Apostila Beneficiamento II 1,0

POLITECBH
POLITEC BH
BENEFICIAMENTO II
Eisenhower Dalladyer
Novembro 2011
Sumário
1. Beneficiamento de minério ............................................................................................ 4

1.1 Concentração ............................................................................................................ 4
1.1.1 Métodos de concentração..................................................................... 5
1.2 Conceitos básicos.................................................................................................... 6
2. Concentração gravítica................................................................................................... 7
2.1 Mecanismos de concentração .............................................................................. 7
2.1.1 Aceleração diferencial ........................................................................... 7
2.1.2 Sedimentação retardada ....................................................................... 8
2.1.3 Velocidade diferencial do escoamento laminar .................................. 9
2.2 Concentradores gravíticos .................................................................................... 9
2.2.1 Calha simples ........................................................................................ 9
2.2.2 Calha estrangulada.............................................................................. 11
2.2.3 Mesa plana ........................................................................................... 12
2.2.4 Espiral concentradora ......................................................................... 14
2.2.5 Concentrador centrífugo ..................................................................... 16
2.2.6 Hidrociclone ......................................................................................... 17
2.2.7 Jigue ..................................................................................................... 18
2.2.8 Mesa oscilatória (Mesa Wufley) .......................................................... 20
2.3 Exercícios. ................................................................................................................ 22
3. Separação magnética .................................................................................................... 22
3.1 Separadores magnéticos ..................................................................................... 24
3.2 Separadores de correias cruzadas .................................................................... 24
3.3 Separador de rolo induzido ................................................................................. 25
3.4 Separador magnético de tambor........................................................................ 28
3.5 Carrossel .................................................................................................................. 29
3.6 Exercícios. ................................................................................................................ 31
4. Concentração por molhabilidade ............................................................................... 32
4.1 Célula de flotação................................................................................................... 34
4.2 Colunas de flotação ............................................................................................... 35
4.3 Exercícios. ................................................................................................................ 36
5. Amostragem .................................................................................................................... 37
5.1 Tipos de amostra e amostragem........................................................................ 37
5.2 Erros de amostragem ............................................................................................ 38
5.3 Preparação da amostra......................................................................................... 38
5.4 Exercícios. ................................................................................................................ 41
6. Balanço de massa metalúrgico e água..................................................................... 42
6.1 Balanço de massa .................................................................................................. 42
6.1.1 Exercícios. ................................................................................................. 43
6.2 Balanço metalúrgico.............................................................................................. 43
6.2.1 Exercícios. ........................................................................................... 45
6.3 Balanço de água ..................................................................................................... 46
6.3.1 Exercícios. ........................................................................................... 46
7. Referência Bibliográfica ............................................................................................... 47
1. Beneficiamento de minério
O beneficiamento consiste em um conjunto de operações cuja finalidade é estabelecer os

parâmetros exigidos pelo cliente ou pelo mercado. Esses parâmetros podem ser em relação ao
tamanho ou composição do material. No caso da adequação para o tamanho, o material passa
por maquinários de fragmentação, como britadores e moinhos. Um exemplo de material cujas
exigências são apenas o tamanho, são os agregados para construção civil. Já no
beneficiamento para adequação a composição, o material deve ser tratado para aumentar o
seu teor. Para que isso ocorra, o material passará pela britagem, pela moagem e pelas
operações de concentração. As operações de fragmentação ficam responsáveis por garantir
que o material tenha um grau de liberação dos seus minerais de interesse.
As operações de concentração são incumbidas de separar os minerais de interesse dos sem
valor econômico.
Figura 1: Fluxograma mina do pico.
1.1 Concentração
A concentração consiste em separar mais do que possível as partículas de interesse das sem
valor. As operações recebem o material proveniente da fragmentação já com a adequação de
tamanho. Vale à pena lembrar, que para garantir a faixa granulométrica deste material, este
deverá passar pela classificação, que em alguns casos, é chamada de peneiramento.
Este material que chega às instalações de concentração será chamado de “alimentação”. Na
saída dos equipamentos de concentração teremos o concentrado e o rejeito. O concentrado
consiste no material que teve seu teor de partículas de interesse aumentado. O rejeito
constitui-se do material que teve o teor de partículas de interesse diminuído. Teoricamente a
concentração separaria por completo as partículas de interesse das restantes, criando assim
um rejeito com 0% de partículas de interesse e um concentrado com 100% das partículas de
interesse. Mas, na prática isso não ocorre tendo assim, partículas de interesse no rejeito e
partículas sem valor no concentrado.
Figura 2: Concentração ideal, onde a operação de concentração separa completamente as partículas de

interesse das não aproveitáveis.
1.1.1 Métodos de concentração
Para que seja possível separar duas coisas é necessário que exista uma característica
diferenciadora entre elas. Por exemplo, para se separar triângulos de bolas que estão
misturados em uma caixa, será utilizada a sua forma, pois está é uma característica distinta
entre as duas. Para separar amendoim torrado de sua casca,pode-se chacoalhar o recipiente
onde os mesmo se encontram, fazendo assim com que o amendoim concentre-se no fundo e a
casca fique na superfície. Neste caso, o diferenciador será a densidade.
Para retirar possíveis parafusos que possam ter caído no feijão durante sua colheita efetuada
por maquinas, utiliza-se de um campo magnético. Ao passar por esse campo, os parafusos
serão atraídos, enquanto, os feijões permaneceram estáticos. Neste ultimo caso o diferencial
foi a resposta com que cada objeto tem ao campo magnético.
Imagine o caso em que uma pessoa deixou cair seu celular na água. Para a retirada da água
dos componentes do celular pode-se utilizar óleo não condutor. O óleo entrará em contato com
os componentes, aderindo a eles. E a água por não ter afinidade química com o óleo (não se
misturam), será expulsa pela presença deste. Deste modo, houve a separação por afinidade
química. Caso um dia realize este processo, tenha o cuidado de utilizar óleos de qualidade e
não condutores de eletricidade, pois caso contrario, estes poderão danificar o aparelho
eletrônico.
A separação por densidade será chamada de concentração gravítica. A separação pelo
campo magnético será chamada de separação magnética. E a separação por afinidades
químicas será chamada de concentração por molhabilidade.
Nos casos acima, só foram possíveis a separação, pois seus elementos tinham uma
característica diferenciadora e não estavam agregados entre si. Por exemplo, não seria
possível separar as bolas dos triângulos caso elas estivessem coladas entre si. Muito menos,
seria possível separar o amendoim da casca caso o amendoim não estivesse torrado e ainda
dentro da casca.
Este problema ocorre também na mineração. É o caso da Hematita (mineral minério de ferro)
que pode estar agregada ao Quartzo (mineral sem interesse) ou, à partícula de ouro existente
dentro de uma partícula de Quartzo. Essas partículas que são constituídas de mais de um
mineral são chamadas partículas mistas.
Figura 3: Partículas mistas.
Para desagregá-las são utilizadas as operações de fragmentação como britagem e moagem,

que fragmentarão o material até um tamanho onde todas as partículas serão constituídas
somente de um mineral. O parâmetro de avaliação deste processo é chamado de grau de
liberação.
1.2 Conceitos básicos
Mineral: Substância natural, sólida, inorgânica, cristalina e de características químicas e físicas

definidas.
Composição química definida: significa que todo mineral possui uma fórmula química
podendo ser simples como o Quartzo SiO2 ou complexas como, Topázio, Micas, etc.
Propriedades físicas: cor, brilho, hábito, traço, clivagem, fratura, dureza, densidade,
magnetismo, molhabilidade.
Mineral industrial: Minerais não metálicos aplicados a matérias primas ou como insumos para
construção civil.
Mineral minério: Mineral de onde pode ser extraído metal ou substância útil.
Ganga: É um mineral sem valor econômico ou de valor secundário que acompanha o mineral
minério podendo ser metálico ou não.
Minério: Associação de mineral minério mais ganga. Sendo assim, devemos dizer minério de
ouro, minério de ferro.
Teor: É a quantidade de metal ou substância útil contida em um minério.
Polpa: mistura de minério mais água.

