Calculo para processo de injeção

Peso do Material por Injeção

O peso do material deslocado em cada injeção é obtido a partir do conhecimento de seu volume e
peso específico, o primeiro está definido em função do produto a obter, e as dimensões dos canais
de alimentação do molde; o segundo é função do material plástico empregado.

A duração do ciclo de moldagem é afetada por fatores como:

 características geométricas do produto: peso, espessura, área de contato com o molde,

etc...
 características térmicas do material moldado;
 características térmicas do molde: peso, eficiência da troca de calor, etc.

Em princípio define-se ciclo de moldagem pela relação:

N = CP / G (ciclo/hora), onde:

CP é a capacidade de plastificação, ou seja, a quantidade de material que a injetora tem

capacidade de levar à temperatura de moldagem em uma hora, sendo expressa em Kg/h; trata-se
por isso de uma característica associada ao sistema de aquecimento da injetora...

G é o peso de material deslocado em cada injeção (Kg)

A capacidade de plastificação é usualmente referida a um material padrão (poliestireno). Para
outro material considera-se:

CP = CPP . ( QP / Q ), onde:

CPP é a capacidade de plastificação do material padrão em Kg/h (Poliestireno);

QP é a quantidade de calor específico do poliestireno (quantidade de calor requerida para levar

uma unidade de peso, 1 g, à temperatura de injeção);

Q é a quantidade de calor específico do material em consideração.

Essas quantidades de calor específico podem ser obtidos na tabela anexa, que lista as
propriedades físicas dos materiais plásticos mais comuns.

É usual operar-se abaixo da capacidade de plastificação da injetora, adotando-se reduções da

ordem de 20% em máquinas de rosca, e de 40% ou mais nas de êmbolo.

Capacidade de injeção
Define-se ainda, a capacidade de injeção (CI) de uma máquina, como sendo o máximo peso de
material que pode ser injetado de uma vez.

Trata-se, portanto, de uma grandeza que está associada à capacidade de transporte do sistema
mecânico hidráulico da injetora.

É também comumente referida ao material padrão (Poliestireno) pela relação:

CI = CIP . (Y / YP) . (VP / V)

CI = a capacidade de injeção para um material qualquer (gramas);

CIP = a capacidade de injeção para o material padrão (gramas);
Y = o peso específico do material qualquer (g/cm3);
YP = o peso específico do material padrão (g/cm3);
V = o fator volumétrico do material qualquer;
VP = o fator volumétrico do material padrão.

Fator volumétrico expressa as características do granulado de cada um dos materiais.

A tabela abaixo fornece as características físicas necessárias à definição de suas capacidades.

Material Fator volumétrico Peso específico Calor Específico

( g / cm3 ) (kJ / g / oC )
ABS 1,8 – 2,0 0,98 – 1,04 0,35 – 0,40
CA 2,4 1,22 – 1,32 0,30 – 0,42
CAB 2,2 1,13 – 1,20 0,30 – 0,40
PA 2,0 – 2,1 1,07 – 1,17 0,4
PC 1,75 1,17 0,3
PEBD 1,84 – 2,3 0,89 – 0,92 0,55
PEAD 1,725 – 1,9 0,92 – 0,95 0,55
PMMA 1,8 – 2,0 1,15 – 1,18 0,35
POM 1,8 – 2,0 1,38 0,35
PP 1,92 – 1,96 0,89 – 0,91 0,46
PS 1,9 - 2,15 1,04 – 1,06 0,32
PVC – RÍGIDO 2,3 1,32 – 1,42 0,2 – 0,28
PVC – FLEXÍVEL 2,3 1,14 – 1,3 0,3 – 0,5
SAN 1,9 – 2,15 1,11 0,33

OBS: para o PVC, as propriedades são extremamente dependentes da formulação

Pressão de injeção

As injetoras modernas são, em geral, operadas por fluído hidráulico a pressões da ordem de 7 a
14 Mpa, o valor adequado da pressão depende da viscosidade do material fundido.

Assim o Polietileno e o Nylon, que têm baixa viscosidade, exigem pressões no cilindro da ordem de
28 a 70 MPa, enquanto que os acrílicos requerem pressões duas vezes maiores como o cilindro
hidráulico tem área cerca de dez vezes superior à do cilindro de injeção, tem-se que uma pressão
da linha de 7 a 14 MPa, fornece as pressões requeridas no cilindro de injeção.

Também é importante a velocidade com que essa pressão pode ser aplicada.

Geralmente se tem válvulas de controle de pressão para regular a velocidade do êmbolo de

injeção.

