tolerncia em relao a dimenso nominal (para mais, para menos, distribudo em relao ao mesmo ou outro) um problema de ajuste, isto , diz respeito ao tipo de encaixe que dever ser assegurado. O posicionamento do campo de tolerncia para os diferentes ajustes, pode ser obtido a partir da tabela da Tabela 1.2. ExempIos: 1) O eixo com ajuste 48 g7, ter como limites de dimenso: 48,000 - 0,009 mm - 0,034 mm, isto , dimetro mnimo: 47,966 mm dimetro mximo: 47,991 mm 2) Eixo com ajuste 48 p7: 48,000 + 0,051 mm + 0,026 mm, isto , dimetro mnimo: 48,051 mm dimetro mximo: 48,026 mm

Grupos de dimenses
1 > 13 > 36 > 6 10 > 10 18 > 18 30 > 30 50 > 50 80 > 80 120 > 120 180 > 180 250 > 250 315 > 315 400 > 400 500

Qualidade IT (m) (
01 0
0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.6 0.8 1.0 1.2 2.0 2.5 3 4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.8 1.0 1.0 1.2 1.5 2.0 3.0 4 5 6

mm

1
0.8 0.8 1.0 1.0 1.2 1.5 1.5 2.0 2.5 3.5 4.5 6 7 8

2
1.2 1.2 1.5 1.5 2.0 2.5 2.5 3 4 5 7 8 9 10

3
2.0 2.0 2.5 2.5 3.0 4 4 5 6 8 10 12 13 15

4
3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20

5
4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27

6
6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40

7
10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63

8
14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97

9
25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155

10 11 12 13
40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970

14
250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550

15
400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500

16
600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2700 3200 3600 4000

Tabela 1.1 Qualidade de fabricao IT e grupos de dimenses. O ajuste o acoplamento de dois elementos com a mesma dimenso nominal caracterizandose pelas tolerncias adotadas, grau de acabamento exigido para a execuo das peas e pela diferena das dimenses efetivas do eixo e furo. Existem trs condies de ajuste: com folga: so aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo entre os elementos, de forma que o eixo pode girar ou deslizar dentro do furo. com Interferncia: so aqueles que sempre apresentam uma resistncia ao acoplamento, caracterizando-se pela dimenso mnima do eixo superior dimenso mxima do furo. incertos: entre dois elementos a serem acoplados, poder existir uma interferncia ou folga conforme as dimenses efetivas das peas, as quais devem manter-se entre os limites impostos. Para que ocorra o ajuste incerto, a dimenso mxima do furo superior dimenso mxima do eixo, enquanto que a dimenso mnima do furo inferior dimenso mxima do eixo.

Outros elementos geomtricos caracterizados por duas ou mais dimenses tem seus prprios sistemas de tolerncia e ajuste. Exemplo: - Cones : (DIN 229) - Roscas : (DIN 13)

Grupo de dimenses mm 0a1 >13 >36 > 6 10 > 10 14 > 14 18 > 18 24 > 24 30 > 30 40 > 40 50 > 50 65 > 65 80 > 80 100 > 100 120 > 120 140 > 140 160 > 160 180 > 180 200 > 200 225 > 225 250 > 250 280 > 280 315 > 315 355 > 355 400 > 400 450 > 450 500

Posio
a b c cd d e ef f fg g h js j5 j6
-2 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 -13 -16 -16 -18 -18 -20 -20

j7

j8

k4 a k7
0 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5

k<3 k>7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

za

zb

zc

-60 -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650 -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840 -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480

-34 -34 -46 -56

-20 -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230

-14 -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135

-10 -10 -14 -18

-6 -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68

-4 -4 -6 -8

-2 -2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-4 -4 -4 -5 -6 -6 -8 -8 -10 -10 -12 -12 -15 -15 -18 -18 -18 -21 -21 -21 -26 -26 -28 -28 -32 -32

-6

2 2 4 6 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23

4 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40

6 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68

10 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132

14 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360

18 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 530 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660

20 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000

26 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250

32 32 42 52 64 77 98 118 148 180 226 274 335 400 470 535 600 670 740 820 920 1000 1150 1300 1450 1600

40 40 50 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445 525 620 700 780 890 960 1050 1200 1300 1500 1650 1850 2100

60 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800 900 1000 1150 1250 1350 1550 1700 1900 2100 2400 2600

Tabela 1.2 Valores de afastamentos de referncia para eixos ( m).

Observaes:

Para eixos com ajustes de a at j, os afastamentos da tabela so superiores, de j at zc so inferiores. Para furos, os afastamentos so iguais aos valores negativos dos tabelados. Para furos com ajustes de A at H, os afastamentos da tabela so inferiores, de J at ZC so inferiores.

1.1.2 1.1.2.1

Desvios de forma Tolerncias de Posio

Fig. 1.3 Tolerncias de Posio simbologia.

Tolerncia de posio: definida como desvio tolerado de um determinado elemento (ponto, reta, plano) em relao a sua posio terica.

Fig. 1.4 Tolerncia de posio especificao em desenho e interpretao.

Tolerncia de simetria: o campo de tolerncia limitado por duas retas paralelas, ou por dois planos paralelos, distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em relao ao eixo (ou plano) de referncia.

Fig. 1.5 Tolerncia de simetria especificao em desenho e interpretao.

Tolerncia de concentricidade: define-se concentricidade como a condio segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras geomtricas, tais como cilindros, cones etc., so coincidentes.

Fig. 1.6 Tolerncia de concentricidade especificao em desenho e interpretao.

1.1.2.2

Tolerncia de orientao

Fig. 1.7 Tolerncias de orientao simbologia.

Tolerncia de paralelismo: a condio de uma linha ou superfcie ser equidistante em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referncia.

Fig. 1.8 Tolerncia de paralelismo especificao em desenho e interpretao.

Tolerncia de perpendicularidade: a condio pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular, tomado como referncia o ngulo reto entre uma superfcie, ou uma reta, e tendo como elemento de referncia uma superfcie ou uma reta, respectivamente.

Fig. 1.9 Tolerncia de perpendicularidade especificao em desenho e interpretao.

Tolerncia de inclinao: o campo de tolerncia limitado por dois planos paralelos, cuja distncia o valor da tolerncia, e inclinados em relao superfcie de referncia do ngulo especificado.

Fig. 1.10 Tolerncia de inclinao especificao em desenho e interpretao.

1.1.2.3

Tolerncia de forma

Fig. 1.11 - Tolerncias de forma simbologia.

Tolerncia de retilineidade: a condio pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerncia especificada.

Fig. 1.12 Tolerncia de retilineidade especificao em desenho e interpretao.

Tolerncia de planeza: a condio pela qual toda superfcie deve estar limitada pela zona de tolerncia t, compreendida entre dois planos paralelos, distantes de t.

Fig. 1.13 Tolerncia de planeza interpretao.

Tolerncia de circularidade: condio pela qual qualquer crculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois crculos concntricos, distantes no valor da tolerncia especificada.

Fig. 1.14 Tolerncia de circularidade.

Tolerncia de forma de superfcie: o campo de tolerncia limitado por duas superfcies envolvendo esferas de dimetro igual tolerncia especificada e cujos centros esto situados sobre uma superfcie que tem a forma geomtrica correta.

Fig. 1.15 Tolerncia de forma de superfcie especificao em desenho e interpretao.

Tolerncia de cilindricidade: a condio pela qual a zona de tolerncia especificada a distncia radial entre dois cilindros coaxiais.

Fig. 1.16 Tolerncia de forma de cilindricidade especificao em desenho e interpretao.

1.1.2.4

Tolerncia de movimentao

Tolerncia de batimento radial: definida como um campo de distncia t entre dois crculos concntricos, medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado. Tolerncia de batimento axial: definida como o campo de tolerncia determinado por duas superfcies, paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotao da pea, dentro do qual dever estar a superfcie real quando a pea efetuar uma volta, sempre referida a seu eixo de rotao.

10

Fig. 1.17 Tolerncia de batimento radial e axial.

1.1.2.5

Rugosidade

o conjunto de irregularidades, isto , pequenas salincias e reentrncias que caracterizam uma superfcie. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrnicos, a exemplo do rugosmetro. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecnicos. Ela influi na: qualidade de deslizamento; resistncia ao desgaste; transferncia de calor; qualidade de superfcies de padres e componentes pticos; possibilidade de ajuste do acoplamento forado; resistncia oferecida pela superfcie ao escoamento de fluidos e lubrificantes; qualidade de aderncia que a estrutura oferece s camadas protetoras; resistncia corroso e fadiga; vedao; aparncia.

O parmetro de rugosidade mais usado baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade. Ra a mdia aritmtrica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relao linha mdia num comprimento de amostragem. Pode ser calculado da seguinte forma: Ra = 1 L y dx L 0 ou Ra = A Lc

onde: A = mdia da soma das reas acima e abaixo da linha mdia; Lc = comprimento analisado para a obteno de A.

11

Fig. 1.18 Rugosidade: ilustrao esquemtica para obteno de Ra. a

1.1.3

Causas dos desvios de forma

Os desvios de forma que afetam as dimenses nominais das peas podem ser ocasionados por diversos fatores, sendo os principais (conhecidos por 6M) listados a seguir: material da pea: usinabilidade, conformabilidade ou dureza; meio de medio: incerteza de medio, adequao do instrumento ao mensurando; mquina-ferramenta: ferramenta de corte, defeitos nas guias, erros de posicionamento; mo de obra: erros de interpretao, falta de treinamento; meio ambiente: variao de temperatura, limpeza do local de trabalho; mtodo: processo de fabricao para obteno da pea, parmetros de corte.

1 . 2 MEDIO DE UM COMPRIMENTO
Na determinao de um comprimento ou de um ngulo de uma pea, procede-se da mesma forma como na determinao de qualquer outra grandeza fsica, para se alcanar a resultado da medio. Segue-se aqui as orientaes dada no captulo 7 da apostila 1 de metrologia e controle geomtrico, considerando-se, adicionalmente, as fontes de erro ligados a medio de comprimentos a serem analisados neste capitulo. Caso o problema a ser resolvido saber se a peca se enquadra nos limites de tolerncia especificados no projeto, o encaminhamento do problema distinto. Trata-se da execuo de um controle dimensional.

1 . 3 CONTROLE DE UMA DIMENSO

Aps a fabricao das peas inicia-se o trabalho do metrologista, ou seja, realizar a verificao se as peas produzidas tem dimenses dentro das especificaes do projeto. Nesta verificao a 12

pea ser classificada como boa ou refugo. A partir do valor da tolerncia de fabricao (IT ou t), especifica-se qual o mximo erro admissvel que pode ocorrer na medio da grandeza em questo. A relao entre a incerteza de medio do processo de medio, no controle do dimetro de determinado eixo, e a faixa de tolerncia do mesmo mostrada na figura 1.19 Para efeito de aprovao ou rejeio da pea toma-se simplesmente a indicao dada pelo sistema de medio utilizado no processo de medio. Pelo fato da incerteza de medio ser um dcimo do intervalo de tolerncia IT, considera-se o processo de medio como perfeito. No entanto nem sempre dispomos de um processo de medio cuja incerteza de medio inferior a um dcimo do intervalo de tolerncia.
Rejeio Dvida Aprovao Dvida Rejeio

LIT

LST

- USM

+ USM

valor nominal tolerncia

Fig. 1.19 - Controle de uma dimenso.

Legenda: LIT: limite inferior da tolerncia LST: limite superior da tolerncia USM : incerteza do sistema de medio Conforme demonstra a figura 1.19 possvel acontecer 4 casos diferentes de resultado da medio (resultado corrigido e incerteza associada) em relao aos limites de tolerncia. No primeiro caso (quadrado na figura 1.19), sentido da esquerda para direita, possvel afirmarmos que o produto deve ser refugado pois o resultado de medio apresenta-se integralmente fora dos limites de tolerncia. 13

J no segundo caso (crculo), o resultado corrigido do processo de medio est dentro do limite especificado para a tolerncia do produto. No entanto, devido a incerteza de medio, est numa regio de dvida deste limite. Neste caso no possvel afirmar com segurana que o produto est dentro de tolerncia para a dimenso medida. possvel afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se dentro dos limites de tolerncia. No terceiro caso (cruz) da figura 1.19, o resultado corrigido e a incerteza associada esto dentro do limite de tolerncia. Nesta situao podemos afirmar com segurana que o produto atende as especificaes com relao a tolerncia de fabricao. No quarto caso (tringulo), o resultado corrigido do processo de medio est acima do limite superior de tolerncia do produto. Neste caso no possvel afirmar com segurana que o produto est fora de tolerncia para a dimenso medida, isto , que o mesmo deveria ser refugado. Isto porque a incerteza do sistema de medio est abrangendo o valor da medida, caracterizando uma regio de dvida acerca dos resultados dentro dessa faixa de valores. possvel afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se fora dos limites de tolerncia.

1.4
1.4.1

CAUSAS DE ERROS NAS MEDIES DE COMPRIMENTO

Fatores de Natureza Mecnico

a) Fora de Medio Na maioria dos casos o processo de medio a realizao da medio, est associado a um contato mecnico entre os sensores do SM (apalpadores) e o objeto a medir. No caso de medio por processo ptico, eletroindutivo ou eletrocapacitivo no h contato mecnico direto e inexiste a fora de medio. Ao contato mecnico est associada uma fora, denominada fora de medio. Uma certa fora necessria para que o apalpador possa penetrar (ou deslocar para o lado) camadas de sujeira, de leo, de graxa, de gases aderentes e semelhantes que aderem nas superfcies de contato. Por outro lado, a fora de medio provoca no objeto, bem como no sistema de medio e demais componentes mecnicos utilizados no processo, deformaes de vrios tipos introduzindo assim erros de medio, na forma de retroao. Assim, necessrio manter-se a fora de medio em valores mnimos necessrios ao funcionamento dos SM e, adicionalmente, mant-la constante ao mximo possvel para se poder levar, eventualmente, em considerao nas correes. A fora de medio est, por exemplo, no caso de um micrmetro externo, na faixa entre 5 a 10 N. No relgio comparador comum usa-se a fora de medio entre 0,8 at 1,5 N, com variao 14

da mesma de 0,4 N no mximo; no caso de alguns relgios comparadores, a fora de medio de 3 at 6 N, ou por outro lado, apenas 0,15 a 0,40 N. Interessante que deixando-se descer a haste do relgio comparador bruscamente de um altura de 20 mm apenas, ocorre um pico de fora de medio dinmica de at 70 N apesar da fora esttica ser de somente algumas unidades de N. b) Deformaes Deformaes que ocorrem na medio no devem ser, sob hiptese alguma, de carter permanente, mas sim, exclusivamente, elsticas. Deste ponto de vista h certo perigo nas reas de contato entre o sensor (especialmente o de forma arredondada) e o objeto quando ocorrer um choque dinmico. Deformaes indesejveis podem ocorrer, tambm, pelo peso prprio, quer do sistema de medio, quer do objeto a medir especialmente se for usado apoio inadequado para os mesmos. As inevitveis deformaes ou so mantidas dentro de determinados limites atravs de dimensionamento adequado da pea, ou so isoladas e convenientemente consideradas (correes introduzidas) no resultado da medio. Os limites admissveis das deformaes dependem das correspondentes exigncias quanto a incerteza de medio mxima permitida para o processo. As deformaes podem ter carter de variao de comprimento (encurtamento ou alongamento), de flexo, de distoro ou de achatamento na regio de contato. b.1) Variao de comprimento: A variao elstica de comprimento L em (mm) calcula-se com base na lei de Hooke: L = onde: F (N): L (mm): E (N/mm2): A (mm2): Fora atuante Comprimento sujeito a variao Mdulo de elasticidade rea da seo transversal F .L E. A

Exemplo numrico: Uma rgua de E = 21,5. 104 N/mm2, de ao com dimenses 9 x 35 mm, A = 315 mm2, L = 1000 mm, sendo carregada axialmente por uma fora de medio de 10 N, sofrer encurtamento, L =(10).(1000)/(315).(21,5.104 ) = 0,000147 mm = 0,15 m 15

b.2) Flexo: As deformaes transversais de elementos dos sistemas de medio ou objetos, podem ser calculadas em casos simples usando-se as frmulas para vigas sobre dois apoios ou engastadas. A flecha mxima y (m) de um mandril cilndrico apoiado pelas extremidades, entre pontas de medio, calcular-se- pela frmula: Y = 425 P.L3 E.d 4

onde P (N) a fora de medio atuando na metade do comprimento L (mm) entre apoios, e d (mm) o dimetro do mandril. A flecha devido ao peso prprio do mesmo mandril de ao com mdulo de elasticidade (E = 21,5 . 104 N/mm2, e densidade = 0,078 (N/cm 3) calcula-se pela frmula: L4 Y = 7,6 2 10 8 d Para se ter uma idia sobre valores absolutos observar-se-o alguns exemplos numricos: O mandril de ao, de comprimento L = 500 mm, de dimetro d = 30 mm flete, por peso prprio no meio em 5 m. O mesmo mandril, sob fora de medio de 1 N flete no meio em 0,3 m. Um suporte de relgio comparador, de ao, cuja parte vertical tem o comprimento L = 200 mm e a parte horizontal em balano de comprimento a = 70 mm, sendo a seo transversal das duas partes circular, de dimetro d = 20 mm, recua verticalmente, na sua extremidade em balano, sob fora de medio de 1 N, em 0,6 um.

Em alguns casos, por escolha adequada dos pontos de apoio, pode-se obter deflexes mais convenientes. Por exemplo, um bloco padro longo, apoiado em dois cutelos colocados a uma distncia das extremidades de a = 0,2113 . L (figura 1.20a) (onde L o comprimento total do bloco) manter ambos os planos extremos (superfcies de medio) paralelos apesar da deflexo transversal. A mesma distncia entre apoios recomendvel para escalas, com divises na parte superior da rgua. Para as escalas, cujas divises so gravados na linha neutra da seo transversal, o apoio em "pontos de Bessel", na distncia de a = 0,22031 L, proporciona o encurtamento mnimo do comprimento total L (figura 1.20b).

16

Fig. 1.20 Deformaes devido ao peso prprio.

No caso de uma rgua ser usada em seu comprimento total, recomenda-se que os pontos de apoio estejam ajustados de a = 0,22315.L dos extremos. Neste caso, obtm-se a deflexo transversal mnima, sendo a deformao nos extremos igual flecha no meio da rgua (figura 1.20c). Se a rgua for usada apenas na sua parte central entre os apoios, vantajoso colocar os cutelos de apoio na distncia de a = 0,2386.L das extremidades. Neste caso a deformao transversal na regio entre os apoios ser pequena, sendo igual a zero na metade da distncia (figura 1.20d). b.3) Achatamento: Por achatamento se entende a aproximao que ocorre ente o sensor do sistema de medio e a pea aps o primeiro contato fsico, em funo da ao de uma fora de medio. Pode ser calculado, para os casos simples de contato, pelas equaes de Hertz, porm, com coeficientes estabelecidos experimentalmente. Nas frmulas que seguem, tem-se: a (m) F (N) d (mm) L (mm) = valor do achatamento; = fora de medio que aperta uma superfcie contra a outra = dimetro da esfera ou do cilindro; = comprimento de contato (se aplicvel).

17

As frmulas que seguem so vlidas para peas e sensores de ao: - Duas esferas iguais, ou cilndricos cruzados F2 a = 0,52575 d
3

- Esfera sobre um plano a = 0, 4173 3 Cilindro sobre um plano a = 0,047 F 3 L L d F2 d

Para ilustrao, um apalpador semi esfrico atuando sobre um bloco padro provoca um achatamento a = 0,5 m, se F = 3 N e d = 5 mm. c) Desgaste: O desgaste ocorre nas superfcies de medio de um instrumento sempre quando h um movimento relativo entre as superfcies em contato e, portanto, quando se tem atrito. Deve-se pois, dentro do possvel, evitar o movimento da superfcie de medio sobre a pea e/ou reduzir o atrito. Em muitos casos, entretanto, tem-se de contar para as superfcies em contato dos instrumentos de medio, materiais de alta resistncia ao desgaste: aos de ferramentas com liga especial, camadas de cromo duro, minerais (por exemplo: gata). No s as superfcies de medio esto sujeitas ao desgaste, mas todas as superfcies mveis de um SM, nas quais ocorre atrito. Recomenda-se ento, j por ocasio do projeto, providenciar elementos e/ou mecanismos que possibilitem ajustagem e, consequentemente, eliminao adicional do desgaste. O usurio por sua vez deve inspecionar os sistemas de medio periodicamente e, se necessrio, fazer a reajustagem. O problema que em virtude da interao de diversos fatores, o desgaste no decorre nas superfcies uniformemente: superfcies planas tornam-se cncavas ou convexas, guias apresentam folgas maiores apenas em certos lugares, e semelhantemente. A eliminao completa do desgaste ocorrido torna-se, pois, muito difcil e as superfcies desgastadas do origem a erros de medio. 18

1.4.2

Fatores de Natureza Geomtrica

a) Forma geomtrica da pea a medir: Uma pea mecnica representada, num desenho tcnico, sempre em sua forma ideal e com dimenses nominais. A pea depois de executada, no s diverge deste ideal em suas dimenses mas, tambm, em sua forma geomtrica. De acordo com a tcnica utilizada na fabricao a superfcie apresenta diferentes rugosidades, asperezas, etc., que so chamadas de erros microgeomtricos. Os desvios da forma geomtrica geral (retilineidade, cilindricidade, planeza de superfcies) so denominados erros da macrogeometria. Os desvios macrogeomtricos afetam o processo de medio e por isso as relaes geomtricas de posio entre o sistema de medio e pea devem ser conhecidas, com clareza, para evitar erros de medida. Isto exige que se mea de tal modo que os desvios macrogeomtricos possam ser identificados. Assim, tendo-se, por exemplo, uma placa retangular fabricada - erroneamente - em forma de um quadriltero (figura 1.21a) e tomando-se a medida em dois sentidos perpendiculares, em dois lugares a e b, apenas, obtm-se, por exemplo, para a medida a um valor completamente deliberado (que depender do lugar da medida, a1, a2, a3, etc.) e o operador no perceber o desvio da forma. Para identificar os erros de forma geomtrica da pea necessrio medi-la em vrios lugares, (por exemplo, a1, a2, b1, b2 na figura 1.21b).

a2 b1 a3

a2 a1 a1

b2

Fig. 1.21 Erros macrogeomtricos em peas.

Peas cilndricas, eixos ou pinos, podem afastar-se da forma circular em vrios pontos de sua seco transversal, alm disso, afastar-se da forma cilndrica reta em vrios pontos na direo axial. A figura 1.22 apresenta alguns exemplos esquemticos. 19

Fig. 1.22 Erros macrogeomtricos em peas cilndricas.

Se em lugar da forma circular exata ocorre uma forma oval (figura 1.23a) ento pode-se determinar o dimetro mximo e mnimo da mesma com duas superfcies de medio paralelos, a, b, por exemplo, num paqumetro, micrmetro, etc, obtendo-se a diferena A ("ovalidade"). Usando-se, neste caso, um prisma (figura 1.23b) como apoio para a medio com um relgio comparador R, a diferena B entre os dimetros apresenta-se apenas em proporo reduzida (sendo B < A).
a) b)

A a

B<A

prisma

Fig. 1.23 Erros geomtricos de circularidade ovalidade.

Se ocorrer, por outro lado, um iso-espesso E, figura 1.24, a medio entre planos paralelos no registrar o erro de circularidade. O registro da excentricidade faz-se com auxlio de prisma. O melhor resultado oferece o prisma cujo ngulo relacionado com o nmero n de lados do isoespesso de acordo com a frmula.

20

 = 180 k

360 n

onde k so os nmeros inteiros 1, 2, 3, ... , assim, obtm-se a seguinte tabela:

NMERO DE LADOS DO IS0-ESPESSO 3 5 7 9

NGULO DO PRISMA EM ( ) 60 108 ou 36 128,6 ou 77,1 140 ou 100 ou 160

Fig. 1.24 Erros macrogeomtricos de circularidade iso-espesso.

Quando se suspeita da presena de algum desvio da forma circular, porm, no se sabe se se trata do oval (ou alguma forma do mesmo com o nmero par dos lados) ou de iso-espesso (cujo nmero de lados desconhecido), a medio procede-se entre dois planos paralelos e depois pelo menos em dois prismas diferentes, de ngulos 60o e 90o, respectivamente. O ngulo de 90o, apesar de que no constar na tabela acima, suficientemente perto dos valores 108o ou 77,1o citados. Os problemas da influncia da forma geomtrica esto intimamente relacionados com as dimenses das medidas e das tolerncias. Para a tcnica de medio de comprimentos, deve ficar claro que, para a determinao da configurao real de uma pea, jamais basta uma nica medida, mas que sempre necessrio considerar vrias medidas, bem como a relao entre as mesmas. 21

b) Erro de Contato Os elementos do instrumento de medio que tocam a pea a medir, ou seja, os sensores de medio, devem ter a forma correspondente a configurao da pea, a fim de que se obtenha o contato geometricamente bem definido: se a pea a medir plana, o sensor de medio geralmente esfrico, figura 1.25a. Se por outro lado, a pea esfrica ou cilndrica, usam-se sensores planos de medio, figura 1.25b. Na medio de roscas utilizam-se pontas sensoras de forma cnica, cilndrica ou esfrica. Se o contato entre a pea a medir e a superfcie de medio, devido a erros de forma de uma ou de outra no tem uma relao geomtrica exata, correspondente ao recobrimento geomtrico desejado, acontece ento o que denominamos de erro do contato.
a) b) pea c) pea

B
pea A Erro de contato

Fig. 1.25 Contato entre sensor do sistema de medio e a pea a medir.

