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1 - Aspectos Gerais Da Area de Instrumentacao PDF
1 - Aspectos Gerais Da Area de Instrumentacao PDF
1 PROGRAMA
• Terminologia
• Telemetria
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• Simbologia. Interpretação de simbologia. Fluxogramas conforme
Norma ISA ( Instrument Society of America) e NBR
2 TERMINOLOGIA
2.1 Controlar é preciso, viver não é preciso
• segurança
• especicações do produto
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• legislação ambiental
• restrições operacionais
• economia
Sistema de controle:
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• Processos mais complexos: aumento da automação nos
processos industriais, através dos instrumentos de medição e
controle.
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Figura 1: Exemplo de uma sala de controle.
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Malha de controle fechada: sistema de controle que permite
comparar o valor medido da variável do processo com o valor
desejado e toma uma atitude de correção de acordo com o desvio
existente, sem a intervenção do operador.
• unidade de controle
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Figura 2: Malha de controle fechada.
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Figura 3: Exemplo de uma malha de controle fechada - controle de nível em um tanque
contínuo.
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Neste exemplo, qual é o processo, a
unidade de medida, a unidade de
controle e o elemento nal de
controle?
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Malha de controle aberta:
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2.2 Terminologia
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• Erro: É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo
instrumento em relação ao valor real da variável medida. Pode
serestático (o processo está em regime permanente) ou
dinâmico (tem-se um atraso na transferência de energia do
meio para o medidor).
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• Rangeabilidade (largura de faixa): É a relação entre o
valor máximo e o valor mínimo, lidos com a mesma exatidão na
escala de um instrumento.
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• Zona morta: É a máxima variação que a variável pode ter
sem que provoque alteração na indicação ou sinal de saída de
um instrumento. É a faixa onde o sensor não consegue
responder. Ela dene o valor necessário de variação do processo
(da variável em medição) para que o medidor comece a
percebê-lo. Região na qual o instrumento apresenta leitura nula.
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• Sensibilidade: É a mínima variação que a variável pode ter,
provocando alteração na indicação ou sinal de saída de um
instrumento.
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Exemplo: Num instrumento com range de 50
o
C a 100
o
C, sendo sua histerese de ± 0,3%, o erro será 0,3% de 150
o o
C = ± 0,45 C.
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• Funções de instrumentos:
1. Indicador (analógico ou digital)
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(a) (b)
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Figura 5: Registrador industrial com papel.
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Figura 6: Transmissor industrial de pressão.
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Figura 7: Transdutor industrial de pressão.
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Figura 8: Controlador PID de temperatura.
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Figura 9: Elemento nal de controle: válvula (o mais comum na indústria).
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Figura 10: Diversos elementos nais de controle
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Figura 11: Juntando tudo: malha fechada de controle (closed loop control )
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Figura 12: Diagrama P&ID simplicado de um sistema em malha fechada
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3 P&ID - DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E
INSTRUMENTAÇÃO. SIMBOLOGIA.
INTERPRETAÇÃO DE SIMBOLOGIA.
FLUXOGRAMAS CONFORME NORMA ISA-5S
(INSTRUMENT SOCIETY OF AMERICA) E NBR
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Identicação de instrumentos
• Norma ISA-S5.1 a S5.5: cada instrumento ou função
programada será identicado por um conjunto de letras que o
classica funcionalmente e um conjunto de algarismos que
indica a malha à qual o instrumento ou função programada
pertence.
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Figura 13: TAG ou etiqueta de identicação de um instrumento ou equipamento.
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• Simbologias utilizadas em uxogramas de processo e engenharia
que seguem a Norma ANSI/ISA-S5.1
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Exercício 1: Concurso da PETROBRAS 2010 Um técnico de
manutenção está lendo o uxograma de uma instalação industrial
quando se depara com a gura abaixo. Sabendo-se que o
uxograma foi realizado com base na Norma ISA 5.1, esse é um:
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1. controlador de temperatura tipo cego comandando uma válvula
de controle, com transmissão pneumática.
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1. controlador de temperatura tipo cego comandando uma válvula
de controle, com transmissão pneumática.
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4 TELEMETRIA
• Telemetria: técnica de transportar medições obtidas no
processo a distância, em função de um instrumento
transmissor. Palavra de origem Grega: tele = remoto e metron
= medida.
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4.1 Transmissão pneumática (Analógica)
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uma mesma norma.
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• O sinal não se inicia em 0 psi (ou kgf/cm ), pois assim
conseguimos calibrar corretamente o instrumento, comprovando
sua correta calibração e detectando vazamentos de ar nas linhas
de transmissão.
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4.2 Transmissão Eletrônica
• Analógica: 4 a 20 mA, 10 a 50 mA e 1 a 5 V.
• Via Modem
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Figura 14: Transmissão Eletrônica Analógica
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Transmissão Digital
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Vantagens
• Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.
Desvantagens
• Existência de vários protocolos no mercado, o que diculta a
comunicação entre equipamentos de marcas diferentes.
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• Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se
perder a informação e/ou controle de várias malhas.
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Dispõe de equipamentos de vários fabricantes.
Desvantagens:
Existe uma limitação quanto à velocidade de transmissão
das informações.
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• Foundation Fieldbus - FF: É um sistema de comunicação
digital bidirecional e em série, que interliga equipamentos
inteligentes de campo com o sistema de controle ou com
equipamentos localizados na sala de controle.
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Eles podem ser de fabricantes diferentes (interoperabilidade)
e ter controle distribuído (cada instrumento tem a
capacidade de processar um sinal recebido e enviar
informações a outros instrumentos para correção de uma
variável pressão, vazão, temperatura etc.).
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Figura 15: Sistema Fieldbus.
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• Probus PA: O Probus PA dene, em adição às denições
padrões do Probus DP, os parâmetros e blocos de função para
dispositivos de automação de processo, tais como transmissores,
válvulas e posicionadores. Além disso, possui uma característica
adicional que é a transmissão intrinsecamente segura, o
que faz com que ele possa ser usado em áreas classicadas, ou
seja, ambientes onde existe o perigo de explosão. É indicado
para controlar variáveis analógicas em controle de processos. É
encontrado predominantemente nas indústrias de transformação
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e pode ser utilizado em substituição ao padrão 4 a 20 mA.
1 Fonte: https://www.automacaoindustrial.info/protocolo-profibus-pa/
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• Transmissão Via Rádio Wireless: Neste tipo, o sinal ou
o pacote de sinais medidos são enviados à sua estação receptora
via ondas de rádio em uma faixa de freqüência especíca.
Vantagens
Não necessita de cabos de sinal.
Podem-se enviar sinais de medição e controle de máquinas
em movimento.
Desvantagens
Alto custo inicial.
Necessidade de técnicos altamente especializados.
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