Captulo 51

FMEA Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos

4.1

Introduo Este captulo apresenta uma reviso bibliogrfica sobre o FMEA, tendo como tpicos as

definies, descrio da equipe responsvel pelo desenvolvimento, procedimentos (etapas), as aplicaes (projetos, processos, servios), relacionamentos com outros FMEAs, quando executar e o respectivo formulrio. Apresenta-se tambm a definio de Anlise do Modo de falha, Efeitos e Criticalidade (FMECA) e seus relacionamentos com o FMEA.

4.2

Histrico No h se sabe a data em que surgiu o FMEA. Em alguns trabalhos no possvel saber

se a data referente ao FMEA ou ao FMECA. Por exemplo, analisando o texto a seguir: O FMEA teve sua origem nos Estados Unidos no dia 9 de novembro de 1949, como um padro para as operaes militares - Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (Military Procedure MIL-P-1629). Esta norma foi utilizada como uma tcnica de avaliao da confiabilidade para determinar os efeitos nos sistemas e falhas em equipamentos. As falhas foram classificadas de acordo com seus impactos nos sucessos das misses e com a segurana pessoal/equipamento (www.fmeca.com, 2000). A norma MIL-P1629 executa a anlise de criticalidade em seu procedimento, logo, no deveria ser FMEA, e sim FMECA. O FMECA, atualmente, denominado de Military Standard MIL-STD-1629A e teve o seu incio na indstria automobilstica nos anos 70. Em 1988, a Organizao Internacional de Padronizao (International Organization of Standardization) lanou a srie ISO 9000, dando um impulso s organizaes para desenvolverem um Sistema de Gerenciamento de Qualidade formalizado e direcionado s necessidades, desejos e expectativas dos clientes. A QS 9000 um
1

SAKURADA, Eduardo Yuji. As tcnicas de Anlise do Modos de Falhas e seus Efeitos e Anlise da rvore de Falhas no desenvolvimento e na avaliao de produtos. Florianpolis: Eng. Mecnica/UFSC, (Dissertao de mestrado), 2001.

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padro da indstria automotiva anlogo ISO 9000. As empresas Chrysler Corporation, Ford Motor Company e General Motors Corporation desenvolveram a QS 9000 em um esforo para padronizar o sistema de qualidade fornecedor. De acordo com a QS 9000, os fornecedores de automveis devem utilizar o Planejamento de Qualidade de Produto Avanado (Advanced Product Quality Planning APQP), incluindo FMEAs de projeto e de processo, e desenvolver um Plano de Controle. Atualmente um novo padro est sendo desenvolvido pela SAE (Society Automotive Engineering) junto com as empresas: General Motors Corporation, Ford Motor Company e a Chrysler Corporation (www.fmeca.com, 2000).

4.3

reas de utilizao do FMEA atualmente O FMEA tem sido utilizado nas mais diversas reas: Equipamentos de semicondutores (VILLACOURT, 1992); Sistemas hidrulicos e pneumticos (LATINO, 1996), (BULL et al,1995); Circuitos eltricos (PRICE, 1996); Desenvolvimento de reator termonuclear (PINNA et al, 1998). Indstrias siderrgicas (CASTRO, 2000);

O FMEA freqentemente utilizado com a Anlise da rvore de Falhas (FTA), mas pode ser usado com outras ferramentas, por exemplo, com o QFD (Quality Function Deployment) (SOUZA, 2000), FCM (Mapas Cognitivos Fuzzy) (PELEZ, 1996). Segundo HAWKINS e WOOLLONS (1998) uma das maiores crticas a respeito do uso do FMEA o tempo consumido. Esse problema tem sido amenizado com o uso dos FMEAs automatizados. O desenvolvimento dos computadores, das linguagens e das interfaces para programao, tem favorecido o desenvolvimento de FMEAs automatizados e vrios autores (BULL et al, 1995; PRICE, 1996; PELEZ, 1996; RAIMOND et al, 1997) iniciaram o desenvolvimento de softwares para auxiliar nas atividades como: o preenchimento dos formulrios, gerenciamento das reunies e o cadastro das falhas. HUANG et al (1999) apresenta um prottipo de FMEA automatizado com suporte para Internet, isto , os participantes de uma reunio poderiam estar em diversas partes do mundo executando o mesmo FMEA.

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4.4

Definies A Associao Brasileira de Norma Tcnicas (ABNT), na norma NBR 5462 (1994), adota

a sigla originria do ingls FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e a traduz como sendo Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos. Observa-se que a norma utiliza o termo pane para expressar falha. Ainda segundo a norma, o FMEA um mtodo qualitativo de anlise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de falhas que podem existir para cada item, e a determinao dos efeitos de cada modo de falha sobre os outros itens e sobre a funo especfica do conjunto. NBR 5462 (1994) A Military Standard (MIL-STD 1629A) (1980), identifica como sendo um procedimento pelo qual cada modo de falha potencial em um sistema analisado para determinar os resultados ou efeitos no sistema e para classificar cada modo de falha potencial de acordo com a sua severidade. FMEA uma tcnica analtica utilizada por um engenheiro/time como uma maneira de garantir que, at a extenso possvel, os modos potenciais de falha e suas causas/mecanismos associados tenham sido considerados e localizados. Na sua forma mais rigorosa, o FMEA um sumrio do conhecimento do engenheiro/time (incluindo uma anlise de itens que poderiam falhar baseado na experincia e em assuntos passados) de como um produto ou processo desenvolvido. Esta abordagem sistemtica confronta e formaliza a disciplina mental que um engenheiro passa em qualquer processo de planejamento de manufatura (Ford Motor Company, 1997). Um dos requisitos para a utilizao da ferramenta que se tenha total conhecimento do que modo de falha e efeitos. Portanto, para iniciar o estudo foi feito o uso do dicionrio MICHAELIS (2000), sendo consultado os seguintes termos: MODO, FALHA e EFEITO.

MODO a Forma ou maneira de ser ou manifestar-se uma coisa; Maneira ou forma particular de fazer as coisas, ou de falar; Maneira de conseguir as coisas; meio, via. FALHA: Defeito, Desarranjo, enguio ou ato ou efeito de falhar, sendo que FALHAR est descrito como No dar o resultado desejado, no ser como se esperava.

Desta forma, pode-se ento comear a definir MODO DE FALHA como sendo: a forma do defeito, maneira na qual o defeito se apresenta, maneira com que o item falha ou deixa de apresentar o resultado desejado ou esperado, um estado anormal de trabalho, a maneira que o componente em estudo deixa de executar a sua funo ou desobedece as especificaes.