Na figura 1.25c tem-se o erro de contato em sua forma mais simples, quando no h recobrimento geomtrico entre a superfcie plana da pea A e a superfcie plana de medio B de modo que as duas tocam uma a outra em ngulo (fortemente exagerado no desenho). Este um exemplo tpico de situao que acontece, por exemplo, quando medimos uma pea com um micrmetro ou uma mquina de medir em que os sensores de medio apresentam erros de paralelismo acentuado, gerando efetivamente erros de medio significativos. A maioria dos problemas com erro de contato elimina-se por uma forma geomtrica impecvel das superfcies de medio. c) Relaes Geomtricas de Posio: Erros geomtricos de posio de medio so evitados, de forma mais segura pelo emprego do mtodo da substituio. A dimenso da pea captada com auxilio de um dispositivo e depois comparado a padres de medio colocados exatamente no lugar e na posio da pea. Assim, no podem ocorrer erros de posio devidos a movimentao de cursores (no perfeio de guias) ou problemas semelhantes. Se o mtodo da substituio no puder ser aplicado, deve-se ao menos obedecer ao princpio de ABBE, enunciado por Ernst Abb, que exige que o trecho a medir deve constituir o prolongamento retilneo da escala que serve como dispositivo de medio. Ambos, trecho a 22

medir, bem como o padro de medida, devem ser dispostos no mesmo eixo um atrs do outro. No esquema de um paqumetro na figura 1.26, observa-se, que o princpio de Abb no respeitado na configurao do instrumento o que implica na menor confiabilidade dos resultados: o trecho a medir "dA" (dimetro de uma pea) encontra-se paralelo a escala de medio. Observa-se que no instante da medio ocorre um erro em funo da distncia S entre a escala do instrumento e o ponto de contato entre os sensores de medio e a pea. Nestes casos devese realizar as medies posicionando-se a pea a medir o mais prximo possvel da escala do instrumento de medio, de modo a diminuir a distncia S, e portanto, reduzir o erro de medio.

dA

EI

Erro de 1a ordem EI = S * tan

Fig. 1.26 Erro de primeira ordem disposio paralela do padro com a pea.

J no caso de um micrmetro (figura 1.27) o trecho a medir L situa-se no prolongamento retilneo da escala de medio que, neste caso, fica realizada pelo parafuso de medio do micrmetro. Respeitado o princpio de Abb, obtm-se resultados com substancial minimizao de erros, j que ocorrem somente os de 2o ordem.

23

L L

cos =

L L'

ERRO DE 2O ORDEM

0 25 mm

0.01mm

E=

L 2 2

Fig. 1.27 Erro de segunda ordem disposio alinhada do padro com a pea.

1.4.3

Fator de Natureza Fsica

Deformao trmica: Como o volume dos materiais metlicos sofre alterao com a variao da temperatura, extremamente importante estabelecer uma temperatura de referncia. A temperatura de 20,0 oC hoje adotada internacionalmente como temperatura de referncia para apresentao de resultados de medio ou calibrao de instrumentos de medio da rea de Metrologia Dimensional. Assim, os resultados do comprimento de blocos padro, os resultados da calibrao de uma Mquina de Medir por Coordenadas, entre outros, so vlidos para a temperatura de 20,0 oC. Nas medies de comprimento necessrio dar uma ateno toda especial temperatura em virtude da deformao trmica sofrida pelos instrumentos, padres, alguns dispositivos utilizados no processo de medio, alm das deformaes sofridas pelas prprias peas sujeitas a medio. A variao de comprimento calculada pela frmula: L = L t onde: L - Variao de comprimento (encurtamento ou alongamento do comprimento L); L - comprimento original; - coeficiente de expanso trmica; t - a diferena de temperaturas.

24

Exemplo: Um bloco prismtico de ao de comprimento de 1 metro a 20,0 oC, ter na temperatura ambiente de 26,0 oC o comprimento de 1000,069 mm, j que L+I = I000 + 1000 . 11,5 . 10-6 . 6 = 1000,069 mm Para o ao, o coeficiente = 11,5 m/m.K Se a pea a medir tem o mesmo coeficiente de expanso trmica do padro usado (escala, bloco padro, etc.), com o qual ser comparado, no ocorrer erro de medio por razes trmicas, mesmo quando a medio se efetua em temperatura diferente da de referncia (20,0 oC) j que o padro se deforma na mesma proporo que a pea a medir. Evidentemente isto s ocorrer se ambos, pea e padro/instrumento estiverem na mesma temperatura (o que pode ser obtido deixando-se pea e padro/instrumento estabilizando termicamente por um perodo de tempo suficiente para atingir-se o equilbrio trmico). Este o motivo pelo qual os metais leves s podem ser usados em instrumentos de medio mediante cuidados especiais a no ser no caso particular em que as prprias peas so de metal leve. Por razes semelhantes no se utilizam calibradores e padres de vidro, apesar de serem mais baratos e bastante resistentes ao desgaste. Se a pea tiver um coeficiente de expanso trmica distinto do padro (o que s vezes inevitvel), como por exemplo, padro de ao e pea de lato, ento ocorrer um erro quando a temperatura de medio diferir da temperatura de referncia de 20,0 oC. Se, alm disso houver ainda diferena de temperatura entre pea e padro (instrumento de medio utilizado no processo de medio), podem ocorrer erros ponderveis de medio devidos a efeitos trmicos. Se as temperaturas do padro e da pea a medir diferirem de 20 oC em t1 e t2 e se os coeficientes de expanso trmica forem 1 e 2, respectivamente, o erro de medio L para um comprimento L ser: L = L ( t 1 1 t 2 2 ) Do anterior exposto, conclui-se uma aplicao importante para a prtica de medio. Deve-se assegurar que a temperatura da pea e do sistema de medio sejam prximas tanto quanto possvel da temperatura de referncia. Isto se obtm deixando ambos durante certo tempo num ambiente a 20 oC. O tempo necessrio para a equalizao da temperatura depende do porte e tipo de cada um dos elementos, e da diferena inicial de temperaturas, variando para as peas usuais entre 4 e 24 horas. Favoravelmente influi se ambos elementos repousam sobre a mesma base metlica. Se o tempo para equalizao de temperaturas foi insuficiente corre-se o risco de que diversas partes da pea ou do padro apresentem diferenas de temperaturas entre si, o que provocar no s erros em dimenses, mas tambm erros de forma. Semelhantemente, deve-se impedir que ocorram variaes de temperatura durante a prpria medio. O quadro apresentado a seguir sintetiza as diversas possibilidades de combinaes entre 25

materiais e temperatura: CASO 1 2 3 4 5 6 Onde: PEA SM ERRO MATERIAL TEMPERATURA MATERIAL TEMPERATURA A 20 OC A 20 OC O A T 20 C A T A T A tT A(T-t)L O O A 20 C B 20 C O A B T T 20 C [ A(T-20) - B(T-20)]L A T B tT [ A(T-20) - B(t-20)]L A = coeficiente de dilatao trmica do material A (m/m.K) B = coeficiente de dilatao trmica do material B (m/m.K) L = comprimento medido (m)

O erro determinado em m.

26

Captulo 2

BLOCOS PADRO
2.1 GENERALIDADES
2.1.1 Definio Blocos padro so padres de comprimento ou ngulo, corporificados atravs de duas faces especficas de um bloco, ditas faces de medio, sendo que estas faces apresentam uma planicidade que tem a propriedades de se aderir outra superfcie de mesma qualidade, por atrao molecular. A caracterstica marcante destes padres est associada aos pequenos erros de comprimento, em geral de dcimos ou at centsimos de micrometros ( m ), que so obtidos no processo de fabricao dos mesmos. Em funo disto, pode-se afirmar que os Blocos Padro exercem papel importante como padres de comprimento em todos os nvel da Metrologia Dimensional. 2.1.2 Tipos Quanto forma da seo transversal do bloco, esta pode ser quadrada, retangular ou circular (figura 2.1). Os blocos de seco quadrada ou circular podem ou no ser furados no centro. As dimenses dos blocos de seco quadrada so normalizados pela norma GGGG-15, norma americana. A grande vantagem destes blocos a estabilidade proporcionada pela forma da seco quando o mesmo utilizada na posio vertical. No brasil praticamente no se utilizam este tipo de bloco. As dimenses dos blocos de seco retangular so normalizadas pela norma ISO 3650 e outras. Os blocos maiores de 100 mm apresentam furos em cada extremidade, cuja finalidade permitir a montagem de um dispositivo que garanta a unio de uma composio formada por dois ou mais blocos. 2.1.3 Fabricao a) Material Os blocos padro so fabricados em ao liga, metal duro, cermica, entre outros. Para os blocos em ao, quando for exigida uma alta resistncia ao desgaste, as superfcies de medio podem ser protegidas por dois blocos protetores, fabricados de metal duro ( carbonetos sinterizados). Como o ao tem tendncia de alterar o seu volume com o decorrer do tempo, a estabilidade dimensional dos blocos padro pode ser significativamente afetada. Para minimizar este fenmeno usa-se liga que tenha uma boa estabilidade dimensional.
1

Na figura 2.2 apresentado o resultado de calibrao de blocos padro entre 1970 e 1991, realizados no PTB, rgo primrio em metrologia na Alemanha. Os blocos padro calibrados, de comprimento 24,5 , 30 , 80 e 100 mm, nunca foram utilizados em processos de medio. Observa-se que dois blocos, o de 100 e 30 mm, apresentavam comprimento de valor prximo a 0,5 m durante este perodo. Observa-se tambm que esta alterao ocorreu distintamente para cada bloco. Os blocos de 100 e 80 mm tiveram alterao de comprimento positiva e os de 30 e 24,5 mm tiveram alterao de comprimento negativa, isto , reduziram seus comprimentos. Um bloco seria considerado estvel caso seu comportamento fosse prximo daquele do exemplo da figura 2.1, isto , as variaes de comprimento so insignificantes e oscilam em torna da linha zero. As variaes de comprimento permitidas para cada bloco a cada ano, so em geral especificadas nas normas tcnicas, como por exemplo a norma DIN 861. Os fabricantes de Bloco Padro em cermicas a base de zircnio afirmam que este efeito significativamente menor nestes blocos, como veremos adiante. importante que se tenha conhecimento do coeficiente de expanso trmica do material e do mdulo de elasticidade a fim de que, quando usado em medies criteriosas, os correspondentes erros possam ser compensados. b) Processo Para os blocos de ao at cerca de 100 mm de comprimento, eles so inteiramente temperados. Nos comprimentos maiores apenas os extremos so endurecidos. Para realizar o alvio de tenses, aplicam-se diversos processos de envelhecimento artificial de acordo com a composio qumica do ao utilizado. O elevado grau de acabamento das superfcies de medio obtido atravs de lapidao fina, que assegura grau de planicidade e ao mesmo tempo, uma rugosidade baixssima das mesmas. 2.1.4 Normas e Fabricantes Relaciona-se a seguir algumas normas e recomendaes tcnicas referentes a definio, tipos e uso de blocos padro. Alem Francesa Inglesa Sua Japonesa : DIN 861, DIN 2260 VDE/VDI 2605 (Blocos Padro angulares) : NF E 11-010 : BS 4311 (Blocos Padro de seo retangular) BS 5317 (Blocos Padro de seo circular, barras) e NPL SPECIFICATION MOY/SCMI/1B (Blocos Padro angulares). : VSM 57100 : JIS B 7506

Americana Internacional

: GGG-G-15 : ISO 3650

Como principais fabricantes no mundo citam-se: CARL ZEISS, KOBA, MITUTOYO, KURODA, MATRIX, STARRETT-WEBBER, CEJ, MAHR, TESA, etc.

Figura 2.1: Tipos de Blocos Padro (BP).

Figura 2.2: Alterao do Comprimento de Blocos Padro.

3

2.1.5 Apresentao Jogos A fim de alcanar um bom aproveitamento dos blocos padro, estes so reunidos em jogos que se diferem entre si pelos seguintes fatores: mnimo escalonamento, faixa que o escalonamento abrange nmero de peas que os constituem. Estes jogos consistem de vrias sries dimensionais ( sub-grupos de dimenses). Partindo de base 1,000 mm, existem sries dimensionais em milsimos de mm (1,001 at 1,009), centsimos (1,01 at 1,09), dcimos, etc. Os jogos mais usuais so padronizados pela DIN 2260. Um jogo de blocos padro bastante usado o chamado jogo normal, denominado jogo N. Compe-se de 45 peas que formam 5 sries dimensionais conforme consta na figura 2.3. O jogo permite compor qualquer dimenso entre 3 103 mm com escalonamento de 0,001 mm. Fora dos limites mencionados, o jogo permite a realizao de algumas medidas (porm, no todas) com o escalonamento indicado. No se pode compor, por exemplo, as medidas 1,011, ..., 1,019. Outra limitao que para a composio de medidas fora dos limites necessrio juntar maior nmero de blocos padro, do que o previsto pela norma, o que resulta na introduo de maiores erros.

2.2 ASPECTOS OPERACIONAIS

2.2.1 Recomendaes de Utilizao Enorme cuidado tomado pelo fabricante de um jogo de blocos padro: na seleo do material, na retificao, no tratamento trmico, nos processos de lapidao, na inspeo, na gravao das inscries e nmeros, na calibrao e na embalagem dos mesmos. Mesmo os Blocos Padro de grau 2 (DIN 861), usados nas oficinas, devem ser manuseados por pessoal experiente a fim de que em pouco tempo os blocos no estejam desgastados. Alem disto, o operador deve: Evitar o aparecimento de oxidaes nas superfcies de medio resultante de umidade, agentes corrosivos, etc. Para isto necessrio que aps cada dia de trabalho os blocos sejam limpos com benzina ou similar e untados com uma camada de vaselina. Este material de limpeza deve ser de preferncia de uso exclusivo dos blocos padro. Usar pinas de madeira ou plstico para manipular blocos pequenos. Evitar usar os blocos em superfcies oxidadas, speras ou sujas. Evitar a todo custo um coque mecnico (queda, batida com outro slido). Mas ocorrendo, deve-se examinar ambas as faces de medio, usando um plano tico, a

fim de verificar se h amassamentos (deformaes permanentes) que prejudicaro a aderncia e a prpria planicidade de outros colocados em contato. Evitar a atuao de radiao trmica, campos magnticos e eltricos. Manter em suas respectivos embalagens quando no usados. Evitar de deixar os blocos padro aderidos por muito tempo. Todas as recomendaes citadas devem ser mais rigorosas quanto melhor for a classe de erro do Bloco Padro. 2.2.2 Composio de Blocos Padro muito comum na indstria, ser necessrio a utilizao de comprimento padro no disponveis diretamente atravs de um bloco, sendo necessrio a combinao de duas ou mais peas. As superfcies de medio de blocos padro (em funo de sua elevada planicidade e acabamento superficial) aderem uma outra (colam-se) quando se ajustam progressivamente entre si, atravs do deslizamento e leve presso. Para obter esta aderncia indispensvel (alm do bom estado das superfcies sem riscos, batidos, amassamentos, etc, mesmo que mnimos) que no fiquem quaisquer partculas estranhas ( ps, por exemplo), entre as superfcies em questo. Recomenda-se o seguinte procedimento: as superfcies devem ser primeiramente limpas com benzina retificada ou similar, eliminando-se graxa velha oxidada e p. Aplica-se, em seguida, uma quantidade mnima de vaselina pura, especial, que espalha-se com pano limpo. Procedendo desta maneira, a superfcie do bloco padro fica limpa (brilhante) sendo coberta apenas por um filme mnimo (invisvel) de vaselina. Uma vez preparadas as superfcies correspondentes de dois blocos a serem aderidos, os mesmos so justapostos com os eixos maiores de seo transversal inicialmente perpendiculares entre si, de acordo como apresentado na figura 2.4a , usando-se um certo movimento relativo deslizante no sentido da flecha. Por giro e leve presso (figura 2.4b) ambas as superfcies so levadas a uma superposio completa (figura 2.4c) ligando-se entre si por adeso entre as molculas dos dois blocos e ficando aderidas (coladas). 2.2.3 Acessrios Os blocos, principalmente os de trabalho, nem sempre so usados isoladamente. Em conjunto com outros acessrios podem ter diversas funes (figura 2.5). Base: til quando se utilizar blocos grandes sem que haja o perigo de tombarem. Junto com outros acessrios pode formas um graminho de preciso. Porta blocos: serve para manter vrios blocos aderidos em conjunto com blocos de transferncia. Blocos de transferncia: h vrios tipos que junto com o porta blocos cria uma gama de instrumentos: graminho, calibrador de roscas internas, etc.

Blocos protetores: so Blocos Padro de metal duro aderidos superfcies extremas de blocos padro comuns, quando estes estiverem sendo usados em meio hostil, isto , provocando desgaste.
Conjunto Especial Srie Blocos nmero 9 49 19 9 dimenses 1,001 at 1,009 1,01 at 1,49 0,5 at 9,5 10 at 90 0,001 0,01 0,5 10 Escalonamento Srie dimensional nmero 1 2 3 4 5 9 9 9 9 9 Conjunto Standard ( Normal ) Blocos dimenses 1,001 at 1,009 1,01 at 1,09 1,1 at 1,9 1 at 9 10 at 90 0,001 0,01 0,1 1 10 Escalonamento

dimensional 1 2 3 4

Conjunto Standard 1,005 1,08 1,9 3 90 96,985

Conjunto Especial 1,005 1,48 4,5 90 96,985

Conjunto Standard ( 2 combinao ) 1,002 1,003 1,03 1,05 1,1 1,8 40 50 96,985 a Medida 30 35 +0 -0,3 9 -0,05 -0,2 Tolerncia Medida b Tolerncia

Dimenses
b b a

Comprimento dos blocos

de 0,5 at 10,1 de 10,1 at 1000

Figura 2.3: Padronizao de BP.

Figura 2.4: Colagem de Blocos Padro.

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2.3 DEFINIO DE COMPRIMENTO DE UM BLOCO PADRO E ERROS

2.3.1 Comprimento de um Bloco Padro O comprimento de um bloco padro de superfcies plano-paralelas igual ao afastamento entre duas superfcies planas de medio das quais uma a superfcie de um corpo auxiliar na qual o bloco padro est inteiramente ligado por uma das suas faces e a outra a face livre do bloco padro. As premissas so: o bloco padro no est solicitado mecanicamente de maneira alguma que poderia provocar variao de comprimento; o corpo auxiliar do mesmo material e com a qualidade (e textura) da superfcie igual s do bloco padro; a ligao entre o bloco padro e o corpo auxiliar feita da mesma maneira como descrito para ligao de blocos padro entre si, sendo excludos expressamente quaisquer meios que poderiam favorecer a adeso.

Por outro lado, conta-se com um filme infinitesimal de lubrificante entre as superfcies de medio, como ocorre no uso normal de blocos padro justapostos. Os blocos padro so executados e medidos quanto ao comprimento que corporificam, bem como quanto a sua forma geomtrica: planicidade, paralelismo e o grau de acabamento das suas superfcies de medio. 2.3.2 Caracterizao dos Erros Os parmetros mais importantes que caracterizam metrologicamente os blocos padro so o erro do meio e a constncia de afastamento (paralelismo e planicidade associadas). a) Erro do meio (Em) O erro do meio a diferena entre o comprimento efetivo do bloco padro na regio central (Lm), e o comprimento nominal (Ln), (figura 2.6). Em = Lm Ln b) Constncia de Afastamento (CA) a combinao dos erros de paralelismo e planicidade, e corresponde a diferena entre o maior e o menor comprimento entre as faces do bloco padro, quando medido nos quatro cantos e no centro. caracterizada na figura 2.6 como sendo a soma do desvio positivo (D.pos. = comprimento mximo menos o comprimento do meio) com desvio negativo (D.neg. = comprimento do meio menos o comprimento mnimo). Assim: CA = Lmax - Lmin

Figura 2.5: Acessrios de Blocos Padro.

Figura 2.6: Erros de Blocos Padro.

2.4 AS CLASSES DE ERRO E SUAS APLICAES

Pela norma DIN 861 e ISO 3650 os blocos so classificados quanto ao erro do meio e constncia de afastamento em cinco classes de erro, a saber: 00, K, 0, 1 e 2. O mximo erro admitido em cada uma das classes (tolerncia de fabricao) dado em funo do comprimento, conforme pode ser observado na tabela figura 2.7. A seleo da classe de erro depende da finalidade para a qual o bloco padro se destina. Pode-se adotar as seguintes recomendaes: Classe de erro 00 especialmente indicada como padro de referncia em laboratrios de Secundrios de Metrologia (laboratrios credenciados na RBC, por exemplo). usada na calibrao de blocos padro com classe de erro 0, 1 e 2 pelo mtodo diferencial de medio (mtodo de comparao). Classe de erro K apresenta a mesma tolerncia de constncia de afastamento da classe 00, porm tolerncias no comprimento (Em) iguais ao da classe 1. A principal vantagem em ralao a classe 00 o custo mais baixo com a mesma qualidade metrolgica, j que os erros do meio (Em) so corrigidos durante a sua utilizao. Classe de erro 0 para altas exigncias, em medies criteriosas no ajuste de mquinas de medio, em medies diferenciais criteriosas durante a qualificao de padres e calibradores quando se exige pequena incerteza de medio. a classe de erro utilizada como referncia para calibrao de blocos da classe 1 e 2. O uso restrito, quase que exclusivamente para laboratrios de metrologia dimensional. Classe de erro 1 usa-se para as mesmas finalidades acima, porm, onde as tolerncias no so to rgidas, por exemplo, no posto central de controle de qualidade da fbrica. Classe de erro 2 para uso geral, ajuste de instrumentos convencionais, medies diferenciais onde o nvel de tolerncia no apertado.

Quanto a sua aplicao (no quanto classe de erro) os blocos padro classificamse em: blocos padro de trabalho blocos de verificao blocos de comparao blocos de referncia

Em geral, a classe superior (exemplo, referncia) serve como padro para calibrar e controlar classes imediatamente inferior (exemplo, comparao).

Os blocos padro de trabalho, j que so usados no nvel de oficina, entram em contato com superfcies relativamente speras, e sofrem por isso uma forte solicitao de desgaste. indispensvel uma calibrao dos blocos padro em intervalos de tempos definidos, dependendo da intensidade de uso. Os blocos de referncia, por outro lado, devido ao pouco freqente, limitado aos casos de grande importncia (calibrao) sofrem desgaste mnimo e conservam suas caractersticas metrolgicas por perodos prolongados de tempo. Em laboratrios de metrologia imprescindvel a existncia de padres de referncia, que so blocos padro com certificados de calibrao nos quais so indicados os erros do meio e constncia ser recalibrados.

2.5 ERRO DE UMA COMPOSIO DE BLOCOS

O erro L de uma composio de blocos padro calcula-se a partir dos erros do meio (Em) dos blocos padro que formam a composio do comprimento em questo. Como exemplo, analisar-se- o erro da composio os comprimento de 138,345 mm, composta dos blocos padro de classe de erro 1, de acordo com a primeira coluna da tabela 2.1.

COLUNA 1 COLUNA 2 COLUNA 3 COLUNA 4 COLUNA 5 COLUNA 6

Comprimento dos blocos padro na composio (mm) Erros individualmente medidos (dados de calibrao) (m) Erros mximos permitidos (m) Quadrados dos erros mximos permitidos 2/3 do erro mximo permitido (m) Quadrados dos valores da coluna 5

1,005 1,04 1,3 5 40 90 138,345

+ 0,20 - 0,18 - 0,15 - 0,20 + 0,32 + 0,48 + 0,47

0,20 0,20 0,21 0,22 0,36 0,56 1,75

0,04 0,04 0,04 0,05 0,13 0,31 0,61

0,133 0,133 0,140 0,147 0,240 0,373 1,166

0,018 0,018 0,020 0,022 0,058 0,140 0,276

Tabela 2.1 Avaliao dos erros de um comprimento formado com blocos padro classe de erro 1. Se o erro Em, em cada um dos blocos padro usados na composio realmente conhecido (fixado, por exemplo, pela medio comparativa, ou seja, atravs de calibrao, com um jogo de blocos padro da classe de erro K), o erro da composio obtido como uma soma algbrica simples dos erros individuais dos blocos. Os erros dos blocos padro, individualmente estabelecidos em uma operao de calibrao, encontram-se, junto com os sinais reais, na Segunda coluna da tabela, sendo o erro da composio igual soma algbrica dos mesmos, ou seja, DL = +0,47 mm.
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Se os erros individuais no so conhecidos, utiliza-se para avaliao do erro da composio os desvios admissveis de cada bloco padro, de acordo com a norma e a sua classe de erro. Na terceira coluna da tabela, tem-se os erros admissveis dos blocos para classe de erro 1. A soma dos valores positivos (negativos) d o valor mximo positivo (negativo) do erro da composio. Este valor mximo poderia ocorrer quando na composio todos os blocos tivessem o mximo erro permitido e, mais ainda, todos com o mesmo sinal. J que isto muito pouco provvel, O erro assim estabelecido no tem sentido prtico. De acordo com a teoria de erros usa-se pois, a frmula:
2 2 2 L = E M 1 E M 2 ... E Mn

onde: EM1 ... EM2 so erros mximos permitidos. Os quadrados destes erros encontram-se na quarta coluna da tabela, sendo a soma dos mesmos igual a 0,61. Ao se usar a frmula lembrada, obtm-se para o erro da composio: L = 0,61 = 0,78 = 0,8m Como o procedimento que melhor corresponde realidade, recomenda-se s vezes, calcular o erro no com os desvios mximos como constam na terceira coluna da tabela, mas com apenas 2/3 destes valores. Os valores respectivos podem ser apreciados na quinta coluna da tabela e os quadrados dos mesmos na sexta coluna, resultando nas somas 1,166 e 0,276 respectivamente. O erro da composio pois, L = 0,276 = 0,53 = 0,5m Para o clculo informativo rpido pode-se usar a seguinte frmula aproximada que dispensa o clculo moroso com quadrados e raiz quadrada. 1 2 n L = ... . EM i 2 3 i =1 Ao se substituir nesta frmula as somas obtidas nas colunas terceira respectivamente, obtm-se, como erro da composio os valores 1 2 L1 = ... .1,75 = (0,9at1, 2)m 2 3 1 2 L2 = ... .1,166 = (0,6at 0,8)m 2 3 e quarta,

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2.6 BLOCOS PADRO DE CERMICA

Estes blocos padro so fabricados com um tipo de cermica cujo componente base o ZIRCNIO, que um dos materiais mais durveis encontrados at hoje. A seguir sero apresentadas as caractersticas mais importantes destes padres, sempre fazendo-se um paralelo com os blocos fabricados em ao e em metal duro. Chama-se a ateno para o fato de que somente os resultados que sero descritos adiante foram divulgados pelos fabricantes destes padres. Somente o tempo poder confirmar integralmente as vantagens destes padres em relao aos tradicionais blocos padro de ao. 2.6.1 Resistncia a Corroso Os blocos padro cermicos so totalmente imunes ao ataque de agentes corrosivos. uma grande vantagem, principalmente em funo do contato constante destes padres com o suor humano. Em funo disto, estes blocos dispensam tratamento anti-corrosivos ou outros cuidados de armazenamento. 2.6.2 Resistncia Abraso E resistncia abraso dos blocos cermicos de cinco a dez vezes maior do que os fabricados em ao e de quatro a cinco vezes maior de que os fabricados em metal duro. Esta superioridade dos blocos cermicos devido ao seu baixo coeficiente de atrito e tambm sua densa e homognea estrutura granular. Na figura 2.8 apresentado o resultado da perda de material devido a abraso para blocos de diferentes materiais. Cada bloco foi carregado igualmente e friccionado com movimentos circulares sobre um desempeno de ferro fundido (DIN-1693-77). 2.6.3 Estabilidade Dimensional Diferente dos blocos fabricados em ao, os blocos no apresentam variao dimensional significativa no decorrer do tempo. A figura 2.9a mostra comparativamente as variaes dimensionais de um bloco cermico de 100 mm (aps a sinterizao) e as de um bloco de ao, tambm de 100 mm, aps seu tratamento trmico. 2.6.4 Coeficiente de Expanso Trmica, Mdulo de Elasticidade, Dureza e Condutibilidade Trmica Na figura 2.10 so apresentadas as principais propriedades fsicas e mecnicas dos blocos padro de cermica, ao e metal duro. Em funo da proximidade entre os coeficientes de expanso trmica da cermica a base de zircnio e o ao, os blocos padro de cermica podem ser usados normalmente

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como padro de comprimento para medir peas em ao, o que constitui mais uma vantagem para o uso destes ltimos. O fator de condutibilidade trmica da cermica relativamente baixa comparada ao do ao, o que significa dizer que o bloco cermico necessita o dobro do tempo, comparativamente ao ao, para alcanar a temperatura ambiente (equilbrio trmico). No entanto, em algumas situaes isto poder se tornar to rapidamente devido as mudanas da temperatura ambiente, comparada ao sue similar de ao. O tempo necessrio para a estabilizao trmica dos blocos de cermica depende das condies ambientais, do comprimento do bloco, bem como da diferena inicial de temperatura entre o bloco e o ambiente. Na figura 2.9b apresentado o resultado da estabilizao trmica de dois blocos de 100 mm, um de ao e outro de cermica, que foram segurados na mo durante trs minutos e a seguir suas variaes dimensionais foram medidas.
Valores dos erros em m

00 Comprimento nominal Em
mm

CA

Em

CA

Em

CA

Em

CA

Em

CA

de
10 10 25 25 50 50 75 75 100 100 150 150 200 200 250 250 300 300 400 400 500 500 600 600 700 700 800 800 900 900

at
10 10 25 25 50 50 75 75 100 100 150 150 200 200 250 250 300 300 400 400 500 500 600 600 700 700 800 800 900 900 1000 1000

0,06 0,07 0,10 0,12 0,14 0,20 0,25 0,30 0,35 0,45 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 0,05 0,05 0,06 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25

0,12 0,14 0,20 0,25 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,90 1,10 1,30 1,50 1,70 1,90 2.00

0,10 0,10 0,10 0,12 0,12 0,14 0,16 0,16 0,18 0,20 0,25 0,25 0,30 0,30 0,35 0,40

0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,80 2,20 2,60 3,00 3,40 3,80 4,20

0,16 0,16 0,18 0,18 0,20 0,20 0,25 0,25 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,50 0,60

0,45 0,60 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 2,80 3,60 4,40 5,00 6,00 6,50 7,50 8,00

0,30 0,30 0,30 0,35 0,35 0,40 0,40 0,45 0,50 0,50 0,60 0,70 0,70 0,80 0,90 1.00

0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,80 2,20 2,60 3,00 3,40 3,80 4,20

0,05 0,05 0,06 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25

Figura 2.7: Tolerncias para Blocos Padro segundo a norma DIN 861. 2.6.5 Aderncia das Superfcies Devido ao alto grau de uniformidade e densidade de sua estrutura granular, a superfcie dos blocos cermicos se auto aderem com a mesma facilidade dos blocos padro de ao em estado de novo. A fora requerida para desmontagem de blocos cermicos aproximadamente 30% superior quela necessria para desmontagem de blocos de ao.

