UNISC

UNNERSIDADE DE SANTA CRUZ DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA, ARQUITETURA E

CIÊNCIAS AGRÁRIAS

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

-
PROCESSOS DE FABRICAÇAO I

Prof. Flávio Thier, Dr. EngO

 1

Capítulo 1
Processos para obtenção dos metais
Metalurgia é o processo de extração de um metal dos minérios. A metalurgia do

ferro é chamada de Siderurgia.

O ferro existe na natureza sob a forma de óxidos agregados aos minérios de ferro,

dos quais é extraído por meio de forte aquecimento em fornos· adequados, nos quais o

óxido é reduzido e o terro resultante ligado ao carbono.

Em virtude do meio redutor industrialmente empregado na siderurgia ser o carvão

(que é constituído principalmente pelo elemento carbono), todos os produtos

siderúrgicos contém maior ou menor proporção deste elemento. Desta forma, os

produtos siderúrgicos são ligas de ferro e carbono com teor de carbono compreendido
entre zero e 6,7%.

A indústria siderúrgica abrange todas as etapas necessárias para, a partir desta

matéria-prima, produzir Gusa, Ferro Fundido e Aço.

Dada a importância do terra na Idade Moderna a siderurgia deve ser considerada

como um setor básico e prioritário para o desewolvimento industrial e econômico de

um país.

1.1. Matérias-primas da Indústria Siderúrgica.

As matérias-primasbásicas da indústria siderúrgica são:

- Minério de Ferro - Carvão - Calcário.

Outras. matérias-primas, minérios principalmente, são igualmente importantes, sobressaindo-se o

minério de manganês, pela sua presença constante em todos os tipos de produtos sideIÚrgicos.
O minério de ferro, obviamente, constitui a matéria-prima essencial,pois dele se extrai o terra.
O catVão atua em três sentidos simultaneamente: como combustível, como redutor do minério,

que é basicamente constituído de óxidos de ferro, e como fornecedor de carbono, que é o principal
elemento de liga dos produtos siderúrgicos.

O calcário atua como fundente, ou seja, reage, pela sua natureza básica, com as substâncias

estranhas ou impurezas contidas no minério e no carvão - geralmente de natureza ácida - diminuindo

seu ponto de fusão e tormando a escória, subproduto, por assim dizer, do processo clássico do alto-
fomo.
 2

1.1.1. Minério de Ferro

Os minerais que contém terro em quantidade apreciável são os óxidos, carbonatos, sulfutos e

silicatos,.Os óxidos são os mais importantes do ponto de vista siderúrgico.Os principaissão: magnetita

(72,4% Fe), hematita (69,S1'/óFe) e a Iimonita (48,3% Fe).

Os minérios de terro são submetidos a uma série de operações de beneficiamento,com o objetivo de

aherar suas caracteristicasfisico-químicase tomá-Ios mais adequados para a utilizaçãonos aho-fumos.

Essas operações são, geralmente: britamento, peneirarnento, mistura, moagem, concentração,

classificação e aglomeração. Os métodos de aglomeração {mais importantes), visam em principio

melhorar a permeabilidadeda carga do aho-fomo, reduzir o consumo de carvão e acelerar o processo de
redução. A aglomeração também reduz a quantidade de material pulverulento ou finos que o aho-

fomo lança no sistema de recuperação de gases. Os quatro principais processos de aglomeração são:

Pelotização, Sinteriulção, Briquetagem e NocbI1i7Qção,

dos quais o primeiro é o mais importante.

PelotiTJlção:É o processo mais recente de aglomeração e talvez o de maior êxito. Neste processo,
produzem-se inicialmente bolas ou pelotas cruas de finos de minério de aho teor de minério
concentrado.

É ae.:cionado~ de 10% de água, e geralmente l.llI1 aglomerante de natLrrezainorgânica, como a

bentonita em proporção de 0,5 a 0,75 % da carga. e às vezes ainda uma pequena quantidade de

cornbustivel sólido, de modo a se ter um suprimento parcial de calor. Finalmente outros aditivos podem
ser incluídos,como o calcário ou a dolomita, com o objetivo de aumentar a resistênciadas pelotas.
Os dispositivos utilizados na produção das pelotas cruas são do tipo tambor rotativo ou cones

giratórios.

Uma vez obtidas as pelotas cruas, as mesmas são queimadas para o que são utilizados vários
dispositivos de aquecimento. Neste processo, as pelotas são inicialmentesecadas, depois pré-aquecidas

e finalmente queimadas utilizando para isto l.llI1 fumo rotativo onde as temperaturas podem atingir

valores da ordem de 1.3SO°c.

1.1.2. Carvão

O combustível utilizado no alto-fomo é o carvão-coque ou carvão de madeira, cuja

ação objetiva:

- fornecer calor para a combustão;

- fornecer carbono para a redução do óxido de terro;

- indiretamente, fornecer carbono como principal elemento de liga do ferro gusa.

 3

o coque ou O carvão de madeira são introduzidos no alto-forno, ao invés do carvão

de pedra (carvão mineral ou hulha) ou da lenha, porque estes não possuem resistência
suficiente para suportar as cargas dos alto-tornos, aglomerando-se tàcilmente se tossem
utilizados diretamente e, em conseqüência, perturbando a marcha normal do forno.
Além disso, o coque e o carvão de madeira permitem que temperaturas mais elevadas
sejam atingidas, por serem menos inflamáveis do que os produtos naturais dos quais se
ongmam.
Finalmente, sobretudo no caso do carvão coque, o processo de coqueificação ou
transformação do carvão mineral em coque origina uma série de derivados ou
subprodutos, de grande valor tecnológico e comercial, que se perderiam no alto-forno,
onde todos os componentes voláteis formados escapariam.

Carvão Coque: o coque é obtido pelo processo de coqueificação, que consiste no

aquecimento a altas temperaturas em câmaras hermeticamente fechadas, portanto com
ausência de ar, exceto na saída dos produtos voláteis, do carvão mineral.
O carvão mineral é constituído sobretudo dos restos de matéria vegetal e variações de
temperatura e pressão, por ação geológica, transformando-se, através de milênios,
progressivamente, em turfa, linhito, carvão sub-betuminoso, carvão betuminoso, semi-
antracito e antracito.

O tipo betuminoso é o mais adequado para a produção de coque.

No aquecimento às temperaturas de coqueiticação e na ausência de ar, as moléculas
orgânicas complexas que constituem o carvão mineral se dividem, produzindo gases e
compostos orgânicos sólidos e líquidos de peso molecular baixo ( Fig. 1)
Esse resíduo resultante da destilação do carvão, é o coque, que se apresenta como
uma substância porosa, celular e heterogênea, sob os pontos de vista químico e fisico.
A qualidade do coque depende muito do carvão mineral do qual se origina,
principalmente do seu teor de impurezas.

Carvão vegetal: o carvão vegetal ou de madeira é fàbricado mediante pirólise da

madeira, ou seja, quebra das moléculas complexas que constituem a madeira, em
moléculas mais simples, mediante calor.
 4

o aquecimento para a carbonização da madeira é feito em fomos normalmente

rudimentares e pouco eficientes, pois os subprodutos gasosos e líquidos são totalmente
perdidos durante o processo.

O calor é aplicado à madeira, com ausência de oxigênio, resultando gases (C02, CO,

H2 etc.), líquidos (alcatrões, ácido acético, álcool metílico) e o resíduo sólido que é o

carvão vegetal.

CARVÃO
MINERAL

Gás Impuro
(25%)

mistura de piche
creosoto
sulfato de piridina
naftaleno
fenol
cresol
xilenol
ácido cresílico

Piridina
(0,01%)

Óleos Leves
benzol para motor
(1,2%)
benzo I puro
nafta
toluol
xilol
resíduos

Fig. 1- Subprodutos originados do Processo de Coqueificação

 5

1.1.3. Fundente

A função do fundente é se combinar com as impurezas (ganga) do minério e com as

cinzas do carvão, formando as chamadas escórias.

O principal fundente é o calcário (CaC03}

1.1.4. Outras Matérias-Primas da Indústria Siderúrgica

Dentre elas a mais importante é o minério de manganês, utilizado na indústria

siderúrgica, quer diretamente no alto-forno, na forma de minério, quer como adição nos
aços, na forma de ferro-liga ou seja ferro-manganês.
O manganês é um elemento de liga imprescindível nos aços utilizado em princípio
como dessulfurante e desoxidante resultando na grande importância deste minério.
Outras matérias-primas utilizadas na indústria 'siderúrgica, nos processos de
tàbricação de aços comuns e especiais, incluem terros-liga de silício, cromo, vanádio,
molibdênio, níquel, tungstênio, titânio etc.
Finalmente, deve-se ainda mencionar como importante matéria-prima a sucata de

aço, ou seja, subprodutos da tàbricação de aço e itens ou componentes de aço

desgastados, quebrados ou descartados. A utilização desse tipo de mátéria-prima é de
vital importância, pois não só corresponde ao reaproveitamento de material que, de
outro modo, seria inútil, como permite uma apreciável economia de minério de ferro,
carvão e calcário, devido a seu emprego nos fornos de aço, em lugar do terra gusa do
alto-torno.

1.2. Produção do Ferro Gusa no Alto-Forno

O Alto-Forno (Fig. 2), constitui ainda o principal equipamento utilizado na

metalurgia do terra. Produz o Ferro-Gusa, que é o produto da Ia fusão do minério de
ferro, também chamado de Ferro de Ia fusão.
A partir dos primeiros fornos rudimentares em que os gases eram perdidos na
atmostera, constantes aperteiçoamentos técnicos foram introduzidos e a capacidade
diária gradativamente elevada aproximando-se, nos dias atuais, de 10.000 toneladas de
terro gusa em 24 horas.
A metalurgia do terra consiste essencialmente na redução dos óxidos dos minérios
de terra, mediante o emprego de um redutor, que é um material à base de carbono - o
 6

carvão - o qual atua igualmente como combustível e, indiretamente, supridor do carbono

para as ligas ferro-carbono de alto carbono, que são os principais produtos do alto-
forno.

carrinho de
carregamento
(Skipl

ar comprimido
frio fornecido
pelo compressor
de ar

gáQueimado
carro de para a chaminé
eSCIÓria
..•.' ," ~',,' .".
quaímedor
ferro gusa elCÓria de gás
liquefeito

Fig. 2 - Seção Transversal de urna instalação de Alto-Fomo acompanhado do Equipamento Auxiliar

Principa1.

A Fig. 3 mostra a seção transversal típica de um Alto-Forno moderno, com seus

detalhes.

Trata-se de uma estrutura cilíndrica, de grande altura, que é compreendido

essencialmente por uma fundação e o forno propriamente dito. Este, por sua vez, é
constituído por três partes principais: Cadinho, Rampa e Cuba.
 7