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O modo de falha uma propriedade inerente a cada item, visto que cada item tem suas caractersticas particulares como funo, ambiente de trabalho, materiais, fabricao e qualidade. Por exemplo, para um eixo pode-se ter como modo de falha, ruptura, empenamento, desgaste e, para um filtro pode-se ter, rompido, entupido e assim por diante. Existem duas abordagens para levantar os modos de falha: Funcional e Estrutural. A abordagem funcional (Quadro 4.1) genrica, no necessita de especificaes de projeto ou de engenharia. Pode ser tratada como uma no-funo. Por exemplo:

Quadro 4.1 Modo de falha com a abordagem funcional.

Componente Eixo

Funo Transmitir movimento, torque.

Modo de falha No transmite movimento, no transmite torque.

A abordagem estrutural necessita de informaes de engenharia as quais muitas vezes no esto facilmente disponveis. Tanto na abordagem funcional como na abordagem estrutural muito importante que se tenha, bem definida, a funo do componente, pois a referncia para se verificar quando o item est em falha ou no. O Quadro 4.2 apresenta os modos de falha para um eixo adotando a abordagem estrutural.

Quadro 4.2 Modo de falha com a abordagem estrutural.

Componente Eixo

Funo Transmitir movimento, torque.

Modo de falha Ruptura, empenamento, desgaste...

EFEITO: Resultado produzido por uma ao ou um agente, denominados causa em relao a esse resultado, conseqncia, resultado, fim, destino (MICHAELIS, 2000).

Pode se dizer que os EFEITOS do modo de falha so os resultados produzidos quando estes vm a ocorrer, so as conseqncias do modo de falha. Em outras palavras, o efeito a forma ou maneira de como o modo de falha se manifesta ou como percebido em nvel de sistema. O modo de falha ocorre internamente, em nvel de componentes, subsistemas, gerando efeitos externos, Figura 4.1.

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Na identificao dos efeitos, deve-se perguntar: O que pode acontecer com o desenvolvimento deste modo de falha? O que isto causa no sistema? O que o cliente v? Quais os danos que isso pode causar ao ambiente?

Modo de Falha no item Entrada Sada

Efeitos gerados pelos modos falha

Figura 4.1 Indicativo de que o Modo de falha uma ao interna e efeito uma ao externa

CAUSA: Aquilo que determina a existncia de uma coisa; O que determina um acontecimento; agente, motivo, razo; origem, princpio (MICHAELIS, 2000).

As causas do modo de falha so os motivos que levaram o modo de falha a ocorrer, podem estar nos componentes da vizinhana, fatores ambientais, erros humanos, ou no prprio componente.

Em resumo, vale ressaltar, embora as definies sejam simples, nem todas as falhas podero se ajustar a estas definies, podendo gerar muitas discusses em uma reunio de FMEA. Deve-se ter em mente que, um modo de falha uma anomalia que ocorre em nvel de componente e um efeito ocorre em nvel de sistema. Esta anomalia deve ser caracterizada em termos de funo ou especificaes de projeto, processo ou uso. Uma maior discusso pode ocorrer entre modo de falha e causa do modo de falha. Os membros da equipe devem ter conscincia de que o importante que a falha seja considerada na anlise, para que posteriormente sejam tomadas as medidas necessrias para sua eliminao. Este problema voltar a ser discutido no estudo de caso realizado na bomba de engrenagens, que ser discutido no captulo 5.

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4.5

O que o FMEA O FMEA um mtodo qualitativo que estuda os possveis modos de falha dos

componentes, sistemas, projetos e processos e os respectivos efeitos gerados por esses modos de falha. O modo de falha a expresso utilizada para caracterizar o processo e o mecanismo de falha que ocorre nos itens. O efeito maneira como o modo de falha se manifesta. Cada item pode ter diferentes modos de falha. Um determinado modo de falha vai se tornar mais ou menos evidente, dependendo da funo que o item est desempenhando naquele caso especfico. O efeito, por sua vez, segue a mesma sistemtica. A relao entre modo de falha e efeito, se bem controlada, pode tornar-se uma ajuda muito grande para a anlise da confiabilidade e tambm para os processos de manuteno a serem adotados. A dificuldade grande neste relacionamento dado que diferentes modos de falha podem se manifestar da mesma maneira, ou seja, apresentam o mesmo efeito. Essa complexidade torna-se ainda mais evidente quando da associao de um item a outro. Por exemplo, um eixo enquanto um elemento de mquina isolado pode ter modos de falha do tipo: fratura abrupta, fratura por fadiga, empenamento. Se associado ao mancal, e o eixo estiver girando, pode-se considerar, ainda, os modos de falha: eixo trancado e eixo desalinhado. Tanto o modo de falha empenamento quanto eixo desalinhado tem como efeito, quando o eixo gira, a vibrao. Esse efeito pode ser produzido tambm por problemas especficos dos mancais que suportam o eixo ou por outros componentes que esto montados no eixo. Outro aspecto importante a ser abordado na anlise do FMEA a causa geradora do modo de falha. Embora muitos modos de falha sejam inerentes ao item em anlise, o estudo das causas permite aprofundar a relao entre o item e a funo e gerar procedimentos mais consistentes para aproveitar bem os efeitos, nas suas primeiras manifestaes, no sentido de tomar as providncias requeridas antecipando-se perda da funo devido ocorrncia do modo de falha. Com base nas anlises feitas sobre os modos de falha e seus efeitos, so tomadas aes que posteriormente sofrero uma reavaliao e documentao. O material gerado pelo FMEA tem como funo servir como uma ferramenta para prognstico de falhas e auxiliar o desenvolvimento/anlise de projeto de produtos, processos ou servios. O FMEA, por ser um registro, pode evitar que problemas passados venham a ocorrer novamente buscando a melhoria contnua, sendo um documento vivo, atualizado e representa as ltimas mudanas realizadas do produto.

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O conhecimento dos modos de falha dos itens, em qualquer fase do ciclo de vida do produto, permite tomar as providncias aos tcnicos, na fase do ciclo de vida que se est analisando, para evitar a manifestao daquele modo de falha. Assim, portanto auxilia nos aspectos da mantenabilidade e da confiabilidade. O material gerado pode tambm servir em programas de capacitao, proporcionando um melhor entendimento dos componentes e do sistema. Com isso, tem-se um maior conhecimento a respeito das falhas facilitando a escolha do tipo de manuteno (corretiva, preventiva, preditiva), garantindo maior disponibilidade2 do equipamento.