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Figura 2.8: Blocos Padro de Cermica: Resistncia abraso. Para ilustrar a eficincia das superfcies destes blocos , apresentamos a seguir os resultados da composio dos comprimentos de 20 mm e 41 mm, atravs da montagem de dois blocos, de 10 mm dois blocos de 20,5 mm, respectivamente. Foram medidos os erros do meio de cada bloco utilizado. A soma dos erros de cada par de blocos foram utilizados como referncia para determinar o erro nominal da composio. Aps montagem dos blocos (10 e 10mm / 20,5 e 20,5 mm), cada uma delas foi tambm medida na posio central. O erro resultante da montagem foi calculado pela diferena entre o erro do meio efetivo da montagem e a soma dos erros individuais de cada bloco como apresentado na tabela 2.2. Comprimento nominal dos blocos (mm) Erro do meio de cada bloco (m) Soma dos erros individuais (m) (erro do comprimento nominal de montagem) Erro do meio efetivo da montagem (m) Erro resultante da montagem (m) 10 +0,24 10 +0,26 20,5 +0,21 20,5 +0,25

+0,50 +0,47 +0,03

+0,46 +0,48 +0,02

Tabela 2.2 Erros resultantes da montagem de blocos cermicos. Os resultados apresentados mostram que os erros da composio de um comprimento pela aderncia (montagem) de blocos cermicos insignificante.

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Figura 2.9: Blocos Padro de Cermica: Estabilidade Trmica e Dimemsional. 2.6.6 Resistncia Mecnica a Impactos So altamente resistentes a quedas ou impactos em uso normal. Os erros devidos s deformaes superficiais provocadas por impactos ou rebarbas so totalmente desprezveis e facilmente removveis. MATERIAL AO

PROPRIEDADE

CERMICA (ZrO2) 1350

METAL DURO

Dureza (HV) Coeficiente de Expanso Trmica (10-6 K-1) Mdulo de Elasticidade (x 105 N/mm2) Fator de Condutibilidade Trmica (J/mm.s.K)

800

1650

10 1

11,5 1

2,1

2,1

6,3

0,00293

0,0544

0,0795

Figura 2.10: Blocos Padro: Propriedades Fsicas e Mecnicas.

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2.6.7 Gravaes Em funo de serem realizadas por um processo de laser, as gravaes do comprimento e do nmero de fabricao permanecem claras e ntidas durante um longo tempo (praticamente toda vida til do bloco), ao contrrio do que acontece com seu similar de ao que sensvel corroso.

2.7 MTODOS DE CALIBRAO DE BLOCOS PADRO

2.7.1 Mtodo Diferencial o mtodo mais simples e rpido para medir o erro do meio (Em) e a constncia de afastamento (CA). No caso do Em, a calibrao consiste em comparar um bloco com outro de classe de erro superior, denominado de bloco de referncia. Para este conjunto (referncia) os erros do meio so determinados atravs de calibrao, que so executadas por laboratrios credenciados. Conhecendo-se os erros do padro de referncia, os erros do bloco a calibrar podem ser determinados. Na figura 2.12 temos uma bancada de calibrao de blocos padro. Atravs de medio diferencial, chega-se ao erro do meio do bloco a calibrar pela expresso: Ec = Xc ( Xp Ep ) Sendo: Ec = Erro do meio do bloco a calibrar Ep = Erro do meio do bloco de referncia Xp = Medida obtida no bloco calibrar Xc = Medida obtida no bloco de referncia J no caso da constncia de afastamento (CA), mede-se o comprimento do bloco padro em 5 posies ( figura 2.11). O erro de CA a diferena entre o comprimento mximo e mnimo determinados. Portanto, para sua determinao no necessrio a utilizao do bloco padro de referncia. A fim de tornar a calibrao mais rpida e confivel, o CERTI e o LABMETRO desenvolveram um sistema automatizado de calibrao de blocos padro pelo mtodo diferencial. Este sistema automatizado reduz o tempo de medio e confere confiabilidade calibrao de blocos padro de comprimento, orienta o operador durante o processo de medio, realiza aquisio de dados, processa-os, compensa erros e gera documentao dos resultados (certificado de calibrao). A calibrao realizada tradicionalmente de forma manual, implica em: Registro manual dos valores das medies em planilhas;
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Processamento e comparao das medies de forma manual; Documentao externa e manual. Este sistema automatizado tem como funes:

Receber os dados nominais dos blocos padro; Orientar e supervisionar o procedimento de medio; Efetuar automaticamente as leituras; Processar as leituras conforme uma metodologia adequada; Apresentar os resultados. As caractersticas deste sistema so:

Compensao do erro sistemtico do bloco padro de referncia, correes de comprimento devidos aos diferentes coeficientes de expanso trmica, bem como erros de achatamento devido diferena de material entre os blocos (referncia e a calibrar), permitindo que o trabalho de calibrao tenha menor incerteza de medio aumentando a confiabilidade dos resultados; Emisso de relatrios apresentando: . erros do meio; . desvios mximo e mnimo; . constncia de afastamento; . classe de erro, segundo norma pr-definida, na qual o bloco padro se enquadra em funo dos erros medidos; Pequena interferncia do operador no processo de medio, no exigindo maior especializao do mesmo, pois o sotware extremamente simples de ser operado; Importante economia de tempo, comparativamente ao processo manual; Criao de uma base de dados diferenciada por cada conjunto de bloco padro calibrado.

Figura 2.11: Mtodo Diferencial.

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2.7.2 Mtodo Interferomtrico a) Medio do Erro de Planicidade A planicidade das superfcies de medio verificada utilizando-se o efeito de interferncia luminosa. Sobre a superfcie do bloco padro coloca-se um plano ptico (placa de vidro altamente plana). De acordo com o carter de desvios da planicidade aparecem diversos padres de franjas de interferncia. Na figura 2.12a, tem-se a configurao de franjas correspondente a uma superfcie convexa. Na figura 2.12b, a superfcie cilndrica, e com um defeito (risco) local. Na figura 2.12c, tem-se um padro de franjas bom: sendo poucas, claro que a inclinao no grande e alm disso, o paralelismo e retilineidade das franjas prova a planicidade. As extremidades quebradas das franjas correspondem a uma faixa marginal de largura de 1 mm no mximo, que representa uma regio de segurana que no pode ser usada para a medio. A figura 2.12d mostra a superfcie levemente convexa. Ao se usar a luz monocromtica, cujo comprimento de onda () conhecido (por exemplo cor amarelo-laranja de sdio tem = 0,575 m), uma distncia entre franjas que corresponde a diferena em altura dos referidos lugares em /2 pode ser calculada numericamente. Assim, na figura 2.12d, o afastamento entre os pontos 1 e 2 na direo ortogonal ao plano ptico /2 ( no caso da luz de sdio acima lembrada), o afastamento (0,28 m) e a distncia entre os pontos 1 e 3 dois teros da distncia entre as franjas vizinhas, ou seja: ( 2/3 ) . ( /2 ) = /3= 0,19 m Esta medio pode ser realizada atravs de um sistema completamente automatizado, sem contato para medio de planicidade de superfcies altamente planas. Foi inicialmente idealizado para medio de planicidade de blocos padro, porm com pequenas variaes pode ser expendido para medio de paralelismo, ortogonalidade, e constncia de afastamento e possivelmente com aplicaes em superfcies no planas, tais como superfcies esfricas, cilndricas e outras. Este sistema utiliza um laser de HeNe e se baseia em princpios interferomtricos e tem a particular vantagem de no envolver componentes pticos de preciso, uma vez que aberraes pticas so identificadas e corrigidas por software. Os erros de repetitividade deste sistema podem chegar a 0,01 m (figura 2.13). b) Medio do erro do Meio Para verificao do Erro do meio do blocos padro (essencialmente os de classes de erro 00 e K) utiliza-se a interferncia luminosa. No processo trabalha-se com um sistema padro de medio baseado no comprimento de onda de um luz monocromtica. O erro mximo deste sistema padro de (0,02+L/5000) m, ou seja, um valor quase metade de um casa decimal melhor que o erro mximo no bloco padro.

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Figura 2.12: Controle da Superfcie de Medio de Bloco Padro.

Figura 2.13: Medio Automatizada da Planicidade.

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Captulo 3

PAQUMETRO
3.1 ASPECTOS GERAIS
3.1.1 Definio O Paqumetro (figura 3.1) o resultado da associao de: uma escala, como padro de comprimento; dois bicos de medio, como meios de transporte do mensurando, sendo um ligado escala e outro ao cursor; um nnio como interpolador para a indicao entre traos. 3.1.2 Caractersticas Construtivas Na figura 3.1a tem-se um paqumetro universal (com bicos para medies internas e lingueta) e na figura 3.1b um paqumetro simples, porm com parafuso de chamada que serve para ajuste fino da posio do cursor. Os paqumetros distinguem-se pela faixa de indicao, pelo nnio, pelas dimenses e forma dos bicos. Em geral os paqumetros so construdos para faixa de indicao 120 ... 2000 mm; o comprimento dos bicos de 35 a 200 mm correspondentemente. Para casos especiais possvel adquirir paqumetros de bicos compridos. O material empregado na construo de paqumetros usualmente o ao com coeficiente de dilatao linear = 11,5 m/m.K, de forma que o mesmo tenha comportamento trmico equivalente maioria das peas. As superfcies dos bicos situadas frente a frente destinam-se s medies externas (figura 3.1). Para medies internas, os extremos dos bicos so rebaixados, com superfcies externas cilndricas. Ao usar-se estas superfcies de medio, deve-se adicionar indicao a espessura dos ressaltos dos bicos que , geralmente, um valor arredondado (10 ou 20 mm). Importante realizar a calibrao desta distncia periodicamente a fim de determinar o seu valor efetivo e fazer a correo do erro durante o processo de medio. Nos paqumetros universais os bicos para medies internas so prolongados para cima e apresentam a forma de gumes, o que permite medir dimenses menores do que aquele valor arredondado. Paqumetros pequenos podem ter, na parte traseira, uma lingueta que se move junto com o cursor e serve para medir profundidades.

Figura 3.1: Paqumetros: Tipo universal e de Ajuste Fino. 3.1.3 Tipos de Paqumetros Alm do tipo universal, o paqumetro pode ser apresentado de diversas formas especficas para cada uso: paqumetro de profundidades (figura 3.2a); calibrador de espessura de dentes de engrenagens (figura 3.2b); graminho (paqumetro de altura) (figura 3.2c) ; paqumetro para rasgo de chaveta (figura 3.2d).

Alm destes tipos existem muitas outras variantes, no formato e tamanho dos bicos, da faixa de indicao, etc. A escala de um paqumetro poder ser (figura 3.6): - mecnica com indicao via nnio; - cremalheira com indicao via sistema relgio comparador; - magntica ou eletroptica, com indicao eletrnica e indicao digital.

F i g u r a 3 . 2 : P a q u m e t r o s E s p e c i a i s. s 3.1.4 Aspectos Operacionais Nas medies externas recomenda-se colocar a pea a ser medida o mais perto possvel da escala, de modo a minimizar os erros de no obedincia do princpio de Abb. Nas medies internas, antes de fixar o cursor, deve-se afrouxar a presso de medio. Em geral, na medio com paqumetro, deve-se evitar um aperto forte dos bicos sobre a pea (evitar a fora de medio excessiva). Alm disso, deve-se evitar, ao mximo possvel, movimento relativo entre os bicos e pea, j que isto provoca desgaste dos bicos, e assim a gerao de erros de medio com o paqumetro. Sob hiptese alguma, deve-se medir uma pea em movimento (por exemplo: no torno). O paqumetro universal (ou quadrimensional) pode ser aplicado de diversas formas (figura 3.7). Com um paqumetro comum possvel medir dimetros maiores do que o seu curso. O paqumetro colocado na pea a ser medida conforme mostra a figura 3.8; b o comprimento dos bicos e A a indicao no paqumetro. Dimetros maiores ou segmentos podem ser medidos com o uso de Blocos Padro. Sendo a = A/2, temos que o raio da pea dado por
R = a 2 +b 2 2b

Alguns paqumetros digitais podem ser interfaceados a pequenas impressoras com mdulos estatsticos ou at a microcomputadores, onde os dados podem ser processados rapidamente, facilitando o trabalho dos clculos intermedirios em operaes mais complexas como as vistas na figura 3.8.

F i g u r a 3 . 3 : P a q u m e t r o s A n a l g i c o s. s

Figura 3.4: Paqumetros com nnio.

Figura 3.5: Paqumetros Digital.

Figura 3.6: Paqumetros: Tipos de leitura.

3.2 COMPORTAMENTO METROLGICO

A leitura do nnio deve ser realizada com o paqumetro perpendicular vista do operador para evitar o "erro de paralaxe". Entretanto, a maioria das pessoas possui maior acuidade visual com uma das vistas, o que provoca um erro associado ao processo de leitura. Por isso, recomenda-se fazer a leitura com uma s das vistas, apesar das dificuldades em encontrar-se a posio certa. Em experincia feita com um grupo de mecnicos, constatou-se que as indicaes feitas em paqumetros de preciso, abertos em uma dada dimenso, apresentaram uma disperso de 0,02 mm. A incerteza de medio de um paqumetro depende: dos erros da diviso da escala principal; dos erros da diviso do nnio; da retilineidade dos bicos de medio; da perpendicularidade dos bicos de medio em relao haste e paralelismo entre si; - dos erros da guia do cursor.

Na medio correta com blocos padro, num ponto qualquer, as indicaes no nnio s podem diferir do valor do bloco padro de um valor no mximo igual ao erro admissvel indicado na norma DIN 862, vlida para paqumetros de qualidade. Os erros admissveis esto fixados em funo apenas do comprimento medido. A calibrao para determinar os erros em operao de medio externa, realizada com blocos padro, em vrios comprimentos de modo a abranger diversas posies das escalas principal e do nnio. recomendado que esta calibrao seja feita nas posies interna, mdia e externa dos bicos, com fora de medio constante. As normas recomendam, entre outras caractersticas, tolerncias da seguinte ordem: - planeza dos bicos para medies externas: 10 m/100 mm; - paralelismo das superfcies dos bicos: 15 a 20 m. Como normas que fixam as caractersticas dos paqumetros e regem os procedimentos de qualificao citam-se: - internacional : ISO 3599 (Vernier Callipers reading to 0,1 and 0,05 mm) ISO 6906 (Vernier Callipers reading to 0,02 mm) - brasileira - alem : NBR 6393 : DIN 862

F i g u r a 3 . 7 : A p l i c a e s u s u a i s d e p a q u m e t r o s. s

F i g u r a 3 . 8 : A p l i c a e s u s u a i s d e p a q u m e t r o s. s

Captulo 4

MICRMETROS
4.1 INTRODUO
H poucas dcadas atrs o micrmetro era considerado o principal instrumento de medio de comprimento. Os micrmetros foram os primeiros instrumentos que atenderam ao princpio de ERNEST ABB. As mquinas de medir modernas operam com o mesmo princpio do micrmetro , ou seja, so construdas de forma a minimizar os erros de 1 ordem e em alguns casos at de 2 ordem. O desenvolvimento dos micrmetros deslanchou o avano tecnolgico na fabricao de roscas e fusos de alta qualidade. Modernamente microprocessadores esto sendo integrados estrutura dos micrmetros, os quais executam, alm da medio de forma verstil, uma srie de clculos estatsticos.

4.2 PARAFUSOS DE MEDIO

Um fuso roscado possui, da mesma forma que uma escala, uma diviso contnua e uniforme, representada pelos filetes da rosca. Num fuso roscado de 1 mm de passo, o afastamento de um filete para o seguinte de 1 mm; ele corresponde, portanto, a uma escala dividida em milmetros. A tomada de medida efetuada girando o fuso na porca correspondente, obtendo-se entre estes elementos um movimento relativo de um passo para cada volta completa. Fraes de passo podem ser obtidas, subdividindo-se uma volta completa em tantas partes quantas se queira. O movimento axial do fuso ou da porca, determinado pelo nmero de voltas, pode ser usado para alterar o afastamento entre duas superfcies de medio de um determinado valor, como se verifica, por exemplo, nos micrmetros. Como j referido, o movimento longitudinal pode ser realizado quer pelo fuso quer pela porca, o mesmo pode-se dizer do movimento giratrio. Nos parafusos de medio, ambos os movimentos so realizados geralmente pelo fuso. A face frontal do fuso, normal ao eixo do mesmo, constitui usualmente uma superfcie de medio. O fuso leva um tambor com divises na periferia, no qual so lidas as fraes de volta. Os erros do movimento de avano de um fuso de medio que corresponde aos erros de diviso de uma escala, depende de diversos fatores: - os erros do passo da rosca; - do perpendicularismo dos sensores de medio em relao ao eixo do parafuso de medio;
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da planicidade dos sensores de medio; do paralelismo dos sensores de medio da cilindricidade do tambor de leitura; do erro da diviso do tambor.

Em primeiro lugar, deve-se citar os erros do passo da rosca. O passo pode estar afetado de erros, que se somam de filete, denominados " erros progressivos ". O valor destes erros, s se verifica depois de uma ou mais voltas completas, embora evidentemente afetem tambm comprimentos que no correspondem a uma volta completa. No espao de uma volta h, entretanto, erros na rosca que perturbam a uniformidade do avano. Como estes erros se repetem de volta em volta, denominam-se " erros peridicos ". Os erros de fuso de medio dependem destes dois tipos de erros, isto , dos erros " progressivos " e " peridicos ". Como hoje se pode executar roscas de elevada qualidade, considera-se em geral, o erro global. Para minimizar os erros de um sistema que utiliza parafuso micromtrico, ajusta-se o zero do instrumento de forma a indicar o valor Eo ( figura 4.1), que corresponde ao erro relativo " linha zero ". Esta linha localizada de forma a melhor distribuir os erros globais em torno de si. Ele pode ser colocada simetricamente em relao aos erros mximos e mnimos ( figura 4.1) ou ser a linha mdia ( aritmtica ou quadrtica ) dos erros sistemticos globais.

Figura 4.1: Ajuste do ponto zero de um parafuso micromtrico. A norma ISO 3611, que especifica os limites de erros permissveis para micrmetros externos, permite um erro residual de zero. Por exemplo, um micrmetro de 0 - 25 mm pode apresentar valor Eo igual a 2 m. Um outro erro pode ocorrer no fuso de medio em virtude do " curso morto ". Designa-se desta forma a folga entre as roscas do fuso e da porca, o que se exterioriza pela parada do fuso por uma determinada frao de volta, por ocasio da inverso no sentido de giro. A fim de eliminar a influncia do " curso morto " sobre os resultados de medio, o movimento final do fuso durante a medio deve ser sempre no mesmo sentido, o que na maioria das vezes acontece na pratica.
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A aplicao mais conhecida da rosca como porta-medida encontra-se no micrmetro.

4.3 MICRMETROS
Na figura 4.2 encontra-se o desenho, com cortes parciais, de um micrmetro junto com a denominao das partes principais do mesmo. O micrmetro tm como porta-medida um fuso roscado, cujo passo deve corresponder em preciso e grandeza aos objetivos da medio. Os micrmetros tem em geral um passo de 0,5 mm. O deslocamento longitudinal para uma rotao completa do parafuso portanto 0,5 mm. Existem micrmetros cujo parafuso possui uma rosca com passo de 1 mm.

Figura 4.2: Micrmetro simples. Os materiais empregados para fabricao do parafuso micromtrico so: ao liga ou ao inoxidvel. O ao inoxidvel confere ao parafuso micromtrico maior resistncia oxidao, mas por outro lado, a sua dureza menor quando comparada a um fuso de ao liga. Os parafusos micromtricos so retificados, temperados e estabelecidos com dureza de aproximadamente 63 HRc para garantia da durabilidade do mesmo. O tambor graduado est fixado ao fuso micromtrico executando assim o mesmo movimento como aquele. A fim de determinar o deslocamento longitudinal do fuso de medio, na parte dianteira do tambor acha-se gravada uma escala que subdivide uma rotao ( deslocamento de 0,5 mm ) em 50 partes. O deslocamento de uma diviso de escala no tambor corresponde a um deslocamento longitudinal de 0,01 mm. O tubo graduado possui duas outras escalas lineares que indicam os milmetros e os meios milmetros. Estando o micrmetro ajustado, isto , quando o trao do limite inferior da Faixa de Medio ( FM ) coincidir com o trao zero no tambor graduado, com os sensores de medio se tocando ( FM at 25 mm ), ou em contato com uma
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haste padro de comprimento ( FM maior que 25 mm ) ento o mesmo pode ser empregado para realizar medio, dentro de sua faixa de medio, com diviso de escala de 0,01 mm. O tubo graduado pode apresentar ainda outra escala auxiliar, geralmente com 10 divises que o nnio. Neste caso a resoluo de leitura para o micrmetro dada pelo prprio nnio e vale 1 m. A resoluo comumente adotada em micrmetros quando o mesmo no possui nnio igual a 1/5 da diviso de escala, ou seja 2 m. Nos micrmetros digitais a resoluo equivalente ao incremento digital, que em geral 1 m. importante salientarmos que a resoluo no deve ser confundida com a incerteza de medio (erro mximo ) do micrmetro, sendo esta ltima determinada pela calibrao do mesmo. A trava do parafuso micromtrico permite fixar a haste de medio em qualquer posio arbitrria. Ela deve impedir o deslocamento do fuso quando acionada, sem porm, desloc-lo do seu eixo. A catraca ligada ao parafuso micromtrico possibilitando fora de medio constante. Se a fora for superior resistncia da catraca, a mesma gira em falso sobre o parafuso ( a catraca limita o torque transmissvel ao fuso ). As plaquetas fixadas ao arco devem possibilitar a fcil acomodao do micrmetro na mo do operador e permitir o isolamento contra o calor transmitido pela mesma, de modo a evitar erros na medio provenientes da dilatao trmica do arco. A cromao do tubo e do tambor de medio aumentam a resistncia ao desgaste e ataques pelos agentes qumicos ( suor, leo, etc. ). Procurando facilitar a leitura, a cromao deve ser opaca, e no brilhante, para evitar reflexos. Por estarem em contato com a pea a ser medida, os sensores de medio esto sujeitos ao desgaste e por isso nas extremidades dos mesmos, emprega-se placas de metal duro. Estas placas devem ser manuseadas com cuidado, pois o metal duro frgil. A dureza dos sensores de aproximadamente 63 HRc. A qualidade da superfcie da pea tambm influenciar no desgaste dos sensores. De importncia capital para a minimizao da incerteza de medio, so a retificao e a lapidao paralela dos sensores. O tubo graduado e tambor graduado ( figura 4.2 ) devem ser usinados com tolerncias estreitas e com forma geomtrica cilndrica, a fim de garantir concentricidade para os dimetros externos e interno. Com isto, tem-se rotao fcil para o tambor de medio e leitura simplificada. Graas a uma pequena folga entre o tubo e o tambor, evita-se ao mximo os erros de paralaxe. A gravao dos traos sobre o tubo bem como sobre o tambor feita em mquinas especiais que permitem traar divises com mnimos erros e com grande constncia e nitidez, o que facilita a leitura. Algumas fbricas usam gravao inclinada
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dos traos dos milmetros; assim possvel distinguir com maior facilidade os traos referentes aos milmetros daqueles referentes aos meios-milmetros, j que o tambor no oculta o trao. No eliminador de folga, graas ao ajuste cnico sobre o guia do fuso, com o aperto da porca consegue-se eliminar o curso morto, permitindo ainda deslizamento suave ao girar o fuso. O comprimento de medio do fuso geralmente de 25 mm, podendo-se encontrar tambm parafusos com 13 mm e 30 mm. O comprimento do arco cresce de acordo com o aumento da faixa de operao do micrmetro, normalmente com escalonamento de 25 mm, sendo pois, 0 a 25, 25 a 50, 50 a 75 mm, etc. Os micrmetros de arcos so construdos para dimetros de at cerca de dois metros (2 m). O arco construdo com ao forjado ou ferro fundido especial. O arco deve estar livre de tenses, e deve ser envelhecido artificialmente. A seo retangular em forma de I, confere ao arco maior rigidez. Para medidas grandes, a bigorna, e s vezes tambm o mecanismo micromtrico so construdos de modo ajustvel, permitindo faixas de medio maiores do que 25 mm, por exemplo, de 300 a 350 mm. Nestes casos deve-se ajustar a bigorna e o mecanismo micromtrico de 25 em 25 mm, com auxlio de blocos padro ou hastes padro calibradas. 4.3.1 Tipos de Micrmetros Alm dos micrmetros convencionais com sensores de medio planos, existem micrmetros especiais com sensores de medio adaptados aos objetivos da medio. So utilizados para as mais diversas operaes como medio de roscas externas e internas, mdulos de engrenagens, rasgos de chavetas, etc. Para medio do dimetro de flancos ( dimetro primitivo ) de roscas, utilizam-se sensores de medio do tipo cone e prisma, cujas dimenses so adaptadas ao perfil da rosca a controlar. A fim de evitar a necessidade de um micrmetro para cada passo e para cada perfil da rosca, os sensores de medio de roscas so substituveis ( figura 4.7 ). Na mesma figura 4.7 tem-se tambm, o aspecto geral do micrmetro e um exemplo de medio. Na figura 4.8 tem-se diversos micrmetros especiais, inclusive para medio de roscas internas, usando o mesmo tipo de sensores de medio tipo " cone e V ". Outros tipos de micrmetros so os comparadores de roscas. Os sensores so cnicos e fabricados especialmente para utilizao em rpidas comparaes da qualidade da rosca em operaes de usinagem de parafusos, e ainda para a medio de rasgos de chavetas, rebaixos, ranhuras e muitas outras aplicaes inacessveis com micrmetros comuns.

