Parte I

PRINCÍPIOS BÁSICOS
 1
Propriedades dos alimentos e
teoria do processamento
1.1 PROPRIEDADES DE LÍQUIDOS,
SÓLIDOS E GASES
Os líquidos, os gases e alguns sólidos (p.
ex., pós e materiais particulados) são denomina-
dos “fluidos” e podem fluir sem se desintegra-
rem quando uma pressão é aplicada sobre eles.
Em contraste, sólidos deformam-se quando uma
pressão é aplicada sobre eles (Seção 1.1.4). Nes-
ta seção, serão descritas as propriedades de flui-
dos e sólidos relevantes tanto para o projeto de
processos alimentícios quanto para a qualidade
dos alimentos processados. Tratamentos mate-
máticos mais aprofundados e derivações de fór-
mulas utilizadas nos cálculos de engenharia de
alimentos são fornecidos em diversos textos, in-
cluindo Toledo (1999), Lewis (1990), Brennan e
colaboradores (1990) e Earle (1983).
A transição de sólido para líquido e vice-
versa é conhecida como transição de fase e é im-
portante em muitos tipos de processamento de
alimentos (p. ex., água em vapor d’água na eva-
poração e destilação [Capítulo 13] e desidrata-
ção [Capítulo 15], água em gelo no congelamento
[Capítulo 21] e liofilização ou concentração pelo
frio [Capítulo 22] ou cristalização de gorduras
[Capítulo 23]). O fenômeno ocorre isotermi-
camente e na temperatura de transição de fase
pela liberação ou absorção de calor latente, po-
dendo ser representado por um diagrama de fa-
ses (p. ex., Capítulo 22, Figura 22.1).
Um segundo tipo de transição, conhecida
como transição vítrea, ocorre sem liberação ou
absorção de calor latente e envolve a transição
de um alimento para um estado vítreo amorfo
em sua temperatura de transição vítrea. O pro-
cesso depende do tempo, da temperatura e do
teor de umidade do alimento. Exemplos de tem-
peraturas de transição vítrea são dados no Capí-
tulo 21 (Tabela 21.2). Quando os materiais mu-
dam para a forma vítrea, eles não se tornam cris-
talinos, mas mantêm a desorganização do esta-
do líquido. No entanto, suas propriedades físi-
cas, mecânicas, elétricas e térmicas modificam-
se enquanto eles passam pela transição. No esta-
do vítreo, os alimentos tornam-se mais estáveis,
pois os compostos envolvidos nas reações quími-
cas que produzem a deterioração são imobiliza-
dos e requerem períodos mais longos de tempo
para se difundirem através do material para rea-
girem. Detalhes de nove conceitos fundamentais
que destacam a relação entre a mobilidade
molecular e a estabilidade do alimento são ex-
plicados por Fennema (1996). Processos que são
significativamente influenciados pela transição a
um estado vítreo incluem retenção de aromas,
cristalização, atividade enzimática, atividade
microbiana, escurecimento não-enzimático, oxi-
dação, aglomeração e aglutinação. A relação en-
tre a transição vítrea e a atividade da água (Se-
ção 1.5) e os fatores que afetam essa transição
são descritos em detalhes por Rahman (1999),
Blanshard (1995) e Fennema (1996).
1.1.1 Densidade e peso específico
É importante conhecer a densidade dos
alimentos nos processos de separação (Capítu-
lo 6), pois diferenças na densidade podem ter
26 P. J. FELLOWS

efeitos importantes na operação de redução de la 15.7), e exemplos de densidades de líquidos

tamanho e em equipamentos de mistura (Capí-
tulos 4 e 5). A densidade do material é igual a
sua massa dividida por seu volume, e sua uni-
dade é kg m-3. Exemplos de densidade de ali-
mentos sólidos e de outros materiais utilizados
no processamento de alimentos são mostrados
na Tabela 1.1 (veja também Capítulo 15, Tabe-
são mostrados na Tabela 1.2. A densidade dos
materiais não é constante e altera-se com a tem-
peratura (temperaturas mais elevadas reduzem
a densidade dos materiais) e com a pressão. Isso
é particularmente importante para fluidos, nos
quais diferenças na densidade causam corren-
tes de convecção (Seção 1.4.3).

TABELA 1.1 Densidade de alimentos e outros materiais

Densidade
Densidade a granel Temperatura
Material (kg m–3) (kg m–3) (oC)

Sólidos
Alumínio 2.640 – 0
Cobre 8.900 – 0
Aço inoxidável 7.950 – 20
Concreto 2.000 – 20

Uvas 1.067 368 –

Tomates – 672 –
Limões / laranjas – 768 –
Frutas frescas 865-1.067 – –
Frutas congeladas 625-801 – –
Peixe fresco 967 – –
Peixe congelado 1.056 – –
Água (0o C) 1.000 – 0
Gelo (0o C) 916 – 0
Gelo (-10o C) 933 – -10
Gelo (-20o C) 948 – -20
Gordura 900-950 – 20
Sal 2.160 960 –
Açúcar (granulado) 1.590 800 –
Açúcar (pó) – 480 –
Amido 1.500 – –
Trigo 1.490-1.430 790-819
Farinha de trigo – 480 –
Cevada 1.374-1.415 564-650 –
Aveia 1.350-1.378 358-511 –
Arroz 1.358-1.386 561-591 –

Gases –
Ar 1,29 – 0
Ar 0,94 – 100
Gás carbônico 1,98 – 0
Gás carbônico 1,46 – 100
Nitrogênio 1,30 – 0

Adaptada de dados de Earle (1983), Lewis (1990), Milson e Kirk (1980), Peleg (1983) e Moshenim (1970).
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 27

TABELA 1.2 Propriedades de fluidos

Condutividade Calor Viscosidade

térmica específico Densidade dinâmica Temperatura
(W m-1 oK-1) (kJ kg-1 °K-1) (kg m-3) (N s m-2) (oC)

Ar 0,024 1,005 1,29 1,73 x 10-5 0

0,031 1,005 0,94 2,21 x 10-5 100
Gás carbônico 0,015 0,80 1,98 0
Oxigênio 0,92 1,48 x 10-3 20
Nitrogênio 0,024 1,05 1,30 0
Refrigerante 12 0,0083 0,92
Água 0,57 4,21 1.000 1,79 x 10-3 0
0,68 4,21 958 0,28 x 10-3 100
Solução de sacarose (60%) 6,02 x 10-2 20
Solução de sacarose (20%) 0,54 3,8 1.070 1,92 x 10-3 20
Solução de cloreto de sódio (22%) 0,54 3,4 1.240 2,7 x 10-3 2
Ácido acético 0,17 2,2 1.050 1,2 x 10-3 20
Etanol 0,18 2,3 790 1,2 x 10-3 20
Óleo de colza 900 1,18 x 10-1 20
Óleo de milho 1,73 20
Azeite de oliva 0,168 8,4 x 10-2 29
Óleo de girassol 1,93 20
Leite integral 0,56 3,9 1.030 2,12 x 10-3 20
2,8 x 10-3 10
Leite desnatado 1.040 1,4 x 10-3 25
Creme de leite (20% gordura) 1.010 6,2 x 10-3 3
Goma guar (solução de 1%) 1,5 x 10-2
Goma xantana (solução de 1%) 1.000

De Earle (1983), Lewis (1987) e Peleg e Bagley (1983).

A densidade de líquidos é uma medida
direta da relação massa/volume sob uma tem-
peratura determinada, porém para sólidos
particulados e pós existem duas formas de den-
sidade: a densidade dos pedaços individuais e
a densidade do conjunto do material, que tam-
bém inclui espaços de ar entre os pedaços. Esta
última medida é denominada densidade a gra-
nel e é a massa de sólidos dividida pelo volu-
me bruto. A fração do volume que é ocupada
pelo ar é chamada de porosidade (∈) e é calcu-
lada por:
∈ = V a / Vb
onde Va = volume do ar (m3) e Vb = volume
bruto (m3).
A densidade a granel do material depen-
de da densidade do sólido e da geometria, do
tamanho e das propriedades superficiais das
partículas individuais. Alguns exemplos dessa
densidade para alguns alimentos são mostra-
dos na Tabela 1.1 e ela é discutida em relação
a pós secos por spray drying no Capítulo 15.
A densidade dos líquidos pode ser expres-
sa como gravidade específica, um número
adimensional (Apêndice D), que é encontrado
pela divisão da massa (ou densidade) de um
líquido pela massa (ou densidade) de um volu-
me igual de água pura na mesma temperatura:
SG = massa de líquido/massa de água 1.2
SG = densidade de líquido/
1.3
densidade da água
Se a gravidade específica de um líquido é
conhecida em uma temperatura particular, sua
1.1
densidade pode ser encontrada usando:
ρ L = (SG)T . ρ W 1.4
onde ρ L = densidade líquida (kg m-3 ) e ρ W =
densidade da água, à temperatura T (oC).
A gravidade específica é muito utilizada no
lugar da densidade na produção de cerveja e em
outras fermentações alcoólicas (Capítulo 7), em
que o termo “gravidade original” (GO) é utiliza-
do para designar a gravidade específica do líqui-
28 P. J. FELLOWS

do antes da fermentação (p. ex., “1.072” ou “72”
referem-se à gravidade específica de 1,072).
A densidade dos gases depende de sua
pressão e temperatura (Tabela 1.1). A pressão
é geralmente expressa como pressão gauge,
quando é acima da pressão atmosférica, ou
como vácuo gauge, quando é abaixo da pres-
são atmosférica. A pressão é calculada utilizan-
do a equação dos gases ideais:
PV = nRT
onde P = pressão absoluta (Pa), V = volume
(m3), n = número de móis de gás (kmole), R
= constante dos gases (8.314 (N[m]/[kmole
K]) e T = temperatura (K).
Essa equação é útil para calcular transfe-
rências gasosas em aplicações como armaze-
nagem ou embalagem em atmosfera modifica-
da (Capítulo 20), congelamento criogênico
(Capítulo 21) e permeabilidade de materiais
de embalagem (Capítulo 24).
1.5

Problema-exemplo 1.1

Calcule a quantidade de oxigênio que entra através de um filme de embalagem de polietileno em 24 horas,
se, o pacote possui uma área superficial de 750 cm2 e uma permeabilidade ao oxigênio de 120 mL m-2 por 24
horas a 23°C e umidade relativa de 85% (veja Capítulo 24, Tabela 24.2).

Solução do Problema-exemplo 1.1

O volume de oxigênio entrando através do polietileno:

V = 120 x 750
100 2

= 9,0 cm3

Utilizando a Equação 1.5

n = 9,0 x 1.000 / (8.314 x 273)

= 0,00396 kmole

A densidade de gases e vapores é tam- durante a liofilização (Capítulo 22) ou evapo-

bém referida como volume específico, que é o
volume ocupado por uma unidade de massa
do vapor ou gás e é o inverso da densidade.
Esse valor é utilizado, por exemplo, no cálculo
da quantidade de vapor que deve ser empre-
gada pelos ventiladores durante a desidrata-
ção (Capítulo 15) ou por bombas de vácuo
ração a vácuo (Capítulo 13). Mais detalhes são
dados por Lewis (1990) e Toledo (1999). Quan-
do ar é incorporado em líquidos (p. ex., mas-
sas para bolo, sorvete, merengue), forma-se
uma espuma e a densidade é reduzida. A quan-
tidade de ar incorporada é denominada over-
run e é descrita no Capítulo 4 (Seção 4.2.3).

volume de espuma – volume de líquido

over-run = x 100
volume de líquido

Valores típicos de over-run são 60 a 100% para sorvetes e 100 a 120% para creme batido.

1.1.2 Viscosidade
A viscosidade é uma característica impor-
tante para alimentos líquidos em diversas áreas
do processamento de alimentos. Por exemplo,
a sensação bucal de produtos como ketchup,
creme de leite, xaropes e iogurte depende de
sua consistência ou viscosidade.1 A viscosida-
de de muitos líquidos altera-se durante o aque-
cimento, o resfriamento, a concentração, etc.,
e isso tem efeitos importantes, por exemplo,
na força necessária para bombear esses produ-
tos. A viscosidade de alguns fluidos comuns é
mostrada na Tabela 1.2.
A viscosidade pode ser considerada a re-
sistência interna do líquido ao fluxo. Um líqui-
do pode ser visto como tendo uma série de ca-
madas e, quando flui sobre uma superfície, a
camada superior flui mais rapidamente e ar-
rasta junto a seguinte em uma velocidade um
pouco mais baixa, e assim por diante, ao longo
de todas as camadas, até a última, junto à su-
perfície, que permanece estacionária. A força
que move o líquido é conhecida como força ou
tensão de cisalhamento; e o gradiente de velo-
cidade, como taxa de cisalhamento. Em um
gráfico da tensão de cisalhamento em relação
à taxa de cisalhamento, a maioria dos líquidos
simples e dos gases mostra uma relação linear
(linha A na Figura 1.1) e são denominados flui-
dos newtonianos. Exemplos incluem a água, a
maioria dos óleos, gases e soluções simples de
açúcares e sais. Quando a relação não é linear
(linhas B-E, na Figura 1.1), os fluidos são de-
nominados não-newtonianos. Mais detalhes são
fornecidos por Nedderman (1997). Para todos
os líquidos, a viscosidade decresce com o au-
mento da temperatura, porém, para a maioria
dos gases, ela aumenta com a temperatura
(Lewis, 1990).
Muitos líquidos são não-newtonianos, in-
cluindo emulsões, suspensões e soluções con-
centradas que contêm amidos, pectinas, gomas
TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 29
e proteínas. Esses líquidos freqüentemente apre-
sentam propriedades newtonianas em baixas
concentrações, mas, à medida que a concentra-
ção da solução aumenta, a viscosidade aumen-
ta rapidamente, e ocorre uma transição para
propriedades não-newtonianas (Rielly, 1997).
Fluidos não-newtonianos podem ser classifica-
dos, de forma genérica, nos seguintes tipos:
• Fluidos pseudoplásticos (linha B, na Fi-
gura 1.1): a viscosidade decresce com
o aumento da taxa de cisalhamento (p.
ex., emulsões e suspensões tais como
sucos de frutas concentrados e purês).
• Fluidos dilatantes (linha C, na Figura
1.1): a viscosidade aumenta com a
taxa de cisalhamento (esse comporta-
mento é menos comum mas é encon-
trado no chocolate líquido e em sus-
pensões de farinha de milho).
• Fluidos plásticos de Bingham ou
Casson (linhas D e E, na Figura 1.1):
não existe fluxo até que uma certa ten-
são de cisalhamento seja atingida, en-
tão a taxa de cisalhamento é linear
(tipo Bingham) ou não-linear (tipo
Casson) (p. ex., ketchup).
• Fluidos tixotrópicos: a estrutura que-
bra-se e a viscosidade diminui com
uma tensão de cisalhamento contínua
(a maioria dos cremes).
• Fluido reopéctico: a estrutura se for-
talece e a viscosidade aumenta com
uma tensão de cisalhamento contínua
(p. ex., creme batido).
• Material viscoelástico: exibe proprie-
dades viscosas e elásticas ao mesmo
tempo. Quando a tensão de cisalha-
mento é removida, o material nunca
retorna integralmente à forma origi-
nal, e ocorrendo uma deformação per-
manente (p. ex., massa de pão, quei-
jo, géis).
30 P. J. FELLOWS
Tensão de cisalhamento
Taxa de cisalhamento
FIGURA 1.1 Mudanças na viscosidade de fluidos newtonianos (A) e diferentes tipos de fuidos não-
newtonianos; (B) fluido pseudoplástico; (C) fluido dilatante; (D) fluido plástico tipo Bingham e (E) fluido
plástico tipo Casson. (De Lewis, 1990.)
A medida da viscosidade é complexa pela
variedade de termos utilizados para descrevê-
la. A mais simples é a relação entre tensão de
cisalhamento e taxa de cisalhamento, que é
denominada viscosidade dinâmica (kg m–1 s-1).
Ela está relacionada a um outro termo, visco-
sidade cinemática (m2 s-1) da seguinte forma:
viscosidade dinâmica
viscosidade cinemática =
densidade
1.6
Outros termos, incluindo viscosidade re-
lativa, viscosidade específica e viscosidade apa-
rente, junto com descrições de métodos de me-
dição da viscosidade, são apresentados por
Lewis (1990) e Toledo (1999).
1.1.3 Atividade superficial
Uma grande quantidade de alimentos é
formada por dois ou mais componentes imiscí-
E
B A
veis, que possuem uma camada limite entre as
duas fases (Tabela 1.3). Essas fases são conhe-
cidas como fase dispersa (que contém peque-
nas gotículas ou partículas) e fase contínua
(aquela na qual as gotículas ou partículas es-
tão dispersas). Detalhes da preparação de
emulsões são fornecidos no Capítulo 4.
Uma característica desses sistemas é a
grande área superficial da fase dispersa que
está em contato com a fase contínua. Para au-
mentar a área superficial, é necessário intro-
duzir uma quantidade considerável de ener-
gia no sistema, utilizando, por exemplo, um
misturador de alta velocidade ou um homoge-
neizador. Quando se criam novas superfícies,
formam-se gotículas. Para entender o porquê
disso, é necessário conhecer as forças atuando
nos líquidos: dentro da massa de um líquido
as forças que atuam em cada molécula indivi-
dualmente são iguais em todas as direções e
podem anular-se. No entanto, na superfície, a
atração líquida é na direção da massa do lí-
quido, e, como resultado, as moléculas da