Teor no mineral: No caso de um minério constituído apenas pelo mineral minério o teor pode
ser calculado usando sua fórmula química.
Ex: Na Hematita a formula química é Fe2O3. A partir dela calcularemos o teor utilizando os
pesos atômicos respectivamente.
Dados: Fe 56µ
O 16µ
Sendo a massa total da Hematita,
Fe2O3 = 2(56) + 3(16) => Fe2O3 = 150 µ
e a massa do ferro,
Fe2 = 2 x 56 => Fe2 = 112 µ
Então,
150 100%
=> 150 x = 112 x 100% => x = 70%
112 x
O teor de ferro na Hematita é de 70%.
Balanço de massa: São cálculos realizados para determinar a quantidade e o teor de um

material em processo.
2. Concentração gravítica
A concentração gravítica é a mais antiga forma de processamento mineral. Consiste na
separação das partículas por diferença de densidade. Através de forças centrífugas
gravitacionais ou de aceleração. No processo de concentração gravítica atuam vários
mecanismos concentradores. Sendo eles:
Aceleração diferencial.
Sedimentação retardada.
Velocidade diferencial com escoamento laminar.
Consolidação intersticial.
Ação de forcas cisalhantes.
2.1 Mecanismos de concentração
Os mecanismos mais utilizados nos concentradores gravíticos são: aceleração diferencial,

sedimentação retardada e velocidade diferencial com escoamento laminar.
2.1.1 Aceleração diferencial
Corpos com densidades distintas tendem-se a sofrer uma aceleração diferenciada quando é
exercida uma força de igual modulo entre elas. Um exemplo, que podemos observar é de dois
carros de mesmo modelo, partindo do mesmo ponto, com o mesmo acionamento do motor e
trocas de marcha, no entanto em um desses carros contêm somente o motorista, e no outro,
uma família inteira e o porta malas cheio. O carro que contem somente o motorista, com o
tempo se distanciará do carro com a família, deixando-o para trás. Neste caso o carro com a
família apresenta uma densidade maior do que o outro carro.
Na mineração os concentradores utilizaram esse fenômeno para separar as partículas.
Exemplo: aplica-se uma mesma força no caso, força de uma correnteza, chamada de força de
arraste, à duas partículas de minerais distintos, como Ouro e Quartzo. A densidade do Quartzo
2
é aproximadamente 2,65 g cm . Ao aplicar a força de arraste, nos dois minerais, o Quartzo terá
maior aceleração posicionando-se assim, a frente da partícula de Ouro.
Figura 4: Aceleração diferencial entre partícula de quartzo e ouro.
2.1.2 Sedimentação retardada
Quando duas partículas de mesmo volume e densidades distintas são depositadas em um

liquido, tende-se a partícula de maior densidade afundar primeiro que a de menor densidade.
Isso ocorre, porque a partícula de maior densidade tem maior massa, logo, ao ser atraída pela
gravidade, adquiri maior força para romper a resistência do fluido. Com isso, a resistência do
fluido discriminará as partículas fazendo com que, as partículas mais densas sedimentem-se
mais rápido que as partículas menos densas.
Figura 5: Sedimentação diferencial. Repare como a partícula escura, de maior densidade, desce pelo
fluido com maior velocidade AL passar do tempo.
2.1.3 Velocidade diferencial do escoamento laminar
Ao se submeter duas partículas a uma descida em um plano inclinado feito de borracha, as

partículas ao descerem sofrerão aceleração diferencial, e a partícula mais densa posicionará
atrás da partícula menos densa. No entanto, as partículas ainda irão sofrer outros efeitos.
Devido à sedimentação retardada, a partícula mais densa toca o plano inclinado primeiro do
que a partícula menos densa, sofrendo assim, primeiramente, o atrito da partícula com o plano,
enquanto a partícula menos densa continua em suspensão e sendo acelerada pela força de
arraste. Ainda assim, como a partícula de maior densidade tem maior massa, logo maior peso,
isso resultará que o atrito que ela sofrerá como plano inclinado seja maior do que o da partícula
menos densa.
O somatório de todos estes fatores resulta na velocidade diferencial do escoamento laminar,

onde as partículas mais densas ficam retardadas comparadas as partículas menos densas,
quando escorregadas por um plano.
Figura 6: Velocidade diferencial do escoamento laminar. Repare com a partícula mais clara de menor
densidade adquire maior velocidade com o passar do tempo
2.2 Concentradores gravíticos
São maquinários que efetuam a concentração através da diferença de densidade utilizada na

mineração.
2.2.1 Calha simples
Esse equipamento consiste em um plano inclinado com rifles, ou seja, obstáculos colocados
perpendicularmente ao fluxo de material. A alimentação deste equipamento é feita em forma de
polpa na parte superior. Há também na parte superior a adição da água de lavagem. Em
alguns casos a utilização da água de lavagem é substituída pela utilização de uma polpa com
baixa porcentagem de sólidos.
Figura 7: Esquema da calha simples
Figura 8: Calha simples sendo utilizada em garimpo.
A polpa percorre o caminho da calha sofrendo os efeitos da aceleração diferencial,

sedimentação retardada e velocidade diferencial de escoamento laminar. Os rifles
potencializam estes efeitos por criarem turbulências na polpa. Sendo assim, as partículas
densas sedimentarão atrás dos rifles, enquanto, as partículas leves ultrapassarão os rifles,
saindo pela parte inferior da calha. O material sedimentado atrás dos rifles denomina-se
concentrado. A parte escoada pela parte inferior da calha denomina-se rejeito.
Figura 9: Esquema demonstrando a sedimentação das partículas mais densas (partículas escuras) de
traz dos rifles devido a turbulência.
Após o processo, o fluxo de material na calha é cessado, e o material sedimentado é coletado.
Esse é um processo em bateada, ou seja, o processo é executado por ciclos de operações.
Atualmente no fundo da calha utiliza-se carpete ao invés dos rifles, pois foi comprovada a sua
superioridade operacional.
Figura 10: Calha simples com fundo de carpete.
A calha simples é um equipamento mais aplicado a garimpos, é extremamente raro em

processos de concentração em escala industrial.
Variáveis controláveis
As variáveis controláveis são parâmetros dos equipamentos que podem ser modificados para
ajustar a eficiência dos equipamentos.
Variáveis controláveis da calha simples:
Alimentação – quantidade de material colocado no equipamento. Caso a alimentação

seja demasiada, o material não sofrerá concentração, pois passará direto pelo
equipamento.
Inclinação – é o ângulo que o equipamento faz com um plano horizontal. Essa
inclinação define a velocidade que o material passará pela calha.
Variáveis de fabricação – são as variáveis sobre características do equipamento, como
largura, comprimento e rifles. As variáveis de fabricação devem ser conhecidas antes
do início das operações de concentração para que se realize a compra do material
mais adequado ao minério.
2.2.2 Calha estrangulada
Consiste em um tablado inclinado cuja largura decresce da parte superior para a parte inferior.
Quando um fluido atravessa uma tubulação e esta tubulação diminui de diâmetro, ou seja, é
estrangulado, o fluido sofre um aumento de velocidade. Este mesmo acontecimento ocorre na
calha estrangulada. Logo, o efeito da aceleração diferencial é intensificado pela estrangulação
da calha, executando-se assim, uma melhor separação. A alimentação é feita na parte superior
em forma de polpa, percorrendo toda a extensão da calha e sofrendo velocidade diferencial de
escoamento laminar e principalmente aceleração diferencial. Com isso, ao sair da calha as
partículas mais leves terão uma velocidade maior do que as partículas mais densas,
descrevendo assim, um arco maior do que estas. Deste modo, será posicionado um cortador
dividindo a polpa em concentrado e rejeito.
Figura 11: Esquema da calha estrangulada. Demonstrativo da separação por densidade através da
descida do material pela calha. As partículas escuras são as mais densas.
Os equipamento de produção continua portando apresenta uma melhor produção operacional.

