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CURSOS TEGNICBS
i
i Apostila 01 8T. -*
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Desde o início dos tempos, o homem vem executando trabalhos de engenharia cada vez
V
mais complexos, com o objetivo de suprir abrigos e propiciar conforto para si e seus
.. dependentes, protegendo-se dos perigos e das intempéries.
Um dos primeiros materiais de engenharia usados pelo Homem, foi a madeira, depois a
pedra, os metais, a cerâmica, o vidro e finalmente os polímeros, onde se incluem os
plásticos.
Podemos dizer que vários foram os criadores do plástico. Diversos químicos e

pesquisadores foram os responsáveis pelo surgimento desse prodigioso material sintético,
sendo que na maioria dos casos, a história do plástico registra fatos interessantes, pois as
comunicações não eram fáceis como as de hoje, não reinava ainda uma mentalidade
científica imune aos preconceitos e principalmente, não existiam laboratórios de pesquisas,
instrumentais e métodos adequados, e muito menos uma visão bastante lúcida dos
fenômenos químicos e fisicos.
O que existiam eram algumas pesquisas nas Universidades (Alemanha, França, Inglaterra),
mas muitas descobertas se perderam ou não foram entendidas, ou então demoraram vir a
público, visto que não se -deslumbravam utilidades para ela, permanecendo assim como
simples curiosidades. Dadas essas condições, é que se registraram tantos "achad~s"
casuais. O pesquisador, procurando um >resultado,dava com outro, as vezes de menor
valor e desistia. Somente aqueles de cérebros privilegiados ou muito teimosos é que
puderam levar avante seus inventas.
Foi, por exemplo, o que aconteceu com um impressor de Albany, Nova York, de nome
Wesly Hyatt, que em 1863 ganhou a medalha "PEFWN" conferida pela "Britislri Socyety
of Chemical Industry", pela sua descoberta.
Um fabricante de bolas de bihar, cuja produção estava arneaçada pelo esgotamento do

marfim, sua principal matéria-prima, ofereceu 10 mil dólares a quem inventasse um
material que substituísse com vantagens o marfim. Hyatt ao saber dessa vultuosa soma,
aceitou o desafio e iniciou as mais diversas pesquisas.
Depois de várias tentativas frustradas, Hyatt descobriu através de uma garrafa de colódio
derramado, que este tinha a propriedade de aglutinar de modo semelhante a cola. Ele viu
que tudo não passava de uma solução de nitrato de celulose que misturada formava um
plástico: O CELULÓIDE.
Escola uLAURENTINO DE FREITAS"

Dizem os pesquisadores, comentando tal descoberta, não compreender como Hyatt
sobreviveu as experiências que submeteu a nitrocelulose.
Diversos cientistas, mais conscientes da explosividade da mistura, não se atreveram a

fazê-la. Hyatt que não era um químico, veio a tornar-se o pai do celulóide, pois foi o
pioneiro de sua industrialização em larga escala. Hyatt não ganhou o prêmio, mas ganhou
muito mais com a produção do celulóide.
A partir da Segunda Guerra Mundial ( 1939 ), aumentou a demanda de plásticos de todos

os tipos, em relação aos outros existentes. Os anos de guerra tiveram enorme influência
sobre o rápido crescimento das indústrias de plásticos já estabelecidas, impulsionando
assim o aparecimento de novas indústrias.
A partir da década de 50, o consumo de plástico veio se tornando cada vez mais marcante,
elevando consigo as indústrias- de transformação e um novo parque industrial é criado com
isso.
No mundo de hoje até as crianças percebem a infinita e variada utilidade do plástico.

Desde que nascem são cercadas por um mundo quase inteiramente de plásticos: a
mamadeira inquebrável, a chupetz, a banheira, os cabides, os pratos e canecas: Qiiando
vai a escola, todo o material utilizado é de plástico: merendeira completa com garrafa e
copo, estojo para os materiais, além do próprio material escolar como régua, caneta,
apontador, cola, etc.
Em casa, boa parte de seus brinquedos, senão todos, são de plásticos e hoje, já temos a
certeza da aplicação desse maravilhoso material, quase que em todos os lugares.
A indústria da construção, recebeu um notável reforço do plástico através de tubos e

encanamentos, válvulas, sifões, revestimentos de parede, piso, chapas para cobertura,
gabinetes para pia, iluminação, box para banheiro, etc.
Armazéns de plástico já existem em vários países, inclusive no Brasil, sendo compostos de

PVA e PVC, mostrando-se superiores a lona, com uma extraordinária vantagem: podem
ser montados em apenas 8 horas. Hoje já temos a venda casas de plástico pré-fabricadas,
necessitando apenas que o comprador tenha um terreno para montá-las.
Escola "LAURENTINO DE FREITAS"

Os semáforos, equipamentos com lentes verdes, amarelas e vermelhas são feitas de
policarbonato. Desse mesmo material, são feitos os capacetes dos astronautas, tendo em
vista sua alta resistência. Os foguetes espaciais, os aviões, os navios, os transportes
coletivos e os automóveis em geral, possuem plásticos, que na sua incrível versatilidade,
atendem as mais rigorosas exigências. Automóveis com carroceria de plástico ( Poliéster ),
não são mais novidades, é o caso do BUGGY, parachoques de caminhões, e como visto
na Brasilplast/99 um Renault em PEAD executado pelo processo de rotomoldagem.
No setor dos esportes e da recreação em geral, a presença do plástico é indiscutível e cada

vez mais crescente, já substitui com vantagem a madeira, a borracha e os metais, é o caso
de barcos, tacos, bolas, tênis, raquetes, esquis, barracas de camping, varas de pescar,
redes, etc.
Não se admirem os torcedores, se amanhã o Morumbi e o Pacaembú tiverem gramado

plástico, pois vários países já utilizam grama artificial de fibra de Nylon com
13mm ( milímetros ) de espessura, resistindo sem se deformar a chuva, a neve e as
chuteiras. No Rio Grande dc Sul e também em São RoqueISP, já se pratica esqui sem
neve, em pista de polietileno.
Na medicina, os especialistas depositaram grandes esperanças no Polietileno de Alta

Densidade, que é o material mais indicado para substituir as articulações do quadril,
dedos, joelhos, e cotovelo do corpo humano. Graças ao trabalho de equipes de médicos e
engenheiros mundo afora, milhares de pessoas já caminham com articulações artificiais de
plástico. Válmlasdts coração, já são moldadas em plástico com g m d e resultado e sem os
perigos da rejeição, lembrando que o Brasil através de instiíuiqões como a
AACD(Associação de Assistência a Criança Deficiente) e o INCOR(Instituto do coração)
é um dos países mais desenvolvidos nesta área.
Deixamos de citar, por demasiadamente óbvios, os dentes e as dentaduras, os óculos e os

aparelhos de surdez, já mundialmente conhecidos.
No campo da embalagem ( garrafas, caixas, envoltórios ), o plástico impôs o seu doinínio,

descartando a madeira, o vidro, o alumínio, o papel e papelão. Foram criados plásticos
atóxicos, que não contaminam de forma alguma os produtos neles embalados. A manteiga,
a margarina, o leite, o perfume e outros líquidos já são acondicionados em fiascos
plásticos sem o menor risco, com baixo custo e oferecendo ótima apresentação e fácil
transporte.
Indústrias no mundo inteiro, substituem todos os dias metais que compõem seus produtos
por materiais plásticos. Hoje já temos em nosso lar, diversos aparelhos elétricos, senão
todos, com estrutura e componentes de plástico, tais como: geladeira, liqüidificador,
batedeira, rádio, etc.

com o aparecimento dos discos, das fitas cassetes e dos CDs em materiais sintéticos, hoje
já temos a facilidade da gravação das músicas a qualquer instante. Na televisão, faz-se
gravação em "tapes7', podendo-se arquivar momentos históricos, como foram os primeiros
instantes do Homem na Lua.
No âmbito do vestuário, tanto feminino como masculino, os sintéticos tiveram um

progresso vertiginoso. Hoje o homem e a mulher podem vestir-se inteiramente de materiais
sintéticos, é o caso do Nylon e poliésteres.
O plástico nas últimas décadas, tem-se colocado muito a serviço da mulher. Em primeiro
lugar, servindo-se a sua beleza, com cílios artificiais, as perucas de fibra sintética e todo
arsenal de tratamento dos cabelos: dos rolos ao secador, passando por redes, escovas,
pentes e toucas térmicas, isso sem falar das meias finas que foram criadas na Europa
durante a 11Guerra a partir do fio de Nylon, para substituir as feitas com fio de seda.
, Há que se registrar que o advento do plástico não trouxe para a humanidade somente
benefícios, já que justamente devido a larga utilização aliada ao fato de que os materiais
plásticos são de dificil decomposição, causando inclusive problemas como o esgotamento
dos aterros sanitários.
Na tentativa de solucionar este problema, existe hoje uma corrida mundial para o
desenvolvimento do chamado plástico biodegradável, ainda com poucos produtos em
escala de produção, porém com grandes avanços, como Polietileno misturado com amido .
de milho, plásticos produzidos por bactérias que vivem em solos onde se planta cana de
açúcar, que foi desenvolvido por uma empresa brasileira, a "Copersucar" em Piracicaba I
SP, a qual hoje já possui uma fabrica construída e em inicio de operação em escala
industrial.
Há também o invento de um cientista do IPT ( Instituto Paulista de Tecnologia ) que é

baseado em amido de milho e óleo de mamona que substitui o isopor em algumas
aplicações como embalagens para ovos e o chamado "salgadinho" utilizados para ocupar
espaços vazios dentro de caixas.
A civilização de hoje busca o conforto .... e quem melhor para oferecê-lo do que esta
criação mágica, que começou com uma bola de bilhar ?

CURSOS TECN
-- . ,..,
It Apostila 02 L <
r -
1-CONCEITOS:
O que é um polímero?
Políinero é uin temo que os téciiicos e engenheiros se referem a três famílias de
materiais, que são: os plásticos, as borrachas e as fibras.
O polímero é um material formado por grandes moléculas ( macromoléculas ).
Toda matéria é fonnada por moléculas, como por exeinplo: o aço, a madeira e a água.
Vamos exemplificar a água, que é formada por 2 átomos de Hidrogênio e 1 átomo de
Oxigênio ( H20 ). Os plásticos possuem basicamente átomos de Carbono e Hidrogênio
( C e H ). Comparaiido-se uma inolécula de água com 'uina inolécula de plástico
teríamos:
molécula
da água
Verificamos então, que as moléculas dos polhneros são grandes ein relação a outros
materiais.
Os plásticos podeín ser divididos em duas grandes famílias:
TERMOPLASTICOS e TERMOFIXOS
Os tennoplásticos possuem a propriedade de tomarem-se moles e pastosos durante a

ação coiltíilua do calor, eildureceildo somente com o resfria~neilto.Dessa fonna,
podemos reaproveitar o material quantas vezes se tomar necessário, dependendo é
lógico, de três fatores:
Qualidade do produto
Coridições de processa~nento
Tipo de material
A medida que processamos e reciclanos o material plástico, nota-se iuna diiniiluição
110s valores de suas propriedades físicas, mecâilicas e quíinicas, deixando o produto
final com qualidade inferior ao que foi processado com material virgem.
Para aineilizar esse problema, é comuin acrescentarmos uma porceiltagem de virgem
ao inoído, ou vice-versa, dependelido da qualidade do produto que iremos obter e
tainbéin da dificuldade do processo e tipo de material.
Termoplásticos
i N VEZES
i
TERMOFIXOS
Já os termofíxos, são materiais que adquirem a forma do molde soineilte sob ação do
calor, jutita~neiitecom urna deterininada pressão, 110 qual endurecem toinando então a
fonna definitiva.
Iilicialineilte o material deve ter uin pré-aqueciineiito antes de entrar no inolde, para
diiniiluir o teinpo de inoldage~ne eliiniiiar a umidade existente. Logo após ter recebido
a primeira aplicação de calor durante um curto ciclo, o material toma-se mole ficando
no ponto ideal para inoldagein. Mailteiido-se o material dentro do molde quente com
tuna determinada pressão durante uin deterininado período, o mesino trailsforma-se
quíinicainente e endurece.
Escol* "I,A URENTINO DE FREI TAS"

Fica claro que esse período varia de peça para peça, o que na prática nos mostra apenas tão
somente, que não devemos deixar o material durante um tempo muito prolongado, pois
teremos então a carbonização do mesmo.
A peça assim moldada, toma a fonna definitiva e mesino que seja novamente aquecida não
mais amolece, é portanto impossível sua recuperação, o que não acontece com os
termoplásticos vistos anterionnente.
Exemplos: Melainina Formaldeído, Uréia Formaldeído, Poliuretano Tridirnensional
(espuma), Feno1 Fonnaldeído ( Baquelite ), Poliéster Insaturado (Fibra de vidro), etc.
TERMOFIXO
Tudo começa pelo Petróleo. Deste retiramos wna substância ,chamada:Monômero
O Monômero é a matéria-prima que se obtém os polímeros ( Plásticos, Borrachas ou

Fibras ).
Plásticos
E Borrachas
Fibras
Como já vimos, os materiais plásticos se dividem em termoplásticos e termofixos, sendo

que estes possuem a seguinte classificação:
Escola " I AURENTINO DE FREITAS"

+ Homopolímeros + Amorfos
Termoplásticos 4 Copolímeros e
-+Blendas _, Cristalinos
Nomopolimero: material plástico obtido a partir de uin só tipo de moiiôinero.

Ex: Polietileiio, Polipropileno, Poliestireno, PVC, Delrin, etc.
R e a ~ ã oQ u i m i c a P o h e r o na forma
PETROLEO -) Monómero (POLIMERI~\ÇÃO)> de latex ou
pasta
(reator)+
P o h e r o séro + Aditivos
Copolimero: material plástico obtido a partir de dois rnonômeros diferentes.

Ex: SAN, EVA, PP Copolúnero ( Propileno + Etileno ), Celcon, etc
Reação Química
PETRÓLEO 4 MonÔmero Polímero na forma
P O L I ~ ~ C ~de Olátex
~ ou pasta
A+B Pressão
Temperatura
A
AB
Catalisador
(reator) + €i
P o h e r o sêco + Aditivos
I
Escolu "I,AURENTINO DE FREITAS"

Blenda: material plástico resultaiite da mistura de dois plásticos diferentes. A
mistura é fisica e não química. Ex.: NORYL, XENOY, TERMALOY, ETC.
Polímero A
+
Polímero B t+ Blenda AB
Os tennoplásticos podem ser divididos ainda de acordo com o arranjo molecular ein
AMORFOS e CRISTALINOS.
AMORFOS: Materiais plásticos que não possuem ordein estrutural entre suas
cadeias. As distâncias entre as moléculas e as cadeias são irregulares criando espaços
vazios, que penniiein a passagem de luz daiido a impressão de tra~~sparêiicia.
Ex.: Acrílico, Policarbonato, Poliestireiio Cristal e SAN. Outros materiais que iião são
trmspareiites devido a iiicorporação de aditivos coino elastômeros ( borrachas ) e
cargas tainbéin são ainorfos: PSAI, ABS, PVC.
CRISTALINOS: Materiais plásticos que se caracterizam por suas moléculas

formarem arraiijos ordenados, empacotados, obstruindo a passagem da luz, dando a
impressão de material opaco, branco.
Ex: Polietileiio, Polipropile~io,Poliacetais, Nyloii ( 6 e 6.6 ), PBT e PET (que são
Poliésteres ).
Escolu "IAURENTINO DE FREITAS"

Fenoplásticos Keticulada
Termofixos Aminoplastos ou
Resinas Poliésteres Tridimensional
Espumas de Poliuretanos
FENOPLÁSTICOS: Materiais plásticos tenofixos formados por Fenol-

Formaldeído, o qual enco~atrainosein cores escuras na fonna de pó ( Novolaca ), ou
líquida ( Resóis para fónnicas, circuitos impressos e laininados em geral ).
Exemplos de Novolacas (Baquelite): cinzeiros, cabos de paiiela, disjuiitores, etc.
AMINOPLASTOS: Materiais plásticos tennofixos fonnados por Uréia-
Formaldeído ou Melamina-Formaldeído, as quais, encoiltrareinos em cores claras
na forma de pó. A grande diferença eiitre as duas, é que a UF suporta temperaturas
mais altas que a MF, sendo assim, a primeira é mais utilizada para produtos elétricos,
enquailto que a segunda para produtos decorativos.
Exemplos: disjuntores, luminárias, pratos decorativos, xícaras, vasilhas, etc.
RESINAS POLIÉSTERES: Materiais plásticos fonnados por um líquido
transparente, onde se adiciona catalisador para o início da reação e sendo muito
utilizado como reforço a fibra de vidro (em fonna de tecido, manta, fibra contínua ou
cortada), para melhorar suas boas propriedades mecânicas.
Exemplos: piscinas, orelhões, buggs, pranchas de surf, banheiras de hidroinassageiis,
etc.
ESPUMAS DE POLIURETANOS: Materiais plásticos na forma de expandidos,
sob a ação de dois líquidos (Isocianato e Poliol), onde forma-se uma reação química
exotérmica fazendo com que a espuma tenha uma expansão coiltrolada, densidades
definidas, ficando rígida ou flexível, dependendo da quantidade de plastificante
incorporado.
Exemplos: estofaineiltos de automóveis, parte interna de geladeiras, volantes,
colcliões, esponjas, protetores auriculares, etc.
Os materiais termofixos possuein uma estrutura inolecular totalmente diferente dos

tennoplásticos. Enquanto esti sob a forma de resina em pó, suas moléculas ericontrain-
se separadas, sendo que após a cura, ou eildureciinento, ocorre a reticulação das
mesmas, não sendo mais possível o ainolecimento.
Antes da C U R A Depois da CURA
Escola "LAURENTINO DE FRWIAS"

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I-) O que é um POLÍMERO ?Sm (4
jW"db P""dw
+G,J" , tjQdo
T*,~&'II~
\-QP
2-)0 sue é TERMOPLASTICO e TERMOFIXO ?
,. 4-)Explique sobre o rÒcessamentÒdo BAQUELITE ( TF$MOFIXO ). 'F /
56 (&?
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- f ' w y L Í / a / ~ , c n ord*-(,>
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v-,o-+ * , , d~"&&~mP-a'
5-) Quais são os três tipos de TERMOFIXOS qbe existem ? L
+
--
6-) Explique resumidamente como são obtidos os materiais plásticos ?