TABELA 1.3 Exemplos de sistemas de alimentos coloidais
Fase Fase
dispersa contínua Nome
Líquida Gás Neblina, névoa, aerossol
Sólida Gás Fumaça, aerossol
Gás Líquida Espuma
Líquida Líquida Emulsão
Sólida Líquida Solução, solução coloidal, gel
Gás Sólida Espuma sólida
De Lewis (1990).
superfície são “puxadas para dentro” e estão
em estado de tensão (produzida pelas forças
de tensão superficial). Isso faz com que as
gotículas líquidas se transformem em esferas
porque essa forma possui a menor área su-
perficial para o volume de líquido específico.
Emulsões
Os compostos químicos que reduzem a
tensão superficial de um líquido são denomi-
nados de superfície ativa e são conhecidos como
“surfactantes”, “emulsificantes” ou “detergen-
tes”. Pela redução da tensão superficial eles per-
mitem que novas superfícies sejam produzidas
mais facilmente quando a energia é incorpora-
da ao sistema (p. ex., por homogeneizadores),
permitindo, assim, que um maior número de
gotículas seja formado. Existem surfactantes
que ocorrem naturalmente nos alimentos, in-
cluindo álcoois, fosfolipídeos e proteínas, que
são algumas vezes utilizados para criar
emulsões em alimentos (p. ex., utilizar ovos
em massa para bolos). No entanto, compostos
químicos sintéticos possuem uma atividade
superficial maior e são utilizados em quanti-
dades muito pequenas para criar emulsões.
Outros são utilizados em detergentes para ope-
rações de limpeza (Capítulo 26). Detalhes de
agentes emulsificantes sintéticos são forneci-
dos no Capítulo 4 e no Apêndice C.
Agentes de atividade superficial possuem
moléculas polares (ou “hidrofílicas”) em uma
extremidade e não-polares (ou “lipofílicas”) na
outra. Em emulsões, as moléculas dos emulsifi-
TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 31
Exemplo
Sprays (p. ex. secagem por spray)
Névoa de gás carbônico, fumaça
Creme batido, aeração de meio de fermentação, hidrogena-
ção de óleos (hidrogênio em óleos)
Creme, maionese, margarina, molho para saladas, salsichas
e bolos
Achocolatados, suco de frutas
Merengue, sorvete
cantes orientam-se na superfície das gotículas,
com a terminação polar na fase aquosa e a não-
polar na fase oleosa.
Detergentes são agentes de superfície ati-
va que reduzem a tensão superficial de líqui-
dos, tanto para promover a “molhabilidade”
(espalhamento do líquido) quando para agir
como emulsificantes para dissolver gorduras. As
moléculas detergentes possuem uma região
lipofílica formada por uma longa cadeia de áci-
dos graxos e uma região hidrofílica com um sal
sódico de acido carboxílico (detergente
saponáceo) ou de sulfonato alquílico ou arílico
(detergentes aniônicos). Detergentes aniônicos
não são afetados pela água dura, ao passo que
detergentes saponáceos formam uma espuma
escura em água dura. Detergentes não-iônicos,
que possuem álcoois, ésteres ou éteres como o
componente hidrofílico, produzem pouca espu-
ma e são facilmente enxaguados. Enzimas tam-
bém podem ser adicionadas aos detergentes
para remover proteínas, outros ingredientes
podem incluir polifosfatos (para amaciar a água
e manter a sujeira em suspensão), sulfato ou
silicato de sódio (para fazer detergentes em pó
que fluam livremente) e perborato de sódio
(agente branqueador).
Espumas
Espumas são sistemas bifásicos que pos-
suem bolhas de gás dispersas em um líquido
ou sólido separadas por uma película fina. Além
das espumas alimentares (Tabela 1.3), as es-
pumas são muito utilizadas para limpar equi-
32 P. J. FELLOWS
pamentos. Os principais fatores necessários
para produzir uma espuma estável são:
• baixa tensão superficial para permitir
que as bolhas contenham mais ar e
evitar a contração;
• gelificação ou insolubilização da pelí-
cula das bolhas para minimizar a per-
da do gás contido e aumentar a rigi-
dez da espuma; e
• baixa pressão de vapor nas bolhas para
reduzir evaporação e ruptura do fil-
me.
Em espumas alimentares, a estrutura da
espuma pode ser estabilizada por congelamen-
to (sorvetes), por gelificação (endurecimento
da gelatina em marshmallow), por aquecimento
(bolos e merengues) ou por adição de estabili-
zantes como proteínas ou gomas (Apêndice C).
1.1.4 Reologia e textura
A textura dos alimentos tem uma influ-
ência substancial na percepção da qualidade
pelos consumidores. Durante a mastigação, in-
formações sobre as modificações da textura do
alimento são transmitidas ao cérebro pelos
sensores na boca, pela audição e pela memó-
ria para construir uma imagem das proprieda-
des de textura do alimento. Isso pode ocorrer
em algumas fases:
TABELA 1.4 Características da textura dos alimentos
Característica primária Característica secundária
Características mecânicas
Dureza
Coesividade Fragilidade
Mastigabilidade
Gomosidade
Viscosidade
Elasticidade
Adesividade
Características geométricas
Tamanho e forma das partículas
Forma e orientação das partículas
Outras características
Teor de umidade
Teor de gordura Oleosidade
Engraxamento
Adaptada de Szczesniak (1963).
1. Uma avaliação inicial da dureza, da
capacidade de quebrar e da consis-
tência durante a primeira mordida.
2. Uma percepção da mastigabilidade,
da adesividade e da gomosidade du-
rante a mastigação e da umidade e
da oleosidade do alimento, além de
uma avaliação do tamanho e da ge-
ometria dos pedaços individuais do
alimento.
3. Uma percepção da taxa na qual o
alimento se quebra durante a masti-
gação, dos tipos de pedaços forma-
dos, da liberação ou absorção de
umidade ou de qualquer cobertura
na boca e na língua pelo alimento.
Essas várias características foram catego-
rizadas (Tabela 1.4) e utilizadas para avaliar e
monitorar as modificações na textura que afe-
tam a qualidade dos alimentos.
Reologia é a ciência da deformação de
objetos sob a influência de forças aplicadas.
Quando um material sofre um estresse ele se
deforma, e a taxa e o tipo de deformação carac-
terizam suas propriedades reológicas (as de ali-
mentos sólidos estão descritas em maiores de-
talhes no Capítulo 4). Um grande número de
diferentes métodos tem sido utilizado para ava-
liar a textura dos alimentos, incluindo perfil de
textura por métodos sensoriais, utilizando pai-
néis de testadores (p. ex., Bourne, 1982), a Aná-
Termo popular
Macio a firme a duro
Farelento, crocante, quebradiço
Tenro, mastigável, duro
Curto, farinhento, pastoso, borrachudo
Fino, viscoso
Plástico, elástico
Grudento, liguento, pegajoso
Arenoso, granulado, grosseiro
Fibroso, celular, cristalino
Seco a úmido a molhado a aguado
Oleoso
Gorduroso

lise Descritiva Quantitativa (QDA) (Figura 1.2),
descrita por Clark (1990), e métodos empíricos
nos quais as medidas das forças necessárias para
cisalhar, penetrar, extrudar, comprimir ou cor-
tar um alimento são relacionadas a suas carac-
terísticas de textura. Esses métodos foram revi-
sados por Kilcast (1999), Rosenthal (1999),
Lawless e Heyman (1998) e Brennan (1984).
Exemplos de métodos instrumentais inclu-
em o sistema Brabender, para medir a textura
de massas ou a viscosidade de pastas de amido;
penetrômetros de cone ou pino, para medir a
taxa de estresse em margarinas ou a dureza de
frutas; o texturômetro General Foods, que si-
mula a mastigação pela compressão do alimen-
to utilizando um êmbulo; e o equipamento
Instron Universal Testing, que mede as forças
de estresse e tensão por compressão e exten-
são. Métodos químicos incluem a medida do teor
de amido ou pectina, e métodos microscópicos
incluem microscopia eletrônica de emulsões ou
da estrutura da carne de gado ou peixe. Esses
Tempo de
dissolução
Textura grossa
Textura
escorregadia
Taxa de
dissolução
Textura
desaparece
Gel de amido
Goma gelana
Goma xantana / guar
FIGURA 1.2 Exemplo de avaliação de textura utilizando análise descritiva quantitativa. (Adaptada de
Clark, 1990.)
TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 33
métodos são descritos detalhadamente por
Sherman (1979), Prentice (1984), Bourne
(1978), Brennan (1984), Kramer e Szczesniak
(1973), Lewis (1990) e Bourne(1982).
1.2 TRANSFERÊNCIA DE MASSA
A transferência de massa é um aspecto im-
portante de um grande número de operações de
processamento de alimentos: é um fator funda-
mental em extrações com solvente, destilação
(Capítulo 13) e processos com membranas (Ca-
pítulo 6) e é um fator importante na perda de
nutrientes durante o branqueamento (Capítulo
10). A transferência de massa de gases e vapores
é um fator primário na evaporação (Capítulo 13),
na desidratação (Capítulo 15), no forneamento
e no cozimento (Capítulo 16), na fritura (Capí-
tulo 17) e na liofilização (Capítulo 22), é a razão
de queimaduras durante o congelamento (Capí-
tulo 21) e é a causa da perda de qualidade ali-
Textura
firme
Textura
grossa
Textura
mastigável
Textura
borrachenta
Textura
granulada
Textura
Textura pegajosa
farinhenta
34 P. J. FELLOWS
mentar em alimentos refrigerados, mantidos em
atmosfera modificada e embalados (Capítulos 19,
20 e 24, respectivamente).
De forma análoga à transferência de calor
(Seção 1.4), os dois fatores que influenciam a
taxa da transferência de massa são a força
motora que move os materiais e a resistência ao
seu fluxo. Ao considerar sólidos dissolvidos em
líquidos, a força motriz é a diferença na con-
centração de sólidos, ao passo que para gases e
vapores é a diferença na pressão parcial ou pres-
são de vapor. A resistência surge do meio atra-
vés do qual o líquido, gás ou vapor se move e de
qualquer interação entre o meio e o material.
Um exemplo de transferência de massa é
a difusão de vapor d’água por uma camada li-
mite de ar em uma operação como desidrata-
ção, forneamento, etc. A embalagem também
cria camadas limites adicionais que atuam
como barreiras ao movimento da umidade e à
transferência de calor (Figura 1.3).
Embalagem
Ar
Ar Alimento
Filmes limites
FIGURA 1.3 Barreiras da embalagem à transfe-
rência de massa e ao fluxo de calor.
A taxa de difusão é encontrada utilizando:
NA = DW / RTx . PT / PAm . (Pw1 – Pw2) 1.7
onde NA (kg s-1) ou (kmol s-1) = taxa de difu-
são, Dw = coeficiente de difusão do vapor
d’água no ar, R = constante dos gases (= 8,134
kJ/kmo-1K-1), T (K) = temperatura, x (m) =
largura da camada estacionária, PT(kN m-2) =
pressão total, PAm (kN m-2) = pressão média
do gás não-difusor pela camada estacionária e
Pw1 – Pw2 (kN m-2) = força motriz da pressão
do vapor d’água.
Fórmulas para a difusão de solutos atra-
vés de líquidos e para gases dissolvidos em lí-
quidos são fornecidas por Lewis (1990) e
Toledo (1999).
Balanços de massa
A lei de conversão de massa estabelece
que “a massa de material entrando em um sis-
tema é igual à massa de material saindo”. Isso
tem aplicação, por exemplo, na mistura (Capí-
tulo 5), na fermentação (Capítulo 7) e na eva-
poração (Capítulo 13).
Geralmente, um balanço de massa para
um processo toma a seguinte forma:
massa de matérias-primas entrando = massa de
produtos e resíduos saindo + massa de material
armazenado + perdas
Muitos balanços de massa são analisados
em condições de estado estacionário, no qual
a massa de material armazenado e as perdas
são iguais a zero. Os balanços de massa são
utilizados para calcular as quantidades de ma-
terial em diferentes linhas de processo e para
projetar processos e para calcular formulações,
a composição após mistura, rendimentos de
processo e eficiências de separação. Um balan-
ço de massa típico está mostrado na Figura 1.4.
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 35

Aqui o balanço de massa total é:

W + A = ar úmido + D

O balanço de massa para o ar é:

A + umidade = ar úmido

Ar (A) Ar úmido
Ar

Umidade

Sólidos
Massa úmida (W) Massa assada (D)

FIGURA 1.4 Diagrama de fluxo de materiais durante o assamento em forno.

O balanço de massa para os sólidos é: Em aplicações envolvendo concentração

ou diluição, o uso da fração mássica ou porcen-
W = ar úmido + D tagem em peso é freqüentemente utilizado:

Exemplos de cálculos de balanço de mas- massa do componente A

Fração mássica A =
sa são mostrados no Capítulo 13 (Problema- massa total da mistura
exemplo 13.3) e Capítulo 15 (Problema-exem- ou
plo 15.2). massa do componente A
Massa total da mistura =
fração mássica de A

Problema-exemplo 1.2

Calcule o balanço de massa total e o balanço de massa dos componentes para a mistura de ingredientes para
produzir 25 kg de salsichas com um teor de gordura de 30%, utilizando carne de gado fresca e gordura de gado.
Tipicamente, a carne de gado contém 18% de proteína, 12% de gordura e 68% de água, e a gordura de gado
contém 78% de gordura, 12% de água e 5% de proteína.

Solução do Problema-exemplo
Considerar F = massa de gordura de gado (kg)
Considerar M = massa de carne de gado (kg)
Gordura (78% de gordura, 12%
de água, 5% de proteína)
(F)
Carne (M) Salsichas (S)
18% de proteína, 12% de (25 kg, 30%
gordura e 68% de água de gordura)
Cutter
36 P. J. FELLOWS

Balanço de massa total

M + F = 25
Balanço de gordura

0,12 M + 0,78F = 0,3 (25)

Substituindo M = 25 – F no balanço de gordura

0,12 (25 – F) + 0,78 F = 7,5

3,0 – 0,12 F + 0,78 F = 7,5
= 6,82 kg

M = 25 – 6,82
= 18,18 kg

Se o peso do componente e sua fração ingredientes no lado esquerdo e o teor de gor-

mássica são conhecidos, a massa total da mistu-
ra pode ser determinada. Cálculos computado-
rizados de formulações são descritos no Capítu-
lo 2 (Seção 2.2.1).
Um método simples para calcular a massa
relativa de dois materiais necessários para uma
mistura de composição conhecida é o quadrado
de Pearson (Anon., 1996). Se, por exemplo, lei-
te homogeneizado (3,5% de gordura) é mistu-
rado com creme de leite (20% de gordura) para
produzir um creme de leite light com 10% de
gordura, o quadrado de Pearson (Figura 1.5) é
construído com a composição de gordura dos
dura do produto no centro. Segundo o quadra-
do, pela subtração diagonal, as proporções re-
sultantes de leite e creme de leite podem ser
encontradas (i.e., 10 partes de leite e 6,5 partes
de creme, na Figura 1.5). Um método alternati-
vo é utilizar o balanço total e o balanço de gor-
dura (veja Problema-exemplo 1.2). Toledo
(1999) descreve a aplicação de balanços de mas-
sa em processamentos de múltiplos estágios e
inclui um programa de computador para o uso
de balanços de massa em formulação de recei-
tas. Outro exemplo do uso do quadrado de
Pearson é mostrado no Problema-exemplo 1.3.

Leite

3,5 10

10

20 6,5

Creme de leite

FIGURA 1.5 Quadrado de Pearson. (De Anon, 1996.)

 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 37

1.3 FLUXO DE FLUIDOS ção de líquidos, o que é essencial para o projeto

Muitos tipos de alimentos líquidos são
transportados por tubulações durante o proces-
samento, e pós e pequenas partículas são ma-
nuseados mais facilmente do que fluidos (por
fluidização). Os gases obedecem às mesmas leis
que os líquidos, e, para efeito de cálculos, são
tratados como fluidos compressíveis. As proprie-
dades de alguns fluidos selecionados são mos-
tradas na Tabela 1.2. O estudo dos fluidos é,
portanto, de grande importância no proces-
samento de alimentos, sendo dividido em está-
tica de fluidos (fluidos estáticos) e dinâmica de
fluidos (fluidos em movimento).
Uma propriedade dos líquidos estáticos é a
pressão que eles exercem no recipiente que os
contém. Esta está relacionada com a densidade
do líquido e a altura de sua massa no recipiente.
Os líquidos na base de um recipiente estão a uma
pressão maior do que os na superfície, por causa
do peso do líquido acima deles (a pressão
hidrostática). Essa é uma importante característi-
ca para o projeto de tanques de contenção ou
armazenagem e processamento, de forma a ga-
rantir que o recipiente seja construído com ma-
teriais de resistência adequada. Uma grande pres-
são hidrostática também afeta o ponto de ebuli-
de alguns tipos de evaporadores (Capítulo 13).
Quando um líquido passa por encanamen-
tos ou equipamentos de processamento existe
perda de energia e queda na pressão devido à
resistência friccional ao fluxo. Essa perda pela
fricção e as alterações nas energias potencial,
cinética e de pressão são descritas em detalhes
nos textos de engenharia de alimentos
referenciados no início deste capítulo e por
Loncin e Merson (1979). A perda de pressão
nos canos é determinada por vários fatores, in-
cluindo a densidade e a viscosidade do fluido,
o comprimento e o diâmetro do cano e o nú-
mero de curvas, válvulas, etc., na tubulação.
Para superar essa perda de energia é preciso,
utilizando bombas para transportar o fluido,
aplicar uma força necessária que é determina-
da pela viscosidade do fluido (Seção 1.1.2),
pelo tamanho dos canos, pelo número de cur-
vas e conexões e pela altura e distância que o
fluido deve ser transportado.
Para calcular o balanço de energia quan-
do um líquido circula por uma tubulação, o
efeito das válvulas e curvas na taxa de fluxo
ou a pressão produzida pela bomba, utiliza-se
a equação de Bernoulli, que demonstra a con-
servação de energia.

