Qualidade

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Z13 Zacariotto, William Antonio

?
Informática: Tecnologias Aplicadas à Educação. / William
Antonio Zacariotto - São Paulo: Editora Sol.

il.

Nota: este volume está publicado nos Cadernos de Estudos e

Pesquisas da UNIP, Série Didática, ano XVII, n. 2-006/11, ISSN 1517-9230.

1.Informática e tecnologia educacional 2.Informática I.Título

681.3

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Apoio:
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Profa. Betisa Malaman – Comissão de Qualificação e Avaliação de Cursos

Projeto gráfico:
Prof. Alexandre Ponzetto

Revisão:
Janandréa do Espírito Santo
Sumário
Qualidade

Unidade I
1 INSPEÇÃO DE QUALIDADE............................................................................................................................ 11
1.1 Objetivo..................................................................................................................................................... 11
1.2 Glossário................................................................................................................................................... 11
1.3 Selecionando um Plano de Amostragem Simples................................................................... 12
1.4 Sistema de Comutação....................................................................................................................... 13
1.4.1 Normal para severo................................................................................................................................. 13
1.4.2 Severo para normal................................................................................................................................. 13
1.4.3 Normal para atenuada........................................................................................................................... 14
1.4.4 Atenuada para normal........................................................................................................................... 14
1.5 Exercícios. (Utilizar as tabelas de Inspeção por amostragem)............................................ 14
2 INSPEÇÃO DE QUALIDADE............................................................................................................................ 15
2.1 Curva Característica de Operação.................................................................................................. 15
2.2 Calculando a probabilidade de Aceitação de um Lote........................................................... 15
2.3 Risco do Consumidor e Risco do Produtor................................................................................. 16
2.4 Calculando o Risco do Consumidor e o Risco do Produtor................................................. 16
2.5 Exercícios.................................................................................................................................................. 18
3 EXERCÍCIOS DE REVISÃO – INSPEÇÃO DE QUALIDADE.................................................................... 19
3.1 Um produto é apresentado para inspeção simples de recebimento
em lotes de 250 peças e Nível II de inspeção. A inspeção é realizada de
acordo com a norma NBR 5426, por amostragem simples, inspeção normal,
com NQA = 1,5 e NQI=5,0........................................................................................................................ 19
3.2 Um produto é apresentado para inspeção simples de recebimento em
lotes de 300 peças. A inspeção é realizada de acordo com a norma NBR 5426,
por amostragem simples, inspeção normal, com NQA = 1,0. Considere o Nível II
de inspeção e Nível de Qualidade Inaceitável NQI=4,0................................................................ 20
3.3 Um produto é apresentado para inspeção simples de recebimento em
lotes de 5000 peças. A inspeção é realizada de acordo com a norma NBR-5426,
nível III, com NQA = 0,40.......................................................................................................................... 20
4 CAPABILIDADE DE PROCESSOS CP, CPK................................................................................................. 20
4.1 Introdução ao Controle Estatístico de Processo (CEP)........................................................... 20
4.2 Calculando a capacidade de processo.......................................................................................... 23
4.3 Variabilidade do processo e especificações................................................................................ 25
Unidade II
5 CAPABILIDADE DE PROCESSOS EXERCÍCIOS......................................................................................... 30
5.1 Exercícios.................................................................................................................................................. 30
6 CARTAS DE CONTROLE................................................................................................................................... 33
6.1 Conceito.................................................................................................................................................... 33
6.2 Carta de controle................................................................................................................................... 33
6.3 Gráfico da média - gráfico X............................................................................................................ 33
6.4 GRÁFICO DA AMPLITUDE (R)............................................................................................................ 34
6.5 Processo fora de controle.................................................................................................................. 34
7 CARTAS DE CONTROLE................................................................................................................................... 38
7.1 Exercício.................................................................................................................................................... 38
8 FERRAMENTAS DA QUALIDADE.................................................................................................................. 42
8.1 INTRODUÇÃO.......................................................................................................................................... 42
8.2 Coleta de dados..................................................................................................................................... 43
8.3 Folha de verificação............................................................................................................................. 44
8.4 Gráfico de pareto.................................................................................................................................. 44
8.5 Diagrama de causa e efeito.............................................................................................................. 46
8.6 Diagrama de dispersão,coeficiente de correlação e regressão........................................... 49
8.7 Histograma............................................................................................................................................... 52
8.8 A curva normal....................................................................................................................................... 54
QUALIDADE

Unidade I

7
 Unidade I

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QUALIDADE

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 Unidade I

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QUALIDADE

1 INSPEÇÃO DE QUALIDADE

Estabelecer rotina para retirada de amostras dos lotes, e estabelecer o regime de inspeção a ser utilizado
de maneira permanente e organizada e apresentar conceitos e técnicas relativas ao procedimento de
inspeção por atributo.