Figura 4.3: Micrmetro.

Figura 4.4: Micrmetro Digital.

Figura 4.5: Micrmetro Digital. A medida sobre dentes de engrenagens ( valor mdio sobre vrios dentes ) pode ser determinada com o micrmetro que tem os sensores de medio em forma de discos rasos ( figura 4.8). empregado tambm para medio de ranhuras, aletas, rasgos de chaveta e ainda outros materiais moles onde se faz necessria maior rea de contato ( menores deformaes do material ).

Figura 4.6: Usos para micrmetros.

Figura 4.7: Micrmetros para roscas, com pontas de medio substituveis. Medidas de ressaltos e profundidades so efetuadas com um micrmetro de profundidade ( figura 4.8 ), comumente equipado de um conjunto de hastes de vrios comprimentos que so parafusadas, intercambiavelmente, no corpo do micrmetro. Quando o local de difcil acesso geralmente usa-se micrmetros com meia base.
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Figura 4.8: Micrmetros especiais.

Figura 4.9: Micrmetros interno com cabea combinada.

Figura 4.10: Micrmetros de profundidade: exemplo de medio.

Figura 4.11: Micrmetros para canais: exemplo de medio.

Figura 4.12: Micrmetros interno tubular com quatro extenses. Para medio de espessura de chapas numa posio afastada da borda usado o micrmetro de arco profundo ( figura 4.8 ).

Para medies externas existem tambm micrmetros com indicao " digital " mecnica ou com cristal lquido, e ainda micrmetros com parafuso micromtrico associado com relgio comparador montado no lugar da bigorna. Para a medio de espessura de parede de tubos usa-se um micrmetro cuja bigorna tem um sensor de medio abaulado ou esfrico ( figura 4.16 ), a fim de garantir o contato bem definido entre o sensor de medio e a pea a medir ( Exemplo: tubo ).

Figura 4.13: Micrmetros de profundidade.

Figura 4.14: Micrmetros de profundidade.

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Figura 4.15: Usos para micrmetros de profundidade.

Figura 4.16: Micrmetros especiais. Micrmetros para medidas internas possuem ponteiras de medio ( figura 4.16 ), assemelhando-se at certo ponto aos paqumetros. Para medio de ferramentas de corte podem ser usados micrmetros especiais, cuja bigorna em forma de prisma ( figura 4.16 ) com vrios ngulos, permite a medio de ferramentas com um nmero mpar de dentes, o que o caso comum. Para um nmero par de dentes a medio poderia ser efetuada sem problemas, utilizando um micrmetro convencional, ideal para medir peas cilndricas, possibilitando ao mesmo tempo verificar a ovalizao.

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Figura 4.17: Micrmetros especiais.

Figura 4.18: Micrmetros para aplicaes especiais. Micrmetros para medidas de dimetros internos de grandes dimenses so construdos em forma tubular (para maiores faixas de medio) . Os micrmetros tubulares, (figura 4.12), so comumente equipados com extenses. Deste modo com um nico corpo principal e quatro extenses pode-se medir numa faixa de 100 at 300 mm com o mesmo parafuso micromtrico de 25 mm de faixa de operao. As superfcies de medio I e II ( figura 4.12 ) encontram-se nas peas a e b. O diagrama na figura 4.12 mostra o princpio das combinaes de extenses na faixa de 100 at 200 mm.
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Micrmetros tubulares de vrios sistemas de tubos telescpios so fabricados para faixas de operao de at alguns metros. Micrmetros com sensor fixo esfrico so tambm utilizados para medir capas de rolamentos, buchas, anis, etc. ( figura 4.17a ). Os micrmetros com sensores tipo faca ( figura 4.17b ) so utilizados para medir ranhuras estreitas, entalhes, rasgos de chaveta e outras aplicaes. Para medio de ressaltos internos recomenda-se o micrmetro com arco curto ( figura 4.17c ). H tambm os micrmetros de medio de espessura e profundidade da solda e rebordo em latas comuns e de aerosis. So indispensveis durante a fabricao e imprescindveis no envasamento de produtos gasosos, aerosis, etc. Para medio de dimetros internos, os micrmetros so fabricados com trs sensores defasados de aproximadamente 120, o que permite definir com segurana o dimetro a ser medido ( trs pontos definem uma circunferncia ). 4.3.2 Micrmetros Digitais O micrmetro digital apresenta os elementos bsicos do micrmetro convencional, porm permitem a realizao de medies com menor incerteza de medio devido a facilidade de leitura no instrumento, diminuindo os erros de medio associados principalmente a construo da escala e de paralaxe. Os primeiros micrmetros digitais fabricados apresentavam resoluo de medio de 2 m e eram puramente mecnicos. Micrmetros de fabricao modernos so constitudos por um microprocessador e um mostrador ( display ) de cristal lquido. A resoluo destes instrumentos de 1 m ( figura 4.5). A introduo do microprocessador e do mostrador de cristal lquido revolucionaram todo o processo de medio com os micrmetros. Estes permitem: - Zeragem do instrumento em qualquer posio do fuso permitindo medies absolutas e diferenciais. - Introduo de limites de tolerncia na memria, permitindo identificar se a pea satisfaz ou no as especificaes de normas, fabricao, etc.; - Anlise estatstica dos dados, informando o nmero de medies realizadas, mximos e mnimos valores das medies, valor mdio e desvio padro das medies; - Sada para impressora, obtendo-se alm dos parmetros citados acima o histograma relativo as medies.
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Segundo especificaes de fabricantes, as caractersticas metrolgicas so: - Resoluo : 0,001 mm. - IM (segundo fabricante)1: 2 m para faixas de operao 0 - 25, 25 - 50 e 50 75 mm e 3 m para faixa de operao de 75 - 100 mm. - Planicidade dos sensores : 0,3 m. - Paralelismo entre os sensores: para micrmetros com faixa de 0 - 25 e 25 - 50 mm de 1m e para faixas de 50 - 75 e 75 - 100 mm de 2 m. - Fora de medio : 6 a 10 N.

4.4 FONTES DE ERROS NAS MEDIES COM MICRMETROS

importante o estudo das fontes de erros em micrmetros para sua minimizao durante o processo de medio. Uma das grandezas fsicas que mais influi sobre as medies a temperatura. Uma parcela do erro dos micrmetros se deve transferncia de calor no momento em que o operador trabalha com o mesmo, segurando-o. Este procedimento causa erro de leitura, desalinhamento dos sensores pela dilatao do arco, etc. Pode ser reduzido pelo emprego de um plstico ( isolante ) no arco do micrmetro ou segurando o mesmo por intermdio de um pedao de couro. Mais correto ainda segurar o micrmetro num suporte especial que se fabrica para este fim. ( A pea segura-se na mo esquerda ). O emprego de um suporte para fixao do micrmetro recomendado sempre que possvel. A incidncia direta de luz solar, proximidade de um forno ou ventilador, so tambm situaes a evitar. Outro problema comum a deflexo do arco. A aplicao de uma fora de medio sem uso da catraca pode causar a deflexo do arco resultando na separao das superfcies de medio. Alm da deflexo do arco, foras excessivas provocam deformaes e achatamneto nas peas submetidas a medio, o que uma fonte de erro significativa. O emprego da catraca, aliado a um movimento suave e lento garante fora de medio constante e com isto, resultados com pequena disperso de medio. Na prpria medio, necessrio tomar cuidado para que a fora de medio seja igual aquela usada na ajustagem e que no seja demasiada ( o valor normalizado 5 at 10 N ). Por isso, o fuso deve se apertado lentamente ( sem impulso ) sempre por
1Na prtica a IM, considerando-se a soma da tendncia e da repetitividade, destes micrmetro superior a

pelo menos 4

m.
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intermdio da catraca, deixando-se a mesma deslizar durante 3 a 5 voltas. A velocidade de aproximao rpida dos sensores projudica os componentes do mesmo. Erros de leitura por paralaxe so evitados lendo-se o tambor perpendicularmente. Durante a medio no se deve empurrar o micrmetro sobre as superfcies speras ou sujas. Tambm no se deve abrir o micrmetro para uma certa medida, acionar a trava e for-lo sobre a pea como se fosse um calibrador de boca. Com este procedimento tem-se um desgaste rpido dos sensores.

4.5. PROCEDIMENTO DE CALIBRAO

4 . 5 . 1 Cu i d a d o s I n i c i a i s Antes de iniciar a calibrao de um micrmetro, ou qualquer outro instrumento, h a necessidade de uma rigorosa inspeo do mesmo no que se refere aos aspectos de conservao, como por exemplo, verificao visual da qualidade da superfcie dos sensores, condio de funcionamento do instrumento, por exemplo catraca, trava, folgas no parafuso micromtrico, etc., identificando-se a necessidade ou no de manuteno corretiva prvia. 4.5.2 Normas Tcnicas Alm da norma ISO 3611 a nvel internacional, importante destacarmos tambm as normas existentes em alguns pases, como por exemplo a NBR EB-1164 ( Brasil ), DIN 863 ( Alemanha ), JIS B 7502 ( Japo ) e VSM 58050 ( Sua ). Alm delas, os prprios fabricantes de micrmetros podem ter normas internas para qualificar seus instrumentos. 4.5.3 Parmetros a Serem Qualificados A seguir so apresentados os parmetros a serem verificados na qualificao de um micrmetro. a) Erros de indicao e repetitividade Estes erros englobam os efeitos de todos os erros individuais, como por exemplo, erro de passo do parafuso micromtrico, das faces de medio (planeza e paralelismo dos sensores de medio), da construo da escala, etc, e sem dvida o item mais importante a ser verificado. A calibrao executada ao longo de toda a faixa de medio do instrumento. O erro de indicao determinado com o auxlio de blocos padro classe I. fundamental que os blocos padro estejam calibrados , de modo a garantiar a confiabilidade dos resultados. As normas citadas no item 4.5.2 especificam que os comprimentos dos blocos utilizados na calibrao sejam os seguintes : 2,5 - 5,1 - 7,7 - 10,3 - 12,9 - 15,0 - 17,6
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- 20,2 - 22,8 e 25 mm. Com estes comprimentos possivel detectar-se a influncia dos erros do parafuso micromtrico e do paralelismo para diferentes posices angulares do sensor mvel. O ponto zero ou o limite inferior da faixa de medio tambm um ponto de calibrao. Alguns fabricantes de blocos padro j dispem de um conjunto com os comprimentos citados anteriormente, o que facilita em muito o trabalho do metrologista, evitando-se a necessidade de realizao de montagens com dois ou mais blocos. A limpeza dos blocos, bem como dos sensores do instrumento fundamental. Caso haja necessidade de montagem dos blocos padro, todo cuidado deve ser considerado durante o procedimento de aderncia dos mesmos a fim de evitar danos s superfcies de medio. Para micrmetros de faixa de medio superior a 25 mm, os comprimentos dos blocos a serem utilizados como comprimento padro na calibrao so obtidos pela a aderncia (montagem) de um bloco, de comprimento equivalente ao limite inferior da faixa de medio, aos blocos citados anteriormente. Como exemplo, para fazermos a calibrao de um micrmetro de 25 a 50 mm , devemos utilizar um bloco de 25 mm para aderir aos blocos do conjunto citado anteriormente de modo a obter-mos os seguintes comprimentos: 25 / 27.5 / 30.1 / 32.7 / 35.3 / 37.9 / 40 / 42.6 / 45.2 / 47.8 / e 50 mm . O erro mximo (por norma) para qualquer ponto na faixa de medio do micrmetro determinado por: /2/ Emax=(4+L/50) (m),

onde L o limite inferior da faixa de operao em milmetros. Infelizmente, como a grande maioria das normas tcnicas, o valor do erro mximo dado pela expresso matemtica apresentada anteriormente s considera a parcela de erros sistemticos (tendncia), como pode ser observado na figura 4.19. A parcela dos erros aleatrios no citada por estas normas, o que uma deficincia das mesmas. Como exemplo, um micrmetro de 0 - 25 mm no deve apresentar E max superior a 4 m (observe que neste caso L igual a zero). Recomenda-se, aps calibrao, construir uma curva de erros para o instrumento. A interpretao deste erro importante. A normas definem que o micrmetro deve atender a dois requisitos simultneos, e que sero comentados a seguir considerando-se o processo de calibrao de um instrumento com faixa de medio de 0-25 mm: - a tendncia, para cada ponto de calibrao, no pode ser superior a 4 m. Isto significa que este erro pode assumir sinal positivo ou negativo ( ISO 3611 ) e;

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- a mxima diferena entre as ordenadas da curva de erros, isto , a diferena entre a tendncia mxima e mnima determinada na calibrao no pode exceder a 4 m (ver figura 4.19) ( DIN 863 ). A primeira condio pode ser obtida quando ajustes de zero, ou limite inferior da faixa de medio, podem contribuir para minimizao dos erros. A segunda condio a mais problemtica tendo-se em vista que no possvel nenhum tipo de correo.

Figura 4.19: Erro mximo de micrmetros segundo as normas ABNT-EB 1164 e DIN 863. A grande diferena entre as normas DIN 863 e ISO 3611 est com relao ao ajuste do instrumento. A norma ISO permite uma tendncia residual de zero, enquanto a norma DIN exige que o instrumento seja ajustado obrigatoriamente de modo a obter erro igual a "zero" no ponto zero ou limite inferior da faixa de medio. b) Erros de paralelismo dos sensores O erro de paralelismo dos sensores de micrmetros de 0 - 25 mm determinado pela observao das franjas de interferncia geradas atravs da aplicao de um plano ptico especial entre os sensores de medio do micrmetro. Para uma anlise mais ampla utiliza-se um conjunto de quatro planos pticos, que se diferenciam pela espessura escalonada de um quarto de passo /2/. O plano ptico deve estar paralelo superfcie de um dos sensores ( franjas de interferncia devem praticamente desaparecer ou formar crculos concntricos ). O nmero total de franjas no deve exercer a oito, quando sob luz comum /2/. Para micrmetros acima de 25 mm, utiliza-se um bloco padro entre dois planos pticos, devidamente aderidos, para determinao dos erros de paralelismo.
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Evidentemente o bloco utilizado deve ter erros de paralelismo entre as faces de medio inferior a um dcimo do erro de paralelismo tolerado para o micrmetro. c) Erro de planeza dos sensores O erro de planeza dos sensores de medio determinado por meio de um plano ptico, colocado de tal maneira que o nmero de franjas de interferncia seja mnima ou que existam crculos fechados. Para superfcies com tolerncia de planeza de 0,001 mm, no mais do que 4 (quatro) franjas circulares e concntricas da mesma cor devem ser visveis. As superfcies de medio devem ser lapidadas e cada superfcie deve ter planicidade dentro de 1 m /2/. d) Rigidez do arco ( estribo ) A rigidez dos arcos de micrmetros deve ser tal que uma fora de 10 N aplicada entre os sensores no provoque uma flexo que ultrapasse valores indicados por normas. O controle efetuado aplicando uma carga de 10 N no eixo de medio do arco /5/.

Figura 4.20: Padres de comprimento para ajustagem de micrmetros. e) Fora de medio A fora de medio exercida pelo acionamento da catraca sobre a pea a medir deve apresentar valores entre 5 a 10 N /2/. A fora de medio pode ser medida por um dinammetro de alavanca, por exemplo. f) Erro de ajuste do zero ou do limite inferior da faixa de medio O micrmetro deve apresentar dispositivo para ajuste do zero e em geral, quando para faixas de medio superiores a 0 - 25 mm, devem vir acompanhados de padres com dimenso igual ao limite inferior da faixa de medio do instrumento para possibilitar o ajuste da escala. Os padres de comprimento para ajustagem de micrmetros externos so cilndricos e apresentam as superfcies de medio planas e/ou esfricas com raio
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aproximadamente igual a metade do comprimento padro (figura 4.20a). So fabricados de ao ferramenta especialmente selecionado. As superfcies so temperadas e lapidadas. Para ajustagem de micrmetros de roscas pelo mtodo do prisma-cone, os padres de comprimento apresentam-se com uma extremidade em forma de " V " e a outra em forma de cone, permitindo o contato entre os sensores com o objetivo de simular uma rosca comum ( figura 4.20b). Anis padro so utilizados para ajustagem de micrmetros para medio de dimetros internos ( figura 4.20c). Os padres utilizados em ajustagem de micrmetros, devido ao seu desgaste com o uso, devem ser calibrados periodicamente, isto , devem ser determinados os seus comprimentos efetivos de modo a no introduzirem erros sistemticos, geralmente significativos, sobre os resultados das medies. Este um requisito importante para que um micrmetro possa ser utilizado em controle de qualidade de peas ou medies em geral. Deve ser exigido por parte do solicitante do servio um certificado de calibrao destes padres, que dever efetivamente relatar o erro sistemtico do mesmo e a respectiva incerteza de medio. permitido um erro de indicao de ajuste da escala, segundo ISO 3611, dada pela seguinte equao: (2 + L/50) m sendo L o limite inferior da faixa de medio do instrumento em milmetros /2/. Assim, por exemplo, para um micrmetro de 0 - 25 mm permitido um erro residual no limite inferior da faixa de medio igual a 2 m . Como comentado anteriormente no item a, a Norma DIN 863 no permite erros residuais no limite inferior da faixa de medio. g) Qualidade dos traos e algarismos O micrmetro deve apresentar os traos de graduao ntidos e uniforme, regulares, sem interrupo e sem rebarbas. A distncia entre os centros dos traos da graduao no deve ser menor que 0,8 mm /2/. O que evita muitos erros de leitura a gravao inclinada dos traos da escala sobre o tubo. h) Erros devido ao acionamento da trava Quando acionada a trava, a distncia entre os sensores de medio no deve alterar mais que 2 m /2/.
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4.5.4 Intervalos de Calibrao As normas para qualificao de micrmetros no especificam o tempo entre recalibraes. Recomenda-se que os micrmetros sejam calibrados de acordo com a freqncia de utilizao, baseado em levantamentos estatsticos resultando, por exemplo, num regulamento de calibrao parcial, diria, isto , calibrao no ponto zero e alguns pontos da faixa de medio, alternando com calibraes completas e detalhadas em intervalos semanais ou mensais. Esta periodicidade necessria em funo do rpido deterioramento das caractersticas metrolgicas em funo do mal uso, choques, etc. Importante citar a necessidade de manuteno ou substituio de instrumentos danificados ou excessivamente desgastados devido ao uso. Como intervalo inicial de calibrao recomenda-se o perodo entre 3 a 6 meses, dependendo evidentemente dos aspectos citados anteriormente.

Figura 4.21: Medio do erro de paralelismo dos sensores.

4.6 EXEMPLOS
O relatrio anexo mostra o resultado da qualificao integral de um micrmetro. Este exemplo caracteriza um instrumento de boa qualidade e bom estado de conservao e dentro das especificaes previstas pelas normas /1, 2/. Alguns resultados referentes a um instrumento j recusado pelo Laboratrio de Calibrao e retirado de uso, so apresentados a seguir, caracterizando-se os aspectos que apresentam irregularidades segundo especificaes das normas. Nas folhas 1 e 2 ( TL 405 ) so apresentados os dados brutos/processados e o grfico da curva de erros. Como pode-se observar neste grfico, o valor de E max superior tolerncia estabelecida por norma.

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Na figura 4.21 so apresentadas a franjas obtidas na medio do paralelismo dos sensores de medio. As curvas em forma de S, prximo s bordas caraterizam desgaste sofrido pelas mesmas em funo do atrito mecnico com as peas. O estado superficial do sensor mvel tal que impediu a formao de franjas de interferncia quando da avaliao de planicidade com o plano ptico ( superfcie no espelhada A fora de medio do micrmetro, quando o deslocamento angular do fuso dado atravs da catraca foi de 3N, no satisfazendo portanto as exigncias das normas.

4.7 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

/1/ /2/ /3/ /4/ /5/ /6/ /7/ /8/ /9/ DIN 863 ABNT EB 1164 KOTTHAUS, H. FARAGO, F. T. MAHR PTB LEINWEBER, P. SCHOELER, N. FIDLIS, G. C. SCHOELER, N. FIDLIS, G. C. Meschrauben. Bgelmeschrauben Begriffe, Anforderungen, Prfung. Normalausfhrung:

Micrmetros externos com leitura em 0,01 mm. Tcnica da Produo Industrial. Medio e controle. Ed. Polgono, So Paulo; V.6, p. 44-8. Handbook of Dimensional Measurement. Industrial Press INC. 2 ed, p. 19-26. Lngenprftechnik. p. 16-40 Diskussionstagung Lngenmesstechnik, 03/74. Taschenbuch der Lngenmesstechnik. Metrologia e confiabilidade metrolgica. CERTI. Maro/95. Qualificao e Certificao de Instrumentos de Medio. Abril/96.

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Captulo 5

MEDIDORES DE DESLOCAMENTO
5.1 INTRODUO
5.1.1 Importncia A medio de deslocamentos lineares e angulares de fundamental importncia no campo da engenharia moderna. Cita-se como exemplos de aplicao: - Movimentos em mquinas ferramentas, mquinas de medir, robs industriais, etc.; - Converso mecnica/eltrica em transdutores para grandezas como: fora, presso, torque, acelerao, etc.; - Controle dimensional atravs da medio diferencial (pequenos deslocamentos) como mais importante tcnica de controle de qualidade automatizado; Neste captulo sero focalizados os medidores de aplicao mais corrente, e que operam segundo princpios de transduo: Mecnico; Pneumtico; Eltrico analgico; Eltrico digital.

5.1.2 Medio Diferencial A produo em massa e de elevada qualidade na indstria mecnica exige medio rpida, confivel e, se possvel, com a mnima influncia do operador. Estes requisitos so preenchidos pela medio diferencial. Os medidores de deslocamento, nesta aplicao, transformam um pequeno deslocamento captado por um sensor de medio em um deslocamento amplificado de um ponteiro, que possa ser lido num mostrador digital. O mensurando portanto um deslocamento linear, em geral, bastante pequeno. Se o sistema de amplificao de boa qualidade, pode-se obter facilmente indicaes da ordem de at dcimos de micrometros (os medidores eltricos de deslocamento podem oferecer resoluo de at centsimos de micrometros). A indicao representar sempre a diferena entre a dimenso da pea e a de um padro para o qual o sistema ajustado. A comparao se faz da seguinte maneira: - Fixa-se o medidor de deslocamento em um dispositivo apropriado ( figura 5.1a );
1

- Coloca-se o padro sob o sensor do medidor de deslocamento ( figura 5.1b ) e "zera-se" a indicao, por exemplo, atravs do giro do mostrador at a coincidncia do ponteiro com o zero da escala ( figura 5.1c ), ou atravs do ajuste da altura da fixao do apalpador utilizando dispositivo apropriado; - Retira-se o padro, coloca-se a pea e procede-se a leitura da diferena ( figura 5.1d ).

Figura 5.1: Medio diferencial.

Figura 5.2: Aplicaes dos comparadores. Especiais vantagens do mtodo de medio so o seu pequeno erro e sua fora de medio quase constante. Como visto na descrio do paqumetro, pode-se cometer erros considerveis, devidos, por exemplo, a uma fora de contato excessiva sobre a pea. A medio diferencial permite eliminar alguns destes erros, pois o operador no
2

interfere na operao de medio, a no ser na ajustagem final do instrumento e na colocao da pea a ser medida. Modernamente a medio diferencial adquire crescente importncia em funo de adequar-se amplamente automatizao com emprego de medidores eltricos de deslocamento. A medio diferencial tem tambm larga aplicao no trabalho de ajuste de mquinas, como exemplificado a figura 5.2.

