Uma visão de Profibus, desde a instalação até a configuração básica

INTRODUÇÃO
É notório o crescimento do Profibus em nível mundial e principalmente no Brasil. Decidimos escrever este
artigo, detalhando desde a instalação até a configuração básica, pois temos visto na prática muita instalação de
forma inadequada, assim como erros básicos na configuração básica que têm estendido o tempo de
comissionamento e start-up e, conseqüentemente, gerado uma degradação da qualidade da performance da
rede. Dividimos este artigo, pela sua extensão e abrangência em seis partes. Esta é a primeira parte.

PROFIBUS
O Profibus é um padrão de rede de campo aberto e independente de fornecedores, onde a interface entre eles
permite uma ampla aplicação em processos e manufatura. Esse padrão é garantido segundo as normas EN
50170 e EN 50254, além da IEC 611158-2 no caso do Profibus PA.

O Profibus DP é a solução de alta velocidade (high speed) do Profibus. Seu desenvolvimento foi otimizado
especialmente para comunicações entre os sistemas de automação e equipamentos descentralizados, voltada
para sistemas de controle, onde se destaca o acesso aos dispositivos de I/O distribuídos.

O Profibus DP utiliza a RS485 como meio físico, ou a fibra ótica em ambientes com susceptibilidade a ruídos
ou que necessitem de cobertura a grandes distâncias.

O Profibus PA é a solução Profibus que atende aos requisitos da automação de processos, onde se tem a
conexão em processos com equipamentos de campo, tais como: transmissores de pressão, temperatura,
conversores, posicionadores, etc. Esta rede pode ser usada em substituição ao padrão 4 a 20 mA.
Existem vantagens potenciais da utilização dessa tecnologia, onde resumidamente destacam-se as vantagens
funcionais (transmissão de informações confiáveis, tratamento de status das variáveis, sistema de segurança
em caso de falha, equipamentos com capacidades de autodiagnose, rangeabilidade dos equipamentos, alta
resolução nas medições, integração com controle discreto em alta velocidade, aplicações em qualquer
segmento, etc.). Além dos benefícios econômicos pertinentes às instalações (redução de até 40% em alguns
casos em relação aos sistemas convencionais), custos de manutenção (redução de até 25% em alguns casos
em relação aos sistemas convencionais) e menor tempo de start-up, oferece um aumento significativo em
funcionalidade, disponibilidade e segurança.

O Profibus PA permite a medição e o controle por um barramento a dois fios. Também permite alimentar os
equipamentos de campo e as aplicações em áreas intrinsecamente seguras, bem como a manutenção e a
conexão/desconexão de equipamentos até mesmo durante a operação, sem interferir em outras estações em
áreas potencialmente explosivas. O Profibus PA foi desenvolvido em cooperação com os usuários da Indústria
de Controle e Processo (NAMUR), satisfazendo as exigências especiais dessa área de aplicação:

1. O perfil original da aplicação para a automação do processo e interoperabilidade dos equipamentos de

campo dos diferentes fabricantes;
2. Adição e remoção de estações de barramentos mesmo em áreas intrinsecamente seguras sem
influência para outras estações;
3. Uma comunicação transparente através dos acopladores do segmento entre o barramento de
automação do processo (Profibus PA) e do barramento de automação industrial (Profibus DP);
4. Alimentação e transmissão de dados sobre o mesmo par de fios baseado na tecnologia IEC 61158-2;
5. Uso em áreas potencialmente explosivas, intrinsecamente segura.

A conexão dos transmissores, conversores e posicionadores em uma rede Profibus DP é feita por
um coupler DP/PA. O par trançado a dois fios é utilizado na alimentação e na comunicação de dados para cada
equipamento, facilitando a instalação e resultando em baixo custo dehardware, menor tempo para start-up,
manutenção livre de problemas, baixo custo do software de engenharia e alta confiança na operação.

O protocolo de comunicação Profibus PA utiliza o mesmo protocolo de comunicação Profibus DP, onde o
serviço de comunicação e telegramas são idênticos. Na verdade, o Profibus PA = Profibus DP - protocolo de
comunicação + serviços acíclico estendido + IEC 61158, também conhecida como nível H1.

O Profibus permite uma integração uniforme e completa entre todos os níveis da automação e as diversas
áreas de uma planta. Isto significa que a integração de todas as áreas da planta pode ser realizada com um
protocolo de comunicação que usa diferentes variações.
No nível de campo, a periferia distribuída, tais como: módulos de E/S, transdutores, acionamentos (drives),
válvulas e painéis de operação, trabalham em sistemas de automação, através de um eficiente sistema de
comunicação em tempo real, o Profibus DP ou PA. A transmissão de dados do processo é efetuada
ciclicamente, enquanto alarmes, parâmetros e diagnósticos são transmitidos somente quando necessário, de
maneira acíclica.

Este artigo apresenta detalhes de instalações em Profibus DP e Profibus PA.

Sempre que possível, consulte a EN50170 para as regulamentações físicas, assim como as práticas de
segurança de cada área.
É necessário agir com segurança nas medições, evitando contatos com terminais e fiação, pois a alta tensão
pode estar presente e causar choque elétrico. Lembre-se que cada planta e cada sistema têm seus detalhes de
segurança. Se informar deles antes de iniciar o trabalho é muito importante.