1.1 Objetivo

Esse plano é aplicável quando das inspeções realizadas nos materiais na Inspeção de Recebimento,
nas auditorias de processos ou produtos acabados, ou em outros setores, quando determinados nos
planos de inspeção e/ou nas instruções de inspeção.

1.2 Glossário

Lote - É um conjunto de unidades do produto, do qual a amostra é retirada e inspecionada para

determinar o cumprimento com o critério de aceitação.

Inspeção por amostragem - É o tipo de inspeção que consiste em uma ou mais unidades do produto,
provenientes de um lote, recolhido aleatoriamente e examinado para uma ou mais características de
qualidade.
11
 Unidade I

Inspeção cem por cento - É a inspeção de todas as unidades de produto (lote). Cada unidade do
produto é aceita ou rejeitada, individualmente, para as respectivas características da qualidade.

Inspeção por atributo - Consiste na verificação para cada unidade do produto, do lote ou da
amostra da presença ou ausência de uma determinada característica qualitativa e na contagem do
número de unidades inspecionadas que possui (ou não) a referida característica.

Inspeção por atributo zero defeito – consiste na execução da amostragem prevista, porém
utilizando-se o critério de aceitação “zero defeito”, ou seja, o lote sendo amostrado só será aprovado
caso nenhuma não conformidade seja encontrada.O tópico de inspeção por atributo zero defeito é
aplicado conforme a necessidade ou a solicitação do cliente.

Nível de inspeção - Determina a relação entre o tamanho do lote e o tamanho da amostra. Na

inspeção por atributos preveem-se três níveis: I, II e III.

• O nível I deve ser especificado quando uma menor discriminação for

necessária, e o nível III, quando for necessária uma maior.

• Existem mais quatro níveis especiais que podem ser usados, quando
especificado. Utilizam-se quando tamanhos de lotes relativamente
pequenos e grandes riscos de amostragem podem ser tolerados. Os
níveis são S1, S2, S3 e S4.

Nível de qualidade aceitável - Máxima porcentagem defeituosa (ou o máximo de defeitos por cem
unidades) que, para fins de inspeção por amostragem, pode ser considerada satisfatória como média de
um processo.

Plano de amostragem - Plano, segundo os quais, uma ou mais amostras são retiradas do lote de
inspeção com o propósito de decidir pela sua aceitação ou rejeição.

Nível de amostragem simples - São aqueles nos quais os resultados de uma amostra simples
(única) de um lote de inspeção já são conclusivos na determinação da sua aceitabilidade.

1.3 Selecionando um Plano de Amostragem Simples

Um plano de amostragem simples por atributos é definido por dois parâmetros: um tamanho da
amostra, n, e um número de aceitação, Ac. De cada lote, retira-se uma amostra de n unidades, que são
examinadas uma a uma. Se o número de unidades defeituosas encontradas na amostra for menor ou
igual a Ac, o lote é aceito; se for maior que Ac, o lote é rejeitado.

Esses planos são tabelados em função do tamanho dos lotes e do NQA. Além dessas duas informações,
o usuário precisa definir o nível de inspeção com que pretende trabalhar. O nível de inspeção fixa a
relação entre o tamanho do lote e o tamanho da amostra. A norma prevê três níveis de inspeção, salvo
indicação contrária, deve-se utilizar o nível II. Há ainda quatro níveis especiais, S1, S2, S3 e S4, para os
12
QUALIDADE

casos em que só podem usar tamanhos de amostra muito pequenos (por exemplo, no caso dos ensaios
destrutivos muito caros) e em que possam e devam ser tolerados grandes riscos de amostragem.