Pois os processos contínuos têm uma maior produção do que os processos em batelada por
não necessitarem de parar o processo para executar outras operações e depois reiniciar o
processo. Esse ganho de tempo resulta em uma maior produção e menor gasto, logo, maiores
lucros.
Variáveis controláveis:

equipamento.
inclinação define a velocidade que o material passará pela calha.
Variáveis de fabricação – é o comprimento, estrangulamento e largura. As variáveis de
fabricação devem ser conhecidas antes do inicio das operações de concentração para
que se realize a compra do material mais adequado ao minério.
Posição do cortador – a posição do cortador irá determinar qual parte do material é o
concentrado e qual é o rejeito.
2.2.3 Mesa plana

Consiste em uma sequência de calhas com o fundo de borracha e com sulcos em formato de
“v” escavados nesta. Neste equipamento a velocidade diferencial de escoamento laminar é
intensificada pelo coeficiente de atrito da borracha e pelo formato de sulcos. Os sulcos têm a
função de proteger as partículas densas decantadas, do fluxo de material, proporcionando
assim que eles desenvolvam uma velocidade menor que o restante da polpa.
Ocorrerá na saída da calha, o mesmo efeito de separação das partículas ocorrida na calha
estrangulada. As partículas mais densas descrevem uma trajetória menor que as partículas
menos densas.
Figura 12: Esquema de funcionamento da mesa plana.
Deste modo, o material menos denso que descreve um arco maior, será lançado na próxima
calha, enquanto, o material mais denso cairá entre as calhas. No final da sequência das calhas,
o material mais denso que caiu entre elas e foi recolhido, recebe o nome de concentrado. Já a
porção que percorreu todas as calhas, será o rejeito.
Este é um equipamento de processo contínuo.
Porcentagem de sólido – quantidade de água na polpa. Essa relação irá determinar a

viscosidade da polpa.
equipamento.
inclinação define a velocidade que o material passará pela mesa.
largura, comprimento, profundidade dos sucos e quantidade de mesas em série. As
variáveis de fabricação devem ser conhecidas antes do inicio das operações de
concentração para que se realize a compra do material mais adequado ao minério.
2.2.4 Espiral concentradora
A espiral é um canal helicoidal cujo tamanho dependerá de qual processo ela é aplicada. Seu
funcionamento está baseado na aceleração diferencial desenvolvida pelas partículas ao
descerem no interior da calha. A alimentação é feita em forma de polpa, na parte superior do
equipamento. A polpa percorre o interior da calha adquirindo uma aceleração pela inclinação
da calha e outra pela curvatura helicoidal, que será chamada de aceleração radial. Esta
aceleração radial discriminará as partículas de acordo com sua densidade, pelo principal efeito
da força centrífuga, a qual fará com que as partículas mais leves desçam pela borda da calha,
enquanto, as partículas mais densas descerão pelo centro da calha. Possibilitando assim, a
separação do material pelo posicionamento estratégico de coletores.
Figura 13: Seção da calha demonstrando a are de concentração das partículas.
O concentrado será coletado ao longo de vários pontos da calha, por coletores localizados no
centro da espiral. Na saída da calha serão colocados coletores separando assim, três
diferentes materiais: o concentrado, que ficará posicionado mais ao centro da calha, o rejeito,
posicionado na parte mais externa da calha e o misto, posicionado no meio da calha. Vale
ressaltar que durante todo o processo há injeção da água de lavagem para acentuar a
concentração.
Figura 14 e 15: Unidade de espirais concentradoras.
Figura 16: Esquema com partes e funcionamento da espiral concentradora.

equipamento.
Água de lavagem – água adicionada ao processo.
raio, altura, e passo das espirais. As variáveis de fabricação devem ser conhecidas
antes do início das operações de concentração para que se realize a compra do
material mais adequado ao minério.
2.2.5 Concentrador centrífugo
Este equipamento utiliza-se da rotação de um recipiente com anéis nas paredes para que
através da força centrífuga, sejam lançadas as partículas mais densas para dentro dos anéis,
enquanto as partículas mais leves transbordam do recipiente, formando assim o rejeito.
O concentrado se acumula nos anéis preenchendo-os por completo. Ao chegar nesse ponto o
equipamento deve ser desligado e deve-se efetuar a lavagem dos anéis, recolhendo o
concentrado. Este equipamento utiliza a consolidação intersticial para depositar as partículas
mais densas nas paredes dos anéis. A consolidação intersticial consiste no efeito de partículas
mais densas atravessarem camadas de outras partículas menos densas e já sedimentadas.
Para que esse mecanismo seja eficiente neste equipamento, é utilizada a força centrifuga com
a rotação em alta velocidade do recipiente. Em alguns modelos deste equipamento a força
centrífuga chega até 50 vezes a força da gravidade.
Figura 17: Esquema de funcionamento do concentrado centrífugo.

Variáveis controláveis: em relação ao concentrador centrífugo as variáveis serão
dependentes do modelo do concentrador, mas as principais e comuns a todos os modelos são:

Rotação – velocidade com a qual o equipamento rotaciona. A partir dessa rotação será
gerada a forca centrifuga.
equipamento.
2.2.6 Hidrociclone
O hidrociclone é formado por uma parte cilíndrica e outra cônica. Os Hidrociclones

concentradores são distinguidos dos clacificadores por suas dimenções: os concentradores
apresentam maior diâmetro e comprimento do vortex finder.
Figura 18: Esquema de comparativo entre o hidrociclone classificador e o concentrador.
O material é injetado na forma de polpa com alta pressão na parte superior, na posição
tangencial as paredes do cilindro. Essa injeção tangencial resulta em uma trajetória circular do
material por dentro do equipamento. E essa rotação gera uma aceleração diferencial radial em
que as partículas mais densas colam nas paredes do equipamento, enquanto as partículas
menos densas permanecem no centro da rotação. Devido à pressão interna do equipamento, a
polpa é ejetada pra fora pela parte superior do vortex finder (overflow). O material mais leve,
localizado no interior da rotação, é arrastado pela força de arraste e, em seguida, é ejetado
pela parte superior no vortex finder (overflow). Por sua vez o material mais denso é ejetado
pela saída inferior (underflow). Uma aplicação desse equipamento e na retirada de alumina na
concentração de minérios de ferro.
Figura 19 e 20: Esquema de funcionamento do hidrociclone. Série de hidrociclones.

equipamento.
Pressão de injeção da polpa – é a força e velocidade com a qual a polpa entra no
equipamento.
2.2.7 Jigue
Esse é o concentrador gravítico de maior complexidade, pois no seu interior atuarão inúmeros
efeitos hidrodinâmicos. A funcionalidade deste equipamento se dá pela adição da polpa em um
leito sujeito a variações executadas por um diafragma localizado na parte inferior do
equipamento. Este diafragma gera pulsos no leito fazendo com que as partículas se
movimentem, através da ação da sedimentação retardada, da aceleração artificial e da
consolidação intersticial. Todos esses mecanismos fazem com que as partículas leves e finas
posicionem-se na parte superior enquanto as partículas grossas, pesadas e finas de maior
densidade, posicionem-se na parte inferior.
Figura 21: Foto de jigue.
Figura 22: Esquema de funcionamento do jigue.

Figura 23: Jigue.
2.2.8 Mesa oscilatória (Mesa Wufley)
A mesa oscilatória é constituída por um tablado de madeira coberto por borracha e com rifles.
Este tablado tem uma inclinação (A) paralela aos rifles e outra perpendicular (B). A oscilação
da mesa acontecerá no sentido paralelo aos rifles. Deste modo ocorrerá a separação das
partículas por aceleração diferencial, uma vez que o movimento oscilatório direcionará as
partículas mais densas para a direção mais baixa da inclinação (A).
Figura 24: Esquema de funcionamento da mesa osciladora.