si~t1Ima de
carregamento

furo de
corrida furo de
de eSCÓria corrida
do gusa

~~~
.: .. - .. "_o
.. :.
.... . .

Fig. 3 - Seção Transversal de um Alto-Fomo Moderno

Cadinho: Corresponde à parte onde se acumulam o material fundido e a escória

resultante das reações que ocorrem no seu interior.Tem forma cilíndrica e é construido
em chapa de aço grossa com revestimento interno refratário.
 8

Rampa: Zona mais quente, onde se dá a fusão.

Cuba: Zona de acumulação da carga.

Outras designações:

Ventaneiras: Através das quais é soprado o ar pré-aquecido e sob pressão.

Tremonhas: Correspondem ao sistema de carregamento e são constituídas pelos Cones

maior e menor. Este mecanismo permite o carregamento, evitando o escape de gases.
(Fig.4)
tremonha de recebirrento

silo ou tremonha
sino ou superior rotlltiva

Fig. 4 - Sistema "Copo e Cone" instalado no topo dos Alto-Fornos para carregamento de Matérias-Primas

:Coletor de Poeiras: sua função é recolher a grande quantidade de poeiras carregadas

nos gases.

Precipitador Eletrostático: ioniza as partículas atraindo-as para as paredes do

aparelho, de onde são carregadas por uma cortina d'água para o fundo.

Regenerador de Calor (Estufas): Trata-se de um acessório importante porque

utilizam os gases resultantes do Alto-Fomo para, através de uma combustão, aquecerem
o ar que é injetado no íorno, promovendo economia energética no processo.
 9

1.3. Carga do Alto-Forno

A primeira carga de matéria prima apresenta uma proporção maior de coque para
acelerar o aquecimento do revestimento refratário.
À medida que a combustão do carvão progride, a proporção de vários elementos

constituintes de carga é modificada até atingir-se a normal.

Uma carga normal de Alto-Forno para produção de 1.000 toneladas de Gusa é,
normalmente:

Minério de Ferro (65% Fe) - 1.560 tono

Minério de Manganês - 23 tono
Coque - 800 tono
Caleário - 350 tono

Ar Comprimido - 2.000 / 2.500 tono

Escória Produzida - 200 / 400 tono

1.4. Produtos do Alto-Forno

o principal produto do Alto-Forno é o Ferro Gusa, cuja utilização é feita nas

Aciarias, para onde é encaminhado no estado líquido e transformado em Aço; o Ferro
Gusaé ainda utilizado no estado sólido, como principal matéria-prima das Fundições
de Ferro Fundido.

Há vários tipos de Ferro Gusa. Basicamente, o mesmo é uma liga terro-carbono de

alto teor de carbono e teores variáveis de silício, manganês, tõsforo e enxofre, devido à
natureza das matérias-primas empregadas no alto-fomo e ao processo de produção.
De um modo geral, a maioria dos ferros gusas possíveis de serem obtidos em alto-
forno está compreendida na seguinte faixa de composições:

carbono 3 a4,5%
silício 0,5 a 4,0%
manganês 0,5 a 2,5%
fósforo 0,05 a 2,0%
enxofre 0,20%max.

A Escória é resultante da combinação dos elementos constituintes de calcário com a

ganga (impurezas) do minério e as cinzas do carvão. Sua composição varia de
igualmente dentro de largos limites.
 tO

Esse material, depois de solidificado, pode ser empregado como lastro de ferrovias,
material isolante etc. Sua mais importante aplicação se dá na fabricação do chamado
Cimento Metalúrgico, utilizado em aplicações refratárias nos Altos-Fornos.
Finalmente, o Gás de Alto-Forno é um subproduto muito importante devido a seu
alto poder calorifico. Ele é utilizado na própria usina siderúrgica, nos regeneradores,
fornos diversos de aquecimento, caldeiras etc.

1.5. Fabricação do Aço

Sendo o Ferro Gusa uma liga ferro-carbono em que o carbono e as impurezas

normais (Si, Mn P e S, principalmente as duas primeiras) se encontram em teores
elevados, a sua transformação em Aço, que é uma liga de mais baixos teores de C, Si,
Mn P e S, corresponde a um processo de oxidação, por intermédio do qual a
porcentagem daqueles elementos é reduzida até os valores desejados. Em
conseqüência, na transformação do Ferro Gusa em aço, utilizam-se Agentes
Oxidantes, os quais podem ser de natureza gasosa, como ar e oxigênio, ou de natureza
sólida como minérios na forma de óxidos.

Os processos para produção de aço podem ser classificados de acordo com o agente
utilizado:

Processos Pneumáticos, onde o agente oxidante é ar ou oxigênio.

Processos Siemens-Martin, Elétrico, Duplex, etc., em que os agentes oxidantes
são substâncias sólidas contendo óxidos.

Dependendo da composição do Ferro Gusa e do tipo de Aço desejado, , pode ser

considerada uma outra divisão dos processos de fabricação:
Processos ácidos, em que podem ser diminuídos ou removidos íàcilmente os
elementos carbono, silício e manganês, não acontecendo o mesmo com o fósíoro
e o enxofre

Processos básicos, em que todos os elementos acima podem ser reduzidos aos
valores desejados.

Processos Pneumáticos

Existem vários tipos que estão representados na Fig. 5. Verifica-se que o

princípio básico de qualquer dos processos pneumáticos é o de introduzir ar ou
oxigênio, pelo fundo, lateralmente ou pelo topo, por intermédio de uma "lança".
 11

lança de

/
oxigênio

nível do
banho

ar
1-

ar

SOPRO PE LO FUNDO SOPRO PE LO LADO SOPRO PELO TOPO

PROCESSO "STORA KALDO" PROCESSO "ROTOR"

Fig. 5 - Processos Pneumáticos para Produção de Aço, a partir de Ferro Gusa

1.5.1. Conversor Bessemer

É O processo pneumático tradicional, com o nome dado ao seu inventor, na

Inglaterra, em 1847.
Consiste em um forno metálico cilíndrico em forma de "pêra", suspenso por um
eIXO,apoiado em dois mancais que permitem a rotação do forno. O ar é soprado pelo
fundo atravessando a camada de gusa líquido, proveniente do alto-forno. (Fig. 6)
O forno é revestido internamente com material refratário silicoso, de natureza
ácida, de forma que o mesmo não consegue eliminar o fósforo e o enxôfre contido na
mistura.
 12

Formam-se reações fortemente exotérmicas, principalmente na oxidação do silício

contido no Ferro Gusa, não sendo necessário o aquecimento da carga metálica do
Conversor, eliminando-se a utilização de combustível.

carcaça
-- de aço
revestimento
- refratário
eixo do munhão

ventaneiras CARREGAMENTO SOPRO

fundo
removível

Fig. 6 - Seção Transversal Esquemática de um Conversor Bessemer

1.5.2. Conversor Thomas

Processo patenteado na Inglaterra em 1879, diferencia-se do Conversor

Bessemer por apresentar revestimento de dolomita, de natureza básica, o que lhe dá
condições de remoção do fósforo e enxôfre contidos na mistura, através de reações
químicas.
A oxidação ou remoção do carbono, manganês e silício é processada de modo
idêntico ao Bessemer

Os característicos fisicos e o sistema de sopragem também não são diferentes dos do

Conversor Bessemer.

Processos com Utilização de Substâncias Sólidas

1.5.3. Processo Siemens-Martin

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o princípio deste processo consiste em aquecer-se uma determinada carga de

material ferroso mediante um combustível (geralmente gasoso) em mistura com ar,
ambos previamente aquecidos em recuperadores ou regeneradores, de modo a atingir-

se uma temperatura de vazamento de aproximadamente 1.650oC. (Fig. 7)

abóbada

nlvel do solo de carga

bolsa de
escória

11111111111
conduto de gases

regenerador (empilhamento)

Fig. 7 - Seção Transversal de um Forno "Siernens-Martin"

A carga consiste de mistura de ferro gusa (líquido ou sólido) e sucata sólida, nas
mais variadas proporções, de modo que se pode utilizar também uma carga, somente de
ferro gusa ou somente de sucata. Normalmente, usa-se de 20 a 50% de ferro gusa.
A tàse chamada refino se dá como nos processos anteriores, por reações de oxidação,
tàcilitada neste caso pela presença de ferrugem na sucata, pelo óxido de ferro que se
origina na superficie da carga sólida ou líquida devido à atmosfera oxidante das chamas
e, principalmente, pela adição de minério de ferro que, no processo, atua essencialmente
como agente oxidante.
Forma-se lentamente uma escória que é responsável pelo refino, enquanto a oxidação
inicial se realiza por intermédio do MnO e FeO formados, principalmente este último.
A operação é demorada, composta essencialmente de duas fases, porém permite um
controle muito maior da composição química do aço, de modo que não somente aços de
baixo carbono, como também de médio e alto carbono, além de aços-liga podem ser
produzidos.
 14

São de grandes dimensões e capacidade, podendo superar as 200 toneladas por

operação. São geralmente fixos existindo alguns que basculam entre 10 e 12° para um
dos lados em sentido longitudinal, para remoção da escória e cerca de 30° para o lado
oposto por ocasião da corrida do aço. Possuem a soleira composta de materiais
refratários de natureza básica

1.5.4. Processo Duplex

Consiste na combinação de dois processos, como por exemplo Conversor Bessemer

ácido e Siemens-Martin básico. No forno Bessemer, o ferro gusa proveniente do Alto-
Forno é inteiramente oxidado, de modo a reduzir ao mínimo os teores de Si e Mn e
oxidar grande parte do carbono. A seguir, o material é transferido ao forno Siemens-
Martin básico, onde o restante do carbono e o fóstoro são oxidados. O aço é, então,
acabado, recarbonetado e recebe as adições finais de ferros-liga.

Processos de Redução Direta

O princípio da Redução Direta consiste em tratar-se óxidos de terro praticamente

puros na presença de uma substância redutora, resuítando freqüentemente uma massa
escura e porosa, conhecida com o nome de Ferro Esponja.
A redução é realizada no estado sólido com o objetivo eliminar o Alto-Forno,
produzindo-se aço diretamente do minério ou produzindo-se um material
intermediário, a ser empregado como Sucata Sintética nos fornos de aço.
Os processos de redução direta seriam aconselhados, pelo menos teoricamente, para
países que não dispõem do melhor carvão de pedra coqueificável ou que não possuam
minérios de alto teor em ferro.

1.5.5. Processo SLIRN

A carga consiste em um concentrado de minério de terro na forma moída ou na

forma de pelotas, coque e calcário moído. A mistura é levada a um forno rotativo, em
temperatura de 1.000° C, sendo o produto sólido resultante restriado e o terro resultante
separado por separador magnético. O coque não utilizado é removido e reutilizado.
Permite produzir material contendo baixos teores de enxofre, o que o torna
adequado para a utilização em fornos de aço. (Fig. 8)
 15
carvão
concentrados de minério t
f- chaminé de
lcalcário
R emergência ~
~ pelotização

~
-"
~_.
fõ
y.
W ar
gás de exaustão 7
::;FOR!'IO
. carvão
endurecimento e água
j
oxidação dos
pellets água
separador
poeira magnético

separador magnético
Iferro esponja

cinzas e res( duos

carro de recuperação do carvão

Fig. 8 - Representação esquemática do Processo SL/RN de Redução Direta

1.5.6. Processos de Fundição Contínua

Estes processos permitem a moldagem de aço líquido diretamente em formas

estruturais. (Fig. 9)
panela intermediária

borrifos
de água

peça fundida

cilindros de
suporte

Fig. 9 - Representação Esquemáúca da Fundição Contínua

 16

o aço líquido, contido numa Panela Intermediária, é vazado no interior de um

molde metálico (geralmente de cobre) resfriado a água, que dá passagem livre pelo
fundo. Devido ao contato com as paredes do molde, forma-se inicialmente uma casca
sólida, de modo a ter-se no interior uma cratera, contendo ainda aço líquido.
A espessura da casca aumenta devido à ação dos borrifos de água e a seção solidifica
inteiramente, à medida que a peça se movimenta para baixo.
A massa sólida é suportada por Cilindros de Suporte, estes servem também para
controlar a velocidade de retirada da peça do interior do molde.
Um dos problemas do processo é justamente a tormação da cratera, porque se a
casca solidificada tiver tendência a aderir às paredes do molde, ela poderá romper
devido às forças de tração exercidas pelos cilindros de suporte.
Assim, é necessário um projeto adequado do molde, para evitar esse inconveniente.
Existem vários tipos de Máquinas para Fundição Contínua; de modo a permitir a
produção de forma que correspondam às seções básicas intermediárias, por exemplo,
seção quadrada ou retangular ou mesmo redondas de pequenas dimensões.

1.6. Produção de metais não-ferrosos

1.6.1. Cobre

É encontrado na natureza em estado livre ou combinado com outros corpos

denominados minérios de cobre.

Geralmente, o teor de metal contido é muito baixo, da ordem de 1 a 3%.

A primeira tàse do processo de extração do cobre é a concentração do seu minério.
Este é peneirado, britado, moído e submetido ao processo de flotação, que consiste
na adição de água, misturada com partículas químicas que molham somente as
partículas chamadas estéreis que decantam e formam um lodo. Ar é insutlado na mistura
tormando uma espessura rica em cobre que flutua na superficie.
O material é então novamente decantado, aspirado e filtrado obtendo-se teor de
cobre de 15 a 30%. O concentrado é levado ao forno, com fundente, formando escória,
obtendo-se um sulfeto duplo de cobre e ferro denominado mate contendo entre 35 e
55% de cobre metálico, além de ferro e enxofre.
O mate é oxidado em um converso r, eliminando o sulfeto de ferro. Esta primeira
fase dura 20 horas.
 17

A segunda tàse dura de 4 a 7 horas e resulta no chamado cobre blister que deve ser
refinado em forno, com fundentes que vão eliminando componentes indesejados. Esta
fase dura de 16 a 24 horas.

1.6.2. Alumínio

° minério de alumínio predomínante é a Bauxita. Nos minérios utilizados na

produção de alumínio, o teor é de i\1203 varia de 40 a 60%.

A metalurgia do alumínio compreende duas tàses:

a) obtenção de alumina, a partir do minério
b) eletrólise da alumina

Fase a: A bauxita é britada e moída em finas partículas. Este pó é misturado em uma

solução de hidróxido de sódio e autoclavado a pressões de 4 Kgfi'cm2, resultando

aluminato de sódio.

Logo após sofre decantação e filtração que a separa dos resíduos em suspensão,
sendo então lavada em licor cáustico e água quente e devolvido ao processo. Levada à
evaporadores e logo após ao forno rotativo, obtém-se A12

Fase b: A etapa seguinte é a redução da Alumina. Devido à grande afinidade do

alumínio com o oxigênio, não é possível reduzir a alumina pelos redutores usuais.
Recorre-se, então, ao processo eletrolítico.
Para tàbricar uma tonelada de alumínio, são necessárias cerca de duas toneladas de
alumina. Para produzir esta quantidade de alumina, são necessários cinco toneladas de
bauxita. Para serem transformadas em 1 tonelada de alumínio metálico, as duas
toneladas de alumina exigem aproximadamente 17.000 KWh de energia elétrica.

1.6.3. Zinco

° principal mineral do zinco é a Blenda.

Os minérios são inicialmente concentrados de modo a elevar-se o teor de Zn para 50
a 60%.

Sofre então um processo pirometalúrgico, onde é misturado coque , resultando zinco

no estado de vapor, de pureza aproximada de 98 %. ° vapor é condensado e vazado em
lingotes.
 18

Após, para ser refinado, é fundido em tomo, juntando-se ao chumbo e, como os dois
não se misturam, forma-se uma supertlcie com 99,9 % de pureza.

1.6.4. Estanho

o principal mineral do estanho é a Cassiterita, geralmente muito impura.

Inicialmente é feita a separação magnética e a remoção de enxofre, arsênio e
antimônio, por processos específicos.
Após, é feita uma lavagem com ácido sulfurico, obtendo cerca de 70% de SnO
O SnO é misturado com coque e fundente e levado ao forno, sendo que a
temperatura final não pode ser muito alta para evitar perdas por volatização do metal.
O estanho metálico obtido é de pureza aproximada de 97 a 98,5 %.

1.6.7. Chumbo

O principal minério é a Galena, com teor de 1 a 12 %.

De início é procedida a concentração do minéri.o, sendo obtido de 40 a 80 % de
chumbo, 4 a 15 % de zinco e 2 a 3 % de cobre.
É feita uma sinterização, resultando um aglomerado poroso contendo 1,5 a 2,0 % de
enxofre.

O produto é reduzido no forno com coque e fundente.

Após sucessivas separações e refinos, obtém-se chumbo de pureza mínima
correspondente a 99,94 %.
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 20

Capítulo 2

,
Fundicão

A transformação dos metais e ligas metálicas em peças para uso industrial e

automobilístico pode ser realizada através do metal líquido derramado no interior de
uma fOrma, cuja cavidade é conformada de acordo com a peça que se deseja produzir.
Essa fOrma é chamada de molde, que pode ser de areia ou metálico.
A forma da cavidade do molde pode ser tal que corresponda à forma definitÍva
ou quase definitiva da peça projetada, podendo ainda ser trabalhada posteriormente no
estado sólido, através de outro processo que lhe dê acabamento.

A cavidade do molde onde será vazado o metallíquído é, portanto, o negativo

da peça que se deseja fabricar, que é conseguida através de um modelo fabricado em
madeira ou alumínio.

Es....~proc...."'Sso
é denominado Fundição e é talvez o processo de conformação de
metais que permite a maior liberdade de formas, com a vantagem da otimízação do tàtor
econômico, devido a ser o caminho mais curto entre a matéria-prima metálica e a forma
final do produto. Possibilita que as peças produzidas por vazamento sejam. em geral
mais econômicas que as obtidas por fOIjamento, estampagem ou solda~em, e se tornam
tanto mais econômÍcas quanto mais complexas forem as formas geométricas das peças.
A este processo porém, são relacionados diversos fenômenos que ocorrem
durante a solidíficação do metalliquído no interior dos moldes para os quaís deve haver
um tratamento adequado uma vez que podem. originar o aparecimento de

heterogeneidades que se não forem devidamente controladas poderão prejudicar a

qualidade das peças.

2.1. Fenômenos que ocorrem durante;l Solidificação dos ~letais

2.1.1. Cristalização

É urna particularidade dos metais durante o processo de solidificação, consb-tindo no

aparecimento das primeiras células cristalinas unitárias, que servem corno "'"núcleos~

para o posterior "crescimento" dos cristais, dando finalmente origem aos "'grãos"
definitivos e à "estrutura granular~ típica dos metais.
 21

Este crescimento não se dá de maneira uniforme, e a expansão de cada núcleo de

cristalização se assemelha a uma árvore, com os seus ramos chamados de dendritas.
(Fig. l-a)
A cristalização é influenciada, de certa forma, pelas paredes que contém o metal em
solidificação (Fig l-b; l-c). No caso das lingoteiras (moldes metálicos que originam os
lingotes), mostradas nestas figuras, o crescimento dos grãos assume diferentes formas
de acordo com os cantos do molde, que, se forem arredondados, diminuem a formação

de planos diagonais indesejáveis, pois tem uma tendência maior a fragilização da peça,
com a formação de :fissuras quando o material é submetido a processos posteriores de
conformação, como a laminaçio.

Ial

!b) lel

Fig. 1- (a) Dendrita originada na solidificação. (b) Seção de um lingote mostrando a

forma adquirida pelos grãos durante a solidificação. (c) Efeito dos cantos na
solidificação

2.1.2. Contraçio de Volume

Os metais, ao se solidificarem, sofrem uma contração. A contração é expressa em

porcentagem de volume. No caso do, percentual utilizado para o projeto
, - ,. de ~Iodelos. a

mesma é expressa linearmente, para fucilitar'o seu desenvolvimento.

 A contração varia de acordo com a liga considerada. No caso, por exemplo, dos aços
fundidos, varia de 2,18 a 2,47 %, o valor menor correspondendo ao aço de mais alto
carbono (0,90%). No caso dos ferros fundidos, varia de 1 a 1,5 % (l % F.F. cinzento,
1,5 % EE nodular). Para os outros metais e ligas as contrações são muito variadas,
podendo atingir 8 a 9'% para níquel e ligas de cobre-níquel. Para os alumínios em
geral é considerada uma contração de 1%, bronze 1,6%, estanho 2,1%, chumbo 2,6%,
latão 1,5%, zinco 2,5% e magnésio 2%.
A contração não é sempre a mesma para um mesmo metal, pois este valor depende
em grande parte da forma das peças, da espessura das paredes da mesma, da presença
ou ausência de machos, etc. Por exemplo, na fundição de peças cilíndricas com macho,
a contração no sentido longitudinal é a normal para o ferro, ou seja, 1%; por outro lado
no sentido àiametral, é de unicamente 0,5%.Em muitos casos essa variação de contração

