MAINTENANCE & FACILITY-MANAGEMENT

M ETHODOLOGIES FOR R ELIABILITY OF M AINTENANCE P ROCESSES

A NÁLISE DA CONFIABILIDADE DE SELOS - MECÂNICOS EM BOMBAS

CENTRÍFUGAS
P INTO , L UIS H.
M AIO -2008

1. Introdução
Este artigo tem como objetivo fazer a introdução formal das vantagens relacionadas ao
emprego da Metodologia de Weibull na análise da confiabilidade de equipamentos. Para
tal, detalharemos nas seções seguintes um modelo de avaliação de falhas, utilizando como TTF
Item Modelo
(horas)
exemplo o conjunto de dados históricos relacionados à duas bombas centrífugas de uma
instalação industrial do setor químico, cujo projeto original prevê a operação conjunta 01 2.200 Selo A
durante 24 horas do dia, segundo uma configuração em paralelo, e mantendo uma va- 02 3.800 Selo A
zão nominal de 1.200 m3 h−1 . As capacidades operacionais das bombas são similares,
03 4.600 Selo A
embora sejam provenientes de fornecedores diferentes. O sistema foi projetado para que
haja uma folga operacional de cerca de 4 horas durante as quais, um dos equipamentos 04 5.000 Selo A
possa permanecer parado, seja em razão de uma falha, ou de uma manutenção preven- 05 6.700 Selo A
tiva/preditiva. 06 7.500 Selo A
Um programa de manutenção é previsto para os conjuntos de bombas e motores elé-
07 7.800 Selo A
tricos. Nele são realizadas as verificações dos itens abaixo listados:
08 8.000 Selo A
• o desgaste e/ou falha de lubrificação em mancais de rolamento através da medição 09 11.000 Selo A
dos espectros de frequência e de temperaturas;
10 12.900 Selo A
• a qualidade do isolamento elétrico através da medição dos valores das correntes 11 14.400 Selo B
circulantes, e da medição dos espectros de temperaturas nos bornes de ligação dos 12 19.800 Selo B
cabos de alimentação;
13 21.300 Selo B
• a existência de vazamentos por gaxetas e selos-mecânicos através da inspeção vi- 14 23.600 Selo B
sual;
15 24.300 Selo B
• etc. 16 28.100 Selo B
17 29.600 Selo B
Uma avaliação atenta do histórico das falhas dos dois conjuntos de bombas revela que os
componentes mais críticos para a disponibilidade do sistema são os selos-mecânicos de 18 29.600 Selo B
vedação, cujos TTF estão relacionados na Tab. 1. 19 34.200 Selo B
A atual estratégia de manutenção adotada para os selos-mecânicos é o Run-To- 20 38.000 Selo B
Failure, e à medida que as falhas ocorrem, os demais componentes são também avali-
ados e substituídos/reparados, de modo que ao término das reparações os equipamentos
encontram-se em uma condição dita as good as new. Como o conjunto de bombas opera Tabela 1. Histórico de falhas nos selos-mecânicos
segundo uma configuração em paralelo, há impactos diretos na disponibilidade opera-
cional em razão da ocorrência de falhas de funcionamento. Estima-se através dos dados
históricos, que o impacto econômico médio de uma falha incidente sobre a instalação seja de aproximadamente
U$ 10.000,00 para cada hora de paralização que supere as 4 horas de folga operacional, devendo ainda serem so-
mados à este valor, todos os demais custos relacionados à substituição das peças e à apropriação de mão-de-obra
de serviço.
2. U MA ABORDAGEM TRADICIONAL 2

2. Uma abordagem tradicional

Uma análise primária dos dados da Tab. 1 pode nos revelar algumas informações úteis para as nossas tomadas
de decisão futuras sobre as metodologias de manutenção à serem aplicadas aos conjuntos de bombas. Quando
poucas informações sobre os equipamentos nos são dadas, podemos hipoteticamente assumir para eles, taxas
de ocorrência de falhas constantes (i.e. as distribuições estatísticas dos TTF neste caso comportam-se de forma
exponencial)1 . Com base na expressão introduzida por [Romeu, 2001] torna-se agora possível calcularmos o
MTBF dos selos-mecânicos, ou seja
n  n 
 ∑
2 TTF j 2 ∑ TTF j

 j=1 j=1
MTBF =  2 ; (2-1)