Portanto, a pressão de injeção (Kg/cm2) pode ser determinada através da seguinte relação:

PI = PH . (D2 / d2) onde:

PH = pressão hidráulica da linha (kgf/cm2);

D = diâmetro do cilindro hidráulico (cm);
d = diâmetro do cilindro de injeção (cm).
O nível de pressão requerido para encher o molde vem determinado pela interação entre a
viscosidade do fundido e a geometria do molde.

A primeira é determinada por parâmetros do polímero, tais como peso molecular e sua
distribuição, e por variáveis do processo, como temperatura e velocidade de injeção.

A segunda depende do comprimento de fluxo na cavidade, espessura, dimensões das entradas e

canais de alimentação, entre outros.

Pressão (Força) de fechamento

Antigamente as máquinas de injeção eram descritas em função do volume de material que podiam
moldar de uma vez.

Atualmente tende-se a usar a força de fechamento do molde como medida da capacidade das
injetoras.

Para assegurar que o molde permaneça fechado à máxima pressão de injeção, é necessário que a
força gerada nas cavidades do molde seja menor que a força de fechamento, portanto:

F > Pm . A = p . a

F = força de fechamento do molde (ton);

Pm = pressão nas cavidades do molde (kgf/cm2);
A = área das cavidades na superfície de separação (cm2);
p = pressão na extremidade do cilindro (kgf/cm2);
a = área da seção transversal do cilindro (cm2).

A propriedade de maior importância no comportamento dos termoplásticos fundidos é, sem

dúvida, a viscosidade.

Newton foi o primeiro que definiu adequadamente a viscosidade ao considerar o movimento

relativo, em qualquer meio fluido, de dois elementos planos paralelos de área a situados entre si à
distância X. A força F, necessária para mover um plano com a velocidade V relativa ao outro, é
proporcional a área e ao gradiente de velocidade, ou seja:

F=hAv
x

Onde a constante de proporcionalidade se chama viscosidade do meio fluido, portanto, no limite:

f = n A (v / x), onde:

(dv / dx), é a velocidade de deformação por cisalhamento; teremos:

n = ( F / A ) / ( dv / dx ) = tensão de cisalhamento / velocidade de cisalhamento ou taxa de

cisalhamento.

Conclui-se que no caso de fluídos newtonianos a velocidade de cisalhamento é proporcional à

tensão de cisalhamento e no caso dos fluidos não-newtonianos se segue uma lei de fluxo
exponencial:
Em verdade, os materiais termoplásticos no estado fundido, não são fluídos newtonianos, ou seja,
não obedecem ao princípio de pascal.

Se assim fosse, teríamos: ( pm = p ) e não seria possível moldar áreas projetadas maiores do que
a área da seção transversal do cilindro de alimentação das injetoras.

Portanto, adota-se a pressão nas cavidades do molde como sendo:

Pm = ( 1/2 a 1/3) . PI

Onde o fator a adotar depende das dimensões das espessuras e da complexidade do moldado,
sendo menor para moldes pequenos ou simples, e para maiores espessuras de parede.

Deste modo poderemos calcular a força de fechamento como sendo:

F = Pm . A = ( 1/2 a 1/3 ) PI . A

Tempo e pressão de recalque

A finalidade que tem a compactação ou recalque é compensar a contração térmica do fundido

dentro da cavidade e, portanto diminuir a contração final da peça, assim quanto maior é o tempo
de recalque menor a contração.

O aumento do tempo de recalque tem como conseqüência o aumento do tempo correspondente

para que a pressão da cavidade diminua a zero, ou seja, aumenta o tempo de resfriamento devido
ao lento resfriamento do fundido nesta circunstância, na cavidade.

Contrapressão

A contra pressão é utilizada para melhorar a expulsão de gases e ar (voláteis) do material plástico
fundido, melhorar a plastificação e a dispersão de pigmentos ou cargas, sendo, portanto, um
parâmetro de processamento também muito importante na obtenção de peças de boa qualidade,
entretanto, deve-se utilizar o mínimo possível de contra pressão (normalmente não superior a 100
g/mm2 ou 10 kg/cm2), pois provoca aumento da temperatura do fundido em função do maior
calor gerado com o aumento do atrito na região de compressão da rosca.

A contra pressão mede a resistência contra a qual a rosca atua durante sua rotação para
transportar e plastificar os grânulos.

Como a rosca gira para transportar o material na dianteira do cilindro, o acúmulo deste origina
uma pressão e, conseqüentemente uma força para trás.

A medida que o volume de material necessário é alcançado, a rotação da rosca se detém e esta,
em conjunto com o pistão hidráulico de injeção, é empurrada para trás pelo material plastificado
na parte dianteira do cilindro.
O pistão desloca o fluido hidráulico existente na parte posterior do cilindro de injeção e este passa,
obrigatoriamente, por uma válvula reguladora de pressão, obtendo-se um controle preciso da
contra pressão necessária.

