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Universidade Federal do Piauí - UFPI

Centro de Tecnologia - CT
Bacharelado em Engenharia de Materiais
Disciplina: Processamento dos Materiais Poliméricos
Docente: Prof. Drª. Renata Barbosa

ROTOMOLDAGEM

Discentes: Emilly Karoliny Sampaio


Kariny da Rocha Alves
Railha Antunes de França
Thais Galdino Andrade
Thiago Ferreira Verde

Teresina – PI
2019
EMILLY KAROLINY SAMPAIO
KARINY DA ROCHA ALVES

RAILHA ANTUNES DE FRANÇA

THAIS GALDINO ANDRADE

THIAGO FERREIRA VERDE

ROTOMOLDAGEM

Trabalho referente ao processo de Rotomoldagem


para obtenção de nota na disciplina de
processamento dos materiais polímericos.

TERESINA - PI
201

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SUMÁRIO

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Etapas do processo de rotomoldagem

Figura 2 - Formação da peça dentro do molde


Figura 3 - Ilustração dos cantos com o processo de rotomoldagem
Figura 4 – Máquina do tipo Rock and Roll Fonte: (Crawford & Trone, 2002)
Figura 5 – Máquina do tipo Carrossel Fonte: (Crawford & Trone, 2002).
Figura 6 – Máquina do tipo Shuttle Fonte: (Crawford & Trone, 2002)
Figura 7 – Molde em chapa metálica de um tanque vertical (Crawford & Kearns, 2003)
Figura 8 – Molde em alumínio de um barco Fonte: (Crawford & Kearns, 2003)

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LISTA DE TABELAS

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Resumo:

Desde que a indústria vem apresentando um crescimento regular nessa seção, a rotomoldagem
é uma técnica de processamento de materiais plásticos, que está relacionada à produção de
peças grandes, ocas, sem rebarbas e parcialmente ou totalmente fechadas. Apesar de seus
tamanhos, os produtos de rotomoldagem podem ter paredes mais finas que as de fatos de
produtos para outros processos. Além disso, a baixa pressão envolvida no processo de
rotomoldagem ainda tem a vantagem de produzir peças relativamente livres de "stress". Os
produtos de rotomoldagem geralmente são usados nas áreas da saúde, da ciência e em
instrumentos domésticos. Ademais, os maiores mercados para rotomoldagem são: agricultura,
química e, especialmente, tanques de formatos não usuais para navios e veículos de recreação.
Referente a isso, o trabalho visou detalhar os parâmetros operacionais envolvidos nos processos
de modelagem rotacional. O processo da rotomoldagem é composto por quatro fases, alem
disso, as máquinas mais usadas são do tipo “Rock and Roll”, “Carrossel” e “Shuttle”. Os
materiais mais frequentes para o processamento são os plastisóis de PVC e polietileno. Ainda
mais, na indústria de rotomoldagem são aplicados moldes, comumente fabricados de metal,
com chapa de aço ou alumínio fundido. Por fim, pode-se concluir que a rotomoldagem é um
processo que apresenta baixo custo em se tratando de peças de grandes dimensões ou
complexidade de formas em que, a injeção e o sopro não conseguem competir
economicamente.

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1. INTRODUÇÃO

Moldagem rotacional ou rotomoldagem é um processo desenvolvido para produção de peças


ocas, sem costura de todos os tamanhos e formas. Tradicionalmente tem maior aplicação na
transformação de materiais termoplásticos e ultimamente tem sido aplicado na moldagem de
polietilenos reticulados e alguns termofixos (Crowford et al., 2000).
Desta forma, neste processo obtêm-se peças simples ou com alto nível de complexidade a
baixo custo, se comparadas aos processos de injeção, sopro e vácuo na transformação industrial de
material termoplástico. Obtem-se tambem, peças de características próprias a somente este processo
como peças completamente herméticas e ocas, pequenas como uma moeda ou de enormes proporções
como tanques ou silos de mais de 25.000lts de capacidade (Crowford et al., 2000).
Este processo de moldagem que envolve alta temperatura, baixa pressão e rotação térmica e
biaxial. Além dessas características, a rotomoldagem diferencia-se dos outros processos de
moldagem pelo fato do molde e do material plástico sofrerem aquecimento e resfriamento juntos
durante o ciclo do processo. O processo tem como resultado peças ocas e vazias (Boruso, 2011).
Os princípios primordiais para o funcionamento da rotomoldagem (rotação biaxial combinada
com aquecimento) são utilizados em aplicações industriais desde meados do século XIX, tendo como
sua primeira aplicação a conformação de projéteis metálicos e vasos ocos. Em 1910, a técnica
começou a ser utilizada por indústrias alimentícias na fabricação de ovos de chocolate e, em 1920.
Durante esse período (início do século XX), também ocorreram muitos avanços e inovações na área
dos materiais poliméricos, como por exemplo a síntese da baquelite (primeiro polímero
essencialmente sintético), ocorrida em 1907. No final da década de 50, iniciou-se o uso do polietileno
no formato de pó. Essa inovação foi o marco inicial da aplicação da rotomoldagem na conformação
de materiais poliméricos, que desde então vem crescendo de maneira regular (Scheidel, 2008).
Na década de 70, a rotomoldagem teve um significativo avanço com a introdução do
polietileno linear (mais suscetível ao processo) e de máquinas mais eficientes e moldes mais
complexos. Além disso, em 1976 várias empresas de rotomoldagem dos EUA formaram a
Association of Rotational Molders (ARM) com a intenção de unir esforços para aumentar o
conhecimento relacionado a esse tipo de processamento (Scheidel, 2008).
Desta forma, o processo de rotomoldagem está se tornando cada vez mais uma opção de
engenharia para a produção de peças, sendo uma área da indústria polimérica que cresce acima da
média em nível mundial. Este fato também tem sido um grande estímulo para o desenvolvimento de
pesquisas na academia envolvendo simulação do processo, que contribuem de maneira significativa
para que se sejam conhecidas as variáveis que mais influem na rotomoldagem tanto em termos de

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qualidade quanto em termos de produtividade. Estes estudos têm contribuído para que a
rotomoldagem seja considerada seriamente como uma opção de engenharia baseada em fundamentos
científicos. (Crowford et al., 2000).
Basicamente o processo consiste em colocar uma quantidade conhecida de plastico de foma
de pó, granulos ou líquidos viscosos, dentro de um molde oco, tipo uma concha, e virar para que o
material tome a forma do molde (Beall, 1998).
A rotomoldagem é um processo altamente dependente da matéria prima e não poderia existir
sem materiais poliméricos adequados ao processo. Para ser rotomoldado, um polímero tem que ter
resistência térmica e química para não sofrer degradação termo oxidativa devido a longos períodos
de permanência no forno, além de ter valores de viscosidade aceitáveis para o processamento (Beall,
1998).
Sendo assim, o processo de rotomoldagem produz peças praticamente livres de tensões
residuais, sem linhas de solda e com custo de ferramental relativamente mais baixo quando
comparados a outras técnicas de processamento usuais. Estas vantagens têm alavancado o
crescimento do setor na indústria. Atualmente é o processo de transformação de materiais
poliméricos que tem o maior crescimento anual (Borruso, 2011; Crowford et al., 2000; Beall, 1998).
Deste modo, o presente trabalho teve a finalidade de detalhar os parâmetros
operacionais envolvidos nos processos de modelagem rotacional, demonstrar as vantagens e
aplicações no cenário mundial além de comparar com outros tipos de processamentos de
polímeros.

2. REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 Rotomoldagem

As máquinas de rotomoldagem foram exploradas em vários países da Europa, até que,


no ano de 1920, em Paris, R.J. Powell submeteu o gesso à rotomoldagem e foi a partir deste e
de semelhantes métodos que se desenvolveu a rotomoldagem de polímeros, como conhecemos
hoje em dia (BEALL, 1997).
Durante a Segunda Guerra Mundial foram desenvolvidos produtos rotomoldados. Os
equipamentos para a produção eram rudimentares. As matrizes eram produzidas em metais e
seu aquecimento ocorria sobre o fogo. Esse era rotacionado até o material criar uma camada
uniforme nas paredes do molde. Por não haver um grande entendimento do processo, alguns
dos moldes confeccionados eram utilizados apenas uma vez. Foram dois os maiores

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acontecimentos para a evolução da rotomoldagem: um deles a invenção do polietileno em pó
e o outro a invenção do forno com ar quente. Com isso, a indústria de brinquedos na América
do Norte deu um salto no seu processo, conseguindo ter mais agilidade e maior uniformidade
nas peças (CRAWFORD e THRONE, 2002).
Os polímeros foram introduzidos oficialmente à rotomoldagem em 1950 tendo sua
primeira aplicação em cabeças de bonecas de brinquedo em uma máquina movida por um
motor elétrico externo e aquecimento a gás. O molde foi construído de uma liga de cobre e
níquel e o polímero utilizado, PVC Plastisol. O resfriamento era feito com água (HARPER,
2006).
A popularidade e a procura pelo processo foram crescentes, o que possibilitou a criação
de máquinas de rotomoldagem de grande porte e com novos sistemas de aquecimento. Mais
tarde, durante a década de 1960, foi registrado o uso de Polietileno de Baixa Densidade (PEBD)
em máquinas de rotomoldagem e um novo método de resfriamento que consistia no simples
desligamento do aquecedor e resfriamento natural elento do molde ainda em movimentos
rotacionais (BEALL, 1997).
A rotomoldagem, também chamada de moldagem rotacional ou fundição rotacional, é
um processo de transformação de plásticos adequado à manufatura de uma gama de artigos
ocos, vazados ou abertos, desde bolas para tênis-de-mesa até grandes tanques para
armazenamento líquidos. Do ponto de vista do processo, não há limites quanto às dimensões
dos produtos As características do processo conferem às peças propriedades que lhes permitem
competir com artigos moldados por sopro, injeção ou termoformagem (RAHNER, 1999).
Rotomoldagem é um processo desenvolvido para produção de peças ocas, sem costura
de todos os tamanhos e formas. Tradicionalmente tem maior aplicação na transformação de
materiais termoplásticos. Mais de 80% dos materiais utilizados atualmente em rotomoldagem
ainda são os polietilenos. Outros materiais rotomoldáveis são os plastisóis, nylons,
polipropilenos, poliacetais, policarbonatos, ABS entre outros (TRM Ltda, 2007).
As peças produzidas mediante o processo de rotomoldagem tendem a ser fabricadas em
qualquer tamanho, formato e quantidade. O custo dos equipamentos e ferramentas são baixos,
mas o tempo de processo é maior e retém mais mão de obra. Podem ser utilizados, para o
processo, grande parte dos termoplásticos e alguns termofixos (LESKO, 2012).
Segundo Marques e Oliveira, a rotomoldagem é uma técnica de processar o plástico,
voltada para confecção de peças relativamente grandes, sem rebarbas e parcial ou totalmente
fechadas. Seu processo existe desde os anos 1930, mas com a introdução do polietileno em pó,

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no final dos anos 1950, a indústria teve o material ideal para moldagem rotacional. Desde essa
época, a indústria vem crescendo nesse setor.
Hoje encontramos peças rotomoldadas em diversas áreas, são elas: na saúde, como os
instrumentos domésticos, malas de mão, cadeiras de dentistas e outros tipos de móveis; na
recreação, como por exemplo os barcos, carregadores de malas, protetores de motos, filtros de
piscinas domésticas, pranchas de surf; nos brinquedos como em cavalinhos, corpo de carrinhos,
brinquedos de escalada, de atravessar e escorregar (CRAWFORD e THRONE, 2002).
Também encontramos objetos rotomoldados em produtos para a casa, como em vasos
de plantas, bandejas, carretas, divisores de cômodos, lixeiras e mesas. Mas hoje o maior
mercado nacional é a agricultura, com tanques para pulverização agrícola e armazenagem de
produtos químicos, pallets para transporte armazenagem de carga (MARQUES e OLIVEIRA,
2019).
A moldagem rotacional, também conhecida como rotomoldagem ou rotocasting, é um
processo de transformação de termoplásticos que se baseia na rotação biaxial de um molde
contendo o material a ser processado. Os quatro passos fundamentais neste processo são, (a) o
carregamento do polímero em pó,(b) o aquecimento,(c) arrefecimento, e(d) a desmoldagem
(CRAWFORD e THRONE, 2002)

2.2 Processo de rotomoldagem

O processo de rotomoldagem é composto por quatro fases (Figura 1). A primeira


consiste no carregamento do polímero em forma de pó ou líquido dentro do molde. A segunda
no aquecimento do molde dentro de um forno, enquanto o mesmo sofre rotação biaxial, girando
em torno do seu próprio eixo e em torno de um eixo central. A terceira fase é o resfriamento
do molde, mantendo todo o movimento de rotação. A quarta fase é a retirada da peça
rotomoldada do molde (GOUVEIA FILHO, 2014).

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Figura 1 - Etapas do processo de rotomoldagem

De acordo com Tan (2010), inicialmente, a resina micronizada do polímero à


temperatura ambiente é carregada dentro de um molde de metal. O molde é depois rodado
biaxialmente em torno de dois eixos perpendiculares entre si e transferida para um forno. No
interior do forno, o conjunto do braço rotativo é aquecido acima da temperatura de fusão do
polímero. Na sequência, o molde é arrefecido até à temperatura ambiente, antes que a peça seja
removida do molde. O polietileno é o polímero mais amplamente utilizado na indústria de
moldagem rotacional, o que representa cerca de 80 a 90% do volume total consumido. O
polietileno tem uma estabilidade térmica relativamente alta, tornando-o adequado para o
processamento por um longo período em um ambiente de alta temperatura, condição que
caracteriza a rotomoldagem. Juntamente com o seu custo relativamente baixo, estas são as
principais razões por que domina a indústria de rotomoldagem.
Na rotomoldagem, o molde em movimento de rotação biaxial é colocado em um forno
e aquecido. Como resultado, o material no interior do molde é tombado e aumenta em
temperatura. Quando a temperatura do material alcança a temperatura de amolecimento do
polímero, o mesmo começa a aderir à superfície do molde, iniciando o processo de
coalescência. A coalescência descreve a formação de um corpo homogêneo através da fusão
de pequenas partículas de um mesmo material. (NARKIS, 1995) O processo de coalescência é
composto por duas etapas:
- Crescimento do pescoço: formação de uma junção na interface de contato molecular
entre as partículas.