T/;-jc,*lc; ,--y-fi - - h01elo f i : d - ~ , & L & L
7-) Faça a adsociaçao..
a-) Materiais formados por 1 único monômero (e) AMORFOS
b-) Materiais formados pzr 2 rnonôrneros diferentes ( a)HOMO?OLÍMEROS
c-) Materiais opacos - nlc,:éculas empacotadas (,
!)BLb3NDAS
d-) Materiais formados p ~ dois
7 ~ polimeros diferentes (5) COPOL~MEROS
e-) Materiais transparentes - moléculas desarranjadas (C ) CRISTALINOS
1I 8-) Desenhe o manjo molecular dos materiais AMORFOS e CRISTALINOS e explique o
I , porque dc:; mesmos serem trarisparentes ou opacos.
II
9-1Dê 03 exemplos de materiais TERMOPLÁSTICOS.
, ' -*.
1O-) De as,rnbn.i:iaturas dos materiais a seguir, indicando uma propriedade básica para cada
um deles e se é Amorfo ou Cristalino.
MA TERIAIS ABRE VIIA- AMORFO O1 PROPRIEDADE

T U M S CRISTALINO BÁSICA
IPolietileno rte
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Polietileno de Baixa Densidade PF 65 " ,,,,"I,?
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Poliestireno de Alto Impacto f 5 P ~, a/&/:
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Policloreto de Vinila PLJ0 r, w,.>q:."I 4

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IAcrílico

CURSOS TECN
PROPRIEDADES DE PROCESSAMENTO
Nesta apostila iremos tratar de algumas características e propriedades básicas sobre
os materiais plásticos que devemos conhecer para o seu processamento adequado,
seja lia i~ijeção,extrusão, ou qualquer outro processo de traiisfonnação.
I- VISCOSIDADE / FLUIDEZ
Viscosidade é a resistência ou dificuldade que o material plástico tem em escoar
pelo cilindro e preeiiclier a cavidade de uin molde.
Fluidez é o inverso da viscosidade, podeinos defínir como sendo, a facilidade que o
material plástico tem ein escoar pelo cilindro de plastificação, ou de preencher as
cavidades de uin molde.
Se iiin material plástico escoa facilineilte, sua viscosidade é baixa, pode-se dizer que
o mesmo possui alta fluidez. Poderíamos entender da seguilite maneira.
1 Viscosidade = 1 Fluidez
Para medir a viscosidade do "PVC", utiliza-se um viscosímetro, dissolveiido-o ein
solvelite apropriado e verificaiido seu Valor K.
Para os outros termoplásticos existentes, inedimos o INDÍCE DE FLUIDEZ, ou
MELT INDEX ( MI ), através de um aparelho cliamado PLASTÔMERO, o qual
foniece o resultado do eiisaio na unidade de g/10 min.
/ - P L A C A o;. R L T ' I ~ L O
n:. M;.T+I~
Escola 4 4 L A U ' T I N 0DE FREITAS"

O índice de fluidez de alguns materiais plásticos, coino por exeinplo, o PEAD pode
ir de 0,l gí10 min a 30 g/lOmnin.
Como podemos notar, o assunto é bastante amplo, onde conseguimos obter de um
único material, características diferentes para processos de transfonnação também
diferentes.
No caso do processo de injeção, são utilizados materiais de inaior fluidez,
geralmente com Melt hdex de 2,O g/10 inin até 30 g/10 min, e para o processo de
extrusão de tima maneira geral, melt iiidex inferiores a 2,O gí10 min.
Existem então, materiais apropriados para cada processo de transfonnação, e além
disso apropriados a aplicação do produto. Os materiais são recoinendados pelos
próprios fabricantes da matéria-prima, ou pela engelharia e desenvolvimento de
produto.
Uin outro fator relevante que deve ser considerado é o reaproveitaineilto do material
plástico, sendo que quanto maior o número de reciclagens, maior será a perda de
viscosidade, coilsequeiiteineilte, inaior a fluidez.
CUIDADO COM O R ~ O Í D O
Caso a máquina trabalhe com material virgem (regulada para o mesmo) e houver
necessidade de se traballiar com o material reciclado, cuidado!
Devemos fazer una nova regulagein, principalmente no que diz respeito a
Temperatura de Processamento.
POR QUÊ ?
Devido a uma série de inconvenientes que irão aparecer no processo e na qualidade
do produto filial, como por exeinplo:
Auineilto na fluidez do material;
Rebarbas;
Produto quebradiço;
c Fora de cor;
Diineilsional fora do padrão estabelecido, etc.
O QUE FAZER?
Uina das primeiras providências a serem tomadas é reduzir a temperatura de
processamento e depois outros íteils de regulagens como: pressões, velocidades etc.
I Número de
reciclagem
--
1Viscosidade -- Fluidez --
1Temperatura de processo
a ser utiiizada
Escolu "LAUREIVTINO DE FREITAS"

Outra característica básica fwidamental que devemos entender ern relação a
matéria-prima para se conseguir regtilar uma injetora é a temperatura de
processamento.
Cada material plástico possui uma temperatura diferente quando processado, e é
essencial o conheciinento deste ítern para manter a qualidade do material e da
regulagem da máquina.
Podemos entender "temperatura de processamento", como sendo a diferença
entre temperatura de amolecinlerito e a temperatura de degradação do material
plástico.
CUIDADO :
A temperatura de processamei~toestá bastante relacionada com a viscosidade e a
fluidez do marteriall.
Temperatura
de .
Prscessamento
4
t
Temperatura de _T L Temperatura de
AmoBecimento Degradação
Muitas vezes o produto falha não pelo fato de faltar pressão de injeção, inas sim,
pela viscosidade muito alta do material, acarretando difizu!:' des ao plástico em
passar pelos canais de ii~jeçãoe preencher as cavidades ( devido a temperatura do
inolde ).
É importante coniiecer essa propriedade, quando se trabalha com produtos que

i~ecessiiainde precis20 nas medidas, priiicipâlinente toierâncias pequenas.
Existem produtos plisticos, onde as medidas podem ter tolerâncias de décimos,
cent6sirnos e até mesrno milésimos de inilíinetros, exigindo do preparador e
regdador da máquina, o conhecimento para se alterar ou ~nanteressas dimensões.
3 Escola "LAURENTINU DE FRUTAS"

A coiitração do material plástico é a diferença dimensional que existe entre o
produto acabado e a cavidade do molde, sendo dada em porcentagem (%).
Os principais fatores que interferem na contração são:
O fato dos materiais cristalinos contrairem mais do que os a~norfos,é um importante

fator da contração. As cargas incorporadas em alguns materiais ( como por ex : PP
com talco, PA com fibra de vidro, PVC coin carbonato de cálcio ), fazein com que o
produto contraia até meiios que alguns materiais arnorfos; dependendo da
porceiitagem incorporada de carga.
B ) PROCESSO
A pressão de injeção, alguns tempos estabelecidos e a temperatura do material, tem
grandes iiifluências na contração.
* Injeção
1 TEMPOS = ~CONTRAÇÃO
* Resfriamento
TEMPERATURA
DO MATERIAL
Escolu "LAURENTZNO DE FRUTAS"

C ) MOLDES DE INJECAO
Este ítem é o que mais tem iduência na contração: "a refrigeração do molde". Outros
fatores ligados ao molde também: espessura da parede do produto, área de entrada ou
ponto de injeção.
TEMPERATURA - f CONTRAÇÃO
DO MOLDE
\ ESPESSURA DA
PAREDE (MASSA)
f ÁREA DE ENTRADA
OU PONTO DE INJEÇÃO = 1 CONTRAÇÃO
A seguir, temos uma tabela demonstrando a porcentagem de contração de cada material

plástico e classificando-o como AMORFO e CRISTALJNO.
TABELA DE CONTRAÇÃO
* PA Abrange todos os tipos de nylon ( 6 ; 6.6 ; 11 ; 12 )
* PVC :
-+
-+
Rígido
Flexível -
--+ contrações menores ( cargas ).
contrações maiores ( plastificante ).
Escola "LA URENTZ-NO DE FREITAS"

A
Obs: As informações da tabela anterior foram retiradas de vários catálogos de fabricantes de matérias primas.
Para maiores detalhes a nível de projetos e ferramentaria, solicitar com os fabricantes o material específico em
questão.
4- HIGROSCOPICIDADE
Cliainamos de Higroscopicidade, a capacidade que o material tem em absorver
umidade.
O inconveiiiente de processar uin material com umidade é a formação de vapores dentro
do cilindro de plastificação, o que prejudica sensivehnente a qualidade do produto coino:
manchas, estrias esbranquiçadas, bolhas e dependendo do material, perdas nas
propriedades elétricas, químicas e mecânicas do produto final. Em alguns casos não se
consegue nem o processamento, é o caso do nylon com umidade.
Para se evitar esses tipos de problemas, é necessário a estufagem de alguns materiais
plásticos, quando já não vem estufados do fabricante.
O tempo e a temperatura de estufagem são variados pelos seguintes fatores:
- Tipo de material plástico;
- Equipamento / estufa utilizada / aferições dos pirômetros da estufa;
- Regifio em que se localiza a empresa.
A seguir, temos uma tabela, demonstrando materiais que são ou não hi~oscópicos,
indicando valores de temperaturas e tempo de estufagem de cada material.
08-Policloreto de Vinila (PVC) 110°C a 230°C

09-Poliamida (PA) 2 10°C a 290°C 80 "C /4hs
1O-Poliacetal / Hoinopolímero (POM) 180°C a 230°C 80 "C / 2hs
1 I -Poliacetal / Copolímero (POM) 170°C a 230°C 80 "C / 211s
12-Policarbonato (PC) 250°C a 320°C 120°C/5hs
13-Acrílico (PMMA) 180°C a 260°C 90 "C / 511s
14-Acetato de Celulose (CA) 170°C a 250°C 80°C / 2hs
15-Polietileno Tereftalato (PET) 250°C a 290°C 140°C / 511s
16-Polibutileno Tereftalato (PBT) 230°C a 270°C 120°C /4hs
17-Blenda XENOY 240°C a 280°C 1 10°C / 411s
18-Blenda NORYL 230°C a 290°C 100°C / 311s
6 Escola "LAURENTZNO DE FREI TAS"

I.-) Defina VISCOSIDADE e FLUIDEZ.
I L
2-) Qual o nome do aparelho e qual a unidade usada para inedir o MELT INDEX ?
3-) Por que nornalinente medimos o ÍNDICE DE FLUIDEZ no recebimento da

matéria-prima ?
O que acontece com a viscosidade dos materiais ( aumenta ou diminui ) a medida que
4)
os reciclamos ? Por que ?
5-) Qual a primeira providência a ser toir.ada pelo preparador quando entra material
reciclado na máquina após terminar o virgeii; ?
~ 6-) 0 que é TEMPERATURA DE DEGRADAÇÃO ?
7-) Caso se trabalhe coin o material próximo a temperatura de ainolecimento, qual o

cuidado que devemos ter ?
8-) O que acontece com a viscosidade do material ( aumenta ou diminui ), a medida que
aumentamos a temperatura de processamelito ?
9-) Qual o principal fator que mais interfere na contração ? Cite mais três.
O[&&*<& 4%7w*wq9.Jd?40i+-
10-) Quais os materiais que "não são" higroscópicos ?
11-) Quais são os 02 problemas principais que ocorrem em um produto quando se

processa material úmido ? E no processo ?
12-) Como verificamos na prática que o material está com umidade ?

EM
MAQUINAS INJETO 8
Polietileiio de Alta Densidade ..................... ... .................................PEAD
Polietileiio de Baixa Densidade........................................................... PEBD
Polietileno de Baixa Densidade Linear............................................... PEBDL
Polipropileno....................................................................................... PP
Etileiio Vinil Acetato ......................................................................... EVA
Poliestireno Cristal / Standard............................................................. .PS
Poliestireno de Alto Itnpacto ............................................................... PSAI
. .
Estireno Acriloiiitrila........................................................................... SAN
Acrilonitrila - Biitadieno - Estire110...................................................... ABS
Acriloiiitrila
. .
- Estireno - Acrilato......................................................... ASA
Polioxiinetileiio ( Poliacetal )............................................................. POM
Poliainida ( Nylon ).............................................................................PA
Policarboiiato...................................................................................... PC
Poliinetilinetacrilato ( Acrílico )........................................................... PMMA
Acetato de Celiilose........................................................................ .CA
Nitrato de Celulose ............................................................................. CN
Acetato Biitirato de Celulose ............................................................ ..CAB
Acetato Propiaiiato de Celiilose......................................................... .CAP
Poliacetato de Vinila ........................................................................... PVA
Policloreto de Viiiila ( Vinil )............................................................. .PVC
Policloreto de Viiiila Clorado.............................................................CPVC
Polietileno Tereftalato ( Poliéster )..................................................... .PET
Polibutileno Tereftalato ( Poliéster )....................................................PBT
Polisulfeto de Feiiileiio........................................................................PPS
Polivinil Biitiral ................................................................................. .PVB
Politetra Fliior Etiletio (Teflori)............................................................ PTFE
Poliuretaiio
...
(Tennoplástico / Espiima) ................................................ PU 1 PUR
Poliiinida..
- .
...........................................................................................PI
Polioxifenileno................................................. .,.................................PPO
Polisiilfona.......................................................................................... PSO
Poliéster Insatiuado ( Termofixo )....................................................... UP
Fenol-Fonnaldeído .............................................................................. PF
Melarnina-Fonnaldeido.. .....................................................................MF
Uréia Fonnaldeído.. ............................................................................UF
I Escola "L,-!L'RE;\rIiYO DE FREI TAS''

BLENDAS
PPO + PS ....................................................................................... NORYL

PPO + PA ....................................................................................... NORYL GTX
PC + PBT ....................................................................................... XENOY
ABS + PC ...................................................................................... TERMALOY
ABS + PC ...................................................................................... .BAYBLEND
PP + EPDM ( Etiletio - Propileiio - Dieiio)..................................... SANTOPRENE
11- IDENTIFICAÇÁODOS MATERIAIS PLÁSTICOS
Coiilieciineiitos e habilidades para identificar os diversos inateriais plásticos que existem

tio mercado, são iinprescindíveis para qualquer pessoa que traballie coin esses inateriais.
Existein vários tnétodos para se determinar os tipos que existem:
solubilidade em Iíqiiidos orgânicos,

I
coinportameiito de fiisão e reação dos vapores de decoinposição e,
queiinar iiin pedaço da ainostra e atra\.és desta qiieiina, verificar a cor da cliaina, e
fiiinaça, observando se ocorre gotejaineiito oii 1150, e se o niaterial é auto estiiigliivel. É o
inétodo inais usado, bastante prático e simples.
Antes de colocarinos este íiItiino inétodo em prática deveinos observar o material,

verificando se é traiispareiite ou opaco ( se iião for piginentado ), apalpar ou sentir a
amostra ou material, e ainda deixar cair uin pequeiio pedaço dessa amostra na ágiia,
verificando através da densidade, se afiiiida ou flutua.
I
Teinos na página 03, uina tabela com a densidade dos principais inateriais
plásticos:
TABELA DE DENSIDADE
2 ?:g',: !/
I' ' >
;
I MATERIAIS PLASTICOS I DENSIDADE
I Polietileno Alta Densidade I z 0.96

1 Polietileiio de Baixa Densidade I 2 0.92
Polipropileno z 0,90
Poliestireiio Cristal E 1 ,O4
Poliestireiio Alto Iinpacto r 1,05
SAN
ABS
PVC PlastiHcado
--
z 1,lO
- 1,IO
- 1,20
PVC Rígido G 1,40
Poliainida ( Nyloii )
Bleiida - Xeiioy -
z 1,15
- 1,22
Bleiida - Noryl
Poliacetal - Hoinopolíinero
Poliacetai - Copolíinero
-
z 1 .O6
1,42
2 1.41
Policarboiiato G 1,20
Acetato de Celiilose ; 1.30
Acrílico 2 420
Polibiitileiio Tereftalato (PBT ) 2 1.35
I Polietileiio Tereftalato (PET) I E 1-30
A tabela acima 110s inostra as deiisidades aprosiinadas dos priiicipais materiais,

fornecidas através de lirios fabricantes de inatéria-priina. Caso iiecessite de iiifot-inações
mais específicas, coiisiiltar o fabricante do material ein questão.
I 111-CARACTERÍSTICAS DE QUEIMA DOS MATERIAIS
1-Materia/: Polietileno de Alta e Baixa Densidade ( PEAD e PEBD )

PEAD - opaco
PEBD - tra~islúcido,dependendo da espessura: transparente.
Cnrncterísticíis: Iiiicia a qiieiina coin uina cliaina aziilada, passando para
alaraiijada, goteja soltaiido filmaça branca e a chaina acoinpaiilia o gotejainento.
Flutua na ágiia.
Odor: Vela qiieiinada, parafina.
2-fkfíiterici/:Polipropilerio ( PP )
Ccirncterísticns: Traiislúcido ou transparente ( depeiideiido do processo ittilizado,
do resfiiainento e tipo de PP ). Características idênticas ao PEAD e PEBD, porém,
quaiido incorporado talco, fibra de vidro ou elastoinero, iniida iiin poiico suas
características de qiieiina. Flutiia qiiando jogado tia ágiia.
O ~ O Quase
K igiial ao de vela qiieiinada, poréin iiin odor iiiais azedo, iiBo sendo
idêntico, ao de parafina.
3-fifrrteria/:Policioreto tle I'inila (PVC)

Cnrrrctrristiccis: Transparente o11 opaco. Qiiaiido jogado lia água afunda, a não
ser qiie seja espaiidido. Facilidade de apagar o fogo e depeiideiido dos aditivos
iiicorporados, ocorre a propagação da cliaina, sendo esta alaraiijada, soltaiido
fiiinaça preta e quaiido se extiiigue, a fi~inaçapassa a ser branca. Na maioria das
vezes iião goteja, mas dependendo dos aditivos chega a gotejar.
Odor: Fio qlieiinado, cliuveiro qiiando queiina. //p,o" , " 'I" ' /.
1
4-Material: Acrilonitrila - Butaclieno - Estireno (ABS)

Cnracteríslicas: Afiiiida, opaco ( existiiido o ABS traiispareiite qiie é iiin iiiaterial
iinportado ), tein a cliaina alaraiijada coin fiiinaça preta e fuligetn. Carboiliza, inas
não goteja.
Odor: Seinelhaiite a borraclia qiieiinada.
, ./.
5-Materid: Poliestireno Cristal e Alto Impacto ( PS e PSAI )
Cnracteristicas: O PS Cristal é transparente e o PSAI opaco, afiindam, porém, se
forem muitas vezes reciclados perdem densidade e flutiiain. Chama alaranjada,
fiimaça preta com fiiligem, características de queima idênticas ao ABS, porém,
algumas vezes, cliegam a gotejar.
Odor: Seinelliaiite ao ABS, poréiii inais fraco, iião seiido iiin odor de borraclia
. queiinada.
6-Mntericrk Estireno - iicrilonitrila ( SAN )

Característic~s:Transparente, rnas qiiando a fibra de vidro é iiicorporada, se
torna opaco. Características de queiina idênticas ao ABS e PS, podendo algiinas
vezes gotejar.
O ~ O Seinelliaiite
C ao PS, poréin inais forte e se coinparado ao ABS inais fraco,
iião seiido uin odor de borraclia qiieiinada.
7-Material: Poiiacetai ( P 0 5 1 )
Cnrncterísticns: Opaco, afiiiida, cliaina azolada qiiase invisível, não soltaiido
f~iinaça.'Difícil de se apagar, goteja e a cliaina acoinpanha o gotejainento. Quando
se apaga a cliaina borbiillia bastaiite.
Odor: seinelhaiite a fonnol: ocorreiido o lacriinejaineiito dos ollios.
8-fif(iteridil: Poliiimicia 1 Sylon ( PA 6.6 ou PA 6)

Cnrncterísticns: Opaco, afiinda, cliama aziilada com topo alaranjado e quando se
apaga solta fiiinaça branca, goteja borbiilhando bastante. A ignição e propagação da
cl~ainaé dificultosa. Existem ainda Nylons importados 11 e 12, qiie são totalineiite
atnorfos.
Odor: seinelliaiite a cabelo oii pêlo queimado, ou aiiida pena qiieiinada.
9-kínterink Acrílico ( PiClhIA )

Característicns: Transpareiite, afiinda, iiiicia coin chaina azulada, ficando
posterionnetite com o topo alaranjado. Solta leve fiiinaça preta ( as vezes não solta )
e quando se apaga solta fiimaça branca, borbulha bastaiite, e geralmente goteja,
podendo iião gotejar.
, Odor: clieiro de allio
5 Escolu "L,4 L'REiVTIiVO DE FREI E4S"

10-Material: Policarbonato ( PC )
Características: Transparente, afiinda, dificil ignição e propagação da
chama. Possui a chama alaranjada, leve fiimaça preta e filligem (as vezes). Quando
se apaga oii se extingue solta fiimaça branca, difícil gotejar (às vezes ocorre qiieda
de pedaços carboiiizados, dando iinpressão de gotejainento).
Odor: Seinellia~~te ao de reinédio, odor bem adocicado e suave, ein relação a
alguns materiais plásticos.
11-Material: Baquelite ( P F )
Caracteristicas: Preto, afioida, é auto extingiiivel, cliatna alaranjada, soltando
pequenas faíscas. A chaina se apaga quaiido retirada, soltando fiimaça branca, não
coteja e carboniza virando carvão.
L
O ~ O Setnelliaiite
K a carvào, o11 disjiiiitores qiieiiiiados ein caixas cle loz, e ainda
odor de cabo de paiiela queimado.
, QUESTIONARIO
1- Quais as principais características de queiina do PEAD, PEBD e PP ?
2- Quais as principais características de queiina do ABS, PSAi, PS Cristal e SAN ?