Descompressão

Consiste em recuar a rosca hidraulicamente, sem gira-la, ao final da dosagem, permitindo que o
termoplástico fundido acumulado na câmara de dosagem se descomprima, aliviando assim, a
pressão interna do cilindro plastificador, e evitando que ocorra pelo bico injetor quando este
estiver desencostado da bucha de injeção.

Pressão do Extrator

É a pressão necessária para extração da peça injetada após a abertura do molde, deve ser mínima
o suficiente para o propósito.

Velocidade de Injeção

A velocidade com que se injeta o material na cavidade do molde, é um favor importante na

obtenção de moldados de boa qualidade.

Esta velocidade é uma medida da entrada do material no molde durante o tempo de enchimento.

O seu valor depende da potência necessária que é utilizado no fluxo de injeção.

A velocidade real de entrada do material na cavidade do molde depende de vários fatores

associados ao projeto do mesmo.
As velocidades de injeção que especificam os construtores de máquinas injetoras é uma indicação
da velocidade de deslocamento de pistão, naturalmente o deslocamento do material através do
bico da máquina será menor, devido ao fato de que parte do movimento da rosca é absorvido em
compactar o material no primeiro estágio da rosca de plastificação, e em comprimi-la na zona de
compressão.

Rotação da Rosca

Analisando o funcionamento de uma rosca, veremos que esta é responsável pelo transporte do
material ao longo do cilindro até a parte dianteira deste, onde permanece até a fase de injeção.

Assim, aumentando a rotação da rosca, obteremos uma maior quantidade de material na parte
dianteiras do cilindro.

A velocidade de rotação da rosca, durante a fase de plastificação, determina o coeficiente de atrito

do material em seu movimento dentro dos canais helicoidais da rosca.

Ao movimento deste obtermos um maior aquecimento do material devido à parcela de energia

absorvida pelo mesmo oriunda do cisalhamento intermolecular.

Na prática, devido ao tempo de transferência de calor para o cilindro ser muito reduzido, não se
observam sensíveis alterações da temperatura do fundido durante o enchimento da cavidade.

Entretanto observa-se uma redução da viscosidade, facilitando, assim, o do material.

Efeitos das condições de processamento - temperatura do cilindro

Devido a baixa condutividade térmica dos termoplásticos, estes podem sofrer, com relativa
facilidade, super aquecimento durante o processamento.

Portanto, se o polímero a temperaturas excessivamente elevadas permanece no cilindro da

máquina por um período de tempo excessivamente longo, pode ocorrer a degradação térmica do
mesmo.
A - quebra das cadeias macromoleculares com a conseqüente redução do peso molecular e
viscosidade do fundido. As vezes contínua até ocorrer a despolimerização, isto é, volta-se aos
monômeros de origem. Exemplo; materiais tais como polipropilenos, poliestirenos, poliamidas,
poliésteres termoplásticos - PBT, PET, etc.

B - quebra das cadeias macromoleculares seguido de uma reticulação até que por exposição
contínua, chega a predominar a reticulação e ocorre a elevação da viscosidade do fundido.

Velocidade e Resfriamento - (Estado Amorfo/ Estado Cristalino)

A velocidade de resfriamento é um fator importante na velocidade de produção, porém, controla
três importantes aspectos da qualidade:

1 - Acabamento superficial da peça moldada;

2 - Grau de cristalinidade no caso de polímeros cristalinos;
3 - Porcentagem de relaxamento da orientação.

A velocidade de resfriamento é controlada pela entalpia do polímero à temperatura de moldagem

pôr sua efetiva velocidade de transferência de calor e pela temperatura do molde.

Junto com sua capacidade para transferir o calor desde sua superfície à água ou meio de
refrigeração. Quando os polímeros cristalinos começam a resfriar, suas cadeias macromoleculares
vão se aproximando umas as outras formando assim, os cristalitos.
Se o resfriamento é lento o número de cadeias que tem tempo para ordenar-se é maior,
conseqüentemente, o grau de cristalinidade do moldado também será maior (maior densidade).

Ao aumentar o grau de cristalinidade ou densidade, aumentam as propriedades que dele

dependem como exemplo, resistência a tração, dureza, rigidez, impermeabilidade, contração, etc.

Entre o resfriamento lento e rápido, a cristalinidade pode variar de 2 a 5% no polietileno de baixa

densidade e polipropileno, mais de 10 % no polietileno de alta densidade, até 50% de nylon 6 com
1,0 mm de espessura.