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- Equilíbrio das propriedades na região do pescoço: difusão das moléculas na região de
formação do pescoço.
Produtos típicos da moldagem rotacional incluem tanques de água e produtos químicos,
caiaques, e barreiras de estrada. Um tempo de ciclo típico para a produção de um molde de
cubo 300 mm com a espessura da parede 3 mm numa máquina de tipo carrossel, é de cerca de
30 min. Convencionalmente, o processo de aquecimento do em molde em rotação é realizada
por convecção forçada de ar, o resfriamento é realizado por pulverização de água na parte
externa do molde (TAN,2010).
O calor deve ser aplicado ao longo da espessura do molde sendo transferido para o
polímero de forma contínua e bem distribuída através do molde. Porque o aquecimento
assimétrico no processo convencional de moldagem rotacional pode resultar na deformação da
peça, O resfriamento simétrico em ambos os lados do molde também beneficia as propriedades
físicas, tais como o encolhimento e empenamento ((TAN et al., 2011).
O processo de formação das peças no molde ocorre com a adesão das partículas mais
finas na parece do molde formando uma fina camada, chamada de filme, em seguida camada
após camada é depositada formando as paredes da peça, como na Figura 2.

Figura 2 - Formação da peça dentro do molde

O processo de formação das peças no molde ocorre com a adesão das partículas mais
finas na parede do molde formando uma fina camada, chamada de filme, em seguida camada
após camada é depositada formando as paredes da peça, conforme a figura abaixo.
(DALANESE e SANTANA, 2013).

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Com a continuidade do aquecimento as partículas coalescidas fundem, e o ar entre as
mesmas é retido, formando-se bolhas. A presença de bolhas em peças rotomoldadas diminui
resistência ao impacto. Para que estas bolhas sejam eliminadas, é necessária a continuidade do
aquecimento, de forma que as bolhas possam difundir-se e solubilizar-se pela matriz
polimérica. Esse processo de eliminação de bolhas é denominado densificação (GOUVEIA
FILHO, 2014).
Os processos de coalescência e densificação são influenciados pelas propriedades
viscoelásticas do material e temperatura. Quanto maior o caráter elástico e viscoso do polímero,
menor será a taxa de coalescência e eliminação de bolhas. No entanto, o aumento da
temperatura aumenta a capacidade de fluência do material, aumentando a taxa de deformação
(coalescência) e a difusão e solubilização do ar no polímero (densificação). Portanto, alterações
nas propriedades reológicas do polímero resultam em alterações nas taxas de coalescência e
densificação do material (GOUVEIA FILHO, 2014).
Apesar do tamanho dos produtos rotomoldados, eles podem ter paredes mais finas que
as de produtos feitos por outros processos. A rotomoldagem tende a aumentar a espessura da
parede dos cantos das peças projetadas, trazendo uma vantagem em relação ao sopro e à
moldagem a vácuo, que tendem a produzir paredes mais finas nos cantos dos produtos,
conforme Figura 3. Essa adicionada de material nos cantos é consequência do processo,
adquirindo um reforço; esse adicional se dá em especial nas peças grandes (MARQUES e
OLIVEIRA, 2019).

Figura 3 - Ilustração dos cantos com o processo de rotomoldagem

Como a rotomoldagem é um processo de baixa pressão, a resistência exigida pelos seus


moldes é mínima. Isso resulta na capacidade de produzir peças grandes e complexas, com
moldes de baixo custo e em um curto período de tempo. Devido a esses levantamentos, a

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rotomoldagem é ideal para produção de protótipos, sendo pequenos ou grandes, baixas ou altas
quantidades, podendo auxiliar no começo de produção de peças que posteriormente poderão
ser feitas em outros processos mais caros, assim que os pedidos justificarem tais despesas
(MARQUES e OLIVEIRA, 2019).
A rotomoldagem tem sua produção econômica com tiragens ano na média de mil a dez
mil peças. Os moldes são geralmente metálicos, podendo ser feitos em inox (de 2 a 3mm) ou
em alumínio fundido, que é mais em conta. Numa comparação, o ferramental de injeção pode
custar cerca de 25 a 35% a mais que a rotomoldagem, tendo que se levar em conta a
tiragem/mês de peças. Suas matérias primas principais são os termoplásticos PEBD, PEAD,
PP e PVC, que são utilizados geralmente em forma de pó (LIMA, 2006).
O PEAD é o polímero mais utilizado na indústria, representando cerca de 80 a 90% do
volume total consumido. O polietileno de alta densidade tem uma estabilidade térmica
relativamente alta, configurando-se adequado para o processo, por aguentar ambientes com alta
temperatura, características da rotomoldagem, aliando com seu custo relativamente baixo,
tornando as principais razões pelas quais a indústria de rotomoldagem o utiliza (ASHBY,
2011).

2.3 Materiais

Alguns parâmetros devem ser considerados para uma matéria-prima ser moldada
rotacionalmente, tais como propriedades de escoamento, visto que praticamente não há pressão
no interior do molde para facilitar a moldagem. Ademais, no início do processo de
aquecimento, o material deve ter a facilidade de espalhar-se facilmente pelo molde e atingir
um índice de fluidez satisfatório e o mais rapidamente possível. Geralmente, para cumprir esses
requisitos, os materiais para rotomoldagem são fornecidos em forma de pós finos, géis ou
líquidos (RAHNER, 1999).
Comumente, grãos, como os tradicionais pellets e os provenientes de moagem ou
aglutinação, dificilmente encontram aplicação. Além da sua capacidade de espalhamento ser
inadequada, são muito inferiores aos pós quanto as taxas de transferência de calor obtidas
(RAHNER,1999).
Além disso, outras características desejáveis são excelente estabilidade térmica, devido
ao longo período em que são submetidos ao calor durante o processo (RAHNER,1999). Além
disso, os materiais devem ter uma boa resistência ao impacto. Em geral, poucos materiais
conseguem reunir todas essas características e ter um custo de aquisição satisfatório. Diante

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disso, os materiais mais empregados na moldagem rotacional são os polietilenos em pó e os
plastisóis de PVC (RUBIN, 1993).