Problema-exemplo 1.3

Use o quadrado de Pearson para calcular a quantidade de suco de laranja (10% de açúcar) e xarope (60%
de açúcar) necessária para produzir 50 kg de refresco de fruta contendo 15% de açúcar.

Solução do Problema-exemplo 1.3

Suco de laranja
10 45

15

60 5

Xarope

O resultado indica que 45 kg de suco de laranja devem ser misturados com 5 kg de xarope.
38 P. J. FELLOWS

v1
P1 + v21 = z1g = P2 + v22 + z2g A
ρ1 2 ρ2 2 1.8

z1 v2
onde P(Pa) = pressão, r (kg m-3) = densidade do B
fluido, g (= 9,81 m s-1) = aceleração da gravida- z2
de, v (m s-1) = velocidade do fluido e z (m) =
altura. O subscrito 1 indica a primeira posição na FIGURA 1.6 Aplicação da equação de Bernoulli
tubulação e o subscrito 2, a segunda. ao fluxo de fluido sem fricção.

Problema-exemplo 1.4

Uma solução de sacarose a 20% passa de um tanque de mistura a 50 kPa através de um cano horizontal de
5 cm de diâmetro a 25 m3 h-1. Se o diâmetro do cano for reduzido para 3 cm, calcule a nova pressão no cano.
(A densidade da solução de sacarose é 1.070 kg m-3 [Tabela 1.2].)

Solução para o problema-exemplo 1.4

Taxa de fluxo = 25
3.600 m3 s-1

= 6,94 x 10-3 m3 s-1

π 2
Área do cano 5 cm de diâmetro = D
4
3,142
= (0,05)2
4

= 1,96 x 10-3 m2
6,94 x 10-3
Velocidade de fluxo =
1,96 x 10-3

= 3,54 m s-1

Área do cano de 3 cm de diâmetro = 7,07 x 10–4 m2

6,94 x 10-3
Velocidade de fluxo =
7,70 x 10-4
= 9,81 m s-1

Usando a Equação 1.8

P1 + v 12 = z1g = P2 + v 22 + z2g
ρ1 2 ρ2 2

3,542 + 50 x 10-3 + 0 = P2 + 9,812 + 0

2 1.070 1.070 2

Portanto,
P2 = 56.656 Pa
= 56,7 kPa

(a)
(b)
(c)
FIGURA 1.7 Fluxo de fluidos: (a) distribuição de velocidade e camada limite; (b) fluxo laminar; (c) fluxo
turbulento.
Em qualquer sistema em que exista um
fluxo de fluidos, há um filme limite (ou filme
superficial) de fluido junto à superfície sobre a
qual o fluido escorre (Figura 1.7a). A espessu-
ra do filme limite é influenciada por uma série
de fatores, incluindo a velocidade, a viscosida-
de, a densidade e a temperatura do fluido. Os
fluidos que possuem baixa taxa de fluxo ou alta
viscosidade podem ser considerados uma série
de camadas que se movem umas sobre as ou-
tras sem se misturar (Figura 1.7b). Isso pro-
duz o movimento do fluido, que é denomina-
do de fluxo laminar. Em um cano, sua veloci-
dade é maior no centro e inexistente nas pare-
des. Acima de uma certa taxa de fluxo, que é
determinada pela natureza do fluido e do cano,
TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 39
Filme limite
Velocidade
Filme
limite
as camadas misturam-se, e estabelece-se um
fluxo turbulento (Figura 1.7c) no seio do flui-
do, apesar de o fluxo permanecer laminar na
camada limite. Os fluxos maiores produzem
mais turbulência e, portanto, uma camada li-
mite mais fina.
O fluxo de fluidos é caracterizado por um
número adimensional (Apêndice D) denomi-
nado número de Reynolds (Re). Ele é calculado
utilizando
Dvρ
Re = 1.9
μ
onde D (m) = diâmetro do cano, v (m s-1) = ve-
locidade média, ρ (kg m-3) = densidade do flui-
do e μ (N s m-2) = viscosidade do fluido.
40 P. J. FELLOWS

Um número de Reynolds menor que 2.100 Em fluxo turbulento, as partículas do flui-

caracteriza um fluxo laminar, e maior que 4.000,
um fluxo turbulento. Para números de Reynolds
entre 2.100 e 4.000, tem-se um fluxo de transi-
ção, que pode ser tanto laminar ou turbulento
em momentos diversos. Essas diferentes carac-
terísticas de fluxo possuem implicações impor-
tantes para a transferência de calor e operações
de mistura; o fluxo turbulento produz uma ca-
mada limite mais fina, que permite taxas maio-
res de transferência de calor. As implicações
desse fenômeno para o projeto e desempenho
de equipamentos são discutidas nos Capítulos
11 a 13 e 17 (para líquidos em tubos ou sobre
placas de metal). O número de Reynolds tam-
bém pode ser usado para determinar a potência
necessária de bombas e misturadores utilizados
para operações de mistura (Capítulo 5).
do movimentam-se em todas as direções, e os
sólidos são mantidos em suspensão mais facil-
mente. Isso reduz a formação de depósitos em
trocadores de calor e evita a deposição de sóli-
dos na tubulação. O fluxo laminar produz uma
variação mais ampla do tempo de residência
para as partículas individuais fluindo em um
tubo. Isso é especialmente importante para o
cálculo do tempo de residência necessário para
o tratamento térmico de alimentos líquidos, uma
vez que é preciso garantir que todas as partes
do alimento recebam a quantidade de calor de-
terminada. Esse aspecto é discutido em mais
detalhes em relação ao aquecimento ôhmico
(Capítulo 18). O fluxo turbulento causa maio-
res perdas por fricção que o fluxo laminar e,
portanto, requer maior energia das bombas.

Problema-exemplo 1.5

Dois fluidos, leite e óleo de colza, são escoados por tubulações de mesmo diâmetro (5 cm) a 20°C e na
mesma velocidade de 3 m s-1. Determine se o fluxo de cada fluido é laminar ou turbulento. (As propriedades
físicas do leite e do óleo de colza são aparentadas na Tabela 1.2.)

Solução do Problema-exemplo 1.5

Pela Tabela 1.2, para o leite, μ = 2,10 x 10-3 N s m-2 e ρ = 1.030 kg m-3. Pela Equação 1.9,
Dvρ
Re =
μ

Portanto,

0,05 x 3 x 1.030
Re =
2,1 x 10-3

= 73.571

Logo, o fluxo é turbulento (porque Re é maior que 4.000).

Para o óleo de colza, pela Tabela 1.2, μ = 118 x 10-3 N s m-2 e ρ = 900 kg m-3. Portanto

0,05 x 3 x 900
Re =
118 x 10-3

= 1.144

Logo, o fluxo é laminar (porque Re é menor que 2.100).

 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS
1.3.1 Fluxo de fluidos através de leito
fluidizado
Quando o ar passa de baixo para cima atra-
vés de um leito de alimentos, as partículas cri-
am uma resistência ao fluxo de ar e reduzem a
área disponível para o fluxo através do leito.
Com o aumento da velocidade do ar, atinge-se
um ponto no qual o peso do alimento é balan-
ceado pela força do ar, e o leito torna-se
fluidizado (p. ex., secagem em leito fluidizado
[Capítulo 15]). Se a velocidade é aumentada
ainda mais, o leito torna-se mais aberto (o volu-
me vazio aumenta), até que, eventualmente, as
partículas são transportadas na corrente de flu-
xo (p. ex., separação [Capítulo 3]), secagem
[Capítulo 15] ou transporte pneumáticos [Ca-
pítulo 26]). A velocidade do ar necessária para
atingir a fluidização de partículas esféricas é
calculada utilizando:
Problema-exemplo 1.6
Ervilhas com um diâmetro médio de 6 mm e densidade de 880 kg m-3 são secas em um secador de leito
fluidizado (Capítulo 15). O volume vazio mínimo é 0,4 e a área transversal do leito é 0,25 m2. Calcule a velocida-
de mínima do ar necessária para fluidizar o leito se a densidade do ar for 0,96 kg m-3 e a viscosidade do ar é 2,15
x 10-5 N s m-2.
Solução para o Problema-exemplo 1.6
Da Equação 1.10,
(880 – 0,96) 9,81 (0,006)2 (0,4)3
vf =
2,15 x 10-5 180 (1-0,4)
= 8,5 m s-1
1.4 TRANSFERÊNCIA DE CALOR
A maioria das operações unitárias no
processamento de alimentos envolve a transfe-
rência de calor do alimento ou para ele. Exis-
tem três formas nas quais o calor pode ser trans-
ferido: por radiação, por condução e por
convecção. A radiação, descrita em detalhes no
Capítulo 18, é a transferência de calor por on-
das eletromagnéticas (veja Capítulo 18, Figura
18.1), por exemplo, em um grill elétrico. A con-
dução é o movimento de calor pela transferên-
41
(ρs – ρ) g d2 ε3
vf = 1.10
μ 180 (1 – ∈)
onde vf (m s-1) = velocidade de fluidização, ρs
(kg m-3) = densidade das partículas sólidas, ρ
(kg m-3) = densidade do fluido, g (m s-2) =
aceleração da gravidade, μ (N s m-2) = viscosi-
dade do fluido, d (m) = diâmetro das partícu-
las, ε = volume vazio do leito.
Fórmulas para alimentos de outras formas
são descritas por Kunii e Levenspiel (1969). A
velocidade mínima do ar necessária para trans-
portar partículas é encontrada utilizando:
4d (ρs – ρ)
ve = 1.11
3Cd ρ
onde ve (m s-1) = velocidade mínima do ar e Cd
(= 0,44 para Re = 500 – 200.000) = coeficien-
te de arraste.
cia direta de energia molecular dentro dos sóli-
dos (p. ex., através de recipientes de metal ou
alimentos sólidos). A convecção é a transferên-
cia de calor por grupos de moléculas que se mo-
vem como resultado de diferenças na densida-
de (p. ex., em ar aquecido) ou como resultado
da agitação (p. ex., em líquidos agitados). Na
maioria das aplicações, os três tipos de transfe-
rência de calor ocorrem simultaneamente, mas
um tipo pode ser mais importante que os de-
mais em algumas aplicações. Mais detalhes são
fornecidos por Hayhurst (1997).
42 P. J. FELLOWS
1.4.1 Balanços de energia
Em um balanço de energia, “a quantida-
de de calor ou energia mecânica entrando em
um processo = energia total saindo com os pro-
dutos e resíduos + energia armazenada + ener-
gia perdida para o ambiente”. Se as perdas de
calor são minimizadas, as perdas de energia
para o ambiente podem ser ignoradas para so-
luções aproximadas no cálculo, por exemplo,
da quantidade de vapor, ar quente ou refrige-
rante necessária. Para soluções mais precisas,
devem ser feitas compensações para as perdas
de calor.
1.4.2 Mecanismos da transferência
de calor
A transferência de calor estacionária ocor-
re quando existe uma diferença de temperatu-
ra constante entre dois materiais. A quantida-
de de calor entrando em um material é igual à
quantidade de calor saindo, e não há mudança
de temperatura do material. Isso acontece, por
exemplo, quando o calor é transferido através
das paredes de uma câmara fria, se a tempera-
tura da câmara e do ambiente são constantes
(Capítulo 19), e em processos contínuos, após
a estabilização das condições de operação. No
entanto, na maioria das aplicações de proces-
samento de alimentos, a temperatura do ali-
mento e/ou do meio de aquecimento ou
resfriamento está mudando constantemente, e
a transferência de calor não-estacionária é a
mais freqüente. Os cálculos da transferência
de calor sob essas condições são extremamen-
te complicados, mas são simplificados por uma
série de considerações e pelo uso de tabelas e
modelos computacionais para alcançar solu-
ções aproximadas (Toledo, 1999).
Condução estacionária
A taxa de calor transferida por condução
é determinada pela diferença de temperatura
entre o alimento e o meio de aquecimento ou
resfriamento e a resistência total à transferên-
cia de calor. A resistência à transferência de
calor é expressa como a condutância do mate-
rial ou, mais comumente, como sua recíproca,
que é denominada de condutividade térmica.
As condutividades térmicas de alguns materiais
encontrados no processamento de alimentos
são mostradas nas Tabelas 1.2 e 1.5.
Sob condições estacionárias, a taxa de
transferência de calor é calculada utilizando:
kA (θ1 – θ2)
Q= 1.12
x
onde Q (J s-1) = taxa de transferência de calor, k
(J m-1 s-1 K-1 ou W m-1 K-1) = condutividade tér-
mica, A (m-2) = área superficial, θ1-θ2 (ºC ou K)
= diferença de temperatura e x (m) = espessura
do material. A razão (θ1-θ2)/x também é conhe-
cida como gradiente de temperatura.
Apesar de, por exemplo, o aço inoxidável
conduzir 10 vezes menos calor do que o alumí-
nio (Tabela 1.5), a diferença é pequena compara-
da com a baixa condutividade térmica dos alimen-
tos (20 a 30 vezes menor do que a do aço) e não
limita a taxa de transferência de calor. O aço ino-
xidável é muito menos reativo que qualquer ou-
tro metal, particularmente em relação a alimen-
tos ácidos, e é, por essa razão, usado na maioria
dos equipamentos de processamento que entram
em contato com o alimento.
A condutividade térmica dos alimentos é
influenciada por uma série de fatores relaciona-
dos com a natureza do alimento (p. ex., estrutu-
ra da célula, quantidade de ar preso entre as cé-
lulas e teor de umidade) e com a temperatura e
a pressão do ambiente. A redução do teor de
umidade causa uma diminuição substancial na
condutividade térmica, o que tem implicações
importantes nas operações unitárias envolvendo
a condução de calor pelo alimento para a remo-
ção de água (p. ex., na secagem [Capítulo 15],
na fritura [Capítulo 17] e na liofilização [Capítu-
lo 22]). Na liofilização, a condutividade térmi-
ca do alimento também é influenciada pela
redução da pressão atmosférica. O gelo possui
uma condutividade térmica maior do que a água,
o que é importante na determinação da taxa de
congelamento e descongelamento (Capítulo 21).
(Um problema-exemplo indicando a importân-
cia da condutividade térmica é mostrado no Ca-
pítulo 17.)
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 43

TABELA 1.5 Condutividade térmica de alguns alimentos e outros materiais

Condutividade térmica Temperatura da medida

Tipo de material (W m-1 K-1) (°C)

Materiais de construção
Alumínio 220 0
Cobre 388 0
Aço inoxidável 21 20
Outros metais 45-400 0
Tijolo 0,69 20
Concreto 0,87 20

Alimentos
Azeite de oliva a 0,17 20
Leite integral a 0,56 20
Alimentos liofilizados 0,01-0,04 0
Carne congelada b 1,30 –10
Porco (magro) b 0,48 3,8
Bacalhau congelado 1,66 –10
Suco de maçã 0,56 20
Laranja 0,41 0-15
Vagens 0,80 –12,1
Couve-flor 0,80 –6,6
Ovo 0,96 –8
Gelo 2,25 0
Água a 0,57 0

Materiais de embalagem
Cartolina 0,07 20
Vidro 0,52 20
Polietileno 0,55 20
Cloreto de polivinila (PVC) 0,29 20

Materiais de isolamento
Espuma de poliestireno 0,036 0
Espuma de poliuretano 0,026 0
Outros tipos 0,026-0,052 30
a
Presumindo que correntes de convecção estejam ausentes.
b
Fluxo de calor paralelo às fibras.
De Earle (1983), Lewis (1978) e Woodams e Nowrey (1968).

Condução não-estacionária Exemplos de calor específico de alimen-

tos são dados nas Tabelas 1.2 e 1.6. A difusivi-
Durante o processamento, a temperatura dade térmica está relacionada com a conduti-
em um determinado ponto dentro do alimen- vidade térmica, com o calor específico e com a
to depende da taxa de aquecimento ou densidade de um alimento por:
resfriamento e da posição no alimento. Portan-
to, a temperatura altera-se continuamente. Os
fatores que influenciam as mudanças de tem- k
a= 1.13
peratura são: ρc

• a temperatura do meio de aquecimen- onde a (m2 s-1) = difusividade térmica, ρ (kg

to; m-3) = densidade, c (J kg-1 K-1) = capacidade
• a condutividade térmica do alimento; e térmica específica e k (W m-1 K-1) = conduti-
• o calor específico do alimento. vidade térmica.
44 P. J. FELLOWS

TABELA 1.6 Calor específico de alguns alimentos e outros materiais

Alimento/ material Calor específico (kJ kg-1 K-1) Temperatura (°C)

Alumínio 0,89 20
Maçãs 3,59 Ambiente
Maçãs 1,88 Congelamento
Bacalhau 3,76 Ambiente
Bacalhau 2,05 Congelamento
Cobre 0,38 20
Gelo 2,04 0
Cordeiro 2,80 Ambiente
Cordeiro 1,25 Congelamento
Batatas 3,43 Ambiente
Batatas 1,80 Congelamento
Aço inoxidável 0,46 20
Água 4,18 15
Vapor d’água 20,5 100

Adaptada de dados de Peleg e Bagley (1983), Jowitt et al. (1983) e Polley et al. (1980).