Na prática, é muito difícil obter peças moldadas por injeção com o mesmo grau de cristalinidade
em toda sua extensão.

As principais razões disto são: queda de pressão ao longo da cavidade do molde, diferente
facilidade das distintas partes do molde para eliminar calor em função das espessuras de metal e
da distância das superfícies dos canais de refrigeração, variação da temperatura do material
durante o enchimento da cavidade, não é raridade encontrar diferenças de temperatura nos
moldes de até 50 ºC.

Quanto maior for a temperatura do molde mais cristalina será a estrutura morfológica do
moldado, conseqüentemente menor será após a contração.

Por outro lado, altas temperaturas no molde aumentam o ciclo de moldagem através do aumento
do tempo de resfriamento.

ESPAÇO TÉCNICO Moldagem por injeção

Equipamentos

Introdução
Para se determinar o tamanho de uma injetora para
processar materiais de engenharia, dois fatores básicos
deverão ser levados em conta: o peso total do injetado (peças
mais canais); e a área total projetada da peça.
Resultados satisfatórios podem ser obtidos quando o peso total
da peça injetada corresponde de 30-80% da capacidade da
injetora. O uso da capacidade abaixo de 30% poderá causar
degradação da massa fundida por excesso de tempo de
residência.
Se houver necessidade da moldagem ser feita a uma
temperatura muito próxima da faixa superior para um
determinado material, é necessário reduzir-se o tempo de
residência de modo a evitar-se a degradação do material.
Nesses casos, é recomendado que seja escolhida uma injetora
de tal forma que seja usado no máximo 60% de sua
capacidade.
Em relação à área projetada (peças mais canais), pode
ser condiderada uma força de fechamento de 3-6 ton/pol2 de
área projetada. Materiais reforçados com fibra de vidro
requerem uma força de fechamento maior, 5-7 ton/pol2. O
gráfico 2 apresenta a força de fechamento versus área
projetada, que pode ser usado para a maioria dos materiais de
engenharia.

Bico de injeção
Para os materiais de engenharia é recomendado o uso de bicos
curtos. O diâmetro do orifício deve ser no mínimo de 5,0 mm para
materiais não reforçados, e 8,0 mm para materiais reforçados. O
comprimento do orifício não deve ser maior que 5,0 mm. O diâmetro
interno do corpo do bico deve ser no mínimo de 13,0 mm. Para
melhores resultados, o diâmetro do bico deverá ser 1,0 mm inferior ao
menor diâmetro da bucha.

Fig. 1 Bico de injeção

Um controle apurado da temperatura do bico deve existir. O
aquecimento deve ser feito por cintas e, o termopar deve estar
localizado próximo ao orifício de saída.
Se for necessário o uso de bicos longos, o aquecimento deverá
ser feito por cintas independentes, neste caso a densidade de potência
deverá ser rigorosamente a mesma.
O bico deve ser construído com aço 1045, o qual, além de
possuir baixo custo, é macio e acomoda-se bem à bucha de injeção,
dificultando o vazamento de material.
Cilindro e Rosca
Cilindros e roscas de injeção podem ser construídos com vários
tipos de metais, ligas e tratamentos superficiais. Algumas combinações
de materiais para a construção de cilindros e roscas podem oferecer
uma proteção ou durabilidade maior que outras.
Geralmente, os cilindros são construídos com uma liga de Níquel
- Cobalto - Cromo. As roscas são construídas em aço inoxidável, 17-4
PH por exemplo, e revestidas com algum material para aumentar sua
dureza, Colmony 56 por exemplo.
A figura 1 mostra um desenho esquemático de uma rosca de
injeção de uso geral.

Fig. 1 Rosca de uso geral

No desenho, podem ser notadas as três regiões em que se
divide a rosca de injeção:

a) Alimentação - Geralmente é curta, aproximadamente 5 filetes,

tem por finalidade transportar os grânulos sólidos para a próxima
região, o diâmetro do núcleo permanece constante e o ângulo de
inclinação dos filetes é da ordem de 15-20º;

b) Compressão (ou plastificação) - É a maior parte da rosca,

geralmente 11 filetes, é a zona onde se inicia a plastificação devido ao
aumento constante do diâmetro do seu núcleo, que fará comprimir e
cisalhar o material plástico, nesta região o material já está,
praticamente todo fundido;

c) Homogeneização - Região final da rosca, geralmente com 4

filetes, com profundidade rasa e diâmetro do núcleo constante, nesta
zona a plastificação é completada e o material atinge sua máxima
homogeneidade.