J - .' 9 , 7 -,,. ,.", h:
3- Faça a associação: i
I ( A PMMA ( ) fio qiieiinado, chuveiro queiinado
(WPC (l:S ) cabelo qiieiinado, pena queitnada
( C ) BAQUELITE ( A ) alho
(D)ABS ( F ) vela, parafina qiieiinada
(E)PA (1: ) borracha, pneu queiinado
( F ) PEAD (2;-:I remédio, odor adocicado
( G ) PVC ( - ) cabo de paiiela jrieitnado, carvão
6 Escola "I,lC*REIVTILW)
DE FREZE-IS"
As máquinas injetoras são equipamentos utilizados na transformação de materiais
termoplásticos e tennofixos.
São máquinas com um complexo hidráulico, elétrico, e as mais sofisticadas eletrônicas,
associadas a um conjunto mecânico de alta resistência e robustez.
As máquinas injetoras são divididas em três tipos:
máquinas a pistão
máquinas com pré-plastificadores
máquinas com rosca
--
1-Máquinas a pistão:
E s s ~ smáquinas foram as primeiras a serem construídas. São chamadas de "Mulas-
Mancas", onde a injeção é feita por uma alavanca que aciona uma válvula direcional,
movimentando um pistão hidráulico, ao qual está ligado um pistão injetor que f q a injeção
do material.
O material plástico derretido pelo calor das resistências elétricas, é forçado a passar por um
torpedo, que tem a função de plastificar melhor o material, dispersar o pigmento e criar urna
pressão maior para que seja injetado nas cavidades do molde.
O sistema de fechamento das máquinas a pistão geralmente é mêcanico, com abertura e
fechamento totalmente manual, através de uma alavanca em forma de "V", movimentando
as tesouras e consequentemente a placa móvel. A algumas destas máquinas são adaptados
cilindros hidráulicos, tomando as máquinas serni-automáticas, através de uma alavanca,
diminuindo o esforço físico do operador.
I Escola "LA(IRENTINO DE FREI TAS"

I
2-Máquinas com pré-plastificadores:
Essas máquinas possuem dois cilindros: um na horizontal, que contém um pistão para
injetar o material que já vem plastificado e outro que fica na diagonal contendo uma rosca e
I
o funil.
I A rosca tem a fiinção de plastificar o material dispersando o pigmento, transportando-os
para outro cilindro que contém o pistão, com a h ç ã o de injetar para dentro do molde.
3-Máquinas com rosca:

A figura a seguir nos mostra o perfil de uma máquina injetora com rosca:
As injetoras com rosca podem ser divididas basicamente em cinco principais sistemas:
A-)Sistema de plastificação
&)Sistema de fechamento
C-)Sistema hidráulico
D-)Sistema elétrico
E-)Sistema de refrigeração
Escola "LAURENTUVO DE FREITAS"

A-) SISTEMA DE PLASTIFICAÇÁO:
Tem a função de receber o material no estado sólido em forma de grânulos ou pó,
plastificando e injetando-o em quantidades pré estabelecidas para o interior do molde. Seus
principais elementos são:
1. Funil de alimentação: e onde o material granulado fica armazenado para ser

processado. Sua capacidade depende do tamanho da máquina injetora. Deve ser mantido
., sempre fechado para evitar que impurezas ou materiais estranhos contaminem o granulado.
2. Cilindro de aquecimento (ou plastificação): recebe o material plástico no seu interior,

transmitindo-lhe calor auxiliando no derretimento e plastificação.
3. Rosca de plastzjkação: é responsável pela plastificação e homogeneização do materizl

no interior do cilindro, injetando-o para dentro do molde, fazendo a função de um pistão.
Não existe uma rosca ideal para todos os materiais plásticos, sendo assim, para cada família
é necessário a utilização de uma rosca adequada.
As roscas de plastificação possuem "Taxas de Compressão" que podem ir de 1,5:1
até 4:1 ,sendo relacionadas diretamente com a viscosidade dos materiais plásticos.
1 VISCOSIDADE - 1 TAXA DE COMPRESSÃO
A taxa de compressão é calculada da seguinte maneira:
vi
Taxa de Compressão ( T.C. ) = -
.
v2

NYcleo da
/ Rosca
Um outro Edtor importante a ser considerado é a Relação L / D onde:
L = Comprimento
D = Diâmetro
4. Anel de Bloqueio: evita que o material retome no momento da injeção.
5. Ponta da Rosca: serve como tope para o anel de bloqueio e também para facilitar na
homogeneização da massa.
CABECOTE ANEL DE BLOQUEIO

1
PON~A
DA ROSCA
Funcionamento: quando a rosca está dosando, o anel de bloqueio vai para a fiente
liberando a passagem do material. No momento da injeção, o anel de bloqueio retorna,
apoiando-se no anel de encosto, impedindo que o material retorne.
O conjunto ponteira / anel de bloqueio / anel de encosto, h c i o n a como uma válvula de
retenção: libera a passagem do material em um sentido e impede o refluxo.
4 Escola "LAUENTZVO DE FEITAS"

Atenção: caso o conjunto ponteira I anel esteja gasto, teremos o retomo do material
-
fazendo com que a rosca gire no momento da injeção não ocorrendo a formação do
colchão ou almofada ( uma sobra de material necessária para compactá-10 dentro da
cavidade do molde, a fim de evitar chupagens e variações nas medidas do produto ).
6. Bico de Injeção: permite a passagem do material do interior do cilindro para o interior

*
do molde sem que ocorra "vammentos".
B i c o de Placa do m l d e Bucha de I i j e ç ã o
Causas de vazamentos:
1. Raio ou grau do bico diferente do raio ou grau da bucha de injeção do molde;
.
2. Furo do bico de injeção maior que o da bucha; .
3. Ideal: furo do bico de injeção menor que o da bucha, e raios ou grau da bucha
ligeiramente maior que o do bico da máquina. Isso gera uma área de contato menor,
ocasionando melhor assentamento e menor resfiamento no bico.
A B
A- Bico Convexo B- Bico Plano
Outras causas de vazamentos:

1. Pouca pressão de encosto;
2. Bico de injeção mal centralizado em relação a bucha, ou vice-versa.
2. &A P d 4 c d < = )
4- Ah/0 I
L&- A+
,&e4 i
M ~ P ~ B - C .- -
5 Escola ULAURENTINO DE FREITAS"
Os bicos de injeção possuem influência direta no preenchimento da cavidade do molde. Se
o diâmetro do furo do bico for muito pequeno para materiais de alta viscosidade,
acarretará uma grande dificuldade para preenchimento, necessitando da troca por um bico
de diâmetro maior. Caso o material tenha alta fluidez, ocorrerá escorrirnento pelo bico e
fiapos, sendo necessária a colocação de um bico valvulado podendo ser mecânico ou
hidráulico.
B) SISTEMA DE FECHAMENTO:
I. Mecânico:
É o sistema de fechamento das "Mulas-Mancas", que através de alavancas e tesouras são
acionadas manualmente.
MULA - MANCA
2. Hidráulico de Pistão:
Nesse sistema, a abertura e fechamento do molde são feitos por um pistão hidráulico de
grande área, ligado à um cilindro hidráulico.
A Força de Fechamento é dada pela pressão do óleo, sendo assim, quanto maior a
pressão, maior será a força aplicada no molde.
Qualquer vazamento interno ou externo no sistema de fechamento, acarretará na perda de
pressão, ocasionando uma diminuição na força de fechamento gerando rebarbas no
produto.
Escola "LAURENTLNO DE FREITAS"

3. Hidráulico de Braço Flipper:
O braço hidráulico que é montado em uma das colunas é movimentado para dentro ou
para fora: Esse braço hidráulico tem a fiinção de manter o molde fechado durante a
injeção. Os movimentos de abrir e fechar são executados por dois cilindros de baixa
pressão, ligados na placa móvel até fechar o molde, em seguida, o braço flipper entra por
trás da placa, e o cilindro de alta pressão promove a pressão de fechamento.
Nesse sistema de fechamento o que mantém o molde fechado é a pressão do óltDn,
sendo assim, qualquer problema de vazamento ocorrerá perda de força gerando rebarbas rio
produto.
7 Escola "LAURENT17VO DE FREITAS"

4. Sistema Hidráulico-Mecânico:
A maioria dos fabricantes de máquinas utilizam esse sistema de fechamento. Um cilindro e
um pistão hidráulico de áreas bem reduzidas ( em relação ao sistema a pistão ), está ligado
a um sistema de articulações ( tesouras ou joelhos ) que irão movimentar a placa móvel,
fechando ou abrindo o molde.
A pressão do óleo ( pressão de fechamento ), faz com que as tesouras se travem,
ocorrendo um "estiramento das colunas", gerando a Força de Fechamento.
Na troca de moldes, existem catracas ( nas máquinas mais antigas ), ou botões ( acionadas
por um motor elétrico ), que movimentam todo o conjunto de fechamento, determinando o
tamanho do molde que vai entrar.
.ACA DE APOIO
FRONTAL
Atenção:
1. Estas máquinas não podem ser desligadas ( quando estiverem travadas ) por um longo
período, para não tensionar e desgastar as colunas que estão dilatadas enquanto quentes.
2. O balanceamento das colunas, deve fazer parte da manutenção preventiva da
empresa, para evitar dificuldades na regulagem ( rebarbas no produto ), ou até mesmo, a
quebra de uma delas.
C-) SISTEMA HIDRÁULICO:
A função do sistema hidráulico é a de transformar energia hidráulica em energia mecânica

conduzindo-a através do sistema, oferecendo-nos condições de poder aplicá-la em pontos e
tempos diferentes para se efetuar movimentos. Na figura â seguir temos a representação do
sistema hidráulico de uma máquina injetora.
Escola uLAURENTINO DE FREITAS"

1. Cilindros Hidráulicos:
Os cilindros hidráulicos tem por função a realização de um trabalho. Ao fornecer pressão na
área do êmbolo pela conexão A, a haste avança. Fornecendo pressão pela conexão B ele
retoma.
O cilindro hidráulico de injeção é responsável pelo avanço da rosca no momento da injeção.
Quando esse cilindro é acionado, empurra a rosca injetando o material dentro do molde.
O cilindro hidráulico de abertura e fechamento, responsável pela abertura e fechamento do
molde, o de extração pela extração, etc.
Para cada um dos movimentos que a injetora faz, é necessário um cilindro hidráulico e uma
válvula direcional.
2. Válvulas Direcionais:
Estas válvulas tem a função de direcionar o óleo para os cilindros hidráulicos de injeção,
abertura e fechamento, extração, avanço e recuo do bico, etc.
Como o próprio nome diz, direciona o fluxo do óleo. Na figura abaixo temos o exemplo de
uma válvula direcional.
Escola «LAURENTINO DE FREITAS"

3. Válvula Controladora de Pressfio:
Através desta válvula, podemos controlar a pressão, independente da velocidade. Nas
injetoras, seja qual for a válvula de pressão, para aumentarmos, é necessário fechá-la
estrangulando a passagem do óleo, gerando uma pressão maior. Este conceito se refere a
pressão de injeção, fechamento e abertura, encosto do bico, extração, etc.
Vamos imaginar que a válvula de pressão é uma torneira, para fechá-la é necessário girar no
sentido horário, ou seja, para a direita, estaremos assim, aumentando a pressão.
Nas máquinas modernas não existem mais as válvulas mecânicas, e sim as válvulas
proporcionais ou servo válvulas, comandadas por micro-processadores, CNs, ou CLPs.
4. Motor Elétrico:
Tem a fùnção de acionar a bomba para que mande o óleo para o sistema. Caso o motor seja
desligado, todo o sistema ficará sem movimento, exceto em algumas máquinas como por
exemplo a FERBATE / BATTENFELD que possuem acumulador de pressão.
5. A :um ulador de Pressão:

Tem a função de armazenar gás ( geralmente nitrogênio ) sob pressão para fornecê-lo ao
sistema quando necessário, fazendo com que o equipamento, consiga em determinadas
fases, velocidades mais rápidas com menor consumo de energia elétrica e de óleo,
como por exemplo uma velocidade maior na injeção, abertura e fechamento do molde.
Atualmente, os fabricantes de máquinas injetoras, estão fabricando máquinas para ciclos
ultra rápidos, utilizadas na confecção de potes, tampas, embalagens com paredes muito
finas, substituindo o processo de Termoformagem à vácuo, que é o mais usado até então.
Estas máquinas trabalham com acumuladores, principalmente na injeção e fechamento.
6, Bomba Hidráulica:
A bomba hidráulica é acionada pelo motor elétrico e tem a fùnção de "sugar" o óleo do
reservatório e encaminhá-lo com pressão para as válvulas direcionais gerando movimento
nos cilindros hidráulicos. Existem máquinas injetoras que possuem uma, duas ou até três
bombas hidráulicas, onde uma auxilia a outra, em determinados momentos e funções
especificas.
10 Escola ULAURENTINODE FREITAS"
7. Reservatdrio de Óleo Hidráulico ( Tanque) :
O volume de óleo que está atuando pelo circuito, é menor que todo o volume no tanque, e
isso é necessário para que possa ocorrer o resfEamento, além de ter passado pelo trocador
de calor.
O reservatório de óleo deve permanecer sempre bem fechado para evitar de cair impurezas
e objetos estranhos, danificando a bomba e obstruindo válvulas.
8. Válvula Controladora de Vazão ( Velocidade) :

Estas válvulas modificam a velocidade de movimento dos cilindros hidráulicos, seja na
abertura e fechamento, injeção, rotação da rosca ( dosagem ), extração, avanço e recuo do
bico, etc., sendo possível utilizar pressões altas, com velocidades lentas.
As válvulas de vazão funcionam ao contrário das válvulas de pressão, isto é, para se
aumentar a velocidade, é necessário abrir a válvula, sentido anti-horário, que leva a um
aumento na vazão do óleo, aumentando a velocidade de uma determinada fase.
Obs: Em algumas injetoras ( nas mais antigas ), as válvulas mecânicas
funcionam de maneira contrária às que já foram explicadas, isto é, para aumentar a
velocidade é necessário fechá-la, portanto, antes de aumentar ou diminuir qualquer
velocidade, é necessário certificar-se do seu funcionamento.
9. Filtros na linha de sucção:

Servem para reter impurezas que possam estar contidas no óleo que está no reservatório.
Estão localizados na entrada da bomba, no momento da sucção, sendo que algumas
máquinas possuem também na saída do sistema, evitando que chegue impurezas ou
partículas metálicas decorrentes de desgastes do equipamento.
10. Válvulas de Segurança:

Não perrnitem que a pressão do sistema ultrapasse a estabelecida, promovendo um desvio
de fluxo ao tanque quando as válvulas direcionais estiverem fechadas.
Escola "LAURENTINO DE FREITASn
.
11. Instrumentos de Medição:
Pressão: Os instrumentos de medição da pressão são chamados de "manômetros", e
existem várias unidades de pressão, porém, as mais utilizadas para as injetoras são:
2
Kgfl cm ou BAR
2
Lbfl pol ou PSI
A relação entre as duas unidades é a seguinte:

2 2
1 kgf 1 cm = 14,22 Lbf / pol

Existem máquinas injetoras que o manômetro indica a pressão em BAR e outras em PSI, ou
ainda com as duas unidades, sendo que uma é colocada na escala interna e a outra unidade
na escala externa do rnanômetro.
As máquinas injetoras trabalham com uma pressão máxima do óleo, numa faixa média de
140 BAR ou 2000 PSI, sendo a mesma pressão.
Atenção: não importa o tamanho da máquina, essa pressão estipulada é valida para
qualquer equipamento de grande ou pequeno porte.
Temperatura: O nome do instrumento usado para medir a temperatura do óleo é o

Termômetro. A importância de se controlar a temperatura do óleo é o fato de não perder a
viscosidade, ocasionando perda de pressão na máquina e vazamentos de óleo.
A faixa de temperatura do óleo que deve-se trabalhar, está entre 30°C a 50°C ( célsius ou
centígrados ).
Velocidade: O nome do instrumento usado para medir a rotação da rosca ( rpm ) ou

velocidade de dosagem, é o Tacômetro.