não tem importância prática pois as peças serão usinadas, porém naquelas que não
sofrerão posterior elaboração e necessitam de medidas finais com acabamento de
fundição, é aconselhável estudar o valor da contração experimentalmente em cada tipo
de peça, fundindo algumas peças de prova e fazendo as modificações posteriores
pertinentes.

A contração dá origem ainda a uma heterogeneidade chamada conhecida por vazio

ou rechupe nas peças (Fig. 2), além do aparecimento de trincas e tensões residuais.

- • v/

(aI (bl leI (dI

Fig. 2 - Representação do fenõmeno de contração, com o 'vazio on rechnpe

Os 'vazios citados podem eventualmente ficar localizados na parte interna das

peças, próximos à superficie.. porém invisíveis externamente. Além disso podem

ocasionar aparecimento
. de trincas e tensões ,residuais .
 As tensões residuais podem ser rontroladas através da adoção de determinados
procedimentos no desenvolvimento do projeto da peça.
No caso dos rechupes, os mesmos podem ser eliminados, tanto das lingoteiras

romo das peças fundidas, pela utilização de um artificio chamado .Massalote.

No caso da fundição de um lingote, o Massalote se trata de uma peça postiça feita
de material refratário, colocado em uma das pontas do lingote (Fig. 3). Por reter calor

por um tempo mais longo do que a parte metálica, corresponderá à seção que solidifica
por último; nela portanto se localizará o vazio, resultando em um lingote são.

massafate de
material
refratário

fingoteir'a
metálica

lingere

Fig. 3 - Lingote com Massalote para concentrar o reclmpe

No caso de peças fundidas, utiliza-se um alimentador. No caso da Figura .+, o

molde tài projetado de tal maneira que a entrada do metal liquido, através de canais,

seja feita na seção mais grossa que alimenta as menos espessas; ao mesmo tempo, o
alimentador ficará convenientemente suprido de excesso de met..alliquido, nele se
concentrando o vazio por ser o ultimo ponto a solidificar.

peça furxjida

Fig. .J - Alimentador para concentrar o Rechupe

 24

2.1.3. Concentração de Impurezas

Algumas ligas contém impurezas normais como tõsforo, en.xofre, silício, manganês
que, com o metal no estado liquido, estão dissolvidas. À medida que a liga se solidifica,
esses elementos vão acompanhando o liquido remanescente indo se acumular na última
parte sólida formada. Essas regiões são chamadas de Segregações.
O inconveniente dessa segregação é que o material acaba apresentando composição

química não uniforme e conseqüente propriedades mecânicas diferentes. O controle das

segregações é feito através de acompanhamento rigoroso da composição química das
ligas, e pelo controle da velocidade de resfriamento.

2.1.4. Desprendimento de Gases

Ocorre principalmente nas ligas ferro-carbono. ° oxigênio dissolvido no terro tende

a combinar-se com o carbono da liga, tormando os gases CO e C02 que, no estado

liquido do metal, desprendem-se com facilidade. À medida que diminui a "iscosidade

da massa liquida, esses gases começam a ficar retidos próximo à superficie da peç.a, pro-
vocando o aparecimento de bolhas.

As bolhas podem ser eyitadas através da adição, ao metal liquido, de

substâncias desoxidantes tais como o ferro-silicio~ o ferro-manganês e o alumínio,
pois o oxigênio reage preferencialmente com estes metais tormando óxidos sólidos,
impedindo que o mesmo reaja com o carbono.

2.2. ~Iodelos,~Ioldese ~lachos de tundição

o processo de obtenção de peças fundidas consiste em preencher, por meio de um

metal fundido, um molde que reproduz' exatamente a forma de tais peças. Este molde
pode ser de areia, quando só pode ser utili7âda uma única vez, denominando-se moldes

perdidos. Se o molde é metálico ou também chamado de coquilha, pode ser utilizado

um grande número de vezes, recebendo o nome de molde permanente.
A preparação de moldes perdidos, ou seja, confeccionados de areia, é feita através de

uma peça chamada modelo, que reproduz exatamente a forma das peças que desejamos
obter.

Os modelos sã.o geralmentefeítos em madeira. ou

. ,
alu,mínio. A madeira apresenta a
vantagem de ser um material econômico. fãci1 de trabalhar e de pouco peso,
 25

apresentando porém o grave inconveniente de se deformar CDmo tempo, com a umidade.

e as mudanças de temperatura. Os modelos, apesar de protegidos por pintura e, muitas
vezes com goma-laca, de modo a evitar a absorção de umidade da areia ou do ambiente
e melhorar o seu acabamento, sofrem deformação com o tempo de modo a se tornar
dificil a manutenção de uma exatidão das dimensões. Já o alumínio é mais durável e não
empena, sendo porém bem mais caro e exigir, de qualquer forma, um modelo em outro
material para se chegar ao definitivo em aluminio.
Para a preparação de modelos pode-se usar uma grande variedade de madeiras, com
destaque para o pinho e o cedro e mais recentemente, o MDF.
Os modelos são utilizados em uma única peça, sobretudo quando se trata de moldar e
fundir peças 'iolumosas, ou são montados em placas quando a produção é seriada e as
peças de menores dimensões. Os modelos em placa facilitam a utilização de máquinas
de moldar.

Deve-se, no projeto do modelo, considerar a contração da liga e o sobremetaI

necessário à usinagem da peça. Em outras palanas, o modelo deverá ser maior do
que a peça.
Deve-se prever no modelo que, as suas paredes que estarão em posição normal
relativamente à superfície das caixas de modelagem, sejam feitas com um pequeno
grau de inclinação (conicidade) para facilitar a ewação do mesmo, da areia. evitando
desmoronamentos (Fig. 5).

mos MACHO

rr
Fig. 5 ....:.~{cdelo e CaL'ill de ~fucho de um volante de ferro fundido.
 26

Os modelos podem ser construidos em uma única peç.a (Fig. 6) ou ainda em partes
(Fig.?), isto é, divididos em duas partes por um plano correspondente ao plano de sepa-
ração entre as metades das caixas. Estes modelos partidos fàcilitam grandemente a
molda~em e às vezes são imprescindíveis. Ambas as metades são pinadas para
manterem o seu alinhamento. Os modelos inteiros são construídos unicamente por

razões de ordem econômica, quando se trata de fundir poucas peç.as ou modelos de

concepção simplificada.

Fig. 6 - Moldagem de um wlaÍJte com modelo inteiro

 27

Fig. 7 - :\Ioldagem de um volante com IIKXielobípartido

No caso da Figura 7, a vantagem em se moldar com o modelo bipanido não é tão

evidente sobre a molda~em com o modelo inteiro, já que em ambos os casos se

principia a colocar o modelo sobre a placa "P", obtendo-se facilmente o plano de

separação entre ambas as meias-caixas.

Na Figura 8 é apresentado O1.1trO

caso em que a moldagem de um cilindro, com

modelo ime1.roou, com modelo bipartido fuz uma, grande diferença. Deve-se observar
que ~oldando com o modelo inteiro, o opefl'i...rio
deve proceder a preparação do plano de
 1.6

separação, o qual resulta mais trabalhoso e nunca tão perfeito quanto o obtido com o
modelo bipartido.

Fig. 8 - :\foldagem de um cilindro com modelo imeiro e bipartido

Com o modelo se prepara o molde da parte exterior das peças. Para se obter as partes
vazias de seu interior é necessário, em determinadas situações, se colocar no molde uma

peça de areia que reproduza exatameme a íàrma do oco que deve ter a peça fundida.

Esta peça de areia chama-se macho, e para ajlb"tá-laao molde apoiamo-Ia em supor-
tes moldados pelo mesmo modelo e que se chamam marcações de macho. Estes
machos são moldados preenchendo-se com areia as caixas, chamadas caixas de macho,
cuja forma interior é exatamente no formato do interior da peça para a qual se está

fazendo a moldação (Fig. 9). Representou-se apenas um dos lados do modelo, que é
partido, bem como meia-caL\:a de macho. Na parte inferior pode ser observado meio
molde com o macho ajustado em suas marcas ou apoios.
AIQlliIlasvezes os machos são também usados para eíetuarem a corn-àrmacão de
- >

partes ~1:emas da moldação. em função da dificuldade de o tàzer someme cqm o

modelo, quando se trata de peças com alto grau de complexidade.

 29

/ /MOOELO

//
M'

Fig. 9 - Modelo e Cai'{(l de Macho de um tubo com derivação

Há determinadas situações em que a adoção de um macho para a moldação e

opcional pois a parte interna oca é garantida por um bolo de areia de moldação· tormado

pelo próprio modelo (Fig. 10). Isto depende do formato do modelo que esta sendo
usado.
 30

Nestes casos o ideal é que as laterais internas do modelo tenham uma conícidade um

pouco maior do que a de costume, para tàcilitar a retirada do modelo e proteger o bolo
de desmoronamentos indesejados.

MOLDE

.. ~:-':-._:": :.~..---..
- - - -'- . -'-_.:"--~--~-::.-

.-..

MOLDE

Fig. 10 - :Moldagem de uma tampa com modelo direto e e-ommacho

Deve ser observado tambem na Figura lOque as caixas de moldação são pinadas e

desmontáyeis, para facilitar a 5Uaretirada após a moldação ser completada.

Para a moldagem à méÍt.i-uinaempregam-se as placas-modelo. Podem também ser

utilizadas para a moldagem manual. Para a moldagem em placas é essencial uma' grande
exatidão na posição de ambas as metades do modelo nas placas e assim mesmo dispor
de caixas com pivàs de centralização muito bem ajustados, a fim de evitar possiveis
deslocamentos entre as partes moldadas pelas placas. Estas placas são consITuidas em

madeira ou metal e sobre elas se fixam os modelos com parafusos.

 31

2.3. Areias de Moldagem

Os moldes perdidos, isto é, aqueles que só são úteis uma vez, são preparados
com areia. Esta areia de moldagem deve reunir uma série de propriedades, a fim de que
se possa preparar os moldes com facilidade e obter das mesmas, peças sem defeito.
Estas propriedades são as seguintes:
a) Devem ser refratárias, quer dizer, devem ser capazes de suportar as
temperaturas do metal fundido sem que os moldes se rompam ou se fundam.
Por esta razão o ponto de fusão da areia de moldagem deve ser superior à
temperatura de fusão do metal que está sendo fundido.
b) Devem formar uma massa porosa, suficientemente permeável para a evacuação
do ar do molde e dos gases que se formam durante a corrida de fundição. A
dificuldade de saída dos gases produz peças defeituosas pois o metal não
consegue preencher os espaços ocupados pelos mesmos. No caso da fundição
de ferros, a areia deve ser mais permeável que para outros metais em função da
maior quantidade de gases desprendidos.
c) Devem ser suficientemente plásticas, a fim de se poder preparar facilmente os
moldes, reproduzindo fielmente os contornos das peças.
d) Os moldes obtidos devem ser suficientemente resistentes para suportar, sem
desmoronamentos, a entrada do metal fundido nos mesmos.

2.3.1. Areias Aglomeradas Naturalmente

As areias de moldagem são compostas de sílica, argila, água e uma série de

impurezas que variam confonne o terreno de onde foram obtidas, como por exemplo
os óxidos de ferro, cal, magnésio, álcalis, etc. A argila é usada como aglutinante
porém à medida que aumenta a sua concentração a porosidade da massa diminui. Por
esta razão este tipo de areia de moldagem é utilizada para metais de baixo ponto de
fusão (formação de menor quantidade de gases) e é inadequada à fusão do ferro.
As areias, com o tempo, por estarem em contato com o metal fundido, perdem
suas propriedades plásticas e refratárias , de forma que periodicamente é necessário
misturá-Ias com areia nova. A areia que se utiliza normalmente é composta de areia
velha, areia nova, água e pó de carvão, acrescentado para se evitar que a areia venha
 32

a aderir às peças e como redutor decompondo o óxido formado na zona externa das
mesmas, quando o metal fundido entra em contato com a umidade da areia.
EventuaImente outros componentes são adicionados dentre eles a Dextrina e o
Breu em pó que são aglomerantes orgânicos que conterem maior resistência
mecânica, e o carvão moído para melhorar o acabamento das peças.

As areias de fundição são preparadas em misturadores ~--peciais, onde os

componentes são inicialmente misturados secos (durante 2 a 3 minutos), seguindo-se
a mistura úmida pela adição, aos poucos, de água, até completa homogeneização da
mistura

A areia usada é, geralmente, reaproveitada, chegando-se a obter alto índice de

recuperação (98%); inicialmente, logo após a desmolda~em, a areia deve ser

peneirada; a seguir é levada ao misturador.

2.3.2. Areias Sintéticas

Atualmente são mais empregadas as chamadas Areias Sintéticas, as quais são

preparadas à base de areia silica e um aglomerante miner~ a Bentonita, que tem a

composição similar à argila, e é encontrada no comércio em forma de um po

finíssimo. Quando umedecida forma uma massa muito compacta mas permeá.YeL
com qualidades superiores à areia aglomerada com argila.
.-\5 resinas sintéticas tem tido uma apreciável utilização devido a uma série de

vantagens que apresentam sobre os métodos clássicos, dentre eles a rapidez de

preparação, facilidade de retirada dos machos das peças pront~ eliminação de gases
e bom acabamento. São classificadas em três grupos: resinas de uréia, fenólicas e
furânica5.

2.3.3. Fabricação de :.\Iachos

Nos últimos anos tem se estendido nas fundições o processo de tàbricação de

machos pelo processo de endurecimento por anidrido caroonico, procedimento
Schmitt und Phillip ou Processo C02 .

C~:)llsisteem misturar areia silica seca isenta de materia argilosa com um

aglútinante preparado à base de silicaro de sódio, preencheras caixas de macho com
 33

este preparado e endurecê-Io em seguida fazendo passar uma corrente de anidrido

carbônico pela sua massa. Orifícios devem ser feitos para a melhor difusão do gás na
massa do macho, q'Je se endurece em poucos segundos após a injeção do gás, em
função de uma reação química que forma um geI coloidal de silício. (Fig. 11)
Ao ser fundida a peça, o calor reduz a resistência mecânica do macho do gel de

silício forma, facilitando a retirada do macho, das peças.

Vantagens: - Elimina a necessidade de estuíà para secagem dos machos;

Grande rapidez na preparação;
Eliminação de Suportes e Armaduras;

Eliminação de pessoal especializado;

Os machos podem ser conservados indefinidamente.

Para a confecção dos machos pelo processo convencional para as areias

apresentarem alta r~istência, alta dureza, alta permeabilidade e inaIterabilidade depois

de estufadas (secas), além de areia naroral e ~oua são incluídos vários tipos de
aglomerames. entre os quais podem ser citados o Mogul (farinh.a de milho ge!atinizada).
cimento pcnlancL reslJIaS,piche, melaços, óleos, etc.

//
MACHO

CAIXA
DE MACHO

Fig. 11 - Enduiecimemo ·de um .\Iacho com A.nidrido Carbônico

 35

A Figura 13 mostra esquematicamente a seqüência de operações no processo· de

fundição em areia verde, para o caso de uma peça simples. O modelo utilizado neste
exemplo não está em placa

modelo ~ madeira

I
modela de areia de
madeira moldagem
\ L
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... . .

J~'l
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estrado de madeira
I!I
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areia ~
alimentado r deva:z:amento
B moldagem A I I
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do alimentador de vaLa!.Jento

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Jj'c····1ÊL
:
,i.: ~.":',':. '.
......•. : .. - : -: ... - ~.-.' - -.:
solo

metal líquido

peça fundida

Fig. 13 - R..'1'resentaçãc esquémática da seqüência de operações na fimdiçjo ,;]TI Areia

Verde
 34

2.4. Técnicas de ~Ioldagem e Fundição

2.4.1. Moldagem em Areia Verde

Inicialmente, o molde deve preencher uma série de requisitos, sem os quaIs a

fundição não se realiza nas melhores condições.
Eles devem apresentar resistência suficiente para suportar o peso do metal liquido,

devem suportar a ação erosiva do metal liquido no momento do vazamento, devem

gerar a menor quantidade possível de gás, de modo a evitar erosão do molde e
contaminação do metal, devem facilitar a fuga de gases gerados para a atmosfera, etc.
O recipiente do molde ou "caixa de moldagem" é constituído de uma estrutura,

geralmente metáli~ de suficiente rigidez para suportar o secamento da areia na

operação de moldagem, assim como a pressão do metal liquido durante a fundição.
Geralmente a "caixa de molda~emn é construída em duas partes: caixa superior e caixa
inferior e os modelos muitas vezes montados em placa, como mostra a Figura 12.

caixa su~rlor
ou dI! cima

\
piOO$ ~
placa
do mod!!lo

caixa inf!!ricr
ou dI! baixo
o~ihas

Figura 12 - Modelo em placa montada numa caixa de moldar.

- As caixas são dotadas de pinos e orelhas para sua centragem pertêita assim como
do modelo.

A molda~em em areia verde é o processo mais simples e mais generalizado em

fundições. Consiste em compactar, manualmente ou empregando maquinas de moldar, a
mistura refrataria plástica chamada areia de fundição -, composta essencialmente de
areia silicosa, argila e ~oua sobre o modelo colocado ou montado na caixa de moldar.

Coní~cionada a cavidade do molde, o metal é imediatamente vazado no seu interiOL

 36

Partindo-se do modelo (I), o mesmo é coloCado sobre um estrado de madeira no qual

se apóia também a caL'l:ade moldar de baixo; em seguida, joga-se areia no interior da
caixa e a mesma é compactada de encontro ao modelo até encher a caixa;
A compactação é realizada manualmente, com soquete ou empregando um martelete
pneumático (li);
A seguir, vira-se a caixa de baixo e retira-se o estrado de madeira (Ill);
Coloca-se a outra metade da caixa de molda~em (caixa de cima) e os modelos do
alimentador B e do canal de vazamento; coloca-se areia e procede-se à sua compactação
\.1 T n
(nl)·
Retiram-se os modelos dos canais A e B (Y);

Separa-se as caixas e procede-se à abertura das bacias do alimentador e do canal de

vazamento (VI) da caixa de cima;
Na caixa de baixo, prOCede-se à abertura do canal de entrada e retirada do modelo da
peça (VII);
Fecha-se a caixa de moldagem, colocando as duas metades uma sobre a outra e
mantendo-as presas por presilhas ou por um peso colocado sobre a caixa de cima
(VIII);

Vaza-se o metal de:,--molda-see corta-se os canais (LX);

Resultando a peça !ilndida (X).

Fig. 1-1-- Máquina de'ITIvldar (coinpadação ponibração)

 37

A moldagem pode ser realizada manualmente (com soquete manual ou

pneumático) ou mecanicamente. Neste último caso, empregam-se máquinas e sistemas

de moldar especiais, entre os quais podem ser citados: máquinas de compressão,

máquinas de impacto, máquinas de compressão vibratória, máquinas de sopragem e
máquinas de projeção centrífuga. (Fig. 14)

I peça

modelo da peça rom

prolongamento AS
para mal"!:ação do m.
TI lugar do macho na
cajxa de moldagem

canal de vazamento -,

caixa de moldagem com modelos

de peças e do canal de ·~o

macho metal líquido

caixa de moldag em pronta =:êrâ

recebe.- o metal líquido com
-O'
o macho allocado no lugar
.- ...

. ~;-#:.- i;t_~- _
.
. - ....
. ..~
., ~-

peça fund ida

alm canal

figo .15 - Moldação e fundição de uma peça com macho

 38

A moldagem mecânica é empregada nas fundições modernas, para produção seriada

e produção de moldes e, conseqüentemente, de peças fundidas, de qualidade superior.
Os machos, corno já se mencionou, são utilizados para a fundição de peças com
cavidades.

A Figura 15 representa esquematicarnente a seqüência das operações de fundição de

peça com cavidade.

2.4.2. i\IoIdagem em Casca (SheH-ftlouIding)

o molde é confeccionado a partir de uma mistura de areia e urna resina, endurecivel

pelo calor~ a qual atua como aglomerante. A mistura é colocada sobre a superficie de
um modelo metálico. O conjunto é aquecido e endurece, resultando na aderência mútua
dos grãos de areia. Forma-se assim, urna casca resistente e rígida, que eonstitui a metade
do molde. O modelo é então extraído. A outra metade do molde é confeccionada de
modo idêntico.

Prontos os moldes, são colocados os machos na sua ca\idade~ caso neeessários. As

metades são unidas e presas~ geralmente por colagem.

A Figura 16 mostra esquematicamente o processo de fundição em easc~ pelo sistema