Geometricamente, a rosca define duas outras características:

a) Relação comprimento / diâmetro (L/D) - Para materiais de

engenharia esta relação deve ser de 18-24: 1, deve-se salientar que
quanto maior esta relação, maior será o tempo de trabalho mecânico
que o material irá sofrer, bem como maior será o tempo de residência
sob ação do calor;

b) Taxa de Compressão - É a relação entre os volumes de um

passo da região de alimentação e outro da região de homogeneização
(na prática é usada a altura dos filetes destas regiões, com erro
insignificante), para materiais de engenharia a taxa de compressão
varia de 1,5-3,0: 1, deve-se ter em mente que quanto maior a taxa de
compressão , maior será o trabalho mecânico sofrido pelo material,
conseqüentemente mais calor será gerado devido ao atrito maior entre
o material e as paredes da rosca e do cilindro.
Válvulas de não retorno
Para o processamento de materiais de engenharia, são
recomendadas as válvulas do tipo anel. As do tipo bola não são
recomendadas pois podem causar excessivo cisalhamento do material,
conseqüentemente degradação.
 Fig. 1 Válvula de Não Retorno
A válvula deve ter um desempenho de no mínimo 80% do fluxo
gerado na região de dosagem da rosca. O anel deverá ter um curso
livre de pelo menos 5,0 mm para roscas de pequeno diâmetro (63,5
mm ou menor). Roscas com maior diâmetro necessitam de curso do
anel bem maior, a fim de compensar o maior fluxo de material por área.

Moldagem por injeção

Variáveis de Processo

INTRODUÇÃO
Os termoplásticos de engenharia são facilmente injetados em
equipamentos convencionais. Maiores detalhes sobre equipamentos
serão abordados na seção de equipamentos, mas basicamente é
necessário:

Injetora - Deve possuir no mínimo 3 zonas de aquecimento, com

controle de temperatura individual, os quais devem ser
periodicamente calibrados a fim de manter a precisão das
temperaturas necessárias ao processo.
Cada material possui características reológicas que necessitam
desenhos de rosca adequados para a obtenção do moldado de boa
qualidade. Cada rosca deve ser projetada de forma a fundir o material
antes da injeção, promover a homogeneização da temperatura do
fundido, a dispersão de pigmentos e/ ou aditivos bem como manter a
temperatura, pressão e cisalhamento sobre controle para não
provocar a degradação do material. Detalhes sobre o desenho de
rosca para cada material podem ser vistos na seção de
Equipamentos.

Molde - Devem ser projetados com dutos de aquecimento e canais

de injeção e distribuição adequados a plásticos de engenharia.

Barril - Deve ser dimensionado de forma que o peso do injetado

(peças + galhos) fique em torno de 40-80% da capacidade do barril.
Para se conseguir bons resultados nas peças moldadas, é
conveniente manter sob controle algumas variáveis:

- Pressões (injeção, recalque e contra pressão)

- Temperaturas (cilindro, massa e molde)
- Velocidade de injeção
- Rotação da rosca
PRESSÃO DE INJEÇÃO

A pressão de injeção é a pressão necessária para promover o

preenchimento da cavidade pelo material plástico fundido. A
intensidade da pressão de injeção depende de algunsfatores:

Tipo de material - quanto maior a viscosidade do material, mais

difícil se torna o preenchimento da cavidade, portanto a pressão
necessária para fazer o material fluir e preencher a cavidade será
maior. No caso de materiais com fibra de vidro, deve-se procurar
trabalhar com pressão de injeção baixa para manter a integridade da
fibra de vidro.

Complexidade da peça - Curvas, ressaltos, nervuras e paredes

finas dificultam o fluxo do material dentro da cavidade além de causar
resfriamento precoce do material, causando aumento da viscosidade
e portanto dificultando o fluxo do material. Devido a estes obstáculos
o nível da pressão de injeção deve ser maior que em peças menos
complexas.

Temperatura do molde - Quanto maior a temperatura do molde,

menor será a perda de temperatura do material durante o
preenchimento da cavidade, diminuindo assim o aumento da
viscosidade do material. Dessa forma, é possível utilizar pressão de
injeção menor quando se utiliza temperaturas apropriadas no molde.

Canais de injeção e pontos de entrada - Canais de injeção e

distribuição e pontos de injeção estrangulados dificultam a passagem
do material fundido, necessitando maior pressão de injeção para
preencher a cavidade.
De uma forma geral, a pressão de injeção ideal para uma
determinada peça, pode ser determinada iniciando a injeção com
pressão baixa e ir aumentando até se obter peças de boa qualidade.
PRESSÃO DE RECALQUE
A pressão de recalque começa a atuar quando a peça já está
completa. Sua função é manter o material compactado até que se
torne sólido novamente, evitando que ocorra chupagem na peça. A
intensidade da pressão e o tempo de atuação dependem de alguns
fatorescomo:

Temperatura do molde - Moldes excessivamente quentes,

retardam a solidificação do material e aumentam a contração de
moldagem do material, necessitando tempo de atuação e intensidade
maior da pressão de recalque.