A equação básica para a transferência de
calor não-estacionária em uma única direção
(x) é:
dθ k d2 θ
= 1.14
dt ρc dx 2
onde dθ/dt = alteração da temperatura com o
tempo.
Exemplos de soluções para essa equação
para formas simples (p. ex., uma fatia, cilindro
ou esfera) são descritos por Earle (1983), Jackson
e Lamb (1981) e Loncin e Merson (1979).
como exemplos misturadores (Capítulo 5), se-
cadores de leito fluidizado (Capítulo 15), con-
geladores com jato de ar (air blast) (Capítulo
21) e líquidos bombeados através de trocado-
res de calor (Capítulos 11 a 13).
Quando líquidos ou gases são usados como
meio de aquecimento ou resfriamento, a taxa
de transferência de calor do fluido para a su-
perfície do alimento é encontrada utilizando:
Q = hsA (θb – θs) 1.15

onde Q (J s-1) = taxa de transferência de calor, A

Convecção
Quando um fluido tem sua temperatura
alterada, as modificações resultantes na den-
sidade estabelecem correntes naturais de
convecção. Exemplos incluem evaporadores de
circulação natural (Capítulo 13), movimento
do ar em freezers (Capítulo 21) e movimento
de líquidos dentro de latas durante a esterili-
zação (Capítulo 12). A convecção forçada acon-
tece quando um misturador ou ventilador é
utilizado para agitar o fluido. Isso reduz a es-
pessura do filme limite para produzir taxas mais
altas de transferência de calor e uma redistri-
buição mais rápida da temperatura. Conse-
qüentemente, a convecção forçada é mais
comumente empregada que a convecção na-
tural no processamento de alimentos, tendo
(m2) = área superficial, θs (K) = temperatura da
superfície, θb (K) = temperatura no seio do flui-
do e hs (W m-2 K-1) = coeficiente de transferên-
cia de calor da superfície (ou filme).
O coeficiente de transferência de calor super-
ficial é a medida da resistência ao fluxo de calor
causada pelo filme limite, e é, portanto, equiva-
lente ao termo k/x na equação da condução
(Equação 1.12) (Polley et al., 1980). Ele é maior
no fluxo turbulento que no laminar. Valores típi-
cos de hs são apresentados na Tabela 1.7.
Esses dados indicam que a transferência
de calor pelo ar é menor do que através de lí-
quidos, e taxas de transferência maiores são
obtidas por ar em movimento quando compa-
radas com ar parado. Trocadores de calor mai-
ores são, portanto, necessários quando o ar é
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 45

TABELA 1.7 Valores de coeficientes de transferência de calor superficial

Coeficiente de transferência
de calor superficial hs
(W m-2 K-1) Aplicações típicas

Líquidos ferventes 2.400 - 60.000 Evaporação

Vapor saturado condensante 12.000 Enlatamento, evaporação
Vapor condensante
Com 3% de ar 3.500 Processamento térmico
Com 6% de ar 1.200
Amônia condensante 6.000 Congelamento, resfriamento
Líquido fluindo em canos
Baixa viscosidade 1.200 - 6.000 Pasteurização
Alta viscosidade 120 - 1.200 Evaporação
Ar em movimento (3 m s-1) 30 Congelamento, cozimento
Ar parado 6 Câmara fria

Adaptada de Loncin e Merson (1979) e Earle (1983).

utilizado para aquecimento (Capítulos 15 e 16)
ou resfriamento (Capítulos 19 e 21) compara-
dos àqueles necessários quando se usam líqui-
dos. O vapor condensante produz taxas de trans-
ferência de calor maiores do que água quente
na mesma temperatura, e a presença de ar no
vapor reduz a transferência de calor. Isso tem
importantes implicações no enlatamento (Ca-
pítulo 12), uma vez que qualquer ar presente
no vapor pode diminuir a temperatura e conse-
qüentemente diminuir a quantidade de calor
recebida pelo alimento. Tanto termômetros
como medidores de pressão são necessários para
verificar se o vapor está saturado.
O coeficiente de troca térmica superficial
está relacionado com as propriedades físicas
de um fluido (p. ex., densidade, viscosidade,
calor específico), a gravidade (que causa a cir-
culação devido às mudanças de densidade), o
gradiente de temperatura e o comprimento ou
diâmetro do recipiente sob investigação. As
fórmulas que relacionam esses fatores são ex-
pressas como números adimensionais (Apên-
dice D) da seguinte forma:
hcD
Número de Nusselt Nu =
k temperatura média da massa de fluido.
cp μ
Número de Prandtl Pr =
k lência no fluido. Fórmulas para outras condi-
D3 ρ2gβΔθ
Número de Grashof Gr =
μ2
onde hc (W m-2 K-1) = coeficiente de transferên-
cia de calor por convecção na interface sólido-
líquido, D (m) = dimensão característica (com-
primento ou diâmetro), k (W m-1 K-1) = conduti-
vidade térmica do fluido, cp (J kg-1 K-1) = calor
específico a pressão constante, ρ (kg m-3) = den-
sidade, μ (N s m–2) = viscosidade, g (m s-2) =
aceleração da gravidade, β (m m-1 K-1) = coefi-
ciente de expansibilidade térmica, Δθ (K) = di-
ferença de temperatura e v (m s-1) = velocidade.
Para o fluxo laminar através de canos,
Nu = 1,62 (Re Pr D )0,33 1.19
L
onde L (m) = comprimento do cano, quando
Re Pr D/L > 120 e todas as propriedades físi-
cas são medidas na temperatura média da
massa de fluido.
Para o fluxo turbulento através de canos,
Nu = 0,023 (Re)0,8 (Pr)n 1.20
onde n = 0,4 para aquecimento ou n = 0,3
para resfriamento. Quando Re > 10.000, a vis-
cosidade é medida na temperatura média do
filme e as outras propriedades são medidas na
1.16
O número de Grashof é utilizado para a
1.17 convecção natural, quando não existe turbu-
ções de fluxo e diferentes vasos são descritas
por Loncin e Merson (1979), Jackson e Lamb
1.18
(1981) e Earle (1983).
46 P. J. FELLOWS

Problema-exemplo 1.7

O leite integral é resfriado em um trocador de calor tubular de 30 a 10°C, com água a 1°C. O diâmetro do tubo
é 5 cm, e a velocidade do fluxo do leite é 1,0 m s-1. Calcule o coeficiente de transferência de calor para o leite
utilizando as propriedades físicas descritas na Tabela 1.2.

Solução para o Problema-exemplo 1.7

30 + 10
Temperatura média da massa =
2

= 20°C

Da Tabela 1.2, ρ = 1.030 kg m-3, c = 3,9 kJ kg-1 °K-1

E

k = 0,56 W m-2 °K-1.

Se Re > 10.000, a viscosidade deve ser medida na temperatura média.

1
1+ 2 (30 + 10)
Temperatura média do filme =
2
= 10,5°C

Para leite a 10,5°C , μ = 2,8 x 10-3 N s m-2. Da Equação 1.9,

Dvρ
Re =
μ

= 0,05 x 1,0 x -3
1.030
2,8 x 10

= 18.393

Da Equação 1.17,

cp μ
Pr =
k
=
(3,9 x 103) (2,8 x 10-3)
= 19,5 0,56

Das Equações 1.16 e 1.20,

hcD
Nu =
k
= 0,023 (Re)0,8 (Pr)0,33

Portanto,
k
hc = 0,023 (Re)0,8 (Pr)0,33.
D
0,56
= 0,023 (18.393)0,8 (19,5)0,33
0,05
= 1.768 W m-2 °K-1
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 47

A maioria dos casos de transferência de As temperaturas desconhecidas da parede

calor no processamento de alimentos envolve a
transferência através de diferentes materiais.
Como exemplo, um trocador de calor tubular
de um fluido quente, através da parede de um
recipiente para um segundo fluido é mostrada
na Figura 1.8.
A diferença de temperatura global é en-
contrada utilizando:
θ2 e θ3 não são necessárias, e todos os fatores
para resolver a equação podem ser medidos.
O somatório das resistências ao fluxo de
calor é denominado coeficiente global de trans-
ferência de calor (CGTT) U, e a taxa da transfe-
rência de calor pode ser expressa como:
Q = UA (θa – θb) 1.22

O CGTT é um termo importante que é uti-

lizado, por exemplo, para indicar a efetividade
θa – θb =
Q
A ( 1 x
ha k
+
1
hb ) 1.21 do aquecimento ou do resfriamento em dife-
rentes tipos de equipamentos de processo. Al-
guns exemplos são mostrados na Tabela 1.8.

Filmes limites

Metal
Temperatura

θa θ1

θ2
θb
θ3

Quente Frio

Distância

FIGURA 1.8 Mudanças de temperatura de um líquido quente para um líquido frio através das paredes
de um recipiente.

TABELA 1.8 Coeficiente global de troca térmica (CGTT) no processamento de alimentos

Fluidos de transferência de calor Exemplo CGTT (W m-2 K-1)

Água quente – ar Aquecedor a ar 10-50

Líquido viscoso – água quente Vaso encamisado 100
Líquido viscoso – água quente Vaso encamisado agitado 500
Líquido viscoso – vapor Evaporador 500
Líquido não-viscoso – vapor Evaporador 1.000-3.000
Gás fluido – água Caldeira 5-50
Amônia evaporante – água Unidade de refrigeração de água 500

Adaptada de Lewis (1990).

48 P. J. FELLOWS

Os líquidos podem fluir na mesma direção onde θ1 é maior do que θ2.

ou em direções opostas em um trocador de calor. Problemas-exemplo relacionados a esse
O fluxo contracorrente de líquidos (Figura 1.9) aspecto são mostrados nos Capítulos 11, 13 e 15.
tem uma eficiência de transferência térmica maior O tempo de aquecimento no proces-
do que o paralelo e é, por essa razão, amplamen- samento em batelada é encontrado utilizando:
te empregado em trocadores de calor (para exem-
plos, veja Capítulos 10 a 21). No entanto, a dife- mc θh – θi
rença de temperatura varia em diferentes pon-
tos do trocador e é necessário usar uma média
t=
UA
ln
( θh – θf ) 1.24

logarítmica das diferenças de temperatura nos

onde m (kg) = massa, c (J kg-1 ºK-1) = capaci-
cálculos (Equação 1.23):
dade de calor específica, θn (ºC) = temperatura
do meio de aquecimento, θi (ºC) = temperatu-
Δθ1 – Δθ2 ra inicial θf (ºC) = temperatura final, A (m2) =
Δθm = 1.23 área superficial e U (W m-2 K-1) = CGTT.
In (Δθ1 / Δθ2)

Problema-exemplo 1.8

No trocador de calor em contracorrente mostrado na Figura 1.9, o leite é resfriado de 73 a 38°C a uma taxa de
2.500 kg h-1 utilizando água a 15°C, que deixa o trocador de calor a 40°C. A tubulação de 2,5 cm de diâmetro é
construída em aço inox de 3 mm de espessura; os coeficientes de troca térmica superficial são 1.200 W m-2 K-1
pelo lado do leite e 3.000 W m-2 K-1 pelo lado da água. Calcule o CGTT e o comprimento de cano necessário.

Solução do Problema-exemplo 1.8

Para encontrar o CGTT, a partir das Equações 1.21 e 1.22,

1 1 x 1
= + +
U ha k hb

1 3 x 10-3 1
= + +
1.200 21 3.000

= 1,3 x 10-3

Portanto, o CGTT é

U = 769,2 W m-2 °K-1

Para encontrar o comprimento de cano necessário, procede-se da forma a seguir.

Das Equações 1.22 e 1.23,

Q = UAΔθm

E
Δθ1 – Δθ2
Δθm =
ln (Δθ1 – Δθ2)

(73 – 40) / (38 - 15)

=
ln[(73 – 40) / (38-15)]

= 27,8°C
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 49

Agora Q é o calor removido do leite que é igual mcp(θa-θb ). Da Tabela 1.2, cp = 3,9 kJ kg-1 °K-1. Portanto,

2.500
Q= (3,9 x 103) (73 - 38)
3.600

= 9,48 x 104 J

Agora a área é

Q
A=
UΔθm
9,48 x 104
=
769,2 x 27,8

= 4,4 m2

Além disso,

A = πDL

Portanto, o comprimento do tubo é

A
L=
πD

4,4
= = 56 m
3,142 x 0,025

θ2

θ1

θ2

θ1 θ1

θ2

θ2

Paralelo Contracorrente

FIGURA 1.9 Fluxos paralelo e de contracorrente em um trocador de calor.

50 P. J. FELLOWS

Transferência de calor em estado zando a Equação 1.24, empregando o coeficien-

não-estacionário por condução e
convecção
Quando um pedaço sólido de alimento é
aquecido ou resfriado por um fluido, as resis-
tências à transferência de calor são o coefici-
ente de transferência de calor e a condutividade
térmica do alimento. Esses dois fatores são re-
lacionados pelo número de Biot Bi:
hδ
Bi =
k 1.26]) e o número de Fourier Fo (número
onde h (W m-2 K-1) = coeficiente de troca tér-
mica, δ = “meia dimensão” característica (p.
ex., raio de uma esfera ou cilindro, meia es-
pessura de uma fatia) e k (W m -1 K -1) =
condutividade térmica.
Em valores de Bi pequenos (menores que
0,2), o filme superficial é a principal resistência
ao fluxo de calor, e o tempo necessário para
aquecer o alimento sólido é encontrado utili-
te de transferência de calor do filme hs em vez
de U. No entanto, na maioria das aplicações a
condutividade térmica do alimento é o fator
limitante à taxa de transferência de calor (Bi >
0,2). Esses cálculos são complexos, e uma sé-
rie de gráficos está disponível para a resolução
das equações para alimentos de formas sim-
ples (Figura 1.10). Tais gráficos relacionam o
número de Biot (Bi) (Equação 1.25), o fator
temperatura (a fração da mudança de tempe-
ratura que permanece a ser atingida [Equação
1.25
adimensional que relaciona a difusividade tér-
mica, o tamanho do pedaço e o tempo de aque-
cimento ou resfriamento [Equação 1.27]).
θh – θf
1.26
θh – θi
onde os subscritos h, f e i indicam, respectiva-
mente, o meio de aquecimento, o valor final e
o valor inicial.

1,0
0,8 10,0
0,6 6,0
0,4 4,0
θH – θF
θH – θI

3,0
0,2 2,0
k 0 0,25 0,50 1,5
hr 0,10 0,75 1,0
(a) 1,0
0,8 4,0
0,6 2,0
1,0 1,5
0,4
0,75
0,50
0,2 k
hl 0 0,10 0,25
(b) 1,0
0,8 10,0
6,0
0,6 4,0
3,0
0,4 2,0
1,5
0,2 k
hr 0,25 0,50 0,75 1,0

(c) 1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
k t
cρ δ 2

FIGURA 1.10 Gráfico para a transferência de calor em estado não-estacionário: (a) esfera; (b) fatia; (c)
cilindro. (Conforme Henderson e Perry, 1955.)
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 51

Exemplos de cálculo de estado não-

k t estacionário são mostrados adiante e no Capí-
Fo = 1.27
cρ δ 2 tulo 19. Cálculos mais complexos são descri-

Problema-exemplo 1.9

Ervilhas com um diâmetro médio de 6 mm são branqueadas para atingirem a temperatura de 85°C no centro. A
temperatura inicial das ervilhas é 15°C e a água de branqueamento está a 95°C. Calcule o tempo necessário,
considerando que o coeficiente de troca térmica é 1.200 W m-2 K-1 e que, para ervilhas, a condutividade térmica
é 0,35 W m-1 K-1, o calor específico é 3,3 kJ kg -1 K-1 e a densidade é 980 kg m-3.