1. Resistências Elétricas:
Transforma energia elétrica em energia térmica ( calor ) elevando a temperatura do cilindro,
estabelecida no pirômetro, derretendo o material plástico com o auxílio da compressão da
rosca.
2. Pirômetro:
Funciona através de um desvio de temperatura, que deve ser aferido constantemente por
instnunentos eletrônicos, tabelas especificas e técnicos especializados. Permite a leitura e
ajuste de temperaturas pré-estabelecidas para cada uma das zonas de aquecimento que o
cilindro possui.
Seu funcionamento se dá através do desvio de temperatura, que deve ser o menor possível,
o qual ligará ou desligará as resistências elétricas através de uma chave contactora, tentando
manter a temperatura estabelecida.
3. Amperimetro:
Mede a amperagem consumida pelas resistências elétricas. É necessário tê-lo no sistema
elétrico para que indique se as resistências elétricas estão funcionando ou nãc. Todas as
vezes que o pirômetro liga a resistência elétrica, o arnperímetro acusará a arnperagem
consumida, e caso uma delas esteja queimada, não haverá indicação alguma.
4. Cabo Termopar ou Termo-elemento:

Emite constantemente mensagens das temperaturas de cada zona do cilindra para o
pirômetro. Caso escape um dos cabos termopar de alguma zona de aquecimento, a
temperatura irá disparar, degradando o material plástico dentro do cilindro.
E-) SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO:

Toda máquina injetora obrigatoriamente possui um sistema de refi-igeração que atinge dois
pontos básicos :
b~eo
Zona de alimentação do cilindro de plastificação (entrada de material)
O sistema de refi-igeração recebe "água industrial" da rede de alimentação e proporciona a

refi-igeração necessária para o sistema hidráulico, unidade de injeção e molde.
I . Refrigeração do 61eo:
O óleo da máquina injetora como de qualquer outro equipamento hidráulico ou veículo deve
ser refi-igerado, evitando a perda de viscosidade, danos aos componentes do sistema,
futuros vazamentos e perda de pressão.
A refi-igeração é feita através do "trocador de calor" que funciona como a serpentina do
barril de chopp ou o radiador de um automóvel, isto é, a água rouba o calor do óleo
refigerando-o sem ocorrer a mistura de ambos.
13 Escola "LAURENTINO DE FREITAS"

2. Refrigeração da zona de alimentação do cilindro de plastificação:
Serve para evitar que o material se plastifique e endureça na entrada da alimentação, não
interrompendo a queda do material na rosca.
I ATENÇÁO OPERADOR:
"Não introduza as mãos ou qualquer outro objeto no funil de alimentação
com a rosca em movimento: "Você poderá perder o dedo".
01-) Qual o principal problema que temos em uma máquina injetora que possui um pistão
injetor ao invés da rosca plastificadora ?
02-) Qual a influência da Taxa de Compressão da rosca na regulagem ? E da relação L/D ?
03-) Para que serve a ponteira da rosca e o anel de bloqueio ?
04-) Quais os principais problemas que ocorrem no produto quando o conjunto ponteira da
rosca e anel de bloqueio estão gastos ?
05-) Como verificamos na prática que o conjunto ponteira e anel de bloqueio estão gastos ?
06-) Quais as principais causas de vazamento entre o bico de injeção e a bucha do molde ?
07-) Qual a influência do bico de injeção no preenchimento da cavidade do molde ?
0%) Como percebemos na prática que o bico de uma injetora está entupido ?
09-) Por que devemos refiigerar o óleo das injetoras e qual a faixa de temperatura que deve
trabalhar ?
\
14 Escola uLA URENTINO DE FREITAS"
10-) Coloque os sistemas de fechamento de cada urn
PIC:
I
/
/'--
ORIENTE: /,( /-
I ^
- (i &- 2-pLe,/@ zu;f/
FERBATE / BATTENFELD: 4 L- y
ROMI:
r '<,,, -. , L, 1
1
, A ,
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L
A
L . . . ,
. .
L--
c,.
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PIC BOY / BD-30:

HIMACO:
MG:
S E M E M O / SANDRETO:
ENGEL:
11-) O que gera a Força de fechamento nos sistemas à seguir ? A
Hidraúlico de pistão: c , j , i : - c, )+'[:,lfií <>dai$

,F.-p&--~,l
L.
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hvQ, % ; ~ + ~A+/k>.-CId$7
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J ~ ~ ~ i@;lrNr[^ C ~ &-/
' / / .
Hjdraúfico - Mecânicó:4 l,.dcf &o

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~ ~ J Ld,u;,Lit~f- p
,p,/$;+k-7
C / íJ~~&
12-) Para aumentar-se a pressão nas válvulas eletro-mecânicas,'o operador deve:

( ) abrir ( sentido anti-horikio ) 0;1fechar ( sentido horário )
13-) Para aumentar-se a velocidade nas válvulas eletro-mecânicas, "geralmente" deve-se:

(3 abrir ( sentido anti-horário ) ( ) fechar ( sentido horário )
14-) Faça a associação

( A ) - Termômetro I,.. ( D ) Aparelho que controla a temperatura do material no cilindro
( B ) - Manômetro (,?) Aparelho que mede a temperatura do óleo
( C ) - Tacômetro &L) Aparelho que indica se as resistências estão funcionando
( D ) - Pirômetro (,r)Sensor que manda mensagem da temperatura do cilindro
( E ) - Amperímetro que indica o RPM da rosca
( F ) - Cabo Tennopar que mede a pressão do óleo
15-) Como h c i o n a o pirômetro ?

16-) Quais as unidades de pressão que possui o rnanômetro ?
17-) Quais os dois pontos básicos que devem ser refrigerados na injetora ?
H-) O que é um coíchão ou almofada e qual a sua finalidade ?
19-) Caso escape o cabo terrnopar do cilindro o que irá acontecer ?

TABELAS DE SEGURANÇA:
As máquinas injetoras possuein dispositivos de. segurança, projetados para proteger os
operadores dos acidentes inerentes ao processo de injeção. Diversas tabelas de segurança
são fixadas em máquirias, e servem para condicioná-10s e orientá-los a uma prática de
segirariça.
Certifique-se de que nenhuma das tabelas tenha sido modificada ou removida e siga suas
instruções, elas o ajudarão a evitar prejuízos. Em algumas das tabelas, os dizeres são os
sepintes:
4 Não opere a ináqiiina com a porta traseira removida ou aberta e chave lirnite de curso
retirada ou inoperante.
4 Não introduza as mãos ou qualquer outro objeto no funil de alimentação com a rosca
ein inoviineiito.
4 Não opere a máquina com qualquer parte do sistema de segurança removido, quebrado
oii desviado.
+ Não desligue, remova, interfira ou elirnine qualquer chave limite fim de curso, válvula
oir mecanismo da bana de segurança. . .
Obs: Estas tabelas geralmente estão localizadas nas portas de segurança e proteções dos
cilindros de plastificação.
DISPOSITI VOS DE SEGURANÇA:

A s máquinas injetoras são providas de vários dispositivos de segiuança de ações
separadas e independentes.
4 Elétrica: Cl-iaves elétricas tipo firn de curso instaladas nas portas frontais e traseiras
que inibem o movimento do molde e/oii o fiincionamento do motor das bombas.
Exemplo: AZ 15 zv :. , . . .'
.. .
1 Escola "IAURENIiIVO DE FREITAS"
+ Mecânica: Uma trava mecânica acionada pela porta frontal que impede o fechamento
do molde com a porta aberta , caindo entre as placas móvel e fixa ou entre os dentes
da barra de segurança. Existem três tipos de proteções mecânicas:
Escola "UURENTINO DE FREITAS"

+ I'iidráulica: Uma válvula de came, acionada pela porta frontal, faz com que o óleo
direcionado ao cilindro hidráulico de fechamento, seja desviado a tanque, impedindo
que a máquina feche. Em uma máquina moderna, nenhum movimento é habilitado
com a porta frontal aberta, inclusive o fechamento do molde.
VERTFICAÇÁODAS SEGURANÇAS DAS INJETORAS:
Verifique o funcionamento dos dispositivos de segurança abaixo relacionados, no fmal

de cada troca de molde.
+ Mecânica: é a proteção mais importante que o operador deve observar. O barrarnento

deverá cair sobre a coluna da máquina entre a placa fixa e móvel, com uma distância
mínima. Nunca poderá estar sobre a placa móvel ou levantada.
+ Elétrica: abra a porta, colocando em ciclo manual. Aperte o botão de fechamento: A

máquina não devera fechar de maneira alguma, inclusive em ciclo automático ou
semi-automático. Caso esteja fechando, verificar se está em preparação e avisar o
responsável.
4 Hidráulica: caso a máquina tenha essa proteção, abra a porta, aperte o came da
válvula e tente fechar o molde no manual. O molde não fechará, caso isso ocorra,
avisar o responsável.
Escola ''L4 URENTINO DE FREITAS"

CONDIÇÕES - INSEGURAS:
e Proteção mecânica solta e mal regulada;
4 Parafusos de fixação do molde mal apertados;
+ Garras e calços mal colocados;
+ Porta com excesso de folga, a ponto de não acionar os dispositivos de segurança;
Temperatura do óleo elevada;
+ Vazamento de óleo e "sujeira" no local de trabalho;
+ Bico de injeção entupido;
+ Máquina fechando com a porta aberta;
4 Micros fim de curso não funcionando.
ATOS INSEGUROS - o que o operador não deve fazer :

+ Fechar o molde com a porta de proteção aberta;
e Limpar a máquina em movimento;
+ Deixar de verificar as proteções do operador (mecânica, elétrica e hidráulica.);
+ Limpar o bico com aquecimento ligado;
+ Introduzir a mão dentro do molde antes da proteqiio mecânica atuar;
4 Limpar o firo de alimentação da rosca com a mesma em movimento;
4 Regular o curso de extração com a máquina em movimento; i $
s Deixar de avisar o operador que está recebendo a máquina, de algum problema;

4 Operar a máquina apresentando qualquer defeito;
+ Deixar de verificar se alguém está fazendo a l p reparo na máquina antes de iniciá-la;
4 Avançar o bico com o molde aberto;
4 Distrair-se enquanto se opera a máquina;
+ Introduzir a mão dentro do molde por cima ou por baixo da porta de proteção;
+ Trabalhar com alguma porta de proteção aberta;
+ Efetuar pequenos reparos com a máquina em movimento;
+ Operar a máquina com a porta de proteção fora do trilho;
4 Deixar a máquina carregada de material no cilindro quando parada;
4 Anular os dispositivos de segurança, amarrando-os;
Alterar a reg~lagemda máquina sem conl.iecimento e autorização;
+ Dormir na máquina;
+ Tirar a atenção dos colegas;
+ Utilizar ferramentas improvisadas e inadequadas;
4 Deixar de avisar alguém de um ato inseguro.

CONVENÇAO
COLETIVA SOBRE PREVENÇÃO DE
ACIDENTES EM MAQUINAS INJETORAS DE PLÁSTICOS
Após levantamento efetuado pelo Sindicato dos Trabalhadores das Indústrias Química e
Plástica d e São Paulo ( STIQSP )junto ao Centro de Reabilitação Profissional ( CRP 1 TNSS -
SP ), os acidentes com máquinas representaram no ano de 1992, cerca de' 78 % dos casos de
doenças e acidentes graves. Desse percentual de 78 % metade, isto 6 39 % , foram com
mriquinas injetoras de plásticos.
Com a estimativa de que 80 % das máquinas injetoras de plásticos que estão sendo atualmente
utilizadas no Brasil, se encontram obsoletas e em precárias condições de uso e de segurança,
foi celebrada a Convenção -Coletiva de Trabalho que é um acordo realizado entre as duas
partes, isto é, o Sindicato Patronal e o Sindicato dos Trabalhadores visando uma
coletividade, a segurança e o bem estar do trabalhador.
Com isso, as indústrias de transformação do setor plástico que são usuárias de máquinas
injetoras de plásticos comprometem-se a instalar os dispositivos de segurança quando
desprovidos, de modo a impedir a exposição do operador a riscos evitando assim acidentes.
O nao cumprimento do acordo caracterizará a existencia dc risco grave, cabendo ao
trabalhador notificar a CIPA ( Comissão Interna de Prevenção de Acidentes ) caso for
constatado o risco de acidente ou a falta dos dispositi~mde segurança nas máquinas injetoras.
A CIPA por sua vez, deverá encaminhar por escrito a chefia do setor e à direção da empresa a
determinação para paralisar a máquina, caso não tomem as devidas providencias, o
trabalhador deverá denunciar a situação ao Sindicato dos Trabalhadores das Indústrias
Química e Plástica da região onde se localiza, correndo o risco de interdição por parte do
DRT ( Delegacia Regional do Trabalho ).
II- COMZS~YÃOPERMANENTE DE NEGOCIAÇAO- CPN

Os representantes sindicais dos trabalhadores e patronal junto com representantes do governo,
responsáveis por esta Convenção resolveram constituir e criar a Comissão Permanente de
Negociação ( CPN ) para resolver assuntos de acidentes de trabalho em máquinas injetoras de
Plásticos.
O objetivo da CPN é de tomar conhecimentos de todos os probleinas, reclamações de
empregados e empresas ( principalmente os encaminhados pela CIPA ), além de analisar e
negociar impasses que venham a ocorrer na vigência desta convenção, determinando até
valores de indenizações e soliicionando pendências entre as partes por meio de medição ou
arbitragem .
Escola 'UURENFNP DE FREITAS"

IZZ- DIREITOS E DE KERES PRE MSTOS NA CONVENÇÃO
A CPN criou normas para definir quais os deveres do trabalhador e do empregador, bem como
seus direitos. São eles:
Será garantida aos empregados acidentados do trabalho nas máquinas injetoras de plásticos,
a permanência na empresa até sua aposentadoria, sem prejuízo aIgum da remuneração
*
antes recebida, inclusive se for alterado seu cargo por motivo de incapacidade para a mesma
função.
e Ficando comprovado pela CPN que o acidente do trabalho na injetora foi causado por
desobediência às normas de proteção especificadas no presente acordo, o empregado não
será beneficiado pelas garantias previstas neste instrumento.
Se for apurada responsabilidade criminal por culpa do empregador, em inquérito ou
processo judicial, o pedido de indenização do acidentado poderii ser feito perante a CPN,
desde que o acidentado, assistido pela sua entidade sindical, desista expressamente da via
judicial.
/ Via Judicial Normal
Acidentado
\ CPN ( desde que desista dz via judicial )
1- Área do molde.
2- Área da unidade de injeção ( movimento do bico ).
3- Área do mecanismo de fechamento.
4- Área da alimentação do material ( funil ).
5- Área dos extratores da máquina e do molde.
6- Area das resistências de aquecimento.
7- Área da descarga - caida das peças
V- RISCOS NA OPERAÇÃO DA MAQUINAINJETORA
Principais Areas de Riscos :
Área do Molde:
- Gavetas: esxnagamento
- Extrator do molde ( tipo agulha ): perfuração
- Vão da área do extrator do molde: esmagamento
- Acionamentos pneumáticos ( pontos de ar ): poeira
- Moldes com machos / moto-redutor / polias / motores hidráulicos / creinalheiras:
esmagamentos e enrolamentos
I
I
h e a da Unidade d e Injeção:
- Avanço e retomo do bico: esmagamento e queimaduras,
- Injeção do material plástico: queimadura
- Alimentação do material ( área do funil ): corte e poeira
I?1 '
- Rotação da rosca: enrolarnento
I
!
- Cilindro de aquecimento ( canhão ): queimadura e choque elétrico
I
Área do Mecanismo de Fechamento:
i
- Braçagem / Tesouras / Joellíos / Articulações: esmagamento
e Área da Descarga de Peças:
- Colocar as mãos por debaixo do molde: esmagamento
- Cair o moIde ou garras, parafusos e calços: fraturas e esmagamento
Outros Riscos:
- Ruídos
- Fumaça do .plástico degradado ( queimado ): agentes químicos
O operador só poderá ter acesso a área de risco, se a máquina injetora possuir os seguintes
requisitos de segurança:
1. A existência de pelo menos 02 ( dois ) dispositivos de segurança diferentes, sendo:
a mecânico e elétrico ou
mecânico e hidráulico ou
e elétrico e hidráulico,
entre oiitros opermdo em sirie e que impeçam o funcionamento da máquina quando do acesso
a área de risco por parte do operador. Caso o dispositivo seja elétrico, a máquina deverá
possuir dois micros na porta frontal, dois micros na porta traseira e um micro em cada
porta do mecanismo de fechamento se não for fixa.
07 Escola " L .URENTINO DE FREITAS"
2. Impedimento do acesso a area de risco do equipamento por outras áreas que não sejam as
da zona de operação, como por exemplo o canhão deve ser fechado, vãos entre portas e placas
fixas e móveis, parte de cima quando a máquina der acesso oupor baixo, etc.
3. Treinamento dos trabalhadores e controle períodico da manutenção das máquinas após a
instalação dos dispositivos de segurança ( no mínimo a cada seis meses ) através de um livro
"Capa Dura" ou fichário para cada máquina.
V;I- SELO DE SEGURANÇA E CHECK LIST -

A finalidade do selo de segurança que deve ser afixado nas máquinas injetoras é para indicar
que ela está provida dos dispositivos de segurança previsto na Convenção Coletiva.
O selo de segurança é adquirido após a instalação de pelo menos dois dispositivos de
segurança e preenchimento de um check-list ( questionário 1 listagem ) padrão para cada
máquina, além de todos os operadores, trocadores de moldes e reguladores serem submetidos
a um treinamento de 08 ( oito ) horas.
Caberá a CIPA verificar periodicamente o cumprimento de todas as cláusulas da Convenção
Coletiva, além do preencl.iimento de um segundo check-list mais completo após a empresa ter
adquirido e afíxado nas máquinas o selo de segurança.
W-
CUIDADOS PREI?E.IVTIVOS DO OPERADOR
Antes de operar a máquina injetora, o operador deverá seguir alguns passos para verificar se a
mesma esta sendo colocada em operação com as devidas proteções. Caso se constate alguma
irregularidade, a CIPA e a chefia do setor deverão ser avisadas imediatamente para as
devidas providências e medidas corretivas conforme estabelecido na Convenção.
O operador deverá fazer a seguinte checagem a cada início de operação, seja com a
máquina em produção ou parada para depois operá-la e iniciar a jornada de trabalho:
1. Verificar se a proteção mecânica está bem regulada ( caso tenha ),
2. Verificar se as proteções elétricas ( micros ) estão funcionando,
3. Verificar se a proteqgo LfcLrâükkk e s t 8 fune2c~cuido( caso tenha ),
4. Verificar se o botão de emergência está funcionando, -- . -.
5. Verificar se o molde está b e m preso nas placas fura e móvel,

OUESTIONARIO -
1-) Quais-são os três @ ~ ~ s i t i vde,.segur
/?L,@L;;,+;,:[L/>;?c ,&C
~s , Ta que poss~iiuma máquina injetora ?
.,,
<,, 4:>:5*, , ,
.
?
a/ . ,&:L;;
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,2,,.>_ ,
-/J < C-.-.-

2-) Expliqtie. como 9 t&f!ijAU.LCj
.v.F--funciona rÕteção e1 :trica,.L!~:+:-i i:i;.c.:.r-. . ,-\ !
+r^. -. ..... . i..,.,r;
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d k: ..,,X 7 bL4ct,*3 L r +..,JA;-:,. ,C ;. i
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3-) ExpliQLlecoino funciona a proteçao liidrá~llica.- , - ~ - ~ + : ~ - L : L -
c-.-
.. , : X F . ~ : . , ~ ; ,.>,
.',TI
C..
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I . .
4-) Cite 05 condicões insegLlras. &.r:-

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.L .:; , : .. .
;
. .'i,
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. ,. .
I
. . . .
,I' .I
.
' . . ,- . ;I . :. ..
i.'
5-) Cite 05 atos inseguros.