Projeto da peça - Paredes grossas dificultam o resfriamento do

material, portanto a pressão de recalque deve ser regulada para que
atue até que o material esteja solidificado.
CONTRA PRESSÃO
A contra pressão é a pressão que se opõe ao retorno da rosca
durante a dosagem do material. Quanto maior, maior é a dificuldade
 do retorno da rosca, aumentando o cisalhamento no material. Tal
fator é conveniente apenas quando se deseja melhorar a
homogeneização de masterbatch por exemplo.
Com relação aos materiais, quanto menor o cisalhamento,
melhor será a manutenção das propriedades do material.
Recomenda-se portanto, utilizar baixa contra pressão (Máx. 5
Kgf/cm2), o suficiente para garantir que o material a ser injetado
esteja isento debolhas.

VELOCIDADE DE INJEÇÃO
A velocidade de injeção pode ser traduzida como o tempo de
preenchimento da cavidade do molde pelo material fundido. Portanto,
quanto maior a velocidade de injeção menor será o tempo de
preenchimento da cavidade. Para se processar os materiais de
engenharia, é recomendada a utilização de velocidade de injeção
média - rápida, pois dessa forma pode-se evitar o congelamento
prematuro do material e conseqüentemente falha na peça.
No início de produção, deve-se proceder como no caso da
pressão de injeção, ou seja, iniciar o processo com velocidade lenta a
fim de evitar-se o surgimento de rebarbas ou danos no molde e elevá-
la conforme a necessidade da peça.

ROTAÇÃO DA ROSCA

Quanto maior o RPM da rosca, maior será a homogeneização

do material e mais rápida será a etapa de dosagem do material,
refletindo em ciclos menores de moldagem. Porém o maior atrito
gerado no material é prejudicial, podendo causar degradação do
termoplástico.
Para conciliar ciclo de moldagem, homogeneização e
conservar as propriedades do material, recomenda-se 40 a 80 RPM.
TEMPERATURA NO MOLDE
As resinas de engenharia requerem que o molde seja
aquecido. O bom controle da temperatura na ferramenta é
determinante sobre aspectos como acabamento da peça, tensões
internas, contração e estabilidade dimensional. Para se obter controle
de temperatura eficiente no molde é necessário que os canais de
aquecimento sejam bem projetados de forma a distribuir
uniformemente o calor por todo o molde. A uniformidade da
temperatura no molde é crucial para materiais cristalinos, porque dela
depende a uniformidade da cristalização do material e portanto a
estabilidade dimensional do moldado.

TEMPERATURA DO CILINDRO / MASSA

 Normalmente os termoplásticos de engenharia são injetados
com temperaturas que variam entre 240 e 320oC. Existem casos
especiais. Apesar da temperatura elevada, estes materiais podem ser
processados sem problemas em equipamentos comuns, bastando
utilizar mantas elétricas de maior potência.
Cada resina em particular possui um perfil médio de
temperatura característico, o qual pode apresentar variações em
função do tempo de residência do material no cilindro, complexidade
da peça e projeto do molde. Quando se dispõe de condições normais
de injeção, ou seja, tempo de residência entre 5 e 8 minutos, peso do
injetado entre 40 e 80% da capacidade da máquina, molde e rosca
bem projetados, utiliza-se perfís de temperatura ascendentes,
conforme podemos observar nas figuras abaixo. Em casos críticos,
onde o peso do moldado se aproxima de 40% da capacidade de
injeção ou o tempo de residência é muito alto, deve-se trabalhar no
limite mínimo do perfil de temperatura a fim de se evitar degradação
térmica do material.

Limpeza do cilindro e início da produção

Devido à alta viscosidade da maioria dos termoplásticos de
engenharia, eles arrastam qualquer depósito de plástico deixado por
injeções anteriores. Se o cilindro/rosca da injetora não estiver
completamente limpo, poderão surgir problemas como delaminação,
degradação da resina, pontos pretos e manchas no moldado.
Para limpar a máquina, PS, PEAD ou uma mistura de 50/50%
de acrílico / PSAI também podem ser usados. Deve-se evitar os
seguintes materiais: Nylon, PP, POM, PEBD, ABS e PVC por
degradarem em altas temperaturas ou reagirem com outras resinas,
podendo causar inclusive (no caso do POM) explosões no canhão.
A temperatura de purga deve ser a mesma utilizada para o
processamento da resina em questão.
Após a limpeza da máquina, com os materiais citados
anteriormente, deve-se retirar do cilindro o material de limpeza,
utilizando o material que será injetado. Pode-se utilizar material 100%
moído.
As primeiras peças moldadas devem ser separadas, pois
geralmente são contaminadas com excesso de desmoldante, óleo e
material de limpeza do cilindro.
A tabela abaixo mostra quais são os melhores materiais para
purga prévia ao processo deinjeção.