manual de caixa basculante.

A seqüência de procedimentos é a seguinte:

(a) a placa com o modelo, aquecida entre 1770 e 2600 C~é levada à caixa basculante.
mantida na sua posição normal, contendo a areia de fundição:
(b) a caixa basculante é girada de 1800 para que a areia caia sobre o modelo

aquecido; o calor provoca a fusão da resina e liga as partículas de areia; quanto mais
longo o tempo de contato da areia com o modelo maís espessa a casca resultante.

Gera1mente~uma easea com espe:;sura variando de 4,7 a 95 mrn é suficiente. O tempo

neeessário para atingir essa espessura varia de 15 a 60 segundos;
(c) a caixa basculante é levada à sua posição normal; o conjunto completo de modelo
e molde é estufado a cerca de 3150 C;

(d) o molde é extraído do modelo e está pronto para ser utilizado. Se o molde for
coÍ1stituido de duas cascas. a outra m~.ade é confeecionada da mesma maneira e as duas
metades são coladas.

Em seguida, procede-se ao vazameIitó do metal liquido. '

 39

n
-,
c srrI
,

I
~I

w fel

Fig. 16 - MétOOü manual de Cai.'Ql Basculante: quatro fuses para a confecção da -casca"'.

As vantagens do processo de fundição em casca são as seguintes:

- pode-se produzir peças com tolerâncias estreitas entre mais ou menos O, 15 ~ de

modo queo em operações de usinagem para acabamento, menor quantidade de metal é
removida As tolerâncias de usina~em variam de 1,0 a 1,5 II1II1;

- na presença de orifícioso os machos correspondentes podem freqüentemente tàzer

parte do modelo, de modo que são confeccionados e posicionados com maior precisão:
na prática obtém-se orifícios relativamente pequenos, por exemplo em torno de 10 mm:
- não há necessidade de prever ângulos de saída maiores que 1/1° aIO, tàcilitando a

operação de usinagem fin~

- podem ser fundidas seções muito finas, por exemplo de 205 ~ os ângulos de
concordância também podem ser pequenos. É preciso cuidado para que isso não afete a
resistencia mecânica das peças;

- qualquer tipo de metal com característicos de fusão fàcil, pode ser utilizado na
produção de peças por fundição em casca.; as dimensões destas podem atingir 1.200 a
1.500 mm. Contudo, a maioria das peças fundidas em casca possui a metade ou menos
dessas dimensões.

As desvantagens do processo são as seguintes:

- o custo do modelo é maior porque o mesmo deve ser metálico. geralmente aluminio
ou ferro fundido; além disso os modelos devem estar isentos de defeitos superficiai~ os

quais poderão dificuliar a remoção da.casca· Do mesmo módo, a areia à base de resina é
de custo relativamente elevado. além de ser mais dificil de armazenar e manusear;
 40

- as dimensões das peças fundidas em casca são limitadas, quando comparadas às

peças produzidas em fundição convencional. Contudo, essas dimensões são geralmente

maiores do que as obtidas por intermédio da fundição sob pressão.

2.4.3. Processo CÜ2

Este processo, utilizado na tàbricação de Machos de acordo com o Ítem 233, é

usado da mesma forma, em alguns casos, para a moldação de peças. A vantagem é a

rapidez do processo.

2.4.4 •. Moldes Permanentes

A aplicação mais conhecida é a da fundição de lingotes, ou seja.. peças de forma

regular, C:Jíndricaou prismárica, que irão sofrer posterior processamento mecinico. Os
moldes, nesse caso, são chamados lingoteiras.

Em geral., as lingoteiras são inteiriças, ou com o fundo constituído de uma placa

sobre a qual o corpo da lingoteira se apóia..Normalmente, o vazamento do metal liquido
e- fiLeItopeLaparte
. 1 .
supenor.

molde
d9 areia

~:
.. canal de
1IõZamemo

molde
metálico
ou
coc:uilha
-

Fig. '17 -:-Moíde Permanemepara a fundição de lllll Cilindro de Laminaç-:io Coquilhado

 ·tI

Os moldes permanentes mistos sào empregados em outros casos. A Figura 17

apresenta um exemplo para fundição de um cilindro de laminação coquilhado. A parte
metálica do molde é chamada coquilha e o material, que solidifica mais rapidamente
nessa seção, adquire uma camada metálica dura e de alta resistência ao desgaste, carac-
terísticos n~essários para a aplicação mencionada Neste caso específico a coquilha é
utilizada para a produção do Ferro Fundido Branco.
As coquilhas também sào utilizadas para a fundição de peças em metais não-ferrosos.
Neste caso a produtividade é grande em função da coquilha possuir as duas metades do
molde ligadas por dobradiças, o que agiliza a abertura e extração da peça pronta

2.4.5. Fundição sob Pressão

Consiste em forçar o metal liquido, sob pressão, a penetrar na cavidade do molde,

chamado .Matriz. Esta é metálica, ponanto de natureza permanente e, assim, pode ser
usada inúmeras vezes. (Fig. 18)

iHIL

Fig. 18 - R;;presentlção Esquemática da operação de Fundição sob Pressão

Devido à pressão e à conseqüente alta velocidade de enchimento da cavidade do

molde, o processo possibilita a tàbricação de peças de tormas bastante complexas e de

paredes mais finas que os processos por gravidade permitem.
 42

A matriz é geralmente construída em duas partes, que são hermeticamente fechadas

no momento do vazamento do metal liquido. Ela pode ser utilizada fria ou aquecida à
temperatura do metal líquido, o que exige materiais que suportem essas temperaturas.
O metal é bombeado na cavidade da matriz e a sua quantidade deve ser tal que não só
preencha inteiramente essa cavidade, como também os canais localizados em

determinados pontos para evasão do ar. Esses canais servem igualmente para garantir o
preenchimento completo das cavidades da matriz. Simultaneamente produz-se alguma
rebarba.

Enquanto o metal solidifica, a pressão é mantida durante um ceno tempo, até que a
solidificação se complete.
A seguir, a matriz é aberta e a peça é expelida. Procede-se, então, à limpeza da
matriz e à sua lubrificação. Fecha-se nO\âIDente e o cicIo é repetido.

As vantagens do processo são as seguintes:

- produção de tormas mais complexas que no caso da fundição por gra\idade;

- produção de peças de paredes mais finas e toleràncias dimensionais mais estreitas:
- alta capacidade de produção;
- produção de peças praticamente acabadas;

- utilização da mesma matriz para milhares de peças, sem variaç.ães significativas nas
dimen....'>ÕeS
das peças produzidas;

- as peças fundidas sob pres....~o podem ser tratadas superficialmente, por

revestimentos superficiais, com um mínimo de preparo prévio da superfície;

- algumas ligas., como a de aluminio, apresentam maiores resistências que se

fundidas em areia.

As principais desvantagens são:

- as dimens0es das peças são limitadas: normalmente o seu peso é inferior a 5 kg;
raramente ultrapassa 25 kg;

- pode hayer dificuldades de evasão do ar retido no interior da ma!rÍL dependendo

dos contornos das cavidades e dos canais: o ar retido é a principal causa de porosidade
nas peças fundidas;

- o equipamento e acessórios são relativamente de alto custo. de modo que o

.processo somente se torna econômico para graIJ.desvolumes de produção:
 43

- O processo, com poucas exceções, só é empregado para ligas cujas temperaturas de

DJsãonão são superiores às das ligas à base de cobre.

2.4.6. Fundição por Centrifugação

o processo consiste em vazar-se metal liquido num molde dotado de movimento de

rotação, de modo que a força centrífuga origine uma pressão além da gravidade, a qual
força o metal líquido de encontro às paredes do molde onde solidifica.

Um dos exemplos mais conhecidos de utilização do processo corresponde a

fabricação de tubos de terro fundido para linhas de suprimento de ~oua (Fig. 19).
camisa
moIde de 3gua

rnac:OO
de areia
~
\
---
movimento longitudinal
cc1ha

metal sendo
arremessaco

Fig. 19 - Sistema de Fundição Centrífuga para produção de tubos de Ferro Fundido.

2.4.7. Fundição por Cera Perdida

As etapas do reterido processo são as seguintes, a partir da matriz (Fig. 20):

1) a cera é injetada no interior da matriz para confecção dos modelos;
2) os modelos de cera endurecida são ligados a um canal central;
3) um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de mooelos;

4) o recipiente é enchido com uma pasta refratária charn::tda investimento para

confecção do molde;

5) assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimemo, os modelos são

derretidos e deixam o molde;

6) o molde aquecido é enchido do metal liquido, sob ação de pressão, por gravidade,
a vácuo ou por intermédio de força centrífuga;

7) o material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas;

 8) as peças são separadas do canal central e dos canais de enchimento e
esmerilhadas.

@
® •

Fig. 20 - Fundição de precisão pelo processo de cera perdida

2.4.8. Desmoldagem~ Limpeza e Rebarbação

Completada a solidificação das peças no interior dos moldes.. procede-se as

operações de desmoldagem , corte de canais, limpeza e rebarbação.

No caso da fundição em áreia

.. a qual é quase totalmente reaproveitada. as fundiçêes
beInequipadas dispõem de maquinárid de desmoldagem especial.
 45

o equipamento de desmoldagem consiste em um desmoldador em grade,

dotado de movimento vibratório. A areia separada cai sobre transportadores de correia,
e é levada a silos, de modo a ser reaproveitada.
No percurso, elementos magnéticos separam pedaços de canais, rebarbas ou
quaisquer resíduos metálicDs.

As peças são, a seguir transportadas para a seção de limpeza e rebarbação.

A limpeza compreende as seguintes etapas:
• Limpeza grosseira, para remoção de canais e alimentadores; que é teita através
do uso de marreta ou disco de corte ou maçarico (no caso de rerrosos) .

• Limpeza de superficie, interna e externa das peças fundidas; feita principalmente

com jatos de areia ou granalha.

2.5. Fornos para a Fusão dos ~Ietais

Exb1:em inúmeros tipos de e{}uipamentos ou fomos construídos para a fusão dos

metais e preparo das ligas. Alguns se prestam praticamente à fusào de qualquer liga,
enquanto outros são mais indicados para um metal, ou liga, determinado.

2.5.1. Fusâo do Ferro Fundido

o ferro fundido é uma das ligas de terra mais importantes utilizadas na industria.
Caracteriza-se por possuir carbono em teores relativamente elevados (em média entre

2,5% e 4,0%), além de silício, igualmente em porcentagem bem acima da que se encon-
tra no açD comum, considerado desta forma como uma liga ternária F e-C-Si.

O método clássico de fusão de Ferro Fundido ainda hoje bastante empregado, é o que
utiliza o Forno Cubilot (Fig 21). Este fomo caracteriza-se por sua alta eficiencia
térmica e ecDnomÍa de processo.
Consiste de uma carcaça cilíndrica vertical de aço, reyestida internamente com
tijolos de material refratário. O seu diâmetro interno pode chegar a cerca de 1,80 m e a
altura superar os 15 metros. Sua capacidade de fusão varia de 1 t/b até cerca de 50 vil.
O fundo do Cubilot pos....'UÍ
duas portas semicirculares que são mantidas techadas

durante a operação do forno e são abertas para descarga dos resíduos que sobram depois
de cada corrida.
 46

pona de carga

pisodo ní~ de carga

-
\ .... -.;
- - -
- '-..-~: ." .. ~ ..
revestimento
refratário

caixa
de wnto

ar ~
'"
bim de amida
de escória
--- ___
calha de
corrida
de ferro
por:asde /"
li~ .-
/
L_ ir''''',
\ _1 panela
!,
-. -.

Fig. 21 - Fomo Cubilct para fusão de Ferro Fundido.

Esse fundo, durante a operação do forno ou corrida, fica protegido por uma camada
de até 5 em de uma mistura socada de areia e tijolos refratários moídos, de modo a
constituir uma proteção contra o metal liquido.
Lmm
...• acima do fundo está situado o furo de vazamento -
do metal - Q:eralmente

circular e de 12,5 a 25 mm de diâmetro. Um furo de 12,5 mm pode, por exemplo,

descarregar cerca de 5 t de metal liquido por hora

Ao furo é anexada a calha de vazamento que conduz o metal à .panela de fundição.

Mais acima, e localizado a 90° ou 180°, situa-se o furo de saída de escória.. tormada

durante o processo. A posição desse furo de escória deve ser tal que permita a formação
de um volume suficiente de metal líquido.

- , é
Ainda mais acima. situa-se a remão das ventaneiras ou aberturas. através das auais

introduzido ar comprimido no interior do forno.

 47

o ar comprimido provém da caixa de vento que envolve o COO1101.Por sua vez, a

caixa de vento é alimentada por um ventilador ou ventoinhas rotaÚvas, de modo a se ter

pressões variáveis, de acordo com o diâmetro do Cubilot

Muito acima da caixa de vento, está localizado o nível de carregamento do fomo

cuja posição deve ser a mais alta praticável, de modo a permitir um pré-aquecimento da

carga tanto mais longo quanto possíveL

A operação de um CubiJot se processa da seguinte maneira:

- a carga é composta de metal, combustível (carvão coque) e uma substància

fundente (para facilitar a separação das impurezas do metal e do carvão e furmar a

escória);

- a composição da carga depende muito da experiência A carga metalica é

constituída de sucata metálica de fundição (canais, alimentadores,. peças quebradas) e

sucata em geral, ferro-gusa de alto-fomo, sucata de aço, adições de ferro-silício e terro-

manganês; estas últimas para acerto de composição quimica do ferro fundido, de acordo

com as especificações.

Como exemplo, para a produção de Ferro Fundido com a seguinte composição: Ct -

3,36%; Si - 2,17%; S - 0,12%; ~fu- 0,77% e Cr - 0,21%, a carga total do Cubilot foi a

seguinte:

Sucara de Fundicão >

1.089 ksr-

Ferro-Gusa 590 kg

Aç-O 584 kg

Briquetes de Fe-Si 6,4 kg

Caf\-ão Coque 347 kg

Calcário (fundente) 8:: kg

Carboneto de Silício 15 kg

A operação é iniciada depois de uma limpeza do fomo, colocando-se togo no

fundo, com madeira e coque. Os furos de escória e de vazamento do metal são mantidos

temporariamente abertos. Quando a camada de coque tiver atingido a altura das

vemaneiras e o fogo tiver atravessado toda a camada é iniciada a carga propriamente

dita colocando-se quantidades pré-determinadas de ferro-gusa. sucata coque efundente
(calcário). Prossegue-se no carregamento até que o nível da porta de carga tenha sido
atingido; esta altura da carga deve ser mantida durante toda a operação.
A operação de um Cubilot pode ser intermitente ou continua No primeiro caso, a
corrida é feita periodicamente, sendo retirada a quantidade necessária de metal líquido,
através do furo de vazamento que é, a seguir, fechado.
No segundo caso, existe somente um furo de descarga e o material fundido (metal e
escória) é levado a uma pequena bacia na calha de vazamento. 1\ela se acumulam ferro
líquido e escória que flutua, por ser de menor densidade. A escória que flutua na
superfície do ferro escorre lateralmente e o ferro corre normalmente para a panela de
fundição.

O Cubilot não produz um material de grande uniformidade do ponto de vista de

composição química, mesmo com os melhores controles operacionais. A temperatura
do metal liquido também não é fácil de controlar, de modo que, normalmente, o
Cubilot e empregado para fundir peças de menor responsabilidade com relação a
qualidade.
Para Ferros Fundidos, onde os caracteristicos químicos e físicos devem ser mantidos
dentro de rigorosas e:,--pecificações,o equipamento de fusão mais utilizado é o Forno
Elétrico a Arco.

O mais comum é idêntico ao que é empregado na fundição de aço.

2.5.2. Fusão do Aço

o Forno Elétrico a Arco consiste de uma carcaça cilíndrica de aço momada sobre

um sistema que permite que o aparelho bascule para diante e para tnis. (Fig. 22)
A parte inferior do forno, ou soleira., é constituída de um revestimento refratário,
de natureza básica ou ácida, conforme a técnica de fundição usada As partes laterais
são revesridas de tijolos refratários, ~-1m como a cobertura ou abóbada ..

O sb-tema de aquecimento compreende três eletrodos, igualmente espaçados, cada

um dos quais ligado a uma fase de um suprimento tritãsico ~e eletricidade. Os eletrodos

podem ser de carbono ou de grafrta. sendo preferidos estes últimos por possuírem
maior resistência e condutibilidade elérrica mais elevada.

O efeito de aquecimento é produzido por arcos voltaicos que se furmam entre os três
eletrodos.
 As condições de fusão são controladas pela variação de voltagem aplicada e pelo
ajuste automático da posição ou altura dos eletrodos.
A carga do forno é feita por uma porta localizada do lado oposto à calha de
vazamento.

eletrodos

porta de
carga
~: I
i!
me131
\(quido

rewstiment~
do fundo
lsoieiraJ

,. ; r'
. • po<:o para
a panela

. . ' .... -
:~:
. .~
.
..

. . __J

Fig. 22 - Forno t.létria> a Arco.

Em fornos de grande capacidade, a abóbada pode ser retirada e o carregamento é

feito pelo topo.
Os Fornos Elétricos a Arco são dimensionados em termos de diâmetro de carcaça.

Isto determina a capacidade em toneladas do metal liquido processado pelo torno. Por

exemplo, um forno com diâmetro de 2,75 m tem uma capacidade de 10 a 12 toneladas

de metal liquido e um forno com diâmetro de 3,35 m tem uma capacidade de 2: a 26
toneladas.

o Forno Elétrico a Arco pode fundir qualquer tipo de sucata.. Na fusão de aço, a carga é

consritu:ída geralmente de SUcata de ferro fundido c de aço e o controle dos teores de carbono'
 50

e silício é feito adicionando-se carbono, na forma de coque e Fe-Si. O controle dos

teores é feito em laboratório com o Espectrômetro.

A formação da escória é importante, visto que ela atua como uma cobertura protetora
na superfície do metal liquido, de modo a diminuir a oxidação e ~labilizar o arco.

Outro processo de fundição de aço emprega o Forno de Indução. (Fig 23) O fomo é
suprido por corrente elétrica de alta freqüência.
A câmara de aquecimento é um cadinho refratário ou é constituída de revestimento
refratário.

O processo consiste em carregar-se o torno com sucata de aço: a seguir se passar

uma corrente de alta freqüência através da bobina primária induzindo-se assÍnL uma
corrente secundária muito mais forte na carga, resultando no seu rápido aquecimento à

temperatura desejada Assim que se forma uma bacia de metal líquido, começa uma
fone ação de agitação, o que concorre para acelerar a fusão.
Fundida inteiramente a carga, procura-se atingir a temperatura desejada: o metal é
desoxidado e ~Lá pronto para ser vazado.

Os Fornos de lndução para fusão de aço geralmente têm capacidades variaveis de

50 a 500 kg, embora fornos maiores sejam ocasionalmente empr~...rlos_
Tais tornos são utilizados principalmente para a fusão de Aços- Liga.

caéinho

níwi do banho

- --
---- -- ---

boOina
de indução

Fig. 23 - Forno de Indução de Alta Freqnencia

 51

2.5.3. Fusão de Não-Ferrosos

Os Fornos Elétricos, entre os quais os de lndução, se prestam bem à fundição de

metais e ligas não-ferrosos. Entretanto o principal tipo de torno é o de Cadinho,
aquecido a óleo ou gás por intermédio de um queimadoL (Fig. 24)
Os tomos podem ser do tipo Estacionário como o indicado na figura - neles,
completada a fusão, o cadinho é retirado para vazamento do metal liquido - ou podem
ser Basculantes, onde o cadinho é :!i'Xona carcaça a qual contém um bico de vaza-
mento; este e realizado basculando-se o conjunto.

tampa de cobertura

I
••. '·1I

succr:e 00
C3dinho

Fíg ..2..\.- Fomo de Cadínho. tipo estacionário.

A maioria dos metais e ligas se oxida absorve gases e outras substàncias e torma

uma casca superficiaL O alumínio e suas ligas, por exemplo, absoryem hidrogênio
quando aquecidos e esse gás causa porosidaàe nas peças fundidas, as quais apresentam
ainda, tendenoa à oxidação.

Alguns metodos foram idealizados para preservar a pureza do metal e produzir peças
de boa qualidade.
Alguns fundentes podem ser adicionados para melhorar as condições de fusão. Por
essas razões. têm sido desenvolvidos processos de fusão a vácuo. de modo a manter

metais e ligas não-ferrosas limpos e puros durante a fusão.

 52

Capítulo 3

Metalurgia do Pó

A Metalurgia do Pó é a técnica metalúrgica que consiste em transformar pós de

metais ou ligas metálicas e também substâncias não metálicas em peças resistentes, sem
recorrer-se à fusão, mas apenas pelo emprego de pressão e calor.
A operação de aquecimento, realizada em condições controladas de temperatura,
tempo e atmosfera, é chamada Sinterização.