. .
6-) Cite 04 áreas. de riscos najnáqi~ina

..
iiijetora onde o operador poderá sófier acidentes.
...., . . ., ,, ,_
:k, 1.:. . .
, . .
O que é a~oii<ei<ão'~oletiva
'I-) dè ~ra6alliÓ(Acordo Coletivo ) ?
COLABORARAR4 PARA ESTE TRABALHO:

- Renato dos Santos: CENATEC - Senai "Mario Arnato"
I - Alexandre Farlian: Escola 'ZFJ'-Conszilíorias e Treinan~entosenl Plásticos

- Euclides C. Corazza Fill-io:1NP
i
I
I
- Carlos Rogério Vitorino e Silva: FTIQSP / CUT
- José Elias de Paiila: DRT
- Rodolfo Vilela e Valter Tsunaki: STIQSP / CUT
- Agnaldo Vaz: DTESAT
FONTES DE CONSULTAS AUTORIZADA:

- Livro do Euclides C. Corazza Fillio: C c T e n n ~ p l á ~- tOs
ic~materiais
~ e sua transformação".
- Material didático da Escola Senai "Mano Amato"
- Material didático da Escola "LF"
- Aposi-ila da ABIMAQ
TELEFONES ~ J T E I S :
-- .- - ......
Escola "LF'': ( 01 1 ) 3277-0553 1 ( 01 1 ) 3277-81 43
Essa característica é multo importante para saber se o rnoide potfera ou-fião ser colocado na
máquina. Para isso é necessário saber qual é a sua largura e comprimento.
2-ABERTURA M ~ M EA M ~ M ENTRE
A PLACAS:
Essa característica também é importante conhecê-la para colocação dos moldes nas
máquinas, agora em questões de altura.
A capacidade de injeçgo é definida como sendo a quantidade máxima ou volume máximo

de material que a máquina consegue injetar de uma só vez. Ela pode ser dada em gramas ou
quilogramas de Poliestireno ( g ou Kg de PS ) ou ainda em Crn3 (unidade de volume) pouco
usado para os conhecimentos do operador.
Para se determinar a capacidade de injeção de urna máquina injetora de maneira prática e
real, sem a utilização de cálcuios, é necessário carregá-la totalmente de material, isto é, seu
limite máxirno de dosagem ou carga, observando-se a contra-pressão, que terá influência
direta no peso que será injetado. Quando a injetora estiver totalmente carregada, injeta-se
toda sua carga certificando-se que não exista sujeiras ou material que tenha escorrido pelo
bico, e pesa-se a borra depois de resfriada.
I Escola ULAURENTLNO DE FREITASJJ

É geralmente indicada por Kgflcmz disponível na ponta da rosca e é maior do que a pressão
da cavidade do molde e da pressão hidráulica de injeção.
Os diferentes tipos de peças e materiais exigem pressões variáveis, portanto, as máquinas
injetoras possuem válvulas de regulagem que permitem variar as pressões do limite mínimo
até o máximo.
As pressões necessárias para os diferentes tipos de materiais são indicadas pelos
"fabricantes dos materiais", geralmente encontram-se entre 200 a 2.300 Kgf l Cmg ,que
pode ser determinada através da seguinte relação:
onde:
Pi = Pressão de injeção da ponta da rosca (Kgf / Cmq .
Ph = Pressão hidráulica de injeção (Kgf / CmZ).
D = Diâmetro do cilindro hidráulico ( Cm )
d = Diâmetro do cilindro de injeção ( Cm )
É a força necessária para manter o molde fechado durante o período de injeção e essa força
é proporcional a "área projetada do produto na Iinha de abertura e fechamento do
molde" e nunca em relação ao peso do molde, profundidade das cavidades, etc.
Quanto maior a área da peça, maior a pressão de injeção que será utilizada,
consequentemente, maior a força de fechamento que deverá ser usada para que o molde não
abra evitando rebarbas no produto.

Apesar da pressão de injeção do material na ponta da rosca ser elevada, quando chega na
cavidade do molde, passa a ser metade (112) ou um terço (113) dessa pressão, devido as
perdas que ocorrem na passagem pelo bico, canais de injeção e de distribuição, viscosidade
do material e área do produto.
Ff = Apm x ( i12 OU 113 ) da Pi
onde:
Ff = Força de fechamento
Apm = Área projetada de moldagem total ( incluindo produto e canal de injeção )
Pi = Pressão de injeção do material na ponta da rosca ( fornecida pelo fabricante do
material que será ut3zado )
Nas máquinas hidráulicas a pistão e de braço flipper, a força de fechamento C conseguida
aumentando-se a pressão do óleo (através da válvula da pressão de fechamento). Nas
máquinas Hidraúlicay-Mecânicas, a força de fechamento é comeguida através do
estiraments de çoluzas, que é dado regulando-se por meio de catracas, o avanço da placa
manca1 e porcas, ou automaticamente.
É a velocidade com que a rosca injeta o material na cavidade do molde, representando o

volume de material descarregado atravCs do bico de injeção, por segundo, durante o
período de injeção ( cm%/s).
A velocidade de injeção é importante fator no ciclo de moldagem, podendo definir
parâmetros dimensionais e visuais do produto. Quanto riaior a velocidade de injeção, mais
rápido será o preenchimento da cavidade, aumentando o atrito entre a massa fundida e as
paredes dos canais e das cavidades.
Pode ter uma influência direta na formação de rebarbas e ocasionar a formação de marcas
de fluxo devido a turbulência criada pelo material no instante da injeção.
É importante lembrar que a velocidade de injeção 6 inversamente proporcional ao tempo de
preenchimento da cavidade, isto é, quanto maior a velocidade de injeção, menor será o
tempo de injeção, porém, esse tempo programado no painel da máquina tem controle
independente da velocidade.
Escola "LAURENTmO DE FBEITAS"

E a pressão do material através de pressão hidráulica que entra após a pressão e tempo de
injeçiio. A pressão e tempo de recalque, dependendo da máquina, são regulados
independentes da pressão e tempo de injeção.
A h ~ ~ ç do é a de evitar que o material retome da cavidade apías o penodo
ã o r~~calque
. de I~~jec;%o,originando peças com chupagem, rugosidades, bolhas e dimensões fora
das especificadas. Após a injeção, a rosca retoma devido a dosagem, sendo que o canal de
injeção ainda não solidificou, originando estes problemas, pois a própria rosca puxaria s
material da cavidade.
Uma outra funr,ão do secalque é a de evitar um esforço muito grande do eqnipamento,
pois se o prodAo fosse injetado e compactado apenas com a pressão de injeção que deve
ser elevada pa.a conseguir preencher a cavidade, o desgaqte cios componentes hidráulicos
será relevmte e o nrivell de tensionamento do produto tpmbém será grande, gerando uma
peça quel:sdiça e com trincas.
Pam evita esses problemas, iatilh-se o recakqsie com uma pressiao gerztmente menor
que. a do preenchimento eu seja, menor que a pressso de iajqão. 0 tempo de recalqne
progr8m~.d~, pode ser maior, menor, ou igualt sao t e m p de laà,jeçls, dependendo do
py~d~;;li,!--:f9dc~ 1 -aferia1
3 usado.
Nomah~ente,peças muito pequenas? com entradas capilares e certos tipos de m;lteriais,
, . não necessjtm de recalque, pois !sgo zpbs o preenchimento da cavidadep a cr1,;2dz: j4A
solidifica, imped.indo a ação do =calque fia peça, comprimindo apenas o cmaf de injeçi;~.
Existem peças que na prbpria operação de injeção já efetuamos a recajque, sem
necessidade de fazê-lo separadamente.
É a pressão do 61eo que a rosca deve vencer paz retomar durante sua rotaçHo, para
transportar e plastificar o material.
-
IÉ regulada itravbs de urna válvula existente no sistema, que faz o estrangulamento do
óleo, quando este retoma do cilindro hidráulico de injeção para o tanque.
As principais fùnções da contra-pressão são: plastificar e homogeneizar melhor o
material, eliminar manchas no produto, gerada por gases do material no cilindro de
plastificação, eliminar bolhas decorrentes de uma iná compactação do material na ponta da
rosca e evitar falhas causadas pela dosagem não exata devido a granulometria (tamanho dos
grãos de material) irregular. Ajuda tambdm em uma melhor dispersão do pigmento no
material, evitando certos tipos de manchas.
Escola *LAURENTL1VO DE FREITAS"

Uma contra pressão alta, aumenta o atrito, elevando a temperatura do material no interior
do cilindro, podendo ocorrer a degradação do material, para isso, deve-se ter uma
combinação de regulagem perfeita entre a contra pressão e velocidade da rosca.
I-) Identifique qual é a ~itiira:largura e comprimento do molde.
~ l t u r a= 6 Largura = _r, Comprimento = fj
2-1 Quais silo as duas características básicas que identificam unia máquina injetora ?
-
p ~ ) ~" d~d , ~ ~ ' ~ ' & Lflp!!
. &
&&L,
/-
p & a.jcv-2
JWMk /i&&& .t9

/'
--- --
C
L (L
r ù W @ J , d N L C -
4-) Qual é a pressão abendo-se que:
=%
Pi=Ph x-
DZ
dZ Qi
.A
e
)%h ~ C J
-,-
w
903
c .t7
t /
Y./
Pressão Hidráulica = 75 Kgf / cm2 7 19-
Diâmetro da rosca = 15 cm C"r= >y,,kt/
Diârnetro do cilindro hidráulico = 30 cm
5-) Calcule a Força de Fechamento:
Produto =
Material = PSAI 4-3 ,í--

6.3
2, 8 -Y 9'
/\ O f f
&!O h
I. 316
,!!,/ ~7
V
ou para baixo, conforme a necessidade de se aumentar ou

-
diminuir a velocidade de injeção para eliminar os defeitos abaixo.
Rebarbas -+
Falhas -+
Queimas -+ L v.1.
Emenda fria + 1 KI.
Chupagem -+
Manchas + v.1.
6 ~ s c o ~u~~~~~~~
a DE FILEITAS"
..
7-) 0 que é o recalque ?
9:) P&
I/
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I
p%.a&J
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,
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J 9
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&,a. ' 7
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8-) Para que serve o recaique ?
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1I-) Comente sobre as várias velocidades de injeção que existem em um equipamento.
14-) Cite os dois principais problemas ue ,podem ocorrer no produto, caso a

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descompressão seja utilizada. 4&&6/~C&
15-) O que é velocidade da rosca ( dosagem ) e para que serve ?

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Escola 'ZAURENT11VO DE FREITAS"

Os moldes de injeção são ferramentas complexas, capazes de reproduzirem formas. Suas
cavidades possuem os formatos e dimensões aproximados do produto desejado.
A estrutura básica do molde de injeção é conseguida através da montagem de placas de aço

em uma determinada ordem após sua usinagem, de acordo com o projeto elaborado.
Basicamente o molde de injeção está dividido em duas partes que são:
Conjunto Superior ( o u Parte F h )

Conjunto Inferior ( o u Parte Mdvel)
Essa divisão é feita baseada na linha de abertura do molde, a qual separa o conjunto superior
do conjunto inferior, permitindo a retirada do produto.
Abrindo-se o molde iaemos como parte fixa,aquela que contém a bucha de injeção; e como
paste móvel, a que leva o sistema de extração.
Escola ULAURENT1lVO DE FREITAS"

2- OBTENÇÃO DO PRODUTO
O molde é colocado na máquina injetora, fixado através de suas abas ou nas próprias placas
fixa e móvel, através de presilhas ou garras especiais. O conjunto superior é fixado na placa
fixa da máquina e o conjunto inferior na placa móvel.
Durante o processo de injeção o material plástico amolecido pelo calor é intoduzido nas
cavidades do molde pela ação de uma pressão exercida sobre o mesmo.
3- TIPOS DE -MOLDES DE INJEÇAO

Os principais tipos de moldes de injeção são:
Dum Placas
a%& Placas
Gavetas
h%cleo Robativo ou Cremalheiras
Para se detemkar O tipo de rnol.de. que será utilizado, vários .fatores devem ser observados
como por exmplo:
+ Produto a ser moldado

+ Tipo de material a ser empregado
+ Sistema de alimentação
+ Sistema de extração
+ Sistema de refrigeração
+ Qualidade final do produto
3.1- Moldes de InjeçBo de "DUAS PLACAS9'

Esse molde é o mais simples, e é construido essencialmente de duas placas, possuindo as
cavidades macho e fêmea. Como exemplo temos a figura da próxima página.
Nesse tipo de molde, o produto poderá ou não sair preso no canal de injeção, dependendo
exclusivamente da entrada ou ponto de injeção que será utilizado.
Escola ULAURENTmTODE FREITAS"

As duas principais entradas mais utilizadas são: Direta e Submarina.
Entrada Direta ou Restrita: é a abertura que existe entre o canal de alimentação e a

cavidade onde é moldado o produto. É usada para alimentação lateral ou pelo centro, e é a
mais simples e a mais usada sendo que o produto sempre sairá preso no canal de injeção.
Entrada Submarina ou Submersa: esse tipo de entrada é utilizada para evitar

retrabalhos posteriores como destacar, cortar ou separar o produto do canal de injeção ou
ainda dar polimentos ou evitar a operação de fiesa.
Elas proporcionam um acabamento no ponto de injeção quase que perfeito e imperceptível.
Escola "LAURENTAVO DE FREITAS"

3.2- Moldes de Injeção de "TRÊs PLACAS"
Além de possuir as duas placas convencionais, fixa e móvel, esses moldes possuem ainda uma
terceira placa chamada de placafluluante ou placa central contendo parte do sistema de
PINO DE RETOBXO
I
PLACA FLUTUAUTE
I _
distribuição e da forma do produto. Também são conhecidos como moldes de correntes.
FLACA EXTRATORA SUPORTE DA CORREHIE
PLACA EXTRATORA
PARTE
FIXA
SUPORTE
Essa terceira placa é separada das outras duas no momento da abertura, permitindo a extração
da moldagem, sendo que o produto sai de um lado e o canal de injeção de outro.
Esse molde é utilizado quando deseja-se separar o produto do canal, com a necessidade da
injeção no fundo ou no centro da peça. Para esses moldes são utilizadas entradas denominadas
"capilar".
Escola "LAURENTmO DE FREITM"

3.3- Moldes de Injeçao com Partes Móveis ( GAVETAS )
São empregados quando o produto possui roscas externas, furos laterais ou algum detalhe,
retenção ou ressalto que impossibilite a extração ou saída do molde.
As gavetas são partes móveis do molde que se movem em uma segunda direção, geralmente
em ângulo reto com a linha de abertura do molde mecanicamente através de colunas guias das
gavetas ou através de pistões hidráulicos chamados de "MACHOS".
CUIDADOS COM OS MOLDES DE GAVETAS OU MACHOS
I-
SISTEMA DE TRAVA DAS GAVETA?
3.4-Moldes de Injeção com "NÚCLEO ROTATIVO OU CREMALHEIRA9'

Esse tipo de molde é empregado quando se deseja extrair peças com roscas internas que
requer grandes produções a baixo custo.
Os núcleos rotativos são feitos em moldes que possuem machos ou anéis roscados, e são
acionados por mecanismos de engrenagens e cremalheiras que se movimentam durante a
abertura do molde.
O movimento da cremalheira principal ( vertical ) e engrenagens é obtido por meio de um

sistema hidráulico, pneumático, motor elétrico ou ainda por uma segunda cremalheira (sistema
mais antigo).
Escola uLAURENTINO DE F1PEITAS9'

4- SISTEMA DE EXTRAÇÃO
O sistema de extração é o meio pelo qual se extrai o produto de um molde sem deformá-lo ou
danificá-lo. Para cada tipo de peça é necessário um sistema diferente de extração, dependendo
principalmente do formato do produto.
4.1- Extraçgo por "PLACA IMPULSORA"

É um sistema pelo qual a extraçáo do produto é feita por meio de uma placa chamada de
impulsora que faz parte do molde. Essa placa é acionada pela barra extratora da máquina
injetara.
O sistema por placa impulsora pode possuir vários tipos:
a por pinos
a por lâminas
a porbuchas
por placa extratora
I-por pinos: é o tipo de extração mais comum e usado por ser de fácil colocação no molde.
O produto moldado é extraído atravks de pinos extratores fixados na placa impulsora e
impulsionados pela mesma.
Após a extração, a placa impulsora e os pinos extratores voltam a posição original, por meio
dos pinos de retorno (que são acionados com o fechamento do molde), ou por molas.
11-por kdminm: nesse sistema de extração são utilizadas lâminas h a s feitas geralmente de
aço cromo-níquel, cementadas, temperadas e retificadas para um perfeito funcionamento.
As lâminas são usadas para extrair produtos com nervuras finas e profundas pelo qual seriam
de difícil extração.
A figura a seguir nos mostra os tipos de lâminas que podem ser colocadas nos moldes para
produtos que necessitem desse sistema de extração. As lâminas também podem ser
empregadas quando o uso de pinos redondos, principalmente com diâmetros muito pequenos é
impraticável.
Escola ''LAURENTmTO DE FmITAS"

III- por buchas ou carm'sas: 6 um tipo de extração dentro do sistema por placa Unpulsora
que consiste em uma bucha cilhdrica cementada, temperada e retificada montada na placa
impulsora. É muito usada em peças tubulares ou cilíndricas.
Pkaaabrpuborcl
Pino cxh.cltor
IV- por placa e.x?ratora: é um tipo de extração que consiste na colocação de uma placa
ajustada envolvendo a base do macho. Emprega-se quando a área do produto que terá o
contato com os elementos de extração é muito fina ou com arestas vivas como mostra a figura.
Durante a extração do produto, a placa extratora é deslocada para a fiente acionada pela placa
impulsora.
9 Escola ULAUWNTYNO DE FREITAS"

4.2- Extração por "AR COMPRIMIDO"
Consiste na introdução do ar comprimido entre o macho e o produto moldado. É um mktodo
eficiente para a moldagem de caixas, copos ou baldes.
A figura a seguir nos mostra um produto extraído do molde por meio de extração com ar,
localizada no topo do macho.
Produto
A introdução do ar comprimido elunina o vácuo criado quando os produtos citados são

retirados da ferramenta macho.
O detalhe da extração típica a ar mostrada pela figura anterior, consiste em um pino tipo
válvula 'de aço cromo-níquel cementado, temperado e retificado, que é feita pela introdução do
ar comprimido por trás da cabeça do mesmo.
O retomo é feito geralmente, através de uma mola de compressão. O ar é controlado pelo

operador atravds de uma válvula normalmente tipo pedal ou ligada automaticamente.
5- SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
Um bom projeto de reegeração levará a obtenção de peças com boa qualidade, tanto visual
quanto dirnensional, além de uma alta produtividade.
Escola ULAURENT1lVODE FREITAS"

O sistema de reiiigeração é um meio de reduzir a temperatura do material plástico fundido
dentro da cavidade do molde a um nível constante, para que o mesmo possa solidificar-se
rapidamente e permitir que o produto moldado mantenha a forma e resista ti extração sem
deformar-se.
Em sua maioria, os moldes são refrigerados com água através de condutos existentes nos
mesmos. Estes condutos podem ser broqueados ou através de tubos de cobre alojados no
molde.
A refrigeração do molde é um dos principais fàtores que interfere na contração, portanto

cuidados especiais devem ser tomados pelo operador na troca de um molde. O primeiro
cuidado a ser observado está na colocação correta das mangueiras, verificando entradas e
saídas de água, além de observar se é viável ou não a colocação de "pontes".
Os moldes podem ser refigerados com água industrial ou gelada e ainda ser aquecido com
água ou óleo, sendo que tanto o resli-iamento quanto o aquecimento devem ter um rágido
controle de temperatura.
Os principais fatores que definem se o molde deverá ser aquecido ou refkigerado são:
e Dificuldade em se preencher as cavidades;

Tipo de material empregado;
Produtividade (tempo de ciclo desejado);
Controle dimensional (contração desejada);
Controle visual (brilho,transparência,etc.);
Chupagens e deformações,
O principal cuidado que o operador deve ter quando retirar a ferramenta está na eliminação
da água que fica no molde com a introdução de ar comprimido pelas entradas e saídas
- para evitar que se oxidem ou fiquem obstruídas diminuindo a vazão da água e ocorrendo
alterações nas dimensões e tempo de ciclo.
6- SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO
O sistema de alimentação de um molde é o percurso que o material faz da bucha de injeção
até a cavidade.
As entradas direta, submarina e capilar fazem parte do sistema de alimentação junto com o
canal da bucha (utilizada para moldes com uma cavidade) ou canal de injeção (utilizado
quando deseja-se duas ou mais cavidades).
Quando deseja-se eliminar os canais de injeção, são utilizados sistemas de alimentação
especiais:
Câmara Quente
Canal Quente
Bico Quente
I- Câmara Quente:
Nesse tipo de alimentação, todo o sistema ou parte dele é mantido a uma temperatura ideal 1
dentro de uma câmara aquecida, pronto para o próximo ciclo. É utilizado quando deseja-se a
produção de peças em moldes de apenas uma cavidade. i
I
11- Canal Quente:

Esse sistema é utilizado quando necessita-se da injeção de peças em moldes com mais de uma
cavidade. O material é aquecido e mantido dentro de canais de distribuição internos,
funcionando como o canal de injeção, porém não sai junto com o produto, ou melhor, não sai.
Cada ponto de injeção interno é aquecido por resistências de cartucho, tipo agulha.
12 Escola URENTINO DE FREITAS"

111-Bico Quente:
Esse tipo caracteriza-se por possuir o bico de injeção dentro da bucha do molde, sendo que o
material sai do bico de injeção direto para a cavidade sem fluir por canais de injeção. A bucha
é aquecida por resistências elétricas e o bico trabalha sem recuo.
Desvantagens -
dos Sistemas Alimentação Especiais
VANTAGENS..
Eliminar os canais de injeção, evitando reciclagens e contaminações;
Ciclos mais rápidos porque não é necessário a reíiigeração do canal de injeção;
Evitar paradas por parte do operador, porque existe a facilidade da degradação do material,
pelo tempo de residência na câmara do molde;
i
Facilidade no preenchimento de produtos com paredes delgadas (finas) e muito complexas;
Redução do nível de tensionamento em peças técnicas.
DESVANTAGENS:
Investimento alto;
Projetos complexos;
Mão-de-obra especializada e treinada (operadores, reguladores, e ferramenteiros), elevando
os encargos e investimentos;
Manutenção demorada e complexa;
Sérios problemas de desperdício de material quando ocorre paradas de máquinas devido a
queima dentro da câmara, canal ou bucha.
Escola ULALrRENTLNO DE FREITAS*

1-) Quais os princi ais tipos de moldes que existem?
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3-) Para separar o produto do é o tipo de entrada utilizada ? E quais os
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8-) Para que serve o molde com núcleo rotativo ?