4.6

O que o FMECA A sigla FMECA tem origem da seguinte expresso em ingls Failure Modes, Effects and

Criticality Analysis e ser traduzida como Anlise dos Modos de Falha, Efeitos e Criticalidade. Muitos autores, KUME [1996], PALADY (1997), STAMATIS (1995), VILLACOURT (1992), propem discutir a respeito do FMEA, mas na verdade se referem ao FMECA. MOHR (1994) apresenta a diferena entre FMEA e FMECA da seguinte maneira:

FMECA = FMEA + C onde, C = Criticalidade = (Ocorrncia) x (Severidade)

( 4.1 )

( 4.2 )

O ndice Ocorrncia usado para avaliar as chances (probabilidade) da falha ocorrer, enquanto que a Severidade avalia o impacto dos efeitos da falha, a gravidade dos efeitos. Todos os autores relacionam a severidade aos efeitos dos modos de falha. No entanto, a Ocorrncia relacionada, dependendo do autor, ao modo de falha ou s causas do modo de falha. Existe ainda uma outra mtrica do FMECA, que se chama ndice de deteco das falhas, Figura 4.2. Este tambm relacionado aos modos de falha ou s causas do modo de falha. Em muitos trabalhos, no fica claro se estamos relacionando os ndices ao modo de falha ou s causas do modo de falha, sendo encontrado freqentemente questes como:
2

Disponibilidade a capacidade de um item estar em condies de executar uma certa funo em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manuteno, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados (Dias, 1997).

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- Quais so as chances da falha ocorrer? - Quais so as chances de se detectar a falha antes que ela alcance o cliente? Afinal, as duas questes referem-se ao modo de falha ou s causas da falha? Esta questo foi observada por PALADY (1997) e este afirma que, independente da abordagem, os resultados obtidos so os mesmos. As duas abordagens esto ilustradas na Figura 4.2.

ndice de deteco Causas da falha Probabilidade de ocorrncia Modos de falha

ndice de deteco

Probabilidade de ocorrncia

Figura 4.2 (1 ) ndices baseados nas causas. (2) ndices baseados nos modos de falha.

No FMECA calculado o Nmero de Prioridade de Risco (NPR) sendo que em algumas abordagens o valor atribudo ao modo de falha e em outras a cada causa do modo de falha. A expresso (4.3) bastante similar expresso para o clculo da criticalidade (4.2), diferenciando apenas pela parcela de deteco.

NPR = Ocorrncia x Severidade x Deteco

( 4.3 )

Deteco um valor que mostra a eficincia dos controles de deteco da falha (modo de falha ou causa do modo de falha). Quanto maior for o valor atribudo ao ndice de deteco significa que maior ser a dificuldade de detectar a falha. A seguir so apresentados exemplos de tabelas utilizadas para estimar os ndices de severidade, ocorrncia e deteco.

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Quadro 4.3 Probabilidade de ocorrncia (BEM-DAYA e RAOUF, 1996) Probabilidade de ocorrncia Remota Baixa Moderada Chances de ocorrncia 0 1/20,000 1/10,000 1/2,000 1/1,000 1/200 1/100 1/20 1/10 1/2 Escore 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Alta Muito alta

Quadro 4.4 Severidade dos efeitos (BEM-DAYA e RAOUF, 1996) Severidade O cliente provavelmente no tomar conhecimento Leve aborrecimento Insatisfao do cliente Alto grau de insatisfao Atinge as normas de segurana Escore 1 2-3 46 78 9 10

Quadro 4.5 ndice de deteco das falhas (BEM-DAYA E RAOUF, 1996) Probabilidade detectar a falha Remota Baixa de no Probabilidade (%) de um defeito individual alcanar o cliente 0-5 6 - 15 16 - 25 26 35 Moderada 36 - 45 46 - 55 Alta 56 - 65 66 - 75 76 - 85 86 - 100 Escore 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Muito alta

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Figura 4.3 Formulrio FMECA adaptado da SAE (2000).

1 Identificar o nome do sistema ou o ttulo de identificao do FMEA; 2 Nome das pessoas que esto participando da reunio; 3 Registrar a pgina do formulrio, a data de incio do projeto de FMEA e a data da reunio atual; 4 Nome do item (componente, subsistema); 5 A funo que o item deve desempenhar;

11 Controles atuais so os mtodos para identificar e controlar as falhas. 12 Valor de 1 a 10 do ndice de deteco da falha (modo de falha ou causa do modo de falha); 13 Nmero de prioridade de risco. NPR = (severidade) x (ocorrncia) x (deteco); 14 Aes recomendadas pelo grupo para a eliminao da falha. 15 Nome da pessoa responsvel em implementar a ao e data limite para concluso das aes; 16 Ao que foi utilizada para a eliminao da falha. 17 Reavaliao dos ndices e clculo do novo NPR.

6 Possveis modos de falha; 7 Possveis efeitos que podem ser causados no sistema. 8 Valor de 1 a 10 do ndice de severidade dos efeitos; 9 As causas que podem ter desencadeado o modo de falha; 10 Valor de 1 a 10 do ndice de ocorrncia da falha (modo de falha ou causa do modo de falha);

10

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Os leiautes dos formulrios so desenvolvidos de acordo com o critrio de cada empresa, no existindo uma padronizao. A Figura 4.3 apresenta um formulrio FMECA, com uma breve descrio de seus campos, e a Figura 4.4 um FMEA. Verifica-se que para executar um FMECA, necessrio que se tenha bem mais informaes sobre o produto do que no FMEA, por exemplo, que permitam avaliar a probabilidade de ocorrncia da falha, deteco e tambm informaes que permitam avaliar o impacto da falha no cliente, no meio ambiente ou nas normas governamentais. O formulrio FMEA bem mais simples e no possui os campos, 8 (ndice de severidade), 10 (ndice de ocorrncia), 11 (controles atuais), 12 (ndice de deteco), 13 (Nmero de prioridade de risco) e 17 (reviso dos ndices). A seguir, tem-se a descrio de cada um dos campos. Identificao do sistema (1): Identificar o nome do sistema ou o ttulo de identificao do FMEA. No caso de FMEA de processo, deve-se identificar o nome do processo, da montagem ou da pea. Participantes (2): Nome das pessoas da equipe FMEA que esto presentes na reunio. Pgina e datas (3): Nmero da pgina, datas de incio (dia/ms/ano) das reunies para o desenvolvimento do FMEA e data atual. Componente (4): Nome dos componentes do sistema. Funo (5): O engenheiro escreve a inteno, propsito, meta ou objetivo do componente. A funo deve ser escrita de uma maneira concisa e fcil de entender, usando termos especficos, preferencialmente com um verbo e um substantivo. Modo potencial de falha (6): O problema, a preocupao, a oportunidade de melhoria, a falha. Quando algum pensar nos modos potenciais de falha, deve pensar na perda da funo do sistema uma falha especfica. Para cada funo do sistema identificado na coluna 10 da planilha, deve-se listar a correspondente falha do sistema., podendo existir mais de uma falha por funo. Efeitos potenciais de falha (7): So as conseqncias que surgem no sistema causadas pelos modos de falha. Eles devem ser identificados, avaliados e registrados para cada modo de falha. As conseqncias podem ser para o sistema, produto, cliente ou para as normas governamentais. Deve-se descrever os efeitos em termos do que o usurio pode perceber ou sentir. O usurio tanto pode ser um cliente interno ou externo (montadora ou consumidor final). Severidade do efeito (8): Severidade um ndice que indica o quo srio o efeito do modo de falha potencial. A severidade sempre aplicada sobre o efeito do modo de falha. H