Na parte superior da mesa é adicionado água de lavagem. E esta água de lavagem direcionará
as partículas para a direção mais baixa da inclinação (B). Os rifles vão desempenhar o papel
de obstáculo para as partículas, evitando assim, que elas desçam rapidamente para a parte
baixa da inclinação (B). No entanto, as partículas mais leves sofrerão mais os efeitos da força
de arraste, sendo levadas até a parte mais baixa da inclinação (B). Por sua vez, as partículas
mais pesadas retidas nos rifles, as quais a força de arraste não foi suficiente para levá-las
sobre os rifles, serão direcionadas a parte mais baixa da inclinação (A). Através dessa
diferença de deposição de matérias em locais distintos da mesa, será efetuada a separação do
material em concentrado na parte mais baixa da inclinação (A), rejeito na parte mais baixa da
inclinação (B) e o material misto entre as duas posições.
Figura 25: Esquema de funcionamento da mesa osciladora. (a) demonstrativo do efeito da turbulência
criada pelos rifles. (b) aceleração diferencial devido à oscilação. (c) demonstrativo da posição dos
materiais após as operações.
Água de lavagem – água adicionada responsável pela força de arraste.

Porcentagem de solido – quantidade de água na polpa. Essa relação irá determinar a
equipamento.
inclinação define a velocidade que o material passará pela mesa.
Oscilação – movimento de vai e vem da mesa.
2.3 Exercícios.
1) Explique o processo de separação por densidade.

2) Explique o funcionamento das calhas simples. Quais suas variáveis controláveis?
3) Qual a importância dos riffles da calha simples?
4) Explique o funcionamento das calhas estranguladas. Quais suas variáveis controláveis?
5) Explique o funcionamento da mesa plana. Quais suas variáveis controláveis?
6) Quais as semelhanças da mesa plana com a calha simples e estrangulada?
7) Qual a importância do fundo com sucos na mesa plana?
8) Explique o funcionamento do jigue. Quais suas variáveis controláveis?
9) Explique o funcionamento da mesa vibratória. Quais suas variáveis controláveis?
10) Explique o funcionamento espiral concentradora. Quais suas variáveis controláveis?
11) Explique o funcionamento dos hidrociclones. Quais suas variáveis controláveis?
12) O que é um vortex?
13) Explique força de arraste.
14) Explique o funcionamento do concentrador centrifugo.
3. Separação magnética
Um campo magnético é uma região do espaço onde se atua os efeitos do magnetismo. Esse
campo é gerado pela movimentação de cargas elétricas. Comumente é medido em tesla (T) ou
em graus (G) sendo um tesla igual a 10.000 graus. O campo magnético é representado pelas
linhas de indução, e elas quanto mais próximos dos pólos estiverem, maior será sua
quantidade. Sendo assim dizemos que essa é uma região de maior intensidade do campo
magnético.
A separação magnética baseia-se em diferentes respostas que partículas minerais podem ter
ao atravessarem um campo magnético. Denomina-se susceptibilidade magnética a
propriedade magnética de um mineral.
De acordo com a resposta ao campo magnético os minerais são classificados em ferros
magnéticos, paramagnéticos e diamagnéticos.
Os ferromagnéticos são os minerais que sofrem uma grande atração ao passarem por um
campo magnético. Os paramagnéticos são atraídos fracamente pelo campo magnético. Já os
diamagnéticos são repelidos pelo campo magnético. Diante destas diferentes respostas
podem-se separar os minerais com o auxilio de um campo magnético.
Figura 26: Pregos sendo separados de sal com a utilização de um imã.
Em geral, os equipamentos de separação magnética consistem em passar o minério por um

campo magnético onde algumas espécies serão atraídas executando-se assim, a concentração
do minério.
É importante lembrar, que não são em todos os casos que as partículas atraídas representam
o mineral minério, pois em alguns casos estas partículas ferromagnéticas são contaminantes
do minério. Como exemplo, podemos citar a mineração de Caulin, que possuem minerais de
ferro como contaminantes.
A separação magnética geralmente apresenta níveis satisfatórios de concentração. No entanto,
para a criação dos campos magnéticos se gasta grandes quantidades de energia elétrica,
representando assim, um custo elevado na produção. Esse custo muitas vezes são os fatores
determinantes para a escolha de uma planta com separação magnética ou outros métodos de
concentração.
Para minimizar esses gastos tem sido estudada a aplicação de um super condutor nos
equipamentos. Os supercondutores caracterizam-se por ter uma baixa resistência elétrica, que
consequentemente, quando utilizados, gastam menor quantidade de energia. Sendo assim se
produz um campo magnético de uma forma mais econômica. No entanto, os super condutores
só existem em baixas temperaturas, e os gastos para se manter nestas baixas temperaturas
muitas vezes superam a economia de energia elétrica. Mas, avanços tecnológicos têm
encontrado alternativas para gerar baixas temperaturas com menores gastos possíveis,
viabilizando assim, separadores magnéticos com super condutores. Já existe a utilização de
alguns destes equipamentos na mineração.
A separação magnética também é amplamente aplicada a outras áreas da indústria para
retirada de sucata ou até mesmo partes metálicas em produtos agrícolas.
3.1 Separadores magnéticos
São equipamentos que utilizam da diferença de susceptibilidade magnética para concentrar o

minério.
Na mineração são utilizados vários modelos destes equipamentos. Vale lembrar que estes
equipamentos podem variar o seu processo, de acordo com o fabricante, e que a todo o
momento, estes, são relançados tendo novas características, ou apenas atualizações das que
já possuem.
3.2 Separadores de correias cruzadas
São constituídos de dois transportadores de correias espaçadas perpendicularmente. Na

correia inferior ou correia principal, passará o minério em uma fina camada. Na correia superior
ou secundária passa sobre a superfície do polo superior, com área menor intensidade em
relação ao polo inferior, proporcionando assim, a convergência do campo. Com isso, as
partículas magnéticas são atraídas para a correia suspensa, enquanto as partículas não
magnéticas continuam seu percurso sobre a correia principal.
Figura 27: Esquema de separador de correias cruzadas.
As partículas atraídas para a corrente secundária são arrastadas para a lateral do

equipamento, sendo levadas até a parte de menor intensidade do campo magnético, onde
estas caem em um coletor que as destinará para as próximas etapas do processo.
Para melhor eficiência de separação deste equipamento a alimentação feita na correia principal
deve ter pequena espessura, para possibilitar que todas as partículas sejam atraídas por uma
das correias. Outro problema gerado por uma grossa camada da correia principal é o
enclausuramento de partículas diamagnéticas, que são arrastadas até a correia secundaria e
aprisionadas pelas partículas paramagnéticas e ferromagnéticas.
Figura 28: Separador de correia cruzada.
O ideal seria que a alimentação formasse uma única camada de material, no entanto, isso
causaria grandes prejuízos à produção, mas, em contrapartida, aumentaria significamente à
eficiência do equipamento. Sendo assim, a cada aplicação deste equipamento deve ser
adequada a realidade da mineradora e suas exigências entre eficiência do equipamento e
produtividade.
Comumente, este equipamento possui duas ou mais correias secundárias para melhor
eficiência da concentração. Cada unidade do sistema em serie é ajustada com uma
intensidade diferente do campo magnético. Por exemplo, uma menor intensidade do campo na
primeira correia secundária permite a recuperação de partículas com maior resposta ao campo
magnético, ou seja, minerais ferromagnéticos. A utilização de uma intensidade média na
próxima correia possibilita a recuperação de minerais paramagnéticos. Já na próxima correia,
utilizando um campo de alta intensidade, é possível a recuperação de minerais com baixo
magnetismo.
A utilização de um separador de correias cruzadas com séries de correias transversais,
possibilita a separação de minerais com diferentes susceptibilidades magnéticas, gerando
assim, mais de um produto.
Este equipamento é utilizado na concentração de minérios, remoção de sucata de matérias ou
até mesmo agrícolas para a concentração de minérios e retirada de impurezas férricas.
Velocidade das correias.