Tamanho do lote Níveis especiais de inspeção Níveis gerais de inspeção

S S S3 S4 I II III
2a8 A A A A A A B
9 a 15 A A A A A B C
16 a 25 A A B B B C D
26 a 50 A B B C C D E
51 a 90 B B C C C E F
91 a 150 B B C D D F G
151 a 280 B C D E E G H
281 a 500 B C D E F H J
501 a 1200 C C E F G J K
1201 a 3200 C D E G H K L
3201 A 10000 C D F G J L M
10001 a 35000 C D F H K M N
35001 a 150000 D E G J L N P
Acima de 150000 D E H K N Q R

A norma prevê ainda a utilização de modos de inspeção atenuado e severo, de forma comutativa, visando
a uma melhor utilização dos recursos alocados à inspeção. Se o histórico do fornecedor gera confiança (dez
lotes consecutivos aceitos), então o consumidor pode dar-se ao luxo de substituir a inspeção normal pela
atenuada, reduzindo assim o tamanho das amostras. Por outro lado, se o histórico do fornecedor não gera
confiança (dois em cinco lotes consecutivos rejeitados), então a inspeção normal é substituída pela inspeção
severa, que reduz o número de aceitação (tornando mais rigoroso o critério para aceitação dos lotes).

1.4 Sistema de Comutação

Usa-se o regime normal em toda a inspeção inicial. Permissão para iniciar-se o programa de inspeção,
tanto em regime severo como atenuado, pode ser prescrita nos documentos relativos à compra, à
encomenda, ao projeto ou por acordo entre as partes interessadas na inspeção.

1.4.1 Normal para severo

Quando a inspeção normal estiver sendo aplicada, será necessário passar para

inspeção severa se, entre cinco lotes consecutivos, dois tiverem sido rejeitados na inspeção original.

1.4.2 Severo para normal

Quando estiver sendo aplicada a inspeção severa, a normal deve substituí-la se cinco lotes
consecutivos tiverem sido aprovados na inspeção original.

13
 Unidade I

1.4.3 Normal para atenuada

Estando em aplicação a inspeção normal, a inspeção atenuada deve ser

usada desde que seja satisfeita a condição de que os dez lotes precedentes (ou mais) tenham sido
submetidos à inspeção normal e nenhum sido rejeitado

1.4.4 Atenuada para normal

Estando em aplicação a inspeção atenuada, deve-se passar para a normal e se

qualquer uma das condições abaixo descritas ocorrer:

a) Um lote for rejeitado;

b) Um lote for considerado aceitável como resultado do uso das tabelas de inspeção atenuada
(tabelas 4, 7 ou 10, da NBR 5426) e o número de aceitação tenha sido ultrapassado, sem que o
número de rejeição tenha sido alcançado;

c) A produção tornar-se irregular (ou em atraso);

d) Tenham ocorrido condições adversas que justifiquem a mudança para a inspeção normal.

1.5 Exercícios. (Utilizar as tabelas de Inspeção por amostragem)

1. Determine o plano de amostragem e o critério de aceitação/rejeição para:

m Nível NQA Amostragem Inspeção

6000 II 4,0 simples normal
6000 II 4,0 simples severa
6000 II 4,0 simples atenuada

2. Determine o plano de amostragem e o critério de aceitação/rejeição para:

m Nível NQA Amostragem Inspeção

300 II 1,0 simples normal
300 II 1,0 simples severa
300 II 1,0 simples atenuada

14
QUALIDADE

2 INSPEÇÃO DE QUALIDADE

2.1 Curva Característica de Operação

Um plano de amostragem simples por atributos é definido por dois parâmetros: um tamanho da
amostra, n, e um número de aceitação, Ac. De cada lote, retira-se uma amostra de n unidades, que são
examinadas uma a uma. Se o número de unidades defeituosas encontradas na amostra for menor ou
igual a Ac, o lote é aceito; se for maior que Ac, o lote é rejeitado.

A cada plano de amostragem está associada uma única curva característica de operação (CCO),
curva que relaciona a probabilidade de aceitação do lote, pac, com a proporção p de itens defeituosos. A
figura a seguir apresenta o efeito do tamanho da amostra e do número de aceitação dos lotes.