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uma correlao direta entre o efeito e a severidade Quanto mais grave e crtico o efeito maior o ndice de severidade. Severidade revisada da perspectiva do sistema, outros sistemas, do produto, do cliente, e/ou normas governamentais. O ndice de severidade s pode ser alterado mediante uma mudana no projeto. Pode assumir valores de 1 a 10. Causas potenciais da falha (9): A causa do modo de falha causa geradora do modo de falha. Pode estar no componente, nos componentes vizinhos, ambiente. Ocorrncia (10): Ocorrncia um ndice que corresponde a um nmero estimado (algumas vezes um nmero cumulativo) das falhas que poderiam ocorrer. Deve ser baseado ou na causa ou no modo de falha. A ocorrncia pode ser reduzida mediante melhorias nas especificaes de engenharia e /ou nos requerimentos do processo com a inteno de prevenir as causas e reduzir suas freqncias. Controles atuais (11): Um mtodo (procedimento), teste, reviso de projeto ou uma anlise de engenharia. Eles podem ser muito simples, como por exemplo Brainstorming , ou bastante tcnicos e avanados, como por exemplo, mtodo dos elementos finitos, simulao computacional e testes de laboratrio. O objetivo do mtodo de deteco identificar e eliminar as falhas antes que estas atinjam os clientes (externos ou internos). Deteco (12): Deteco a probabilidade de que os sistemas de controle detectem a falha (causa ou modo de falha) antes que esta atinja os clientes (internos ou externos). Para identificar um ndice de deteco deve-se estimar a habilidade para cada um dos controles identificados no item 11 para detectar a falha antes que ela alcance o cliente. O ndice de deteco pode assumir valores de 1 a 10. O ndice de deteco pode ser reduzido adicionando ou melhorando as tcnicas de avaliao do projeto/processo, aumentando o tamanho das amostras. Nmero de prioridade de risco (NPR) (13): o ndice resultado do produto do ndice de ocorrncia, de severidade e deteco. Este valor define a prioridade da falha. usado para ordenar (classificar) as deficincias do sistema. Aes recomendadas (14): Nenhum FMEA deve ser feito sem nenhuma ao recomendada. A ao recomendada pode ser uma ao especfica ou pode ser um estudo mais adiante. A idia das aes recomendadas diminuir os ndices de severidade, ocorrncia e deteco. Responsabilidade e data de concluso limite (15): Deve-se eleger os responsveis para as tomadas de aes e definir prazos para a entrega dessas aes.

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Aes tomadas (16): S porque algo foi recomendado, no significa que algo foi feito. imperativo que algum siga as recomendaes para determinar se elas foram direcionadas adequadamente, e/ou se necessrio fazer atualizaes nestas aes. Note que o FMEA um documento vivo e como tal algum deve ser responsvel em atualiz-lo. Depois que as aes fossem tomadas, uma breve descrio da ao deveria ser feita. Nmero de prioridade de risco revisado (17): Depois das aes estarem incorporadas no sistema, a equipe FMEA deveria reavaliar as conseqncias da severidade, ocorrncia e deteco. Os resultados deveriam ser revisados pelo time FMEA e um novo NPR ser calculado e as falhas serem ordenadas. Este processo repetido at o time de FMEA decidir que todas as informaes relevantes foram cobertas. Se nenhuma ao for tomada, ento estas colunas permanecero em branco. Nota-se que, muitas das informaes requeridas no formulrio FMECA so indisponveis nas fases iniciais do processo de projeto, informacional e conceitual. Os formulrios, contudo, apresentam uma srie de requisitos que devem constar das matrizes de deciso utilizadas nos processos iniciais. S ser possvel, verificar a comprovao de que os ndices requeridos e o grau atribudo esto presentes no produto final, se houver um planejamento de um experimento voltado para este objetivo ou ento, do acompanhamento do produto no uso. Observa-se que nestes casos, est se trabalhando na fase do projeto preliminar ou detalhado. Tm-se a os conceitos bem definidos, e esto sendo analisados alguns aspectos destes conceitos, representados pelos seus modelos fsicos, na forma de desenhos preliminares, modelos detalhados, prottipos ou mocap. No FMECA, quando no se tm os ndices de ocorrncia da falha, deve-se recorrer a produtos similares no mercado para se obter uma estimativa, ou realizar testes com prottipos. A avaliao do ndice de deteco vai depender dos sistemas de controle existentes, no projeto e no processo de fabricao de cada empresa. Um formulrio FMEA, de uma forma geral, apresenta o seguinte formato (Figura 4.4):

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Figura 4.4 Formulrio FMEA adaptado da SAE (2000).

4.7

Como avana o FMEA/FMECA na anlise da falha A anlise que geralmente feita pelo FMEA denominada Bottom-up, porque parte da

anlise dos modos de falhas dos componentes e estende-se at os efeitos causados no sistema. Pode-se empregar a anlise do tipo Top-down, que parte dos efeitos no sistema e procura-se determinar as causas destes efeitos, como ser visto no captulo 4.

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15

A Figura 4.5, exemplifica um fragmento da anlise Bottom up em um compressor. O eixo de comando do cilindro est trancado. Este modo de falha pode gerar os seguintes efeitos no sistema: Compressor liga e desliga, o compressor simplesmente no parte ou o compressor no parte e proporciona fuga de corrente para a carcaa.

Efeitos de topo - Up Efeitos no sistema

Compressor no parte com fuga de corrente para a carcaa

Compressor no parte

Compressor liga-desliga

Bobina principal Curto-circuito

Bobina auxiliar curto-circuito

No
Protetor trmico atua ?

Sim

Falha local - Bottom Componente

Eixo trancado

Figura 4.5 Anlise do tipo Bottom-up (SAKURADA, 1997).