Alimentação – nos separadores magnéticos uma alimentação demasiada pode gerar
aprisionamento de partículas diamagnéticas pelas partículas magnéticas.
Porcentagem de sólido quando o método for a úmido.
3.3 Separador de rolo induzido
Este equipamento consiste em um rotor introduzido em um campo magnético, sobre o qual

ocorrerá a alimentação. A alimentação é feita sobre o rotor, e este por sua vez, atrai as
partículas magnéticas fazendo com que elas descrevam uma trajetória diferente das demais ao
passarem por este. Em consequência disso, ocorrerá a separação do material em magnético e
não magnético.
Figura 29: Separador de rolo induzido
A eficiência deste equipamento pode ser melhorada com a utilização de rotores em série, pois
neste caso um só equipamento funcionará com vários rotores. Na utilização de vários rotores a
parte não magnética do primeiro rotor passa para o segundo rotor, possibilitando assim, a
recuperação de partículas que não foram desviadas no primeiro rotor. O separador de rolo
induzido trabalha com campos magnéticos de alta e baixa intensidade dependendo do modelo
do equipamento.
Figura 30: Separador de rolo induzido de alta intensidade para laboratórios. Ao lado esquema de
funcionamento do separador demonstrando separação em material magnético, misto e material não
magnético.
Normalmente este equipamento trabalha em via seca, mas, em alguns casos também se pode
ter a utilização em vias úmidas. A principal aplicação deste equipamento está na remoção de
impurezas ferruginosas em concentrados de Feldspato, Barita e Quartzo para a produção de
Silício metálico. Pode ser utilizado também na concentração de Monazita, Cromita, Granada e
Wolfranita.
Figura 31: Separador de rolo induzido com rolos em série.

Velocidade das correias.

Porcentagem de solido quando o método for a úmido.
Espaçamento do pólo magnético com o rotor.
Velocidade do rotor.
3.4 Separador magnético de tambor
Consiste em um tambor que gera um campo magnético atraindo para si, as partículas
ferromagnéticas. Este tambor fica mergulhado na polpa atraindo partículas magnéticas,
enquanto, as partículas não magnéticas seguem o fluxo de material, saindo do equipamento
após a passagem pelo tambor. Na parte superior do tambor há dispersores, adicionado a água
de lavagem para retirada de partículas diamagnéticas que possam estar aprisionadas. Esse é
um equipamento a via úmido ou a seca, trabalha com granulométrica grosa a fina e
dependendo do modelo pode ter campos de 0.4 a 1 T.
Este equipamento normalmente é aplicado a retirada de ilmelita de areias, concentração de
minerais metálicos (Fe,Ti,Cr,Mn), remoção de sucata, etc.
Figura 32: Separador de tambor magnético e esquema de funcionamento
Figura 33: Serie de separadores de tambor magnéticos.


Velocidade do tambor.
Água de lavagem.
3.5 Carrossel
O separador carrossel consiste em um disco rotativo que nas suas extremidades são
instaladas as matrizes. Este anel, rotaciona dentro de um campo magnético. O material é
injetado nas matrizes em forma de polpa, e com a rotação, as matrizes carregadas são levadas
até o pólo do campo magnético. Neste ponto, é injetada água sobre a pressão das matrizes, e
essas, forçarão as partículas diamagnéticas a sair, enquanto, as partículas magnéticas
permanecem estáticas por efeito do campo magnético. Com a rotação, a matriz, agora
somente contida de partículas magnéticas, será levada a uma área de baixa intensidade do
campo magnético, onde receberá novamente um jato de água. Desta vez o material magnético
será retirado e transportado.
Figura 34: Esquema do carrossel com detalhe da matriz. E os pólos magnéticos.

Figura 35: Vista superior do carrossel.
O carrossel é um equipamento de trabalho continuo e a úmido, por esses motivos, apresenta

uma grande produção. Alguns modelos são feitos com até 4 discos, o que dobra a produção.
Figura 36: Foto de concentrador do tipo carrossel em mineradora.

Velocidade do disco.
Água de lavagem.
3.6 Exercícios.
1) Explique o processo de separação por diferença de susceptibilidade magnética.

2) Como é o funcionamento de um campo magnético?
3) O que são linhas de indução?
4) Qual a unidade de medida de um campo magnético.
5) Conceituei partícula diamagnética, ferromagnética e para- magnética.
6) Diferencie o processo à úmido do processo à seco.
7) Explique o funcionamento do separador de correias cruzadas. Quais são suas
variáveis controláveis?
8) Qual a importância da alimentação gerar uma cobertura fina sobre a esteira
principal do separador de correias cruzadas?
9) Justifique o uso de séries de correias cruzadas.
10) Explique o funcionamento do separador de rolo induzido. Quais são suas variáveis
controláveis?
11) Justifique o uso de rolos em série.
12) Explique o funcionamento do separador carrossel. Quais são suas variáveis
controláveis?
13) Explique o funcionamento do concentrador de tambor magnético. Quais são suas
variáveis controláveis?
4. Concentração por molhabilidade
Molhabilidade é a capacidade de uma partícula ou superfície ser coberta por água, e quanto
maior a sua capacidade de ser coberta pela água, maior será a sua molhabilidade.
Figura 37: Superfícies solidas com diferentes molhabilidades. Em (a) por ter uma grande molhabilidade a
água se espalha. Em (b) devido a baixa molhabilidade a gota de água não se espalha.
As substâncias apresentam diferentes propriedades de superfícies, e estas propriedades estão

relacionadas à sua composição e características químicas. Um exemplo que pode ser
observado em nosso cotidiano é a adição de óleo em um copo de água. Estas duas
substâncias, devido as suas características químicas, não se misturam. Isso ocorre devido à
água ser uma substância apolar e o óleo uma substância apolar. Substâncias de mesmas
características desenvolverão maior interação entre elas, enquanto substâncias de
características diferentes não sofrerão interação, ou esta interação ocorrerá de forma mais
fraca. Deste modo uma substância polar tem maior interação com outra substância polar e uma
interação menor com uma substância apolar ou até mesmo nenhuma interação.
Os minerais também possuem interações com a água, podendo estas interações, serem
favoráveis ou desfavoráveis. As interações favoráveis caracterizarão os minerais como
hidrofílicos e as interações desfavoráveis denominarão os minerais como hidrofóbicos.
De acordo com a classificação de hidrofílicos para hidrofóbicos, é possível a separação de
minerais, explorando assim as suas afinidades. Por exemplo: tem-se uma mistura destes
minerais em um tambor de água. Neste tambor a uma injeção de bolhas de ar, e as partículas
hidrofóbicas, ou seja, aquelas que têm aversão a água, possuem afinidade maior com o ar.
Devido a isso, as partículas hidrofílicas ficam no tambor, enquanto as partículas hidrofóbicas
sobem, formando assim uma espuma, e obtendo-se assim a separação por molhabilidade.
Esse processo é a flotação, método de concentração amplamente utilizado em vários tipos de
minério. Entretanto, este processo não é tão simples assim, sendo composto de inúmeros
fatores que ocorrem simultaneamente.
O primeiro problema encontrado da utilização da molhabilidade na concentração de minérios
foi o fato de que são poucos os minerais naturalmente hidrofóbicos. São eles: diamante, grafita,
molhibidenita, talco, pirofilita, alguns carvões e ouro nativo livre de prata.
Devido à essa pequena malha de minerais hidrofóicos, a utilização desse método seria muito
limitada. A solução deste problema veio com a utilização de reagentes químicos capazes de
mudar a superfície química dos minerais.
Figura 38: representação de partícula coberta por reagentes.
Fazendo assim, um mineral naturalmente hidrofílico se tornar hidrofóbico. Esses reagentes são
chamados de coletores. Os coletores atuam nas partículas minerais cobrindo sua superfície e
formando um filme da substância, fazendo com que as propriedades da superfície da partícula
não sejam mais as do mineral e sim as propriedades dos coletores. Desta maneira, quando as
partículas colidirem com a bolha de ar, não apresentarão mais as suas características
hidrofílicas e sim características hidrofobicas, aderindo-se então as bolhas e sendo levadas até
a parte superior.
A utilização dos coletores traz outro problema, pois nem sempre os coletores reagem somente
com os minerais que desejamos tornar hidrofóbicos, podendo atacar também os outros
minerais que pretendiamos permanecer hidrofílicos. Para que seja evitado este problema, será
adicionada à mistura, auxiliadores, os quais tornarão mais seletiva a coleta, evitando que o
coletor ataque as demais partículas, e forçando-o a atacar somente as partículas desejadas.
Estes auxiliadores são denominados depressores.
No entanto, ainda pode acontecer o contrário. O coletor pode demorar muito para reagir com
as partículas, ou até mesmo não reagir com nenhuma delas. Devido à isso, para diminuir o
tempo de reação e aumentar a reatividade do coletor é necessário a utilização de um terceiro
reagente, chamado de ativador.
Para que todos estes reagentes funcionem com eficiência é necessário que a polpa esteja com
um pH exato. Para o ajuste deste pH são utilizados ácidos ou bases.
Outro detalhe a ser observado sobre esse processo é a questão da formação da espuma, pois
como já foi dito anteriormente as bolhas de ar subirão levando com elas as partículas
hidrofóbicas formando uma espuma na superfície, e esta espuma precisará de um reagente
para se manter estável, caso contrario, as bolhas irão se desfazer. Para a estabilidade da
espuma será adicionado mais um reagente, chamado de espumante.
Portanto temos os reagentes:
Coletores,
Depressores,
Ativadores,
reguladores de pH e espumantes.
4.1 Célula de flotação
Este equipamento concentra o minério utilizando a molhabilidade como característica