2.2 Calculando a probabilidade de Aceitação de um Lote

Vamos começar assumindo que um grande carregamento de um determinado produto fornecido

tenha em média 5% de itens defeituosos. Para um carregamento ou um lote com 5% de defeituosos, a
probabilidade de que o plano de amostragem n = 5 e c = 0 é dada pela função binomial representada por:

n = tamanho da amostra
p = proporção de itens defeituosos
x = número de defeitos em uma amostra
f(x) = a probabilidade de x defeitos em uma amostra

15
 Unidade I

Portanto, para o plano de amostragem de aceitação da empresa, n = 15, C = 0 e para um lote com
5% de defeitos (p = 0,05), temos:

Calculando, f(x) = 0,4633. Nós agora sabemos que o plano de amostragem n = 15, c = 0 tem uma
probabilidade de aceitar um lote com 5% de defeitos de 46,33%. Por isso, deve haver uma probabilidade
correspondente de 1 – 0,4633 = 0,5367 de rejeitar um lote com 5% de itens defeituosos.

2.3 Risco do Consumidor e Risco do Produtor

Os planos de amostragem (valores de n e de Ac, tamanho da amostra e número máximo de itens

defeituosos permitido na amostra para que o lote seja aceito) podem ser obtidos com base nos pares
(p0, α0) e (p1, β1), em que:

• P0 é a máxima proporção de defeituosos que o consumidor considera satisfatória como média de

um processo; po também é conhecida como NQA – Nível de Qualidade Aceitável;

• P1 é uma proporção de defeituosos que o consumidor considera totalmente insatisfatória como

média de um processo; p1 também é chamada como NQI – Nível de Qualidade Inaceitável;

• α é o risco que o fabricante está disposto a aceitar de que um lote de boa qualidade, com proporção
de defeituosos igual a p0, seja rejeitado;

• β é o risco que o comprador está disposto a aceitar de que um lote de má qualidade, com uma
proporção de defeituosos igual a p1, seja aceito.

Por este procedimento, baseado nos riscos do produtor e do consumidor, podem ser determinados
os planos de amostragem. Na prática, contudo, adotam-se os planos da norma brasileira NBR 5426, que
é baseada na norma militar americana MIL STD 105D desenvolvida durante a Segunda Guerra Mundial.

NQA = Máxima porcentagem defeituosa (ou o máximo número de defeitos por cem unidades) que,
para fins de inspeção por amostragem, pode ser considerada satisfatória como média de um processo.
O NQA, juntamente como o código literal da amostra, é usado para classificar os planos de amostragem.

2.4 Calculando o Risco do Consumidor e o Risco do Produtor

Exemplo : Considere os planos de inspeção tabelados abaixo

n Ac NQA NQI
Plano I 200 1 1,0 2,0
Plano II 300 2 1,5 2,5

16
QUALIDADE

a) Qual o melhor plano do ponto de vista do consumidor?

O risco do consumidor é a probabilidade de aceitar um lote de baixa qualidade. Portanto, a

melhor alternativa desse ponto de vista é o Plano II.

a) Qual o melhor plano do ponto de vista do produtor?

17
 Unidade I

O risco do produtor é a probabilidade de rejeitar um lote de boa qualidade. Portanto, a

melhor alternativa desse ponto de vista é o Plano I.

2.5 Exercícios

1. Seja um lote de 50 peças, com duas defeituosas. Qual a probabilidade de aceitação do lote se for
adotado o plano de amostragem (n = 10; Ac = 1)?

2. Do ponto de vista do consumidor, qual dos seguintes planos é melhor?

Plano Código NQA NQI Amostragem Inspeção

(a) J 1,0 4,0 simples normal
(b) F 0,65 4,0 simples normal
(c) M 1,0 4,0 simples severa

3. Do ponto de vista do produtor, qual dos seguintes planos é melhor?

Plano Código NQA NQI Amostragem Inspeção

(a) J 1,0 4,0 simples normal
(b) F 0,65 4,0 simples normal
(c) M 1,0 4,0 simples severa

4. Qual o risco do consumidor (NQI = 2,0) se estiver em uso o plano de amostragem simples, inspeção
normal, letra M e NQA = 0,25?

5. Para um plano de amostragem de aceitação n = 25 e Ac = 0, encontre a probabilidade de aceitar

um lote que tem uma taxa de defeito de 2%. Qual a probabilidade de aceitar o lote se a taxa de
defeito foi de 6%?