Solução para o Problema-exemplo 1.9

Da Equação 1.25,

hδ
Bi =
k

1.200 (3 x 10-3)
=
0,35

= 10,3

Portanto,
k
= 0,097
hδ
Da Equação 1.26,

θh - θf 95 – 85
=
θh - θi 95 – 15

= 0,125

Do gráfico para a esfera (Figura 1.10), Fo = 0,32. Da Equação 1.27,

k t
Fo =
cρ δ2
= 0,32

Portanto, cρδ 2
tempo t = 0,32
k

0,32 (3,3 x 103) 980 (3 x 10-3)2

=
0,35

= 26,6s
52 P. J. FELLOWS

tos por Lewis (1990), Earle (1983) e Jackson e
Lamb (1981).
1.4.3 Fontes de energia e métodos
de aplicação em alimentos
O custo de energia para aquecimento tem-
se tornado uma das principais considerações
na seleção dos métodos de processamento e,
ultimamente, no custo dos alimentos proces-
sados e na lucratividade da operação. Diferen-
tes combustíveis têm vantagens específicas e
limitações em termos de custo, segurança, ris-
co de contaminação do alimento, flexibilidade
de uso e custos de capital e de operação para o
equipamento de transferência de calor. As se-
guintes fontes de energia são utilizadas no
processamento de alimentos:
• Eletricidade
• Gás (natural ou gás liquefeito de pe-
tróleo)
• Óleo combustível
Combustíveis sólidos (antracita, carvão
mineral, lenha e carvão) são utilizados em pe-
quena escala. As vantagens e as limitações de
cada tipo de fonte de energia são mostradas
na Tabela 1.9.
Métodos de aquecimento direto
Nos métodos de aquecimento direto, o ca-
lor e os produtos da queima do combustível
estão em contato direto com o alimento. Exis-
te um risco óbvio de contaminação do alimen-
to pelos odores ou pela queima incompleta,
razão pela qual somente gás e, em menor es-
cala, combustíveis líquidos são usados. Aplica-
ções incluem secadores de forno (Capítulo 15)
e fornos para assar (Capítulo 16). Esses méto-
dos diretos não devem ser confundidos com
injeção “direta” de vapor, na qual o vapor é
produzido em um local separado da planta de
processamento. A eletricidade não é um com-
bustível da mesma forma que os outros tipos
recém-descritos. Ela é gerada por turbinas a
vapor por um fluido primário (p. ex., carvão
mineral ou óleo combustível) ou por hidrelé-
tricas ou fissão nuclear. No entanto, a energia
elétrica também é usada diretamente no aque-
cimento dielétrico ou por microondas (Capí-
tulo 18).
Métodos indiretos
O resfriamento indireto de alimentos está
descrito nos Capítulos 19 e 21. Métodos de
aquecimento indiretos empregam um trocador
de calor para separar o alimento dos produtos

TABELA 1.9 Vantagens e limitações de diferentes fontes de energia para o processamento de alimentos

Combustível Combustível
Eletricidade Gás líquido sólido

Energia por unidade de massa ou volume Não aplicável Baixaa Altab Moderada a altac
Custo por kJ de energia Alto Baixo Baixo Baixo
Custo do equipamento de troca térmica Baixo Baixo Alto Alto
Eficiência do aquecimentod Alta Moderada a alta Moderada a baixa Baixa
Flexibilidade de uso Alta Alta Baixa Baixa
Perigo de fogo ou explosão Baixo Alto Baixo Baixo
Risco de contaminação do alimento Baixo Baixo Alto Alto
Custo de mão-de-obra e manuseio Baixo Baixo Baixo Alto
a
O valor de aquecimento para o gás é 1,17 x 103 – 4,78 x 103 kJ kg-1.
b
O valor de aquecimento para o óleo é 8,6 x 103 – 9,3 x 103 kJ kg-1.
c
O valor de aquecimento para o carvão mineral é 5,26 x 103 – 6,7 x 103 kJ kg-1 e para a madeira é 3,8 x 103 – 5,26 x 103 kJ kg-1.
d
A eficiência é definida como a quantidade de energia utilizada para aquecer o produto dividida pela quantidade de energia
ornecida.
Dados compilados de Farral (1979) e Whitmanm et al. (1981).

da combustão. Em sua forma mais simples, um
sistema indireto consiste de um combustível
queimando embaixo de uma placa de metal e
se aquecendo pela energia radiada da placa. O
tipo mais comum de sistema de aquecimento
indireto usado no processamento de alimen-
tos é vapor ou água quente gerada em um tro-
cador de calor (caldeira) afastado da área de
processamento. Um segundo trocador de ca-
lor transfere o calor do vapor para o alimento
sob condições controladas, ou o vapor é inje-
tado no alimento. Uma variação desse sistema
envolve um outro trocador de calor que trans-
fere calor do vapor para o ar a fim de secar
alimentos ou aquecê-los sob condições secas.
As vantagens do vapor para o aquecimento no
processo e a descrição dos equipamentos utili-
zados para a produção e manuseio de diferen-
tes tipos de vapor são descritas por Farall
(1979). As propriedades do vapor são discuti-
das por Brennan e colaboradores (1990) e
Toledo (1999) e as temperaturas do vapor
saturado são mostradas no Capítulo 12 (Tabe-
la 12.6).
O aquecimento elétrico indireto utiliza
aquecedores com resistências ou aquecedores
por infravermelho. Aquecedores com resistên-
cias são fios de níquel-cromo contidos em pla-
cas sólidas ou bobinas, que são conectadas às
paredes do recipiente em camisas flexíveis que
recobrem vasos ou em aquecedores de imersão,
TABELA 1.10 Consumo comparativo de energia no processamento de batatas
Consumo de energia (MJ t-1)
Secagem
com ar quente Liofilizada
Processamento 8 42
Embalagem 1 2
Armazenagem 0,1 0,1
(Casa) 0 0
Transporte 2 2
Total 11 46
Apresentada em Kelford (1982).
TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 53
que são mergulhados no alimento. Esses aque-
cedores são utilizados para aquecimento loca-
lizado ou intermitente. Aquecedores por infra-
vermelho estão descritos no Capítulo 18.
1.4.4 Conservação de energia
Uma pesquisa em indústrias de alimen-
tos na União Européia encontrou uma grande
variação no consumo de energia em diferentes
tipos de processamento; moinhos de trigo ti-
veram o menor gasto de energia (586 MJ por
tonelada de produto), e o processamento de
cacau e chocolate teve o mais alto (8.335 MJ
por tonelada de produto) (Whitmann et al.,
1981). Uma comparação dos gastos de ener-
gia em diferentes tipos de processamento de
batatas é mostrada na Tabela 1.10.
Em todos os tipos de processamento de ali-
mentos, a maior parte da energia (58%; varia-
ção de 40 a 80%) é utilizada para o proces-
samento propriamente dito, porém quantidades
significativas são também empregadas para o
empacotamento (11%; variação de 15 a 40%),
transporte (12%; variação de 0,56 a 40%), água
de limpeza (15%) e armazenagem (até 85% do
consumo geral de energia para alimentos conge-
lados). Os combustíveis para caldeira contam
como 8,6 a 97,2% do consumo total da fábrica,
porém a utilização das caldeiras tem uma média
Pouches
Enlatada autoclaváveis Congelada
6 4 5
14 7 7
0,1 0,1 32
0 0 (24)
8 8 8
28 19 52
54 P. J. FELLOWS
de 45%, devido à prática de mantê-las em aque-
cimento baixo durante os períodos de baixa taxa
de produção (p. ex., turnos vesperais e notur-
nos). No entanto, em média, apenas metade do
condensado é retornada à caldeira, e o calor con-
tido nele é desperdiçado. Aproximadamente 40%
do calor perdido nas fábricas estão contidos nos
vapores e gases e outros 10 a 20% são perdidos
em água quente (Whitman et al., 1981).
Fica claro a partir desses e outros dados
(p. ex., Kefford, 1982) que, potencialmente, a
maior economia de energia no processamento
de alimentos está associada à operação da cal-
deira, ao fornecimento de vapor ou ar quente
e à reutilização de calor dissipado. Uma audi-
toria de energia é usada para identificar áreas
específicas e equipamentos na fábrica onde se
pode efetuar uma economia de energia
(Boardman, 1986). Em resumo, a operação de
caldeiras pode ser melhorada por:
• retorno do condensado como água de
alimentação;
• preaquecimento de ar para a queima
de combustível;
• isolamento da caldeira; e
• recuperação de calor dos vapores.
O controle computadorizado da operação
de caldeiras é descrito por Wells e Swientek
(1983). A economia de energia no fornecimen-
to de vapor para a área de processamento pode
ser alcançada por:
Duto de exaustão
Duto de fornecimento
FIGURA 1.11 Polia térmica. (Cortesia do Electricity Council.)
• isolamento apropriado de tubulações
de vapor e água quente;
• minimização de vazamentos de vapor; e
• encaixe de purgas de vapor.
Equipamentos de processamento são pro-
jetados com o propósito de economizar ener-
gia. Exemplos incluem regeneradores de calor
em trocadores de calor (Delashmit et al., 1983)
(exemplos nos Capítulos 10, 11, 16 e 17), sis-
temas de múltiplo efeito ou recompressão do
vapor (Capítulo 13) e descongelamento auto-
mático e isolamento adequado de equipamen-
tos de congelamento (Capítulos 19 a 21). O
controle por microprocessadores de equipa-
mentos de processo (Capítulo 2) é usado am-
plamente para reduzir o consumo de energia.
A recuperação de calor do ar de secagem é mais
difícil do que de vapores, porque o ar não é
recompressível. No entanto, alguns projetos de
trocadores de calor são utilizados para recu-
perar o calor perdido do ar ou de gases (p. ex.,
a “polia térmica” na Figura 1.11).
Aplicações comerciais desse equipamen-
to são descritas no Capítulo 15 (fornos de as-
sar) e no Capítulo 16 (fritadores). Se a umida-
de do ar é reduzida, ele é reaquecido com mais
economia. A “polia rotatória” (Figura 1.12) e
as bombas de calor são exemplos de equipa-
mentos desumidificadores. Bombas de calor são
similares a plantas de refrigeração (veja Capí-
tulo 19, Figura 19.1) mas operam pela remo-
ção de calor de uma fonte de baixa temperatu-
Entrada de ar fresco
Polia térmica
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 55

ra, utilizando-a pra aquecer ar ou água. A apli-
cação de bombas de calor para a secagem de
confeitos sob baixa temperatura é descrita por
Anon. (1983a, b, c). O uso de lâminas de ar
para a secagem de embalagens é descrita por
Anon (1983d) e Beevers (1985). Outras técni-
cas de economia de energia durante a desidra-
tação são descritas por Senhaji e Bimbenet
(1984), Flink (1977) e Green (1982).
1.4.5 Efeitos do calor nos microrganismos
O efeito preservativo do processamento
com calor é devido à desnaturação de proteí-
nas que destroem a atividade enzimática e os
metabolismos controlados por enzimas nos mi-
crorganismos. A taxa de destruição é uma rea-
ção de primeira ordem; isto é, quando o ali-
mento é aquecido a uma temperatura alta o
suficiente para destruir microrganismos
contaminantes, a mesma porcentagem morre
em um determinado intervalo de tempo, inde-
pendentemente do número presente no come-
ço. Isso é conhecido como ordem logarítmica
de morte e é descrito pela curva da taxa de
letalidade (Figura 1.13).
O tempo necessário para destruir 90% dos
microrganismos (reduzir seu número por um
fator de 10) é referido como tempo de redução
decimal ou valor D (5min na Figura 1.13). Va-
lores de D variam para diferentes espécies
microbianas (Tabela 1.11), e um maior valor
de D indica maior resistência ao calor.
Existem duas implicações importantes
que surgem com o tempo de redução deci-
mal: em primeiro lugar, quanto maior for o
número de microrganismos presentes na ma-
téria-prima, mais tempo leva-se para reduzi-
los ao nível especificado. Em operações co-
merciais, o número de microrganismos varia
em cada batelada de matéria-prima, mas é
difícil recalcular o tempo de processamento
para cada batelada de alimento. Portanto,
utiliza-se uma combinação temperatura-tem-
po definida para processar todas as bateladas
de um certo produto, e procedimentos ade-
quados de preparação (Capítulo 3) são utili-
zados para garantir que a matéria-prima te-
nha uma qualidade microbiológica satisfatória
e uniforme. Em segundo lugar, como a des-
truição microbiana ocorre logaritmicamente,
em tese, é possível destruir todas as células
somente após um aquecimento por tempo in-
finito. Assim, o processamento objetiva redu-
zir o número de microrganismos sobreviven-
tes por uma quantidade predeterminada. Com
isso, surge o conceito de esterilidade comercial,
que é discutida mais profundamente nos Ca-
pítulos 10 a 12.

Vista do equipamento montado no te-

lhado da sala de condicionamento
Ar seco

Ar de processo

Aquecedor
de ar

Ar úmido Ar de reativação

Detalhes da polia rotatória de Munters

FIGURA 1.12 Polia rotatória. (Cortesia do Electricity Council.)

56 P. J. FELLOWS

1000

Nº de esporos sobreviventes

100

10

1
0 5 10 15

Tempo de aquecimento (min)

FIGURA 1.13 Curva da taxa de letalidade.

TABELA 1.11 Propriedades térmicas de alguns componentes nutritivos e sensoriais dos alimentos em
relação à resistência térmica de enzimas e microrganismos
Faixa de
Componente Fonte pH z (°C) D121 (min) temperatura (°C)

Tiamina Purê de cenoura 5,9 25 158 109-149

Tiamina Purê de ervilha Natural 27 247 121-138
Tiamina Purê de cordeiro 6,2 25 120 109-149
Lisina Farinha de soja - 21 786 100-127
Clorofila a Espinafre 6,5 51 13,0 127-149
Clorofila a Espinafre Natural 45 34,1 100-130
Clorofila b Espinafre 5,5 79 14,7 127-149
Clorofila b Espinafre Natural 59 48 100-130
Antocianina Suco de uva Natural 23,2 17,8* 20-121
Betanina Suco de beterraba 5,0 58,9 46,6* 50-100
Carotenóides Páprica Natural 18,9 0,038* 52-65
Peroxidase Ervilhas Natural 37,2 3,0 110-138
Peroxidase Várias – 28-44 – –
Clostridium botulinum, Vários >4,5 5,5-10 0,1-0,3* 104
esporos tipos A + B
Bacillus stearothermophilus Vários >4,5 7-12 4,0-5,0 110+

* Valores de D em temperaturas diferentes de 121°C.

Adaptada de Felliciotti e Esselen (1957), Taira et al. (1966), Gupta et al. (1964), Ponting et al. (1960), von Elbe et al. (1974), Adams e
Yawger (1961), Esselen e Anderson (1956) e Stumbo (1973).
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 57

A destruição dos microrganismos depen- 1. Tipo de microrganismo. Diferentes

de da temperatura; as células morrem mais espécies e variedades mostram am-
rapidamente em temperaturas elevadas. Co- pla variação em sua resistência tér-
tejando valores de D sob diferentes tempera- mica (Tabela 1.11). Os esporos são
turas, pode-se construir uma curva de tempo muito mais resistentes do que as cé-
de destruição térmica (TDT) (Figura 1.14). A lulas vegetativas.
inclinação da curva de TDT é denominada 2. Condições de incubação durante o
valor z e definida pelo número de graus crescimento de células ou a forma-
Celsius necessários para alterar 10 vezes o ção de esporos. Estas incluem:
tempo de redução decimal (10,5ºC na Figura
1.14). Os valores D e z são utilizados para a) temperatura (esporos produzidos
caracterizar a resistência térmica de um mi- em temperaturas mais altas são
crorganismo e sua dependência da tempera- mais resistentes que os produzi-
tura, respectivamente. dos em baixas temperaturas);
Existe um grande número de fatores que b) idade da cultura (o estágio de cres-
determina a resistência térmica dos microrga- cimento das células vegetativas
nismos, mas afirmações gerais sobre o efeito afeta sua resistência térmica); e
de uma determinada variável na resistência c) o meio de cultura utilizado (p.
térmica nem sempre são possíveis. Os fatores ex., sais minerais e ácidos graxos
adiante são considerados importantes. influenciam a resistência térmi-
ca de esporos).