Baseada em processos milenares empregados na cerâmica, a técnica é igualmente
conhecida com o nome de Cerâmica dos Metais.

O processo envolve as seguintes etapas fundamentais:

- mistura de pós;
- compressão da mistura resultante com o emprego de matrizes; essa operação é
chamada Compactação;
- aquecimento do compactado resultante, de modo a se produzir uma ligação entre
as partículas e conferir resistência mecânica ao compactado - é a Sinterização.
Embora a metalurgia do pó seja uma técnica metalúrgica de uso industrial
relativamente recente, pois sua verdadeira consolidação se deu a partir da Segunda
Guerra Mundial, os metais na forma de pós já eram utilizados no século XIX
Os mais importantes avanços no desenvolvimento industrial da técnica foram dados
no início do século XX, quando foram estudadas as possibilidades de fabricação por
Sinterização, de molibdênio e tungstênio - ditos metais refratários - cujos pontos de
fusão extremamente elevados impossibilitavam sua obtenção pelos métodos
metalúrgicos convencionais.
Coolidge deu a mais importante contribuição nesse sentido ao desenvolver, em 1909,
um processo de fabricação de fios de tungstênio dúcteis, para o emprego em lâmpadas
incandescentes, a partir de pó de tungstênio.
Os avanços seguintes foram:
produção de ligas duras sillterizadas, a partir de partículas de carboneto de
tungstênio aglomeradas com um metal do grupo do ferro, o cobaIto, devido às
pesquisas de Lohman, Voitglander, Liebmann, Laise, Schwarzkopf, Baum-
hauer, Schr6ter e outros;
 53

produção de misturas para materiais de contatos elétricos,

para mancais de lubrificação permanente;
para escovas coletoras de corrente e outras, até a época atual, em que
praticamente todos os metais e ligas podem ser produzidos pela Metalurgia do
Pó.

A questão do rápido crescimento que a técnica vem experimentando nos últimos

anos é atribuída ao fato de que o processo é econômico, rápido e permite produção
em grande escala de peças exatamente iguais ou muito próximas das dimensões e
forma definitivas, dentro de tolerâncias muito estreitas, sem praticamente necessida-
de de qualquer operação final de usinagem ou acabamento.
Os campos de aplicação da técnica estão distribuídos por todos os setores industriais,
visto que os produtos da metalurgia do pó são indispensáveis em alguns casos e em
outros apresentam nítidas vantagens de aplicação, sobretudo de ordem econômica, em
relação aos outros processos de fabricação.

3.1. Aplicações da Técnica

Entre os produtos que praticamente são exclusivos da Metalurgia do Pó incluem-se

os seguintes:
- metais refratários, tais como o 'V (tungstênio), o Me (Molibdênio) e o Ta
(Tântalo), impossíveis de serem fabricados por outro processo;
- metal duro ou carbonetos de metais como \V, Ta e Ti (Titânio), aglomerados com
Cobalto;

- mancais porosos auto-lubrificantes, de bronze ou ferro, igualmente impossíveis de

obter por outros processos;
- filtros metálicos de bronze a aço inoxidável;
- discos de fricção metálicos, à base de cobre ou ferro, misturados com substância de
alto coeficiente de atrito;
- certos tipos de contatos elétricos, W-Ag (Prata), W-Cu (Cobre), Mo-Ag e Cu-Mo;
- escovas coletoras de corrente em motores elétricos de diversas composições.

Entre os produtos que são mais eficiente e economicamente fabricados pela Me-
talurgia do Pó incluem-se os seguintes:
 54

- peças de forma relativamente complexa e grande precisão dimensional, de ferro ou

aço, cobre e suas ligas, alumínio e suas ,ligas e outros metais e ligas, utilizadas em
grande escala nos mais variados setores de máquinas, veículos e equipamentos;
- certos tipos de ímãs permanentes.

3.2. Processo e Meios

3.2.1. Matérias-Primas

As matérias-primas na Metalurgia do PÓ são pós metálicos e não metálicos, cujos

característicos tecnológicos influenciam não só no comportamento do pó durante o seu
processamento como também nas qualidades finais do produto Sinterizado.
Os característicos que são levados em conta são:
tamanho da partícula e distribuição de tamanho controlado pelo processo de
peneiramento;
forma da partícula cujos formatos são assumidos de acordo com os diversos
processos de fabricação adotados, como por exemplo, angular (processo de
moagem), dendrítica (processo eletrolítico), esponjosa irregular (processo de
redução), etc.
porosidade da partícula que afeta a porosidade do produto acabado e
influencia no comportamento do pó durante o processo.
densidade aparente que é a relação de gramas por cm3 importante para ser
calculado o enclúmento correto da cavidade da matriz;
velocidade de escoamento, ou seja, a capacidade do pó escorrer no interior da
cavidade da matriz;
compressibilidade, ou seja, a capacidade do pó ser conformado em um certo
volume, a uma dada pressão;
composição química e pureza, que no caso os pós metálicos podem ser
produzidos com considerável pureza, acima de 99%.

3.2.2. Mistura dos pós

A partir das matérias-primas em pó, é esta a primeira operação do processo da

Metalurgia do PÓ. Os objetivos da mistura são: misturar pós de natureza diferente,
 55

assegurar lotes de pós uniformes e produzir lotes com característicos específicos de

distribuição e tamanho de partículas.
Os equipamentos empregados consistem em moinhos de bolas, misturadores de pás
ou de rolos, homogeneizadores etc.

3.2.3. Compactação dos Pós

É uma das operações básicas do processo. O pó é colocado em cavidades de matrizes

montadas em prensas de compressão, especialmente fabricadas para a técnica da
Metalurgia do Pó, onde é comprimido a pressões determinadas, de acordo com o tipo de
pó usado e com as características finais desejadas nas peças sinterizadas .

.:.~~
H
-tJ' -------l--~-l
'---,

matriz

pó sob pressão ,compactaçã"o

punção comprimido
inferior
__ _-,-
-'-I
,
I ---r-
--1-

Fig. 1 - Figura esquemática da operação de compactação de pós metálicos

As etapas de compactação, considerando um exemplo relativamente simples, como

da Figura 2, são as seguintes:

enchimento da cavidade da matriz com pó, por meio de um dispositivo de

enchimento adaptado à prensa de compactação;
abaixamento do punção superior da matriz até penetrar na cavidade e entrar em
contato com o pó; esse abaixamento é feito automaticamente, por ação
hidráulica ou, mais comumente, por ação mecânica;
 56

aplicação de pressão pelo punção superior e parcialmente pelo punção inferior

que, quando o superior desce para iniciar o contato com o pó, já está dentro da
cavidade da matriz, para evitar a fuga do pó;
subida e retirada do punção superior;
subida do punção inferior para forçar o briquete comprimido a sair da cavidade
da matriz pela sua extremidade superior.
O ciclo se repete tantas vezes por minuto quantas o pennitirem as características
operacionais das prensas de compactação.
As pressões de compactação exigídas na Metalurgia do Pó variam com os vários
materiais a serem produzidos e com as características dos pós metálicos utilizados.
Algumas cifras indicativas de pressões de compactação:
peças de latão: 4,0 a 7,0 t/cm2
buchas autolubrificantes de bronze: 2,0 a 3,0 t/cm2
escovas coletoras Cu-grafita: 3,5 a 4,5 t/cm2
metal duro: 1,0 a 5,0 t/cm2
buchas porosas de ferro: 2,0 a 4,0 t/cm2
peças de ferro e aço:
de baixa densidade: 3,0 a 5,0 t/cm2
de média densidade: 5,0 a 6,0 t/cm2
de alta densidade: 5,0 a 10,0 t/cm2

o
matriz

\
o bucha compactada

punção
inferior - macho

ENCHIMENTO ELEVAÇÃO COMPRESSÃO RETIRADA DO EJEÇÃO

00 MACHO MACHO

Fig. 2 - Representação Esquemática das várias etapas de compactação de pó para obtenção de uma bucha.
 57

3.2.4. Matrizes para Compactação

A figura 2 representa esquematicamente uma matriz simples de compactação. Ela é

constituída essencialmente do corp( do punção superior, do punção inferior e, no

caso de peças com furos passante~" do m:H

Um dos problemas mais imp Jrtantes a considerar na confecção das matrizes de
metalurgia do pó está relacionau I com as tolerâncias dimensionais. Tolerâncias estreitas
podem ser conseguidas em fOfl;, S relativamente simples; por exemplo, para peças até
50 mm. de dimensão maior, conse~uem-se tolerâncias de mais ou menos 0,025 mm na
direção radial e mais ou menos 0,17.7 mm na direção da pressão. Em casos especiais,
pode-se chegar a mais ou menos 0,01~)7 na direção radial.
Se possível, devem ser procurarada, tolerâncias dimensionais as mais amplas, o que
nem sempre é viável, visto que justamen e uma das vantagens do processo é obter peças
de precisão praticamente acabadas.
Por outro lado, as folgas entre as pare ies das matrizes e os punções devem ser tais
que não dificultem o movimento relativo d :5 partes componentes da matriz, permitam o
escape de gases durante a aplicação de lressão, mas evitem que os finos dos pós
penetrem nos espaços entre as paredes da I:atriz e os punções, o que pode dificultar o
movimento destes e acelerar o desgaste da m ltriz,
As matrizes são confeccionadas com aço indeformável de altos teores de carbono e
cromo, temperadas e revenidas. Freqüenter lente as mesmas são revesti das de cromo
duro ou de metal duro.

Devido a seu alto custo, a duração das rr atrizes e dos respectivos componentes deve
corresponder a dezenas ou, se possível, a ce ltenas de milhares de peças compactadas.

3.2.5. Sinterização

Consiste no aquecimento das peças cCi11idas a temperaturas específicas, sempre

abaixo do ponto de fusão do metal-base da iuistura, eventualmente acima do ponto de
fusão do metal secundário da mistura, em condições controladas de velocidade de aque-
cimento, tempo à temperatura, velocidade de resfriamento e atmosfera do ambiente de
aquecimento.
Em alguns casos - certas peças de metal duro, entre outros - é procedida uma
Sinterização prévia, a uma temperatura mais baixa com o objetivo de conferir aos
 58

briquetes compactados condições de serem usinados antes da Sinterização final. Essa

operação é denominada Pré-Sinterização.
Os fornos de sinterização são a gás ou elétricos por resistência ou por indução. São
normalmente do tipo contínuo, com esteira (Fig. 3), com empurradores ou com vigas
movediças.

elementos
de aquecimento

zona de resfriamento

zona de aquecimento

esteira
camisa de água

Fig. 3 - Tipo comum de [orno de sintcrizaçào empregado na Metalurgia de Pó.

O fenômeno de sinterização pode ser explicado da seguinte maneira:

- adesão inicial das partículas metálicas, cujos pontos de contato aumentam com a
temperatura sem que nessa fase inicial ocorra qualquer contração; à medida que aumen-
ta a temperatura ocorre um aumento de densidade acompanhado de esferoidização e
progressivo fechamento dos vazios. Mediante uma difusão nos contornos dos grãos,
desaparecem os últimos vazios arredondados e isolados.
Na realidade, o processo de sinterização se baseia na ligação atômica entre
superficies de partículas vizinhas.
Ocorrem também neste processo os fenômenos de recristalização e crescimento de
grão, em função da temperatura e do tempo de Sinterização.
 59

Capítulo 4

Soldagem

Soldagem é o processo de junção de peças metálicas, colocando-as em contato

íntimo através do aquecimento das superficies de contato, de modo a levá-Ias a um
estado de fusão ou de plasticidade localizado.
A expressão solda é usada para designar o resultado da operação.
A ação de aproximação e aquecimento, plasticidade ou fusão parcial, leva a um
fenômeno de difusão na zona soldada, dando como resultado, a junta (solda), que se
caracteriza por sua resistência e que se torna perfeitamente coesa depois que o material
resfria.

A soldagem encontra extensa aplicação em quase todos os ramos da indústria e da

construção mecânica e naval, além da engenharia civil.
Os processos de soldagem podem ser classificados de acordo com a fonte de energia
empregada para aquecer os metais e a condição do metal nas superficies em contato.

4.1. Tipos de juntas soldadas

A Figura 1 mostra os tipos principais de juntas soldadas.

As juntas de topo são formadas pela soldagem das superficies externas ou cantos
dos membros. A figura mostra diversas maneiras de se preparar as extremidades para a
soldagem: em (a) utilizou-se um tipo de flange, para metais até 3 mm de espessura,
sendo que a altura da flange deverá ser o dobro da espessura do metal. A junta (b) é
chamada reta e não foi submetida a qualquer preparo especial das extremidades; juntas
desse tipo são convenientes para espessuras de 3 a 8 mm. A forma simples em V junta
(c) se aplica para espessuras de 14 a 16 mm. Para espessuras superiores a 16 mm reco-
menda-se uma junta em V duplo (d). Finalmente, juntas em U (e) e duplo U (f) são
recomendadas para espessuras superiores a 20 mm.
As juntas sobrepostas correspondem à soldagem em ângulo; os dois membros
sendo soldados (g) se sobrepõem de uma quantidade equivalente de 3 a 5 vezes sua
espessura.

"
 60

Em (h) e (i) são indicadas as juntas de canto, com ou sem preparo das extre-
midades.

Finalmente, as juntas em T são produzidas pela soldagem de um elemento no outro a

um ângulo de 90° e estão representadas por ü), (k) e (l). Somente estruturas sujeitas a
cargas elétricas baixas podem ser soldadas sem chanfrar as extremidades. As juntas
chanfradas simples são empregadas para elementos estruturais críticos, em que os
membros apresentam uma espessura de 10 a 20 rnrn; as chanfradas duplas são utilizadas
para espessuras maIores.

.... ,-- Q~
5(
\(l1í ~
\ <~

"~
O}
f9
(

F
Jbo
(j)
(kl(f)(e)
(J)
(c) (d) (h)

C;?

(a) junta de topo com flange (g) junta sobreposta

(b) junta de topo reta (h) junta de canto
(c) junta de topo em V (il junta de canto
(dl junta de topo em duplo V (j) junta em T
(el junta de topo em U (kl junta em T
(f) junta de topo em duplo U (() junta em T

Fig. 1 - Tipos de Juntas Soldadas

 61

4.2. Metalurgia da solda

A soldabilidade mútua dos metais varia de um elemento metálico para outro, de

modo que as juntas soldadas nem sempre apresentam a segurança e inseparabilidade ou
coesão que seriam necessárias, para melhores resistências mecânicas.
A dimensão da zona afetada pelo calor é função do processo de soldagem
empregado e da natureza dos metais sendo soldados. Na soldagem manual de arco,
por exemplo, com eletrodos de revestimento fino, a zona afetada pelo calor é menor - de
2 a 2,5 mm. Já na soldagem com eletrodos recobertos essa zona se estende por 4 a 10
mm e na soldagem a gás pode atingir 20 a 25 mm.
A estrutura da solda, nessas circ).lnstâncias, é alterada.

~))JJlIJr--
IJjjtJ;
I
--
Zona de depósito
metal da solda
----l
do .

Zona de fusão
Zona de superaquecimento
Zona de normalização

Zona de recristallzação
incompleta

Zona sem alteração

estrutural

Zona de estrutura semelhante

à do metal original

Fig. 2 - Representação Esquemática dos Fenômenos Metalúrgicos que correm na Soldagem do Aço

Podem-se resumir os vários fenômenos da soldagem, em função do que está

representado na Figura 2, da seguinte maneira:
- próximo do depósito do metal situa-se a zona de fusão, em que uma transição de •.

uma estrutura do metal depositado ao metal original é observada. Nessa faixa ocorre
uma fusão parcial e, durante um certo tempo, se verifica umà certa mistura das fases
sólida e líquida;
 62

- próximo a essa faixa, o metal é superaquecido de modo que há um aumento da

tamanho de grão e a formação de uma estrutura acicular (em forma de agulha). Essa
faixa é a mais frágil da junta.
- logo a seguir, na faixa mais afastada da zona de depósito, observa-se uma nor-
malização do aço, ou seja, a formação de uma estrutura fina; as propriedades
mecânicas resultantes são boas;
- à medida que a distância da zona do metal depositado vai aumentando, verifica-se
menor influência na estrutura do material, pelas menores temperaturas ocorridas, a
não ser que o metal tenha sido deformado plasticamente antes da operação de soldagem;
nesse caso, pode-se verificar uma certa recristalização.
Para melhores resultados, , procurar
deve-se evitar a entrada de impurezas e
substâncias estranhas (óxidos, inclusões de escória, etc.) juntamente com o metal
depositado, pois tais substâncias podem se localizar nos contornos dos grãos,
diminuindo a resistência e a ductibilidade do metal depositado.

4.3. Processos de soldagem

A seguir são descritos os processos de soldagem de maior importância e uso na

indústria.

4.3.1. Soldagem a Arco

Este é o processo mais utilizado. É do tipo chamado soldagem autógena, ou seja, no

processo o material de base participa por fusão na constituição da solda. Nele a fonte de
calor é um Arco Elétrico.

catodo l-I
---------~-
trajeto do eletrodo
eletrodo
metálico

comprimento
do arco

-L profundidade
T dafusaõ

metal·base (aoado +1

Fig. 3 - Soldagern a Arco Elétrico

 63

A Figura 3 mostra o processo de soldagem por arco elétrico. O arco de soldagem é

formado ao passar uma corrente entre uma barra de metal, que constitui o eletrodo e
corresponde ao pólo negativo ou Catodo e o metal original, que corresponde ao pólo
positivo ou Anodo.
A chama do arco tem a forma de uma coluna que se alarga em direção à
superficie da peça. No pé da coluna forma-se a cratera do arco, bacia da solda ou
poça.
Para dar origem ao arco é necessário que o eletrodo seja abaixado até a peça, de
modo que a corrente comece a fluir.
O intervalo entre a extremidade fundida da barra ou eletrodo e a superfície da
bacia formada são ocupados por um meio incandescente que é uma mistura de ar
parcialmente ionizado e as substâncias gasosas que aparecem a temperaturas
elevadas, devido à interação entre o material de eletrodo e seu revestimento químico e
ar.

Comumente, até 90% do metal total de um eletrodo consumivel, como o repre-

sentado na figura anterior fluem como gotas do eletrodo à poça de solda. Os outros
lO% não atingem a poça devido a esborrifamento, vaporização e oxidação.
As gotas são transportadas do eletrodo à bacia pela força da gravidade, tensão
superficial e por forças eletromagnéticas que promovem o efeito de estrangulamento
Para formar o arco basta uma diferença de potencial relativamente baixa entre os
eletrodos: para corrente contínua, de 40 a 50 volts, e para corrente alternada, de 50 a
60 volts. Depois que o arco estiver estabelecido, a voltagem cai. Assim sendo, um arco
estável pode ser mantido entre um eletrodo metálico e a peça com uma voltagem entre
15 e 30 volts, ao passo que são necessários de 30 a 35 volts para manter o arco entre um
eletrodo de carbono ou grafita e o metal.
A corrente contínua promove maior estabilidade do arco do que corrente alternada.

TIposbásicosde Soldagema Arco

Os processos de soldagem a arco podem ser classificados em função do tipo de

eletrodo empregado. Com esse critério, têm-se processos com eletrodo consumível e
processos com eletrodo não consumível.
 64

No primeiro caso, os eletrodos são de material correspondente ao metal que vai ser
depositado enquanto que, no segundo caso, os eletrodos são geralmente de carbono ou
tungstênio que tem apenas a função de estabelecer o arco elétrico.

4.3.1.1. Soldagem com Eletrodo Revestido

o Processo
É a união de metais pelo aquecimento através de um arco elétrico, entre um ele-
trodo revestido e o metal de base. O metal fundido do eletrodo é transferido através do

arco até a poça de fusão do metal de base, formando assim o metal de solda depositado.
O revestimento do eletrodo e as impurezas do material de base, na fusão, formam
uma escória que flutua para a' superfície e cobre o depósito, protegendo-o da
contaminação atmosférica e também controlando a taxa de resfriamento. O metal de
adição vem da alma de arame do eletrodo e do revestimento, que é de pó de ferro e
elementos de liga.
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos
devido à simplicidade do equipamento, à resistência e à qualidade das soldas, e também
do baixo custo. Possui grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa ampla
faixa de espessuras. A soldagem por este processo pode ser feita em quase todos os
lugares e em condições extremas.

o Equipamento
O processo de soldagem com eletrodo revestido é operado manualmente, e o