5.2 MEDIDORES MECNICOS

5.2.1 Sistema de Mola Torcional Talvez o mais simples, mas o mais engenhoso dos medidores de deslocamento o instrumento projetado por Abramson. Na figura 5.3 mostrado esquematicamente este instrumento. um sistema de alavanca associada a uma mola torcional tipo fita. Uma fita muito fina (1) tem fixo no seu centro (0), um ponteiro muito leve (2). A fita torcida em forma de hlice em todo o seu comprimento. Uma extremidade da fita fixada em uma alavanca AOB angular tipo mola, um brao da qual ligado diretamente haste do apalpador (4). Quando a haste do apalpador se desloca, a alavanca angular gira em torno de 0 e provoca um aumento de comprimento na fita. Isto provocar um giro na fita e o ponteiro girar de um ngulo proporcional ao alongamento da fita. Pode ser mostrado que o fator de amplificao da fita dado por:
d0 d1

9 , 1. 1
W 2 .n

onde: 1 Wn 0 -

comprimento da fita medido ao longo do seu eixo; largura da fita; nmero de voltas da fita; giro no ponto mdio da fita em relao s extremidades.

Para que o instrumento apresente elevada sensibilidade, as dimenses da seo transversal da fita devem ser bem reduzidas. Estas dimenses so da ordem de 6 x 2,5 m e as tenses devidas trao na fita, so normalmente aliviadas por pequenas perfuraes executadas ao longo do seu comprimento. Estes comparadores podem atingir uma ampliao de 5.000 vezes. A funo da barra ajustvel (3) possibilitar o ajuste da amplificao. Isto uma grande vantagem do ponto de vista construtivo do instrumento, j que permite um ltimo ajuste em fbrica, ou na operao de manuteno. As foras de medio, em geral, so de 2 a 3 N, podendo em alguns casos serem reduzidas at 0,5 N.
3

Figura 5.3: Comparador com alavanca e mola tipo fita. 5.2.2 Relgios comparadores So medidores de deslocamentos constitudos de um apalpador (que toca na pea), de um mecanismo de amplificao baseado num sistema cremalheira/trem de engrenagens e um mostrador circular onde desloca-se um ou dois ponteiros, semelhana de relgios. Na figura 5.4 tem-se o mecanismo de um relgio comparador. Alm dos elementos bsicos, estes medidores em geral possuem ainda: Mostrador giratrio; Indicao de voltas completas do ponteiro; Eliminao de folgas nas engrenagens; Dispositivo "anti-choque"; Compensao da fora de medio.

Com respeito ao relgio comparador, faz-se ainda destaque aos seguintes aspectos: a) O mostrador giratrio ( EP ) permite que o " zero " da escala principal, quando do ajuste inicial do relgio comparador, seja levado a coincidir com o ponteiro, qualquer que seja a posio do mesmo; desta maneira, a indicao inicial zero, facilitando em muito a operao de medio.

b) Alm da escala principal ( EP ), os relgios comparadores costumam ser equipados com uma escala auxiliar ( EA ), sobre a qual um ponteiro pequeno ( PP ) indica as voltas completas do ponteiro principal ( P ), facilitando assim a leitura. c) Para a eliminao de folgas do engrenamento, introduz-se uma protenso por intermdio da mola espiral ( ME ). Pela ao desta mola que atua sobre a engrenagem auxiliar ( EAX ), consegue-se que em todo o trem de engrenagens o contato ocorra sempre no mesmo flanco dos dentes, qualquer que seja a direo do movimento da haste ( H ). Assim elimina-se, em grande parte, o curso morto na inverso do movimento do ponteiro ( histerese ). d) A proteo do mecanismo contra o choque funciona da seguinte maneira: a cremalheira (CR) no usinada diretamente sobre a haste (H), mas sim sobre uma bucha (BU) que, envolvendo a haste (H), pode deslizar sobre a mesma. Na situao normal, bucha (BU) est pressionada pela fora de protenso das engrenagens contra o batente (BA) (pino transversal na haste H). Ocorrendo um impacto no apalpador, a haste (H) se desloca livremente para cima e o batente (BA) se desprende do contato com a bucha (BU), que permanece inicialmente sem movimentar-se; em seguida, sob a atuao da fora de protenso, a bucha (BU) comea a se deslocar lentamente para cima at que o contato com o batente (BA) seja reestabelecido. e) Compensao da fora de medio: A mola de retorno (M) no atua diretamente sobre a haste mas sim, por intermdio de uma alavanca (AL) (encostada convenientemente, por exemplo, sobre o batente BA). Deste modo, graas forma da alavanca (AL) rotulada (em RO) o aumento da fora da mola (M), devido ao alongamento crescente da mesma quando a haste (H) sobe, compensado pelo decrscimo do brao B para b (sendo b < B) sobre o qual a fora da mola atua.

Figura 5.4: Mecanismo de um relgio comparador.

5

Figura 5.5: Relgio comparador digital eletrnico.

5.3 MEDIDORES PNEUMTICOS

Os medidores pneumticos de deslocamento prestam-se com particulares vantagens para aplicaes especiais em meios sob radiao nuclear ou campos magnticos, no controle de qualidade dimensional e outras. Na figura 5.6 apresenta-se o princpio de funcionamento e um exemplo da realizao prtica do mesmo. O mtodo de medio pneumtico consiste essencialmente em transformar um deslocamento em variaes de presso de ar. O princpio baseado no comportamento do fluxo de ar em uma cmara com dois orifcios ( figura 5.6 ).

Figura 5.6: Princpio de funcionamento do medidor de deslocamento pneumtico. O ar chega a uma presso constante H. Passa atravs do orifcio de controle G e chega a cmara A. O tamanho do orifcio G constante, mas o tamanho efetivo do orifcio S pode ser variado atravs de um deslocamento d. Se d varia, varia tambm a
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presso h, o que nos fornece uma avaliao de d. Por dimensionamento dos dimetros de G e S e do rgido controle da presso H, a presso h poder variar linearmente com o tamanho efetivo do orifcio S. Para valores h/H entre aproximadamente 0,6 e 0,8 a relao entre a presso h e a rea do orifcio S linear. Estes valores so usados no dimensionamento de todo o sistema. A lei linear entre a rea do orifcio S e a presso h expressa na seguinte forma:
h = a. H b. H A1 . A2

onde:

h -presso na cmara A; H -presso de entrada; A1 -rea do orifcio G; A2 -rea efetiva do orifcio S; a e b -so constantes

Como nos outros medidores, a sensibilidade a relao entre a variao do sinal de sada em relao a variao do mensurando. No caso, o sinal de sada dh e a variao do mensurando corresponde variao de A2. Logo a sensibilidade : dh / dA2 = - bH / A1 Ento a amplificao pneumtica proporcional a presso de entrada e inversamente proporcional a rea (ou inversamente proporcional ao quadrado do dimetro) do orifcio de controle (G). claro que um requisito necessrio para este tipo de sistema de medio a presso de entrada H ser rigorosamente constante. Para isto, deve-se ter um regulador de presso que controle a presso de alimentao. A figura 5.7 mostra um esquema do instrumento produzido pela Solex. O ar comprimido provm de um compressor e passa inicialmente por um filtro. A seguir passa por uma vlvula de fluxo e onde a presso reduzida e mantida constante atravs de um tubo mergulhado em uma cmara de gua, sendo a presso do tubo equivalente a altura da coluna d'gua. O excesso de ar escapa para a atmosfera em uma forma de borbulhos. O ar j com presso reduzida para o valor H, passa atravs do orifcio de controle (3) e sai pelo orifcio de medio (5). A resposta de presso no circuito (h) indicada pela altura da coluna d'gua no tubo manomtrico. O tubo graduado para indicar as variaes de presso resultantes da variao do deslocamento d. Amplificaes de 50.000 vezes so possveis neste sistema. A presso H normalmente 500 mm H2O. Na prtica, a variao da rea efetiva de (5) pode ser feita de trs formas (figura 5.7 ):

- Por aproximao direta: a presso varia conforme a posio do orifcio de sada em relao pea a ser medida. o caso dos bocais para a medio de dimetros internos. - Por aproximao indireta: o furo de sada substitudo por um obturador em forma de vlvula e a sada de ar se efetua atravs do espao entre o obturador e seu encosto. Neste caso, o obturador acionado mecanicamente atravs de um apalpador e existe contato entre a pea e instrumento de medida. - Por estrangulamento: a seo de sada a prpria pea a medir como por exemplo o gigleur de um carburador.

Figura 5.7: Medio de deslocamento pelo princpio pneumtico.

Figura 5.8: Forma construtiva dos tampes. Uma das aplicaes mais importantes dos medidores pneumticos sem dvida a medio diferencial de dimetros internos de peas. Atravs de tcnicas especiais de construo dos sensores, denominados tampes ( figura 5.8 ), consegue-se um instrumento bastante simples de operar, de elevada confiabilidade e pequena incerteza de medio .

Uma outra forma construtiva mostrada na figura 5.9. Neste sistema opera-se de modo diferencial, isto , o sinal proporcional gerado em funo da diferena de presso entre a cmara padro (canal de referncia) e a cmara do medidor (canal de medio). A medio de presso feita com manmetros diferencial que pode operar mecanicamente ( figura 5.9 ) ou eletricamente com as consequentes vantagens.

Figura 5.9: Medidor pneumtico (segundo Federal).

5.4 ELTRICOS ANALGICOS

Os medidores eltricos de deslocamento esto sendo cada vez mais utilizados em substituio aos sistemas mecnicos e pneumticos, principalmente pela sua simplicidade de construo e facilidade de automatizao. Os transdutores eletro analgicos, segundo seu princpio de funcionamento se dividem em: Resistivos; Indutivos; Capacitivos; Fotoeltricos.

A crescente evoluo na rea eletrnica permite que sejam construdos sistemas de medio com erros mnimos e alta imunidade a fatores ambientais. 5.4.1 Resistivos Os transdutores base da variao da resistncia, por alterao dimensional do resistor efetivo, tambm conhecido por potencimetros ( figura 5.10 ), encontram
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frequente aplicao em funo do seu baixo custo, sendo apropriados para deslocamentos lineares e angulares. Apresentam como desvantagem a alterao de suas caractersticas com o uso acentuado em funo do desgaste. No apresentam interesse no campo de controle geomtrico.

Figura 5.10: Transdutores resistivos de deslocamento. 5.4.2 Indutivo Os medidores eletroindutivos de deslocamentos so os mais usados atualmente dentre os medidores analgicos. Suas principais vantagens so: construo compacta; elevada resposta dinmica; alta sensibilidade; boa linearidade; pouco desgaste; boa imunidade s influncias de fatores ambientais.

Basicamente distingue-se dois mtodos de variao da indutncia de um transdutor: - variao da indutncia prpria; - variao da indutncia mtua entre dois indutores. Na sequncia so analisados alguns aspectos construtivos e operacionais dos medidores do tipo indutivo: a) Indutncia prpria (auto-indutncia)
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Ao tomar-se uma bobina de resistncia eltrica desprezvel e injetarmos nela uma corrente eltrica varivel no tempo, ser criada uma diferena de potencial sobre esta bobina (figura 5.11a), dada por:
v = L. d.i d.t

A constante de proporcionalidade L entre a tenso e o oposto da derivada da corrente em relao ao tempo chamada indutncia (unidade no SI=Henry). O elemento fsico que apresenta uma indutncia predominante chamado indutor ( figura 5.11d).

Figura 5.11: Indutncia prpria e indutncia mtua. b) Indutncia mtua Uma caracterstica importante dos indutores a indutncia mtua. A indutncia mtua a propriedade de um indutor percorrido por uma corrente eltrica com amplitude varivel, induzir uma tenso eltrica em um outro indutor prximo (figura 5.11b). Um transformador de tenso um conjunto formado por dois indutores acoplados magneticamente de forma eficaz, ou seja, atravs de um ncleo de alta permeabilidade magntica (figura 5.11c). c) Caractersticas de um indutor A forma fisica caracterstica de um indutor uma bobina enrolada sobre um ncleo de alta permeabilidade magntica.

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A indutncia de um indutor ideal pode ser dada em funo das caractersticas geomtricas da bobina, da permeabilidade magntica do meio, e do nmero total de espiras ( figura 5.11d), ou seja:
L = n 2 . 1. A .

onde: n 1 A

nmero de espiras da bobina por unidade de comprimento; comprimento da bobina; rea da seo transversal da bobina; permeabilidade magntica do meio.

Cosiderando que N = n.l, onde N o nmero total de espiras tem-se:

L = N2. A 1 .

A princpio qualquer um dos parmetros da equao acima pode ser usado para variar a indutncia do indutor. O parmetro mais usado, pela facilidade de construo do transdutor e dos timos resultados metrolgicos e operacionais alcanados a permeabilidade magntica "". d) Transdutor Diferencial pela Auto-indutncia Na figura 5.12a pode-se ver um transdutor indutivo de variao da indutncia prpria constitudo de um s indutor. Este tipo de transdutor possui uma caracterstica altamente no linear. Como forma de compensar esta caracterstica, usa-se o artifcio da ligao diferencial ( figura 5.12b), conseguindo-se uma resposta de maior sensibilidade e linearidade. Na figura 5.12b est mostrada a configurao normalmente encontrada em medidores de deslocamento indutivo com contato, pela variao da indutncia prpria de forma diferencial, ou seja, variao da indutncia de dois indutores, uma aumentando e outra diminuindo de valor, simultaneamente. Pela variao da indutncia de um indutor conforme visto na figura 5.12, foram desenvolvidos diferentes tipos de transdutores de deslocamento indutivos. O transdutor mais difundido o deslocamento linear com cursor (contato). Na figura 5.13, tem-se a forma construtiva de um tipo comercial. A faixa de medio funo das dimenses dos componentes, atingindo a faixa de at 0,5 m. Suas principais vantagens so robustez, erros mnimos, estabilidade e resoluo, que pode, dependendo da unidade de tratamento do sinal, ser at da ordem de 0,01 m. As principais caractersticas metrolgicas e operacionais deste tipo de transdutor podem ser vistas no quadro da figura 5.14.

12

Figura 5.12: Transdutor indutivo.

Figura 5.13: Transdutor indutivo com contato. e) Transdutor Diferencial de Indutncia Mtua Este tipo de transdutor baseia-se no princpio de variao da indutncia mtua entre dois indutores. O tipo mais comum est mostrado na figura 5.15. formado por trs indutores, sendo que um (primrio) excitado com uma tenso de amplitude e
13

frequncia fixas e os outros dois ligados de forma diferencial (secundrio). A tenso nestes dois enrolamentos proporcional ao fator de acoplamento entre o enrolamento primrio e secundrio o qual varia de acordo com a posio do ncleo.
Caracterstica Classe de Preciso Linearidade Incerteza de Medio Histerese Resoluo Sensibilidade Valor Tpico 0,5% do V.F.E. 0,05% a 5% + 0,01 m 0,003% mm 0,01 m 100 mv / mm Observaes Para a faixa de operao nominal. Dependendo da faixa de operao. 2S (S= desvio padro para n medidas) para uma faixa de 2 mm. Dados de calibrao feita em um transdutor. Dada aproximadamente pela tenso residual do circuito ponte. Por unidade volt de excitao do transdutor.

Figura 5.14: Caractersticas metrolgicas e operacionais (valores limite tpicos do transdutor de deslocamento de indutncia prpria).

Figura 5.15: Transdutores indutivos ; Transformador diferencial. f) Transdutor Indutivo sem Contato Os transdutores indutivos sem contato permitem a medio de deslocamentos com a vantagem de no provocarem retroao sobre o processo devido a inexistncia de fora de medio. Existe no entanto a desvantagem de necessitar uma calibrao para cada montagem especfica, j que o comportamento depende do posicionamento espacial dos elementos envolvidos, bem como das caractersticas geomtricas e do material da pea da qual se est medindo o deslocamento ( figura 5.16).
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Figura 5.16: Transdutores indutivos sem contato. Os transdutores de deslocamento indutivos sem contato so utilizados aos pares, podendo-se proceder a montagem com dois elementos ativos (1/2 ponte), na forma diferencial, ou com um elemento ativo e um de compensao (1/4 de ponte). g) Diagrama de Blocos do Sistema de Medio Eletro Indutivo Na figura 5.17 pode-se ver o diagrama de blocos bsico de um sistema de medio de deslocamento utilizado com um transdutor indutivo do tipo com contato e variao da indutncia prpria. Nesta figura pode-se ver inclusive os sinais obtidos nas diversas etapas do sistema desde a grandeza a medir (GM) at a indicao do sinal medido. h) Transdutor Indutivo sem Contato, por Correntes Parasitas Estes transdutores aproveitam o efeito de correntes parasitas (correntes de Foucauld) que surgem em um material condutor de eletricidade quando este submetido a um campo magntico. O sensor constitudo de uma bobina ativa, que gera tal campo, e outra que permite compensar variaes de temperatura ( figura 5.18). Uma parte do campo magntico de alta frequncia (1 MHz) dissipado no interior da pea, e esta perda depende, entre outros fatores, da distncia entre ela e a bobina. Um circuito em ponte detecta esta perda, fornecendo um sinal eltrico que deve ser adequadamente tratado. Os principais fatores que influenciam a sensibilidade so: - Condutividade eltrica do material: obtm-se maior sensibilidade quanto maior a condutividade, podendo-se ter materiais de baixa condutividade magntica (p. ex.: alumnio); - Distncia entre a bobina e a pea: consequncia da no linearidade do princpio fsico de transduo;
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- Geometria da pea - a superfcie sobre a qual incidem as linhas de campo magntico, existindo restries quanto mnima espessura da pea (1 mm). Estes sistemas devem ser calibrados para as especficas condies de utilizao. No sentido de compensar a no linearidade, estes sistemas contam com circuitos analgicos de compensao, ou at mesmo, microprocessadores que permitem uma calibrao e ajustagem para cada aplicao.

Figura 5.17: Medidor indutivo de deslocamento ; Mdulos do sistema de medio. 5.4.3 Capacitativo Conforme mostrado na figura 5.19, a capacitncia de um capacitador pode ser alterada em funo da variao do afastamento das placas, da rea superposta de placas e do dieltrico. Todos os trs recursos podem ser utilizados para a medio de deslocamentos, conforme esquematizado na figura 5.19. A montagem diferencial de dois capacitadores utilizada para obter-se linearidade e alta sensibilidade na medio de pequenos deslocamentos ( figura 5.19). Uma das vantagens do sistema capacitativo permitir medies de deslocamentos em meios sujeitos a grandes variaes de temperatura.

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Figura 5.18: Medidor indutivo de deslocamento ; Tipo sem contato, por correntes parasitas.

Figura 5.19: Transdutores capacitivos ; Mtodos de variao da capacitncia.

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5.4.4 Fotoeltrico Os medidores fotoeltricos analgicos so formados por um substrato semicondutor e um circuito eltrico complementar ( figura 5.20 ). Eles fornecem um sinal de tenso "V", proporcional posio do feixe luminoso ( d) incidente no substrato. Possuem boa linearidade, boa sensibilidade e velocidade de operao entre 0 e 10 kHz. Sua principal desvantagem a de no poderem trabalhar em meios expostos poeira, leo e outras impurezas.

Figura 5.20: Transdutor analgico fotoeltrico.

5.5 MEDIDORES ELTRICOS DIGITAIS

Os principais medidores eltricos digitais utilizam transdutores de deslocamento que operam com escalas eletro-pticas. As escalas eletro-pticas baseiam-se na codificao de uma barra ou disco por marcaes que interferem na transmisso de luz de uma fonte at um fotodetector. A figura 5.21 mostra os dois princpios distintos de medio com as escalas eletro-pticas: o incremental e o absoluto.

Figura 5.21: Escalas eletropticas incrementais.

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5.5.1 Medidores com Escalas Eletropticas Incrementais As escalas incrementais devido ao seu custo inferior e caractersticas metrolgicas superiores, tm uso predominante em aplicaes prticas. Opticamente elas podem ser de dois tipos: - Reflexiva: um feixe luminoso incide sobre uma escala polida com gravaes de traos opacos, refletindo sobre ela em direo a um fotodetector. Com o movimento da escala, este fotodetector libera um sinal eltrico proporcional intensidade luminosa incidente; - Transparente: enquanto se desloca, uma escala de vidro gravada com traos escuros interrompe de modo alternado um feixe luminoso entre a fonte e um fotodetector (figura 5.21). Em ambos os casos, o fotodetector fornece um sinal senoidal cujo perodo corresponde ao espaamento entre os traos da escala e que, aps um tratamento, injetado em um contador. Com o nmero de pulsos contados e o espaamento entre franjas, possivel calcular o deslocamento relativo da escala.

Figura 5.22: Medio opto-eletrnica de posio linear. Uma maior resoluo obtida com um segundo conjunto de fotodetectores, cuja posio em relao ao primeiro resulta na emisso de um sinal eletricamente defasado em 90 (figura 5.22). Por uma combinao lgica dos nveis dos dois sinais, possivel interpolar deslocamentos menores do que o espaamento entre franjas e identificar o sentido do movimento. Traos adicionais, separados da escala principal, podem ser previstos para definir uma posio de referncia localizvel quando se deseja inicializar os contadores com um valor pr-estabelecido.

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Algumas escalas tm gravados cdigos correspondentes posio absoluta da escala, permitindo rapidamente recuperar a indicao no mostrador, aps, por exemplo, ter sido desligado o contador. De maneira anloga s escalas lineares, configura-se escalas angulares com discos pticos e fotodetectores orientados radialmente. Como principais vantagens destas escalas, apresentam-se a sua estabilidade com o tempo e frente a variaoes de temperatura, bem como a grande faixa de operao que se pode obter pela justaposio de segmentos de escala. A principal fonte de erros reside no espaamento entre os traos e, com menor significado, erros de interpolao entre duas franjas adjacentes. Os sistemas de medio comerciais, baseados em escalas eletro-pticas, tm sido colocados disposio com incremento digital de at 0,1 m. A associao de princpios interferomtricos na deteco de franjas, estas agora gravadas em uma camada de ouro depositada sobre uma fita de ao, permite alcanar uma incremento digital de 0,02 m. 5.5.2 Medidores com Escalas Eletropticas Absolutas Nas escalas absolutas existe uma codificao de posio gravada na sua superfcie, baseada em regies que transmitem ou no o feixe luminoso de uma fonte at um fotodetector ( figura 5.23 ). Um conjunto de fotodetectores capta, a cada posio da escala, os sinais de passagem ou no do feixe nas diversas regies codificadas determinando-se a posio da escala pela combinao lgica destes sinais. A principal desvantagem deste tipo de escala a menor resoluo que se pode alcanar, muito embora j sejam disponveis com sistemas com incremento digital de 1 m.

Figura 5.23: Codificao absoluta de posio.

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5.5.3 O Laser Interferomtrico O laser interferomtrico um instrumento de grande versatilidade e qualidade para a medio de deslocamentos lineares que vo de dcimos de m a dezenas de metros. A seguir descrito o seu princpio de funcionamento. Um laser a gs He-Ne, tipo Zeemann, o elemento central do Laser Interferomtrico modular. Ele pode alimentar simultaneamente at 6 mdulos de medio nos quais se mede, independentemente, uma grandeza por mdulo. Baseado na figura 5.24, pode-se expor resumidamente o princpio de funcionamento. O laser emite um raio com duas frequncias f1 e f2 bastante prximas e estveis. Pela deflexo de parte do raio sobre um fotodetetor, gerado por interferncia, um sinal eltrico com uma frequncia (f1 - f2). O restante da energia do raio colocado disposio dos mdulos. Na figura 5.24 est esquematizado um mdulo genrico.

Figura 5.24: Componentes bsicos do laser interferomtrico modular. O raio proveniente do laser , num interfermetro, dividido em suas componentes f1 e f2. Estes raios so, por sua vez, reencaminhados ao interfermetro pelos retro-refletores, de onde seguem, conjuntamente, at o fotodetetor localizado no captador. Ali, gera-se por interferncia no estado esttico dos componentes pticos, um sinal de frequncia (f1 - f2). Este sinal e o sinal de referncia gerado no cabeote, so encaminhados a contadores eletrnicos dos quais , ciclicamente, realizada a diferena, e esta transferida a um acumulador. Havendo um movimento dos retrorefletores, ocorre uma alterao na frequncia ( f1 e ou f2) em funo do efeito Doppler. O sinal gerado ter, ento, durante o deslocamento, uma frequncia (f1 f1) - (f2 f2), sendo em funo disto registrada uma diferena nos contadores. O valor acumulado corresponde diferena do caminho ptico de f1 e f2. No interfermetro linear (figura 5.25), um dos retrorefletores fixo com relao ao interfermetro (f2 = 0). Havendo um deslocamento dx do outro retrorefletor, a diferena do caminho ptico entre f1 e f2 ser proporcional ao deslocamento dx, que
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pode ser medido com uma resoluo da ordem de 0,16 m ao longo de 60 m com uma incerteza de 1 m/m sob condies ideais. O valor de f1 no alterado por pequenos deslocamentos transversais e inclinaes do retrorefletor. Alguns sistemas mais modernos alcanam uma resoluo de 0,01 m. Na figura 5.25 est esquematizado o interfermetro linear de espelho plano. Aqui tambm um dos raios no altera o caminho ptico em relao ao interfermetro (f2), ficando o sinal resultante dependente da variao sofrida pelo outro (f1). Com o duplo percurso do raio entre interfermetro e refletor (espelho plano) a diferena do caminho ptico com um deslocamento dx ser dupla em relao ao interfermetro linear, duplicando consequentemente a sensibilidade. O refletor, sendo um espelho plano, poder ser deslocado, transversalmente, sem influenciar o valor medido.

Figura 5.25: Interfermetros para medio de deslocamentos lineares.

Figura 5.26: Interfermetro angular.