18
QUALIDADE

3 EXERCÍCIOS DE REVISÃO – INSPEÇÃO DE QUALIDADE

3.1 Um produto é apresentado para inspeção simples de recebimento em

lotes de 250 peças e Nível II de inspeção. A inspeção é realizada de acordo
com a norma NBR 5426, por amostragem simples, inspeção normal, com
NQA = 1,5 e NQI=5,0

a) Escolha os planos de amostragem simples, inspeção normal, atenuada e severa, pertinentes.

A codificação de amostragem, segundo a tabela apresentada no módulo 1, considerando o tamanho

do lote de 250 e o nível II de inspeção, será a letra G.

Considerando o nível de qualidade aceitável de 1,5 e a codificação G para as inspeções normal,

severa e atenuada, temos os seguintes planos de amostragem:

Inspeção Tamanho lote (m) Tamanho amostra (n) Aceitação (Ac) Rejeição (Re)
Normal 300 32 1 2
Severa 300 50 1 2
Atenuada 300 13 0 2

b) Calcule o risco do produtor para a inspeção atenuada.

O risco do produtor será a probabilidade de rejeitar um lote de boa qualidade, dada por:

c) Quando se deve passar da atenuada para normal?

Caso o número de aceitação tenha sido ultrapassado, sem que o número de rejeição tenha sido
alcançado, ou seja, caso seja encontrada 1 peça com defeito, o lote deverá ser aceito e, na próxima
inspeção, a inspeção normal deverá ser retomada.

19
 Unidade I

d) Calcule o risco do consumidor para a inspeção severa

O risco do consumidor será a probabilidade de aceitar um lote de má qualidade, dada por: P(Ac) =

e) Quando se deve passar da inspeção normal para a severa?

Quando estiver sendo aplicada a inspeção severa, a normal deve substituí-la se cinco lotes
consecutivos tiverem sido aprovados na inspeção original.

3.2 Um produto é apresentado para inspeção simples de recebimento

em lotes de 300 peças. A inspeção é realizada de acordo com a norma
NBR 5426, por amostragem simples, inspeção normal, com NQA = 1,0.
Considere o Nível II de inspeção e Nível de Qualidade Inaceitável NQI=4,0

a) Escolha os planos de amostragem simples, inspeção normal, atenuada e severa, pertinentes.

b) Qual a probabilidade de aceitação de um lote se o processo produz 2% de peças defeituosas?

c) Calcule o risco do consumidor e o risco do produtor para inspeção normal.

d) Quando se deve passar da inspeção normal para a severa? E da atenuada para normal?

3.3 Um produto é apresentado para inspeção simples de recebimento em

lotes de 5000 peças. A inspeção é realizada de acordo com a norma NBR-
5426, nível III, com NQA = 0,40.

a) Escolha o plano de amostragem simples, com comutação entre os modos de inspeção normal,
atenuada e severa.

b) Calcule o risco do produtor para as inspeções anteriores.

4 CAPABILIDADE DE PROCESSOS CP, CPK

4.1 Introdução ao Controle Estatístico de Processo (CEP)

Na natureza não existem dois exemplares exatamente iguais da mesma coisa. Há alguma variabilidade
em toda parte, mesmo onde, aparentemente, só existe identidade, como nas linhas de produção das
indústrias. Essa variabilidade exige que, para se controlar o processo de produção, sejam utilizadas
informações provenientes do uso de técnicas estatísticas, especialmente desenvolvidas. São os gráficos
de controle, que permitem conhecer o verdadeiro estado do processo de produção na presença de
flutuações nas características de qualidade do produto.

20
QUALIDADE

Quando, em 1924, W. A. Shewhart introduziu os gráficos de controle, salientou que devemos

estar atentos a duas causas de variação: as causas comuns e as causas especiais.As causas especiais
correspondem a desvios do procedimento padrão de operação e devem ser imediatamente atacadas.
As causas comuns, entretanto, estão embutidas no próprio processo tecnológico usado. Sua retirada
exige envolvimento da gerência, pois só ela pode fazer mudanças no processo ou incorporar inovações
tecnológicas.