diferenciadora. Ele é constituído de um tanque metálico one será abrigado a polpa, e com um
eixo central interno, pelo qual serão injetadas bolhas de ar. O eixo central tem como
funcionalidade rotacionar, agitando assim a polpa além de conter no seu interior, canais, pelos
quais será injetado o ar, formando assim pequenas bolhas para a execução do processo de
flotação. A agitação desempenha também o efeito da turbulência que proporciona maior
probabilidade de colisão das partículas hidrofóbicas com o ar. Vale lembrar que os reagentes
também serão estilizados neste equipamento.
A célula de flotação é aplicável a laboratórios e plantas de beneficiamento com escala de
produção industrial. Dependendo do modelo e da aplicação, a célula pode ser de operação
contínua ou em bateada.
As células de flotação existem a mais de um século.
Figura 39: Esquema da do funcionamento da célula de flotação.
Reagentes - dependendo da quantidade deles o processo pode ser melhorado ou
até mesmo inutilizado. Vale lembra que os reagentes têm uma quantidade certa,o
seu uso demasiado ou insuficiente acarretarão em perdas operacionais.
Rotação do eixo - a rotação gera a turbulência na polpa. Sem a rotação as
partículas hidrofóbicas tem menor probabilidade de aderir as bolhas de ar devido a
falta da turbulência
Tamanho das bolas de ar – o tamanho das bolhas de ar está diretamente
relacionada a capacidade de carregamento de partículas hidrofóbicas pelas bolas.
Porcentagem de sólidos – relação de água de minério contida na polpa.
PH – a eficiência dos reagentes esta intimamente ligada ao pH.
Altura da espuma – a altura da camada de espuma define a área de coleção.
Alimentação - caso seja injetada muita polpa no equipamento o número de bolhas
não será suficiente para coletar todas as partículas hidrofóbicas prejudicando assim
a eficiência do equipamento.
4.2 Colunas de flotação
A coluna de flotação foi projetada em 1962 por Wheeler, no Canadá. Desde então esta coluna
sofreu varias modificações, e cada alteração trouxe uma nova melhoria operacional. Essas
mudanças são devido a evolução dos estudos e tecnologias sobre o equiamento.
A coluna geralmente tem a sessão transversal de 0,3 a 4,5 metros, existindo modelos de
sessão circular ou retangular. A altura varia de 1,5 metro, como as colunas de laboratório, ou
de 10 a 15 metros, como as colunas industriais. A definição dessas dimensões será feita em
testes laboratoriais, utilizando-se de amostras de minério coletados na fase de pesquisa. É
importante que esses testes sejam realizados antes da construção da planta de
beneficiamento, para que seja construída uma coluna mais adequada ao minério trabalhado.
A alimentação da coluna é feita, na forma de polpa, aproximadamente a dois terços de sua
altura. Na parte inferior da coluna encontra-se a saída para o material hidrofílico. Nesta parte,
ao lado localiza a entrada do aerador, peça responsável por criar as bolhas na coluna.
A separação deste equipamento ocorrerá com a subida das bolhas de ar que colidirão com as
partículas hidrofóbicas, formando uma espuma que levará as partículas até a superfície. Na
parte superior, onde terá a saída do material flotado, as partículas hidrofóbicas serão
adicionadas à água de lavagem, através de dispersores. Essa água de lavagem desempenha
um papel importante na recuperação de partículas hidrofílicas que possam ter sido carregadas
pela espuma.
Figura 40: Esquema de funcionamento da coluna de flotação.
Zona de coleta ou coleção - parte onde ocorrerá a colisão das partículas hidrofílicas
com as bolhas de ar. É necessário que esta parte seja mais extensa para que ocorra
maior probabilidade da coleta das partículas hidrofóbicas, melhorando assim, a
eficiência do equipamento.
Zona de limpeza - parte onde há recuperação das partículas hidrofílicas carregadas
pela espuma. Esta recuperação é executada pela água injetada através de dispersores
na parte superior da coluna, a chamada água de lavagem.
Reagentes - dependendo da quantidade deles o processo pode ser melhorado ou

até mesmo inutilizado. Vale lembra que os reagentes têm uma quantidade certa, o
seu uso demasiado ou insuficiente acarretarão em perdas operacionais.
Tamanho das bolas de ar – o tamanho das bolhas de ar está diretamente
relacionada a capacidade de carregamento de partículas hidrofóbicas pelas bolas.
Na coluna de flotação o tamanho das bolhas e definido pelo tipo de aerador.
Porcentagem de sólidos – relação de água de minério contida na polpa.
PH – a eficiência dos reagentes está intimamente ligada ao pH.
Altura da espuma – a altura da camada de espuma define a área de coleção.
Alimentação - caso seja injetada muita polpa no equipamento o número de bolhas
não será suficiente para coletar todas as partículas hidrofóbicas prejudicando assim
a eficiência do equipamento.
4.3 Exercícios.
1) Defina molhabilidade.
2) Defina hidrofóbicos hidrofílicos.
3) Descreva o processo de flotação.
4) Quais são os tipos de reagentes utilizados na flotação? Quais suas funções?
5) Em que consiste o funcionamento da célula de flotação? Quais suas variáveis ?
6) Em que consiste o funcionamento da coluna de flotação? Quais suas variáveis ?
5. Amostragem
A amostragem consiste em uma sequência de operações cujo objetivo é retirar uma parte que
seja representativa de um todo, para que possam ser avaliadas as características de um
material. Essa parte retirada é denominada amostra primaria ou global, e o “todo”, a qual ela foi
retirada pode ser chamado de universo ou população. A amostra primaria pode ser fracionada,
e esta fração será chamada amostra final ou reduzida. Esta redução é necessária para
adequar a amostra a alguns equipamentos de laboratório.Por exemplo, não se pode usar uma
amostra de 25 kg, retirada de um trabalho de campo, em uma proveta de 500 ml, para
determinação da densidade.
A amostragem tem grande importância na mineração, pois ela está presente desde a fase de
pesquisa até o fechamento da mina. É através da amostragem que se terá a determinação das
características de uma jazida na sua fase de pesquisa. Através da amostragem serão definidos
os teores na frente de lavra e também será determinado as características de um minério
durante as etapas do beneficiamento. No fechamento de uma mina, a amostragem também
estará presente, na determinação de possíveis contaminações. Comumente a amostragem é
usada para definir:
Densidade.
Umidade.
Teor.
Granulométrica.
Constituintes minerais.
5.1 Tipos de amostra e amostragem
Sondagem - amostragem realizada durante a fase de pesquisa com o objetivo de retirar