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CURSOS TECNICOS
"INJEÇAO"
I CICLO DE MOLDAGEM
O processo de moldagem por injeção pode ser considerado um processo rápido. O tempo
total do ciclo normalmente está por volta de 10 a 20 segundos para peça.s pequenas e até 2
minutos para peças grandes.
Podemos observar as seguintes fases nos tempos durante o processo:
1. Fechamento do molde
2. Avanço do conjunto injetor
3. Injeyão do material plástico
4. Recalque ou compactação
5. Dosagem (início do tempo de resfriamento)
6. Desêompressãcr
7. Recuo do conjunto injetor
8. Abertura do molde (término d s resfriamento)
9. Ex~I-açBodo produto
10.Ternpo de parada
Em muitas moldageils, a refhgeração ocupa a maior parte do tempo de ciclo. O tempo de

injeçso normalmente ti curto, na ordem de segundos. O tempo de permanência do molde
aberto para a extração do produto é muito variável, pois muitas vezes depende do tipo de
i extração e do operador.
Quando o ciclo for longo, o operador pode dedicar-se ao acabamento das peças moldadas.
Por razões de custos é conveniente ter ciclos rápidos, porém ciclos muito curtos podem
causarpeças defeituosas.
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1-FECHAMENTO DO MOLDE:
e Velocidade de fechamento: em alguns casos, temos que regular a velocidade de

fechamento lentamente, para evitar choques entre placas fliituailtes e gavetas seiido que na
maioria das vezes, essa velocidade deve ser rápida para não perder tempo de ciclo
Velocidades e cursos de amortecimento: se a velocidade de fechamento for lenta,

perde-se muito tempo e se for muito rápida ocorrerá choques. Alguns equipamentos
possuem esse recurso de amortecimento, ou seja, a máquina avança com uma velocidade
alta, quando o lado móvel da máquina se aproxima de uma placa flutuante ou de uma
gaveta, é acionado uin micro e a velocidade de avanço é reduzida, evitando assim, o
choque entre placas.
Escola U I AURENTINO DE FREITAS"

Segurança do molde: supondo uma máquina injetora trabalhando sem operador em
ciclo automático, fechando e travando o molde com uma peça ou canal de injeção presos,
logicamente iria danificá-lo amassando-o. Isso é um fato que não pode ocorrer de maneira
alguina.
Todo equipyento possui um recurso chamado segurança do molde, isto é, a máquina só
trava caso as superficies do molde estejam absolutamente limpas, sem produtos ou
qualquer outro objeto.
A segurança do molde funciona da seguinte maneira: a placa móvel se desloca em direção
a placa fixa com a pressão de fechamento elevada e no decorrer do curso é acionado um
micro ou sensor, onde a pressão é reduzida.
Tanto o curso do rnicro ou sensor de início de proteção do molde, quanto a pressão de
proteção do molde são regulados.
O deslocamento da placa móvel passa a ser então pela baixa pressão, onde é reduzida a
velocidade até o encosto na superficie da placa fixa, para ocorrer então o travamento (alta
pressão) que se dá também, pela regulagem de um outro micro ou sensor que é o final de
proteção do molde*
Caso uma peça ou qualquer objeto fique preso nesse curso da proteção do molde, a
pressão não é suficiente para amassá-lo, não acionando a alta pressão, evitando danificar o
molde. É importante salientamos que a Pressão de Proteção do Molde deverá ser a mais
baixa possível e "não é" a mesma coisa que Pressão de Fechamento.
Em toda troca de moldes, deverá ser rigorosamente observada a regulagem da segurança
do molde.
Pressão de fechamento (travamento): em toda troca de molde, é fundamental a

- regulagem do travamento, gerando assim uma força de fechamento que deverá ser maior
que a pressão de injeção, evitando rebarbas no produto. Em uma máquina com fechamento
hidráulico, aumenta-se a pressão do óleo e numa máquina hidráulico-mecânico, consegue-
se dando um maior estiramento nas colunas, de forma manual, ou através de uma chave
catraca, ou ainda modernamente, digitando-se o valor desejado no próprio painel da
máquina.
2-AVANÇO DO CONJUNTO INJETOR:
Velocidade de encosto do bico: deve ser regulada para evitar danos entre o bico de
injeção e a bucha do molde, devido a velocidades muito altas, ou até mesmo uma
velocidade lenta perdendo-se ciclo.
Pressão de encosto do bicp: pressão exercida pelo bico sobre a bucha de injeção.
Caso seja pequena, ocorrerá "vazamento de material" em estado fundido entre o bico e
a bucha, ( durante a injeção ) dificultando assim a extração do canal e gerando
desperdícios de material.
Escola URENTINO DE FREITAS"

Curso de encosto: em alguns equipamentos existe um micro, normalmente chamado de
"Comando de Injeção" que impede que a máquina injete sem o bico estar devidamente
encostado.
Caso este rnicro não seja acionado, a máquina não injeta em ciclo semi-automático ou
automático, e caso esteja adiantado, ocorrerá a injeção do material fora do molde.
Na maioria dos equipamentos, existe uma chave seletora no painel ou na botoeira que
permite trabalhar com bico encostado ou desencostado, dependendo do material que está
.
sendo processado.
Nas máquinas mais modernas, principalmente com comandos niunéricos, o curso é
regulado no painel e a injeção só é liberada caso o bico de injeção esteja no ponto
referenciado.
Exemplo:
* Se programarmos 9 não injetará
* Se programarmos 12 injetará antes de encostar no molde
* Teríamos que programar 10 ou 11
Bucha de I n j e ~ ã m
. 1
Existem ainda, algumas máquinas que a injeção é liberada pela própria pressão htdráulica
de encosto do bico.
A TENCÃO
O operador ou trocador de moldes, deverá tomar muito cuidado ao encostar o bico
de injeção no molde em ciclo manual. Caso o molde estiver aberto, o bico poderá
derrubá-lo ou empenar a parte fixa gerando rebarbas no produto.
EscoZa "LAURENTZNO DE FREITAS"

' ~-INJEÇÃODO MATERIAL PLÁSTICO :
Velocidade de injeção: é a velocidade com que a rosca injeta o material dentro do

molde. Tem controle independente e se for aberta teremos um aumento na velocidade de
I injeção.
Pressão de injeção: é a pressão com que o material é injetado. Assim como a

velocidade de injeção tem uma influência direta nas características do produto.
I
I
I
Esta pressão é observada no manôinetro da máquina no momento em que a injeção está
sendo efetuada, porém não é esta a pressão com que o material entra dentro da cavidade.
Coino já vimos anteriormente, existe a pressão real de injeção que é a pressão na câmara
I
II de dosagem e, além deste fator, existem perdas de pressão no bico e nos canais de
I distribuição do molde.
I
I
Varia entre 300 a 2300 Kgf/cmZ,dependendo do tipo de material plástico empregado,
tipo de máquina, temperaturas de plastificação, diâmetro da rosca e características
do molde.
A pressão de injeção muito alta poderá compactar demais o material dentro da cavidade,
dificultando a extração, criando rebarbas e ainda tensionando demais a peça,
ocasionando quebras posteriores e t ~ c a sUma . pressão de injeção muito baixa poderá
acarretar o não preenchimento da cavidade, peças com rechupes (chupadas) e provocar um
acabamento superficial irregular. É conveniente iniciar o processo com baixa pressão e
aumentá-la progressivamente até encher completamente a cavidade do molde.
Tempo de injeção: é o tempo estabelecido no painel da máquina injetora para que se

realize a operação de injeção e eventualmente recalque a peça injetada. Tem controle
- independente, e normalmente é dado em segundos existindo ainda equipamentos mais
modernos, que existe uma divisão também para décimos de segundos.
Durante o tempo de injeção, entra fluido hidráulico no cilindro de injeção sob pressão
para preencher a cavidade. Caso este tempo seja curto, poderemos não ter o
preenchunento da cavidade, pois o tempo não e suficiente para o avanço da rosca ou
pistão, caso seja longo, a injeção é completada, ficando o restante do tempo compactando
a peça dentro da cavidade. Existem equipamentos que possuem somente o tempo de .-
injeção, devendo ocorrer injeção e recalque ou compactação.
O tempo de injeção, a velocidade de injeção e a pressão de injeção são fatores
controlados independentemente, porém, relacionados entre si.
Quando o equipamento não possuir tempo de recalque devemos fazê-lo dentro do tempo
de injeção, caso contrário, isto é, o equipamento não possuir tempo de injeção e sim de
recalque, toda a operação deverá ser feita dentro deste tempo.

Pressão de recalque: é a pressão que atua dentro do tempo de recalque, isto é, logo
após o tempo de injeção. Caso a peça necessite do recalque, a pressão deve ser da ordem
de 112 a 113 da pressão de injeção. Caso o equipamento não possua este recurso, e a peça
necessite de recalqiie, devemos então, fazê-lo com a pressão de injeção.
Tempo de recalque: é o tempo estabelecido no painel da injetora para que a rosca

continue mantendo pressão sobre a peça injetada afim de evitar que defeitos visuais e
dirnensionais saiam no produto. Normalmente este tempo é dado em segundos, existindo
equipamentos mais modernos em que este tempo é dado também décimos de segundos.
Nas máquinas ROMI é dado como tempo do 2" estágio de injeção, nas máquinas PIC
como escalonamento de injeção ou pressão escalonada, ou ainda 2" pressão de
injeção.
Velocidade de Dosagem: é a velocidade com que a rosca retoma girando, efetuando

a dosagem. Não existe nas máquinas injetaras uma regulagem específica dessa velocidade,
ou seja ela é uma conseqüência de duas outras regulagens que são: Temperatura e Contra
Pressão. Outros termos utilizados: velocidade do motor hidráulico, velocidade da rosca,
velocidade de plastificação, rotação da rosca e RPM.
A rotação da rosca faz com que o material caminhe dentro do cilindro de aquecimento,
transportado pela rosca em direção a ponta do cilindro. Esta rotação pode provocar um
atrito muito grande entre o material e as paredes do cilindro, ocorrendo um princípio de
degradação do material, portanto, devemos manter uma rotação compatível, sem
possibilidade de degradação do material e dentro do tempo de reshamento. Caso a
velocidade da rosca seja muito lenta, perde-se tempo de ciclo, principalmente no caso de
piças pequenas e materiais que não degradam-se facilmente.
Contra Pressão: é a pressão hidráulica aplicada na parte traseira do atuador de injeção,

que a rosca tem que vencer para poder retomar.
A Contra Pressão, além de homogeneizar a massa de material em estado fundido, pode
também homogeneizar a massa de dosagem. Para saber a medida da contra pressão,
devemos acionar o manômetro no instante da dosagem. Os controles de rotação da
rosca e contra pressão devem ser regulados em conjunto, objetivando o término da
dosagem instantes antes do término do reshamento.
Portanto a contra pressão influi diretamente na plastificação do material e deve ser
regulada conforme a temperatura da massa fundida.

Limite de Dosagem (carga): o limite de dosagem determina até que ponto a rosca
deverá retomar. Quando a rosca retoma deixa em sua ponta a quantidade exata de material
que será utilizado na próxima injeção; portanto, quanto maior seu retomo, maior a
quantidade de material em sua ponta.
Um limite de dosagem muito grande ( colchão ) poderá ocasionar degradação no material,
ao passo que um limite curto, poderá ocasionar falhas no produto. Existem equipamentos
que o curso de dosagem possui uma escala graduada para referências em próximas
injeções. Atualmente, nas máquinas injetaras, pode-se verificar o curso de dosagem e o
colchão ou almofada através do próprio painel que mostra o curso real da rosca.
Existem alguris materiais plásticos que a viscosidade em estado fundido é muito baixa, isto
é, materiais que assemelham-se a água. Estes materiais (por exemplo as Poliarnidas-
Nylon) ocasionam alguns problemas de processamento devido a esta característica, é o
caso de escorrer material pelo bico.
Para eliminar este problema foi criada a descompressão logo após o final da dosagem.
Esta operação consiste em retomar a rosca, por agão hidráulica sem girar no momento que
toca-se no micro de dosagem. Com isto, a rosca descomprime o material acumulado na
câmara de dosagem, aliviando a pressão interna e evitando o escorrimento do material
pelo bico.
Em alguns equipamentos, além da descompressão traseira, existe a descompressão
dianteira, a qual possibilita um retorno da rosca por ação hidráulica sem girar, antes da
dosagem. Esse recurso é muito utilizado quando se trabalha com moldes de câmara
:quente, evitando escorrimento de material pela própria câmara ou ainda para evitar um
desgaste do cilindro hidráulico entre haste e corpo.
Normalmente este retomo não deve ser muito longo, pois ocasiona um aciimulo muito
grande de ar na câmara de dosagem, podendo gerar manchas e bolhas no produto.
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~-RECÚODO CONJUNTO INJETOR:
É um recurso utilizado quando ocorre sucessivos resfnamentos no bico de injeção devido
o contato com a bucha de um molde com refirige;ação. Em ciclo normal, ocorre no final da
dosagem ou da descompressão (quando tiver). Devemos observar o limite de retomo do
bico, para não ser muito curto ou muito longo ocasionando um aumento no tempo de ciclo
total.
8-ABERTURA DO MOLDE :
Tempo de Resfriamento: normalmente marcado em segundos, existindo ainda
equipamentos com divisão para décimos de segundos. Neste tempo, a máquina fica
totalmente parada, travada e o molde contém em sua cavidade a peça que está
solidificando.
6 Escola U ~DE ~
FREITAS"
1 Caso este tempo seja longo, teremos uma demora muito grande no ciclo, às vezes
desnecessárias. Caso este tempo seja muito curto, além da possibilidade de extrairmos um
produto muito quente e consequentemente deformado, haverá a possibilidade de se ter um
produto com as dimensões menores que a desejada, devido a contração fora do molde.
Velocidade de abertura: no final do tempo de resfiiarnento, é acionado o comando de

abertura da placa móvel, abrindo-se assim o molde. Podemos controlar a velocidade de
*
abertura independente da velocidade de fechamento.
Amortecimento de abertura: em alguns moldes, com três placas ou gavetas,

deveremos manter uma baixa velocidade da placa móvel até que a gaveta seja aberta ou a
terceira placa "desencoste"do molde, portanto, deveremos manter uma baixa velocidade
de abertura. Porém, se todo curso de abertura for efetuado com baixa velocidade, perde-se
muito tempo.
Por este motivo existe o amortecimento de abertura, isto é, no inicio da abertura a
velocidade é lenta e,no final a velocidade é maior, ou vice-versa, a mudança de velocidade
é dada ao se tocar em um micro, este normalmente chamado de fieio parcial de abertura.
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I,
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Alguns equipamentos não possuem este recurso.
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I
I
I v
Limite de abertura: normalmente controlado por micro oii sensor de final de curso, .
estabelecendo o limite de retomo da placa móvel. Praticamente todo equipamento possui
I este controle. Deveremos observar que ao se regular este limite, tenha espaço suficiente
I para se efetuar a extração da peça automaticamente ou manualmente. Um limite de
abertura muito grande, provocará uma perda desnecessária de tempo.
Observar também a barra de proteção mecânica do operador, que deverá ocupar o
espaço deixado entre a placa fixa e a placa móvel da máquina.
9-EXTRAÇÃO DO PRODUTO :
e
c * .
Velocidade de extração: somente para exúatores de acionamento hidráulico. É a
velocidade com que a barra extratora da máquina injetora se desloca.
Pressão de extração: como na velocidade de extração, só podemos regular a pressão

de extração em equipamentos com extrator 'hidráulico. Caso seja insuficiente, não
conseguiremos a extração da peça, caso seja excessiva, poderemos ter um "tranco" na
placa impulsora do molde, danificando-a ou até mesmo, ocorrendo a queda do mesmo se o
curso de extração não estiver devidamente regulado.
Curso de extração: o curso de extração é responsável pelo deslocamento dos

extratores, do molde e consequentemente a extração do produto. Este curso deve ser
regulado durante a montagem do molde, podendo interferir na queda da peça no
automático, ou promovendo um tranco muito forte na extração, derrubando o molde ou
empenando a placa.
Extrator Repetitivo: em alguns equipamentos, existe um recurso que promove no
instante da extração, uma, duas ou mais batidas. Este recurso permite uma certa segurança
em moldes com várias cavidades, para garantir que todas as peças sejam extraídas. O
retorno da placa extratora do molde é feita através de mola, ou fixando o extrator do
molde junto a barra extratora da máquina.
10-TEMPO DE PARADA:
Caso a máquina esteja no ciclo automático, esse tempo deverá ser regulado
obrigatoriamente. Possui várias outras denominações: pausa, saída, espera, reciclo,
fechamento ou tempo de molde aberto, não devendo ser muito longo para evitar ciclos
elevados e nem muito curto.
Deve ser suficiente para que o produto caia antes do molde fechar, evitando danificá-lo.
I-) Qual o ciclo completo de uma máquina injetora utilizando todos os seus recursos ?
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2-) Explique
- como funciona a proteção do molde passo a passo. -
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i-)Paraque serve o amortecimento de Abertura e Fechamento ?