No incio do funcionamento, quando a rotao do eixo baixa, uma corrente eltrica elevada, temporria, percorre a bobina auxiliar, chamada de corrente de partida. medida que a rotao do eixo aumenta, a corrente eltrica diminui. Quando atingida a rotao de trabalho, a corrente eltrica fica aproximadamente constante, neste momento deixa de passar pela bobina auxiliar e passa a percorrer a bobina principal. Quando a rotao do eixo no atinge a rotao de trabalho, a corrente eltrica permanece elevada causando aumento da temperatura que pode fazer com que seus enrolamentos (bobinas) se alonguem ou pode deteriorar os seus isolamentos causando curto-circuito. Para evitar estes problemas os compressores so construdos com mecanismos protetores para desligar o motor, temporariamente, se houver aumento elevado de temperatura ou consumo elevado de corrente eltrica. Estes mecanismos so chamados de protetores trmicos. Normalmente, o protetor trmico est ligado em srie com a linha de alimentao de energia do compressor, de modo que toda a corrente passe atravs dele. Se houver aumento

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excessivo de temperatura, tanto devido temperatura ambiente como pela passagem de corrente eltrica, ocorre o corte do fornecimento de energia. Quando a temperatura reduzir, o protetor trmico fecha o circuito automaticamente e se o eixo estiver trancado ocorrer a repetio deste processo. Desta forma, o compressor ficar ligando e desligando. Quando ocorre algum problema com o protetor trmico e este no interrompe o circuito, ocorre curto-circuito na bobina auxiliar que causa degradao dos isolamentos que finalmente pode causar curto-circuito na bobina principal. O efeito percebido que o compressor no parte (no liga) e algumas vezes alm de no partir, proporciona fuga de corrente para a carcaa. Esta uma anlise do tipo Bottom up, tem incio com um modo de falha (trancado) no componente (eixo) e desenvolve-se at os efeitos no sistema (compressor). Observa-se que este tipo de anlise pode ser feito ainda no final do projeto conceitual ou na fase do projeto preliminar.
4.8 Quando iniciar um FMEA/FMECA

Segundo VILLACOURT (1992), nos primeiros estgios do ciclo de vida do produto onde se tem maior influncia na confiabilidade do produto. medida que o projeto amadurece, torna-se mais difcil para alter-lo. Infelizmente, o tempo, o custo, e os recursos requeridos para corrigir um problema, detectado nas fases finais do processo de projeto, aumentam. Como est evidenciado na Figura 4.6, nas primeira fases do processo de projeto, investese em torno de 15 % do custo total do projeto, mas decide-se sobre 95 % do custo do ciclo de vida do produto. Essa uma constatao que evidencia a importncia de investir-se em pesquisa e desenvolvimento, para que seja considerado o mximo de informao e tcnicas, nas fases iniciais do processo de desenvolvimento de produtos. Segundo DOWNEY, citado por BACK e FORCELLINI (1998), 80% do custo do produto fica comprometido com 20 % da fase do projeto realizado. Isso corresponde fase de projeto conceitual concluda.

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100
% Custos comprometidos

95 % 85 % Operao ( 50%)

100

80

80

% 60 Custos comprometidos 40 Produo ( 35%) 20 3% 0 Conceito / Viabilidade Projeto / Desenvolvim. Produo / Operao 12 %

60

% Custo Total

40

20

Figura 4.6 Os custos comprometidos ao longo do desenvolvimento do produto (VILLACOURT, 1992).

A frase citada por TENG e HO (1996), a melhor confiabilidade a confiabilidade especificada no projeto do produto, manifesta a importncia da confiabilidade nas etapas do processo de projeto. Por esses motivos o FMEA deve ser iniciado o mais rpido possvel. Quanto mais cedo for feito o FMEA, mais fcil e barato sero as mudanas para a melhoria do produto. No entanto, nas fases iniciais de projeto (projeto conceitual) as informaes so bastante reduzidas, sendo ento utilizada a abordagem funcional para os modos de falha. Contudo, em tendo-se conhecimento da tcnica de FMEA/FMECA e das mtricas a ela vinculada, pode-se j nas primeiras fases iniciais, levantar todos os requisitos requeridos para considerar este processo de anlise ao longo do projeto. Aps a fase do projeto detalhado, muitas caractersticas do produto j foram definidas. Nesta etapa possvel usar, como recomenda a norma americana MIL-STD 1629A (1980), tanto a abordagem funcional quanto estrutural. Iniciar o FMEA na fase de projeto no garante que todas as falhas dos processos seguintes do desenvolvimento do produto sero evitadas. Segundo SOUZA (2000), devido complexidade e dificuldade de predizer as falhas, algumas podem ocorrer em campo. Conseqentemente, o feed back de campo tambm uma da etapa muito importante em um programa de confiabilidade. LATINO (1996) prope uma abordagem modificada de FMEA, em sua obra possvel perceber a importncia dos histricos do produto colhidos durante a fase do uso, resultando em redues no tempo gasto para o desenvolvimento do FMEA, reduo do nmero de pessoas envolvidas e dos custos.

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4.9

Aplicaes do FMEA/FMECA

A literatura tem trazido exemplos de aplicao do FMEA em diferentes setores. Estes exemplos e recomendaes no so consensuais. Neste texto ser apresentada uma discusso geral sobre estas aplicaes. Esto presentes na literatura aplicaes em sistema, projeto, processo e servio. Esta a classificao de STAMATIS (1995) e o autor entende que: FMEA de Sistema usado para analisar sistemas e subsistemas nas fases iniciais de concepo e projeto. O FMEA de sistema enfoca os modos potenciais de falha entre as funes do sistema, causada por algumas deficincias do sistema. Ele inclui a interao entre os sistemas e os elementos do sistema. FMEA de Projeto usado para analisar produtos antes que eles sejam liberados para a manufatura. O FMEA de projeto enfoca os modos potenciais de falha causados pelas deficincias do projeto. FMEA de Processo usado para analisar os processos de manufatura e montagem. O FMEA de processo enfoca os modos de falhas causados pelas deficincias do processo ou montagem. FMEA de Servio usado para analisar servios antes que eles alcancem o cliente. O FMEA de servio enfoca os modos de falha (tarefas, erros, enganos) causados pelas deficincias do sistema ou processo. As interaes entre as aplicaes podem ser vistas na Figura 4.7.
FMEA de sistema Modo de falha O problema Efeito As ramificaes do problema Causas As causas do problema

FMEA de projeto Modo de falha As causas do problema do FMEA de sistema Efeito Causas

As causas do problema Novas causas razes para os com uma melhor definio modos de falha de projeto

FMEA de processo e FMEA de servio Modo de falha As causas do problema do FMEA de projeto Efeito Os mesmos efeitos do FMEA de projeto Causas Causas razes especficas para os modos de falha de processo

Figura 4.7 Relacionamento entre os vrios tipos de FMEAs (STAMATIS, 1995).