equipamento de soldagem consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação, um porta
eletrodo (alicate), conector de terra (garra) e o eletrodo em si.
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como em corrente
contínua.

Em corrente contínua poderemos ter o eletrodo ligado' ao pólo negativo, onde

teremos Polaridade Direta, pois os elétrons fluem do pólo negativo para o pólo positivo
- teremos um bombardeio de elétrons na peça, a qual será a parte mais quente, ou
poderemos ter o eletrodo ligado ao pólo positivo, onde teremos Polaridade Inversa -
teremos o bombardeio de elétrons ocorrendo na alma do eletrodo que será a parte mais
quente.
 65

- Cabos de soldagem: são usados para conectar o alicate ao eletrodo e grampo (garra)
à fonte de energia. Fazem parte do circuito de soldagem, e consistem de vários fios de
cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante flexível.
- Porta eletrodo - alicate de eletrodo: é simplesmente um alicate que permite ao
soldador segurar e controlar o eletrodo.
- Grampo - garra: é um dispositivo para conectar o cabo-terra à peça a ser soldada.
- Eletrodo: consiste em uma vareta metálica (alma do eletrodo), com um re-
vestimento não metálico. Os elementos de liga podem constar somente da alma do
eletrodo, como também no revestimento. A alma do eletrodo estabelece o arco e fornece
metal de adição para a solda. Já o revestimento tem várias funções que podem ser
classificadas em Elétricas, Físicas e ,Metalúrgicas.

Funções do Revestimento do Eletrodo

1) Funções Elétricas do revestimento:

a) Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade. Assim, isola a

alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais, orientando o arco para locais de
interesse.

b) Ionização: o revestimento contém silicatos de sódio e potássio que lOll1Zama

atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, dando
origem a um arco estável.

2) Funções Físicas e Mecânicas do revestimento:

a) Fornece gases para a formação da atmosfera protetora das gotículas do metal

contra a ação do hidrogênio e oxigênio da atmosfera.
b) O revestimento se funde e depois solidifica sobre o cordão de solda, formando
uma escória de material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela
atmosfera normal, enquanto a solda esfria.
c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento, contribuindo ainda no
acabamento do cordão.

3) Funções l\'Ietalúrgicas do revestimento:

 66

a) Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da

solda.

Escória
Atmosfera
Protetora
""
-- / --
l/I
1t
/
~ /!~
/ /
-......
Revestimento
A Ima Eletrodo
do
Eletrodo
dOi

t /" Poça de Fusão Arco l/i ""'"""

. ~ \fl~/: \, Gotículas
/ /f'f' de Metal

Fig. 4 - Processo de Formação da Escória de Proteção da Solda

4.3.1.2. Soldagem MIG/MAG

A soldagem MIG&IAG usa o calor de um arco elétrico entre um eletrodo nú e o

metal de base. O eletrodo é' fornecido em forma de bobinas que alimentam de maneira
contínua o processo. O calor funde o final do eletrodo e a superficie do metal de base
para formar a poça de fusão. A proteção do arco e da poça de solda fundida vem
inteiramente de um gás alimentado externamente, que pode ser inerte ou ativo ou
ainda uma mistura destes. Portanto, dependendo do gás, poderemos ter as seguintes
situações dentro do processo:

Processo MIG (Metal Inert Gas) com injeção de gás inerte, usado na soldagem dos
metais não-ferrosos em geral e aços inoxidáveis.
Como 'gases de proteção, temos: Hélio, Argônio ou misturas de Argônio com
percentuais de Oxigênio.
A influência da escolha dos gases de proteção manifesta-se também na penetração do
arco e conseqüentemente da diluição do material de adição com o metal de base.
 67

Processo MAG (Metal Active Gas) com injeção de gás ativo ou mistura de gases que
deixam de ser inertes quando parte do metal de base é oxidado. É o processo para a
soldagem dos metais ferrosos, notadamente aços doces.
Como gases de proteção temos, basicamente, C02 ou misturas de 02 + C02, C02 +

Argônio, 02 + Argônio ou ainda N2 + Argônio, de acordo com aplicações específicas.

Pistola

Atmosfera
Protetora

Fig. 5 - Processos de Soldagem MIG (Metal Inert Gás) e MAG (Metal Active Gás)

Quando da seleção do gás de proteção, além do já exposto e dos fatores

disponibilidade e custo, deve-se também ter em mente que quanto mais denso for o gás,
mais eficiente será a proteção do arco.
Escórias formadas em outros processos de soldagem, como por exemplo eletrodo
revestido e arco submerso, não ocorrem no processo de soldagem MIG/MAG pois este
processo não usa fluxo.
As maiores vantagens dos processos MIG/MAG são a alta versatilidade, a larga
capacidade de aplicação, a alta taxa de deposição, a baixa liberação de gás e fumaça e a
ampla faixa de materiais e de espessuras que podem ser soldados.
Apesar de ser uma soldagem semi-automática (o soldador tem o controle do ângulo e
tamanho do arco e da velocidade de deslocamento) esta pode ser também automatizada.

4.3.1.3. Soldagem TIG (Tungstenio-Inert Gas)

 68

Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento destes com um arco entre um
eletrodo de tungstênio não comsumível, e a peça.
A proteção durante a soldagem é comseguida com um gás inerte, ou mistura de
gases inertes, que também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando
ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição.
Quando é feita com metal de adição, ele não é transferido através do arco, mas é
fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente é um arame de tungstênio puro
ou liga deste material.
A área do arco é protegida da comtarriinação atmosférica pelo gás protetor que flui
do bico da pistola. O gás remove o ar, eliminando nitrogênio, oxigênio e hidrogênio de
contato com o metal fundido e com o eletrodo de tungstênio aquecido. Há pouco ou
nenhum salpico e fumaça, porém sensível emissão de energia radiante, notadamente
raios ultravioleta.

A soldagem TIG é usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos
metais e ligas. Não há escória (pois não há fluxo), e o processo pode ser usado em
todas as posições. É o mais lento dos processos manuais, porém o de maior perfeição.

~
Direção de
Soldagem

Atmosfera~\
Protetora ~
Poça de ~ ;.
Fusão (

Fig. 6 - Processo de-Soldagem TIG ( Tungstenio Inert Gas )

Apesar de ser um processo manual por excelência, pode ser mecanizado e até mesmo
automatizado.
 69

As variáveis que mais afetam neste processo são as variáveis elétricas, como
corrent~, tensão e características da fonte de energia. Elas afetam na quantidade,
distribuição e no controle de calor produzido pelo arco e também desempenham papel
importante na estabilidade do arco e na remoção do óxido refratário da superfície de
alguns metais.

Consumíveis: gases e metais de adição

Os metais de adição normalmente são similares ao metal de base.

Os gases de proteção são normalmente o argônio e o hélio ou mistura destes dois.
O argônio, além de custo mais baixo e maior disponibilidade, apresenta as seguintes
vantagens sobre o gás hélio: ,
- ação do arco mais suave e sem turbulências;
- menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco;
- maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em
corrente alternada;
- menor vazão de gás para uma boa proteção;
- melhor resistência a correntes de ar transversal;
- mais fácil iniciação do arco.

Por outro lado, o hélio resulta em tensão de arco mais alta para um dado com-
primento de arco e corrente em relação ao argônio, produzindo mais calor, sendo assim
mais efetivo para soldagem de materiais mais espessos, principalmente em metais de
mais alta condutividade térmica. Entretanto, como a densidade do hélio é menor que a
do argônio, são necessárias maiores vazões de gás para se obter um bom arco e uma
proteção adequada da poça de fusão.

Características e aplicações de soldagem

A soldagem TIG é um processo bastante adequado a espessuras finas dado ao

excelente controle da fonte de calor. A fonte de calor e o metal de adição são
controlados separadamente. O processo pode ser aplicado também em situações que
não necessitam de metal de adição.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas
metálicas. É usado tanto para soldar tubos de metais ferrosos como de não ferrosos.
 70

Os passes de raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável, especialmente ~quelas

de aplicações críticas são freqüentemente soldadas pelo processo TIG.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes
são compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras
e em posições não possíveis por outros processos, bem como pela obtenção de soldas de
alta qualidade e resistência.
A soldagem TIG prontamente possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre
e aços inoxidáveis, como também metais de soldagem difícil e outros de soldagem
relativamente fácil como os aços carbono.
Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente de
soldagem e da habilidade do soldador. .
A corrente usada com a soldagem TIG pode ser alternada ou contínua. Com a
corrente contínua pode-se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto que a
polaridade direta produz o mínimo de aquecimento no eletrodo e o máximo de
aquecimento no metal de base, eletrodos menores podem ser usados, obtendo-se
profundidade de penetração ainda maior do que a obtida com polaridade inversa ou com
corrente alternada.

Quando se deseja baixa penetração como na soldagem de chapas fínas de alumínio,

deve-se optar pela situação que leve ao aquecimento do metal de base.
A despeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG, para
ser bem sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas e um
treinamento intenso do soldador.

. Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo da ponta do eletrodo de

tungstênio, pois a conicidade afeta a penetração da solda e também a maneira de se
proceder ao apontamento do eletrodo.
Se o ângulo de cone for diminuído (ponta mais aguda) a largura do cordão tende a
reduzir-se e a penetração aumenta. Contudo, se a ponta tornar-se aguda demais, a
densidade de corrente aumenta na ponta, e a extremidade desta pode atingir
temperaturas superiores ao ponto de fusão do eletrodo quando então irá se desprender
do eletrodo e fazer parte da poça de fusão, constituindo após sua solidifícação numa
inclusão de tungstênio na solda.

4.3.1.4. Soldagem pelo Arco Submerso

 71

A soldagem a Arco Submerso une metais pelo aquecimento destes com um arco
elétrico entre um ou dois eletrodos nu e metal de base. O arco está submerso e

coberto por uma camada de fluxo granular fusível. Dispositivos automáticos

asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade conveniente
de tal forma que sua extremidade mergulhe constantemente no banho do fluxo em
fusão. A movimentação do arame em relação à peça faz progredir passo a passo o
banho de fusão que se encontra sempre coberto e protegido por urna escória que é for-
mada pelo fluxo e impurezas.

Eletrodo

/
Metal de Solda Fundido

Fig. 7 - Processo de Soldagem a Arco Submerso

Uma vantagem da soldagem a arco submerso é sua alta penetração. Também, a alta
taxa de deposição reduz a energia total de soldagem da junta. Soldas que necessitam de
vários passes no processo de soldagem com eletrodo revestido, podem ser depositadas
num só passe pelo processo a arco submerso.
Neste processo o soldador ou operador da solda não necessita usar um capacete ou
máscara de proteção. Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de
locação de curso, o processo de soldagem a arco submerso tem flexibilidade limitada,
mas isto é compensado por diversas vantagens, tais corno:
a) alta qualidade da solda e resistência mecânica;
b) taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente altas;
c) nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção;
 72

d) pouca fumaça;
e) facilmente automatizável, reduzindo a necessidade de manipuladores
habilidosos.

o processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de

espessuras, e a maioria dos aços.
Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas
espessas de aços, como por exemplo, vasos de pressão, tanques, tubos de diâmetros
grandes e vigas.

4.3.2. Soldagem a gás

A soldagem a gás é realizada ,pela queima de um gás combustível com ar ou

oxigênio, de forma a produzir uma chama concentrada de alta temperatura.

4.3.2.1. Soldagem pelo Processo Oxiacetilênico

É um processo manual de soldagem pela aplicação de calor através de uma chama,

com ou sem fusão do metal de base, e com ou sem metal de adição.

Direção de soldagem

Bico do maçarico
Metal de adiça'o de soldagem

/ (vareta) ~ Dardo

----
t-
'I~ --- Metal de so
Ida fundIdo
,
~ Penacho .
Metal de solda

\~(\«(~
l\x\\\\\\~
Metal de base
",lid;t;",do

Fig. 8 - Processo de Soldagem Oxiacetilênica

A fonte de calor sendo uma chama, é menos potente que o arco elétrico. O
aquecimento da peça exige um tempo maior, permanecendo a peça por mais tempo em
altas temperaturas.
 73

Várias combinações de gases podem ser usadas (tais como hidrogênio, gás natural,
propano, etc.), porém a combinação oxigênio + acetileno é a mais usada devido à maior
temperatura da chama e disponibilidade.
O soldador tem muito controle na temperatura do metal na zona de solda. Tem
também controle sobre o metal de adição, pois a fonte de calor e o metal de adição estão
separados. A possibilidade de aplicar mais calor sobre o metal de base ou sobre o metal
de adição facilita a soldagem de chapas finas.
A maioria dos metais ferrosos e não ferrosos são soldáveis por esse processo. Com .
exceção do chumbo, zinco e alguns metais preciosos, que não necessitam de fluxo,
todos os outros exigem a aplicação de um fluxo adequado. A soldagem do aço carbono

, da chama propicia a proteção necessária, sendo

é caso a parte pois a correta regulagem
dispensável a aplicação de fluxo.
Já os metais refratários como columbio, tântalo, molibdênio e tungstênio e os
metais reativos como titânio e zircônio, não são soldáveis pelo processo
oxiacetilênico.

O uso de fluxo é necessário para a soldagem de todos os outros metais e ligas

(inclusive o ferro fundido e o aço inoxidável). Entre as funções do fluxo estão as de
desoxidante, decapante e de indicador da temperatura correta de aplicação do metal
de adição. Existe uma grande variedade de fluxos, cuja composição é definida de acordo
com os metais a serem soldados, atendendo às várias necessidades de limpeza e
indicação de temperatura. Por isso não se deve tentar usar um mesmo fluxo para
soldagem de diferentes materiais.

Maçarico
Bico

Gás
combust{vel

'~ Maçarico
--....... Cilindro de de
oxigênio
~ soldagem
Cilindro Bico de
de gás combust(ve! sol dag em

Fig. 9 - Equipamento para Soldagem Oxiacetilênica

 74

Quanto à execução da soldagem, uma técnica de bons resultados é a de deslocar o

maçarico com o maçarico indo atrás da vareta de adição, para espessuras de chapa até 3
tnrn. com o maçarico indo adiante da vareta de adição, para espessuras de chapa
supenores a 3 mm. Também para enchimentos de chanfros ou aberturas grandes é
preferivel a soldagem com recuo do maçarico.

Tipos de Chama

Em relação ao tipo de chama, esta será definida de acordo com os materiais a serem
soldados. Assim, a chama carburante terá um excesso de acetileno em relação ao

,
volume de oxigênio e sua temperatura é mais baixa que a da chama oxidante. Este tipo
de chama é utilizado para a soldagem de metais de baixo ponto de fusão, como é o
caso do alumínio.

A chama redutora apresenta um ligeiro excesso de acetileno em relação ao volume

de oxigênio (bem menor que na chama carburante). Não é carburante porque não
carboniza a solda, porém assegura a ausência da condição de oxidação. É normalmente
usada para a soldagem de aços de baixa liga. Sua temperatura é de cerca de 3000° C.
A chama oxidante, onde o excesso de oxigênio sobre o volume de acetileno produz
uma chama brilhante e sibilante, alcança temperatura superior a 3300° C. É utilizada
para a soldagem do cobre e suas ligas, com o excesso de oxigênio promovendo óxidos
na escória para a proteção do metal em fusão. Este tipo de chama não deverá ser
usado para a soldagem de aços.
A chama neutra, conseguida com volumes iguais de oxigênio e acetileno, por
possuir condições intermediárias é usada para a soldagem do aço devendo ser evitado
qualquer aporte de carbono à poça de fusão, como na soldagem do aço inoxidável.
Assim, se na chama tivermos excesso de oxigênio, poderemos propiciar a formação
de óxidos indesejáveis na poça de fusão. E se por outro lado tivermos excesso de
acetileno, estaremos adicionando carbono ao metal em fusão." Parte desse carbono será
queimado, produzindo gases e porosidade na solda.

o equipamento
Consiste de cilindros de gás combustível e de oxigênio, com reguladores para cada
mangueira, e de maçarico com válvulas para a regulagem da mistura dos gases (Fig. 8).
 75

4.3.2.2. Brasagem

Consiste na soldagem de metais e ligas metálicas de natureza diferente pela adição

de um metal ou liga de enchimento entre os mesmos, sem que ocorra fusão dos
metais-base, mas somente do metal de enchimento. Este último possui, sempre, um
ponto de fusão inferior aos dos metais a serem juntados.
A brasagem, também chamada "soldagem forte" é, geralmente, realizada a
temperaturas superiores a 4270 C.
As juntas a serem soldadas devem estar bem limpas.
Em grandes lotes, o metal ou liga de enchimento, na forma de uma pequena tira, é
colocada entre as juntas a serem soldadas e coberto de um "fundentes" para dissolver
os óxidos porventura presentes ou evitar a formação de óxidos durante o aquecimento.
Aplica-se calor nas regiões das peças a serem unidas. Essas regiões devem ser
totalmente aquecidas à temperatura de fusão do material de enchimento.
Em lotes pequenos, utiliza-se o metal de enchimento na forma de varetas finas,
colocando-o em contato com as juntas, recobertas de fundente.
O metal fundido da vareta flui e a ação de capilaridade promove o enchimento da
junta.
Entre as ligas empregadas como metal de adição contam-se:
- ligas de cobre como latão;
- ligas de prata como prata-cobre, prata-cobre-zinco, prata-cobre-zinco-cádmio;
- ligas de alumínio-silício;
- ligas ao fósforo, com ou sem prata.

A escolha é baseada no seu ponto de fusão e nas propriedades de resistência

mecânica, resistência à corrosão e custo.
Os latões são empregados para a brasagem de aços e, eventualmente, cobre e ligas
cujo ponto de fusão não seja inferior a 10500 C. Emprega-se também cobre puro e cobre
com fósforo. Estás últimas ligas são contra-indicadas para metais contendo ferro e ní-
quel, que podem formar fosfatos frágeis.
As ligas de alumínio-silício são indicadas para a brasagem de metais e ligas leves,
devido a seu baixo ponto de fusão.
A ligação ou formação da solda deve-se a certa difusão entre o metal de enchimento
e o metal-base e uma parcial formação de liga entre eles.
 76

Entre os fundentes recomendados incluem-se: bórax, fluoretos, e outros, na forma de

pós, pastas ou líquidos.

~ L ~ -L
T
::::r
J ~

1
l. = comprimomod. lD_pollçio =:rr
--r
T = espeau,.. do membrO mai. fino

f__ I 5

Fig. 10 - Alguns exemplos de Juntas obtidas pelo Processo de Brasagem.

4.3.3. Soldagem por Aquecimento Elétrico

4.3.3.1. Soldagem Fraca

o processo é realizado a temperaturas inferiores a 4500 C. O ponto de fusão da liga

de adição raramente ultrapassa 3000 C. Como na soldagem forte, o metal-base

permanece no estado sólido e a união é consegui da pela formação localizada de uma

liga entre o metal-base e a liga de adição.
As ligas de adição são principalmente à base de estanho e chumbo. Em geral, teores
mais elevados de estanho promovem melhor "umedecimento" das superficies a soldar e
facilitam a ligação do metal de adição ao metal-base. Pequenas adições de antimônio
aumentam a resistência das ligas chumbo-estanho.
A liga mais comum, para serviços gerais de soldagem fraca, apresenta 50% de
chumbo e 50% de estanho. Recomenda-se q emprego de fundentes; um dos metais