2.3.1 Polietileno

Em geral, os polietilenos são utilizados em forma de pó, esses polietilenos representam


uma porcentagem bastante elevada de matérias-primas consumidas mundialmente por
rotomoldados (RUBIN, 1993).
Os polietilenos mais utilizados na rotomoldagem são os polietilenos de alta densidade
(PEAD), de baixa densidade (PEBD), linear de baixa densidade (PELDB), de média densidade
(PEMD) e linear de média densidade (PELMD) (BIRLEY,1991).
Referente ao processo, o material é transformado em pó por moagem de material
extrudado e granulados (pellets). Comumente, as indústrias petroquímicas oferecem o material
granulado, diante disso, cabem as empresas especializadas o processo de obtenção de pós.
Além disso, essas empresas podem aditivar o material original (com plastificantes, agentes
anti-UV, retardadores de chama, pigmentos e outros modificadores), criando compostos para
aplicações específicas de acordo com as necessidades dos transformadores (RAHNER, 1993).
Ademais, quanto mais finas forem as partículas menores serão os ciclos de
aquecimento, mas mais caro será o material devido ao tempo e à tecnologia do processo de
moagem. Já as partículas mais grosseiras podem ser usadas para moldagem de peças de
geometria simples, desde que o índice de fluidez do polímero seja alto. Caso contrário, as
probabilidades de ocorrência de vazios e poros irão aumentar, além da elevação do tempo de
processo (RAHNER, 1993).
Partículas extremamente finas podem ser misturas às grosseiras, para suavizar o fluxo
durante o espalhamento do material pelo molde. Além disso, porcentagens de finos superiores
a 12 %, porém, causam irregularidades de espessura e mau preenchimento de cantos e entalhes,
seja qual for o tamanho das partículas, é fundamental que a sua distribuição seja estreita,
limitando-se as porcentagens de finos e grosseiros (NOVA CHEMICALS, 2000).
Assim como para outras inúmeras aplicações dos polietilenos, em várias densidades,
produzidos com catalisadores metalocênicos ganharam destaque nos últimos anos no campo
de rotomoldagem. Estes materiais proporcionam melhores propriedades mecânicas e redução
nos tempos de ciclo, devido aos maiores índices de fluidez (RAHNER, 1993).
Além disso, assim como para os plastisóis de PVC, diversos tipos de aditivos podem
ser incorporados ao polietileno. Há uma variedade de cores para rotomoldados que pode ser

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conseguida com a utilização de pigmentos. Exemplos de emprego de aditivos são as diferentes
grades de polietilenos lineares de média densidade, copolímeros de buteno-1, produzidos no
Brasil. Estes polímeros são aditivados com fotoestabilizantes e antioxidantes, e foram
desenvolvidos especificamente para a rotomoldagem de caixas d’água, em substituição ao
fibrocimento, tanques, brinquedos, play grounds, contentores, barcões e peças de geometria
complexa (FERRO, 1998).

2.3.2 PVC

Há uma variedade de aplicações da rotomoldagem de plastisóis de PVC, tais como


produtos como bolas, bonecas, brinquedos flexíveis, calçados impermeáveis e componentes de
equipamentos médicos (FERRO, 1998).
Os plastisóis são suspensões de resinas de PVC numa fase contínua líquida formada por
um plastificante e um estabilizante térmico (GARCIA-QUESADA, 1998).
Componentes adicionais como pigmentos, modificadores reológicos, cargas, entre
outros, podem ser usados para adequar o polímero às condições de processamento ou
proporcionar a produção de peças com aplicações específicas (BIRLEY, 1991).
Além dos plastisóis, os compostos de PVC para rotomoldagem podem ser encontrados
em forma de pequenos grãos. Os chamados, micropellets, são de 2 a 6 vezes menores do que
os pellets comuns (KNIGHTS, 1997). Em relação aos plastisóis, o material “micropeletizado”
permite melhor dispersão de aditivos, barateia o processo de composição, facilita a limpeza dos
equipamentos, diminui riscos de contaminação e melhora as propriedades de escoamento em
relação, substituindo-os na produção de vários artigos automotivos (KNIGHTS, 1997).

2.3.3 Outros Materiais

Podem ser empregados na rotomoldagem, mas em condições mais restritas, pós de


polipropileno (P), poliestireno (PS), poliamidas (PA6, PA11 e PA12), policarbonato (PC),
elastômeros termoplásticos (TPE) e celulósicos (BIRLEY, 1991).
Polímeros reativos líquidos representam uma alternativa atrativa ao uso de pós, pois
possuem grande potencial para reduzir os tempos de ciclo. Materiais como o Nyrim
(copolímero em bloco de Nylon), por exemplo, podem diminuir em cerca de 6 vezes o tempo
de ciclo de moldagem em relação ao PE Além de diminuir os tempos de ciclo, geralmente as
temperaturas de moldagem podem ser mais baixas do que para materiais em pó. Soluções de

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poliuretano podem, por exemplo, ser processadas à temperatura ambiente (HARKIN-JONES,
1998).
Existem, contudo, várias restrições ao emprego dos polímeros líquidos, como
desuniformidade de distribuição de material e ocorrência de bolhas nos produtos (HARKIN-
JONES, 1998).

2.4 Máquinas

De acordo com Crawford e Throne (2002), para se especificar uma máquina de


rotomoldagem são considerados, basicamente, os seguintes parâmetros:
● Capacidade de aquecimento;
● Tamanho do forno;
● Tempo médio por ciclo;
● Velocidade de rotação do molde.
A partir destas variáveis podem existir diferentes classes de máquinas de
rotomoldagem, cada uma com suas particularidades. Abaixo serão apresentadas as principais
usadas no processo de moldagem rotacional.

2.4.1 Máquina Rock and Roll

O modelo de máquina tipo rock and roll é um dos mais antigos utilizados no processo
de rotomoldagem. O nome se dá em função do seu conceito de projeto, onde a ação de balanço
sobre o eixo (“rock”) e as rotações completas de 360º no eixo perpendicular (“roll”). O sistema
de aquecimento desta máquina é geralmente a gás, com chama aberta direto no molde.
Utilizadas principalmente para a fabricação de peças com grandes dimensões. Normalmente é
montado um único molde sobre no braço da máquina, a qual roda em baixa velocidade,
aproximadamente 3 rpm (rotações por minuto) e em um ângulo de balanço próximo aos 35º
(CRAWFORD; THRONE, 2002).
A utilização da chama aberta é um método efetivo de aquecimento de moldes
desenvolvidos em chapa metálica e foi muito utilizado no início da rotomoldagem
(CRAWFORD; THRONE, 2002). A Figura 4 ilustra este modelo de máquina, em que se pode
comparar o tamanho da mesma em relação a um homem.

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Figura 4 – Máquina do tipo Rock and Roll Fonte: (Crawford & Trone, 2002).

2.4.2 Máquina Carrossel

Esses tipos de máquinas foram desenvolvidas para produções contínuas de peças


relativamente grandes. No cenário atual, são máquinas facilmente encontradas na industrial de
rotomoldagem. As máquinas mais comuns deste modelo apresentam três braços separados em
ângulo de 120º entre eles, sendo que cada braço estará em uma estação de trabalho diferente
(carregamento/descarregamento), aquecimento e resfriamento, como mostra a Figura 5.
Atualmente, já se pode encontrar este modelo de máquina composto por cinco braços.

Figura 5 – Máquina do tipo Carrossel Fonte: (Crawford & Trone, 2002).

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Além disso, o aumento da produtividade levou ao desenvolvimento deste modelo de
máquina, pois ela pode desempenhar todas as etapas ao mesmo tempo, evitando assim
ociosidade. É um modelo de máquina que requer um investimento inicial maior, porém para
uma empresa que possui grande escala de produção, este investimento se justifica
(BERTOLDI, 2017).