amostra das rochas em grandes profundidades.
Poços e trincheiras – amostragem executada na pesquisa mineral onde são coletadas

amostras de poços e trincheiras. Esse tipo de amostragem é mais superficial portanto não
oferece dados sobre grandes profundidades.
Amostragem para fins estratégicos/petrográficos – análises de amostras realizadas em

laboratórios para a determinação mineralógica petrográfica e outras características litológicas.
Controle das variáveis de concentração nos concentradores – amostragem executada nas

plantas de beneficiamento onde, se pretende determinar o funcionamento dos equipamentos.
Essa amostragem é executada na alimentação, no rejeito e no concentrado. E posteriormente
avaliada em laboratórios. A partir dessa avaliação, é determinada a eficiência dos
equipamentos podendo até revelar a necessidade de alterar o processo e as variáveis
controláveis.
Teor – a amostra realizada na planta também serve para determinar o teor do concentrado
rejeito de alimentação.
Porcentagem de sólido da polpa – através da amostragem é que será determinada a

proporção de minério e água existente na polpa. Essa relação é de extrema importância para o
beneficiamento, pois ela influência diretamente na eficiência dos equipamentos além de
representar gastos em transporte. Por exemplo, uma polpa que contenha alta porcentagem dos
sólidos, tem uma grande viscosidade, e isso oferecerá maior resistência ao ser bombeada,
gastando assim maior quantidade de energia.
Amostragem por base/tempo ou produção – a amostragem pode ser feita de acordo com o
tempo ou a produção. A amostragem feita de acordo com o tempo será aquela onde uma
amostra é coletada a cada espaço de tempo fixo. Exemplo: a cada uma hora e coletado uma
amostra. E de acordo com a produção será a coleta feita a partir de uma determinada produção
fixa. Exemplo: coletado uma amostra a cada 100 toneladas produzidas.
Controle de pátios de embarque – é a amostragem feita na saída do material para o
comprador, e na chegada do material ao comprador. Essa amostragem serve para garantir as
características do minério vendido.
5.2 Erros de amostragem
Os processos de amostragem apesar de sua extrema importância, normalmente são

executados com erros, e estes erros podem ter sido ocasionados por operadores ou por falhas
no planejamento e nas operações. A maioria destes erros poderia ser evitada com o
treinamento dos operários ou com uma análise crítica do processo de amostragem. Com a
utilização desta análise critica, seria possível identificar as falhas operacionais que geram erro.
As falhas mais comuns da amostragem são:
Falhas de operação – falhas relacionadas às operações dos funcionários.
Exemplo: falta de atenção, contaminação, negligência, brincadeiras dos operários,
etc.
Erro de segregação – acontece normalmente quando a amostra é constituída por
minerais com expressiva diferença de densidade. Exemplo: dentro de um saco de
amostra, os minerais mais densos se acumulam na parte inferior.
Erro de coleta – normalmente ocorrem quando se coleta uma amostra de uma
parte que não é representativa do todo. Exemplo: deveria ser coletada uma
amostra de um poço que continha material de varias alturas, foi coletado o
material somente da superfície.
Erro fundamental – o material a ser amostrado não tem as mesmas características
em todas as partes. Portanto, quando coletado uma amostra deste todo, as
características da amostra serão representativas somente da parte onde foi
retirada a amostra. Esse erro pode ocorrer de menores escalas a maiores escalas,
isso dependerá da homogeneidade do todo.
Exceto pelo erro fundamental, todos os outros podem e devem ser evitados. A principal atitude
que gera maiores resultados na diminuição dos erros é a utilização de maquinários para
executar a amostragem, pois eles apresentam uma precisão que trabalhos humanos não
poderiam ter.
5.3 Preparação da amostra
Após a chegada da amostra ao laboratório, a mesma deve ser preparada para a realização de
testes. Esta preparação constiui-se basicamente em homogenizar a amostra e fracioná-la, até
que a mesma apresente uma quantidade adequada aos testes. Para possibilitar a
homogenização e a divisão da amostra é necessário fragmenta-la, pois em alguns casos a
amostra pode ter tamanhos maiores que 10 cm. Para fragmenta-la serão utilizados britadores,
menores dos que os utilizados na britagem, próprios para a utilização em laboratórios. A
homogenização é realizada para minimizar o erro fundamental e para evitar que aconteçam
todos os outros tipos. Vale à pena lembrar que erros já podem ter acontecido antes da amostra
chegar ao laboratório portanto, essa amostra representará dados alterados.
Os testes realizados normalmente têm o objetivo de definir a densidade, umidade, teor,
granulometria e constituintes minerais. Para se obter a quantidade ideal para os testes, a
amostra, deve passar pelo quarteamento. O quarteamento consiste em dividir a amostra em
partes iguais, quantas vezes forem necessárias, para atingir a quantidade ideal, obtendo-se
assim a amostra final.
Equipamentos de quarteamento
O quarteamento pode ser executado de diversas formas por equipamentos ou até mesmo
manualmente.
Quarteador Jones – este equipamento tem seu interior dividido por várias calhas inclinadas
que direcionam o material para os lados. As calhas são dispostas de modo que a primeira
direcione o material para um lado e a próxima direcione o material para o lado oposto. Esta
sequência é aplicada em todas as calhas. O quarteamento se dá por adicionar o material na
parte superior do equipamento. Deste modo, o material será dividido igualmente entre os lados
e ainda será homogenizado.
Figura 41: Foto de quarteadores Jones.
Figura 42: Desenho de quarteadores Jones.

Figura 43: Foto de quarteadores Jones.
Divisor de polpa – constitui de um cilindro com sistema de agitação interna. Este cilindro tem
uma válvula na sua parte inferior, que quando aberta, permite a descida da polpa. O cilindro
fica sobreposto a um disco com várias canecas. Quando a válvula está aberta, a polpa cai nas
canecas, enquanto o disco gira. Desta maneira, cada parte da polpa será destinada a uma
caneca.
O divisor de polpa é aplicado principalmente nas amostras oriundas do beneficiamento, pois
normalmente neste nível do processo o minério está em forma de polpa. Vale lembra que neste
equipamento a homogeneização será realizada pelo agitador contido no interior do cilindro.
Figura 44: Divisor de polpa.
5.4 Exercícios.
1) Conceitue amostragem.
2) Com suas palavras descreva a importância da amostragem.
3) Qual a utilidade da amostragem?
4) Quais parâmetros podem ser definidos através da amostragem?
5) Qual a importância da amostragem no beneficiamento de minérios.
6) Quais os principais erros da amostragem.
7) Defina erro fundamental
8) Sugira soluções para evitar os erros de amostragem em geral.
9) Qual a importância da homogeneização?
6. Balanço de massa metalúrgico e água
No tratamento de minério, principalmente na concentração, existe a necessidade de determinar

exatamente a quantidade de material de entrada em uma operação, com a entrada de saída.
Acima da necessidade de saber a quantidade de matéria está a necessidade de determinar as
características do material. Esses dados essenciais podem ser obtidos através de cálculos
matemáticos. Outro momento em que esses cálculos são importante, é na fase de projeto da
planta, pois com os cálculos determinam a quantidade de material que deve passar por uma
tubulação ou um equipamento. Sendo assim, é possível dimensionar as tubulações e
equipamentos.
6.1 Balanço de massa
O balanço de massa consiste em calcular a quantidade de material passada por um

equipamento. O princípio de cálculo é saber que a quantidade de material que entra no
equipamento deve ser a mesma que sai.
No caso dos concentradores a entrada será chamada de alimentação e a saída será o
concentrado e rejeito.
Logo podemos expressar matematicamente:
Alimentação = concentrado + rejeito
Ex:
Logo,
80 t = x + 20 t
x = 80 t - 20 t
x = 60 t
6.1.1 Exercícios.
1) Em uma operação de concentração são registrados os seguintes dados durante um turno

de oito horas. Preencha os dados que faltam através dos do cálculo de balanço de massa.
00:00 h
Alimentação = 400 t/h
Rejeito = 200 t/h
Concentrado ? t/h
02:00h