 χ χ 1
2 
1 2 n, 1− 2 α 2 n, 2 α


Na Eq. 2-1 n representa a quantidade de falhas observadas no intervalo dado por ∑nj=1 TTF j ; α representa a
precisão da resposta esperada; e χ22n, 1−0,5 α é o valor da função estatística Chi-quadrado para uma probabilidade
de (1 − 0,5 α ) e para (2 n) graus de liberdade. Para os dados da Tab. 1, se adotarmos α = 5% teremos

n = 20
n
∑ TTFj = 332.400 horas
j=1

χ22n, 1− 1 α = χ40;
2
0,975 = 59,34
2

χ22n, 1 α = χ40;
2
0,025 = 24,43
2

Substituindo-se estes valores na Eq. 2-1 chegamos ao intervalo dentro do qual encontra-se o MTBF provável dos
selos-mecânicos, ou seja
 
2 × 332.400 2 × 332.400
MTBF = ; = (11.203 horas; 27.212 horas) (2-2)
59,34 24,43

A resposta obtida na Eq. 2-2 possui uma certeza estatística de cerca de 95%, ou seja 1 − (α = 5%). Tecnicamente
esta solução pode ser entendida como uma medida da dispersão possível para os valores de MTBF em razão
de fatores como a dimensão amostral e o desvio da distribuição dos TTF com respeito à distribuição teórica.
É importante notar que os valores de χ22n, 1−0,5 α e χ22n, 0,5 α aproximam-se à medida que o tamanho da amostra
aumenta, fazendo com que o intervalo entre os valores dos MTBF calculados a partir da pela Eq. 2-1 estreite-se,
tornando a solução cada vez mais precisa. É possível também calcularmos a taxa de ocorrência de falhas λ através
da expressão
 
1 1 1
λ= = ;
MTBF 27.212 horas 11.203 horas
(2-3)
 
= 3,675 × 10−5 horas−1 ; 8,926 × 10−5 horas−1

onde os valores de λ são tidos como os parâmetros principais associados à distribuição estatística exponencial,
hipoteticamente adotada para os TTF.
Uma abordagem generalista como a que está sendo conduzida até agora não consome grandes recursos, e é
bastante familiar à grande maioria dos profissionais da área de confiabilização. Mas as informações obtidas nas
Eqs. 2-2 e 2-3 não nos permitem realizar qualquer novo trabalho de confiabilização e/ou rentabilização operaci-
onal para o conjunto de bombas em análise. Para avançarmos nossos conhecimentos à respeito dos conjuntos de
1 Esta é uma prática comum na sociedade de manutentores, embora não seja totalmente correta.
2. U MA ABORDAGEM TRADICIONAL 3

bombas centrífugas, precisamos analisar separadamente os dados relacionados à cada modelo de selo-mecânico.
Assim, a partir das informações fornecidas na Tab. 1, para a bomba equipada com o modelo A temos

n = 10
n
∑ TTF j = 69.500 horas
j∈A

χ22n, 1− 1 α = χ20;
2
0,975 = 34,17
2

χ22n, 1 α = χ20;
2
0,025 = 9,59
2

onde A é o conjunto dos valores dos TTF dos selos-mecânicos do modelo A. Substituindo-se estes dados na Eq.
2-1 encontramos
 