usados é o cloreto de zinco, preparado pela dissolução de c1oreto de zinco comercial
em água.
Um dos métodos mais comuns de aquecimento, na soldagem fraca, é a utilização do
chamado ferro de soldagem, o qual, entretanto, é freqüentemente de cobre, devido a
 77

sua excelente condutibilidade. Essa ferramenta é aquecida eletricamente, ou por outro

meio qualquer, a uma temperatura muito acima da temperatura de soldagem fraca e em
seguida mantida de encontro à peça para aquecer a junta por condução. A liga de adição
é então aplicada nas superfícies a soldar e, em alguns casos, no próprio ferro de soldar,
de modo que o metal de adição flua nas juntas.

4.3.3.2. Soldagem por Resistência

o processo é levado a efeito pela passagem de corrente através de dois elementos a

serem unidos, pressionados um contra o outro por meio de eletrodos.
Os detalhes (a) e (b) da Figura 10 referem-se à "soldagem por pontos" - simples (a)
e múltiplos (b) - em que dois ou ,mais eletrodos cilíndricos, com pontas de formatos
variáveis, são empregados para comprimir uma peça contra a outra e conduzir a corrente
necessária. A solda obtida tem a forma lenticular.

J (b)

Fig. 11 - Processo de Soldagem por Resistência

Essas figuras representam, dentro do processo de soldagem por resistência, a técnica

mais freqüentemente usada, pois é adotada principalmente nas indústrias au-
tomobilística e de aparelhos eletrodomésticos.
A soldagem ocorre pela aplicação simultânea de pressão e calor: a alta densidade de
corrente vence a resistência na superfície de contato das peças, gerando uma
temperatura logo abaixo do ponto de fusão dos metais.
As etapas da soldagem por ponto são as seguintes:
- uma pressão é aplicada nas peças (90 a 1450 kgf);
 78

- a corrente elétricaé ligada,utilizando-sevoltagemde 1 alO volts e amperagemde 1.000a 50.000

amperes.O tempo de passagemda correntevariade meioa quatro segundos,o maiscomum sendome-
nos do que um segundo.A soldaestáfeita;
- a corrente elétrica é desligada, mantendo-se, porém, a pressão por algum tempo, de
modo a resfriar a solda;

- os eletrodos são afastados e a peça é removida.

4.4 - Cortes Térmicos

Os processos de industrialização de produtos metálicos exigem formas de

seccionamento das matérias-primas que possibilitem o seu aproveitamento.
Paralelamente às operações convencionais de Serramento, processadas através de
alguns modelos de Serras Mecânicas, são utilizados comumente, na indústria, alguns
processos Térmicos para corte de materiais.

4.4.1. Oxicorte

O Oxicorte é o processo de secionamento de metais através de um aquecimento

prévio da região a ser cortada, por uma chama oxicombustível localizada e contínua,
que recebe na seqüência a ação de um jato de oxigênio de elevada pureza, que age
sobre este ponto promovendo a ruptura das seções metálicas.
O combustível normalmente se constitui de uma mistura de Oxigênio e Acetileno
(CzH:z), que queima a 3100°C. Muitas empresas utilizam com sucesso o Propano
(GLP) como alternativa de custo mais baixo para substituir o Acetileno. Esta mistura,
entretanto, serve apenas para cortes e não serve para soldas.
O principal item do equipamento empregado neste tipo de corte térmico é o
Maçarico. Nele, os gases são misturados e entregues no bico onde a mistura é
queimada ..
A despeito de sua intensa utiiização, ele tem a desvantagem de aquecer grandts áreas
de material fora da zona de corte, em função de sua .chama avantajada, o que provoca
problemas de empenamentos, principalmente em chapas metálicas.
Este tipo de corte convencional não pode ser usado para aços de alta liga (Cr-Ni),
nem para fundidos ou materiais não-ferrosos.
 79

A injeção de pós de ferro na chama de um Maçarico de corte fornece, por

combustão ao contato com o jato de corte, um importante complemento de calor, que
favorece a reação de corte pois o óxido de ferro líquido assim formado e sobreaquecido,
age como fundente do óxido de cromo e facilita sua diluição e evacuaçõa na escória.
Com isto se consegue cortar Aços Inoxidáveis do tipo 18/8, Aços Refratários e
Aços com alto teor de Manganês (12 a 14% de Mn).
Os Maçaricos nestes casos são equipados com um adaptador para pó de ferro, e a
alimentação é feita sob pressão de ar.

lança

injetor misturador

bico
/
Fig. 12 - Maçarico de Corte

4.4.2. Corte Plasma

No corte pelo processo Plasma é produzido um arco voltáico entre o eletrodo

(cato do) e o bico (ano do), por um impulso de alta freqüência. Através do arco voltáico
é injetado ar comprimido, que será fortemente aquecido, ionizado e dissociado.
Através desta expansão e do arco voltáico, o gás deixa o furo no bico com alta energia
cinética, em que os elétrons livres carregam energia elétrica Gato portador eletrizado).
Esta mistura de partículas ionizadas e elétrons livres é chamado de PLASMA.
Do choque do jato Plasma na peça de pólo positivo, resulta uma temperatura de
25.000° C. Devido a esta temperatura o material a ser cortado se funde, e é soprado fora
pela energia cinética do jato Plasma.
O Plasmacorte representa uma opção de baixo custo operacional nas operações de
cortes, conseguindo executá-Io em grande parte dos metais.
Seus 'principais insumos são a energia elétrica, o ar comprimido e os bicos e
separadores utilizados no interior da Tocha.
Uma grande vantagem deste processo é o baixo índice de empenamento nos
materiais que, apesar da altíssima temperatura verificada no Plasma, a mesma fica
 80

inscrita basicamente na região do corte, sendo o seu excesso retirado rapidamente pelo
jato de ar comprimido que incide no local.
Outra vantagem é o baixo índice de rebarbas resultantes do corte e a facilidade de
retirada daquelas que ocorrem.

4.4.3. Corte e Soldagem Laser

O Laser (light amplification by the stimulated emission of radiation - amplificação

da luz pela emissão estimulada de irradiação) é um dispositivo que pode gerar um feixe
muito intenso de i•••.adiação óptica.
Os Lasers são de pequena eficiência, pois freqüentemente menos de 1% da energia
bombeada é transformada em energia útil. As eficiências variam de 0,02 a 20%, de
modo que de 80 a 99,98% da enegia bombeada é convertida em calor.
Na soldagem a Laser, não há deposição de metal, sendo apenas unidos os metais de
base. Aços, ligas resistentes ao calor, Titânio e Alumínio podem ser soldados pelo
sistema a Laser.

O corte a Laser caracteriza-se pela sua extrema precisão e qualidade, sem a

geração de rebarbas.

Obs: Existem outros processos de soldagem e corte de metais de emprego muito

específico e alto custo que não serão abordados neste material.
 81

Capítulo 5

Usinagem

As peças metálicas fabricadas pelos processos metalúrgicos convencionais como a

fundição o forjamento ou as peças construí das por soldagem, geralmente apresentam
superficies mais ou menos grosseiras e que portanto exigem um determinado
acabamento, de acordo com as necessidades operacionais e estéticas dos equipamentos.
Por outro lado os processos citados nem sempre permitem obter certos detalhes
construtivos, como determinados tipos de saliências ou reentrâncias, furos rosqueados,
furos passantes, etc.
Ainda para alguns tipos de peças, os processos de fabricação convencionais não
apresentam as melhores condições de custo e produtividade.
Os Processos de Usinagem possibilitam que se atinja estes e outros objetivos os
quais, em conseqüência, podem ser assim resumidos:
- acabamento de superfícies de peças fundidas ou conformadas mecanicamente, de
modo a se obter um melhor aspecto superficial e dimensões mais precisas, de acordo
com as especificações de fabricação e de acordo com o emprego;
- obtenção de detalhes construtivos impossíveis de serem conseguidos pelos
processos conVenCIOnaiS;
- fabricação seriada de peças, a um custo mais baixo;
- fabricação de uma ou poucas peças praticamente de qualquer forma, a partir de
um bloco de material metálico.

Nas operações de usinagem, uma porção do material das peças é retirada pela ação
de uma ferramenta chamada Ferramenta de Corte, produzindo o cavaco, caracterizado
por uma forma geométrica irregular. (Fig. 1)
O número de operações de usinagem é muito grande, assim como é grande a
variedade de Máquinas Operatrizes e Ferramentas de Corte disponíveis.
De um modo geral, as principais operações de usinagem podem ser classificadas em:

- torneamento, para obtenção de superficies de revolução, para o que a peça gira em

torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca
simultaneamente segundo determinadas trajetórias. As várias modalidades de
 82

torneamento incluem: torneamento retilíneo, torneamento cilíndrico, torneamento

cônico, torneamento radial, perfílamento etc.;

peça sob
UliNqet'n

_ ••• 10

ulineqtM

Fig. I - Exemplos de tipos de cavacos formados na usinagem dos metais.

- aplainamento, destinado à obtenção de superfícies regradas, geradas por um

movimento retilíneo alternativo da peça ou da ferramenta, no sentido horizontal ou
vertical;
- furação, para obtenção de furos cilíndricos, para o que a peça ou ferramenta giram
e, ao mesmo tempo, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória re-
tilínea, coincidente ou paralela ao eixo principal da máquina. As várias modalidades de
furação são: furação em cheio, escareamento, furação escalonada e furação de centros.
- mandrilamento, destinado à obtenção de superfícies de revolução com o emprego
de uma ou várias ferramentas de barra; o mandrilamento compreende as seguintes ope-
rações: mandrilamento cilíndrico, mandrilamento radial, mandrilamento cônico etc.;

t'
 83

- fresamento, destinado à obtenção de superfícies as mais variadas, mediante o em-

prego geralmente de ferramentas multicortantes (com várias superfícies de corte); há
dois tipos básicos de fresamento: fresamento cilíndrico tan~encial e fresamento frontal;
- serramento, em que se seccionam peças com o auxílio de ferramentas multi-
cortantes de pequena espessura; a peça desloca-se ou fica parada, enquanto a ferramenta
gira ou se desloca ou executa ambos os movimentos; o serramento pode ser retilíneo ou
circular;
- brochamento, para obtenção de superfícies variadas, pelo emprego de ferramentas
multicortantes; a ferramenta ou a peça se desloca sendo uma trajetória retilínea,
coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta; o brochamento pode ser interno ou
externo;
- roscamento, para obtenção de filetes, por meio da abertura de um ou vários sulcos
helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução; a
peça ou a ferramenta gira e uma delas se desloca ao mesmo tempo, de acordo com uma
trajetória retilínea paralela ou inclinada em relação ao eixo de rotação; o roscamento
pode ser interno ou externo;
- retificação, para obtenção de superfícies lisas; é um processo de usinagem por
abrasão, em que uma ferramenta abrasiva de revolução - chamada geralmente rebolo,
constituído de grãos abrasivos ligados por um aglutinante - gira e se desloca, juntamente
com a peça, segundo uma trajetória determinada; a peça pode girar ou não; a retificação
pode ser frontal ou tangencial; esta última compreende a retificação cilíndrica, a
retificação cônica, a retificação de perfís, etc.

5.1. Torneamento ..;Torno Mecânico

o torneamento é a operação por intermédio da qual um sólido indefinido é feito

girar ao redor do eixo da máquina operatriz que executa o trabalho de usinagem - o
torno - ao mesmo tempo que uma ferramenta de corte lhe retira material
perifericamente, de modo a transformá-Io numa peça bem definida, tanto em relação à
forma quanto às dimensões.
A Figura 2 apresenta um desenho esquemático dos principais componentes de um
torno e seus movimentos. O torno representado é chamado Torno Mecânico, Torno
 84

Paralelo ou Torno Universal. É o tipo mais generalizado e se presta a um grande

número de operações de usinagem.

cabeçote fixo

_ ajuste
~ ••• avenço

carro
o transversal

cabeçote
móvel·

Caixede
Câmbio

o-I
placa giratória

Fig. 2 - Representação Esquemática das principais partes componentes de um Torno e seus

movimentos.

Basicamente, o Torno Mecânico é constituído de uma base maciça e rígida para

resistir a deformações e apresentar suficiente capacidade de amortecimento das
vibrações resultantes das operações de usinagem.
A peça a ser usinada é fixada numa placa de 3 ou 4 Castanhas, suportada pela
Árvore Principal que faz parte do Cabeçote Fixo. A Árvore Principal é dotada de um
movimento de rotação contínuo que se transfere à peça, que, por sua vez, é submetida à
ação de uma ou várias ferramentas, de modo a ter material arrancado de si.
A Árvore deve ser capaz de girar com velocidades periféricas diferentes, as quais são
estabelecidas em função do diâmetro das peças sob usinagem, do tipo de acabamento
 85

desejado, do tipo de operação planejada (desbaste, acabamento etc.), do tipo de material

etc.

Uma Caixa de Engrenagens, também chamada de Caixa Norton,

convenientemente localizada, permite a mudança de velocidade da Árvore.
Na parte central está situado o Carro Porta-Ferramentas, montado sobre o
Avental. O conjunto. carro porta-ferramentas e avental é projetado de modo a ser
dotado de movimentos longitudinal e transversal; assim, a ferramenta pode deslizar, se
necessário, segundo uma linha oblíqua, ou seja, uma linha resultante dos movimentos
longitudinal e transversal.
O avanço da ferramenta pode ser realizado manualmente ou automaticamente. No
conjunto carro porta-ferramentas e avental, situa-se, ainda, uma placa giratória, que gira
em torno de um eixo vertical, de modo a ser colocada em qualquer ângulo em relação ao
eixo da peça sob usinagem.

o
oo~ ••
ma
t)·:oo
4rno
o o l:t!:!LLJo

Fig. 3 - Torno Universal

 86

Na outra extremidade do tomo situa-se o Cabeçote Móvel, cujo objetivo é suportar

as peças que giram. Compõe-se de um suporte fundido, de uma Contraponta e de
dispositivos diversos como Mangote, Volante e outros. O Mangote não gira, porém
pode se deslocar alguns centímetros no sentido longitudinal e ser travado na posição
desejada. O Cabeçote Móvel é oco e possui um cone interno onde podem ser fixadas
diversas ferramentas, como brocas helicoidais, alargadores, machos de roscamento,
além das contrapontas, os quais são avançados de encontro às peças.
Os tomos possuem uma série de acessórios - que contribuem para tomá-Ios
extremamente versáteis, tais como Placa Universal, Placa de Castanhas Inde-
pendentes, Luneta Fixa e Luneta Móvel, Aparelho Conificador, Pinças etc.
A Figura 4 apresenta esquematicamente as principais operações de tomeamento.

flIceamento faceamemo
torneemanto rolQueemento
cOnico de reueltos

perfllamento sangramento recertllhamento torneamemo

torneemanto
cil(ndrico
de perfis

Fig 4 - Principais operações de Torneamento

 87

5.1.1. Outros Tipos de Tornos

A partir dos tornos mecânicos convencionais, outros tipos de tornos mais complexos
foram desenvolvidos, de modo a permitir operações automáticas, mais rápidas, de maior
precisão e com ferramentas múltiplas.

5.1.1.1. Torno Revólver

Sua principal característica é o emprego de várias ferramentas convenientemente

dispostas e preparadas para realizar as operações de forma ordenada e sucessiva (Figura
5).
Possui dois dispositivos:
a) Porta ferramenta múltiplo;
b) Torre revólver (castelo) - possui forma hexagonal, com uma ferramenta em cada
uma de suas faces.

Para cada posição que a Torre gira, se apresenta uma nova ferramenta. Pode-se assim
repetir um ciclo preestabeleeido de operações de usinagem.
Com o advento dos Tornos CNC (Comando Numérico Computadorizado), os
Tornos-Revólver mesmos cairam em desuso.

Fig. 5 - Tomo Revólver

 88

5.1.1.2. Torno Vertical

É caracterizado por usinar peças de grande diâmetro como grandes volantes, polias,
rodas dentadas, as quais, devido às suas dimensões e peso, não poderiam ser· montadas
com segurança numa placa em posição vertical (Figura 6). Desta forma é uma máquina
em que a árvore está em posição vertical, e para a montagem desse tipo de peças,
emprega-se uma Placa girante redonda horizontal, que possibilita o apoio das peças de
volume e peso avantajados .. --- .. ----

Fig. 6 - Torno Vertical

[J
5.1.1.3. Torno Copiado r

É uma máquina empregada para produção em série (Figura 7). Geralmente executa
todas as operações com uma única ferramenta, cujos movimentos são comandados
(hidráulica, pneumática ou mecanicamente) por um apalpador em contato com uma
peça modelo.
Da mesma forma como o Torno Revólver, perdeu importância com a chegada dos
Tornos CNC, apesar da grande diferença em termos de investimento.
 89

Fig. 7 - Torno Copiador

5.1.2. Fe •.•.amentas de Torno

As ferramentas de torno apresentam geralmente uma únicé\,aresta de corte. Podem

ser conformadas a partir de uma barra sólida de material para ferramenta (aço-carbono
de alto teor ou aços especiais com elementos de liga em elevé\,dosteores, como os aços
rápidos), ou são confeccionadas de um aço de menor custo, na forma de cabos, numa
das extremidades dos quais são fixadas, por soldagem forte ou por fixação mecânica,
pequenas placas - chamadas comumente pastilhas de corte· de material especial, ex-
tremamente duro (carboneto de tungstênio sinterizado, aglomerado com cobalto ou
material cerâmico do tipo óxido de alumínio) chamado Metal ])1lIro.
A Figura 8 apresenta uma ferramenta de uma única aresta de corte, com a
correspondente nomenclatura.

superft'cie cabo
de se(da (face)
suparf(cie
lateral de fo Ige

eresta
; principal
flÍlnco de corte
.esta principal
de corte
superf(cle princlpel
de folga (flancol ttcabo
ponta

Fig. 8 - Representação esquemática de uma ferramenta de corte de uma única aresta de corte, com a
nomenclatura usual correspondente.
 90

5.2. Aplainamento - Plainas

Esta operação de usinagem consiste em executar superfícies planas, em posição

horizontal, vertical ou inclinada, com o emprego de uma ferramenta dotada de um único
gume cortante que arranca o cavaco, com movimento linear alternativo.
Conforme o movimento principal da operação de usinagem, seja da peça ou da
ferramenta, as máquinas correspondentes são distinguidas em dois tipos principais:
Plainas Limadoras, em que a ferramenta é dotada do movimento principal e Plainas
de Mesa, em que a peça é dotada desse movimento, de ida e volta.

5.2.1. Plaina Limadora

Mediante o movimento alternativo da ferramenta sobre a superficie plana da peça

sob usinagem, procede-se a retirada de material pela formação de cavaco.
A mesa sobre a qual se apóia a peça fixando-a, possui apenas o movimento de
alimentação, no sentido transversal.
A Figura 9 apresenta uma Plaina Limadora simples, com indicação de suas
principais partes e movimentos.
Compõe-se essencialmente de uma Base, uma Coluna, um carro horizontal chamado
Torpedo, dotado de movimento de alternativo, e cuja velocidade pode ser variada, um
Cabeçote que pode ser ajustado mediante movimento vertical, ao qual se fixa o Porta-
ferramenta e a Mesa, onde a peça sob usinagem é fixada, com movimentos de avanço
e ajuste.
O Cabeçote é ainda inc1inável e graduado em graus permitindo cortes angulares. O
Porta-ferramentas pode oscilar em torno de um eixo, para permitir que a ferramenta, no
seu percurso de retrocesso, não fique forçada contra o material sob usinagem.
Essas plainas podem ser acionadas mecânica ou hidraulicamente, de modo que elas
são classificadas em Painas Limadoras Mecânicas e Plainas Limadoras Hidráulicas.

As operações usuais realizadas pelas Plainas Limadoras são: faceamento de topo,

faceamento lateral, abertura de ranhuras, abertura de degraus, abertura de encaixes
reentrantes ou sobressalentes etc.
As Plainas Limadoras (Figura 10) são máquinas cujo nível de produção pode ser não
compatível com as necessidades das empresas em função o tempo de retorno do
 91

Torpedo, a cada movimento alternativo que o mesmo executa, o qual não executa
retirada de cavacos.
êmbolo

base

trilho transversal

mesa

Fig. 9 - Representação em forma de diagrama das principais partes componentes de uma Plaina Limadora
e seus movimentos

Fig. 10 - Plaina Limadora

 92

5.2.2. Plaina de Mesa