Rejeito? t/h
Concentrado = 180 t/h
04:00 h

Rejeito = 135 t/h
Concentrado? t/h
06:00 h

Rejeito? t/h
08:00h
Alimentação? t/h
Rejeito = 202? t/h
6.2 Balanço metalúrgico
O balanço metalúrgico segue o mesmo raciocínio do balanço de massa, ou seja, a mesma

quantidade de metal que entra no processo deve sair.
Exemplo:
Em uma processo entra 80 t na alimentação com 70% de metal, no rejeito sai uma quantidade
de 20 t com 10% de metal e no concentrado sai uma quantidade de 60 t com 90%.
Logo temos a relação matemática:
aA cC rR
Onde:
A = massa da alimentação
C = massa do concentrado
R = massa do rejeito
a = teor na alimentação
c = teor no concentrado
r = teor no rejeito
Ex:
Logo temos:
aA cC rR
40 . 0,5 = c . 25 + 15 . 0,267
20 = 25 c + 4,005
15,995 = 25 c
c = 0,6398
c = 64%
6.2.1 Exercícios.
1) Calcule a massa e o teor de Fe no concentrado dos processos listados abaixo.
Obs: os valores aqui apresentados não condizem com produções reais de concentradores de
minério de ferro.
Alimentação = 12000 T / h
Teor a = 39 % de Fe
Rejeito = 5500 T / h
Teor r =8 % de Fe
Teor a = 49 % de Fe
Rejeito =7000 T / h
Teor r = 19 % de Fe
Teor a: 40 % de Fe
Rejeito: 4000 T / h
Teor r: 28 % de Fe
Teor a =39 % de Fe
Teor r = 8 % de Fe
6.3 Balanço de água
A água nos processo de concentração será tratada com porcentagem de solido ou umidade as
equações para calcular essas duas percentagens são:
massa sólidos
% sólidos x100
massa de sólidos massa de água
massa úmida massa sec a

% umidade x100
massa sec a
Normalmente o cálculo da porcentagem de sólidos é aplicado à polpa, e a umidade aplicada à

minérios em pilas ou vagões. Mas isso pode variar de mineradora para mineradora, pois as
empresas utilizam a forma que for mais pertinente a elas.
Ex:
6.3.1 Exercícios.
1) Realize o balanço de água para com os seguintes dados.
Porcentagem de solido a = 20%
Rejeito: 500 T / h
Porcentagem de solido r = 18 %
Porcentagem de solido a = 40 %
Porcentagem de solido r = 35 %
Umidade a = 40 % de Fe
Umidade r = 38 % de Fe
Umidade a = 39 % de Fe
Rejeito = 900 T / h
Umidade r = 40 % de Fe
7. Referência Bibliográfica
Denise Ferreira Rocha, Prof.ª Sonia - Concentração.
M. L. M. de Oliveira1 e J. A. de Aquino2 - Aspectos Relevantes das Colunas de
Flotação.
A.G. Pitta, Fernando - Influência do equipamento na flotação por espumas: célula
mecânica versus coluna.
Alves Sampaio, João - Separação Magnética e Eletrostática - Capítulo 8
Benvindo da Luz, Adão - Engo. Minas, DSc.
A. Freitas Lins, Fernando - Engo. Metalúrgico, DSc.

Apostila Beneficiamento II 1,0

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila Beneficiamento II 1,0

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

POLITECBH

1. Beneficiamento de minério ............................................................................................ 4

O beneficiamento consiste em um conjunto de operações cuja finalidade é estabelecer os

Figura 1: Fluxograma mina do pico.

Figura 2: Concentração ideal, onde a operação de concentração separa completamente as partículas de

1.1.1 Métodos de concentração

Figura 3: Partículas mistas.

Para desagregá-las são utilizadas as operações de fragmentação como britagem e moagem,

1.2 Conceitos básicos

Mineral: Substância natural, sólida, inorgânica, cristalina e de características químicas e físicas

Teor: É a quantidade de metal ou substância útil contida em um minério.

Polpa: mistura de minério mais água.

Sendo a massa total da Hematita,

Fe2O3 = 2(56) + 3(16) => Fe2O3 = 150 µ

Fe2 = 2 x 56 => Fe2 = 112 µ

Balanço de massa: São cálculos realizados para determinar a quantidade e o teor de um

2.1 Mecanismos de concentração

Os mecanismos mais utilizados nos concentradores gravíticos são: aceleração diferencial,

2.1.1 Aceleração diferencial

Figura 4: Aceleração diferencial entre partícula de quartzo e ouro.

2.1.2 Sedimentação retardada

Quando duas partículas de mesmo volume e densidades distintas são depositadas em um

Ao se submeter duas partículas a uma descida em um plano inclinado feito de borracha, as

O somatório de todos estes fatores resulta na velocidade diferencial do escoamento laminar,

2.2 Concentradores gravíticos

São maquinários que efetuam a concentração através da diferença de densidade utilizada na

2.2.1 Calha simples

Figura 8: Calha simples sendo utilizada em garimpo.

A polpa percorre o caminho da calha sofrendo os efeitos da aceleração diferencial,

Figura 10: Calha simples com fundo de carpete.

A calha simples é um equipamento mais aplicado a garimpos, é extremamente raro em

Variáveis controláveis da calha simples:

Alimentação – quantidade de material colocado no equipamento. Caso a alimentação

2.2.2 Calha estrangulada

Os equipamento de produção continua portando apresenta uma melhor produção operacional.

Alimentação – quantidade de material colocado no equipamento. Caso a alimentação

2.2.3 Mesa plana

Figura 12: Esquema de funcionamento da mesa plana.

Porcentagem de sólido – quantidade de água na polpa. Essa relação irá determinar a

Figura 13: Seção da calha demonstrando a are de concentração das partículas.

Figura 16: Esquema com partes e funcionamento da espiral concentradora.

Porcentagem de sólido – quantidade de água na polpa. Essa relação irá determinar a

2.2.5 Concentrador centrífugo

Figura 17: Esquema de funcionamento do concentrado centrífugo.

Porcentagem de sólido – quantidade de água na polpa. Essa relação irá determinar a

O hidrociclone é formado por uma parte cilíndrica e outra cônica. Os Hidrociclones

Figura 18: Esquema de comparativo entre o hidrociclone classificador e o concentrador.

Porcentagem de sólido – quantidade de água na polpa. Essa relação irá determinar a

Figura 22: Esquema de funcionamento do jigue.

2.2.8 Mesa oscilatória (Mesa Wufley)

Figura 24: Esquema de funcionamento da mesa osciladora.

Água de lavagem – água adicionada responsável pela força de arraste.

1) Explique o processo de separação por densidade.

Em geral, os equipamentos de separação magnética consistem em passar o minério por um

São equipamentos que utilizam da diferença de susceptibilidade magnética para concentrar o

3.2 Separadores de correias cruzadas

São constituídos de dois transportadores de correias espaçadas perpendicularmente. Na

Figura 27: Esquema de separador de correias cruzadas.

As partículas atraídas para a corrente secundária são arrastadas para a lateral do

Velocidade das correias.

3.3 Separador de rolo induzido

Este equipamento consiste em um rotor introduzido em um campo magnético, sobre o qual

Figura 31: Separador de rolo induzido com rolos em série.

Velocidade das correias.