Materiais para Purga

Material Material para Purga
PPOPS Poliestireno (PS)
Policarbonato PEAD, PS ou PC (úmido)
PBT PEAD ou PS
ABS e Blenda PC/ABS PEAD ou PS
Nylon PEAD ou PS
POM PEAD
 Moldagem por injeção
Preparação do Material

INTRODUÇÃO

A maioria dos termoplásticos absorvem a umidade da

atmosfera, que na temperatura normal de processamento, provoca
degradação da resina polimérica, resultando em perdas de
propriedades físicas e prejudicando o acabamento superficial da peça
moldada. A degradação polimérica citada acima é mais conhecida
como Hidrólise que como o próprio nome diz é o rompimento da
cadeia polimérica devido à reação química com a molécula de água.
Tal reação é estimulada pela energia provinda das mantas elétricas
da injetora (calor). Na figura abaixo temos um exemplo da Hidrólise
na resina Lexan. Observe que há o rompimento de uma ligação
primária na cadeia molecular, provocando a cisão da mesma e
consequente diminuição do peso molecular do polímero.

Fig. 1 Degradação hidrolítica do policarbonato

Para se obter peças de boa qualidade, nos plásticos de
engenharia, devem ser submetidas a um processo de secagem
prévia ao processo de injeção. Tal operação pode ser realizada em
três tipos de aparelhos:
ESTUFAS DE AR CIRCULANTE
É composta por um forno com várias bandejas, as quais são
dispostas umas sobre as outras de modo que o ar quente circule e
seque o material depositado dentro das bandejas. Este equipamento
é ideal para secar materiais que não são muito sensíveis à Hidrólise e
quando se deseja secar pequenas quantidades de material. Devido a
sua regular capacidade de secar os grânulos, estes devem ser
distribuídos uniformemente na bandeja, e não devem ultrapassar 3,0
cm de altura para não comprometer o material que está no fundo. A
distância entre as bandejas deve ser no mínimo de 5,0 cm a fim de
garantir a livre circulação do ar quente.

Vantagens:
Baixo custo;
Possibilidade de secar materiais diferentes ao mesmo tempo.
Desvantagens:
Por utilizar ar quente com umidade ambiental, a capacidade de
retirar umidade dos grânulos não é alta, não sendo recomendada
 para materiais com baixa resistência à Hidrólise como o PBT, PC,
ABS etc...
Risco de contaminação com materiais de bandejas diferentes;
Não permite a secagem de grande quantidade de material.
SECADOR DE AR FORÇADO

Este equipamento é composto por um compartimento onde é

colocado o material e por um aquecedor elétrico que eleva a
temperatura do ar. O ar ambiental é aquecido e insulflado na parte
inferior do compartimento, entrando em contato com os grânulos e
retirando a umidade dos mesmos.

Vantagens:

Capacidade de secar grande quantidade de material;

Se estiver limpo, não há risco de contaminação por outros

materiais;
Baixo custo.

Desvantagens:
Como no caso anterior, este equipamento aquece o ar nas
condições de umidade ambiental, não possuindo portanto, alta
capacidade de retirar a umidade contida nos grânulos. São indicados
somente para secagem de materiais com boa resistência à Hidrólise.
DESUMIDIFICADORES
Basicamente este equipamento é composto por um silo onde o
material a ser seco é armazenado, células desumidificadoras que
retiram a umidade do ar e um aquecedor que é responsável pelo
aquecimento do ar já seco que irá circular pelos grânulos da resina e
retirar a umidade da mesma. A grande diferença entre este
equipamento e os citados acima é que o desumidificador, retira a
umidade do ar antes que o mesmo seja aquecido e insuflado no silo,
ou seja, o ar quente que entra em contato com a resina está seco,
possuindo portanto melhor eficiência na secagem. Na figura abaixo
podemos observar o funcionamento desse equipamento com mais
detalhes.

Fig. 2 Esquema de um típico desumidificador

Fig. 3 Célula desumidificadora.