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4-) Qual o problema que teremos se avançarmos o bico com o molde aberto ? !, . ;
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5-) Ror que algumas vezes o bico injeta o material antes de encostar no molde ?
6-) Quais os principais pontos que devwos observar na regulagem do extrator ?
7-) Quais são os 05 parâmetros básicos de regulagem ?

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8-) O que deve ser observado quando deseja-se reduzir o ciclo de uma máquina injetora ?
Escola "LAURENTINO DE F'REITAS"

SET - UP " -
Set-Up é u n ~terino qiie significa teiiipo para inoritagein oii ajiistagein, e tein sido traduzido por
sistema de troca rápida do ferramental, de maneira organizada e planejada com
conheciniento e treinamento do preparador ou trocador de moldes.
Trata-se do "intervalo de tenlpo entre n ríitinln peça boa produzida do lote altferior e a
prinreira peça boa prodnzida do lote posterior".
LOTE ANTERIOR LOTE POSTERIOR
ULTIMA PECA BOA

/
"SET-UP TIME"
,
0
PRIMEIRA PEÇA BOA
Os eventos que ocorrein durante o "set-up" vai-iain de acordo coin o processo de inaiiufatura.
O Set-Up se divide ein dois teinpos:

'1
Set-Up interno: teinpo dos eveiitos que são realizados coin a ináquiila parada, oiide esse
teinpo é iinpsodutivo.
Set-Up externo: teinpo dos eveiitos que são realizados coin a ináquiiia fuiicioilaiido, ou
atividades realizadas ein paralelo, onde entra toda preparação do ferrainental, dispositivos,
inatéiia-priina, etc. que serão utilizadas lia .próxima produção.
.
2-EXEMPLO DE SET-UP PARA TROCA DE PNEUS DE UM CARRO DE PASSEIO:
PNEU F U R A ~ O PNEU BOM
"SET-UP TIME"
Escola "IAURENTINO DE FREITAS"

Carro de passeio:
1 EVENTOS:
O I . Sinalizar
02. Calçar
03. Retirar o estepe, macaco e chave de roda
-4. Desapertar parafilsos
05. Levantar carro
06. Trocar rodas
07. Descer carro
08. Apertar parafiisos
09. Guardar a roda anterior, inacaco, cliave de roda e siilalização
10. Reinover o calço
1 1 . Liinpar as mãos
1 Caso a troca seja feita por uma íinica pessoa, tereinos uin tempo inédio de 12 tniniitos.
Carro de fórmula 01:
EVENTOS:
1 . Levantar carro
2.Desapertar porca
3. Trocar rodas
4. Apertar porcas
5. Descer carro
O tempo médio gasto com a troca de um carro de passeio é estimado em 12 min e o carro de
"Fórmula 01" em 9 segundos.
A diferença é qiie a troca é feita por iima equipe de pessoas treinadas e especializadas em
cada uma das fiinções, onde para atingir essa condição foi necessário ( se compararmos com
as etapas de iun carro de passeio ):
- eliminar eventos;
- modificar: o projeto / processo;
- criar área específica para os eventos;
- aperfeiçoar dispositivos;
- treinamento;
- coordenação; etc.
Escola "LAURENTNO DE FREITAS"

As figuras abaixo nos mostram algumas das situações empregadas pelos trabalhadores que
trocain ferramentas. Comente sobre os assiintos desenvolvei~douin trabalho ein grupo.
F I X A
E S T R E L A
Escola "L4URENT/VO DE FREI T.4 S"

-
ESCOLA L F Consultorias e Treinamentos
C H A V E F I X A
---- -----
---- ----
ESCOLA LF - Consultorias e Treinamentos
CHAVE ALLEN
4.(
CIIAVE -
DE
FENDA
C A T.-R A C A
-
ENCAIXE TORQUE N m
.-
/c. 1/4" 48
- - 3/8" 165
I/?" i L190
-
----- - - - - - -
------ -
3/4"
- - - 1330 -
1" 3210
5
L 1
COMO PRENDER O MOLDE NA MÁQUINA
CUIDADOS QUE DEVEMOS TOMAR NA

COLOCAÇÁO DE MOLDES
Parafusos:
Garras:
Calços:
Arruelas:

. INTRUÇÕES PARA A SEGURANÇA PESSOAL DO OPERADOR
NA INSTALAÇÃO DE MOLDES E SEUS EQUIPAMENTOS
O operador deve ter muito cuidado e sempre ter em mente que, quando estiver
trabalhando na máquina, ou ao seu redor, a sua segurança pessoal deve estar em primeiro
lugar.
Para trabalhar com segurança, o operador deve conhecer e observar estes itens que
seguem, e que são primordiais na instalação dos moldes e seus equipamentos.
1- Sempre manter o piso limpo.e seco ao redor da máquina.

t
2- Verificar todas as chaves e travas de segurança que a máquina possui, se estão em

funcionamento. A falta destes dispositivos de segurança pode causar acidentes com você
ou a outra pessoa.
3- A instalação dos moldes e seus equipamentos, principalmente nas máquinas grandes,
dificilmente é feita somente por uma pessoa, portanto, quando estiver trabalhando na
máquina, tenha sempre cuidados extremos.
4- Comunique-se sempre com a pessoa que está trabalhando com você, para
certificar-se do que está fazendo e o que fará com a máquina.
5- Quando estiver trabalhando com prensas, ao estarem abertas, sempre use calços de
segurança, porque ele impedirá que a prensa se feche por falha no mecanismo ou
acionamento errado da máquina. Sempre que puder, mantenha a bomba hidráulica
desligada.
6- Nunca deixar ferramentas ou qualquer outro instrumento em cima de placas ou partes
que se movimentam na máquina, porque pode bater em você ou em outra pessoa, como
também cair dentro do molde, causando danos irreparáveis.
4
7- Procure evitar aglomeração de pessoas estranhas ao s e ~ ç ojunto

, a máquina. É bom
mantê-las a distância, para sua segurança, como também para a própria segurança delas.
8- Os moldes e seus equipamentos devem ser instaladas perfeitamente, sem serem
forçados ou com marteladas, porque eles possuem seus ajustes e lugares certos na
máquina.
9- Examine e certifique-se de que tudo está em ordem, para o acionamento da máquina.
Nunca esqueça que, trabalhando com o máximo cuidado e toda a atenção

voltada ao que você estáfazendo, tudo sairá melhor, bemfeito e seguro.
7 Escola '%aurentino de Freitas"

PROCEDIMENTOS PARA Q SET-UP
Set- Up Externo:
1- Preparar ferramentas, talhas, olhal, calços e parafusos corretos;
2- Verificar matéria-prima, inclusive material para limpeza;
3- Preparação do molde: verificar e preparar refrigeração ou aquecimento, extração,
altura-largura-comprimento, anel de centragem, bico de injeção ( máquina ) e fazer a
limpeza do mesmo;
4- Preparar o local de trabalho para o operador trabalhar, embalagens e acabamento
(alicates, facas, caixas com água,etc.).
Set-Up Interno:
.
1- Fechar funil evitando desperdícios de matéria-prima;
2- Fechar refrigeração ( água gelada ) para não condensar a água no molde
posteriormente, e em alguns casos desligar o aquecimento da câmara quente;
3- Tirar peças de todas as cavidades com o canal de injeção para amostras;
4- Parar a máquina quando terminar o material do cilindro, tomando o cuidado em alguns
moldes de não falhar o produto nas últimas injetadas;
5- Fazer a limpeza do material no cilindro e ajustes de temperatura para a próxima
produção;
6- Soltar porcas de fixação do travamento ( em algumas máquinas );
7- Retirar mangueiras de refrigeração e/ou aquecimento, tomando o cuidado de retirá-las
primeiramente em baixo, depois ein cima;
8- Passar ar comprimido para retirar a água parada que pode ocasionar oxidação e
obstrução nos canais de refrigeração;
9- Limpar o molde e lubrificá-lo com anti-oxidante ou vaselina, caso não os tenha,
lubrificar com óleo ou graxa;
10- Colocar o olhal observando a rosca correta e prender a talha;
11- Observar se a extração do molde não está acoplada a máquina e retirar garras, calços
e parafusos, tomando o cuidado de não deixá-los cair. Não é recomendado deixá-los
presos nas placas, evitando assim a queda do molde;
12- Abrir a máquina lentamente e retirar o molde, tomando o cuidado de não abrir e nem
batê-lo nas colunas. Obs: Prender as duas placas ( fixa e móvel ) com um arame,
corda ou presilha antes de retirá-lo, evitando assim sua queda.
13- Verificar extração do próximo molde, medindo e regulando o curso corretamente em
relação ao que está saindo;
14- Fazer a limpeza das placas fixa e móvel da máquina e do molde, lubrificando-os
antes de colocá-lo na máquina;
15- Regular altura do molde que entrará;
16- Trocar bico de injeção se necessário;
17- Colocar o molde na máquina, fixando-o corretamente com garras, calços e parafusos;
18- Regular curso de abertura e extração. Observar moldes de corrente, regulando
também o batente mecânico;
19- Colocar a refrigeração e/ou aquecimento;
Escola "Laurentino de Freitas"

20- Regular a Força de Fechamento correta para o molde;
21- Regular a Proteção do inolde seguindo de maneira rigorosa os procedimentos:
1" passo: Inicio de proteção do molde ( manual )
2" passo: Pressão de proteção do molde ( zerar válvula ou painel )
3" passo: Velocidade de proteção do molde ( caso tenha esse recurso )
4" passo: Final de proteção do molde ( sensibilidade e localização correta na máquina )
5" passo: Tempo de proteção do molde ( caso tenha esse recurso deverá ser feito no
semi-automático ou automático )
22- Regular o encosto do bico, tomando o cuidado de fechar e travar o molde antes de
encostá-lo. Nem todas as máquinas possuem esse recurso;
23- Preparar dispositivos e guardar as ferramentas, organizando e limpando o setor.
24- Preparar o setor de trabalho com o operador, e preparar as ferramentas que serão
utilizadas para acabamento e embalagem;
25- Colocar o material no funil, tomando o cuidado de não deixá-lo cair na máquina ou
no chão, além de colocar a tampa evitando contaminações na matéria-prima;
26- Iniciar a regulagem dos 05 parâmetros básicos.
CHECK-LIST
A troca de inolde, isto é, a retirada de uma ferramenta e a montagem de outra na

máquina, é uma tarefa bastante simples e fácil se for feita de' uma maneira ordenada e
organizada.
O "Check-List" que é uma lista de conferência de ferramentas, peças, equipamentos e
materiais necessários a execução da tarefa, nos auxilia a descobrir o que necessitamos
para realizar a tarefa, portanto nos ajuda a planejar o que vamos fazer e como devemos
fazer.
O check-list tem 03 ( três ) folhas:
Folha A :lista da máquina
Folha B :lista do molde
• Folha C :lista de ferramentas
O Set-up só deve ser iniciado quando o trocador de moldes estiver seguro de que não está
faltando nenhum item do Check-List.
Escola 'Y~urentinode Freitas"

CHECK-LZST PARA O SET-UP
FOLHA "A" - MÁQUINA:
ITEM DESCRIÇAO QUANTID.

01
02
03
04
O5
06
07
08
89
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Escola "Lnurentino de Freitrrs"

CHECK-LIST PARA O SET-UP
FOLHA "C" - F E W M E N T A S E DISPOSITIVOS
Escola ''Lnure~finode Freiias "

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2. O"'SET-w se divide em dois tempos. Quais são e o que significam ?
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3. O que é um CHEK LIST e qual sua importância para o SET-UP .
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I 4. Cite 3 cuidados que devemos ter com as garras na colocação de um molde na
máquina injetora .
I
5. Cite 3 cuidados que devemos ter com os parafusos na colocação de um

molde na máquina injetora .
6. Cite 3 cuidados que devemos ter com os calços na colocação de um molde na

máquina injetora.
7. Explique resumidamente as "etapas principais" para se trocar um molde

corretamente (pontos principais ) em uma máquina injetora ? Utilize o verso.

CURSOS TÉCNICOS
A qualidade deve estar sempre presente no produto ou serviço e requer a união de esforços de
todos os colaboradores da empresa, a integração de todas as funções e os recursos que elas
. dispõem.
A estrutura de recursos, métodos, pessoas, equipamentos, etc. envolvidos com a Qualidade

constitui o Sistema de Qualidade. No moderno mundo industrial, o que faz o sucesso de uma
empresa ou de um produto é a sua melhor qualidade.
Porque todos ( eu, você, sua família, seus companheiros ) querem comprar o melhor pelo
dinheiro que tem no bolso. Isso acontece com relação a todos os produtos, seja uma cerveja,
urna pizza ou um automóvel.
Nos dias de hoje, o produto conceituado como de alta qualidade é produto de venda garantida.
É natural portanto, que as empresas que se preocupam com o consumidor e desejam manter
um alto nível de vendas empreguem todos os esforços para produzir melhor. Mas como as
empresas não estão sozinhas no mercado e cada uma delas tem por objetivo produzir o
melhor, estabelece-se o que se chama de concorrência.
Cada um concorre para alcançar um maior volume de vendas, buscando fabricar o melhor
produto. Destaca-se naturalmente, quem é mais competente e se esforça mais, e que por isso,
consegue a preferência do consumidor ou usuário, que a cada dia que passa, fica mais
exigente. Por isso, o dever no 01 de uma empresa bem organizada é zelar pela qualidade.
Produzir com alta qualidade e aperfeiçoar continuamente essa qualidade para enfrentar a
concorrência não é tarefa fácil. E no complexo sistema industrial de hoje, a responsabilidade
pela qualidade não pode ser de uma só pessoa ( do presidente, do gerente, ou do supenisor ).
De nada adianta que algumas pessoas numa empresa estejam preocupadas com a qualidade se
muitas outras não estão.
A qualidade depende tanto do presidente como do operador de máquina, tanto do gerente

como do eletricista, enfím, a qualidade de um produto depende de todo mundo. E essa
responsabilidade também se estende aos nossos fornecedores. Por isso surgiu a expressão
Qualidade Total, um conceito que já está -sendo aplicado nos centros industriais mais
avançados do mundo.
Escola "UURENTINO DE FREITAS"

Ela é total porque envolve todos os departamentos da empresa e todos que trabalham nesses
departamentos, independente da sua função e da sua posição. "Todos nós devemos
encontrar soluções eficazes para lidar com os desafios do dia-a-dia".
11- CONCEITOS QUALIDADE PRODUTIVIDADE

Muita gente tem dúvidas a respeito do que significam qualidade e produtividade gerando
ainda muita confusão entre as palavras produção e produtividade.
Quando se fala em produtividade, muitas vezes pensa-se que o signifícado é aumentar a

produção, com mais horas de trabalho e maior esforço flsico do trabalhador. miro engano,
pois Produtividade é sobretudo, trabalhar de maneira racional, inteligente e com qualidade, ao
contrário de Produção que é produzir ou cumprir um programa previamente estabelecido.
Ocorre que nem sempre o cumprimento de um programa de produção alcança resultados

satisfatórios devido a falhas de produção, representadas por defeitos de fabricação e
consequentemente a existência de refugos.
Qualidade e Produtividade são dois itens prioritários com os quais devemos .nos preocupar se
quisermos atingir metas de desenvolvimento, de progresso e de melhoria social para todos.
A excelência da fabricação consiste essencialmente nestes dois itens. O aspecto do sistema

japonês que trata mais diretamente da produtividade é conhecido como sistema "JUST IN
TIME"..
O Just in Time é uma filosofia que não pode ser comprada e sim deve ser implantada. O
termo em si : Just in Time gera a necessidade de eliminar o RE - retrabalho, reparo, refugo,
etc., é a eliminação do desperdício interno e externo para o processo de fabricação.
A idéia do Just in Time ( no tempo justo ) é simples:

- Produzir e entregar produtos acabados na hora exata de serem vendidos;
- Subconjuntos na hora exata de entrar na linha de montagem;
- Subconjuntos e materiais comprados na hora exata de serem transformados em peças
fabricadas.
- Reduzir desperdícios.
Escola ''L4URENTI.0 DE FREITAS"

Os principais instrumentos para o Just in Time são:
- KANBAN: é uma técnica utilizada para controle de estoque em processo entre os diversos
centros de trabalho da fábrica. Permite uma redução no tamanho do estoque em processo e
auxilia a programação, reduzindo a burocracia e inventários, garantindo uma produção
sincronizada e coordenada. "Produzir a quantidade certa na hora certa, sem estoque".
-CEP ( Controle Estatístico do Processo ) : é um procedimento estatístico que tem por

objetivo identificar a presença de problemas durante o processo de fabricação. O objetivo é
identificar a causa do problema, corrigi-la e prevenir o seu retorno. Para utilizamios a
estatística como forma de controlar o processo, além de saber calcular é importante saber
interpretá-la. O gráfico de controle mostra como está indo o processo, logo, deve-se
interpretar os dados do gráfico e saber se está produzindo produtos com boa ou má qualidade.
Dependendo do gráfico, o processo pode estar sob controle, fora de controle, com tendência a
sair fora de controle, com algum problema, duvidoso ( quando as linhas estão todas iguais ),
ou ainda, modificado.
- CÉLULAS DE MANUFATURAS: agrupamento de máquinas e operações necessárias

para a fabricação de um produto, com profissionais aptos a realizar as várias operações, com
um fluxo balanceado e movimentação reduzida. Podemos considerar que são minifábricas que
realizam desde a produção até a montagem final e embalagem de um único artigo ou uma
família deles, visando maior agilidade, um lay-out compacto, eliminação de setores, facilidade
de comunicação e lotes pequenos.
- AUTO-CONTROLE I OPERADOR MULTIFUNCIONAL: o objetivo é ter operadores

que tenham visão ampla do processo e do produto e que possam operar e preparar múltiplas
máquinas, realizar manutenções, observar problemas, diagnosticar causas de forma a viabilizar
a flexibilidade da produção e aproveitar o seu conhecimento sobre o equipamento e o
processo em todas as atividades ligadas a eles. A qualidade do produto é responsabilidade de
quem produz, sendo dados todos os recursos necessários para que o operador possa controlar
e garantir a qualidade da produção. Para isso deve-se capacitar os operadores para realizar
várias operações no mesmo centro de trabalho ( células de manufaturas ), visando o
crescimento profissional dos mesmos e permitindo sua participação em várias etapas do
processo produtivo.