2.4.3 Máquina Shuttle

Esta máquina de rotomoldagem também é muito comum nas industrias, as quais foram
desenvolvidas para economizar área (CRAWFORD; THRONE, 2002). Existem vários
modelos, as que possuem um braço apenas, neste o molde é montado sobre o prato, e o conjunto
braço/prato fixo a um carro que desliza sobre barramentos da estação de carregamento, a qual
acaba sendo a mesma estação de resfriamento e descarregamento, até o forno, e assim
sucessivamente (BERTOLDI, 2017).
Esta máquina se torna eficiente na medida que possuir dois carros, como ilustra a
Figura 6, possibilitando assim que o forno sempre esteja ocupado, pois enquanto um molde
está no forno o outro está sendo resfriado e recarregado para um próximo ciclo (BERTOLDI,
2017).

Figura 6 – Máquina do tipo Shuttle Fonte: (Crawford & Trone, 2002)

Está máquina se tornará ainda mais eficiente no momento em que o tempo de forno se
igualar a soma dos tempos de resfriamento, descarregamento e carregamento para um novo
ciclo.

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2.4 Moldes

Na indústria de rotomoldagem são aplicados moldes, comumente fabricados de metal,


com chapa de aço ou alumínio fundido. Os moldes devem apresentar paredes relativamente
finas a fim de evitar sobrecarga na máquina e para facilitar a transferência de calor para o
material em processo (BERTOLDI, 2017).
Além disso, na maioria dos casos, a complexidade e o tamanho da peça ditam o tipo de
metal e o método de fabricação do molde. Por exemplo, para peças grandes com formas
simples, como tanques, são fabricados a partir de chapa metálica, podendo ser de aço carbono,
aço inoxidável ou alumínio, comumente o alumínio fundido é usado para peças de pequeno a
médio porte e que possuem algum grau de complexidade (BERTOLDI, 2017).
Os moldes para rotomoldagem são peças indispensáveis no processo de criação de
produtos rotomoldados. São eles os responsáveis por determinar a forma final dos produtos.
Sem eles, o processo de rotomoldagem não seria possível. A confecção dos moldes para
rotomoldagem também não é um processo simples, pois exige especialização, habilidade e
rigoroso controle de qualidade da empresa responsável por sua fabricação (RESIPLASTIC,
2019).
Os moldes em chapa metálica podem ser fabricados através de métodos convencionais
de conformação e soldagem. A soldagem com gás inerte é recomendada para evitar problemas
de porosidade, o que refletirá no processo de fabricação da peça plástica. Embora a chapa
metálica seja a escolha preferida quando formas de molde são simples, tais como tanques,
formas complexas podem ser feitas usando técnicas avançadas de conformação de metal, tais
como laminagem sob pressão ou hidroconformação, influenciando no custo do molde
(BERTOLDI, 2017).
Ademais, o aço de baixo teor de carbono é geralmente aceitável para a maioria das
aplicações de baixo volume. O aço inoxidável é usado quando a corrosão pode ocorrer devido
ao tipo de resfriamento do molde, como por exemplo o resfriamento forçado através de
pulverização de água (BERTOLDI, 2017). A Figura 7 apresenta um molde metálico de um
tanque vertical.

19
Figura 7 – Molde em chapa metálica de um tanque vertical (Crawford & Kearns, 2003).

Geralmente, os moldes de alumínio podem ser desenvolvidos através de chapas por


meio de métodos convencionais, semelhantes aos utilizados em chapa de aço. Além disso, o
alumínio possui excelente condutividade térmica e muitas vezes se pensa que proporcionará
melhor transferência de calor do que o aço, porém, o alumínio possui uma resistência mecânica
inferior ao aço, necessitando de paredes mais espessas, fazendo com que reduza a sua eficácia
térmica (ROSA, 2019).
Dessa forma, os moldes de alumínio possuem etapas de aquecimento e resfriamento
mais lentos comparados aos moldes de aço. Esse metal também é facilmente usinado e pode
ser texturizado através de jateamento e gravação química. Embora a fabricação dos moldes de
alumínio possa ser desenvolvida através de métodos convencionais, a maneira mais comum de
produzi-los é através do processo de fundição, mas deve-se haver um grande cuidado para
evitar a porosidade na fundição (ROSA, 2017).
Atualmente existem fabricantes de moldes especializados, utilizando métodos
cuidadosos para se evitar tal problema. Após a fundição a parte interna do molde, isto é, a
superfície que estará em contato com a peça plástica, deverá ser tratada conforme a necessidade
do molde, sendo lixada, polida e até mesmo texturizada. Na Figura 8 é apresentado um molde
de um barco, em alumínio fundido (BERTOLDI, 2017).

20
Figura 8 – Molde em alumínio de um barco Fonte: (Crawford & Kearns, 2003)
2.5 Vantagens
A rotomoldagem é considerado o processo ideal para produzir grandes tanques plásticos, mas
atualmente usa-se a rotomoldagem também para a produção de uma infinidade de outras peças,
de tamanho e geometria diversas.
Entre as vantagens da rotomoldagem pode-se identificar-se que:
 Tem maior flexibilidade em relação a outros processos de transformação de plásticos,
pois tem a habilidade de produzir peças ocas, grandes e pequenas, de geometria
extremamente complexa. Muitas peças realizadas por rotomoldagem não poderiam ser
feitas por outros métodos de fabricação em uma única peça.
 Por ser uma tecnologia de baixa a rotomoldagem permite o uso de máquinas e moldes
mais baratos quando comparados aos de outros processos. A redução destes custos
possibilita a produção de peças grandes ou de grande complexidade com uma tiragem
pequena. Além disso, os moldes envolvidos nesse processo podem ser construídos e
colocados em produção num prazo significantemente mais curto que o ferramental de
outros processos.
 A rotomoldagem permite conceber peças com paredes muito finas em proporção ao
tamanho total da peça o que possibilita a diminuição na quantidade de plástico e do
tempo de ciclo de produção, significando redução dos custos, as paredes das peças
rotomoldadas tem uma maior uniformidade, especialmente quando comparada a
processos de sopro ou termoformagem.
 Em comparação a injeção e a extrusão, tem de se considerar que o aquecimento e
resfriamento do polímero a baixa pressão resultam em peças com baixo estresse de

21
molde, garantindo maior resistência química e diminuindo a possibilidade de
deformações posteriores.
 É o processo ideal para moldar uma família de produtos em uma só vez, pois vários
moldes de diversos tamanhos podem ser usados simultaneamente.
 Habilidades de trocar rapidamente de moldes permite a produção de peças com pequena
tiragem e atender pedidos urgentes.
 Como a cavidade do molde é a única parte que entra em contato com plástico não existe
perda de tempo com pulga da resina restante ao trocar entre cores ou materiais, ao
contrário do que ocorreria numa injetora ou extrusora onde esse processo pode demorar
horas.
 Este processo tem a capacidade de gerar peças multicoloridas em um único molde sem
a necessidade de ferramental sofisticado. Também é possível realizar a confecção de
peças com diversos materiais e blendas.
 Este processo tem a capacidade de gerar paredes com duas ou três camadas de materiais
diferentes podendo ser materiais sólidos ou espumas.
 A roupa moldagem é um processo excelente para produzir peças que necessitam de
insertos metálicos, plásticos ou mesmo de madeira. Já foram confeccionadas peças com
insertos de até 1 metro.
 As peças rotomoldadas tendem a encolher no resfriamento, facilitando desmolde da
peça. Isso possibilita que as peças tenham ângulos de saída que em outros processos
não seriam possíveis. Essa característica permite que peças rotomoldadas tenham
rebaixos bastante profundos e de paredes paralelas sem a necessidade de sofisticações
do molde exemplo disso são caixas térmicas e barcos rotomoldados com o casco e o
convés numa só peça.
 As peças rotomoldadas não apresentam "cicatrizes" da produção, como linhas de
abertura de molde, linhas de solda ou marcas de ejeção.
 A rotomoldagem produz uma quantidade mínima de rebarbas e aparas pontos
praticamente toda a resina colocada no molde resulta na peça final.
 Pode-se reutilizar polietileno proveniente de coleta seletiva com uma perda mínima das
propriedades do material.