1000
Tempo de redução decimal D (min)

100

10

1
90 100 110 120 130

Temperatura (°C)

FIGURA 1.14 Curva TDT. A destruição microbiana é mais rápida em temperaturas mais elevadas (p.
ex, 100min a 102,5°C tem o mesmo efeito letal que 10min a 113°C).
58 P. J. FELLOWS
3. Condições durante o processamento tér-
mico. As condições importantes são:
a) o pH do alimento (bactérias pato-
gênicas e deteriorantes são ter-
micamente mais resistentes per-
to da neutralidade; mofos e le-
veduras têm maior capacidade
de tolerar condições mais ácidas,
mas são menos resistentes do que
esporos bacterianos ao calor);
b) a atividade de água do alimento
(Seção 1.5) influencia a resistên-
cia térmica das células vegeta-
tivas; além disso, o calor úmido
é mais efetivo do que o ar seco
para a destruição de esporos;
c) a composição do alimento (pro-
teínas, gorduras e altas concen-
trações de açúcar aumentam a
resistência térmica dos microrga-
nismos; a baixa concentração de
cloreto de sódio utilizada na
maioria dos produtos alimentí-
cios não possui um efeito signifi-
cativo; o estado físico do alimen-
to, particularmente a presença de
colóides, afeta a resistência tér-
mica das células vegetativas); e
d) as condições do meio de cresci-
mento e incubação utilizadas para
avaliar a recuperação de micror-
ganismos em estudos de resistên-
cia térmica afetam o número de
sobreviventes observado.
A maioria das enzimas possui valores de
D e z dentro de uma faixa similar à dos micror-
ganismos, sendo inativadas durante o proces-
samento térmico normal. No entanto, algumas
enzimas são muito resistentes ao calor. Isso é
importante sobretudo em alimentos ácidos, nos
quais elas podem não ter sido completamente
desnaturadas pelos tratamentos térmicos rela-
tivamente curtos em temperaturas mais baixas
necessários para a destruição microbiana. Os
fatores que influenciam a resistência térmica
de enzimas são similares aos descritos para os
microrganismos e estão discutidos em detalhe
em Whitaker (1972).
A resistência térmica de enzimas e/ou mi-
crorganismos encontrados em um alimento es-
pecífico é utilizada para calcular as condições de
aquecimento necessárias para sua destruição. Na
prática, o microrganismo ou enzima mais resis-
tente ao tratamento térmico, possível de ocorrer
em um determinado alimento, é utilizado como
base para o cálculo das condições de processo.
Presume-se que outras espécies menos resisten-
tes ao tratamento térmico também são destruídas.
Métodos para o cálculo do tempo de proces-
samento são discutidos no Capítulo 12.
1.4.6 Efeitos do calor nas características
nutricionais e sensoriais
A destruição de muitas vitaminas, com-
postos aromáticos e pigmentos pela tempera-
tura segue uma reação de primeira ordem, si-
milar à destruição microbiana. Exemplos de
valores de D e z de algumas vitaminas e pig-
mentos são mostrados na Tabela 1.11. Em
geral, ambos os valores são mais altos do que
aqueles para os microrganismos e enzimas.
Como conseqüência, as propriedades senso-
riais e nutricionais são melhor retidas pelo uso
de altas temperaturas e tempos mais curtos
durante o processamento térmico. Por isso, é
possível selecionar combinações específicas de
tempo-temperatura a partir da curva de TDT
(todas atingindo o mesmo nível de destrui-
ção enzimática ou microbiana) para otimizar
o processo em relação à retenção de nutrien-
tes ou preservação de qualidades sensoriais
desejadas. Esse conceito forma a base do bran-
queamento rápido individualizado (Capítulo
10), da pasteurização HTST (high tempera-
ture-short time – alta temperatura – curto tem-
po [Capítulo 11]), esterilização em tempera-
turas ultra-altas (UHT) (Capítulo 12) e
extrusão HTST (Capítulo 14). A perda de nu-
trientes e alterações na qualidade sensorial
durante o processamento são discutidas nos
Capítulos 10 a 18.
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 59

1.5 ATIVIDADE DE ÁGUA quando expressar um resultado. A base úmida

é a utilizada neste texto, a menos que tenha
A deterioração de alimentos por micror- alguma observação em contrário.
ganismos pode acontecer rapidamente, ao pas- Apenas o conhecimento do teor de umida-
so que as reações enzimáticas e químicas ocor- de não é suficiente para predizer a estabilidade
rem de modo mais lento durante a armazena- de um alimento. Alguns alimentos são instáveis
gem. Em ambos os casos, o teor de água é um com um baixo teor de umidade (p. ex., o óleo de
fator muito importante no controle da taxa de amendoim deteriora-se caso a umidade exceda
deterioração. O teor de umidade dos alimentos a 0,6%), enquanto outros alimentos são estáveis
pode ser expresso em base úmida: com teores de umidade relativamente altos (p.
massa de água
ex., amido de batata a 20% de umidade) (van
m= x 100 1.28 den Berg, 1986). A disponibilidade da água para
massa de amostra
a atividade microbiológica, enzimática ou quí-
mica é que determina a vida de prateleira de um
massa de água alimento, e isso é medido pela atividade de água
m= x 100 1.29
massa de amostra + sólidos (aa) do alimento, também conhecida como pres-
são de vapor relativa (PVR).
Ou em uma base seca Exemplos de operações unitárias que re-
duzem a disponibilidade de água em alimen-
massa de água tos incluem aqueles que removem fisicamente
m= x 100 1.30 a água (desidratação [Capítulo 15], evapora-
massa de sólidos
ção [Capítulo 13] e liofilização ou concentra-
ção por congelamento [Capítulo 22]) e aque-
(Lewis, 1990). les que imobilizam a água no alimento (p. ex.,
A base seca é mais utilizada para os cál- pelo uso de umectantes em alimentos de umi-
culos de processamento, enquanto a base úmi- dade intermediária e pela formação de cristais
da é freqüentemente relacionada em tabelas de gelo no congelamento [Capítulo 21]). Exem-
de composição de alimentos. No entanto, é im- plos de teor de umidade e aa de alimentos são
portante observar qual o sistema utilizado mostrados na Tabela 1.12, e o efeito da aa re-

TABELA 1.12 Teor de umidade e atividade de água de alimentos

Alimento Teor de umidade (%) Atividade de água Grau de proteção necessário

Gelo (0°C) 100 1,00a

Carne fresca 70 0,985
Pão 40 0,96 Embalagem para prevenir perda de umidade
Gelo (-10°C) 100 0,91a
Geléia 35 0,86
Gelo (-20°C) 100 0,82a

Farinha de trigo 14,5 0,72

Gelo (-50°C) 100 0,62a Proteção mínima ou nenhuma embalagem
necessária
Passas 27 0,60
Massas 10 0,45

Cacau 0,40
Doces fervidos 3,0 0,30
Biscoitos 5,0 0,20 Embalagem para prevenir absorção de
Leite desidratado 3,5 0,11 umidade
Chips de batata 1,5 0,08
a
Pressão de vapor do gelo dividida pela pressão de vapor d’água.
Adaptada de Troller e Christian (1978), van den Berg (1986) e Brenndorfer et al. (1995).
60 P. J. FELLOWS
TABELA 1.13 Importância da atividade de água nos alimentos
aa Fenômeno
1,00
0,95 Inibição de Pseudomonas, Bacillus, Clostridium
perfringens e outras leveduras
0,90 Limite inferior para o crescimento microbiano
(geral), inibição de Salmonella, Vibrio
parahaemolyticus, Clostridium botulinum,
Lacotobacillus e algumas leveduras e fungos
0,85 Inibição de muitas leveduras
0,80 Limite inferior para a maioria das atividades
enzimáticas e crescimento da maioria dos
fungos; inibição de Straphlococcus aureus
0,75 Limite inferior para bactérias halofílicas
0,70 Limite inferior para o crescimento da maioria
dos fungos xerofílicos
0,65 Velocidade máxima para a reação de Maillard
0,60 Limite inferior para o crescimento de leveduras
e fungos osmofílicos ou xerofílicos
0,55 O ácido desoxirribonucléico torna-se desordenado
(limite inferior para continuação da vida)
0,50
0,40 Velocidade mínima de oxidação
0,30
0,25 Resistência máxima ao calor de esporos
bacterianos
0,20
duzida na estabilidade está mostrado na Tabe-
la 1.13.
A água exerce uma pressão de vapor nos
alimentos, a qual depende:
• da quantidade de água presente;
• da temperatura; e
• da concentração dos solutos dissolvi-
dos (particularmente sais e açúcares)
na água.
A atividade de água é definida como “a
razão da pressão de vapor da água no alimen-
to e a pressão de vapor saturada da água na
mesma temperatura” (Equação 1.31):
P carbonila e amino de proteínas e pontes de hi-
aa = 1.31
P0
onde P (Pa) = pressão de vapor do alimento,
P0 = (Pa) = pressão de vapor da água pura na
mesma temperatura. A aa está relacionada com
Exemplo
Alimentos frescos altamente perecíveis
Alimentos com 40% de sacarose ou 7% de sal, salsichas
cozidas, pão
Alimentos com 55% de sacarose, 12% de sal, presunto
curado, queijos levemente maturados.
Alimentos com umidade intermediária (aa = 0,90 – 0,55)
Alimentos com 65% de sacarose, 15% de sal, salame,
queijo maturado, margarina
Farinha, arroz (15 a 17% de água), bolo de frutas, leite
condensado, xaropes de frutas, glacê
Marzipã (15 a 17% de água), doces de frutas
Flocos de aveia (10% de água), caramelo, melados, nozes
Frutas desidratadas (15 a 20 % de água), balas de cara-
melo (8% de água), mel
Alimentos desidratados (aa = 0 a 0,55), temperos, massas
Ovo integral em pó (5% de água)
Cream crackers, farinha de pão (3 a 5% de água)
Leite integral em pó (2 a 3% de água), vegetais desidrata-
dos (5% de água), sucrilhos (5% de água)
o teor de umidade por meio de diversas equa-
ções, incluindo a seguinte:
aa 1 C–1
= + aa 1.32
M (1 – aa) M1 C M1 C
onde aa = atividade de água, M = umidade
como percentual do peso seco, M1 = umidade
(base seca) de uma camada monomolecular e
C = constante. Um cálculo de exemplo é des-
crito por Karel (1975).
Uma proporção do total de água está for-
temente ligada a pontos específicos (p. ex., gru-
pos hidroxila de polissacarídeos, grupos
drogênio). Quando todos os pontos estão (es-
tatisticamente) ocupados por água absorvida,
o teor de umidade é chamado de valor de
monocamada de BET (Brunauer-Emmett-Teller)
(Fennema, 1996). Exemplos típicos incluem
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 61

gelatina (11%), amido (11%), lactose amorfa das condições do ar (temperatura e umidade).
(6%) e leite integral seco em secador de spray Sob uma temperatura constante, o teor de umi-
(3%). O valor de monocamada de BET repre- dade do alimento altera-se até entrar em equilí-
senta o teor de umidade no qual o alimento brio com o vapor d’água no ar circundante. O
está em seu estado mais estável. Em teores de alimento, então, não ganha nem perde peso na
umidade abaixo desse nível, existe uma maior armazenagem nessas condições. Isso é chamado
taxa de oxidação de gorduras e, em teores mais de teor de umidade de equilíbrio do alimento, e a
altos, ocorre o escurecimento por Maillard e umidade relativa da atmosfera de armazenagem
atividades enzimáticas e microbiológicas são é conhecida como umidade relativa de equilíbrio.
estimuladas (Figura 1.15). Quando diferentes valores de umidade relativa
O movimento do vapor d’água de um ali- são plotados em relação ao teor de umidade de
mento para o ambiente depende tanto do ali- equilíbrio, obtém-se uma curva chamada isoterma
mento (teor de umidade e composição) como de sorção de água (Figura 1.16).

1,0
Oxidação

0,5

0
1,0
Escurecimento
Taxa relativa de deterioração (máx = 1,0)

0,5

0
1,0
Atividade
enzimática
0,5

0
1,0
Crescimento de mofos

0,5

0
1,0
Crescimento
bacteriano
Produção de
0,5 toxinas

0
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Atividade de água

FIGURA 1.15 Efeito da atividade de água nas alterações microbianas, enzimáticas e químicas nos
alimentos. (Baseada em Karel, 1975.)
62 P. J. FELLOWS
25
Teor de umidade (%)
20
15
10
0
20
Umidade relativa (%)
FIGURA 1.16 Isotermas de sorção de água.
Cada alimento possui um conjunto parti-
cular de isotermas de sorção sob diferentes tem-
peraturas. A forma precisa dessas isotermas é
resultado de diferenças na estrutura física, com-
posição química e quantidade de água ligada
no alimento, apesar disso todas elas possuem
uma forma característica, similar à mostrada
na Figura 1.16. A primeira parte da curva, até
o ponto A, representa a água da monocamada,
que é muito estável, não-congelável e não-re-
movível por secagem. A segunda, a parte rela-
tivamente reta da curva (AB), representa a água
adsorvida nas múltiplas camadas dentro do
alimento e soluções de componentes solúveis.
A terceira porção (acima do ponto B) é água
“livre” condensada dentro da estrutura capilar
ou nas células do alimento. Ela está mecanica-
mente presa dentro do alimento e é mantida
apenas por forças fracas, sendo facilmente con-
gelada ou removida pela secagem, como indi-
cado pela inclinação acentuada da curva. A
água livre está disponível para o crescimento
microbiano e atividade enzimática, e o alimento
que possui um teor de umidade acima do pon-
to B na curva está propenso a deterioração.
A isoterma de sorção indica a aa na qual
o alimento é estável e permite previsões do
efeito de alterações do teor de umidade na aa
e, como conseqüência, na estabilidade da ar-
mazenagem. Ela é utilizada para determinar a
taxa e a capacidade de secagem (Capítulo 15),
as temperaturas ideais de armazenagem con-
gelada (Capítulo 21) e as propriedades de bar-
Desorção C
Adsorção
40 60 80 100
reira à umidade necessárias para os materiais
de embalagem (Capítulo 24).
A taxa de mudança da a a em uma
isoterma de sorção difere dependendo de a
umidade ser removida do alimento (desorção)
ou adicionada ao alimento seco (absorção) (Fi-
gura 1.16). Isso é denominado loop de histerese.
A diferença é grande em alguns alimentos (p.
ex., arroz) e é importante, por exemplo, na de-
terminação da proteção necessária contra o
ganho de umidade.
1.5.1 Efeitos da aa nos alimentos
Os efeitos da aa em reações microbiológicas
e em algumas biológicas são mostrados na Figu-
ra 1.15 e na Tabela 1.13. Quase toda atividade
microbiana é inibida abaixo da aa = 0,6, e a maio-
ria dos fungos, das leveduras e das bactérias é
inibida, respectivamente, abaixo de aa = 0,7, aa
= 0,8 e aa = 0,9. A interação da aa com tempera-
tura, pH, oxigênio e dióxido de carbono ou
conservantes químicos tem um efeito importan-
te na inibição do crescimento microbiano. Quan-
do qualquer uma das outras condições ambientais
é subótima para um determinado microrganis-
mo, o efeito da aa reduzida aumenta. Isso permi-
te a combinação de vários mecanismos de con-
trole mais suaves, que resultam na preservação
do alimento sem perdas substanciais do valor
nutricional ou características sensoriais (Tabela
1.14) (veja Seção 1.8.2).
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 63

TABELA 1.14 Interação da aa, do pH e da temperatura em alguns alimentos

Alimento pH aa Vida de prateleira Observações

Carne fresca > 4,5 > 0,95 Dias Conservada por refrigeração
Carne cozida > 4,5 0,95 Semanas Armazenagem ambiente quando embalada
Salsichas secas > 4,5 < 0,90 Meses Conservada por sal e aa baixa
Hortaliças frescas > 4,5 > 0,95 Semanas “Estável” enquanto respirar
Picles < 4,5 > 0,90 Meses Baixo pH mantido por embalagem
Pão > 4,5 > 0,95 Dias
Bolo de frutas > 4,5 < 0,90 Semanas Conservado por calor e baixa aa
Leite > 4,5 > 0,95 Dias Conservado por refrigeração
Iogurte < 4,5 < 0,95 Semanas Conservado por baixo pH e refrigeração
Leite em pó > 4,5 < 0,90 Meses Conservado por baixa aa

A atividade enzimática praticamente ces- 1.6 EFEITOS DO PROCESSAMENTO NAS

sa em valores de a a abaixo do valor de
monocamada de BET. Isso se deve à baixa mo-
bilidade do substrato e sua inabilidade para
difundir-se até o ponto reativo da enzima. Mu-
danças químicas são mais complexas. As duas
reações mais importantes que ocorrem em ali-
mentos com baixa aa são o escurecimento por
Maillard e oxidação dos lipídeos. A aa que cau-
sa a maior taxa de escurecimento varia para
diferentes alimentos. No entanto, em geral,
uma a a baixa restringe a mobilidade dos
reagentes e o escurecimento é reduzido. Já em
aa mais altas, ele atinge seu máximo. A água é
um produto da reação de condensação no
escurecimento e, em níveis de umidade mais
altos, este é diminuído por “inibição por pro-
dutos finais”. Em teores de umidade mais al-
tos, a água dilui os reagentes, e a taxa de
escurecimento cai.
A oxidação de lipídeos ocorre em aa bai-
xa devido à ação dos radicais livres. Acima do
valor de monocamada de BET, antioxidantes e
agentes quelantes (que seqüestram catalisa-
dores de metal residual) tornam-se solúveis e
reduzem a taxa de oxidação. Em valores de aa
mais altos, a atividade catalítica dos metais é
reduzida por hidratação e formação de
hidróxidos, porém, em valores altos, catalisa-
dores de metal tornam-se solúveis, e a estrutu-
ra do alimento incha-se para expor pontos mais
reativos (Figura 1.15).
CARACTERÍSTICAS SENSORIAIS DOS
ALIMENTOS
Existe uma variedade de definições sobre
“qualidade” de alimentos, as quais são discuti-
das por Cardello (1998). Para o consumidor,
os atributos de qualidade mais importantes são
suas características sensoriais (textura, sabor,
aroma, forma e cor). Elas determinam a prefe-
rência individual por produtos específicos, e
pequenas diferenças entre marcas de produtos
similares podem ter uma influência substanci-
al na aceitação. Um objetivo contínuo dos fa-
bricantes de alimentos é buscar melhorias no
processamento que retenham ou criem quali-
dades sensoriais desejáveis ou reduzam os da-
nos causado pelo processamento. Exemplos
desses melhoramentos são descritos nos capí-
tulos subseqüentes.
1.6.1 Textura
A textura de um alimento é determinada
principalmente pelos teores de umidade e gor-
dura, pelos tipos e quantidades de carboidratos
estruturais (celulose, amidos, materiais
pécticos) e pelas proteínas presentes. Altera-
ções na textura são causadas pela perda de
umidade ou gordura, formação ou quebra de
emulsões e géis, hidrólise de carboidratos
64 P. J. FELLOWS

poliméricos e coagulação ou hidrólise de proteí-
nas. Informações detalhadas sobre as caracterís-
ticas texturais dos alimentos são fornecidas por
Mohsenin (1980), Lewis (1990) e Szczesniak
(1983). O efeito da composição dos alimentos e
da estrutura na textura está descrito por Stanley
e Tung (1976) e Sherman (1976).
1.6.2 Gosto, sabor e aroma
Atributos de gosto consistem de salgado,
doce, amargo e ácido, e alguns desses atribu-
tos podem ser detectados em limites muito
baixos nos alimentos (Tabela 1.15). O sabor é
amplamente determinado pela formulação uti-
lizada para um alimento em particular e não
é, na maioria dos casos, afetado pelo proces-
samento. Exceções a isso incluem aumento da
doçura devido a mudanças respiratórias em
alimentos frescos (Capítulo 19) e alterações na
acidez ou na doçura durante a fermentação de
alimentos (Capítulo 7). Alimentos frescos con-
têm misturas complexas de composto voláteis,
que dão aromas e sabores característicos, al-
guns detectáveis mesmo em concentrações ex-
tremamente baixas (Tabela 1.15). Esses com-
postos podem ser perdidos durante o proces-
samento, o que reduz a intensidade dos aro-
mas ou revela outros compostos de aroma/sa-
bor. Compostos aromáticos voláteis também
são produzidos pela ação do calor, da radiação
ionisante, da oxidação ou da atividade
enzimática em proteínas, gorduras e carboidra-
tos. Exemplos incluem a reação de Maillard
entre aminoácidos e açúcares redutores, ou
grupos carbonila e produtos da degradação de
lipídeos (Capítulo 16), ou hidrólise de lipídeos
em ácidos graxos e subseqüente conversão em
aldeídos, ésteres e álcoois. Os aromas percebi-
dos nos alimentos resultam de combinações
complexas de muitas centenas de compostos,
algumas das quais atuam sinergeticamente
(Maruniak e MacKay-Sim, 1984). Além disso,
o sabor percebido nos alimentos é influencia-
do pela taxa em que os compostos aromáticos
são liberados durante a mastigação e, portan-
to, é muito associado com a textura dos ali-
mentos e com a taxa de quebra da estrutura
do alimento durante a mastigação (Clark,
1990). Pesquisas sobre a liberação de aromas
são descritas por Wyeth e Kilcast (1991) e