2 × 69.500 2 × 69.500
MTBFA = ; = (4.068 horas; 14.494 horas) (2-4)
34,17 9,59
1  
λA = = 6,899 × 10−5 horas−1 ; 2,458 × 10−4 horas−1 (2-5)
MTBFA
Da mesma forma, para a bomba equipada com o modelo de selo-mecânico B temos

n = 10
n
∑ TTF j = 262.900 horas
j∈B

χ22n, 1− 1 α = χ20;
2
0,975 = 34,17
2

χ22n, 1 α = χ20;
2
0,025 = 9,59
2

onde B é o conjunto dos valores dos TTF dos selos-mecânicos do modelo B, e

 
2 × 262.900 2 × 262.900
MTBFB = ; = (15.387 horas; 54.827 horas) (2-6)
34,17 9,59
1  
λB = = 1,824 × 10−5 horas−1 ; 6,499 × 10−5 horas−1 (2-7)
MTBFB
A partir dos valores de MTBFA e MTBFB calculados nas Eqs. 2-4 e 2-5, podemos notar uma clara distinção entre
a confiabilidade dos modelos de selos-mecânicos instalados nos conjuntos de bombas centrífugas.
Deve estar agora nítido o fato de que, ao conduzirmos análises distintas, ganhamos informações extras que
nos permitem desenvolver trabalhos de adequação ou de melhoria da confiabilidade do sistema, passando con-
sequentemente por uma otimização da performance e do custo operacional. Neste momento o estudo poderia
ser conduzido, por exemplo, de modo a analisarmos a rentabilidade associada à uma possível substituição da
bomba centrífuga equipada com o selo-mecânico do modelo A por uma outra bomba semelhante à equipada com
o modelo B.
3. A ABORDAGEM DE W EIBULL 4

3. A abordagem de Weibull
Seguindo uma abordagem mais técnica, podemos utilizar uma metodolo-
gia de análise de confiabilidade para os históricos de falhas da Tab. 1 na
qual assumiremos para ambos os modelos de selos-mecânicos A e B, a hi- Selos−mecânicos − Modelos A & B
pótese de que os TTF são estatisticamente distribuídos segundo a Função
de Weibull. Segundo este modelo de distribuição, a função confiabilidade

1.0
shape = 1.524
R(t) é dada pela expressão scale = 18472.672 hora(s)
η MTBF = 16644.66 hora(s)
R(t) = e−(λ t) (3-1)

onde λ é denominado coeficiente de escala (i.e. scale coefficient), e η

0.8
é denominado coeficiente de forma (i.e. shape coefficient). O valor do
MTBF neste caso é obtido pela função
Z ∞  

0.6
1
u [1 − R(u)] du = λ Γ

Confiabilidade
MTBF = +1 (3-2)
0 η

onde Γ é a função de distribuição estatística Gama.

Com base na distribuição de Weibull, mostramos na Fig. 1 as cur-

0.4
vas associadas à função confiabilidade (linha contínua) e aos intervalos
de confiança à 95% (linhas tracejadas), ambas obtidas através da meto-
dologia denominada Estimador de Kaplan-Meier; e também a curva
teórica ajustada segundo a Eq. 3-1 para os históricos de falhas da Tab. 1.