Os gráficos de controle permitem identificar o momento em que o processo saiu de controle. Sua
grande utilidade, entretanto, vem após seu uso continuado. Um processo monitorado é um processo
em constante análise, o que mais cedo ou mais tarde leva a aumento de sua produtividade. A carta
de controle estatístico é um gráfico que registra a evolução de uma variável ao longo do tempo, com
limites que permitem diferenciar variações usuais e não usuais, isto é, distinguir quando um processo
está sob efeito apenas de causas comuns e quando está sob efeito de alguma causa especial.

Causas comuns ou aleatórias: Consistem de muitas causas que individualmente têm pouca influência.
Cada uma delas produz pequena variação. Exemplos: pequenas variações na matéria-prima, pequenas
vibrações de máquinas, diferenças pequenas no ajuste de válvulas. Causas especiais ou assinaláveis:
consistem de uma ou poucas causas individuais. Cada uma das causas assinaláveis pode produzir
grandes variações. Exemplos: falhas do operador, ajustes errados ou grandes alterações, por exemplo, no
ajuste das máquinas ou matéria-prima defeituosa.

O conceito de variação decorre de uma lei da natureza que afirma não existirem dois seres exatamente
iguais. Da mesma forma como ocorre na natureza, pode-se dizer que não existem dois objetos fabricados
exatamente iguais. A variação pode ser facilmente notada, como a diferença de altura de dois seres
humanos, ou pode ser muito pequena, como a diferença de peso de dois fios de cabelo de uma mesma
pessoa. Quando a variação é muito pequena, aparentemente os objetos são iguais. Isso é devido às
limitações dos instrumentos de medida. Ao se utilizar instrumentos mais precisos, as variações podem
ser facilmente observadas.

Para que se possa controlar a qualidade de um produto é necessário ter habilidade para se medir as
variações que ele apresenta. Existem três tipos de variações que podem ocorrer em um item produzido:

1ª) Variação Interna - É aquela que ocorre dentro de um mesmo item. Por exemplo, o acabamento
superficial é diferente em faces opostas da mesma peça, ou o diâmetro de um eixo varia ao longo
do seu comprimento.

2ª) Variação Item a Item - É aquela que ocorre entre itens produzidos em tempos próximos. Por
exemplo, a intensidade luminosa de quatro lâmpadas produzidas consecutivamente por uma
mesma máquina será diferente.

3ª) Variação Tempo a Tempo - É aquela que ocorre entre itens produzidos em diferentes períodos
durante o dia. Por exemplo, a peça produzida pela manhã será diferente daquela produzida à
noite, devido ao desgaste da ferramenta de corte.

21
 Unidade I

Processos diferentes poderão ter tipos diferentes de variação; entretanto, o conceito será semelhante.
Existem seis fatores que contribuem para essa variação, são eles: máquinas, métodos, materiais, meio
ambiente, mão de obra e medidas. Esses fatores são exemplificados a seguir e podem ser visualizados no
Diagrama de Causa Efeito, mostrado na figura 1, também conhecido como Diagrama Espinha de Peixe
ou Diagrama de Ishikawa.

1) Máquinas - esse fator de variação inclui o desgaste de ferramenta, o ajuste das máquinas, as
vibrações das máquinas, as flutuações elétricas, hidráulicas e pneumáticas, etc. Quando todas
essas fontes estão ocorrendo juntas existe uma certa variabilidade, na qual o processo opera.
Mesmo máquinas supostamente iguais terão variabilidades diferentes.

2) Métodos - as alterações nos parâmetros dos processos ou na tecnologia utilizada podem provocar
variações nos produtos fabricados.

3) Materiais - uma vez que variações ocorrem no produto acabado, elas também ocorrem em
matérias primas, já que elas são produtos acabados de outros processos.

Variações em características tais como resistência à tração, dutibilidade, limite de escoamento,

porosidade, composição química, etc., contribuem para a variação no produto final.

4) Meio ambiente - Temperatura, umidade, luminosidade e radiação podem contribuir para a variação
do processo e, consequentemente, no produto final.

5) Mão de obra - O treinamento do operador, forma como o operador executa uma operação,
suas condições físicas e emocionais, podem contribuir para a variação de sua performance e,
consequentemente, do produto final.

6) Medidas - as falhas nos equipamentos de inspeção, a utilização inadequada desses

equipamentos ou a aplicação incorreta de padrões de qualidade, podem contribuir para a
variação no produto final. Em geral, as variações decorrentes da inspeção correspondem a
um décimo do total das variações.