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Na figura 5.26 mostra-se a viabilidade da medio de pequenos deslocamentos angulares, fazendo-se um arranjo especial de componentes pticos. 5.6 NORMAS RELATIVAS AOS MEDIDORES DE DESLOCAMENTO NBR 6388 NBR 10125 DIN 878 DIN 879, Teil 1 JIS B7536 ISO/R463 ASME/ANSI B89.1.10M JIS B 7503 "Relgios Comparadores com leitura de 0,01 mm". "Relgios Comparadores com leitura de 0,001 mm". "Messuhren" "Fnzeiger mit mechanischer Anzeige" "Eletrical Comparators" "Metric dial gauges for linear measurement" "Dial Indicators ( For Linear Measurements )" "Dial Gauges Reading in 0,01 mm"

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Captulo 6

INSTRUMENTOS AUXILIARES DE MEDIO

6.1 MATERIALIZAO DE FORMAS GEOMTRICAS SIMPLES
Para muitas medies, ou para traagem de peas, necessita-se de um plano ou de uma reta de referncia materializados. Partindo deste plano ou reta, considerados perfeitos para o caso em questo (ou levadas em conta as imperfeies porventura existentes ) pode-se determinar diversas medidas e estabelecer correlaes entre as mesmas: se, por exemplo, numa carcaa com vrios furos deve-se determinar a posio dos eixos destes furos entre si e em relao a uma superfcie de sada ( de referncia ) sobre a carcaa, mais conveniente mont-la num plano de medio ( placa de traagem, desempeno ) e determinar todas as medidas necessrias a partir da mesma com auxlio, por exemplo, de blocos padro, graminho ou medidor de coordenadas ( figura 6.1). Para a traagem vale o mesmo. Precisa-se ento, para tais procedimentos, desempeno, rguas e esquadros.

Figura 6.1: Exemplo de pea de grande porte medida em desempeno.

6.2 DESEMPENOS
Os desempenos ( placas ) so geralmente de ferro fundido, sem falhas de fundio, fortemente nervuradas na parte inferior a fim de se ter uma boa rigidez. So apoiados em trs ps com o que se tem sempre um apoio bem definido ( isosttico ), e dispondo-os de modo a conseguir a mnima flecha de flexo pelo peso prprio. De acordo com a classe de exatido, a superfcie ( plana ) do desempeno pode
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ser usinada ( usinagem de acabamento ), plainada ou rasqueteada, porm nunca retificadas (pequenas partculas dos gros de rebolo poderiam ficar presas dentro de poros do ferro fundido e provocar desgaste demasiado dos instrumentos de medio). Dimenses e erros admissveis so normalizados pela DIN 876 e NBR 7263. O erros admissveis de planeza, relativos a um plano ideal mdio da placa em questo, podem ser apreciados, na tabela a seguir.

ERROS ADMISSVEIS DE DESEMPENOS DIN 876 / NBR 7263 Classe de erro

00 0 1 2 3 a = comprimento do lado maior do desempeno A verificao da planeza de uma placa feita com auxlio de uma rgua ( de pequeno erro mximo ), montada sobre dois blocos padro do mesmo tamanho, como mostra figura 6.3. A distncia entre a rgua e a placa medida em vrios pontos com blocos padro. As diferenas de medidas destes blocos indicam os erros de planeza da placa nos pontos correspondentes. NOTA: Este procedimento, usado na prtica pela sua simplicidade, substitui na realidade, o mtodo baseado na medio da retilineidade em vrias direes. Trata-se, pois, apenas de um mtodo onde a planeza medida de forma aproximada. O mtodo de medio do erro da planeza apresentado o mais elementar. Muitos outros mtodos so empregados e utilizam instrumentao sofisticada como: nvel eletrnico, autocolimador, laser de alinhamento, etc. Quando se utilizam nveis eletrnicos o procedimento tambm se baseia na medio de retilineidade em vrias direes, e por processamento dos dados em software especfico, feito a " amarrao " dos dados e se determina o erro de planeza do desempeno. A vantagem de se utilizar nveis eletrnicos est associada a baixa incerteza de medio e ao tempo dedicado a calibrao, que em geral menor comparativamente ao que utiliza rguas padro. Se o desempeno utilizado como plano de referncia, ele disposto na horizontal, com os ps para baixo e a superfcie de medio nivelada com um nvel de bolha, sendo montado em altura conveniente ao trabalho em p (1000 a 1200 mm) sobre uma estrutura rgida metlica ( tubular ou de perfis laminados ). Para os trabalhos nos desempenos, dispe-se de uma srie de acessrios ( figuras 6.1 e 6.2).

Tolerncia de planicidade
4 + a/500 4 + a/250 10 + a/100 20 + a/50 40 + a/25

Figura 6.2: Acessrios para trabalhos de medio em desempenos.

Figura 6.3: Controle da planicidade de um desempeno, realizado com rgua padro e blocos padro. Como o nome "desempeno" j indica, ele no usado apenas para a medio mas, tambm, para desempenar superfcies. Entende-se aqui a operao de esfregar o desempeno, sobre o qual foi aplicada tinta ( pastosa, a base de leo geralmente de cor azul escura ) finamente distribuda, sobre a superfcie a desempenar, com o objetivo de tornar bem visveis ( "pintar" ) os pontos altos desta superfcie. Os pontos " pintados " so removidos em seguida, pelo rasqueteamento. Repetindo o processo descrito vrias vezes, consegue-se uma superfcie com planeza prxima daquela do desempeno. Neste processo, obviamente o desempeno usado em vrias posies ( tambm de cabea
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para baixo ), de acordo com a posio da superfcie a desempenar, e manobrado por intermdio de maanetas adequadas. O procedimento descrito trata-se de uma comparao entre a superfcie a controlar e a do desempeno, comparao que no merece inteira confiana, j que os dois corpos se compensam de um certo modo e, alm disso, o erro de comparao depende tambm da espessura da camada de tinta ( se for muita espessa, "pinta-se" tambm lugares mais baixos da superfcie a desempenar ). Placas menores ( at cerca de 200 mm de dimetro ) so fabricadas de ao, temperadas e retificadas. Os erros em sua planeza so da ordem de 0,02 mm. Desempenos de referncia para traagem e medio so fabricados atualmente em granito. O granito, como passa por " envelhecimento natural " que ocorre aps vrios milhes de anos, no tende a deformar-se com o tempo ( como o caso, por exemplo, do ferro fundido ). Alm disso, essas placas de granito, so construdas de tal maneira que, ao serem danificadas por algum impacto ( por exemplo, queda por descuido de alguma pea a ser medida) soltam lascas bem visveis no local do impacto, perdendo a sua planeza apenas parcialmente. Possuem a desvantagem de no permitirem o uso de suportes magnticos.

6.3 RGUAS
Para a representao de eixos de referncia e de linhas retas ( bordos de referncia ), em muitos casos so empregados as rguas, construdas de ao, ferro fundido ou granito. Uma seco retangular ou de perfil em I ( rguas de oficina ) a mais freqente, mas para os casos especiais, usam-se tambm outras sees: com gume ( rgua de fio ), com seo triangular ou de quatro cantos ( rguas de desempeno ) e outras ( figuras 6.4). Correspondendo s suas mltiplas aplicaes, fabricam-se em comprimentos de at 5 metros ( em casos especiais tambm maiores ) e com erros admissveis normalizados pela DIN 874 como se pode ver na tabela a seguir:

ERROS ADMISSVEIS DE RGUAS ( DIN 874 ) Classe de Erro

00 0 I II L = Comprimento da rgua em mm.
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Erro Mximo Permitido de Planicidade (m)

1 + L /150 2 + L /100 4 + L /60 8 + L /40

A rgua de fio no tem uma superfcie de medio, mas apenas um bordo de medio ( figura 6.4.a ). Ela , por isto, muito apropriada para o controle de planeza pelo processo da fresta luminosa. Com ela pode-se perceber frestas de at 0,001 mm que aparecem "ampliadas " em virtude da refrao da luz no bordo da rgua.

Figura 6.4: Rguas. As superfcies de medio das rguas com seo retangular so os lados estreitos do retngulo ( figura 6.4.b ). Rguas padro acima de 2 metros e rguas de oficina de qualidade I acima de 2,5 m de comprimento so rebaixadas nas faces laterais de forma que resulta uma seco I ( figura 6.4.c). Os lados estreitos da seo so as superfcies de medio que devem satisfazer aos erros mximos anteriormente citados. As rguas de 3 e 4 cantos ( figura 6.4.d e 6.4.e) tm os respectivos bordos de medio temperados. Na figura 6.5 tem-se uma rgua de desempeno, usada para desempenar superfcies estreitas porm compridas com nervuras de reforo em formas parablicas, e fabricada com a mesma classe de erro das placas de desempenar.

Figura 6.5: Rgua de desempeno. No caso da rgua apoiar-se em dois pontos, a deflexo mnima ocorre quando estes pontos de apoio esto afastados dos extremos de um valor igual a 0,22315. L ( onde L o comprimento da rgua ) segundo figura 6.9. A flexo pelo peso prprio, que representa um erro adicional, no precisa ser levada em considerao com este tipo de apoio. Para trabalhos criteriosos, no entanto, deve-se considerar a flexo sempre que se forado a escolher outro tipo de apoio como, por exemplo, nos extremos da rgua.

Figura 6.6: Mtodo dos trs cantos para determinao da retilineidade. A verificao da planeza das superfcies de medio pode ser feita de maneira semelhante da figura 6.3, usando-se um plano ou uma rgua de elevada qualidade, cujos erros da planeza so conhecidos. Quando no se dispes de tal recurso, pode-se resolver o problema pelo mtodo chamado de " Medio de trs cantos ", figura 6.6. A rgua R a ser calibrada ( figura 6.6.a) colocada sobre dois apoios de mesma altura S num plano P ( ou rgua ) de referncia, cujos erros de planeza so tambm desconhecidos. Em vrios pontos 1,2, ..., distribudos ao longo do comprimento L podem ser obtidas as medidas MAC, como mostra esquematicamente e em escala aumentada a
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figura 6.6.b. As superfcies A e C da rgua a calibrar e a de referncia possuem erros de planeza ( desconhecidos ) a e c, respectivamente. Para cada um dos pontos 1,2, ...., temse pois a equao: MAC + 1AC = S, sendo 1AC = a + c. Coloca-se em seguida a rgua a ser verificada sobre os mesmos apoios, porm com a superfcie B virada para baixo, para o lado da placa P ( figura 6.6.c ). Nos mesmos pontos 1,2, ..., so medidos os valores MBC, e tem-se: MBC + 1BC = S sendo 1BC = b + c

onde b e c so os erros de planeza ( desconhecidos ) das superfcies B e C, respectivamente. Finalmente, mede-se a largura da rgua R dos locais dos pontos 1, 2...., obtendo-se as medidas MAB ( figura 6.6.d ). Como mostra a figura 6.6.e, tem-se: MAB - 1AB = d onde 1AB = a + b onde d a largura da rgua R nos pontos de apoio ( escolhidos de modo que ambos forneam obrigatoriamente o mesmo "d" ). Do modo descrito obtm-se, para cada um dos pontos 1,2, .... trs equaes com trs incgnitas ( erros de planeza a, b, c das superfcies A, B, C, respectivamente ) que podem ser a partir da determinadas. Deve-se ressaltar que o resultado para cada um dos pontos pode ter bastante erro, j que se torna necessrio levar em considerao os erros possveis de cada uma das etapas acima descritas. Se as medies de MAC tm as disperses DMAC = 2 m, DMBC = 2 m e DMAB = 3 m, respectivamente, a incerteza do resultado final

DM =

( DM AC )2 + ( DM BC )2 + (DM AB )2

= 17 = 4 m

A retilineidade ( neste caso igual a planeza) de uma rgua pode ser estabelecida, tambm, com nvel de bolha, um autocolimador, ou ainda, por intermdio de um laser de alinhamento.

6.4 ESQUADROS
Esquadros possuem ngulos retos que so utilizados na medio ou traagem de planos e/ou retas perpendiculares. As formas mais comuns esto mostradas na figura 6.7. Outras formas de
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esquadros esto mostradas na figura 6.8.a ( esquadro de coluna ) e 6.8.b ( esquadro de coluna cilndrica ).

Figura 6.7: Esquadros. Os erros admissveis dos esquadros comuns so normalizados pela DIN 875. Os erros permitidos no perpendicularismo da superfcie de medio dos esquadros, segundo a norma citada, podem ser vistos na tabela apresentada a seguir e na figura 6.7.

ERROS ADMISSVEIS DE ESQUADROS ( DIN 875 ) Grau de Preciso

00 0 1 2

Erro de Perpendicularidade em (mm), sendo L em (mm)

( 0,002 + L /100.000 ) ( 0,005 + L /50.000 ) ( 0,010 + L /20.000 ) ( 0,020 + L /10.000 )

O conceito " erro de perpendicularidade " est esclarecido na figura 6.9: o afastamento d da aresta do esquadro, a partir de uma linha vertical V ideal, medido na altura L, sendo o sinal positivo (+) quando o ngulo verdadeiro do esquadro for maior do que 90 , e negativo (-) no caso oposto. Assim, o erro de perpendicularidade dado em micrometros por determinado comprimento L, e vlido para a superfcie de medio (m na figura 6.9). Para os lados a e b, os erros permitidos de perpendicularidade so o triplo do valor permitido para a superfcie de medio que consta na tabela.

Figura 6.8: Esquadros de coluna .

Figura 6.9: Erro de perpendicularismo em esquadros. esquadros. A verificao da perpendicularidade conduzida com auxlio de um esquadro de referncia de tamanho adequado, cujos erros de perpendicularidade so conhecidos, e de blocos-padro, precedendo-se da maneira descrita a seguir (figura 6.10.a).

Figura 6.10: Verificao do perpendicularismo. O esquadro E1 a ser verificado e o esquadro E2 apoiam-se sobre um desempeno com um bloco padro de comprimento e1 conhecido, entre os mesmos. Em certa altura L mede-se por intermdio de uma composio de blocos padro, a distncia verdadeira e2 entre as superfcies de medio m1 e m2 dos esquadros E1 e E2, respectivamente. Se no houver erro de perpendicularidade, e1 = e2. Se houver erros, tem-se: e2 = e1 + a +b onde a ( desconhecido ), b ( conhecido ) so os erros de perpendicularidade dos esquadros E1, E2, respectivamente. Torna-se, pois, fcil calcular o desvio a: a = e2 e1 b Se, por outro lado, os erros de perpendicularidade do esquadro de referncia no forem conhecidos, torna-se necessrio complementar a medio descrita anteriormente por mais uma representada na figura 6.10.b. O esquadro E1 a ser verificado, colocado lado a lado com o de referncia E2 e, usando o bloco padro e3 de comprimento conhecido mais a rgua de fio F medem-se, por intermdio de uma composio de blocos-padro e4, a diferena dos erros reais de perpendicularidade na altura L. Trs casos so possveis: a) Sabemos que o esquadro de referncia tem incerteza de medio menor ou igual a um dcimo da n certeza de medio do esquadro a calibrar ( IMpadro IMcalibrar /10 ) e por isso supusemos que os erros de perpendicularidade do mesmo podem ser desprezados. Neste caso, obtm-se diretamente na medio, de acordo com a figura 6.10.a, o erro de perpendicularidade procurado que se verifica
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atravs da medio de acordo com a figura 6.10.b. b) Os erros de perpendicularidade do esquadro de referncia E2 so menores do que aqueles do esquadro E1. O erro de perpendicularidade a, na altura L, neste caso : a= ( e2 e1 ) + ( e4 e3 ) 2

obtendo-se a diferena e2 e1 =a + b da medio segundo a figura 6.10.a e a diferena e4 e3 =a - b da medio de acordo com a figura 6.10.b. Ao eliminar b ( ora desconhecido ) das duas equaes, obtm-se a frmula acima citada. c) Os erros de perpendicularidade do esquadro E2 de referncia, so maiores do que o do esquadro E1 a ser verificado. O erro procurado neste caso a= ( e2 e1 ) (e 4 e3 ) 2

NOTA: O uso de blocos padro e1 e e3, nas medies, de acordo com as figuras 6.10.a e 6.10.b, respectivamente, deve-se a motivos prticos. Se encostarmos os esquadros e a rgua de fio diretamente seria difcil medir a fresta estreita surgida, j que os erros so, comumente pequenos. NORMAS: DIN 875/81 Stahlwinkel 90 NBR 9972/87 Esquadros 90

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Captulo 7

CALIBRADORES
7.1 INTRODUO
Calibradores so padres geomtricos corporificados largamente empregadas na indstria metal-mecnica. Na fabricao de peas sujeitas a ajuste, as respectivas dimenses tm tolerncias de fabricao fixadas pelo projeto. Para se efetuar a qualificao destas peas de forma rpida utilizam-se os calibradores do tipo passa/no-passa. Dada a sua grande simplicidade e seu preo relativamente reduzido, os calibradores constituem uma soluo econmica para uma srie de problemas de medio na indstria, como verificao de furos, eixos, roscas, etc., quanto a seu enquadramento ou no na faixa de tolerncia. Com a introduo da automatizao, os calibradores no entanto, vo perdendo a sua importncia dentro do processo de fabricao.

7.2 CARACTERSTICAS DE FABRICAO

Os calibradores so fabricados de tal forma a possurem as dimenses mximas e mnimas de uma determinada geometria, como furos, roscas, comprimentos, etc. A fabricao de calibradores exige uma tcnica apurada visto que suas tolerncias no devem exceder de um quinto a um dcimo das tolerncias da dimenso a verificar. Calibradores de roscas, por exemplo, apresentam tolerncias de fabricao que partem da ordem de 4 m. Para realizar a calibrao destes padres necessrio, portanto , padres com baixa incerteza de medio. A resistncia abraso dos calibradores um requisito importante devido ao seu constante contato com as peas. Os calibradores so fabricados com ao endurecido por cementao, ou revestido de cromo duro, carboneto de tungstnio, etc.

7.3 TIPOS E APLICAES

Existem basicamente dois grupos de calibradores: fixos e ajustveis ( figura 7.1 ). Os primeiros so exclusivamente empregados para a verificao de apenas uma determinada dimenso, o que implica em dispor-se de um nmero elevado de calibradores para atender s diversas medidas nominais com suas respectivas tolerncias de fabricao. Os calibradores tipo tampo e anel se enquadram neste grupo.

Para minimizar custos e tempo no controle, surgiram os calibradores ajustveis que permitem a verificao de uma faixa de dimenses ( figura 7.1.b ).

Figura 7.1: Calibradores fixos e ajustveis.

7.4 CALIBRADORES FIXOS

7.4.1 Calibradores Tampes Os calibradores tampes so utilizados para a verificao da dimenso de furos. Eles apresentam dois lados: um Passa e outro No-Passa ( figura 7.2 ).

Figura 7.2: Calibradores tampes. Calibradores passa-no-passa so constitudos obedecendo o princpio de Taylor ( Figura 7.9 ) . Este princpio diz: no lado bom deve-se ensaiar o "casamento". Assim, por exemplo, o lado " bom " do calibrador para furos tem a forma de um eixo e tem de encaixar no furo. Com o lado " ruim " do calibrador deve-se testar se em nenhuma posio a dimenso especificada ultrapassada. Para o calibrador de furos o lado "
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refugo " possui duas superfcies de contato pontuais. O calibrador no deve em nenhuma posio encaixar no furo. Para os calibradores existe um sistema de tolerncia especial ( Figura 7.10 ). Como pode ser observado, as tolerncias de fabricao so bastante mais estreitas e deve-se prever o prprio desgaste no lado passa. Maiores detalhes podem ser observados nas normas DIN 7162 A 7164, por exemplo.

Figura 7.3: Calibrador de altura digital. 7.4.2 Calibradores Anulares Os calibradores anulares so utilizados para a verificao de dimetros externos, como eixos. Na figura 7.11 apresentam-se os diferentes tipos de calibrao anulares. 7.4.3 Calibradores de Boca e Calibradores Planos Estes calibradores ( figura 7.12 ), que frequentemente substituem os anulares e tampes, somente ficam em contato com a pea a medir numa pequena regio, ocorrendo contato localizado ou mesmo em duas linhas opostas ( contato linear ).

Figura 7.4: Calibrador de profundidade.

Figura 7.5: Calibradores fixos: pente de rosca mtrica.

Figura 7.6: Calibradores de folga.

Figura 7.7: Calibradores fixos: fieiras.

Figura 7.8: Calibradores para furos e rasgos.

Figura 7.9: Calibradores (Princpio de Taylor). O calibrador de boca tem superfcies de contato planas e paralelas que permitem controlar peas cilndricas e prismas com faces paralelas ( figura 7.12.a ). Na figura 7.1.b mostrado um calibrador de boca ajustvel. O calibrador plano tem superfcies de contato cilndricas que permitem, como o tampo, verificar um furo ( figura 7.12. b ).

Figura 7.10: Tolerncia para calibradores DIN 7162 a DIN 7164.

Figura 7.11: Calibradores anulares. 7.4.4 Calibradores tipo Haste Tem as superfcies de medio em forma esfrica ou plana ( figura 7.13 ). So utilizados para verificao de furos, em geral acima de 100 mm, ou distncias entre superfcies paralelas, por exemplo na calibrao ou ajustes de micrmetros. Para verificao de furos so fabricados aos pares: um com a dimenso mxima e outro com a mnima da pea. Devem ocupar na pea uma posio que define geometricamente o elemento a controlar. Assim o calibrador haste para furos deve ser situado numa posio perpendicular a duas geratrizes opostas, a fim de confundir-se com um dimetro.

Figura 7.12: Calibradores de boca e calibradores planos.

Figura 7.13: Calibradores tipo haste. 7.4.5 Calibradores de Roscas Cilndricas Na figura 7.2 e mostrado um calibrador tampo de rosca cilndrica. antieconmico medir todos os parmetros de uma rosca no controle de peas. Em vez disso, recorre-se ao emprego de calibradores de roscas que proporcionam uma verificao simultnea de todos os parmetros da rosca. O lado passa tem uma rosca com o perfil completo e deve ser enroscado facilmente. O lado no passa mais curto e possui de 2 a 3 filetes cujos flancos esto
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rebaixados na parte dos dimetros externos e do ncleo. O mesmo no deve poder ser roscado. O dimetro liso, do lado no passa do calibrador, serve para verificar o dimetro do ncleo da rosca interna. Na figura 7.11.a mostrado um calibrador cilndrico anular. As tolerncias de fabricao de calibradores de rosca cilndricos so dadas pelas normas ABNT NBR 8225, DIN 13, DIN 259, ISO 228/I, ANSI B1.1 , entre outras. 7.4.6 Calibradores de Roscas Cnicas Estes tipos de calibradores seguem as formas e dimenses padronizadas por normas como BS 21 e USAS B2.1. So utilizados para verificar roscas a serem abertas em tubos, registros, bujes, vlvulas e conexes, abrangendo as roscas destinadas a formar juntas estanques: - rosca externa cnica - rosca interna cnica - rosca interna cilndrica Existem 2 sistemas de calibradores e considera-se que, em condies apropriadas, a calibrao por qualquer dos dois sistemas recomendados, acompanhada por inspeo visual, ser suficiente para garantir produtos satisfatrios, com os quais se faro juntas perfeitas. O sistema "A" indicado para uso onde mtodos de controle de produo so empregados para garantir a elevada qualidade da rosca, enquanto o sistema " B " indicado para uso onde um controle adequado da produo no foi estabelecido. a) Sistema A Compreende os seguintes tipos de calibradores: - Calibrador tampo cnico com rosca completa Este calibrador tem um entalhe no plano de calibrao e o comprimento da rosca do entalhe no plano de calibrao at a extremidade menor do tampo, igual ao comprimento bsico de calibrao ( figura 7.14.b). - Calibrador anular com rosca cnica Este calibrador tem um comprimento de rosca igual ao comprimento bsico de calibrao, e os dimetros na extremidade maior so iguais aos dimetros bsicos no plano de calibrao ( figura 7.14.a ).

Figura 7.14: Calibrao de roscas cnicas: sistema A. b) Sistema B Compreende os seguintes calibradores: - Calibrador tampo cnico com rosca completa Tem um comprimento total de rosca igual ao comprimento da rosca til para comprimento mximo de calibrao e possui um entalhe igual tolerncia total na posio do plano de calibrao. A face superior do entalhe marcada positiva (+) e a face inferior, marcada negativa (-) ( figura 7.15.b ), devendo o limite da rosca situar-se entre estas faces quando aplicado o calibrador. - Calibrador anular com rosca cnica completa Este calibrador tem um comprimento total de rosca igual ao comprimento da rosca til para comprimento mximo de calibrao menos a metade do comprimento para aperto com chave, e um entalhe igual tolerncia total do comprimento de calibrao. A face superior do entalhe marcada positiva (+) e a face inferior marcada negativa (-) ( figura 7.15.a ).

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Figura 7.15: Calibrao de roscas cnicas: sistema B.

7.5 QUALIFICAO DE CALIBRADORES

As condies em que executado o controle de qualidade utilizando-se calibradores, traz consigo um desgaste relativamente rpido dos mesmos devido ao atrito existente entre o calibrador e a pea a ser controlada. por conseguinte importante periodicamente realizar a calibrao dos calibradores, que consiste em determinar as dimenses efetivas dos mesmos para comparao com os valores normalizados. Aos valores das dimenses nominais dos calibradores so tambm atribudas tolerncias, de sorte que sempre teremos um dos casos: - peas boas sendo refugadas - peas que deveriam ser refugadas e so consideradas boas. Algumas normas sobre calibradores so relacionadas abaixo: Tampes................................. Anis...................................... De boca Progressivo.................. De boca Passa......................... De boca No Passa.................. De boca.................................. De boca.................................. De boca.................................. DIN DIN DIN DIN DIN DIN DIN DIN 2245 2250 273 2232 2233 2234 2235 2238
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De rosca cilndrica.................... NBR 5876,6159,6160 e 6161,DIN13 e 159,ANSI B1.1 De rosca cnica....................... NBR 8018, USAS 2.1, BS 2.1 DIN 2999 Elas apresentam as tolerncias de fabricao e de desgaste para os diferentes calibradores.

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Captulo 8

MQUINAS DE MEDIR
8.1 INTRUDUO
Mquina de medir o nome corrente para sistemas de medio geomtrico de porte razovel e que se assemelham s mquinas-ferramenta no que se refere estrutura. As mquinas de medir, na sua concepo tradicional, esto perdendo importncia pelo fato: de serem de aplicao dirigida, pois foram concebidas especialmente para medir certos grupos de peas; das mquinas de medir por coordenadas, totalmente universais em suas aplicaes, assumirem com vantagens os trabalhos realizados pelas mquinas dedicadas; de representarem um elevado investimento financeiro. A seguir apresentam-se alguns detalhes relativos a alguns tipos construtivos de mquinas de medir.

Figura 8.1: Mquina de medir comprimentos (segundo Abb).

8.2 MQUINA ABB

Assim denominada pelo fato de atender plenamente o princpio operacional formulado por Ernst Abb, isto , a escala que constitui o padro de comprimento est alinhada dimenso a controlar no objeto a medir (figura 8.1). Desta forma as causas de erros ficam restritas medio na escala, influncias trmicas e da fora de medio. As mquinas tradicionais utilizam escalas pticas graduadas, enquanto que as mais modernas servem-se de escalas eletro-pticas, o que favorece a automatizao da

medio (figura 8.2). A incerteza de medio para comprimentos da ordem de (0,5+L/1000 ) m. Estas mquinas encontram grande aplicaes nos laboratrios de metrolologia, em trabalhos como calibrao de calibradores e medio de peas em geral.