0.2
Neste primeiro gráfico não fizemos nenhuma distinção quanto aos mode-
los dos selos-mecânicos, ou seja há mistura de populações dos selos A e Curva estimada
Intervalo de confiança
B, o que nos conduziu aos valores de η = 1.524, λ = 18.472,68 horas, e Curva ajustada
MTBF = 16.644,66 horas.
Podemos notar neste caso que o valor de MTBF = 16.644,66 horas, 0.0
obtido através do ajuste dos dados à distribuição de Weibull, está contido 0 10000 20000 30000
no intervalo de MTBF = (11.203 horas; 27.212 horas) calculado através
TTF − em hora(s)
da Eq. 2-2, de modo que podemos concluir que a Eq. 2-1 garante uma
posição bastante segura quanto às possibilidades para os valores de MTBF
do conjunto de selos-mecânicos. Figura 1. Distribuição da Função Confiabilidade para o conjunto de
Um procedimento semelhante ao utilizado na Seção 2 pode ser em- selos-mecânicos A e B.
pregado para avaliarmos separadamente cada um dos modelos de selo-
mecânicos. Ilustramos na Fig. 2 as curvas das funções confiabilidade dos
modelos A e B, bem como os parâmetros de escala e de forma ajustados às distribuições de Weibull específicas de
cada um deles. Devemos notar ao separarmos os históricos das falhas, que os valores associados aos parâmetros
ηA = 2,419 e ηB = 4,428 passam a atestar que, predominantemente as falhas de ambos os modelos de selos-
mecânico ocorrem por desgastes naturais, embora os valores de λA = 7.858,275 horas e λB = 28.860,156 horas
sugiram diferenças significativas entre os tempos de vida médios de cada um dos modelos. Este fato torna-se
evidente ao compararmos os valores de MTBFA = 6.967,29 horas e MTBFB = 26.312,39 horas (i.e. o tempo
médio decorrido entre as substituições do modelo de selo-mecânico B é cerca de 3,8 vezes maior que o do modelo
A). Voltaremos a abordar este ponto ao analisarmos os custos operacionais de cada um dos conjuntos de bombas
na Seção 4.
Mais uma vez notamos que os intervalos de MTBF estimados através da Eq. 2-1 são coerentes com os valores
reais obtidos através do ajuste dos parâmetros da distribuição de Weibull em função dos dados dos históricos das
falhas, ou seja

MTBFA = 6.967,29 horas ∈ (4.068 horas; 14.494 horas)

MTBFB = 26.312,39 horas ∈ (15.387 horas; 54.827 horas)

4. M AKING MONEY 5

Selo−mecânico − Modelo A Selo−mecânico − Modelo B

1.0

1.0
shape = 2.419 shape = 4.428
scale = 7858.275 hora(s) scale = 28860.156 hora(s)
MTBF = 6967.286 hora(s) MTBF = 26312.39 hora(s)
0.8

0.8
0.6

0.6
Confiabilidade

Confiabilidade
0.4

0.4
0.2

0.2
Curva estimada Curva estimada
Intervalo de confiança Intervalo de confiança
Curva ajustada Curva ajustada
0.0

0.0

0 2000 4000 6000 8000 10000 0 10000 20000 30000

TTF − em hora(s) TTF − em hora(s)

Figura 2. Distribuição da Função Confiabilidade individual para o conjunto de selos-mecânicos A e B.

4. Making money
Obviamente não há outro argumento para a análise da confiabilidade de um determinado componente (ou sistema)
que não seja a minimização dos custos operacionais; seja pela redução das despesas associadas à manutenção, ou
pela maximização da disponibilidade (i.e. redução da taxa de incidência de falhas ou redução do MTTR). Uma
vez que o sistema aqui analisado não possui redundâncias que garantam um nível adequado de segurança para
a manutenção do seu funcionamento, devemos imaginar que haverá sempre riscos iminentes à disponibilidade
operacional da instalação, ocasionando perdas econômicas significativas caso não façamos um trabalho voltado à
sua maximização.
Vamos então iniciar a nossa análise segundo a ótica financeira a partir da constatação feita na Seção 3, na qual
evidenciamos a incidência de taxas de falhas diferentes para cada um dos equipamentos. Em seguida, através de
uma pesquisa feita à alguns fornecedores de selos-mecânicos de duplo-cartucho, para aplicação em bombas de
padrão API de altas vazões, chegamos à um preço médio para este componente igual à U$ 3.000,002 . Somados à
este os custos operacionais para a substituição e retificação dos demais componentes do sistema motor + bomba
centrífuga, e os custos associados à perda de produção3 , podemos estabelecer um custo médio por falha (k)
aproximado de U$ 16.000,00 + U$ 10.000,00 hora−1 × 2 horas = U$ 36.000,00. A partir deste valor podemos
então calcular os custos operacionais médios para cada hora de funcionamento das bombas centrífugas analisadas
2 Preço estimado de um selo-mecânico padrão API, balanceado, com duplo-cartucho, para aplicação em bombas KSB Megachem ref. 150-400, com
vazão nominal aproximada de 600 m3 h−1 e velocidade angular de 1.750 rpm
3 Vamos supor para esta modelagem econômica um MTTR = 6 horas, o que supera em 2 horas o tempo de folga operacional.
4. M AKING MONEY 6