Quando esses seis fatores de variação estão presentes no processo de uma forma normal ou esperada,
dizemos que um padrão de causas comuns ou causas aleatórias está se desenvolvendo. Causas comuns
ou causas aleatórias de variação são inevitáveis e são difíceis de serem identificadas, pois são de pequena
significância. As causas de variação de grande significância e, portanto, facilmente identificáveis, são
classificadas como causas especiais de variação.

22
QUALIDADE

Máquinas Métodos Materiais

Produto

Meio ambiente Mão de obra Medidas

Figura 1 - Diagrama de Causa e Efeito ou Diagrama de Ishikawa

4.2 Calculando a capacidade de processo

Especificações são valores numéricos que estabelecem os limites inferiores e superiores, dentro dos
quais a medida da característica deve ficar para atender um dado nível de qualidade. Um processo é
capaz se produz sempre dentro das especificações.

É possível criar índices que descrevam numericamente. Um dos mais comuns é a capacidade de
processo , um índice baseado no fato de que a média de várias médias segue a distribuição normal. É
calculado da seguinte forma:

A capacidade de um processo pode ser expressa quantitativamente por meio, do índice denominado
Cp, em que:

Resumindo-se, pode-se dizer que os índices de capacidade são medidas apropriadas a medir se a
dispersão do processo encontra-se dentro dos limites de especificação do cliente, ou seja, basta que o
histograma representativo das medidas encaixe-se dentro desses limites.

23
 Unidade I

Para os exemplos citados deve-se considerar que há especificação bilateral com limites superiores e
inferiores, mas essa especificação também pode ser unilateral. Os índices de capacidade não consideram
a possibilidade de um processo estar desajustado, isto é, de possuir uma variabilidade adequada mas
estar fora do valor nominal. Para isso, podem ser usados o índice denominado Cpk, em que:

Assim, as duas maneiras para melhorar o processo são:

1. Diminuir a dispersão

2. Centralizar o processo

As tabelas a seguir representam uma estimativa da porcentagem de defeituosos considerando os

índices de capacidade. Já a última, traz as constantes para cálculo utilizando uma estimativa do desvio
padrão.

24
QUALIDADE

Constantes para o cálculo dos limites para a média e a amplitude:

4.3 Variabilidade do processo e especificações

O estabelecimento das especificações é feito pela engenharia do produto, independentemente da

variabilidade do processo. Assim sendo, existem três situações que podem ocorrer quando se comparam
as especificações do produto com a variabilidade do processo: caso I: quando a variabilidade do processo é
menor do que a diferença entre as especificações; caso II: quando a variabilidade é igual à diferença entre as
especificações; e caso III: quando a variabilidade do processo é maior que a diferença entre as especificações.

Caso I [ 6σ < ( LSE - LIE) ]: Essa situação, em que a variabilidade do processo é menor que a diferença entre
as especificações, é a mais desejada. A figura 2 a ilustra. No caso da diferença entre as especificações ser
apreciavelmente maior do que a variabilidade do processo, (figura 2 A), nenhuma dificuldade é encontrada
na produção, mesmo quando ocorre algum deslocamento da média do processo, (figura 2 B), ou algum
aumento na sua dispersão. O caso I é o mais vantajoso do ponto de vista econômico, uma vez que, mesmo
quando o processo sai de controle, não ocorrem itens defeituosos. Outra vantagem dessa situação é que não
são necessários ajustes frequentes e buscas de causas especiais de variação no processo. Essa situação permite
que a utilização de cartas de controle seja descontinuada ou a frequência de inspeção diminuída.

Figura 2 - Mudanças na média e na dispersão do processo, caso I

25
 Unidade I

Caso II - [ 6σ = ( LSE-LIE) ]: A figura 3 ilustra esse caso, em que a variabilidade é igual à diferença entre
os limites de especificação. Nesse caso, quando ocorre um deslocamento da média do processo, (figura
3 B) ou um aumento na sua dispersão, (figura 3 C), valores individuais ficarão fora das especificações,
acarretando retrabalho ou refugo de itens produzidos. Por outro lado, se o processo for mantido sob
controle, não haverá produção de itens defeituosos, (figura 3 A). Essa é a situação em que as cartas de
controle devem ser continuamente aplicadas, de forma que as causas especiais de variação possam ser
imediatamente identificadas e eliminadas do processo.