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STAMATIS (1995) explica que os modos de falha do FMEA de sistema geram todas as informaes essenciais para os FMEAs de projeto e processo, e embora os efeitos permaneam os mesmos, as causas no FMEA de sistema tornam-se os modos de falhas no projeto, no qual geram suas prprias causas, que finalmente tornam-se os modos de falha no FMEA de processo. A explicao no clara, principalmente, no que se relaciona s causas que vo passando a ser modos de falha. O fato dos efeitos permanecerem os mesmos, leva a concluir que a anlise est sendo feita considerando sempre o mesmo usurio, ou seja, o usurio final do produto, o cliente externo. O guia desenvolvido pela Ford Motor Company (1997), apresenta apenas trs reas principais para as aplicaes: Conceito, Projeto, Processo. O FMEA de Conceito apresenta-se semelhante ao FMEA de sistema de STAMATIS (1995), o qual empregado para analisar as concepes de sistemas e subsistemas, nas fases iniciais de projeto. Essa aplicao focaliza os modos de falha potenciais associados s funes propostas, de um conceito adotado, pelas decises de projeto. As definies de FMEA de projeto e processo tambm so semelhantes s definies adotadas por STAMATIS (1995). Na Figura 4.8 so apresentadas as dez categorias de FMEA utilizadas pela Ford: Uma aplicao de conceito, trs de projeto, trs de montagem e trs de manufatura.

Sistema FMEA de Projeto Subsistema Componente

FMEA de Conceito Montagem

Sistema Subsistema Componente FMEA de Processo Sistema Manufatura Subsistema Componente

Figura 4.8 Categorias de FMEA (FORD, 1997).

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4.10 A equipe participante do FMEA/FMECA

Alguns autores como KUME [1996], STAMATIS (1995), VILLACOURT (1992) dizem que um FMEA deve ser desenvolvido por uma equipe. No entanto, PALADY (1997) diz que um FMEA pode e tem sido executado como um esforo individual, mas concorda que mais eficiente quando aplicada em um esforo de equipe. Pode se afirmar que preciso ter uma liderana e profissionais de rea especfica e correlata ao tema em anlise requerendo do grupo objetividade e sinergia para atingir os objetivos propostos. No h uma regra para definir o nmero de participantes do FMEA. PALADY (1997) sugere um nmero de cinco a sete participantes, j STAMATIS (1995) diz que o nmero deve variar de cinco a nove pessoas, mas cinco um bom nmero. O que se pode observar nas equipes que os engenheiros de projeto e processo quase sempre devem estar presentes nas equipes. PALADY (1997) recomenda que uma pessoa deve ser responsvel pela durao do FMEA, pelo oramento e pela eficcia do FMEA, enquanto que a equipe deve ser responsvel em desenvolver a FMEA. O procedimento FMEA apresentado pela Ford tem um ponto de vista semelhante ao de PALADY (1997) e concordam que embora a preparao do FMEA seja designada a um indivduo, a contribuio do FMEA deve ser um esforo de equipe. A equipe deve estar selecionada pelas reas envolvidas de modo que cada membro contribua com diferentes experincias e conhecimentos. A equipe define os pontos e problemas, identifica e prope idias, fornece e recomenda anlises ou tcnicas apropriadas, e toma uma deciso baseada num consenso, que uma deciso coletiva alcanada atravs da participao ativa de todos os membros. STAMATIS (1995) salienta que no necessrio que haja concordncia das idias em 100 porcento, mas todos os membros devem estar comprometidos com a deciso. Tanto STAMATIS (1995) como PALADY (1997) concordam que no se deve usar como regra a deciso da maioria, pois isto no garante que esteja correta. Pode-se afirmar que os princpios democrticos so vlidos para o relacionamento entre os membros da equipe, mas a deciso final dever ser de consenso. Para alcanar um consenso, cada membro do time deve estar disposto a: - Receber idias; - Ter uma postura para contribuir e no defender; - Ouvir ativamente os outros pontos de vista; - Verificar e descobrir as razes das outras opinies;

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- Confrontar com as diferenas de maneira no agressiva; Estes itens foram apresentados por STAMATIS (1995) e se assemelham bastante com as regras usadas no Brainstorming. Afinal, uma equipe de Brainstorming tambm composta por pessoas de vrios setores, que exercem diferentes funes e esto reunidas com um objetivo em comum. No anexo 3 so apresentadas algumas equipes FMEA sugeridas por STAMATIS (1995) e PALADY (1997). A eficincia e a produtividade do FMEA pode ficar comprometido quando (STAMATIS, 1995): - O propsito da reunio no estiver claro; - A reunio for mantida apenas para cumprir tabela; - Houver repetio de informaes antigas; - Forem tratados assuntos muito enfadonhos; assuntos triviais; - O lider reprime o time; - A equipe for constituda de membros despreparados; - As tarefas forem definidas superficialmente; - Existir pouco tempo ou vontade para tratar com situaes inesperadas; Quando a equipe continua a se reunir sem a verificao dos itens acima, erros ocorrem, como por exemplo:

Erros causados por mal entendimento; Descoberta da necessidade de buscar informaes adicionais; Dados incompletos porque o formulrio muito difcil de se completar; Falha no uso de dados existentes; STAMATIS (1995) salienta que todos os membros da equipe devem ter algum

conhecimento do comportamento do grupo, das tarefas, dos problemas a serem discutidos, das pessoas relacionadas direta ou indiretamente com o problema. Acima de tudo, eles devem estar dispostos a contribuir. Uma equipe um grupo de indivduos que esto comprometidos em alcanar objetivos organizacionais em comum, que se encontram regularmente para identificar e resolver problemas, que buscam melhorar os processos, que trabalham juntos de maneira eficaz e interagem abertamente. As equipes multidisciplinares podem e devem fazer uso de ferramentas como, FTA, Brainstorming e QFD. Na equipe necessrio que haja um coordenador que tenha conhecimento a respeito de FMEA para orientar as reunies. Os membros da equipe so escolhidos em funo do problema,

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pois cada produto possui caractersticas particulares como funo, projeto, materiais, fabricao, qualidade. muito importante que os membros participantes tenham conhecimento das definies utilizadas no FMEA e tambm conhecimento do produto na respectiva rea.

4.11 Procedimento geral para a execuo do FMEA/FMECA

Os procedimentos descritos pelos autores so baseados na experincia de cada um. Estes procedimentos foram agrupados no Quadro 4.6. sendo possvel verificar que as seqncias de algumas etapas so coincidentes e existe pouca variao entre um procedimento e outro. As etapas descritas so referentes ao FMECA. Para o FMEA, como foi discutido anteriormente, no existem as etapas referentes avaliao da criticalidade (NPR).

Quadro 4.6 Procedimentos para o desenvolvimento do FMECA.