de acordo com as expressões

k U$ 36.000,00
CA = = = U$ 5,167 horas−1 = U$ 3.720,200 mês−1 (4-1)
MTBFA 6.967,29 horas
e
k U$ 36.000,00
CB = = = U$ 1,368 horas−1 = U$ 985.090 mês−1 (4-2)
MTBFB 26.312,39 horas
Esta diferença entre os custos operacionais médios por hora de funcionamento é principalmente atribuída à uma
estratégia inicial de escolha de equipamentos dissimilares sob o ponto-de-vista da confiabilidade dos componen-
tes, provavelmente em razão de uma restrição econômica durante a fase de projeto da instalação.
A avaliação atenta de todos os detalhes até aqui expostos nos leva a
pensar que, em razão do perfil de distribuição dos TTF e dos altos custos
10.0
associados às perdas operacionais, devemos substituir a estratégia atual Sêlo−mecânico − Modelo A
de Run-To-Failure por uma sistemática de substituição programada de
componentes. O embasamento deste método está na utilização da equa-
ção do custo operacional médio em função do intervalo de substituição
programada (ver [Pinto, 2006]) dada por

c + (k − c) F(t0 )
C(t0 ) = Z t0

$ × 1.000 / mês
(4-3)
(1 − F(u)) du
0

onde k e c são os custos médios das intervenções de manutenção por fa-

lha e de substituição programada, respectivamente. Como hipótese para
o cálculo de C(t0 ) vamos adotar c = U$ 16.000,00, o que equivaleria Intervalo ótimo para a substituição = 9 meses

a substituirmos os componentes durante a folga operacional de 4 horas

disponível pelo projeto inicial. Ainda com respeito à Eq. 4-3, denomi-
naremos pelo termo intervalo ótimo para substituição programada o
valor de τ = t0 que minimiza a função C(t0 ).
Nos gráficos da Fig. 3 representamos as curvas C(t0 ) para am- 1.0
0 10 20 30 40 50 60
bos os conjuntos de bombas, bem como os valores τA = 9 meses e Intervalo entre substituições programadas (em meses)
τB = 29 meses. Com isso, podemos agora estabelecer uma metodologia
que nos permita avaliar os benefícios econômicos de algumas alternativas 10.0
possíveis para a gestão da confiabilidade dos conjuntos de bombas cen- Sêlo−mecânico − Modelo B
trífugas aqui analisadas. Baseados nos perfis das distribuições estatísticas
dos TTF, nos dados econômicos k e c, e nos parâmetros de otimização
τA e τB , vamos através da utilização do Método de Monte-Carlo simular
a utilização dos conjuntos de bombas centrífugas e identificar dentro dos
períodos temporais os custos médios associados aos processos de manu-
$ × 1.000 / mês

tenção.
O nosso primeiro passo para a execução das simulações será a defi- 1.0
nição de algumas hipóteses a serem adotadas como estratégias de gestão
da confiabilidade dos conjuntos de bombas. Substituiremos para fins prá-
ticos o conceito de custo operacional médio por hora, pelo conceito de
Valor Presente Líquido, e analisaremos a incidência de falhas para pro-
jetos com 60, 120, 180 e 240 meses de duração.
Intervalo ótimo para a substituição = 29 meses
Hipótese 1:
• Política de Run-To-Failure para ambos os conjuntos de bombas 0.1
0 10 20 30 40 50 60
centrífugas.
Intervalo entre substituições programadas (em meses)
• ηA = 2,419; λA = 7.858,275 horas = 10,914 meses
• ηB = 4,428; λB = 28.860,156 horas = 40,083 meses
Figura 3. Custo operacional médio em função do intervalo de substituição
programada para os conjuntos de selos-mecânicos A e B
4. M AKING MONEY 7