- SET-UP RÁPIDo: redução do tempo improdutivo com a preparação de máquinas,
viabilizando a produção de lotes pequenos, sendo identificado como um sistema de troca
rápida e organizada de moldes e ferramentas. Para que o set-up seja realizado é necessário
uma racionalização de ferramentas e díspositivos, aumento do set-up externo de preparação,
organização, planejamento, programação, conhecimento e treinamento.
- MANUTENÇÃO PREVENTIVA: tem como principal objetivo evitar grandes reparos e

ampliar a vida útil do equipamento, reduzindo tempos mortos e variações no processo pela má
perforrnance da máquina. Existem deveres tanto da manutenção como da produção, e são eles:
e Produção: operação adequada dos equipamentos, pequenos reparos corretivos e
preventivos, além de sugerir melhorias.
Manutenção: estabelecer programas selecionando os equipamentos e prevendo a
manutenção, analisar problemas e melhorar os equipamentos desenvolvendo tecnologias.
111- ISO 9000:

ISO - Organizaqão Internacional para Normalização
~
I
É uma organização fundada em 1947, que elabora normas técnicas de produtos e serviços,
com sede em Genebra na Suíça. É composta de entidades de normatização de 91 países, entre
eles o Brasil, que participa da ISO através da ABNT ( Associação Brasileira de Normas
Técnicas ).
Os representantes dos diversos países discutem, analisam e chegam ao consenso quanto a uma
determinada norma, que passa a valer como regra em nível mundial. Podemos comparar a ISO
com a FIFA e a CBF com a ABNT.
Assim como a FIFA estabelece regras para o futebol a nível mundial, que são repassadas ao
Brasil pela CBF, a ISO 9000 estabelece regras para a indústria mundial, que ao Brasil são
. repassadas pela ABNT.

A ISO 9000 é uma família de normas que estabelecem regras para sistemas de
qualidade, e são elas:
e ISO 9001: Projetos e Desenvolvimentos ( ex: fabricantes de matéria-prima e de máquinas

injetoras ).
e ISO 9002: Produção e Instalação ( ex: produtos que são produzidos em larga escala,
prestadoras de serviços e fabricantes de máquinas injetoras ).
ISO 9003: Inspeção e Ensaios ( para processos simples ).
e ISO 9004: Diretrizes ( é para implantar a ISO 9000, são os caminhos e as regras que se
devem seguir )
Uma das mentalidades da ISO 9000 é prevenir os defeitos durante o processo e não no final
do processo.
A ISO 9000 é uma maneira de se est&elecer, documentar e manter um Sistema de Qualidade
efetivo, isto é, que demonstre para os clientes da empresa que ela está voltada para a
Qualidade e que está em condições de atender as necessidades deles.
Agora passaremos a explicar algumas das regras mais importantes:
1- Responsabilidade da Administração: A diretoria estabelece a política da empresa para a

qualidade. É cliamada de 6 ~ o DA ~QUALIDADE"
Í ~ ~da empresa
~ ~a qual descreve as
intenções e diretrizes globais da empresa relativas a qualidade. A política da qualidade deve
ser compreendida por todas as pessoas da empresa e a diretoria realmente comprometida.
2- Sistema da Qualidade: A empresa define como organizar seus Procedimentos para tomar
realidade o seu propósito com a qualidade. O Manual de Qualidade ( além de outros como
Instruções de Trabalho, Seqüências de Operações, desenhos, etc.) é o documento mais
importante do sistema de qualidade, pois ele traz a "Política da Qualidade" da empresa e um
resumo do Sistema de Qualidade.
3- Controle de Documentos: Para cumprir esta regra a empresa deverá ter um sistema
definido para controle de documentação. Somente pessoas autorizadas são responsáveis pela
revisão e controle de tal documentação.
4- Controle do Produto fornecido pelo Cliente: Essa regra se aplica as empresas que
recebem materiais dos clientes, a qual deve ter procedimentos para verificar, guardar e mante-
10s bem estocados. O procedimento' geral em relação a Qualidade deve ter o mesmo rigor
daquele utilizado para nossos materiais. "A satisfação do cliente é sempre prioridade7'.

5- Identificação do Produto: A empresa deve estabelecer e manter procedimentos para
identificação do produto. A forma de identificação pode ser qualquer uma ( etiquetas, cores,
números, etc. ). O importante é a empresa ter o produto identificado desde o recebimento,
passando por todos os estágios de produção até a entrega ao cliente.
6- Controle do Processo: A empresa para cumprir esta regra, deve controlar o processo de
fabricação de seus produtos. Esse controle envolve o planejamento e implementação de
instruções documentadas de como fabricar o produto, em atendunento aos requisitos do
cliente, são as "~nstru~ões
de Trabalho" e "Fichas Técnicas".
7- Controle de Equipamentos de Medição, Inspeção e Ensaios: Esta regra exige que

todos os equipamentos ( manômetros, pirômetros, paquímetros, micrômetros, balanças,
relógios comparadores, etc. ) usados para demonstrar ou avaliar a conformidade do produto
com os requisitos especificados, sejam controlados, calibrados e mantidos em locais
apropriados.
8- Controle de Produto Não-Conforme: Todo material não conforme deve estar separado e
devidamente identificado para evitar sua utilização, expedição ou mistura com material
conforme.
9- Ações Corretivas e Preventivas: As causas precisam ser identificadas e eliminadas para

se prevenir a ocorrência de novas falhas. "É melhor prevenir do que remediar". Métodos
incorretos de trabalho, falhas na execução das instruções de trabalho, projetos de má
qualidade e especificações incorretas são causas frequentes de defeitos.
10- Auditorias Internas da Qualidade: A auditoria é urna oportunidade de melhoria do

Sistema de Qualidade e todos na empresa devem estar cientes disso e encorajados a mostrar
ou relatar os seus problemas e dificuldades. As auditorias devem verificar se os procedimentos
e instruções de trabalho estão disponíveis, se estão sendo utilizados e seguidos e se são
adequados.
11- Treinamento: Para se cumprir esta regra, a empresa deve estabelecer e manter
procedunentos documentados para identificar as necessidades de treinamentos e providenciá-
10s a todas as pessoas envolvidas na Qualidade do Produto.

4 VANTAGENS COM AS NORMAS ISO 9000:
-Os resultados do trabalho ficam mais previsíveis porque há uma definição clara sobre o que
fazer, como fazer, para que fazer, quando fazer, onde fazer e quem deve fazer.
-Benefícios para os colaboradores 1 empregados devido menores conflitos, maior
integração entre setores, desenvolvimento individual, menor possibilidades de acidentes,
melhoria da qualidade e produtividade, gerando possibilidades de recompensas e
oportunidades de treinamentos.
-Redução de custos, pois tem melhorias na produção, maior competitividade gerando maior
lucro.
-Maior satisfação do cliente, tendo as relações comerciais facilitadas.
Se a empresa adotar as normas ISO 9000 e dispuser de documentação que comprove isto, ela
terá como demonstrar que administra com qualidade e portanto, garante a qualidade de seus
,
produtos e s e ~ ç o s .
De tudo isso que aprendemos, podemos defínir QUALIDADE com apenas três palavrinhas:
" É a SATISFAÇÃO DO CLIENTE ".
QUESTIONÁRIO
I-) O que é um Sistema de Qualidade ?
2-) Qual a diferença entre produção e produtividade ?
3-) O que é Just in Time e qual a sua idéia ?
4-) Quais os principais instrumentos do Just in Time ?
5-) 0 que é KANBAN ?
6-) 0 que é o CEP ?
7-) O que é uma Célula de Trabalho ?
8-) 0 que é o Auto-Controle ?
9-) Qual a díferença entre Manutenção Corretiva e Preventiva ?
10-) O que é a ISO 9000 e qual é a sua mentalidade ?
1I-) Quais os principais tipos de ISO 9000 ?
12-) 0 que você entende por Qualidade ? Responda com suas palavras.
7 Escola "LAUREN111NO DE FREITAS"

A idéia do processo de injeção com gás partiu de se conciliar as vantagens do processo
convencional ao processo de obtenção de peças de espumas ou com agente de expansão.
Na obtenção com espuma estrutural, mistura-se dois componentes químicos e quando da
reação dentro do molde, o gás formado ( que pode ser o nitrogênio ou gás carbônico como
conseqüência ) joga o material contra as paredes de um molde fi-io. Nesse instante o material
entra em contato com as paredes frias do molde, solidificando-se e estancando a reação
química.
Quanto ao agente de expansão, mistura-se um pó com o material ( geralmente
AZODICARBONOAMIDA ) ou compra-se o material já expandido, onde esse gás será
liberado no momento da fusão da matéria-prima no cilindro, injetando plástico junto com o
gás dentro do molde. Normalmente é usado quando a peça possui muita massa, eliminando os
problemas de chupagens e diminuição de custos, pois o consumo de matéria-prima é menor,
porém o tempo de resíi-iamento é alto, porque existe a necessidade de se deixar a peça
solidificar totalmente dentro do molde para evitar o estufamento da mesma.
O processo de injeção convencional busca a cada dia que passa superar níveis anteriores,
procurando obter uma condição de moldagem cada vez mais precisa, rápida e econômica.
Uma limitação natural do processo pode barrar sua expansão em alguns casos, como por
exemplo em peças com elevado nível de tensões internas, altas pressões sobre a massa fundida
gerando tensões no produto e impossibilidade da obtenção de grandes superfícies planas com
nervuras e bom acabamento superficial.
Da fusão das idéias desses processos, ou seja, do processo de injeção convencional com
agente de expansão e também do processo de obtenção de peças de espuma estrutural nasceu
um novo processo de transformação, um incremento ao processo de injeção que pode em
alguns casos, solucionar problemas e diminuir as limitações do processo de injeção
convencional.
O processo de injeção com gás envolve a injeção de um volume controlado de um fluido,
normalmente um gás inerte ( nitrogênio ) dentro da peça, podendo em alguns casos.completar
o preenchimento das mesmas, mantendo a pressão interna homogênea, enquanto ocorre o
resfriamento.
2- PROCESSO DE INJEÇÃO COM GÁS:

Consiste em introduzir uma quantidade controlada de gás inerte dentro de uma massa de
polímero .em fase de moldagem por injeção. Podemos dividir o processo em cinco fases
distintas:

FASE 1: Uma deterininada quantidade de polímero é injetada no molde
FASE 2: A injeção de polimero é interrompida antes da cavidade estar totalmente preenchida e

o gás é injetado imediatamente.
FASE 3: O gás procura sempre as maiores temperaturas e maiores pressões ( normalmente o

interior da peça ), jogando o polimero contra as paredes da cavidade .
FASE 4: A pressão do gás é mantida dentro da peça ou cavidade por um tempo controlado,
compatível com o tempo de resfhamento da máquina injetora, até que a peça se solidifique.
FASE 5: 0 gás é ventado, a peça é despressurizada internamente e o gás sai para a atmosfera. O
interior da peça chega a pressão ambiente, termina-se o tempo total de resfiiamento da peça
programando na injetora e a máquina abre o molde extraindo o produto.
Escola "Laurentinode Freitas"

Em um processo de injeção convencional o recalque e dado pela massa de polímero, portanto
para se obter o recalque em extremos da peça deve-se recalcar todo o "caminho" que o material
percorre com pressões elevadas.
Nem sempre este caminho deve realmente ser recalcado, gerando assim um elevado
tensionamento e exigindo uma força de fechamento da injetora capaz de suportar essa pressão
interna na cavidade, que normalmente também é elevada.
Na injeção com gás o término do preenchimento e recalque é dado pelo gás, portanto a pressão
de recalque na cavidade não é mais dada pela injetora .
Existem duas maneiras de se trabalhar com a injeção à gás:
a-) Pelo bico da máquina injetora: o gás flui através do canal de injeção, chegando até o ponto
desejado sempre pelo canal. É um processo onde uma grande quantidade de gás é injetada.
b-) Diretamente na cavidade / no ponto desejado: nesse caso, os bicos de gás podem ser
distribuídos de acordo com a necessidade, Atualmente as unidades conversoras podem controlar
vários bicos independentes em um mesmo molde. Nesse processo o gás é injetado exatamente
nos pontos de maior concentração de massas, suprindo assim os espaços gerados normalmente
pela contração, evitando recalque excessivo na peça.
Nesta primeira fase a peça é totalmente preenchida, porém a máquina injetora não aplica pressão
de recalque. Inicia-se então a contração do polímero dentro do molde. Os bicos de gás estão
posicionados nos pontos de maior concentração de massa na peça ou de maior necessidade de
recalque que seria dado pela máquina injetora. Podemos observar porém, que o recalqm dado
pelo gás é localizado e a pressão interna é homogênea.
Escola 'Zaurentino de Freitas"

4- V A R I Á ~ E ~ES VANTAGENS DA INJEÇÃO COM GAS
A contração no material plástico é uma propriedade intrínseca ao mesmo. Portanto deverá existir
em qualquer condição de moldagem.
Na injeção com gás Nitrogênio as concentrações de massa são reduzidas, obtendo-se assim um
reshamento mais rápido em função de menores massas em contato com o molde, diminuindo a
contração, como mostra a figura abaixo.
r 1
Como vimos uma das vantagens do processo de injeção com gás é a diminuição da contração,
uma outra vantagem é a redução da Força de Fechamento devido o recalque ser dado pelo gás,
sendo ainda possível que o bico de gás esteja localizado na região exata da necessidade do
recalque.
Com a pressão exercida pelo gás no interior da peça normalmente é baixa ( ao contrário do
processo de injeção convencional quando do instante do recalque ) menor será a necessidade da
força de fechamento e tensionamento gerado pela pressão de compactação do recalque
convencional.
Outra vantagem desse processo é a redução considerável de centros de massas, eliminando
rechupes e consequentemente diminuindo os tempos de resfi-iamento e recalque influenciando no
tempo total de ciclo. Portanto a utilização da injeção com gás poderá:
Reduzir a força de fechamento;
Reduzir tensionamento;
Reduzir tempos de ciclo;
Produzir acabamentos superficiais melhores sem rechupes.
4 Escola "Laurentino de Freitas"

Atualmente o Nitrogênio é o gás de menor custo, sendo que este não é recuperado indo para a
atmosfera , pois fica comprometido devido a contaminação do gás que se mistura com voláteis
do polímero, tornando impróprio para novas utilizações. (algumas unidades tem capacidade de
recuperar até 80% do gás utilizado )
Já foram feitas várias pesquisas com outros tipos de fluidos, inclusive líquidos, porém os
melhores resultados técnicos ( não contaminação do polimero, do meio ambiente e nenhum risco
de explosão ), bem como a melhor relação custo / benefício foi obtida com Nitrogênio.
As variáveis controladas no processo são: tempos de entrada e atuação do gás, pressão de entrada
e atuação do gás injetado e a velocidade com que o gás é injetado.
b
Pode adaptar uma unidade conversora de gás a qualquer injetora, desde que esteja em boas
condições e apresente índices de repetibilidade coerentes com as necessidades do processo. Para
cada injetora em operação com um molde que necessite de gás deve-se ter uma unidade
conversora móvel.
I-) O que é injeção a gás ?
2-) Por que usá-la, e quais suas principais aplicações ?
3-) O que é necessário para utilizá-la ?
4-) Descreva de maneira resumida as cinco fases do processo de injeção a gás.
5-) Quais são os dois tipos de injeção a gás que existem ?
6-) Quais as principais vantagens do processo de injeção a gás ?
7-) Qual é o gás utilizado nesse processo por quê é utilizado ?
8-) Por que o processo de injeção a gás reduz a força de fechamento comparada ao processo de
injeção convencional ?
9-) Por que a injeção a gás reduz o tensionamento das peças ?
10-) Porque a injeção a gás reduz o tempo de ciclo de moldagem ?

CHECK-LIST DE VERIFICACÃO DO CUMPRIMENTO
DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS A CONCESSÃO DO SELO
EMPRESA:
MAQUINAN O: FABRICANTE:
MODELO: ANO:
RESPONSÁVEIS PELAS INFORMAÇ~ES( RESPONSABILIDADE DA EMPRESA 1:
NOME: - CARGO:
NOME: CARGO:
1- ) Existem portas ( proteções ) para a área do molde que efetivamente impeçam o risco qdo fechadas ?
( ) sim ( ) não
1.1- ) Elas são construídas de forma a impedir espirramentos ? ( ) Sim ( ) Não
2- ) Existem dois fins de curso ( micros ) na porta da frente da área do molde com acionamento simultâneo e
imediatamente após a abertura da referida porta ? ( ) sim ( ) não
3- ) Existem dois fins de curso ( micros ) na porta traseira da área do molde molde com acionamento
simultâneo e imediatamente após a abertura da referida porta ? ( ) sim ( ) não Vide observação abaixo:
Obs: Se a porta da frente e a de trás é constituída de uma única peça ( porta inteiriça)
assinale aqui ( ) .
4- ) Existe proteção mecânica ou hidráulica para a porta da frente da área do molde ?
( ) sim ( )não Qual ?
5- ) Existem proteções ( portas ou carenagens ) para a área do mecanismo de fechamento ( braçagem ) que
efetivamente impedem o acesso ? ( ) sim ( ) não
6- ) Se as proteções ( portas ou chapas ) da área do mecanismo de fechamento forem fixas, assinale aqui ( ).
Caso essas proteções ( portas ) forem móveis, existe pelo menos um fimde curso sendo acionado ?
( ) sim ( ) não
I
I 7- ) Existem proteções na área de resistências de aquecimento ( canhão ) ? ( ) Sim ( ) Não
Orientações: Preencha em duas vias, fazendo um check-list para cada máquina, encaminhando uma
das vias i ABIPLAST 1 SINDIPLAST junto com as cópias dos certificados dos participantes ao
- -
seguinte endereço: Av. Paulista, 2439 - 8" andar Conj. 81 I82 - São Paulo CEP: 01311-936.
1 Após deferimento anexe o selo imáquina correspondente.
I TELEFONES ÚTEIS:
ABIPLAST I SINDIPLAST: ( 011 ) 3060-9688
Escola 'XF" : ( 011 ) 3277-0553
FOLHA «A" - MAQUINA:
ÍTEM DESCRIÇÃO QUANTID.

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05
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07 .
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09
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FOLHA "B" - MOLDE No:
ÍTEM DESCRIÇÃO QUANTID.

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05
06
07
08
09
10
1O Escola. "Laurentino de Freitas"

FOLHA "C" - FERRAMENTAS E DISPOSITIVOS
ÍTEM DESCRIÇÃO QUANTID

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Escola "Laurentino Freitas"

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Policloreto de Vinila PLJ0 r, w,.>q:."I 4

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Os principais fatores que interferem na contração são:

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Escolu "LAURENTZNO DE FRUTAS"

A seguir, temos uma tabela demonstrando a porcentagem de contração de cada material

* PA Abrange todos os tipos de nylon ( 6 ; 6.6 ; 11 ; 12 )

Escola "LA URENTZ-NO DE FREITAS"

08-Policloreto de Vinila (PVC) 110°C a 230°C

6 Escola "LAURENTZNO DE FREI TAS"

3-) Por que nornalinente medimos o ÍNDICE DE FLUIDEZ no recebimento da

~ 6-) 0 que é TEMPERATURA DE DEGRADAÇÃO ?

7-) Caso se trabalhe coin o material próximo a temperatura de ainolecimento, qual o

10-) Quais os materiais que "não são" higroscópicos ?

11-) Quais são os 02 problemas principais que ocorrem em um produto quando se

12-) Como verificamos na prática que o material está com umidade ?

Escola "LAURENTINO DE FREITAS"

I Escola "L,-!L'RE;\rIiYO DE FREI TAS''

PPO + PS ....................................................................................... NORYL

11- IDENTIFICAÇÁODOS MATERIAIS PLÁSTICOS

Coiilieciineiitos e habilidades para identificar os diversos inateriais plásticos que existem

solubilidade em Iíqiiidos orgânicos,