Etapas

TENG e HO (1996) Coleta de informaes do componente e funo do processo Modos de falha

KUME [1996] Modos de Falha

VILLACOURT (1992) Revisar as especificaes e documentos de requerimentos do sistema Coletar as informaes

STAMATIS (1995) Selecionar a equipe e Brainstorming Diagrama Funcional de Blocos e ou Fluxograma do processo Organizar os problemas por prioridade Modos de falha Efeitos Controles existentes Severidade, ocorrncia, deteco. NPR (Nmero de prioridade de risco) Confirmar, Avaliar e mensurar a situao. Refazer todos os passos acima novamente

Efeitos

2 Efeitos 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Causas Controles atuais NPR (Nmero de prioridade de risco) Aes Corretivas Causas e Mecanismos das falhas Ocorrncia Severidade Deteco NPR (Nmero de prioridade de risco) Diagrama Funcional de Blocos Modos de falha Efeitos Causas Controles atuais, deteco das falhas.

Aes Corretivas, NPR (Nmero de prioridade Melhorias recomendadas. de risco) Distribuio de tarefas e prazo Reavaliar o NPR. Preparao dos formulrios Reviso (Priorizar problemas) Aes corretivas

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Estudando

as

experincias

transmitidas

pelos

autores

STAMATIS

(1995),

VILLACOURT (1992), KUME [1996], PALADY (1997), FORD (1997), sentiu-se necessidade de aproximar o conhecimento apresentado, ao que se entende ser necessrio aplicar, quando se vai iniciar um processo de FMEA/FMECA. Estas proposies so resultados das discusses feitas com os participantes dos processos de FMEA que sero apresentados no captulo 5.

1. Escolha dos membros da equipe Um dispositivo para desempenhar qualquer funo, por mais simples que seja, requer itens caracterizados por: funes, materiais, acabamentos, tolerncias e qualidade. A aplicao do FMEA a um desses itens, em qualquer fase do ciclo de vida, vai exigir diversidade, qualidade e profundidade de informaes. Este grau de exigncia s poder ser suprido quando se dispe de uma equipe de trabalho com especialistas das diversas reas relacionadas comprometidos com o mtodo e com o produto em anlise. No quadro 4.6 foi apontado ser obrigatrio pelo menos a presena de um responsvel pelo projeto e pelo sistema. Na experincia vivida percebeu-se que preciso ter um responsvel pelo projeto ou sistema que vai preparar os aspectos relacionados com o projeto, como modelo fsico, modelo confiabilsticos, diagramas, fotografias, e vai implementar as decises das reunies. E tambm necessrio ter um lder de FMEA, ou especialista em FMEA para dirimir as dvidas conceituais relativas ao que modo de falha, efeito, funo, causa, FMEA de componente, FMEA de sistema, alm de organizar e registrar as informaes nos formulrios.

2. Definio do sistema e dos componentes O sistema definido nesta etapa e feita a lista dos componentes que constituem o sistema. Um componente no precisa ser necessariamente uma pea do equipamento. Quando existirem muitos componentes, deve-se racionalizar a anlise e procurar buscar os componentes que ao falharem podem comprometer a funo, a segurana, a ergonomia, bem como aqueles que tem a taxa de falha mais elevada, componentes novos, componentes que sofreram manuteno, enfim deve-se analisar os pontos que sofreram mudanas. Um subsistema tambm pode ser considerado como componente. Dependendo da complexidade do sistema agrupam-se os componentes em subsistemas tratando-os como um componente nico. A definio do sistema e dos componentes muito importante para a aplicao das definies dos modos de falha e dos efeitos. Os modos de falha esto associados

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aos componentes, enquanto que os efeitos esto associados ao sistema. A preparao deste contexto pode ser feita pelo lder do projeto e pelo lder de FMEA.

3. Diagrama funcional de blocos, fluxogramas, modelos confiabilsticos Os diagramas funcionais de blocos, fluxogramas ou modelos confiabilsticos so utilizados para mostrar como as diferentes partes do sistema interagem umas com as outras, facilitando a verificao dos caminhos crticos e o entendimento do sistema. Os Diagrama funcional de blocos e fluxogramas so facilitam a anlise dos sistemas, permitindo uma melhor visualizao do problema. So etapas que aparecem formalmente nos procedimentos descritos por VILLACOURT (1992) e STAMATIS (1995), sendo que o ltimo sugere o uso do diagrama funcional de blocos para os FMEAs de sistema e projeto e o fluxograma para o FMEA de processo. possvel desenvolver o FMEA sem o auxlio dos diagramas, mas a anlise do sistema se torna muito mais difcil e a chance de se esquecer de algum detalhe se tornam maior. Nesta fase, a participao de um especialista em confiabilidade e na ferramenta auxiliar de anlise utilizada, torna-se recomendvel.

4. Funes dos componentes A descrio da funo deve ser exata e concisa. As funes so muito importantes porque so uma grande referncia para os modos de falha, especialmente quando se est utilizando a abordagem funcional. A descrio da funo deve ser preparada pelo projetista e colocada em discusso para todos os membros do processo de anlise de FMEA.

5. Modos de falha de cada componente Modo de falha um estado anormal de trabalho, uma anomalia apresentada pelo item que est sendo analisado. Os componentes constituintes do sistema so analisados, sendo levantados todos os seus respectivos modos de falha. Deve-se perguntar quais as possveis maneiras do componente em estudo se apresentar defeituoso? Como ele pode deixar de executar a sua funo para o qual foi projetado? A anlise deve ser feita levando-se em considerao a funo do componente e as especificaes de projeto. Se existe um modo de falha, deve-se leva-lo em considerao, pelo menos no incio do processo.

Captulo 5 Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos

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Se o modo de falha for tecnicamente possvel de ocorrer, ele deve ser levado em considerao. A Figura 4.9 usada para mostrar que a anlise dos modos de falha uma ao interna ao sistema, em ltima anlise, est relacionado com o componente. Nesta etapa, geralmente ocorrem discusses a respeito da classificao da falha. Vale ressaltar aqui que, nem sempre possvel classificar uma falha como modo de falha, causa ou efeito. Uma forma de

Sistema c

Modos de falha dos componentes a, b e c.

Figura 4.9 Indicativo de que a anlise dos modos de falha uma ao interna ao sistema.

6. Efeitos causados no sistema O estudo e a identificao dos efeitos fundamental tanto para o projetista quanto para quem trabalha com processo. um requisito fundamental para incorporar aos itens conceitos de mantenabilidade e processos de manuteno como manuteno centrada na confiabilidade e manuteno centrada na produtividade. Uma vez que se tem clareza de como os modos de falha se manifestam, pode-se projetar sensores para captar estas informaes. Estes sensores vo anunciar quando se est iniciando um processo de falha, o que permitir programar as aes corretivas. A anlise dos efeitos requer aprofundar o conhecimento e a percepo sobre o sistema de um ponto de vista mais externo. Aqui interessa saber as informaes que o sistema est emitindo.

Efeitos Sistema

Figura 4.10 Indicativo de que a pesquisa dos efeitos dos modos de falha uma ao externa ao sistema.