• kA = kB = U$ 36.000,00
• cA = cB = não atribuído
• τA = τB = não atribuído
• n = 60, 120, 180, 240 meses

Hipótese 2:
• Política de substituição programada para ambos os conjuntos de bombas centrífugas.
• ηA = 2,419; λA = 7.858,275 horas = 10,914 meses
• ηB = 4,428; λB = 28.860,156 horas = 40,083 meses
• kA = kB = U$ 36.000,00
• cA = cB = U$ 16.000,00
• τA = 9 meses
• τB = 29 meses
• n = 60, 120, 180, 240 meses

Hipótese 3:
• Substituição da bomba centrífuga A por um modelo equivalente de maior confiabilidade, à um custo inicial
de instalação de U$ 150.000,00.
• Política de substituição programada para ambos os conjuntos de bombas centrífugas.
• ηA = ηB = 4,428; λA = λB = 28.860,156 horas = 40,083 meses
• kA = kB = U$ 36.000,00
• cA = cB = U$ 16.000,00
• τA = τB = 29 meses
• n = 60, 120, 180, 240 meses
Com base nas hipóteses 1, 2 e 3, podemos mediante a utilização da metodologia de Monte-Carlo obter os
custos médios mensais prováveis, e segundo o conceito de Life Cycle Cost calcular os Valores Presentes Líquidos
de cada um dos projetos definidos por n = 60, 120, 180 e 240 meses. Dois exemplos das simulação de LCC estão
ilustrados nas Figs. 4 e 5 (ver as ilustrações na Pág. 10). Na primeira delas mostramos o comportamento dos
custos médios mensais associados ao processo de manutenção da bomba centrífuga A segundo a política de Run-
To-Failure e n = 240 meses. Este projeto resulta em um VPL = −U$ 327.247, e podemos notar que após uma
oscilação inicial, os custos estabilizam-se próximos ao valor de U$ 3.720 mês−1 , muito similar ao calculado na
Eq. 4-1.
Na Fig. 5 ilustramos os custos médios mensais associados ao processo de manutenção da bomba centrífuga B
segundo a política de substituição programada e n = 240 meses. Diferentemente do projeto mostrado na Fig. 4,
este resulta em um VPL = −U$ 57.772, comparativamente bastante inferior. Na curva de custos médios mensais,
observamos a ocorrência de máximos à cada período τA = 29 meses, embora entre cada um destes períodos os
valores não ultrapassem U$ 1.000 mês−1 . Os custos associados às substituições programadas e às substituições
por falhas estão identificados no gráfico pelas cores azul e vermelho, respectivamente. Ambos mostram-se de-
crescentes no decorrer do tempo, fato que em teoria, sugere disponibilidades operacionais crescentes, traduzidas
por um menor impacto das parcelas associadas à perda de produção sobre o custo médio mensal.
5. C ONCLUSÕES 8

Um resumo dos custos de manutenção simula- Hipótese 1

dos segundo o conceito de LCC está ilustrado na
Tab. 2. Podemos notar em destaque na tabela os Bomba A Bomba B Σ
VPL como função das políticas de manutenção e VPL Desembolso VPL Desembolso VPLH1 Desembolso
da duração do projeto. Com o seu auxílio, torna-se
agora possível identificarmos a melhor hipótese de n = 60 -156,586 -212,319 -29,938 -42,554 -185,724 -254,883

