UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS

ESCOLA DE ENGENHARIA ELÉTRICA, MECÂNICA E DE COMPUTAÇÃO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
FUNDIÇÃO E SOLDAGEM

Prof. Demostenes Ferreira Filho

Prof. Kléber Mendes de Figueiredo

RELATÓRIO MOLDAGEM PLENA

Éric Ataide Graia 201401998

Kaio Cesar Oliveira Abreu 201515746
Pedro Marques Vaz 201405654

Goiânia, 28 de setembro de 2017

RESUMO

No presente trabalho realizado dentro da disciplina de Fundição e Soldagem, a turma

usou a técnica da Moldagem Plena para fundição da peça escolhida (Chave de Boca)
com alumínio. O modelo e os canais de vazamentos foram fabricados em isopor.

Palavras-chave: fundição; moldagem; modelo.

Sumário

1 Introdução..........................................................................................4

2 Materiais e métodos..........................................................................6

3 Resultados e discussões...................................................................11

4 Conclusão.........................................................................................13

5 Referências bibliográficas...............................................................14
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1 INTRODUÇÃO

A moldagem plena (figura 1) normalmente utilizada quando se quer fabricar

uma peça única e consiste em criar um modelo (destrutível) feito de um material fácil de
evaporar. Esse modelo é então construído junto com os canais de vazamento para serem
comportados em uma caixa de modelagem com areia para dar seguimento ao
procedimento.
É de grande importância o modelo ser bem fabricado, para isso leva-se em
consideração a contração volumétrica do metal (as dimensões do modelo são
aproximadamente as da peça final), imperfeições do procedimento e o acabamento do
modelo. Esses cuidados devem ser seguidos à risca uma vez que depois que o metal
fundido for escoado, ele tomará a forma e toda imperfeição ou defeito presente no
modelo estará na peça final.
Os canais de vazamento são geralmente fabricados em formato de “J” para
garantir que o metal fundido preencha todo o espaço do modelo e que os gases gerados
não provoquem imperfeições na peça. Para evitar isso pode-se colocar junto ao modelo
criado, em lugares estratégicos, massalotes de isopor para preencher o espaço que vai se
tornar, depois do escoamento, um metal de sacrifício para que os defeitos decorrentes da
evaporação dos gases fiquem ali. Assim, depois de solidificado, o mesmo é facilmente
retirado, cortando-o ou usinando-o.
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Figura 1 – Representação passo a passo de uma moldagem plena

Fonte: <slideshare.com>
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2 MATERIAIS E MÉTODOS

Os materiais utilizados nesse experimento foram basicamente:

• Isopor;
• Alumínio derretido;
• Areia de moldagem (pura);
• Caixa de moldagem (madeira);
• Máscara e óculos de proteção;
• Forno Tipo Poço Basculante POB-1300.

Inicialmente foi elaborado um modelo (figura 2) para ser fundido com isopor.
Logo em seguida, fez-se canais de vazamento em formato de “J” para vazamento do
metal líquido também em isopor. Assim, a caixa de moldagem foi parcialmente
preenchida com areia pura cerca de ¼ de sua altura. O modelo criado foi então
posicionado sob os dois canais de vazamento, conforme a figura 3. Com cautela, mais
areia comum foi sendo adicionada à caixa até que o modelo ficasse nivelado e firme em
sua posição (figuras 4 e 5).

Figura 2 - Desenho do modelo criado com dimensões

Fonte: Próprio autor

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Figura 3 – Posicionamento dos modelos na caixa de moldagem

Fonte: Próprio autor

Figura 4 – Preenchimento parcial da caixa de moldagem com os canais de

vazamento

Fonte: Próprio autor

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Figura 5 – Preenchimento parcial da caixa de moldagem com os canais de

vazamento e o modelo

Fonte: Próprio autor

A fim de prevenir a influência de gases na fundição da peça, colocou-se dois

massalotes de isopor sob o modelo. Por fim, toda a caixa de moldagem foi preenchida
com areia até a extremidade superior dos dutos em “J”. Para facilitar o vazamento do
metal líquido, fez-se uma cavidade nas proximidades dos dutos (Figura 6).
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Figura 6 – Cavidades em volta dos dutos de vazamento

Fonte: Próprio autor

Em seguida, o alumínio foi retirado cautelosamente do forno e despejado sob os

dutos, conforme figura 7. Cerca de 20 minutos depois, a peça criada foi retirada da caixa
de modelagem, separada da areia e limpada (Figura 8).
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Figura 7 – Escoamento do alumínio liquido sob o molde

Fonte: Próprio autor

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3 RESULTADOS E DISCUSSÕES

A peça obtida após o vazamento do alumínio líquido é mostrada na imagem

abaixo:

Figura 8 – Resultado da fundição

Fonte: Próprio autor

Como é possível notar na imagem acima, a peça obtida acompanha todos os

aspectos do molde. Percebe-se que a superfície aparenta ser formada por inúmeras
“bolhas”, formato semelhante ao isopor com que foi feito o molde. Além disso, diversos
formatos irregulares e “falhas” no formato da peça são consequências da qualidade do
material (isopor) com que foi feito o modelo e também dos instrumentos utilizados para
a fabricação do modelo (nesse caso, a faca que foi utilizada no corte do isopor) e da
técnica utilizada (habilidade do produtor do modelo).
Outro aspecto importante no que diz respeito ao acabamento superficial é a
geração de gases que ocorre no processo em si. Na imagem acima também pode-se ver
uma região de massalote, que foi utilizada na tentativa de evitar defeitos decorrentes da
formação desses gases. Mesmo com a utilização desse cuidado, é algo inerte ao
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processo de moldagem plena a formação de gases, que vai interferir de uma forma
maior ou menor no acabamento superficial de acordo com a maneira que é feita o
processo.
A imagem abaixo mostra as medidas da peça final, com os números na
coloração vermelha. Os números na coloração preta indicam as medidas do modelo
criado.

Figura 9 – Desenho indicando as dimensões da peça final

Fonte: Próprio autor

De um modo geral, podemos observar que houve uma contração de duas

medidas da peça com relação ao modelo final, uma expansão em uma das medidas e
outras duas medidas se mantiveram constantes.
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4 CONCLUSÃO

O experimento realizado demonstrou de maneira prática as etapas de um

processo de moldagem plena. O processo no geral tem uma alta velocidade, entretanto
ele não é recomendável para produções com número elevado de peças, pois o molde é
destruído durante o processo. Além disso, os custos da moldagem plena não são
elevados. Entretanto vale ressaltar que o acabamento superficial da peça final é limitado
devido a formação de gases inerte ao processo. O processo reproduz a peça com um alto
nível de fidelidade quando comparada ao modelo inicial, sendo esse modelo, portanto,
um fator fundamental para garantir a qualidade da peça.
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5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICA.

• TORRES, J. Manual prático de fundição e elementos de prevenção da

corrosão. São Paulo, Hemus, 2004;
• <https://www.slideshare.net/joaomatano/02-fundio-58534699>. Acesso
em: 21 set. 2017;
• Material disponibilizado em classe.