TABELA 1.15 Limites de detecção para componentes básicos em alimentos

Composto Sabor ou aroma Limite de detecção

Compostos de sabor
Ácido hidroclorídrico Azedo 0,0009 N
Ácido cítrico Azedo 0,0016 N
Ácido láctico Azedo 0,0023 N
Cloreto de sódio Salgado 0,01 M
Cloreto de potássio Amargo/salgado 0,017 M
Sacarose Doce 0,01 M
Glicose Doce 0,08 M
Sacarina sódica Doce 0,000023 M
Sulfato de quinino Amargo 0,000008 M
Cafeína Amargo 0,0007 M

Compostos de aroma
Citral Limão 0,000003 mg/L
Limoneno Limão 0,1 mg/L
Ácido butírico Manteiga rançosa 0,009 mg/L
Benzaldeído Amêndoas amargas 0,003 mg/L
Etil acetato Frutal 0,0036 mg/L
Salicilato de metila Ciprestes 0,1 mg/L
Sulfeto de hidrogênio Ovo podre 0,00018 mg/L
Acetato de amila Óleo de banana 0,039 mg/L
Safrol Açafrão 0,005 mg/L
Etil mercaptano Repolho podre 0,00000066 mg/L

De Cardello (1998).
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 65

Plattig (1984), e descrições mais detalhadas
da produção de compostos aromáticos ou per-
da de compostos naturalmente presentes nos
alimentos são dadas por Lindsay (1996) e nos
capítulos subseqüentes.
1.6.3 Cor
Métodos para avaliar a cor e a aparência
dos alimentos são descritos por MacDougall
(1984). Muitos pigmentos naturais são destruí-
dos pelo processamento térmico e alterados
quimicamente por mudanças no pH ou por
oxidação durante a armazenagem (Tabela
1.16). Como conseqüência, os alimento pro-
cessados podem perder sua coloração caracte-
rística e, assim, seu valor. Pigmentos sintéticos
(Apêndice C) são mais estáveis ao calor, à luz
e a mudanças no pH e são, por isso, adiciona-
dos para manter a cor de alguns alimentos pro-
cessados. Detalhes de alterações em pigmen-
tos naturais estão descritos nos Capítulos 10 a
17. O escurecimento por Maillard é uma causa
importante tanto de alterações desejáveis na
coloração dos alimentos (p. ex., em assados
ou frituras [Capítulos 16 e 17]) quanto do de-
senvolvimento de cores indesejáveis (p. ex., du-
rante o processamento térmico e a secagem
[Capítulos 12 e 15]).
1.7 EFEITOS DO PROCESSAMENTO
NAS PROPRIEDADES NUTRICIONAIS
Muitas operações unitárias, especialmen-
te aquelas que não envolvem calor, possuem
pouco ou nenhum efeito na qualidade nutri-
cional dos alimentos. Exemplos incluem mistu-
ra, limpeza, seleção, liofilização e pasteuriza-
ção. Operações unitárias que intencionalmente
separam componentes dos alimentos (Capítu-
los 3, 4 e 6) alteram a qualidade nutricional de
cada fração comparada com a matéria-prima. A
separação não-intencional de nutrientes solú-
veis em água (minerais, vitaminas solúveis em
água e açúcares) também ocorre em algumas
operações unitárias (p. ex., branqueamento [Ca-
pítulo 10], e em perdas por gotejamento de as-
sados ou alimentos congelados [Capítulos 16 e
21]).
O processamento térmico é a maior causa
de alterações nas propriedades nutricionais de
alimentos. Por exemplo, a gelatinização de ami-

TABELA 1.16 Pigmentos naturais em alimentos

Solúvel em Estabilidade
água ou
Pigmento Fonte típica óleo Ao calor À luz Ao oxigênio A alterações de pH

Antocianinas Frutas Água Alta Alta Alta Baixa

Betalaína Beterraba Água Moderada Alta Alta Alta
Bixina Casca da Óleo Moderada a Baixa Alta –
semente de baixa
Bixa orellana
Canxantina Óleo Moderada Moderada Moderada Moderada
Caramelo Açúcares Água Alta Alta Alta Alta
aquecidos
Carotenos Folhas Óleo Moderada a baixa Baixa Baixa Alta
Clorofila Folhas Água Alta Alta Alta Baixa
Cochonilhaa Inseto Água Alta Alta – Moderada a alta
(Dactylopius
coccus)
Cúrcuma Turmérico Água Baixa Baixa Baixa –
Norbixina Veja bixina Água Moderada a baixa Baixa Alta –
Oximioglobina Animais Água Baixa – Alta Baixa
Polifenóis Folhas de chá Água Alta Alta Alta Alta
Quinonas Raízes, cascas Água Alta Moderada – Moderada
de árvores
Xantofilas Frutas Água Moderada Alta Alta Baixa
a
Como laca de alumínio.
De Zapsalis (1985) e Coultate (1984).
66 P. J. FELLOWS
dos e a coagulação de proteínas melhoram sua
digestibilidade, e compostos antinutricionais (p.
ex., o inibidor de tripsina em leguminosas) são
destruídos. No entanto, o calor também destrói
alguns tipos de vitaminas termolábeis (Figura
1.17), reduz o valor biológico de proteínas (de-
vido à destruição de aminoácidos ou a reações
de escurecimento não-enzimático) e promove a
oxidação de lipídeos. Os efeitos do calor em pro-
teínas e lipídeos são descritos em detalhes por
Mauron (1982), e Witting e Dimick (1982), res-
pectivamente.
A oxidação é a segunda causa mais im-
portante de mudanças nutricionais nos alimen-
tos. Ela ocorre quando o alimento é exposto
ao ar (p. ex., na redução de tamanho ou seca-
gem por ar quente [Capítulos 4 e 15]) ou como
resultado da ação do calor ou enzimas
oxidativas (p. ex., peroxidase ou lipoxigenase).
Os principais efeitos da oxidação são:
• a degeneração de lipídeos em hidrope-
róxidos e subseqüentes reações para
formar uma grande variedade do com-
postos carbonílicos, compostos hidro-
xílicos e ácidos graxos de cadeia curta
e em óleos de fritura para compostos
tóxicos (Capítulo 17); e
• a destruição de vitaminas sensíveis ao
oxigênio (Figura 1.17 e Apêndice A).
Alterações em lipídeos são discutidas por
Zapsalis e Beck (1985), e uma discussão das
propriedades de vitaminas e perdas durante o
processamento é encontrada em Bender (1978),
Harris e Karmas (1975) e De Ritter (1982).
A D E K
Destruída Aumentada Destruída por
por luz na luz gordura
ultravioleta ultravioleta rançosa
e ar
Estáveis ao calor, normalmente não são afetadas pelo processamento
térmico
FIGURA 1.17 Estabilidade de vitaminas nos alimentos
Exemplos de perdas de vitaminas causadas por
operações unitárias são individualmente des-
critos nos próximos capítulos.
A importância da perda de nutrientes du-
rante o processamento depende do valor
nutricional de um alimento particular na die-
ta. Alguns alimentos (p. ex., pão, batatas e lei-
te em países ocidentais e arroz e milho em paí-
ses orientais e em desenvolvimento) são fon-
tes importantes de nutrientes para um grande
número de pessoas. Perdas de vitaminas são,
portanto, mais significativas nesses alimentos
do que naqueles consumidos em pequenas
quantidades ou que possuem uma baixa con-
centração de nutrientes.
Em países industrializados, a maioria da
população obtém um fornecimento adequado
de nutrientes a partir da mistura de alimentos
que são consumidos. Perdas devidas ao
processamento de um componente da dieta são,
portanto, insignificantes à saúde de um indiví-
duo a longo prazo. Em um exemplo descrito por
Bender (1987), refeições completas que inicial-
mente continham 16,5 mg de vitamina A perdi-
am 50% no enlatamento e 10% após armaze-
nagem por 18 meses. Apesar de a perda pare-
cer significativa, a refeição original continha
apenas 2% da dose diária recomendável (DDR),
e a extensão da perda é, portanto, de mínima
importância. A mesma refeição continha 9 mg
de tiamina e perdia 75% após 18 meses de ar-
mazenagem. O teor de tiamina é 10 vezes o
DDR, logo, quantidades adequadas ainda per-
maneciam. Possíveis exceções são as necessida-
des dietéticas especiais de bebês, mulheres grá-
vidas e idosos. Nesses grupos, pode haver uma
C Complexo B
e ácido pantotênico
Muito estável Destruída por –
ar, enzimas,
luz ultravioleta,
ferro e cobre
Instável Mais estável
ao calor ao calor
Lixiviadas, destruídas por álcalis,
estáveis em ácido

necessidade especial de certos nutrientes ou uma
dieta mais restrita que a normal. Esses casos
especiais são discutidos detalhadamente por
Watson (1986) e Francis (1986).
O tema sobre perdas reportadas de vita-
minas durante o processamento faz parte dos
capítulos seguintes para dar uma indicação de
quão severa é cada operação unitária. No en-
tanto, esses dados devem ser tratados com cau-
tela. Variações em perdas de nutrientes entre
cultivares ou variedades podem exceder as di-
ferenças causadas por métodos alternativos de
processamento. Condições de crescimento ou
procedimentos de manipulação e preparação
antes do processamento também causam vari-
ações substanciais na perda de nutrientes. Da-
dos de alterações nutricionais não podem ser
aplicados diretamente a operações comerciais
devido a diferenças nos ingredientes, nas con-
dições de processamento e nos equipamentos
utilizados pelos diferentes produtores.
1.8 SEGURANÇA ALIMENTAR, BOAS
PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO E
GARANTIA DA QUALIDADE
Tradicionalmente, sistemas de controle da
qualidade eram baseados na inspeção de um
produto em vários pontos de uma linha de
processamento, com a rejeição de qualquer pro-
duto que não atendesse aos padrões estabele-
cidos. Essa abordagem reativa em qualidade
dos alimentos focalizava principalmente a
testagem do produto final, o que é atualmente
reconhecido como um desperdício de recursos
(recursos já gastos na produção do alimento
no momento que ele é testado e rejeitado, o
que significa uma perda financeira). Uma abor-
dagem mais proativa e preventiva em seguran-
ça alimentar e gerenciamento da qualidade,
denominada “Garantia da Qualidade”, foi de-
senvolvida durante a década de 1980, basea-
da nos princípios de Boas Práticas de Fabrica-
ção (BPF) (Anon., 1998). Seu objetivo é ga-
rantir que a qualidade e a sanidade sejam
mantidas ao longo do processo e, assim, evitar
a rejeição do produto e a perda financeira.
TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 67
As pressões para esse desenvolvimento
tiveram de duas influências: primeiro, comer-
ciais, incluindo:
• aumento na competição entre compa-
nhias;
• necessidade de acesso a mercados ali-
mentícios nacionais e internacionais; e
• sistemas de gerenciamento da quali-
dade exigidos pelas redes de comercia-
lização.
Todos esses aspectos exigiam um sistema
efetivo de monitoração e controle do alimento
para fiscalizar os recursos e garantir que ali-
mentos seguros e de alta qualidade fossem fa-
bricados, e conduziram para o conceito de
Gerenciamento de Qualidade Total (GQT). Em
segundo lugar, novas legislações exigiam sis-
temas que poderiam tanto manter a qualidade
e a sanidade como provar que a empresa as
mantém sob controle. A legislação inicial de
garantia da qualidade (padrões BS 5750/ BS
EN ISO 9000) foi expandida para poder consi-
derar todos os tipos de negócios. O objetivo do
GQT é fazer com que as companhias definam
e entendam todos os seus processos, para
implementar controles, monitorar desempe-
nhos e medir melhorias. O padrão BS 7850
define o GQT como “uma filosofia de gerencia-
mento e práticas empresariais que objetivam
empregar os recursos humanos e materiais de
uma organização da maneira mais objetiva
possível para atingir os seus objetivos”. Esse
conceito leva em consideração padrões dife-
rentes para as operações de produção e de de-
senvolvimento de novos produtos (BS EN ISO
9001), instalações de produção (BS EN ISO
9002), gerenciamento ambiental e de resídu-
os (ISO 14001, também Capítulo 26), direitos,
saúde e segurança do trabalhador (BS 8800),
gerenciamento de laboratórios (EN 45000),
bem como qualidade e segurança alimentar.
Como parte do programa de GQT, os fa-
bricantes de alimentos também devem consi-
derar as necessidades de um outro sistema de
gerenciamento da segurança alimentar deno-
minado APPCC (Análise de Perigos e Pontos
68 P. J. FELLOWS
Críticos de Controle), que foi desenvolvido pelo
Codex Alimentarius. Ele fornece as medidas de
controle básico necessárias para compreender
os mecanismos de produção de um alimento
seguro e a base para a criação de sistemas de
controle de produção para a garantia da quali-
dade. Uma grande mudança na direção de uma
maior ênfase nas legislações internacional, em
detrimento das nacionais, aconteceu em 1994,
quando um acordo do GATT2 recomendou a
aceitação da APPCC como um padrão necessá-
rio para a livre movimentação internacional de
alimentos. A OMC agora avalia tanto as bar-
reiras técnicas quanto os controles comerciais
e sanitários, com referência aos padrões de
APPCC do Codex (Mitchell, 1996).
Mais recentemente, no Reino Unido, o
Consórcio Britânico de Varejo (British Retail
Consortium) emitiu o “Padrão Técnico para
Companhias Fornecedoras de Alimentos com
Marca de Varejo”, que está sendo utilizado
como um padrão definitivo para fornecedores
e forma a base de seus contratos de negócios
(Rose, 2000). Ele cobre seis áreas básicas: sis-
temas de APPCC, sistemas de gerenciamento
de qualidade, padrões ambientais industriais,
controle do produto, controle do processo e
controle de pessoal. Ele é implementado por
meio de grupos de inspeção terceirizados (p.
ex., o Serviço de Inspeção Europeu de Segu-
rança Alimentar – European Food Safety
Inspection Service [EFSIS]).
O GQT é, portanto, algo mais amplo do
que apenas controle da qualidade, é uma filo-
sofia de gerenciamento que busca melhorar con-
tinuamente a efetividade e a competitividade
da empresa como um todo. Ele é um sistema
integrado, que garante que todas as áreas do
negócio sejam controladas, para permitir aos
consumidores receber consistentemente produ-
tos de qualidade que vão ao encontro de suas
necessidades e expectativas. A abordagem re-
quer responsabilidade coletiva e comprometi-
mento em todos os níveis do negócio, o que só
pode ser atingido por meio de relações de con-
fiança no trabalho e boa comunicação. Siste-
mas de gerenciamento da qualidade são nor-
malmente desenvolvidos com referência a pa-
drões internacionais ou padrões legislativos es-
pecíficos (p. ex., o Padrão Europeu 91/493 para
produtos de pescado). No entanto, qualquer
padrão de referência é somente uma base so-
bre a qual a companhia constrói seus próprios
padrões de desempenho para atender aos re-
quisitos da lei e dos consumidores e as suas pró-
prias necessidades.
Em linhas gerais, um sistema de GQT co-
bre as seguintes áreas:
• Compra e controle de matérias-primas
(incluindo especificações predefinidas,
auditoria dos fornecedores, armazena-
gem das matérias-primas, controle de
estoque, rastreabilidade, inspeção, in-
vestigação de não-conformidade às
especificações).
• Controle do processo (incluindo iden-
tificação, verificação e monitoração de
pontos críticos de controle em um es-
quema de APPCC, projeto higiênico da
planta e de leiaute para minimizar
contaminação cruzada, planilhas de
limpeza, registro de dados críticos de
produção, procedimentos de amostra-
gem e planos de contingência para
cobrir assuntos de segurança).
• Instalações (incluindo métodos de
construção para minimizar contami-
nação, manutenção e descarte de re-
síduos).
• Controle da qualidade (incluindo
especificações do produto e padrões
de qualidade para aspectos não-rela-
cionados à segurança, monitoração e
verificação da qualidade antes da dis-
tribuição).
• Pessoal (incluindo treinamento, higie-
ne pessoal, uniformes e seleção médi-
ca).
• Produto final (incluindo tipos e níveis
de inspeção para determinar confor-
midade com as especificações de qua-
lidade, isolamento de produtos fora
das normas, inspeção de empacota-
mento, registros de inspeção, sistemas
de monitoração de reclamações).
• Distribuição (para manter a integrida-
de do produto ao longo da cadeia, a
rastreabilidade do lote e os sistemas
de recolhimento de produto).