custo para cada cenário. 120 -248,649 -435,548 -53,868 -102,501 -302,517 -538,049
Uma breve avaliação da Tab. 2 nos permite no-
180 -299,395 -658,932 -62,270 -161,463 -366,665 -820,395
tar que para os projetos onde n > 120 meses, a Hi-
pótese 3 tem claramente o menor VPL entre todas. 240 -327,247 -882,102 -74,633 -220,551 -401,880 -1.102,653
Como exemplo, se tomarmos n = 120 meses, en-
contramos na tabela o VPLH3 = −U$ 236.562 con-
tra VPLH1 = −U$ 302.517, o que representa uma Hipótese 2
economia de cerca de U$ 65.955 (i.e. 21,8% de re- Bomba A Bomba B Σ
dução). Seguindo a mesma tendência do VPL, com
VPL Desembolso VPL Desembolso VPLH2 Desembolso
respeito ao desembolso total para a manutenção dos
conjuntos, verificamos uma economia da ordem de n = 60 -142,996 -193,063 -27,407 -40,615 -170,403 -233,678
U$ 224.819 (i.e. 41,8% de redução).
120 -225,230 -392,544 -43,281 -81,615 -268,511 -474,159
De forma resumida, seguindo o intuido do Ma-
king money atrelado ao desenvolvimento de boas 180 -270,502 -592,053 -52,472 -123,272 -322,974 -715,325
estratégias de confiabilização, conseguimos, atra- 240 -295,448 -791,593 -57,772 -165,776 -353,220 -957,369
vés da breve definição de duas hipóteses basea-
das em distintas políticas de manutenção, e de
uma terceira hipótese baseada em investimentos em Hipótese 3
equipamentos mais confiáveis, demonstrar a pos-
Bomba A Bomba B Σ
sibilidade real de passarmos de um projeto onde
VPLH1 = −U$ 401.880 (para n = 240 meses) para VPL Desembolso VPL Desembolso VPLH3 Desembolso
outro onde VPLH3 = −U$ 265.544, apresentando n = 60 -177,407 -190,615 -27,407 -40,615 -204,814 -231,230
assim uma economia global de cerca de U$ 136.336
para a empresa (i.e. 33,9% de redução). 120 -193,281 -231,615 -43,281 -81,615 -236,562 -313,230
Curiosamente, segundo a análise dos gráficos 180 -202,472 -273,272 -52,472 -123,272 -254,944 -396,544
das Figs. 4 e 5, identificamos que a adoção de
240 -202,772 -315,776 -57,772 -165,776 -265,544 -481,552
uma metodologia ótimizada para a gestão dos pro-
cessos de manutenção não implicou em qualquer
momento na diminuição da disponibilidade (ver a
curva decrescente dos custos associados às substi- Tabela 2. Resultados econômicos das simulações das hipóteses para o gerenciamento dos processos de

tuições não-planejadas), e ainda traduziu-se na re- manutenção dos conjuntos de bombas centrífugas.

dução dos custos operacionais totais. Seria isto fan-

tasioso? Não, isto já é uma realidade nas corporações que investem altamente na aquisição de know-how voltado
para a análise e confiabilização de históricos de falhas, na capacitação dos profissionais das áreas de manuten-
ção, e principalmente, isto já é uma realidade nas corporações que compreendem que as decisões técnicas não
prevalecem, na visão dos acionistas, sobre as decisões de business.

5. Conclusões
Ao iniciarmos a nossa análise dos conjunto de bombas centrífugas destacamos algumas particularidades do projeto
desta instalação industrial, e em seguida começamos a observar os padrões temporais das falhas. Não tínhamos
ainda nenhuma opnião à respeito da qualidade da sua performance operacinal, até que indicadores de MTBF, em-
bora ainda sem uma grande precisão estatística, nos direcionaram para uma possível divergência entre os valores
de confiabilidades dos modelos de selos-mecânicos utilizados nos conjuntos. Providos de poucas informações,
podíamos naquele momento tomar algumas decisões que supostamente pudessem repercutir em algum tipo de
ganho de performance operacional, ou mesmo ganhos econômicos. Mas a precisão das respostas eram ainda pe-
quenas, dados os intervalos de confiança adotados para a análise estatística, que originavam intervalos de MTBF
extremamente amplos (ver os valores mostrados nas Eqs. 2-4 e 2-7).
5. C ONCLUSÕES 9