Captulo 5 Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos

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muito importante que se tenha disposio uma lista de funes do sistema para auxiliar o desenvolvimento da listas de efeitos que podem ocorrer. Os efeitos dos modos de falha ocorrem ao nvel de sistema e refletem sobre o cliente (externo ou interno). Quando chega a este ponto, ainda dentro do perodo de vida til, tem-se um problema, cuja soluo sempre custosa, como visto na figura 4.6.

7. Avaliao dos efeitos e anlise das causas dos modos de falha Para a avaliao dos efeitos so usadas algumas escalas para estimar o impacto com relao segurana do cliente, meio ambiente, normas governamentais, imagem da empresa ou custos. As escalas utilizadas para a avaliao no so precisa, variando com o autor, anlise, tipo de produto, empresa. O Quadro 4.4 e Quadro 4.7 so exemplos de escalas de severidade utilizadas para a avaliao.

Quadro 4.7 Categorias ou riscos para avaliar a gravidade da falha (DE CICCO e FANTAZZINI, 1988).

Classificao
I II

Tipo
Desprezvel Marginal (ou limtrofe) Crtica

Observao
A falha no ir resultar numa degradao do sistema, nem ir produzir danos funcionais ou contribuir com o risco ao sistema. A falha ir degradar o sistema numa certa extenso, porm, sem envolver danos maiores, podendo ser compensada ou controlada adequadamente. A falha ir degradar o sistema causando danos substanciais, ou ir resultar num risco inaceitvel, necessitando aes corretivas imediatas. A falha ir produzir severa degradao do sistema, resultando em sua perda total.

III

IV

Catastrfica

So verificados os modos de falha relacionados com os efeitos que obtiveram uma classificao elevada e ento se inicia o trabalho de levantamento das causas destes modos de falha. Neste contexto e para esta atividade a equipe de FMEA deve estar o mais completa possvel.

8. Reviso do formulrio e seleo das aes principais. O processo de reviso deve iniciar a partir dos registros, inicialmente, estabelecidos. Evidentemente para ser deflagrado um processo de FMEA necessidades, requisitos e metas foram estabelecidas. Ento o processo de reviso deve incorporar todos estes parmetros.

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Nesta etapa tambm so definidas as aes de melhoria, data de implementao e os responsveis pelas aes. PALADY (1997) salienta que as aes de melhorias recomendadas devem resultar em benefcios de qualidade e confiabilidade. Recomenda-se que a equipe utilize tcnicas de soluo de problemas em suas revises, como por exemplo, Brainstorming, diagramas de pareto as quais so muito eficazes e teis. Neste contexto os formulrios devem estar preenchidos, principalmente, naqueles contextos para o qual a reunio foi convocada. A ao de FMEA um exerccio de conhecimento constante e por isso precisa ser executado por etapas.
4.12 Resultados e benefcios obtidos com o FMEA/FMECA

O Quadro 4.8 foi gerado a partir da informaes colhidas da obra de STAMATIS (1995). A proposta apresentar uma sntese resumida do conceito geral do FMEA proposto pelo autor.
Quadro 4.8 Resultados e benefcios obtidos com o FMECA.

Sistema Resultado do FMEA

Projeto

Processo

Servio
Lista de tarefas ou processos crticos ou processos. Listas dos processos e tarefas que so gargalos. Lista para eliminar os erros. Lista para monitorar as funes dos sistemas/processos.

Lista dos modos de falhas potenciais, organizados pelo nmero de prioridade de risco (NPR). Lista das caractersticas crticas e/ou significativas. Lista das funes dos sistemas que poderiam detectar os modos de falha potenciais. Lista de aes recomendadas para as caractersticas crticas e/ou significativas.

Lista de parmetros para testes apropriados, inspees e Lista para eliminar as mtodos de deteco. causas dos modos de falha, reduzir sua ocorrncia e melhorar a deteco de defeito se o Lista para aes de projeto para eliminar os modos de falha, ndice Cpk no poder ser problemas de segurana e reduzir a ocorrncia. melhorado.

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Sistema Os benefcios de se utilizar um FMEA

Ajuda a selecionar a melhor alternativa de projeto de sistema. Ajuda a determinar redundncia. Ajuda na definio da base para os procedimentos de diagnstico em nvel de sistema. Aumenta a probabilidade de que os problemas potenciais sejam considerados. Identificam as falhas potenciais do sistema e sua interao com outros sistemas ou subsistemas.

Projeto
Estabelece uma prioridade de aes de melhoria de projeto.

Processo

Servio

Identifica as deficincias Auxilia nas anlises dos Fornece informaes para no processo e oferece um fluxos de trabalho. ajudar atravs da verificao plano de aes do projeto do produto e testes Auxilia nas anlises dos corretivas. sistemas e/ou processos Ajuda a identificar as Identifica as deficincias Identifica as caractersticas crticas ou das tarefas. caractersticas crticas significativas. e/ou significativas e ajuda o desenvolvimento Identifica as tarefas Auxilia na avaliao dos crticas ou significativas dos planos de controle. requerimentos de projeto e e ajuda no alternativas. desenvolvimento dos Estabelece uma planos de controle. prioridade de aes Ajuda a identificar e eliminar corretivas. os problemas potenciais de Estabelece uma segurana. prioridade para as aes Auxilia na anlise dos processos de manufatura de melhoria. Ajuda a identificar e montagem. antecipadamente as falhas, nas fases de desenvolvimento do produto.

Documenta as razes para as mudanas.

4.13 Comentrios

Com o estudo de FMEA/FMECA foi possvel constatar que: O procedimento para a aplicao no projeto ou no processo de fabricao o mesmo. Quase sempre haver a presena do engenheiro de projeto ou processo porque necessrio que se conhea bem o sistema em anlise. As informaes mais importantes para a execuo do FMEA so: desenhos, prottipos, descrio das funes (componentes, sistema), especificaes de projeto e processo, diagramas de blocos (fluxogramas, modelos confiabilsticos). As particularidades relacionadas aos processos FMEA/FMECA como mostram as figuras 4.3, 4.4 e 4.5, esto relacionadas aos ndices que caracterizam o nmero de prioridade de risco (NPR). Embora esteja disponvel na literatura e em normas, os escores que definem as mtricas associadas aos ndices podem ser redefinidos pela equipe que faz a execuo do FMEA/FMECA. A opo de se aplicar um FMECA ao invs de FMEA est centrada, em controlar a severidade e a probabilidade de ocorrncia. Esta necessidade est mais fortemente presente nos itens reparveis e em sistemas de produo contnua ou que envolvam riscos de acidentes. Em itens no reparveis, nos casos em que desejvel e suficiente ter a confiabilidade e a mantenabilidade como referncias, o FMEA recomendvel.