2.6 Desvantagens
 Por produzir peças loucas, só se pode precisar detalhes e dimensões na superfície que
encosta na parede da cavidade do molde.

22
 O processo necessita que a cada ciclo o plástico e o molde sejam aquecidos e resfriados,
aumentando o custo energético nesta oscilação térmica e o tempo de cada ciclo. Isso se
torna mais evidente na comparação com outros métodos de produção de peças plásticas
nos quais o molde também praticamente a mesma temperatura não obstante a parte do
processo.
 O longo tempo de exposição ao calor pode aumentar a degradação térmica do plástico
moldado. Alguns plásticos simplesmente não resistem a tal degradação e, portanto, não
se prestam à rotomoldagem.
 Como usar dito anteriormente o plástico usado na rotomoldagem deve estar em forma
líquida ou em um pó fino. Obter as resinas nessas condições aumenta o custo da
matéria-prima.
 Dependendo da geometria da peça, na fase de resfriamento, o plástico pode se
desprender das paredes causando imprecisão das dimensões, e dificultando a obtenção
de grandes superfícies planas sem deformações.
 Fazer com que o plástico tenha aderência e sinterize na superfície do molde e depois
desmoldá-lo podem necessitar de uma técnica de desmolde mais cuidadosa do que em
outros processos.

3. PROBLEMAS E SOLUÇÕES
1.Microporosidades na superfície externa da peça

Causas Soluções

a. Cura incompleta do material, confirmada pela a1. Aumentar o tempo de permanência no forno
análise das características da superfície interna (tpf);
da peça moldada. As porosidades aparecem por a2. Aumentar a temperatura do forno (Tf);
toda a superfície externa das peças moldadas em a3. Aumentar o tempo de cura do material,
moldes de chapa laminadas de aço, alumínio, retardando o início do resfriamento
etc. condicionado com ventilação forçada ou água.

b. Peça moldada em moldes fundidos em


alumínio, aço, etc., com cura completa do b1. Analisar, com auxílio de lente de aumento,
material, porém apresentando porosidades se as superfícies internas do molde apresentam

23
porosidades, principalmente nos locais em que
ocorrem as porosidades na peça;
b2. Eliminar as porosidades aplicando: Processo
REVMOL® ou ROTMOL® da TRM® ;
processo Fundiliga de recuperação por solda
localizada em moldes de alumínio laminado ou
fundido.
b3. Corrigir o processo de moldagem, alterando
alguns parâmetros durante o (tpf):
Aumentar o tempo de cura da resina
retardando a entrada do resfriamento
condicionado e reduzir as temperaturas
de deposição e cura da resina.

c. Peça com cura completa da resina, porém, c1. Verificar a temperatura de fusão da resina
apresentando porosidades em toda sua utilizada e comparar com a temperatura
superfície externa, provocadas pela falta de aplicada no processo de moldagem;
fusão da resina. c2. Usar resina com granulometria mais fina, no
caso de moldagem de peças com resinas mais
duras, com menor índice de fluidez e
viscosidades menores ou escolher resinas mais
adequadas para a moldagem da peça.
c1. Verificar a temperatura de fusão da resina
utilizada e comparar com a temperatura
aplicada no processo de moldagem;
c2. Usar resina com granulometria mais fina, no
caso de moldagem de peças com resinas mais
duras, com menor índice de fluidez e
viscosidades menores ou escolher resinas mais
adequadas para a moldagem da peça.

2. Dificuldade na desmoldagem da peça

Causas Soluções

a. Camada desgastada ou insuficiente de a. Remover o desmoldante desgastado aplicado


desmoldante, aplicada no molde. no molde, no caso de estar degradado, antes da
aplicação de nova camada antiaderente ou
desmoldante. Aplicar conforme instruções de
uso do produto fornecidas pelo fabricante.

24
b. Agente desmoldante ineficaz ou não b. Usar desmoldante desenvolvido
resistente à temperatura do processo adotado. especificamente para moldagem rotacional e
que seja adequado para a resina e a temperatura
utilizadas no processo de produção da peça.

c. Desmoldagem com interferência (a peça fica c. Posicionar o flange da linha de abertura do


solta, porém não se consegue removê-la de molde no centro dos rebaixos da peça ou aliviar
dentro do molde). gradualmente as paredes laterais do molde de
maneira a criar um ângulo de saída ou adequar
a interferência da peça com o molde
considerando-se o coeficiente de contração da
resina utilizada na moldagem. Para peças
moldadas em polietileno linear de média
densidade pode-se considerar como referência:

- Contração da peça na condição


totalmente livre: 3,0 a 3,5 %;
- Contração da peça condicionada por
rebaixos e outros detalhes: 2,0 a 2,5 %.

3. Peças deformadas

Causas Soluções

a. Reposição de ar não suficientemente rápida a1. Providenciar respiro no molde com


durante o ciclo de resfriamento da peça. dimensões adequadas, ou seja, com diâmetro de
12,7 mm por m3 do molde, no caso de respiro
sem filtro e certificar-se de que o mesmo não
esteja obstruído;
a2. Promover a reposição mais lenta do ar
através de resfriamento natural da peça, não
usando ventilação forçada ou água na fase
inicial de resfriamento.
b1. Manter o molde girando durante todo o ciclo
de resfriamento da peça;
b. Resfriamento não uniforme, provocado pelo b2. Usar menor quantidade de desmoldante ou
afastamento precoce da peça das paredes do aplicar um com menor teor de sólidos, tipo
molde. TraSys 420 da Du Pont;
b3. Reduzir a velocidade de resfriamento na
fase inicial do ciclo, evitando utilizar ventilação
forçada ou água;

25
b4. Evitar desenhar grandes painéis planos ao
projetar peças a serem rotomoldadas, quando
possível;
b5. Aplicar pequena pressão de ar internamente
ao molde através do eixo do braço da máquina
durante o ciclo de resfriamento (ar comprimido
com pressão máxima de 2 PSI’s);
b6. Utilizar resinas de alta performance com
baixo coeficiente de contração (1,0 a 1,5 %);
b7. Reposicionar os moldes nos suportes de
fixação de maneira a evitar que bloqueie a
circulação do ar entre si, dificultando tanto o
aquecimento quanto o resfriamento uniforme
dos mesmos.