Figura 3 - Mudança na média e na dispersão do processo, caso II

Caso III - [ 6σ > ( LSE-LIE) ]: Quando a variabilidade do processo é maior do que a diferença entre
as especificações, ocorre uma situação indesejada. A figura 4 ilustra esse caso. Nessa situação, mesmo
com o processo sob controle, alguns valores individuais ficarão fora das especificações, acarretando
retrabalho ou refugo de itens produzidos. Em outras palavras, o processo não é capaz de produzir
conforme as especificações, (figura 4 A). Uma solução para esse caso é alterar as especificações,
tornando-as compatíveis com a variabilidade do processo. A segunda solução é manter as especificações
e realizar inspeção 100% nos itens produzidos, para separar aqueles fora das especificações. A terceira
solução é atuar no processo de forma a reduzir a sua dispersão, (figura 4 C), por meio de mudança no
material, treinamento do operador ou aperfeiçoamento da máquina. Outra solução é deslocar a média
do processo, (figura 4 B), de forma que todos os itens fora das especificações possam ser retrabalhados.

Figura 4 - Mudança da média e na dispersão do processo, caso III

A análise do índice de capacidade é muito útil na tomada de decisões sobre a adequação do processo
às especificações. Uma regra prática para essa análise é descrita a seguir:
26
QUALIDADE

Processo Vermelho: ( Cp < 1): A capacidade do processo é inadequada à tolerância exigida. Nessa
situação, o ideal é realizar o trabalho com outro processo mais adequado às especificações. Não sendo
possível mudar o processo, deve-se tentar diminuir a sua variabilidade. Por último, resta a possibilidade
de se alterar as especificações do produto.

Processo Amarelo (1 ≤ Cp ≤ 1,33): A capacidade do processo está em torno da diferença entre as

especificações. O tratamento deve ser semelhante àquele dado ao processo vermelho. Nesse caso, cartas
de controle são muito úteis para manter o processo sob controle e evitar a produção de itens fora das
especificações.

Processo Verde (Cp > 1,33): A capacidade do processo é adequada à tolerância exigida. Se a capacidade
está entre 3/4 e 2/3 da tolerância, é aconselhável coletar amostras periódicas para acompanhamento do
processo. Se a capacidade do processo é menor que a ½ (metade) da tolerância, não é preciso maiores
cuidados com o processo, a menos que se queira reduzir a tolerância para aumentar a qualidade do
produto. A fórmula do índice de capacidade considera que o processo está sempre centrado na média.
Na prática, entretanto, isso nem sempre ocorre. O risco de interpretações erradas pela utilização do
Índice de Capacidade para análise de processos que não estão centrados na média pode ser melhor
visualizado na figura 5.

Figura 5 - Interpretação dos Índices de Capacidade e Performance

EXERCÍCIO RESOLVIDO

1. Os dados a seguir representam o conjunto dos dados das últimas seis horas de produção:

27
 Unidade I

Os projetos de produtos e peças fornecem não somente as medidas que o produto ou a peça devem
ter, mas também o intervalo que essas medidas podem variar. Esses valores são as especificações que,
para esse caso, estão entre 81,5 +/- 6,5. Com base nessas informações, analise os índices de capacidade/
capabilidade do processo. Com base nos resultados, diga quais atitudes devem ser tomadas. Use a
estimativa do desvio-padrão.

Solução:

Primeiramente, faz-se necessário calcular a média e a amplitude de cada subgrupo conforme a

tabela abaixo. Em vermelho, as médias das amplitudes e das médias que serão utilizadas para os cálculos
de Cp e Cpk.

1 2 3 4 máx mín amplitude (R) Média

78 77 79 82 82 77 5 79
82 82 81 79 82 79 3 81
86 83 79 84 86 79 7 83
77 79 81 79 81 77 4 79
76 78 79 79 79 76 3 78
82 82 90 90 90 82 8 86
5 81

Em seguida, calcula o desvio-padrão, estimado por:

O valor utilizado para d2 foi obtido por meio da tabela a seguir, utilizando-se como tamanho do
subgrupo 4.

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QUALIDADE

Cálculos de Cp e Cpk:

A figura a seguir ilustra graficamente os resultados obtidos:

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