Figura 8.2: Automatizao da medio em uma mquina Abb-digital. 8.3 MICROSCPIOS DE MEDIO Assim denominado em funo de utilizar um sistema ptico idntico ao de um microscpio, para localizar ponto (aresta) de medio sobre a pea que est sendo medida. Estes sistemas de medio destinam-se, principalmente para peas pequenas e dispe de medidores de deslocamentos linear e angular. Uma aplicao bastante rotineira para microscpio a medio de ngulos de rosca de peas em geral, inclusive de calibradores de rosca. Para facilitar a interpretao da imagem e a medio por sobre a mesma, os microscpios possuem junto sua ocular uma mscara com os perfis de rosca normalizados (figura 8.3).

Figura 8.3: Oculares para microscpios de medio.

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Os microscpios, assim como os projetores de perfil podem operar pelos mtodos de projeo episcpica e diascpica, conforme estejam a fonte de luz e imagem projetada do mesmo lado ou em lados opostos em relao pea, respectivamente.

8.4 PROJETORES DE PERFIL

O problema de medio de peas pequenas reside, muitas vezes, no acaso do instrumento de medir at o ponto desejado. Uma forma de solucionar o problema medir sobre ou com auxlio de uma imagem ampliada (figura 8.4). existem duas formas: medio na imagem ampliada medio na pea, posicionada via imagem ampliada. No segundo mtodo, distores da imagem no iro gerar erros.

Figura 8.4: Mtodos bsicos de medio com um projetor de perfis. Os projetores de perfil podem operar com diferentes graus de ampliao da imagem (figura 8.5), sendo comumente adotados os fatores 10x, 20x e 50x. As principais fontes de erro nos projetores de perfil so: ampliao, posicionamento da mesa/feixe luminoso. Retilineidade e ortogonalidade dos movimentos.

8.5 MQUINAS DEDICADAS

Para facilitar a medio de determinadas peas de geometria complexa, foram desenvolvidas ao longo de muitos anos, algumas mquinas especiais, de forma que o processo de medio simplifica-se grandemente, evitando a realizao de intensivos e complexos clculos. Dentre estas mquinas destacam-se:

a) Mquina de medir cames So mquinas previstas para medies em coordenadas polares, onde angulares so obtidas em um cabeote divisor e a posio linear por um computador ptico ou mecnico (figura 8.6). Alm de cames, so adequadas ainda para a medio de rodas dentadas e eixos ranhurados. b) Mquina de medir engrenagens Sua forma construtiva e princpios de medio permitem obter grandezas como: perfil da envolvente, inclinao da hlice, dimetros, passo, espessura de dente, concentricidade, e outros. Atualmente, com a associao de comando numrico e computador, foi ampliada ainda mais o potencial destas mquinas.

Figura 8.5: Projetor de perfil (segundo Mitutoyo).

8.6 MESAS DIVISORAS

Como medidor de ngulos, aplicando o mtodo absoluto ou diferencial, pode-se utilizar com uma srie de vantagens operacionais uma mesa divisora semelhante utilizada em mquinas ferramentas, que no entanto, dever apresentar melhores caractersticas de desempenho metrolgico.

Figura 8.6: Mquina de medir cames.

Captulo 9

MQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS

9.1 IMPORTNCIA
Ao longo de alguns anos ocorreu intensivo desenvolvimento tecnolgico nos processos de usinagem das peas, destacando-se o surgimento dos centros de usinagem com comando numrico. Paralelamente, refinaram-se as exigncias quanto conformidade geomtrica dos componentes de sistemas mecnicos resultando em especificaes mais severas de projeto, de modo a garantir um elevado desempenho funcional dos mesmos. Pelo no desenvolvimento da tecnologia de medio no mesmo ritmo, criou-se uma defasagem tecnolgica a tal ponto, que o controle de certas peas tornava-se extremamente difcil e economicamente invivel. A aplicao racional da tecnologia de medio por coordenadas tornou-se vivel com o desenvolvimento dos computadores que passaram a ter: enormes potencialidades matemticas; flexibilidade de comunicao e conexo com um processo; resistncia a ambientes industriais; pequeno porte e baixo custo.

Atravs de uma mquina de medir por coordenadas (figura 9.1) determina-se, de forma universal, com um mnimo de dispositivos e instrumentos especficos, as coordenadas de certos pontos sobre a peas a controlar. Tais pontos convenientemente processados pelo computador associado, resultam os parmetros geomtricos da pea. O desenvolvimento das mquinas de medir por coordenadas (MMC) foi favorecido ainda pela evoluo dos sistemas de medio de deslocamento eletrnicos, que permitem elevar a sua qualidade e viabilizaram a sua integrao com sistemas automatizados de fabricao. As MMC's tm em comum com tais sistemas a caracterstica de grande flexibilidade.

9.2 MEDIO POR COORDENADAS

Com base nos sistemas de medio de deslocamento das mquinas de medir por coordenadas, possvel conhecer a posio que um elemento localizador ocupa dentro do espao de trabalho da mquina (figura 9.2). Este localizador, operando por princpios eletro-mecnico e articulado, chamado de apalpador. Esclarecendo de modo grosseiro, 1

ele relaciona o ponto de contato do seu sensor com a pea a um ponto de referncia conhecido dentro do sistema coordenado.

Figura 9.1: Mquina de medir coordenadas (tridimensional). A determinao das coordenadas dos pontos sobre a pea serve de base para a determinao dos parmetros de elementos geomtricos (dimenso, forma e posio) como por exemplo a distncia entre superfcies, o dimetro e a posio de um crculo, e outros. Para determinar o comprimento de um bloco prismtico, suficiente conhecer as coordenadas dos pontos sobre as faces extremas. O clculo do comprimento bastante simples se o bloco estiver posicionado paralelamente a um dos eixos coordenados, tornando-se mais trabalhosa a obteno do resultado caso a posio do bloco seja aleatria no espao. Para determinar o dimetro de um crculo, basta conhecer as coordenadas de trs pontos deste crculo. A operao de clculo relativa a uma posio espacial qualquer bem mais complexa do que aquela para o crculo contido em plano paralelo a um dos planos definidos por dois eixos coordenado. Nos dois casos, uma soluo rpida, precisa e confivel s possvel com o emprego de um computador/ calculadora para efetuar o processamento. A figura 9.3 mostra recursos bsicos de processamento geomtrico usualmente encontrados em sistemas computadorizados. Esta figura mostra tambm que os clculos, em geral, no se baseiam exatamente nos pontos de contato do sensor com a pea, mas sim nas posies dos centros do sensor aps o contato, e na compensao do seu raio conforme condies especficas de cada tipo de elemento medido.

Figura 9.2: Medio de coordenadas: exemplo de medio.

Figura 9.3: Determinao de elementos geomtricos por coordenada.

Figura 9.4: Formas construtivas de mquinas de medir por coordenada.

9.3 CONFIGURAES MECNICAS

Os clculos de comprimentos, distncias entre eixos, dimetros, ngulos, desvios de planicidade e todos os outros parmetros geomtricos, so feitos a partir das coordenadas de pontos medidos em relao a um sistema coordenado definido pela mquina de medir. Para constituir uma mquina universal de medir, suficiente capacitla a operarem trs coordenadas lineares ortogonais. No entanto, a eficincia aumentada significativamente, se houver disposio o recurso do movimento angular em um dos planos coordenados, especialmente tratando-se de peas simtricas de rotao, como engrenagens, discos de cames, etc. (figura 9.2). A figura 9.4 mostra algumas formas construtivas de mquinas de medir. A forma construtiva esta muito relacionada com o volume de medio, com a rea de acesso para a pea, com a incerteza de medio e algumas vezes com a prpria tecnologia acumulada por um certo fabricante. Os fabricantes em geral equipam suas mquinas com mancais pneumticos, embora sejam encontradas algumas mquinas guarnecidas com guias de roletes ou esferas recirculantes. Os mancais pneumticos permitem um movimento com mnimo de atrito, favorecendo alcanar elevado nvel de preciso para a MMC. Quanto aos medidores de deslocamento (posio), tem-se o uso generalizado de escalas eletro-pticas incrementais, operando com resolues de 0,1 a 2 m. 9.4 APALPADORES O localizador tambm de vital importncia na determinao das coordenadas dos pontos, podendo operar com ou sem contato com a pea a medir (figura 9.5). Os sem contato so posicionados manualmente e identificam o ponto com base num sistema ptico de projetor de perfil ou microscpio com cruz reticulada, no sendo prprios para aplicaes universais e automatizadas (figura 9.5b). Tais sistemas pticos tm sido substitudos por cmeras digitais e processamento computadorizado de imagens.

Figura 9.5: Localizadores.

Figura 9.6: Apalpadores laser para mquinas de medir por coordenadas. A figura 9.6 mostra localizadores pticos mais modernos, baseados em um feixe laser e mtodo de medio por triangulao. Associados a dispositivos articulados de posicionamento, estes localizadores permitem medir, sem contato, superfcies com forma irregular. Os localizadores com contato podem ser rgidos, apresentando diferentes configuraes do sensor (figura 9.5a), em funo da caracterstica do ponto a ser 5

localizado na pea, ou pode ser articulado (figura 9.5c), sendo a localizao do ponto de medida relacionada gerao de um sinal eltrico.

Figura 9.7: Configuraes mecnicas de apalpadores. H dois tipos bsicos de apalpadores: Apalpador medidor - fornece um sinal proporcional ao deslocamento do sensor aps o contato com a pea (figura 9.7); este sinal pode ser usado para o controle de posicionamento (figura 9.8), para o disparo da leitura ou para obter o valor do deslocamento, que adicionado aos valores medidos nas escalas, resulta nas coordenadas do ponto de medio. Apalpador comutador - fornece um sinal de comutao ( liga/desliga ) aps um deslocamento pr-definido do sensor (figura 9.9). Atravs de uma calibrao inicial do apalpador, com determinado sensor, determina-se o dimetro virtual da esfera, que considera o raio e a deflexo para emisso do sinal. As coordenadas e os parmetros geomtricos do elemento medido so corrigidas com aquele raio.

Figura 9.8: Mquina de medir coordenadas (tridimensional).

Figura 9.9: Apalpadores 3D-Comutador (erros do ponto de referncia). Os mtodos para obteno das coordenadas de um ponto no instante de medio so os seguintes:

Mtodo diferencial, que consiste na associao dos valores indicados por um apalpador medidor com os valores coordenados das escalas da mquina aps o contato com a pea; Mtodo absoluto, onde as coordenadas da mquina so adquiridas no instante da emisso do sinal de comutao de um apalpador comutador ou em uma condio prdefinida de deflexo de um apalpador medidor. Observa-se que as medies feitas pelo mtodo diferencial so estticas, ao passo que com o mtodo absoluto elas so dinmicas. As mquinas de melhor qualidade operam com o apalpador medidor, sendo adequadas a trabalhos em laboratrios. De outro modo, aquelas que operam com o apalpador comutador so mais rpidas e se adequam ao controle geomtrico com menores requisitos de preciso, como no controle de qualidade prximo produo. 9.5 ERROS DE MEDIO A qualidade dos resultados de uma MMC funo, em primeiro plano, dos erros de medio das coordenadas. Portanto, para alcanar bons resultados deve-se garantir que a mquina tenha movimentos relativos geometricamente bem definidos, com mnimos erros de retilineidade, ortogonalidade, planicidade, etc (mnima distoro do sistema coordenado em relao ao ideal). Isto implica em uma estrutura bastante rgida, de preciso e estvel. As fontes de erro em uma mquina de medir coordenadas so muitas e esto indicadas no quadro na figura 9.10. O elemento mais crtico do sistema o localizador, no caso, o apalpador. Seguese a estrutura da mquina de medir, que estabelece os movimentos, afetando-os de erros, isto , com desvios de retilineidade, ortogonalidade, posicionamento, etc. Diversos ensaios so necessrios para avaliar a incerteza de medio da MMC, destacando-se aqueles que verificam os erros dos movimentos no espao e que verificam o comportamento metrolgico do apalpador. A normalizao destes ensaios ainda objeto de intensos estudos nos pases desenvolvidos. Entre normas e recomendaes disponveis, cita-se: - ISO 10.360 - Coordinate Metrology - Part 2: Performance Assessment of Coordinate Measuring Machines (CMMs), 1993 VDI/VDE 2617 - Accuracy of Coordinate Measuring Machines, Characteristics and their Checking - April, 1986: . Part 1 - Generalities

. Part 2 -Uncertainty of measurement specific to the measuring task; length measurement uncertainty 8

Part 3 - Components of measurement diviation

. Batt 5 - Ueberwachung von Koordinatenmessgeraeten duch Pruefkoerper. CCMMA Genauigkeitsspezifikation fuer Koordinaten Messgeraete - Divulgao da CMMA - Coordinate Measuring Machine Manufacturers Association, 1982. ANSI/ASME B89.1.12M/1985 - Methods for Perfamance Evoluation of Coordinate Measuring Machines;

Figura 9.10: Fontes de erros em uma mquina de medir coordenadas. Ao final deste captulo esto anexados alguns resultados de um ensaio geomtrico realizado em um mquina de medir por coordenadas de porte mdio. Uma MMC destinada a servios de laboratrios metrolgicos, com um espao de trabalho de 500 x 500 x 500 mm, com escalas eletro-pticas operando com uma resoluo de 0,1 m apresenta uma incerteza de medio igual (0,5 + L/900) m. Este elevado desempenho metrolgico atingido sob condies climticas controladas, compensao de erros sistemticos por software e compensao da dilatao trmica da pea e das escalas da mquina. Outros modelos de MMC, destinados propriamente ao controle industrial apresentam incertezas de medio na faixa de 5 a 20 m para comprimentos de trabalho da ordem de 1 m. A compensao de erros sistemticos realizada pelo computador, a partir dos resultados de ensaios geomtricos realizados pelo fabricante. Um algoritmo prprio 9

simula a associao de todas as componentes de erros, determinando o erro que a mquina comete em cada ponto.

9.6 NVEIS DE AUTOMAO

Figura 9.11: Mquina de medir coordenadas no automatizada. Algumas configuraes de mquinas de medir por coordenadas so apresentadas a seguir conforme o seu nvel de automatizao. a) MMC com acionamento manual. Correspondem s mquinas mais simples com movimentao manual, leitura e clculos realizados pelo prprio operador (figura 9.11). Atualmente uma configurao apenas didtica, pois na prtica no se pode mais admitir uma MMC sem computador. b) MMC com acionamento manual e com computador. A associao do computador permite realizar trabalhos de medio complexos, com rapidez e confiabilidade. O uso da impressora permite a documentao dos resultados, com os pontos determinados, caractersticas de elementos geomtricos, parecer quanto a testes de tolerncias, etc. (figura 16.1). c) MMC com Comando Numrico (CNC) e computador (figura 9.8). Com este sistema dispe-se da capacidade de programar a medio de uma pea, que desenrolarse automaticamente. O programa armazenado no computador, que transfere os comandos especficos ao CNC. 10

A figura 9.12 mostra o resultado apresentado na medio dos flancos dos dentes de uma engrenagem, de modo totalmente automtico. Como resultado obtm-se um grfico com a representao dos erros dos flancos em relao geomtrica ideal pr-definida. O programa de medio de uma pea pode ser gerado por um computador de maior porte, dotado de um software que elabora a estratgia de medio a partir da geometria nominal da pea. Mais usual entretanto a tcnica de programao por aprendizado. A medio da primeira pea (ou padro) realizada semi-automaticamente por um operador especializado que define os pontos de medio, estabelece a seqncia de medio, o percurso do apalpador e informa os valores nominais da geometria e a respectiva tolerncia. Nesta primeira fase, o computador permanece no modo aprendizado, onde vai armazenando seqencialmente todas as informaes de operao. Para as demais peas, o computador colocado no modo medio, repete todo o ciclo, efetuando o controle, o processamento e a documentao pr-estabelecidos;

Figura 9.12: Exemplo de relatrio grfico resultante da medio de coordenadas. d) MMC integrada a sistemas de fabricao. Uma MMC (figura 9.13) ou um centro de medio (figura 9.14), controlados por CNC, permite um controle geomtrico de peas com grande velocidade e flexibilidade na alterao de programas de medio. dispe-se de recursos como troca automtica de sensores (figura 9.13) ou apalpadores (figura 9.14), bem como alimentao por palets ou robs (figura 9.18).

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Figura 9.13: Mquina de medir por coordenadas com proteo contra o ambiente e troca automtica de sensores.

Figura 9.14: Centro de medio com dois cabeotes de medio e troca automtica de sensores.

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Figura 9.15: Mquina de medir por coordenadas (1).

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Figura 9.16: Software de controle manual com capacidades 3D.

9.7 ASPECTOS ECONMICOS

O custo de uma MMC ainda bastante alto. Nos pases desenvolvidos, onde a mo de obra tem um custo muito elevado, a medio de uma pea com certo grau de complexidade j significativamente mais econmica com uma MMC do que aplicando a instrumentao clssica. Na avaliao comparativa dos custos, devem ser considerados aspectos como: custo do investimento, depreciao, custo da rea de trabalho, facilidade para preparao da medio (programas), tempo de medio, tempo de processamento, manuteno dos sistemas e assistncia ps-venda, tamanho dos lotes, capacidade de comunicao com outros sistemas computacionais (troca de dados), etc. 14

No so computados no estudo econmico as vantagens para o sistema produtivo advindos de um tempo de controle bastante reduzido, especialmente, quando se trata de verificao de peas ponta de srie, com a finalidade de checar a regulagem das mquinas. Outro aspecto favorvel, difcil de traduzir financeiramente, a possibilidade de solucionar problemas metrolgicos de difcil soluo com os recursos clssicos.

Figura 9.17: Mquina de medir por coordenadas (2).

Figura 9.18: Centro de medio com alimentao de peas por rob. A implantao de um sistema de medio por coordenadas exige um estudo tcnico-econmico aprofundado e uma adaptao conveniente do sistema de controle de qualidade (especificaes em desenhos, por exemplo). 15

No intuito de racionalizar a produo e de garantir a qualidade dos produtos, existe a necessidade de se identificar os erros geomtricos das peas o mais cedo possvel, o que exige um alto grau de automatizao e flexibilidade dos sistemas de medio e controle. A atuao do computador ser gradativamente mais ampla, aumentando ainda mais a potencialidade da tecnologia de medio por coordenadas.

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Captulo 10

AUTOMAO DO CONTROLE DIMENSIONAL

10.1 INTRODUO
A utilizao do computador na metrologia dimensional e/ou controle de qualidade geomtrica no uma questo de racionalizao de mo-de-obra e sim, em primeiro plano, a prpria viabilizao econmica e/ou tcnica da medio. Atravs do computador, seja ele dedicado (embutido no sistema de medio) ou de uso genrico (microcomputador) alcana-se: - Reduo dos erros de medio de forma a tornar o instrumento adequado ( tarefa de controle geomtrico; - Rapidez, de forma que o processo tornar-se economicamente vivel dentro do processo produtivo; - Soluo de problemas complexos de aquisio e processamento dos dados, viabilizando tecnicamente a medio; - Viabilizao de manipulao de grande volume e em curto intervalo de tempo, de forma a produzir informaes sobre o andamento (instantneo) do processo produtivo; - Simplificao da mecnica e da eletrnica tornando os sistemas de medio relativamente mais baratos.

Figura 10.1: CQ-dimensional ; Medio diferencial.

A tendncia que se observa no campo do controle de qualidade geomtrico visualizada na figura 10.1. A informao sobre a situao geomtrica do componenteproduto buscada com o intuito de verificar se a pea est dentro ou fora das tolerncias, isto , se boa ou no. O controle dimensional do produto acabado, como nica operao de controle na processo produtivo, pode ser altamente prejudicial em funo de refugo de grandes lotes e de ser altamente sujeito a erros. Isto faz com que estaes de controle sejam levadas junto ao processo de usinagem com o intuito de identificar, mais cedo, o aparecimento de peas fora de comportamento dos meios de produo e, atravs de realimentao, corrigir o processo de forma que no se efetive o aparecimento de dimenses fora de tolerncias, isto , produo com refugo zero. Exemplos so os sistemas automatizados de controle estatstico junto ao processo de fabricao. Na seqncia, feita uma abordagem acerca das estaes computadorizadas de medio e das tcnicas de integrao da medio nos processos de fabricao.

10.2 ESTAES AUTOMTICAS DE MEDIO

As estaes independentes e automatizadas com o uso do computador buscam um ou mais objetivos citados no item primeiro. Destacam-se as que operam: a) Pelo mtodo diferencial Com a utilizao de um ou mltiplos transdutores eltricos de deslocamento (figura 10.2) possvel realizar com grande rapidez o controle geomtrico de diversos parmetros, emitindo-se de forma imediata um laudo sobre o componente ou sobre o lote de peas controlado.

Figura 10.2: Medio de deslocamento usada no controle dimensional de peas. b) Pela tcnica de medio por coordenadas A mquina de medir por coordenadas (figura 10.3) o sistema de medio mais universal existente. A sua viabilizao prtica deu-se em funo do computador, que assume os complexos e extensivos clculos da geometria a partir das coordenadas de pontos sobre a superfcie a caracterizar. Nas configuraes mais modernas, alm de
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assegurar pequena incerteza de medio em um grande volume de trabalho, o operador ensina o sistema medindo um padro e posteriormente a mquina realiza automaticamente o completo controle dos demais componentes a controlar.

Figura 10.3: Mquina de medir coordenadas (tridimensional). c) Aplicando recursos eletropticos Com o intuito de, entre outras razes evitar retroao sobre o objeto, de simplificar ou eliminar dispositivos de medir durante uma operao de fabricao ou transporte, desenvolvem-se intensos trabalhos de pesquisa em sistemas de medio eletropticos, utilizando laser, fotodetetores, cmaras de vdeo, etc. Um exemplo de sistema de medio por varredura a laser mostrado na figura 10.4. Este sistema capaz de medir a dimenso de uma pea cerca de 250 vezes por segundo em uma faixa de operao de at 40 mm com incerteza de medio de 5 m. Alm de atender situaes estticas, onde a pea a medir est parada, este sistema tambm adequado a medio em processos contnuos, como por exemplo a extruso, onde o elemento fabricado pode passar pelo sistema de medio com velocidades de at 120 km/h. Este sistema possui recursos estatsticos para avaliar o valor mdio, mximo, mnimo e a disperso do lote de peas medindo (ou do trecho amostrado no caso de processos contnuos). Outra caracterstica interessante o fato deste sistema comparar o valor medido com um valor de referncia e enviar um sinal analgico proporcional a esta diferena que muitas vezes usado para realimentar a mquina e corrigir os desvios do processo.

Figura 10.4: Micrmetro laser.

10.3 CONTROLE DIMENSIONAL NO PROCESSO

De acordo com a figura 10.5, pode-se classificar os modos de realizao do controle de qualidade dimensional das peas em funo da localizao e atuao de medio relativamente unidade de fabricao. O objetivo dos sistemas ser assegurar a qualidade dimensional e elevar o grau de utilizao dos meios de produo (reduzir custos), sendo o segundo, por vezes, o resultado mais significativo do mtodo.

Figura 10.5: Controle de qualidade dimensional ; localizao das estaes de medio. 10.3.1 Controle prximo Unidade de Fabricao Especialmente quando se trata da usinagem de peas complexas, o incio da produo de um lote s liberado aps a aprovao da pea piloto. O controle dimensional correspondente realizado, em geral, na sala de metrologia do setor. Este procedimento,
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bastante demorado pode ser otimizado com um sistema como configurado na figura 10.6. A mquina de medir por coordenadas seguir um programa de medio prestabelecido, e os resultados so levados mquina-ferramenta correspondente atravs da rede de comunicao. Esta etapa antecipa significativamente o incio da fabricao, eleva a segurana das informaes e permite realimentar automaticamente o comando numrico (CNC) com valores que otimizam a incerteza da fabricao. Esta tcnica pode ser estendida a outras amostras durante a produo do lote, sendo, neste caso, a operao de medio efetuada em paralelo, mas com realimentao de informaes para o processo. Como pode ser facilmente concludo, uma mquina de medir pode atender diversas unidades de fabricao.

Figura 10.6: Mquina de medir por coordenadas ; conexo ao sistema de controle do processo. 10.3.2 Controle junto Unidade de Fabricao A medio junto mquina-ferramenta, com auxlio de instrumentos convencionais, prtica comum nos processos de fabricao no automatizados. Estes mesmos procedimentos podem ser integrados a um controle do processo, quando se passa a utilizar instrumentos modernos, isto , com informao eltrica, que pode ser processada automaticamente e realimentar o processo (figura 10.7).

Figura 10.7: Instrumentos e dispositivos de medio ligados ao sistema de controle do processo. Seja por um dispositivo de medio mltipla ou por instrumentos digitalizados que atendam uma, duas ou mais unidades de fabricao prximas, o controle dimensional de todas as peas produzidas, ou de amostras, permite manter o processo de fabricao em faixas de tolerncias bastante estreitas. Auxilia tambm na monitorao da unidade de fabricao quanto troca de ferramentas, identificao do estado de regime estabilizado, etc. Pelo fato do controle ser ps-processo de usinagem, importante que o sistema de anlise identifique a tendncia em cada dimenso e proceda correes preventivas na unidade de fabricao, para que as dimenses das peas subsequentes sejam devidamente posicionadas no campo de tolerncia. A operao de medio pode ser feita por operador ou por rob industrial, especialmente quando este equipamento j est presente para realizar a alimentao da unidade de fabricao. Para peas mais complexas, produzidas dentro de uma linha transfer ou clula flexvel de fabricao, pode-se colocar junto unidade de fabricao, mquinas de medio por coordenadas, como mostrado na figura 10.8. Um processador especial faz a interpretao das informaes e comanda a realimentao do processo de usinagem. 10.3.3 Controle dentro da Unidade da Fabricao Compreende as medies que so realizadas enquanto a pea permanece acoplada unidade de fabricao para a usinagem. Estas medies podem ocorrer de forma intermitente ou simultaneamente operao de usinagem.