Mann e Adebanjo (1997) e Rose (2000)
produziram revisões sobre GQT, e Dillon (1999)
descreveu uma abordagem prática para iniciar
projetos de GQT em pequenas empresas.
Um sistema de GQT exige que a compa-
nhia tenha um nível de organização de
gerenciamento que a permita atingir os objeti-
vos de GQT. A companhia deve:
• ter uma estrutura organizacional de-
finida;
• definir claramente autoridade e divi-
são de responsabilidades;
• definir procedimentos;
• interligar os componentes do sistema;
• preparar a documentação básica; e
• alocar recursos suficientes para imple-
mentar o sistema (Dillon e Griffith,
1996).
Rose (2000) enfatizou a necessidade de
comprometimento da gerência sênior à imple-
mentação de um sistema de GQT e a necessi-
dade de gerentes seniores revisarem e atuali-
zarem a efetividade dos sistemas em uso. Os
procedimentos para introduzir um sistema de
gerenciamento da qualidade incluem:
• desenvolvimento de métodos de au-
ditoria;
• procedimentos de ação corretiva;
• procedimentos para revisão gerencial; e
• documentação do sistema.
A implementação efetiva demanda o uso
combinado de todos os recursos, incluindo as
pessoas. Dillon (1996) enfatizou que muitos sis-
temas falharam porque pouca atenção foi dada
aos profissionais que iriam implementar o siste-
ma. As auditorias são a coleta e realimentação
sistemática e regular de informações objetivas
por pessoas independentes e competentes. Elas
são utilizadas, por exemplo, para monitorar a
capacidade de um fornecedor de produzir, de
acordo com os padrões determinados, ou as ro-
tinas de produção. Enfim, as auditorias são uma
ferramenta efetiva para monitorar o sucesso de
um sistema de qualidade e são descritas em de-
talhes por Sayle (1998), Mortimer e Wallace
(1998) e Dillon e Griffith (1997). Os tipos de
TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 69
não-conformidade com as especificações, pa-
drões de desempenho, necessidades do consu-
midor ou legislação para uma operação em um
departamento da fábrica precisam estar clara-
mente definidos, e as ações apropriadas devem
ser explicitadas para o caso da ocorrência de
alguma falha. Por exemplo, se o desvio é em
relação a um aspecto legal, a ação apropriada é
colocar o produto em quarentena, mas se é em
relação a uma necessidade do consumidor, a
ação pode envolver a informação ao consumi-
dor e venda a um preço reduzido.
A revisão gerencial é um componente es-
sencial de qualquer sistema, e a gerência deve
considerar a realimentação do sistema e decidir
sobre as ações apropriadas, utilizando encon-
tros formais com agendas, ações e responsabili-
dades padrão. A necessidade de gerenciar in-
formações pelo controle de documentos assegu-
ra que os documentos sejam aprovados, emiti-
dos e armazenados em locais definidos em fi-
chários, disquetes ou winchester de computador
ou CD. Códigos definidos de referência, estru-
turas de diretórios, procedimentos de armaze-
nagem, instruções de arquivamento e mecanis-
mos de backup são essenciais. Existe uma hie-
rarquia de documentações, desde manuais de
delineamento de políticas, procedimentos que
interligam atividades-chave, instruções de tra-
balho detalhadas e registros de produção que
requerem uma organização para provar que o
sistema fornece o controle necessário. Regras
para o controle de documentos devem, portan-
to, ser estabelecidas e colocadas em prática logo
no início do desenvolvimento do sistema de con-
trole. Procedimentos para ações corretivas são
necessários para prevenir a recorrência de quais-
quer deficiências dentro do sistema.
Os benefícios de um sistema de GQT ade-
quadamente implantado são colocados por
Rose (2000) como:
• Econômicos (maior custo-benefício da
“obtenção correta na primeira vez”, re-
dução de material descartado, menos
reclamações do consumidor, melhoria
da eficiência de equipamentos e au-
mento da capacidade de manufatura).
• De marketing (atendimento consisten-
te das necessidades do consumidor, au-
70 P. J. FELLOWS
mento da confiança do consumidor e
das vendas).
• Internos (melhoria da moral dos funcio-
nários, aumento dos níveis de comuni-
cação, funcionários mais bem-treinados
e percepção/comprometimento em re-
lação a qualidade, melhoria do contro-
le gerencial e confiança nas operações).
• legais (demonstração de diligência,
provimento de evidências de compro-
metimento com a qualidade e capaci-
dade para melhorar).
1.8.1 APPCC
A análise de perigos é a “identificação de
ingredientes, condições de armazenagem, em-
balagem, pontos críticos do processo e fatores
humanos relevantes que possam ser potencial-
mente perigosos e afetar a segurança ou a qua-
lidade do produto”. O sistema de APPCC per-
mite a identificação, a avaliação e o controle
ou a eliminação de perigos potenciais em um
processo. Ele estabelece tolerâncias para os pe-
rigos e define medidas de controle apropria-
das, a freqüência de suas aplicações, procedi-
mentos de amostragem, testes específicos a
serem utilizados e os critérios para aceitação
do produto. O sistema é baseado na monito-
ração de pontos críticos de controle3 e na ação
a ser tomada quando os resultados da monito-
ração estão fora dos limites preestabelecidos
(Figura 1.18). O sistema APPCC é utilizado ao
longo de cada etapa do processo e inclui maté-
rias-primas, processamento, armazenagem e
distribuição. Ele pode ser utilizado para todos
os perigos potenciais, incluindo qualidade ina-
dequada ou segurança, e pode identificar áre-
as de controle onde falhas ainda não ocorre-
ram, tornando-o útil para novas operações.
A implementação de um esquema de
APPCC envolve os seguintes passos:
1. Produção de um fluxograma deta-
lhado, incluindo métodos de produ-
ção e planos, preparação e transpor-
te de matérias-primas, estocagem
durante o processo, etc., confirma-
do por uma visita ao local.
2. Identificação das características es-
senciais do produto e seu uso e defi-
nição dos perigos reais ou potenciais
que poderiam ameaçar o consumi-
dor ou o produto. A formulação do
produto, os procedimentos de ma-
nuseio e as condições de armazena-
gem, a embalagem, a expectativa de
manuseio pelo consumidor e o pú-
blico-alvo devem ser incluídos.
3. Consideração de todas as etapas do
processo, incluindo desvios realistas
do processo, e identificação das eta-
pas críticas (PCCs) que devem ser con-
troladas para garantir a segurança. O
julgamento do risco é realizado por
três métodos: probabilístico, compa-
rativo ou pragmático, e deve ser feito
por pessoas que tenham um alto grau
de conhecimento e experiência.
4. Visualização dos níveis a serem atin-
gidos e limites críticos para cada PCC
e elaboração de procedimentos efe-
tivos para monitorá-los e verificá-los
e para a implementação de ações
corretivas. A monitoração pode ser
realizada por testes físicos, microbio-
lógicos ou químicos ou por observa-
ções visuais ou sensoriais. Todos os
procedimentos de monitoração de-
vem ser registrados e também deve-
se incluir a localização do PCC, a fre-
qüência de monitoração e os crité-
rios de aceitação satisfatória. Exem-
plos incluem procedimentos de lim-
peza (o que deve ser limpo, como e
quando deve ser limpo, quem limpa
e com o quê), temperaturas dos ali-
mentos, condições de processo, re-
ceitas de formulação, práticas de
higiene, oportunidades para conta-
minação cruzada e doenças ou in-
fecções dos trabalhadores.
5. Estabelecimento dos documentos para
registrar o sistema de APPCC e os pro-
cedimentos necessários para revisá-lo.
Exemplos de aplicações de APPCC são des-
critos por Dillon e Griffith (1996), Mortimer e
Wallace (1998) e Fellows e colaboradores (1995).
 TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 71

Responder a cada questão, em cada etapa,

para cada contaminante identificado

Q1 Você tem em
mãos os controles Modifique a etapa, o
para o contaminante? processo ou o produto

O controle neste ponto

Não é necessário para a Sim
segurança?
Sim

Não Não é um Pare1

PCC

Q2 Esta etapa do processo controla

o contaminante a um nível aceitável?

Sim
Não

Q3 O contaminante poderia ocorrer a um nível que

poderia causar danos ao consumidor ou reclamações?

Não Não é Pare1

Sim um PCC

Q4 Uma outra etapa do processo irá Ponto

controlar a contaminação a um nível Crítico de
aceitável? Controle
Não
Sim Não é Pare1
um PCC

1
Continue para a próxima etapa descrita no processo.

FIGURA 1.18 Árvore de tomada de decisões para pontos críticos de controle. (De Felows et al., 1995.)

1.8.2 Tecnologia de barreiras ser refrigerados ou mantidos em atmosfera

Em alimentos tradicionalmente conserva-
dos, tais como peixe ou carne defumados, ge-
léias e outros doces, existe uma combinação de
fatores para garantir a segurança microbiológica
e a estabilidade, permitindo, assim, sua conser-
vação. Em produtos defumados, por exemplo,
essa combinação inclui calor, teor de umidade
reduzido e compostos químicos antimicrobianos
depositados pela fumaça na superfície do ali-
mento. Alguns produtos defumados também po-
dem ser mergulhados ou encharcados em sal-
moura ou esfregados com sal antes da defu-
mação, para impregnar a carne com sal e, as-
sim, acrescentar mais um mecanismo de con-
servação. Produtos defumados também podem
modificada para aumentar a vida de prateleira.
Em geléias e outros doces de frutas, os fatores
combinados são calor, alto teor sólido (ativida-
de de água reduzida [Seção 1.5]) e alta acidez.
Esses fatores de conservação têm uma grande
influência nas características sensoriais do pro-
duto e contribuem para diferenças importantes
no sabor, na textura ou na cor entre diferentes
produtos. Na fermentação de vegetais (Capítu-
lo 7), a qualidade desejada do produto e a esta-
bilidade microbiológica são atingidas por uma
seqüência de fatores que surgem em diferentes
etapas do processo de fermentação: a adição de
sais seleciona a população microbiana inicial,
que utiliza todo o oxigênio na salmoura. Isso
reduz o potencial redox e inibe o crescimento
72 P. J. FELLOWS

de microrganismos deteriorantes anaeróbios, fa- rém, devido à dificuldade de manter as tem-

vorecendo a seleção de bactérias lácticas. Estas,
então, acidificam o produto e estabilizam-no.
Tratamentos posteriores podem incluir pasteu-
rização (Capítulo 11) e embalagem (Capítulo
24) para aumentar a vida de prateleira e facili-
tar a distribuição.
A demanda dos consumidores por ali-
mentos de alta qualidade com características
“frescas” ou “naturais”, que necessitam de uma
preparação mínima, levou ao desenvolvimen-
to de alimentos de conveniência e prontos
para comer que são conservados por tecnolo-
gias mais brandas. A principal técnica de con-
servação é a refrigeração (Capítulo 19), po-
peraturas baixas ao longo de toda a cadeia de
produção, distribuição e estocagem, são ne-
cessários obstáculos (ou “barreiras”) para con-
trolar o crescimento de microrganismos
deteriorantes ou patogênicos. O conceito de
combinar diversos fatores para conservar o
alimento foi desenvolvido por Leistner (1995)
e outros no efeito de barreiras (cada fator é
uma barreira que o microrganismo deve ul-
trapassar). Isso levou à aplicação da tecno-
logia de barreiras,4 na qual o entendimento
das interações complexas entre temperatura,
atividade de água, pH, conservantes quími-
cos, etc. (Tabela 1.17) é utilizado para criar

TABELA 1.17 Exemplos de barreiras utilizadas para conservar alimentos

Tipo de barreira Exemplos Capítulo

Barreiras físicas Embalagem asséptica 12, 25

Energia eletromagnética (microondas, radiofreqüência, campos
magnéticos pulsantes, campos energéticos) 9, 18
Altas temperaturas (branqueamento, pasteurização, esterilização,
evaporação, extrusão, cozimento, fritura) 10 a 17
Radiação ionizante 8
Baixas temperaturas (resfriamento, congelamento) 19, 21
Atmosferas modificadas 20
Filmes de embalagem (incluindo embalagem ativa, filmes comestíveis) 24
Inativação fotodinâmica 9
Pressões ultra-altas 9
Ultra-som 9
Radiação ultravioleta 9

Barreiras físico-químicas Dióxido de carbono 20

Etanol 7
Ácido láctico 7
Lactoperoxidase 7
Baixo pH
Baixo potencial redox
Baixa atividade de água 15 e 16, 22
Produtos de reação de Maillard 1, 16
Ácidos orgânicos 7
Oxigênio
Ozônio
Fenóis
Fosfatos
Sal
Defumação
Nitrato/nitrito de sódio
Sulfito de sódio ou potássio
Temperos e ervas
Agentes surfactantes

Barreiras derivadas de Antibióticos 7

micróbios Bacteriocinas 7
Flora competitiva
Culturas protetoras

O número do Capítulo indica a fonte para informações mais detalhadas.

Adaptada de Leistner e Gorris (1995).

uma série de barreiras que garantam a segu-
rança microbiológica do alimento processa-
do. As barreiras também são utilizadas para
melhorar a qualidade do alimento e suas pro-
priedades econômicas (p. ex., o peso de água
que pode ser adicionado ao alimento, consi-
derando sua estabilidade microbiana), e para
serem bem-sucedidas, elas devem levar em
consideração o número inicial e o tipo de mi-
crorganismo mais provável de ser encontra-
do no alimento. As barreiras selecionadas de-
vem ser “altas o suficiente” para que o núme-
ro previsto de microrganismos não possa
ultrapassá-las. No entanto, as mesmas barrei-
ras que conservam satisfatoriamente um ali-
mento quando preparadas adequadamente
(Figura 1.19a) podem ser superadas por uma
maior população inicial de microrganismos
(Figura 1.19b), quando, por exemplo, as ma-
térias-primas não são limpas adequadamente
(Capítulo 3). Nesse exemplo, as principais
barreiras são a baixa atividade de água e os
conservantes químicos no produto, com tem-
peratura de estocagem, pH e potencial redox
tendo um menor efeito. O branqueamento de
verduras ou frutas (Capítulo 10) possui um
efeito similar na redução do número inicial
(a)
t aa
(b)
t aa
(c)
N
V t aa
FIGURA 1.19 Exemplos de barreiras no processamento de alimentos (t = resfriamento, aa= baixa
atividade de água, pH = acidificação, Eh = baixo potencial redox, pres. = conservantes, V = vitaminas, N
= nutrientes). (Adaptada de Leistner e Gorris, 1995.)
TECNOLOGIA DO PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 73
de microrganismos antes do congelamento ou
secagem. Se, na Figura 1.19, as mesmas bar-
reiras forem utilizadas com um produto dife-
rente, mais rico em nutrientes que possam pro-
mover o crescimento microbiano (Figura
1.19c), elas podem ser inadequadas para
conservá-lo, e uma combinação diferente pode
ser necessária ou sua altura deve ser aumen-
tada. Apesar de as barreiras na Figura 1.19
serem representadas como uma seqüência, na
prática os diferentes fatores podem operar
simultânea, sinérgetica ou seqüencialmente.
A combinação de tecnologia de barreiras
e APPCC no desenvolvimento de um processo
é descrita por Leistner (1994). Pela combina-
ção de barreiras, a intensidade de técnicas de
conservação individuais pode ser mantida com-
parativamente baixa para minimizar perdas na
qualidade do produto, enquanto, no geral,
ocorre um grande impacto no controle do cres-
cimento microbiano. Exemplos de novos pro-
cessos brandos que mantêm a qualidade do
produto estão descritos no Capítulo 9 (proces-
samento mínimo), no Capítulo 18 (aquecimen-
to ôhmico) e nos Capítulos 19 e 20 (cozimento
sous vide e atmosferas modificadas).
pH Eh pres.
pH Eh pres.
pH Eh pres.
74 P. J. FELLOWS
1.9 AGRADECIMENTOS
Agradecemos pelas informações forne-
cidas pelo Electricity Council, Londres SW1P
4RD, Reino Unido.
1.10 NOTAS
1. Apesar de esses dois termos serem utilizados
indistintamente, “viscosidade” é empregado so-
mente para fluidos newtonianos – veja adiante.
2. Acordo Geral sobre Tarifas e Trocas, mais tar-
de substituído pela Organização Mundial do
Comércio (OMC).
3. Fatores de processamento cuja perda de con-
trole resulta em um alimento com segurança
inaceitável ou risco da qualidade.
4. Também conhecida como “processo combina-
do”, “conservação combinada” ou “técnicas de
combinação”.
1.11 REFERÊNCIAS
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