Vantagens:
É ideal para a secagem de resinas com baixa resistência à
Hidrólise e em casos onde há a necessidade de secar grandes
volumes de material, pois funcionam em operações contínuas.
Sempre que o nível de material no funil da máquina cai abaixo de
um determinado limite, automaticamente é transportado o material
do silo para o funil da máquina. Devido a esta característica, deve-
se prever a capacidade do silo de modo a se obter tempo de
residência entre 3 e 4 horas, dependendo do material a ser seco.
Por exemplo, se uma injetora consome 100 Kg de Nylon por hora
(tempo de secagem: 4 horas), a capacidade do silo do
desumidificador deve ser de 400 Kg.
Mantendo o equipamento limpo não há o risco de
contaminação por materiais estranhos.

Desvantagens:
Custo relativo alto.
A criticidade da operação de secagem está diretamente
relacionada à higroscopicidade e a resistência à Hidrolise da resina.
Por exemplo, o PPO/PS além de possuir a menor absorção de água
dentre todos os plásticos de engenharia, também possui alta
resistência à Hidrólise, portanto sua secagem só se faz necessária
quando se necessita bom acabamento superficial das peças
injetadas, pois não há prejuízo das propriedades mecânicas do
material. Quando esta operação é necessária, pode ser efetuada
em estufa de ar circulante. As resinas de PBT, PC, ABS, Nylon 6 e
Nylon 66, não têm a mesma característica do PPO/PS, possuindo
inferior resistência à Hidrólise, sendo necessário maiores tempos e
temperaturas de secagem, bem como a utilização de
desumidificadores.
A tabela a seguir mostra as condições ideais de secagem dos
plásticos de engenharia.

CONDIÇÕES DE SECAGEM

Material Tempo de secagem Temperatura

Nylon 3 - 4 horas 110oC
PBT 4 horas 120oC
PC 3 - 4 horas 110 - 120oC
PC/ABS 2 - 3 horas 100 - 110oC
ABS 4 horas 80oC
PPO/PA 3 - 4 horas 100 - 110oC
PPO/PS 3 - 4 horas 100 - 120oC
PEI 5 horas 150oC
DETERMINAÇÃO DA PORCENTAGEM DE UMIDADE
Para a verificação do teor de umidade nos grânulos após a
secagem recomenda-se o ensaio I.V.T. (Indicador de Voláteis de
Thomasetti) como forma rápida e fácil. O equipamento necessário
para o ensaio consiste de: uma placa aquecida (aquecedor elétrico),
lâminas de microscópio, uma régua de metal, uma pinça e um
pirômetro. Este procedimento experimental não deve ser usado com
PBT com fibra , qualquer material carregado com fibra de vidro ou
carga mineral e tipos anti-chama.

Procedimento experimental
Coloque duas lâminas de vidro na placa aquecida na temperatura de moldagem do
material.
Coloque 3 grânulos sobre a lâmina com a pinça.

Posicione a segunda lâmina sobre a primeira, formando um sanduíche.

Pressione a lâmina superior com uma régua até que os grânulos amassados fiquem com
mais ou menos 12mm de diâmetro.

Remova as lâminas, espere esfriar e verifique o tamanho e número de bolhas.

A lâmina da direita mostra o material adequado, enquanto a da esquerda mostra o material
com umidade.
Observações:
1 - nunca toque os grânulos a serem testados com as mãos.
2 - os grânulos devem ser testados num prazo máximo de 10
minutos após serem
retirados do secador.
3 - posicione os grânulos sempre deitados para evitar
aprisionamento de ar.
4 - apenas uma bolha de ar não significa que o material está úmido,
em caso
de dúvida repetir o teste.
Utilização do material reciclado
Por serem termoplásticos, os plásticos de engenharia podem
ser totalmente reutilizados, sendo esta uma sensível vantagem
sobre os termofixos. Para obter-se peças de boa qualidade
utilizando material recuperado, deve-se atentar para alguns
detalhes:
O material a ser moído (peças, galhos e rebarbas) deve estar
isento de contaminações como óleo, graxa, desmoldante e poeira.
Qualquer contaminação passará a fazer parte do material,
prejudicando as propriedades do moldado.
É muito importante que o moído seja bem seco, pois a maior
porosidade dos grânulos do material promove maior absorção e
retenção da umidade do ambiente. Portanto, recomenda-se que o
moído seja seco uma hora a mais que o material virgem.
O material moído deve ser diluído no virgem no máximo 25%.
A tela do moinho deve possuir orifícios com 8 mm de
diâmetro (mínimo) a fim de evitar a geração de grânulos muito
pequenos. Manter as facas do moinho sempre afiadas também
auxilia a não formação de partículas (pó), pois facas sem corte não
cortam o material e sim o quebram. As partículas devem se
evitadas, porque degradam muito facilmente quando entram em
contato com a superfície quente do cilíndro, prejudicando a
aparência e as propriedades da peça.