Executam os mesmos serviços que as Plainas Limadoras. Nelas contudo, a peça

possui o movimento principal, alternativo de ida e volta. A ferramenta é dotada apenas
do movimento de avanço.
São de dimensões muito maiores que as Plainas Limadbras, permitindo a usinagem
de peças de grandes dimensões.
Podem usinar qualquer supemcie plana ou angular, incluindo ranhuras, de peças tais
como colunas e bases de máquinas, blocos de motores marítimos de grandes dimensões,
pesando desde poucas centenas de quilos até diversas toneladas.
A Figura 11 mostra uma Plaina de Mesa, de armação dupla ou de duas colunas, com
indicação de seus principais componentes e movimentos.
Nessas máquinas, quatro diferentes ferramentas podem estar realizando operações
simultâneas de usinagem, o que pode significar uma economia de tempo de produção.
-------------------

-
-
-
-..
..•

Fig. 11 - Representação esquemática das principais partes e dos movimentos de uma Plaina de Mesa

Essas máquinas são geralmente especificadas pela largura da mesa que varia de 760 a
1.800 mm. Uma especificação mais completa inclui a largura e o comprimento da mesa,
por exemplo, 1.200 X 4.200 mm mais altura ou distância da mesa ao suporte ou trilho
transversal, por exemplo 1.200 mm.
 93

Fig. 12 - Plaina de Mesa

Fig. 13 - Algumas Operação de Aplainamento

5.3. Fresamento - Fresadora

Consiste numa operação de usinagem em que o metal é removido por uma

ferramenta giratória chamada Fresa, de múltiplos gumes cortantes. Cada gume
 94

remove uma pequena quantidade de metal em cada revolução do eixo onde a ferramenta
é fixada.
A operação propicia a usinagem de superficies apresentando qualquer orientação,
porque tanto a peça quanto a ferramenta podem ser movimentadas em mais de uma
direção, ao mesmo tempo.
A máquina que realiza essa operação chama-se Fresadora.
Basicamente, há três tipos de fresadoras: Fresadoras Horizontais, Fresadoras
Verticais e Fresadoras Universais.

5.3.1. Fresadora Horizontal

Sua característica principal é a posição horizontal da árvore da máquina (Figura

14). Devido ao deslocamento do cabeçote, pode-se fixar ferramentas com corte frontal
ou lateral na árvore, para fresar superficies horizontal e vertical.

Fig. 14 - Fresadora Horizontal

 94

remove uma pequena quantidade de metal em cada revolução do eixo onde a ferramenta
é fixada.

A operação propicia a usinagem de superficies apresentando qualquer orientação,

porque tanto a peça quanto a ferramenta podem ser movimentadas em mais de uma
direção ao mesmo tempo.
A Fresa (Figura 14) é uma ferramenta constituída por úm sólido de revolução cuja
superficie se caracteriza por apresentar um determinado número de arestas de corte
iguais entre si, eqüidistantes e dispostas simetricamente em relação ao eixo de rotação.
As arestas de corte ou "dentes" não atuam simultaneamente, porém entram em ação
durante sua trajetória circular, alternativamente. Produz-se assim, um cavaco de
espessura variável, de zero a um máximo.

Fresas de Perfil Constante

fresa biangular/perfil em V fresa convexa/perfil côncavo

fresa côncava/perfil convexo fresa módulo/dentes de

engrenagem

Fig. 14 - Tipos de Fresas

 95

Fresas Angulares

Fresas Planas

Fresas para Rasgos

~}

Continuação da Fig. 14 - Tipos de Fresas

 96

A máquina que realiza essa operação chama-se Fresadora.

Basicamente, há três tipos de fresadoras: Fresadoras Horizont.ais, Fresadoras
Verticais, e as Fresadoras Universais. Há ainda as Fresadoras derivadas dos tipos
básicos como a Ferramenteira, a Renânia e a Fellows.

5.3.1. Fresadora Horizontal

Sua característica principal é a posição horizontal da árvore da máquina (FihTUra

15). Devido ao deslocamento do cabeçote, pode-se fixar ferramentas com corte frontal
ou lateral na árvore, para Ü-esar superficies horizontal e vertical.

Fig. 15 - Fresadora Horizontal

 97

5.3.2. Fresadora Vertical

Sua característica principal, é a posição vertical da árvore (Figura 16). Por ter o seu
Cabeçote fixo, o seu emprego maior é para fresagens frontais. É empregada com
restrições, para fresagem de superficies verticais.

Fig. 16 - Fresadora Vertical

5.3.3. Fresadora Universal

São máquinas que permitem indistintamente a disposição da ferramenta

segundo um dos dois eixos, horizontal ou vertical, ou sehlUndo um eixo inclinado
qualquer. Esta Fresadora satisfaz, portanto, a todas as ~ondições de fresamento,
podendo executar formas e perfis variados.
Uma das características mais importantes dessas Fresadoras, além da sua
versatilidade( duas máquinas em uma), é a possibilidade de se aplicar sobre a Mesa
Porta-Peça um dispositivo chamado Divisor Universal (Figura 17), que permite realizar
um determinado número de operações de fresamento eqüiangulares ao redor de uma
 98

circunferência (por exemplo, engrenagem de dentes retos e também helicoidais). Este

processo é chamado de Dellteamento.

Fig. 17 - Divisor utilizado em operação de Denteamento pelo processo de Fonnação

o processo de Denteamento por Formação emprega uma ferramenta que transmite a

forma de seu perfil à peça com os movimentos normais de corte e avanço (Figura 18 ).
- Formação de dentes: Processo de denteamento no qual ps dentes são obtidos um a
um por fresamento. A peça é fixada em um dispositivo divisar que possibilita a
obtenção do númerode . dentes desejado através da utilizaçãq ' ,:iaFresa
!
exposta na Figura
18-a.

a)

Fig. 18 - Formação de dentes por Fresamento com a respectiva Fresa "Módulo" ou "Diametral Pitch"

5.3.4 - Fresadora Ferramellteira

 99

Possui como característica principal possibilitar o deslocamento vertical da

Árvore, a semelhança com uma Furadeira de Coluna (Figura 35), facilitando
determinadas operações de fresamento.

5.3.5 - Fresadora Renânia

São máquinas que permitem o denteamento de engrenagens pelo processo de

Geração (Figura 19), empregando uma ferramenta de perfil determinado chamada
Fresa Caracol (Figura 20) que, com os movimentos normais de corte associados às
características de geração, produz um perfil desejado na peça.

I
I
"--, I
I

. ,:I

. \

"'O~··":::::-···""· ~
..

Fig. 19 - Fresadora Renânia ou Geradora de Engrenagens Renânia

- Geração de dentes: Processo de denteamento (Figura 20) no qual os dentes são

obtidos com movimentq de rotação da Fresa Caracol mostrada na Figura 20, associado
ao de rotação da peç'l, movimentos estes destinados a produzir simultaneamente a
divisão e a geração dos dentes. Para tanto a ferramenta ~'ltua como se fosse um
Parafuso-Sem-Fim engrenado com a peça que assume a concJição de Coroa, tendo esta
ou aquela um movimento de avanço ao longo das geratIizes da peça. A rotação
simultânea, pré calculada, determina o número de dentes da peça.
 100

ferramenta

cavacos

Fig. 20 - Geração de Engrenagens pelo Processo Renânia com a respectiva ferramenta - Fresa Caracol

5.3.6 - Fresadora Fellows

Trata-se de lfma Fresadora que utiliza uma Fresa semelhante a uma

Engrenagem Cilíndriç.l de Dentes Retos. A diferença é que a Fresa Fellows apresenta
em seus dentes uma cunlla de corte que faz a usinagem do material.
O aspecto construtivo da Fresa mais os movimentos q\.le ela executa constituem
uma das vantagens deste processo. São eles que permitem a fresagem de Engrenagens
com Dentes Escalonactos (Figura 21) em um mesmo eixq, e em grande escala de
produção.
Um dos movimentos da Fresa é o de rotação, que é dado
, pelo cabeçote onde ela
se encontra fixada. Além desse movimento, a Fresa Fellows executa também um
movimento alternativo de sobe e desce, que trabalha em sincronia com o movimento
da Mesa.

Há ainda um terceiro movimento efetuado pela Fr~s:a, o qual é dado pelo

movimento horizontaLdo Cabeçote Porta-Fresa. Trata-se do movimento responsável

pela penetração gradativa da Fresa no material que está sendo fresado.

t
h
 101

antes depois

~- dentes retos

(~--
~ engrenagem
helicoidal
-engrenagem
~(
GnTJ' interna
VJJ escalonados
f1[11~~_~
Q
'."<.---. dentes retos

Fig. 21 - Fresa Fellows e exemplos de peças que podem ser obtidas por este processo

5.3.7. Operação Convencionais de Fresamento

Distinguem-se dois tipos básicos de fresamento:

- Fresamento Cilíndriro Tangencial (Figura 22): processo de fresamento destinado à

obtenção de superfície ~lana paralela ao eixo de rotação da ferramenta.

Quando a superficie obtida não for plana ou o eixo de rotação da ferramenta for
inclinado em relação 4 superfície originada na peça, será considerado um processo de
fresamento tangencial .

- Fresamento Frontal (Figura 23): processo de fresamentodestinado à obtenção de

superfície plana perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta.
Há casos em que os dois tipos básicos de fresamento comparecem simultaneamente,
podendo haver ou não predominância de um sobre o outro (Figura 24). A operação
indicada na Figura 25 pode ser considerada como um fresamento composto.

Fig. 22 - Fresamento Cilíndrico Tangencial

 102

Fig. 23 - Fresamento frontal

Fig. 24 - Os dois tipos de fresamento podem comparecer simultaneamente

Fig. 25 - Fresamento Composto.

5.4. Retificação - Retificadora

É uma máquina operatriz empregada para usinagem de peças, com a finalidade de

elevar o grau de precisão das superficies usinadas em outras máquinas operatrizes.
A operação é realizada através da passagem de um Rebolo (Pedras de formato
circular constituidas por grãos aglomerados por resinas sintéticas) sobre a superficie a
ser trabalhada.

5.4.1. Retificadora Frontal (vertical)

É uma máquina é dotada de uma mesa giratória, cuja v\elocidade periférica varia de
10 a 152 m/min (Fi&J.lfa26).
O Rebolo fica preso a um eixo vertical, com sua face paralela à superficie da mesa.
As velocidades empregadas nesta máquina são menores, pois as posições das peças
 103

podem variar, durante a retificação, da periferia para o centro, cujo valor máximo é
zero.

Fig. 26 - Retificadora Frontal

5.4.2. Retificadora Plana

É uma máquina considerada básica nesta categoria, a qual é usada para retificar
peças de superficies planas (Figura 27).

Fig. 27 - Retificadora Plana

 104

5.4.3. Retificadora Cilíndrica Universal

Esta máquina, além de retificar as formas cilíndricas básicas como peças de

conicidade próxima do cilindro, superficies normais aos eixos da peça, é também
empregada para a retificação interna, independente ou em conjunto com a retificação
externa (Figura 28).

Fig. 28 - Retificadora Cilíndrica Utúversal

5.5. Mandrilagem - Mandriladora

As Mandriladora~ (Figura 30) são máquinas operatrizes robustas que permitem

tornear, furar, rebab;.~r,alargar, facear e roscar, com alta precisão (Figura 30).
A mesa montada sobre um suporte é móvel nas três direçpes retangulares. Permite a
obtenção precisa de furos concêntricos em estruturas de máquinas e peças de grande
porte (Figura 29).
po:;ições de 1'1
uSlnagem

Fig. 29 - Operações de Malldrilamento

 105

-
Fig. 30 - Mandriladora

5.6. Brochado - Brochadeira

É um máquina operatriz empregada para a retirada de cavacos no sentido linear e

progressivo (Figura 31), a fim de que sejam obtidos canais ou ressaltos nas superficies
de peças, cujas formas seriam dificeis de serem obtidas por outros métodos de
usmagem.
As brochadeiras (Figura 32) são operadas hidraulicamente o que as tomam efi-
cazes, flexíveis quanto à velocidade de corte, de baixo custo de manutenção e ação
macia exigida pelo acabamento de alta precisão. O comprimento do curso pode ser ajus-
tado de acordo com o comprimento da brochagem.
Basicamente são todas semelhantes, diferindo-se quanto ao processo de fixação da
peça e de trabalho da ferramenta.------ --
peça

Fig. 31- Representação Esquemática da atuação de uma Ferramenta na Operação de Brochamento

 106

Fig. 32 - Brochadeira

5.7. Furação - Furadeira

É uma máquina operatriz empregada para a usinagem de peças, com a finalidade de

se obter furos cilíndricos através de uma ferramenta chamada Broca.estas podem ser de
Aço Carbono, Aço Rápido ou Aço Rápido com ponta de Metal Duro.

5.7.1. Furadeira Portátil

É um máquina empn~gada para abrir furos, com pouca urecisão, no próprio local
onde está a peça. Caracterizada pela capacidade (diâmetro de fllração sem furo inicial) e
pela sua fonte de energia, que pode ser corrente elétrica ou ar comprimido (Figura 33).

Fig. 33 - Furadeira Portátil

5.7.2. Furadeira de Mesa

É uma máquina empregada para furação de peças pequenas, com furos de diâmetro
até l;íll.

Estas máquinas sãQcompostas de uma base metálica, com uma haste vertical e um
cabeçote em sua extremidade, com os órgãos de movimento. Possui uma mesa que pode
subir, descer e girar em tomo da haste, sendo fixada por parafusos de aperto ou
alavancas (Figura 34).
 107

Figura 34 - Furadeira de Mesa

5.7.3. Furadeira de Coluna

É caracterizada por possuir avanços manual e automático. É empregada para abrir

furos de diâmetros maiores que Yz" (Figura 35).

Fig. 35 - Furadeira de Coluna

5.7.4. Furadeira Radial

É empregada para abrir furos de pequeno e grande diâmetro, em peças pesadas e de dificil
movimentação.

Distingue-se de outIfls por possuir um cabeçote com movimento radial, em um braço em balanço,

apoiado a uma coluna, podendo girar ao seu redor e movimentar-se verticalmente, a qual está:fixa a uma
base metálica.

O movimento de avanço da Broca é automático, não exigindo esforço do operador,

ítem extremamente importante em furações de grande porte (Figura 36).

 108

Fig. 36 - Furadeira Radial

5.8. Serramento - Serras

É uma operação muito importante na indústria Metal-Mecânica, visto que o corte de

metais é fundamentalrpente uma operação preliminar aos outros processos.
As máquinas empregadas são Máquinas de Serrar e as ferramentas correspondentes
são as Serras.

As Serras, por sua forma construtiva, assemelham-se muito às Fresas pois possuem
uma sucessão ordenada de dentes de corte.

O corte é, de um modo geral, realizado a frio, mas em alguns casos é utilizado fluido
de corte.

As Máquinas de Serrar são de vários tipos, podendo ser dassificadas, basicamente,

em:

- Máquinas de Serrar Alternativas;

- Máquinas de Serrar Circulares (de Disco),
- Máquinas de Serrar de Fita.

As Máquinas Alternativas são as mais comuns; caracterjzam-se por um movimento

de vai-e-vem, e as Serras são em forma de lâminas.

Nas Máquinas de Serrar Circulares, as Serras são na fonna de um disco, podendo

ser consideradas como fresas de pequena espessura (em relação ao diâmetro). Os
 109

movimentos de corte e avanço são possuídos pela ferramenta, que gira em torno de seu
eixo e avança transversalmente até a peça a, ser cortada.

Nas Máquinas de Serra Fita, a Serra é em forma de uma fita ou lâmina de pequena
espessura (0,8 a lmm), contínua e em circuito fechado. A lâmina é presa sob tensão
entre dois volantes e guiada por roldanas.
As vantagens que apresentam essas máquinas em relação às de movimento
alternativo são, entre outras: eliminação do tempo passivo de retorno da lâmina, ou
seja, tempo menor para o corte; diminuição do desgaste devido ao aquecimento, pois a
lâmina, sendo de um comprimento de quase 13 vezes o diâmetro máximo de corte,
resfria no seu percurso; facilidade de descarga do cavaco etc.

5.9. Usinagem por Descarga Elétrica - Máquina qe Eletroerosão

É um método para produção de orificios, ranhuras e outras cavidades. A

remoção controlada d'e material é feita por intermédio de fusã,o ou vaporização devidas
a faíscas elétricas de BAta freqüência.
A descarga de faís(:q.sé produzida por pulsação controlad(~ de corrente contínua entre
a peça, que é geralmente carregada positivamente e a ferramenta ou eletrodo que é
carregada negativamente ou catodo.
A extremidade do eletrodo e a peça são separados por uma folga de faíscas de 0,0127
mm a 0,508 mm.Tanto a peça como a extremidade do e1(~trodo estão imersas num
fluido dielétrico. Na folga, o dielétrico é parcialmente ionizado, sob a pulsação aplicada
a partir de uma alta v;oltagem, e a descarga da faísca passa entre a peça e a ferramenta
(eletrodo). Cada faísca produz aquecimento suficiente para fundir ou vaporizar uma
pequena quantidade da peça, resultando uma pequena cratera na sua superficie.
A Figura 36 apresenta, esquematicamente, uma montagem típica para usinagem por
descarga elétrica. A corrente elétrica é geralmente de 0,5 a 400 amperes a 40 a 400 volts
em corrente contínua, pulsando de 180 a 260.000 ciclos por segundo. O fluido

dielétrico é bombeado através da ferramenta a uma pressão ele 3,5 kgf/cm2.

A ferramenta, ou eletrodo, é confeccionada de grafita ou de cobre, latão, alumínio,
aço, liga Zn-Sn ou tungstênio ligado com cobre ou prata.
 110

o Fluido Dielétrico serve como condutor da faísca e refrigerante e ainda como um

meio para dispor das pequenas partículas de material que são removidas da peça.
Geralmente é um óleo especial para esta frnalidade.

O perfil do eletrodo corresponde ao perfil do corte que se deseja realizar na peça,

a qual, por outro lado, não deve ser do mesmo mat')rial do eletrodo.

O processo aplica-se na usinagem de ligas de elevada dureza e resistência à tração e

baixa usinabilidade, para a confecção de punçõ'es e matrizes a serem empregados em
operações de estampagem, metalurgia do pó etc.

Obtém-se, assim, cQm certa facilidade e acabaflento adequado, orifieios pequenos,

com elevada relação profundidade/diâmetro, ranhuras estreitas, formas complexas e
irregulares ete., emqu~§e exige,çompletaausêneia de_rebarbas. ,, _
.. ," alimentação auxiliar
controlada
:s
voltímetro ~,
..
r-,

suprimento
de corrente
contfnull --ferramenta
(eletrodo negativol

amperímetro

i
peça
(carregada positivarnentel

reserva:t6rio
-----
Fig. 36 - Sistema de ElelIoerosão por descargas elétricas
 III

5.10. Comandonumél;co em máquinas operatrizes

Nos processos de usinagem, sobretudo quando se trata de peças complexas e que

exigem grande precisão dimensional, o operador das máquinas ou ferramenteiro deve
ter conhecimentos adequados de todos os procedimentos a serem seguidos, desde a
própria máquina e como a manipular, os tipos de ferramentas, as condições de usinagem
(velocidade, avanço e profundidade de corte) até os desenhos que lhe são fornecidos
para levar adiante a operação.

Isso requer um tp:lÍnamento profundo desses especialistas, os quais, na realidade,

constituem um grupd de indivíduos que nem sempre é fácil de ser encontrado. Por outro
lado, mesmo com operadores bem preparados e treinados, falhas podem ocorrer, com
prejuízo, às vezes sérios, para todo o processo produtivo.
Foram desenvolvidps nos últimos anos, métodos de produção em que o fator humano
embora ainda muito importante, tivesse menor peso ou menor interferência e que, além
disso, resultassem em melhor qualidade das peças e maior dt:lfabilidade das máquinas.
A solução encontrada foi dotar as máquinas de um cCllpando centralizado o qual,
substituindo o operador da máquina, pudesse ler e transformar as instruções de operação
em comandos para o:; diferentes órgãos da máquina.
Surgiu, desse modo, o chamado Comando Numérico Computadorizado (CNC)
que nada mais é do que um equipamento eletrônico capaz de receber informações
mediante entrada própria de dados, computar essas informa<;ões e transmiti-Ias em for-
ma de comando à máquina, de modo que esta, independentemente do operador, realize
as operações na seqÜência programada.
A mesma seqüência de operações da usinagem convencional é realizada não havendo
introdução de novos princípios de usinagem, bem como as mesmas ferramentas também
são utilizadas e as condições de corte são as mesmas.
O tempo ocioso~a máquina no entanto é limitado apenas ao tempo necessário para
que ela responda ao comando com conseqüente maior produtividade e maior segurança.
Por outro lado, não se trata de um "cérebro pensante", ou seja, o sistema de Controle
Numérico não pode julgar e não tem capacidade de, por l;Í só, realizar adaptações, de
modo que no momento em que o operador coloca o programa no sistema, a peça na
máquina e aperta o botão de partida para iniciar o ciclo de operação, esta se inicia e só
termina quando a peça estiver pronta.