4. Peça com bolhas, furos ou excesso de rebarbas, na região de fechamento do molde

Causas Soluções

a. Bolhas ou furos na peça: durante o primeiro a1. Colocar respiro com dimensões adequadas ao
estágio de resfriamento ocorrerá um rápido volume do molde;
movimento de ar para dentro da peça com a a2. Fazer o ajuste dos flanges de fechamento dos
finalidade de eliminar o vácuo parcial moldes para evitar a presença de folgas ou
resultante. Com respiro inadequado, o ar entra entradas de ar em locais inadequados;
no molde pela resina fundida, através da linha a3. Equilibrar a pressão dos grampos de
de fechamento do molde, abrindo passagem fechamento do molde, se possível utilizar
para o ar enquanto a parede da peça de grampos autocompensadores e autotravantes.
solidifica.

b. Rebarbas localizadas na linha de fechamento b. Rebarbas localizadas na linha de fechamento


do molde, provocadas pela pressão interna, do molde, provocadas pela pressão interna,
gerada durante o tpf, forçando a resina fundida gerada durante o tpf, forçando a resina fundida a
a sair por entre os flanges. sair por entre os flanges.

26
5. Furos soprados na peça fora da linha de fechamento do molde

Causas Soluções

a. Sobre arestas cortantes e pontiagudas, a resina a1. Moldes fundidos em alumínio:


encontra grande dificuldade para ser depositada, · Obter melhor qualidade de fundição;
assim sendo, regiões amassadas, com rebarbas · Poros ou falhas devem ser soldadas
de usinagem, poros de fundição, corrosão (indicado o método Fundiliga);
química ou solda são condições propícias para · Aplicar os recursos REVMOL® ou
geração de bolhas nas peças rotomoldadas. ROTMOL® da TRM®.
a2. Moldes soldados:
· Melhorar a qualidade das soldas;
· Polir adequadamente, eliminando
rebarbas e arestas cortantes;
Aplicar os recursos REVMOL® ou ROTMOL®
da TRM®.

b. Aglomerados de pigmento remanescentes na b. Usar resina previamente tingida pelo processo


resina provocados por má dispersão ou por de masterização a quente.
umidade do pigmento durante o processo de
tingimento, geram bolhas por se comportarem
como impurezas e não ocorrer homogeneização
da resina nestes locais.

27
6. Falhas e furos ao redor de insertos metálicos

Causas Soluções

Insertos com dimensões e detalhes projetados a1. Analisar tecnicamente o inserto corrigindo
de maneira inadequada e/ou posicionados todas as divergências dimensionais e
incorretamente no molde geram na peça a geométricas, tais como entalhes que
formação de bolhas, furos e pontes não possibilitem reter gases, vapores ou umidade
planejadas. entre suas ranhuras, possibilitando o escape
destes voláteis;

a2. Eliminar todos os cantos vivos e arestas


cortantes dos insertos para evitar a formação de
furos e falhas de preenchimento ao redor dos
insertos em função da dificuldade de deposição
da resina;

a3. Redesenhar os insertos e reposicioná-los no


molde de maneira a facilitar o fluxo de resina
pulverizada entre o inserto e o molde ser formar
pontes ou vazios.

7. Escurecimento da superfície interna da peça

Causas Soluções

a. Degradação da resina pela exposição à alta a1. Reduzir a temperatura do forno (Tf);
temperatura de processo (Tf) ou pelo excessivo a2. Reduzir o tempo de permanência no forno
tempo de permanência no forno (tpf). A textura (tpf);
extremamente lisa e escurecida da superfície a3. Purgar a peça durante o tpf com gás inerte, tipo
interna e o deslocamento parcial da resina para CO2 ou N2, para evitar oxidação da superfície
os cantos internos da peça mostram sinais interna da peça.
claros de degradação.

28
8. Peças altamente sub-curadas

Causas Soluções

a. Superfície interna rugosa ou pulverulenta. a. Aumentar a temperatura do forno (Tf) e/ou o


tpf, tempo de permanência no forno.

b. Presença de micro-bolhas na superfície externa b. Retardar o início do ciclo de resfriamento


e dentro da estrutura da parede da peça. usando a técnica de fusão extra-forno.

c. Baixasresistências ao impacto e tração e c. Melhorar a eficiência de aquecimento usando


baixo índice de alongamento. moldes com menor espessura de parede ou com
materiais melhor condutores térmicos, tais
como: alumínio, cobre etc.

9. Peças com baixas resistências ao impacto, tração e baixo alongamento h


Causas Soluções

a. Seleção incorreta da resina ou desenho a. Selecionar resina, cujas características


não adequado da peça. atendam às especificações técnicas das
peças a serem moldadas e otimizar o
desenho da peça, reforçando as áreas
sujeitas a maiores esforços.

b. Cura inadequada: Tanto as peças com b. Ajustar a temperatura do forno (Tf) e o


cura incompleta quanto as peças com cura tempo de permanência no forno (tpf), para
excessiva perdem propriedades técnicas, que a peça adquira as características
conforme mostrado nas faixas 1 e 3 da especificadas na faixa 02 da ilustração
ilustração acima. acima.

c. Tingimento ineficaz da resina c1. Selecione pigmentos que não afetem as


propriedades da resina;c2. Use resinas
previamente tingidas pelo processo de
masterização a quente.

29
c2. Use resinas previamente tingidas pelo
processo de masterização a quente.

10. Tempo de permanência no forno (tpf) muito longo

Causas Soluções

a. Molde com espessuras de parede muito a. Usar moldes com menor espessura de
grossas ou com flanges e suportes muito parede, otimizar as dimensões dos flanges de
grandes que consomem energia térmica do fechamento do molde e dos suportes de
sistema de aquecimento, fixação dos mesmos na máquina de maneira
desnecessariamente. a reduzir as perdas de calor geradas pela
quantidade extra de material a ser aquecido
desnecessariamente. Fabricar moldes com
materiais com melhor condutividade térmica.

b. Temperatura do forno (Tf) muito baixa b. Aumentar a temperatura do forno (Tf).


para processar a resina adotada.

c. Câmara de aquecimento ineficaz pela falta c1. Otimizar o queimador de acordo com as
de capacidade do queimador, ou regulado necessidades do processo de moldagem,
inadequadamente. A velocidade muito baixa melhorando sua regulagem ou até mesmo
de circulação do ar interno do forno. substituindo-o por queimador com maior
capacidade;
c2. Aumentar a capacidade do ventilador que
circula o ar interno do forno. Nota: O forno
deverá atingir a temperatura programada de
processo no máximo em 4 minutos e a
velocidade de circulação do ar interno do
forno deverá ser de 4 a 5 m/s;
c3. Isolar e/ou vedar adequadamente a cabine
de aquecimento para evitar perdas de
calor.durante o processo de moldagem.