A ampliação dos conhecimentos sobre os padrõs de incidências das falhas surge com a adoção da abordagem
de Weibull. A opção por este método nos conduziu à uma melhor precisão com respeito aos parâmetros estatísticos
que definem a confiabilidade dos conjuntos de bombas, e mais precisamente dos modelos de selos-mecânicos com
os quais estão equipados. Com estes parâmetros, surge uma nova gama de possibilidades para a implementação
de políticas de manutenção, permitindo-nos trabalhar sobre hipóteses e modelos de simulação que traduzem-se
em cenários econômicos dentro dos quais podemos, em função de parâmetros como a duração do projeto, optar
por exemplo em gerenciar os equipamentos através do Run-To-Failure ou da substituição programada.
Ao final, mostramos que a associação dos históricos das falhas à modelos estatísticos, em conjunto com
métodologias de simulações temporais como Monte-Carlo, e de análises econômicas voltadas para o dimensio-
namento da rentabilidade de projetos como o Life Cycle Cost, podem nos conduzir à conclusões precisas sobre
algumas prováveis tomadas de decisão com respeito ao business de manutenção.

A machine is a conglomeration of single cell parts - each with its own unique way of failing -
assembled together to perform a specific function. The role of maintenance is to cope with this
failure process and produce sustained equipment uptime at minimum cost.

Bill Hughes
GrowthCon International

Referências
[Abernethy, 2000] Abernethy, R. B. (2000). The New Weibull Handbook, Reliability & Statistical Analysis for
Predicting Life, Safety, Survivability, Risk, Cost and Warranty Claims. Robert B. Abernethy, 536 Oyster Road,
North Palm Beach, Florida 33408-4328, 4th edition.

[Gertsbakh, 2000] Gertsbakh, I. (2000). Reliability Theory, With Applications to Preventive Maintenance. Sprin-
ger, Beersheva, Israel.

[Pinto, 2006] Pinto, L. H. T. (2006). Preventive and corretive maintenance policies. Maintenance & Facility-
Management - Methodologies for Reliability of Maintenance Processes.

[Rausand and Hoyland, 2004] Rausand, M. and Hoyland, A. (2004). System Reliability Theory, Models, Statisti-
cal Methods, and Applications. John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, 2nd edition.

[Romeu, 2001] Romeu, J. L. (2001). Reliability estimations for the exponential life. Selected Topics in Assurance
Related Technologies, 10(7).

O Autor
Luis Henrique Terbeck Pinto é Engenheiro Mecânico, com especializações em Engenharia Automotiva, Gestão
de Negócios, e Engenharia e Ciências Termodinâmica (MS), todas certificadas pela Universidade Federal do
Paraná (UFPr) - Brasil. Atuante no setor automotivo como gestor técnico de manufatura, possui aproximadamente
dez anos de desenvolvimento em áreas de melhoria de performance de processos produtivos. Dedica-se também ao
segmento metodológico voltado à análise qualitativa e quantitativa da confiabilidade. Sua experiência profissional
inclui também a gestão de processos de manutenção de locomotivas e de vagões.
Ing. Luis Henrique Terbeck Pinto
Engenheiro Mecânico - UFPr
+ 55 41 3380-2250
+ 55 41 8809-9525
luis.h.pinto@renault.com
lhtp@ymail.com

Este documento foi elaborado com LATEX em um sistema operacional Debian-Linux.

5. C ONCLUSÕES 10

5.00
Custo das substituições não−planejadas
Custo das substituições planejadas
Custo total

4.00

3.00
$ × 1.000

2.00

1.00

0.00
0 50 100 150 200 250
meses

Figura 4. Custos operacionais médios mensais para a Hipótese 1 (bomba centrífuga equipada com selo-mecânico do modelo A e n = 240 meses).

5.00
Custo das substituições não−planejadas
Custo das substituições planejadas
Custo total

4.00

3.00
$ × 1.000

2.00

1.00

0.00
0 50 100 150 200 250
meses

Figura 5. Custos operacionais médios mensais para a Hipótese 2 (bomba centrífuga equipada com selo-mecânico do modelo B e n = 240 meses).