Figura 10.8: Medio por coordenadas ; integrao a uma linha transfer. a) Medio Intermitente Usinagem realizada antes do incio, durante pausas ou aps concluda a operao de usinagem da pea, em determinada mquina. A medio de um ou mais parmetros geomtricos pode ser realizada atravs de: - Dispositivos de medio que so posicionados e acionados pela prpria mquina, pelo operador ou por rob (figura 10.9). Neste caso a incerteza de medio bastante independente do manipulador e o dispositivo bastante especfico para a grandeza/pea a medir; - Recursos da prpria mquina-ferramenta. Destacam-se aqui os sistemas de medio por coordenadas no processo (SMCP). Neste segundo caso aproveita-se os recursos de movimentao programada das mquinas com comando numrico. No momento da medio acopla-se um apalpador eletrnico no lugar de uma ferramenta de corte, como mostrado na figura 10.10. Obedecendo a comandos especficos de posicionamento e medio, pode-se determinar as coordenadas espaciais de pontos sobre a pea, que processadas devidamente permitem determinar os parmetros geomtricos reais da pea em fabricao. As diferenas para os valores desejados do subsdios para gerao de comandos de correo, que so levados ao comando numrico. b) Medio Simultnea Usinagem Enquadram-se aqui os sistemas de realimentao direta, do tipo freqentemente empregados na retificao de peas cilndricas (figura 10.11). Apesar de ser o mtodo mais prximo do ideal, pelo fato de efetuar o controle contnuo da grandeza e de forma
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simultnea ao processo de usinagem (sem tempos secundrios), a sua realizao prtica tem-se mantido muito restrita em funo de falta de sensores adequados, que possam operar sem interferncia das rudes condies de usinagem.

Figura 10.9: Dispositivos de medio ; manual mquina - rob.

Figura 10.10: Sistema de medio por coordenadas no processo.

Figura 10.11: Medio simultnea ao processo de fabricao.

10.4 INTEGRAO DA INFORMAO

Os objetivos do controle da qualidade dimensional no processo s podero ser alcanados quando as informaes geradas pela medio puderem ser interpretadas com rapidez e, de imediato, os resultados ou as eventuais aes saneadoras possam ser levadas aos meios de produo. Fica evidente a necessidade da comunicao de sistemas de medio computadorizados, bem como a necessidade de comunicao destes com as unidades de fabricao. Efetivamente este desenvolvimento vem sendo observado de modo crescente, mas em geral, com solues particularizadas. A necessidade de uma padronizao na comunicao entre estaes inteligentes instaladas no meio industrial tem estimulado no transcorrer dos ltimos anos vrios trabalhos de desenvolvimento e normalizao. Uma vez viabilizada esta comunicao entre estaes de medio e unidades de fabricao, bem como, com estaes centrais de programao, monitorao e documentao, o fluxo de informaes passa a se estender a todos os outros problemas da produo, no se restringindo aos dados sobre o controle de qualidade. Na figura 10.12 exemplifica-se a interligao de diversas estaes de medio, mostrando-se inclusive aspectos relativos automatizao do controle estatstico no processo, cujas informaes, alm de garantirem e documentarem a qualidade dos produtos em fabricao, renem informaes relevantes sobre a capacitao do sistema produtivo.

Figura 10.12: Rede de comunicao local, interligando estaes de medio (EM), com possibilidade de controle estatstico do processo via estao e documentao.

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Captulo 11

MEDIO DE ROSCAS
11.1 GEOMETRIA DE ROSCAS
So 5 ( cinco ) os elementos principais que definem uma rosca cilndrica ( veja a figura 11.1, letras minsculas para o parafuso, maisculas para a porca ), ou seja: dimetro externo d, D; dimetro do ncleo d1, D1; dimetro de flancos d2, D2; passo h; ngulo de flancos , sendo os semi-ngulos de flancos 1 e 2.

Na figura 11.1a, encontram-se estes elementos desenhados num corte axial que passa pelo eixo da rosca. Apenas neste plano aparecem os flancos da rosca como retas, sem distoro. Para roscas cnicas, outro parmetro importante a conicidade da rosca. Os elementos de uma rosca mtrica cnica podem ser identificados na figura 11.2. Para a medio de roscas o dimetro de flancos de mxima importncia. definido como a distncia ( medida perpendicularmente ao eixo da rosca ) dos dois flancos opostos, medida nos pontos A ( figura 11.1a ) que se encontram na linha central ( na metade ) dos flancos de um perfil terico completo ( pontiagudo, com profundidade t na figura 11.1.a). Na figura 11.1a ficam esclarecidos tambm outros elementos adicionais da rosca: - a profundidade t do perfil terico ( definindo as grandezas t/2 em relao linha central dos flancos ); - a profundidade t1 da rosca ( tanto para o parafuso como para a porca ); - a profundidade t2 do assento, ou seja, da sobreposio dos flancos do parafuso e porca; - os arrendondamentos do perfil. Alm dos elementos de rosca mencionados, usam-se ainda, as seguintes grandezas calculadas: - as folgas, sendo: a folga nas pontas do dimetro externo a folga nas pontas do dimetro do ncleo a folga nos flancos a = (1/2) . (D - d) b = (1/2) . (D1 - d1) s = (1/2) . (D2 - d2)
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- o ngulo de avano , sendo

tg = h/(d2)

ou, para os ngulos pequenos, quando a tangente fica substituda por ngulos em radianos. (graus) = 18,25 (h/d2) Em construo de mquinas usam-se roscas de vrios perfis: roscas mtricas, roscas Whitworth, Edison, Laewenhertz, entre outras.

Figura 11.1: Elementos principais de uma rosca.

Figura 11.2: Rosca mtrica externa cnica. Atualmente a rosca mais usada a mtrica, M, escalonada de acordo com o dimetro externo d, D, chamado nesse contexto, dimetro nominal da rosca e caracterizada por este dimetro junto com o valor do passo, qualidade de fabricao e posio da tolerncia, conforme mostra a figura 11.3.
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Para a rosca mtrica o valor do ngulo de flanco 60 ( sendo os semingulos 1 = 2 = 30 ). Alm disso a norma ABNT NB97, entre outras, prescreve quais dimetros nominais devem ser usados preferencialmente, quais dimetros so complementares, de forma que a combinao do dimetro nominal com certo valor numrico do passo deve ser considerado como normal, e quais combinaes podem ser usadas opcionalmente: as normas prescrevem tambm os valores numricos de t, t1, t2, arredondamentos, etc. Outros tipos de roscas tm as suas dimenses e outros elementos definidos tambm pelas respectivas normas. Para calibradores de rosca mtrica, a norma NBR8225 especifica os valores nominais, tolerncias de fabricao e tolerncia de desgaste.

Figura 11.3: Designao de roscas mtricas.

11.2 MTODOS DE MEDIO DE ROSCAS

A medio de roscas abordada tradicionalmente em medio de roscas externas ( isto , roscas tipo parafuso ), e medio de roscas internas ( tipo porca ). Apesar de terem os mtodos alguns procedimentos em comum, h bastante diferenas entre eles. Alm disso, a medio de roscas internas mais complexa e o nmero de mtodos aplicveis bastante reduzido. 11.2.1 Comparao dos Mtodos pticos e Mecnicos Na medio de roscas externas, dispe-se, basicamente, de dois grupos distintos de mtodos: h mtodos mecnicos de medio ( mais antigos ) e, recentemente,

mtodos pticos de medio de roscas, caracterizados pelo uso de um microscpio ( com vrios acessrios ). Mtodos Mecnicos de Medio de roscas esto sujeitos a certas limitaes. Por exemplo a medio por meios mecnicos do ngulo do perfil no aplicvel, a no ser para grandes valores de passo e com uso de mquinas de medir especiais. J a medio do dimetro do ncleo exigiria o uso de apalpadores de medio especiais e o resultado ficaria fortemente influenciado pelo tipo de contato destes apalpadores no fundo do perfil e pela fora de medio utilizada, de modo que a confiabilidade do resultado ficaria comprometida. Deste modo, os mtodos mecnicos de medio limitam-se verificao do dimetro externo, do passo e, com grande importncia, verificao do dimetro de flancos. Estas trs medies sero abordadas mais adiante. Mtodos pticos so caracterizados pelo uso de um microscpio. Todos os parmetros de uma rosca externa, inclusive o ngulo do perfil e dimetro do ncleo, so mensurveis sem problemas, j que o procedimento direto: mede-se cada um dos parmetros independentemente dos outros, evitando-se a influncia mtua com o subsequente mascaramento dos resultados. Nas roscas internas possvel medir-se apenas os semi-ngulos de flanco, atravs da confeco de uma " amostra " do perfil real do ngulo da rosca, feita de material com caractersticas de deformao volumtrica muito pequena. Todos os parmetros da rosca externa so medidas na mesma mquina de medir ( microscpio de medio ) durante uma nica montagem. Os valores numricos so obtidos sem clculos intermedirios complexos. Comparando os mtodos mecnicos e pticos, pode-se tecer as seguintes observaes: - a incerteza de medio ( erro mximo ) dos resultados obtidos com mtodos mecnicos na maioria dos casos menor do que aqueles obtidos com mtodos pticos; - os mtodos pticos so mais universais permitindo a medio de todos os elementos da rosca, sem exceo; - genericamente, os mtodos mecnicos apresentam certas vantagens na verificao da produo em srie. Nesta situao, so mais rpidos e os instrumentos convencionais necessrios mais baratos; - com o surgimento das mquinas de medir por coordenadas, os mtodos mecnicos passaram a ser mais utilizados para a medio de parmetros como dimetro de flancos, passo e conicidade; o ngulo de flancos um parmetro que ainda se obtm melhores resultados com os modernos microscpios de medio.

11.2.2 Mtodos Mecnicos de Medio de Roscas a) Medio do dimetro externo A medio do dimetro externo de roscas por meios mecnicos no difere das medies externas de cilindros lisos. Devem ser levadas em considerao em cada lado da rosca pelo menos duas cristas dos filetes. No caso de passos grandes pode-se lanar mo de corpos auxiliares como por exemplo, dois blocos padro a cada lado da rosca. b) Medio do passo Na medio do passo de roscas possvel usar dois procedimentos diferentes: - medio sobre um flanco; - medio sobre dois flancos vizinhos, ou seja, medio entre " cristas da rosca ". Na figura 11.4.a, tem-se o perfil de rosca com a marcao ntida do flanco esquerdo do perfil e do flanco direito. Segundo a definio, o passo ( n na figura 11.4.a) a distncia entre dois flancos consecutivos ( esquerdos ou direitos ). Se o perfil for ideal, com o passo perfeitamente constante ao longo da rosca, o passo aparece tambm entre quaisquer pontos do perfil, como por exemplo, entre " cristas da rosca " (n* na figura 11.4a). Se por outro lado, houver erros locais de passo, os dois procedimentos lembrados oferecem resultados um tanto diferentes. Neste caso, como resultado mais correto, deve ser considerado aquele obtido de acordo com a definio do passo, ou seja, obtido pela medio sobre um flanco s.

Figura 11.4: Medio do passo.

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Nos dois mtodos apalpa-se o flanco ( ou os flancos ) com algum apalpador de medio conveniente. O mais frequente nos mtodos mecnicos o apalpador com ponta esfrica. No primeiro mtodo encosta-se o apalpador sempre sobre o mesmo tipo de flanco ( por exemplo, sempre o esquerdo ) e mede-se o referido deslocamento do apalpador. Este mtodo menos seguro, visto que o posicionamento pode no ocorrer sempre na mesma altura dos flancos consecutivos. No segundo mtodo, o apalpador introduzido entre os filetes da rosca at encostar nos dois flancos vizinhos, figura 11.4b. Nesta posio o centro do apalpador coincide com a linha de simetria do filete da rosca (1 = 2 = /2, na figura 11.1a). Medindo-se em seguida o deslocamento do apalpador para o filete seguinte ( medida h na figura 11.4b ), tem-se o valor de um passo. Neste mtodo, porm, bastante comum deslocar o apalpador em mais do que um filete, como por exemplo, em 5 filetes, obtendo-se depois o passo mdio da rosca ( figura 11.4b ). Algumas mquinas de medir mecnicas, destinadas a realizar a verificao do passo mdio usando o segundo mtodo acima descrito, dispem de apalpadores cnicos que so ajustados para a medida correta por intermdio de calos-padro que fazem parte dos acessrios das mquinas de medir. c) Medio do dimetro de flancos por meio mecnico A medio do dimetro de flancos uma das mais importantes, pois caracteriza a rosca em projetos de dimensionamento. Dificuldades surgem porque o dimetro de flancos no diretamente disponvel para a medio. De acordo com a definio, o dimetro em questo a distncia medida perpendicularmente ao eixo da rosca na metade da altura do filete. Entretanto, os flancos da rosca encontram-se na realidade deslocados axialmente em valor da metade do passo. Alm disso, a ponta central do flanco (onde dever-se-ia medir de acordo com a definio) tambm no direta e nitidamente marcada. Logo, no possvel medir o dimetro de flancos diretamente de acordo com a definio do mesmo. Servir-se dos dimetros externos e do ncleo como meios auxiliares para a medio do dimetro de flancos no vivel nem recomendvel, j que estes dois dimetros so apenas parmetros secundrios para a definio e funcionamento da rosca. Na fabricao dos mesmos no se cuida, por motivos econmicos, de suas dimenses suficientemente para poder aproveit-los como base de medio. A soluo encontrada e geralmente adotada servir-se de elementos geomtricos auxiliares, como arames calibrados, cones, prismas, esferas, entre os filetes da rosca, permitindo a medio do dimetro de flancos. Dois mtodos comumente usados sero abordados a seguir.

c.1) O mtodo dos trs arames O princpio deste mtodo est esquematizado na figura 11.5. Num lado da rosca coloca-se, entre dois filetes, um arame e no lado oposto da rosca, dois arames semelhantes. Os "arames" usados tem a forma de cilindros curtos com geometria de alta qualidade e com dimetros iguais e conhecidos. Os trs arames acomodam-se nos respectivos filetes tocando os flancos. O dimetro dos arames deve ser escolhido em funo dos parmetros da rosca a fim de que toquem os flancos perto da linha mdia do flanco, e ao mesmo tempo, sobressaiam aos filetes. A medida Mo na figura 11.5a tomada com algum instrumento de medio com apalpadores planos, por exemplo, com uma Mquina de Medir, e a partir da mesma possvel calcular o dimetro de flancos. A medio em si rpida e no exige mquinas complexas, mas os clculos necessrios so incmodos. Para facilit-los usa-se tabelas, grficos e/ou softwares especficos para esta finalidade. Tomando-se os cuidados necessrios e aplicando-se as correes devidas, os resultados obtidos so muito bons. Fundamental a incerteza de medio do instrumento/mquina de medir que utilizada para medir o valor de Mo. Para se conseguir os melhores resultados, o dimetro terico dos arames a serem utilizados deve ser calculado a partir da frmula seguinte:

p d = D 2.cos(/ 2)

, onde p o passo da rosca

(11.1)

Arames com este dimetro tocam o flanco exatamente na sua linha mdia, onde teoricamente deveria ser medido o dimetro. Na prtica, porm, isto implicar em grande quantidade de dimetros dos arames ( para vrios e vrios h ). Por motivos econmicos, so usados jogos de arames com dimetros normalizados, sendo que ento faz-se necessria a devida correo matemtica. Os dimetros dos arames normalizados so citados a seguir ( em mm ): 0,17 0,195 0,22 0,25 0,29 0,335 0,39 0,455 0,53 0,62 0,725 0,895 1,10 1,35 1,65 2,05 2,55 3,20 4,00 5,05 6,35

O procedimento de seleo do arame realizado pelo uso da equao 11.1, escolhendo-se o arame de dimetro normalizado mais prximo do valor calculado. Muito importante, para reduo de erros sistemticos durante o processo de medio, utilizar os dimetros efetivos de cada arame de medio, obtidos pela
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calibrao dos mesmos, na equao de determinao do dimetro de flancos. Por exemplo, um erro no dimetro dos arames igual a 1 m, gera no dimetro de flanco de uma rosca mtrica ( ngulo de flanco igual a 60 ) um erro sistemtico de 3 m. O valor da leitura sobre arames pode ser deduzido se for estabelecida a premissa de que no corte axial da rosca forem alojados no arames, mas sim, discos de espessura infinitamente fina, com o dimetro dD de arames. Neste caso a partir da figura 11.5b, podem ser deduzidas as relaes trigonomtricas A,B, anotadas nesta figura. Este resultado tem valor apenas terico, j que na realidade, a medio no feita por intermdio de discos finos ( como acima pressuposto ), mas sim com arames de certo comprimento, que tocam os flancos em planos perpendiculares hlice da rosca e no no plano de corte axial. Portanto, o ngulo de flanco terico que se estabelece com o contato do disco fino no o mesmo ngulo no qual ocorre o contato efetivo do arame.

Figura 11.5: O mtodo dos 3 arames. Estas condies especiais de contato entre arames e flancos deve ser levada em considerao pela correo 1 a ser substrada do resultado acima deduzido porque o arame fica para fora da posio ideal, o que faz com que o valor de Mo seja maior do que o correto. O valor desta correo :

d 2 = D . p . cos(/ 2).cot g (/ 2) 1 2 2 d2 2

(11.2)

sendo apresentado, aqui sem deduo. Este valor pode ser encontrado tambm a partir de tabelas especiais.

Como exemplo, tem-se, na figura 11.6a, uma tabela referente as roscas mtricas ISO normais. O valor M lido na 5a. coluna desta tabela vale para a fora de medio zero.

Figura 11.6: Mtodo dos 3 arames ; correes devido fora de medio. Na realidade no se mede neste mtodo com a fora nula, de modo que ocorre o " erro por achatamento " , ou seja, os arames se deformam sob a fora de medio verdadeiramente usada na medio, e o resultado obtido menor do que sem achatamento. O erro pode ser eliminado pela introduo de uma correo cujo valor para = 60, :
C K = 0 , 86 . 3 K2 dD

(11.3)

e que deve ser somada ao resultado anteriormente obtido. Este valor pode ser obtido a partir do grfico na figura 11.6b ou calculado como produto entre o valor de K, retirado da penltima coluna da tabela na figura 11.6a, e o coeficiente C = 3 K 2 onde K a fora de medio em N. Na figura 11.6b tem-se no eixo das ordenadas os dimetros de arames dD em mm e no eixo das abcissas l-se o valor da correo CK, em funo das curvas para
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diferentes foras de medio ( de baixo para cima, direita, fora K = 1 N; 1,5 N; 2,0 N; 2,5 N; 3,0 N e 10 N ). Os valores de M dados nas tabelas so calculados para os valores dD dos arames que constam do jogo normalizado e para os valores tericos de /2 = 30 (perfil mtrico perfeitamente simtrico) e do passo p tambm teoricamente correto. Se qualquer destas grandezas sofrer alteraes, torna-se imperativo, para se obter confiabilidade dos resultados, introduzir correes adicionais. Apesar de que alguns elementos para o clculo das correes constarem na ltima coluna da tabela na figura 11.6a, no sero os mesmos abordados neste curso. Portanto, a frmula final para clculo do dimetro de flanco fica sendo: dD P d2 = M 0 sen( / 2) + 2 . cot g ( / 2) d D 1 + CK c.2) O mtodo com cones e prismas Os mtodos est esquematizado na figura 11.7a. Os respectivos apalpadores podem ser adaptados nas pontas de vrios instrumentos de medio, sendo um dos mais usados o micrmetro ( figura 11.7b e c ). (11.4)

Figura 11.7: Medio de roscas ; mtodo do prisma-cone. O prisma deve ser inserido na ponta sem folga, porm, facilmente girvel, j que no momento da medio deve se acomodar sobre o flanco de acordo com o passo da rosca. O mtodo bastante comum em oficinas, j que oferece rapidamente os resultados, sem clculos adicionais e de fcil aprendizagem .

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Porm, este mtodo no deve ser empregado para um controle rigoroso do dimetro de flancos de calibradores de rosca, j que a incerteza de medio de processo elevada, isto , no adequada para calibrao destes padres. O maior problema reside na necessidade de se ter a coincidncia perfeita entre os perfis da rosca com o cone e o prisma. Qualquer erro angular em qualquer das peas envolvidas, provocar erros de medio, como mostra nitidamente, em forma exagerada, a figura 11.7d. c.3) O mtodo das duas esferas A medio do dimetro de flanco de roscas internas pode servir-se do princpio de medies diferenciais segundo o mtodo das duas esferas ( figura 11.8c). Como padro de referncia para esta medio utiliza-se blocos padro de comprimento em conjunto com padres especiais ( blocos de transferncia ) que possuem, segundo o ngulo de flanco da rosca a medir, chanfros de 55 ou 60 ( figura 11.8b ). A distncia (a + b) ( figura 11.8b ) destes blocos especiais conhecida, determinada por calibrao. Para a montagem do padro de referncia, existem basicamente dois procedimentos. O primeiro utiliza um bloco padro comum, montado entre os blocos de transferncia ( figura 11.8b ), de modo que o valor final do comprimento entre os vrtices dos flancos ( X na figura 11.8a ) seja um valor aproximado ao do dimetro de flanco da rosca a medir ( figura 11.8a ). O valor " X " calculado segundo a frmula:

X = d + p .cot g ( ) + 2 2 2

d K d + p .cot g ( ) 2 2 2 sen( ) 2

p2 8

(11.5)

onde: d2 p dK

dimetro de flanco em mm passo em mm ngulo de flanco em graus dimetro das esferas em mm.

O segundo procedimento, alm de utilizar o bloco entre os padres de transferncia, utiliza outro bloco sob um destes a fim de que haja uma defassagem entre os flancos, correspondente ao valor do passo da rosca a medir ( figura 11.8d ). Estudos experimentais constataram no haver diferena significativa entre os resultados apresentados por um ou outro mtodo.

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Figura 11.8: Medio de roscas internas. Assim como os arames de medio, as esferas tambm apresentam dimetros normalizados. Estes so 0,7; 0,8; 0,9; 1,35; 1,7; 1,8; 2,3; 3,1 e 3,3 mm . O processo de medio do dimetro de flancos de roscas internas mais complexo do que o mtodo dos trs arames, exigindo muita ateno no seu equacionamento e durante as medies. A medio realizada com auxlio de uma mquina de medir que apresenta dispositivos e acessrios especiais. O mtodo do cone-prisma utilizado com frequncia para medio de roscas internas ( figura 11.7c). Porm, a incerteza de medio deste mtodo, a exemplo das roscas externas, no adequada para realizar a calibrao de calibradores. A calibrao de calibradores de rosca exige mquinas de medir de alta qualidade, como por exemplo as que se utilizam do princpio de ABB. 11.2.3 Mtodo ptico de Medio de Roscas Externas Como j lembrado, os mtodos pticos so caracterizados pelo uso de um microscpio. O microscpio para medio de roscas projetado para esta finalidade, com a vantagem de disporem de oculares especiais chamadas pelo fabricante de " ocularesrevlver ". Cada ocular constituda de uma placa giratria de vidro, com vrios desenhos de roscas e traos perfeitamente delineados, obtidos por gravao a cido. As
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figuras gravadas aparecem no campo visual do microscpio junto com a imagem da rosca a ser medida. Basicamente, dois so os mtodos utilizados para medio ptica do dimetro de flanco. Embora os mtodos sejam diferentes, no so necessrios clculos complexos na obteno dos valores efetivos. a) Processo de interseco dos eixos: A medio por este processo feita tangenciando os gumes das facas de medio nos flancos da rosca, num plano horizontal, coincidente com o eixo axial do calibrador. Estas facas tem, paralelamente ao gume, um trao fino que utilizado como linha auxiliar nas medies. Esta linha auxiliar coincidente com o espaamento entre os reticulados na ocular goniomtrica para determinadas aplicaes pr-definidas. Neste processo, o cabeote do microscpio deve permanecer na posio vertical ( inclinao zero). Utiliza-se tambm, ao mesmo tempo, iluminao diascpica ( de baixo para cima ) para visualizao do flanco, e episcpica ( de cima para baixo ) para observao do trao na faca de medio. A medio consiste em tangenciar o retculado linha de medio da faca em um lado da rosca e a seguir, dando um deslocamento do calibrador apenas na direo perpendicular axial, tangenciar o retculado no lado oposto da rosca. A diferena entre as leituras realizadas o valor do dimetro de flanco da rosca. b) Processo de Duplicao do Perfil Uma ocular de duplicao, atravs de um prisma, duplica e inverte o perfil da rosca, permitindo uma simulao de acoplamento ( encaixe ) da imagem duplicada com o perfil real da rosca. As leituras obtidas atravs da simulao deste acoplamento dos dois lados da rosca determinam o valor do dimetro de flanco efetivo. A medio do dimetro externo, dimetro de ncleo, passo e ngulos de flanco so feitas diretamente nos oculares comuns. Na figura 11.9a, tem-se o exemplo do campo visual de um microscpio munido com ocular/revlver para as roscas mtricas. O contorno do perfil da rosca a ser medido desenhado na figura com trao grosso. Os perfis que constam da placa giratria da ocular-revlver aparecem em linha tracejada com nmeros indicando o passo de cada um dos perfis. No campo visual aparece uma escala em graus ( a margem esquerda do campo visual na figura 11.9a ) para o posicionamento correto de perfis da placa giratria. Deve-se lembrar ainda que no campo visual aparece, de uma vez, s parte dos
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desenhos gravados; o resto visvel ao girar a placa por intermdio do parafuso apropriado. Para se ter uma idia de todos os desenhos que constam em uma das placas, na figura 11.9b, tem-se o caso bastante tpico da placa giratria para a medio de roscas mtricas ISO. Constam na placa: - no segmento A, os perfis mtricos corretos para os passos de 0,075 at 6 mm; - R - duas figuras perpendiculares, com traos duplos, usadas como miras para o comeo e o fim de um caminho de medio, na direo dos eixos X e Y, respectivamente; - C - uma escala para a medio rpida de 0,01 at 0,1 mm; - D - duas escalas horizontais e uma vertical com divises correspondentes a 0,02 mm, sendo a extenso total de cada escala de 4 mm. Estas escalas servem para a medio rpida de profundidades de roscas, acabamentos de pontas de roscas, etc.; - E - linhas tracejadas oblquas, com ngulo de 60 (intercalados com escalas D), usadas para a medio do ngulo de flancos; - F - uma cruz de fios, tracejada, para a medio de ngulos pequenos ( at 7 ) junto com a escala na ocular ( compare na figura 11.9a a escala na extrema esquerda ), para medio com apalpador adicional e outras medies; - G - uma figura de traos duplos, com 60 para a medio de passos de roscas.

Figura 11.9: Mtodo ptico de medio de roscas.

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