11. Formação de pontes não planejadas de resina nos cantos ou em regiões com paredes
próximas
11. Formação de pontes não planejadas de resina nos cantos ou em regiões com paredes
próximas

Causas Soluções

a. Peça com desenho não adequado para ser a. Alterar detalhes do desenho da peça evitando
produzida pelo processo de moldagem paredes paralelas muito próximas, nervuras
rotacional, método convencional. muito estreitas com largura menor que quatro
vezes a espessura de parede e profundidade
maior que três vezes a largura. Desenhar raios
de cantos maiores (evitar moldar peças com
cantos vivos, pois geram problemas de

30
deposição de material e formação dos mesmos),
quando possível.

b. Escoamento ineficaz do material micronizado b. Utilize resina micronizada com fluidez seca
dentro do molde, durante o processo de adequada, ou seja, 100 gramas de resina
deposição. micronizada devem fluir em menos de 30
segundos através do dispositivo padrão de
testes.

c. Predominância do movimento de distribuição c. As rotações do braço e platô e a relação entre


da resina dentro do molde, em função da elas definem a trajetória do material dentro do
geometria do molde e sua posição com molde e conseqüentemente determinam o
referência ao braço da máquina. número de contatos que o molde terá com a
resina durante todo o ciclo de deposição, em
cada seção da sua superfície interna, que em
conjunto com a quantidade de energia térmica
existente em cada seção do molde (equilíbrio
térmico do molde), definem a qualidade da
formação da camada de espessura da peça. De
acordo com a geometria do molde, poderem os
definir a trajetória do molde ao passar através da
resina depositada no fundo do mesmo,
forçando-o a passar pelas passagens estreitas de
maneira a facilitar a entrada do material.

12 . Peças moldadas com espessuras de parede desiguais


Causas Soluções

a. Moldagem da peça com as rotações do a. Recalcular as rotações e a relação entre


braço e platô e relação entre rotações não elas, usando como referência as dimensões e
adequadas conforme geometria da peça e a geometria do molde, assim como a posição
posição de montagem no braço da máquina. de montagem do mesmo no braço da
máquina. Todas as regiões do molde devem
ter o mesmo tempo de contato com o material
depositado no molde e a mesma quantidade
de energia térmica (equilíbrio térmico do
molde).

b. Fluxo de ar aquecido do forno ao redor dos b. Os moldes devem ser montados nos braços
moldes de forma. da máquina com espaçamento adequado
entre si de maneira a permitir ao ar fluir
livremente ao redor de todos os moldes
montados no suporte para possibilitar
aquecimento uniforme de todas as áreas dos
mesmos. (Evitar o efeito escudo entre
moldes).

31
c. Moldes produzidos com espessuras de c1. Ao projetar e fabricar moldes deve-se
parede desuniformes, flanges de fechamento
levar em consideração o equilíbrio térmico
do molde muito espessas e suportes de quanto a espessuras das paredes e ao
fixação inadequados. espaçamento entre moldes para possibilitar o
fluxo livre do ar ao redor dos mesmos.
Manter espaçamento entre moldes de no
mínimo 150 mm entre si;
c2. Evitar flanges muito robustos e suportes
espessos muito próximos do molde, pois
exigem maior quantidade de calor e maior
tempo para aquecer, comprometendo a
deposição do material nestas regiões do
molde em virtude de estarem mais frias.
d. Bloqueio do fluxo de ar quente para o d1. Evitar detalhes profundos do tipo “copo”,
interior de detalhes profundos (áreas com deposição do material no lado externo
inseridas para dentro do molde). do detalhe em questão, pela dificuldade de
aquecimento da região que não recebe ação
do fluxo de ar;
d2. Reduzir a espessura do molde nestas
regiões;
d3. Nas pontes planejadas, fazer aberturas
passantes para facilitar o fluxo de ar pelo
interior dos entalhes. Adaptar no molde,
sistema de aquecimento com circulação de ar
aquecido direcionado diretamente para essas
regiões, tipo venturi.

14. Peças salpicadas de manchas ou pintas com cor mais intensa, moldadas com resina
pigmentada a frio
Causas Soluções

a. Tingimento inadequado da resina a1. Quebrar os aglomerados de pigmento


gerados normalmente pela umidade
incorporada nos mesmos ou por
empedramentos, antes da incorporação na
resina;
a2. Usar misturador com alta freqüência;
a3. Usar resinas previamente tingidas pelo
processo de masterização por extrusão, por
proporcionar melhor qualidade na
moldagem das peças quanto à cor,
propriedades técnicas, etc.

15. Peças com superfícies internas irregulares, com a formação de grumos, pontes
filamentosas ou regiões próximas a cantos com formação de múltiplas ondulações
(caroços)

Causas Soluções

32
a. Geometria irregular de partículas a1. Se na análise da resina micronizada
presentes na resina micronizada. Presença detectar excesso de partículas com rabichos
de partículas irregulares com fiapos ou e/ou fiapos, deve-se optar por resina com
rabichos em quantidades excessivas na melhor padrão de qualidade. Um dos
resina gera dificuldades de moldagem. parâmetros importantes para aferição é o
índice de fluidez seca, a geometria dos grãos
interfere significativamente neste índice de
qualidade da resina;
a2. Reduzir a temperatura inicial de
moldagem, na fase de deposição da resina;

b. Alto nível de eletricidade estática b1. Reduzir a velocidade tangencial do


presente na resina, gerada pela velocidade molde de maneira a minimizar o atrito do
de processo na fase de deposição da resina material entre si e com o molde e reduzir a
ou residual na resina, remanescente do temperatura de deposição durante o (tpf);
processo de micronização. b2. Usar resina com melhor padrão de
qualidade que apresente menor nível de
eletricidade estática residual, com índice de
fluidez seca abaixo de 30 segundos;
b3. Aplicar aditivo antiestatico na resina, na
proporção de 0,10 a 0,15 %.
c. Velocidade tangencial periférica do c. A velocidade tangencial periférica do
molde muito alta na fase de deposição da molde indicada para a maioria das
resina. moldagens deve ser ajustada conforme
segue:27 m/min > Velocidade > 15 m/min.
d. Superfícies altamente antiaderentes, d1. A moldagem de peça com molde
associadas à velocidade muito alta do altamente aderente deve ser feita com menor
molde. velocidade tangencial, de maneira a
aumentar o tempo de contato do molde com
o material a cada camada depositada. Com
maior tempo de contato, mais energia
térmica é transmitida para a partícula de
resina, possibilitando maior fixação da
mesma na superfície interna do molde;
d2. Com velocidade mais alta, dada a menor
aderência da resina no molde, pode ocorrer
desprendimento de pequenos segmentos de
resina fundida na primeira fase da deposição
que se incorporam ao material ainda em pó,
gerando grumos, principalmente nos cantos
e regiões com paredes paralelas próximas.
Ajustar as velocidades e as temperaturas da
fase do tpf, ou seja, a deposição da resina.

33
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os diferentes tipos de máquina de rotomoldagem produzem diferentes tipos de peça, mas de


modo geral estes desempenham as funções de forma que as maquinas rotacionam o molde
circundando por ar quente numa câmara de aquecimento. Atualmente, a maioria das estações de
aquecimento utiliza queima de gás em circulação de ar quente forçado a extensão da etapa de
aquecimento é determinada pela temperatura e pela velocidade do ar quente dentro do forno. O
principal combustível utilizado é o gás natural. A condutividade térmica a espessura e o desenho do
molde vão determinar o quão rápida será a transferência de calor através do molde até o material
plástico. Desta forma, este processo apresenta baixo custo em se tratando de peças de grandes
dimensões ou complexidade de formas em que, a injeção e o sopro não conseguem competir
economicamente, esta é a característica principal do processo de moldagem rotacional
(rotomoldagem).

34
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