Para minimizar o risco de problemas potenciais relacionados à segurança, é preciso seguir as normas de
segurança e de áreas classificadas locais aplicáveis que regulam a instalação e operação dos equipamentos.
Estas normas variam de área para área e estão em constante atualização. É responsabilidade de o usuário
determinar quais normas devem ser seguidas em suas aplicações e garantir que a instalação de cada
equipamento esteja de acordo com as mesmas.
Uma instalação inadequada ou o uso de um equipamento em aplicações não recomendadas podem prejudicar
a performance de um sistema e conseqüentemente a do processo, além de representar uma fonte de perigo e
acidentes. Devido a isto, recomenda-se utilizar somente profissionais treinados e qualificados para instalação,
operação e manutenção.

SINAL FÍSICO NO PROFIBUS PA

Os equipamentos Profibus PA utilizam o modo de tensão 31,25 Kbit/s para a modulação física. Todos os outros
equipamentos no barramento devem usar o mesmo tipo de modulação Manchester e devem ser conectados
em paralelo ao longo do mesmo par de fios. No mesmo barramento podem ser usados vários tipos de
equipamentos Profibus PA de diferentes fabricantes.

Estes equipamentos são alimentados via barramento, sendo que alguns podem ser alimentados externamente,
não absorvendo a energia do barramento Profibus PA.

O sinal de comunicação utilizado é um sinal AC (de 750mV a 1000mV) sobreposto ao sinal DC de

alimentação.
Em áreas perigosas, o número de equipamentos deve ser limitado por barreira de segurança de acordo com as
restrições de segurança da área e limites do coupler DP/PA.

Figura 1.1 – Rede Profibus.

 A Figura 1.2 ilustra como conectar um equipamento PA à rede Profibus.

Figura 1.2 – Modo de ligação de um equipamento à rede Profibus PA.

MEIO FÍSICO, CABEAMENTO E INSTALAÇÃO – PROFIBUS DP

A transmissão RS 485 é a tecnologia de transmissão mais utilizada no Profibus, embora a fibra ótica possa ser
usada em casos de longas distâncias (maior do que 80 km). Vale lembrar que os equipamentos Profibus DP
não são alimentados pelo barramento. Seguem abaixo as principais características:

1. Transmissão assíncrona NRZ;

2. Baud rate de 9.6 kbit/s a 12 Mbit/s, único no barramento e selecionável (de acordo com o equipamento
que suportar o menor baud rate);
3. Par trançado com blindagem;
4. 32 estações por segmento, máximo de 127 estações;
5. Distância dependente da taxa de transmissão (Veja Tabela 1.1);
6. Distância expansível até 10 km com o uso de repetidores;
7. Atenuação máxima de 9 dB ao longo de todo o comprimento do segmento;
8. 9 PIN, D-Sub conector (mais comum).

O Profibus normalmente se aplica em áreas envolvendo alta taxa de transmissão e instalação simples a um
baixo custo. A estrutura do barramento permite a adição e remoção de estações sem influências em outras
estações com expansões posteriores e sem nenhum efeito em estações que já estão em operação.
Quando o sistema é configurado, apenas uma única taxa de transmissão é selecionada para todos os
dispositivos no barramento.

Há necessidade da terminação ativa no barramento no começo e no fim de cada segmento, conforme

apresenta a Figura 1.3, sendo que, para manter a integridade do sinal de comunicação, ambos terminadores
devem ser energizados, sendo possível perceber a existência do sinal de Vp. É recomendado utilizá-lo
somente para alimentar os terminadores, pois qualquer inadequação neste sinal pode gerar uma situação de
falha de comunicação.

Figura 1.3 – Cabeamento e Terminação para Transmissão RS-485 no Profibus.

O comprimento da rede é um fator muito importante a ser analisado, pois quanto maior ele for, maior pode ser
a distorção dos sinais. O terminador é uma impedância que se acrescenta na rede Profibus a fim de evitar este
problema, pois este tem a função de casar a impedância da rede, minimizando erros de comunicação por
distorções de sinais. Vale a pena lembrar que se não houver um terminador na rede, o cabeamento irá
funciona como uma antena, facilitando a distorção de sinais e aumentando a susceptibilidade a ruídos. A
impedância característica é o valor da carga, que colocada no final desta linha, não reflete nenhuma energia.
Em outras palavras, é o valor da carga que proporciona um coeficiente de reflexão zero, ou ainda, uma relação
de ondas estacionárias igual a um.
Tanto a rede Profibus DP quanto a rede Profibus PA exigem terminadores, pois sua ausência causa o
desbalanceamento, provocando atraso de propagação, assim como oscilações ressonantes amortecidas,
causando transposição dos níveis lógicos (thresholds), além de melhorar a margem de ruído estático. No
Profibus DP, os terminadores são ativos, isto é, são alimentados. Veja a Figura 1.4.

Figura 1.4 – Terminador de Barramento Profibus DP.

CUIDADOS NECESSÁRIOS COM TERMINADORES NA REDE PROFIBUS-DP

Devido ao fato dos terminadores serem ativos, um erro muito comum é colocar como escravo DP as estações
de trabalho, onde em uma queda de energia ou reset do microcomputador as linhas de alimentação
oscilam,desbalanceando a rede.
Na Figura 1.5 a terminação ativa na posição incorreta (esquerda) mostra que tanto o nível quanto a forma de
onda são degradados. A ativação incorreta do terminador causa descasamento de impedância e reflexões do
sinal, uma vez que além do terminador há um cabo com tal impedância.

Figura 1.5 – Forma de Onda na RS485 I (PROFIBUS DP).

A falta de terminação, ilustrada na forma de onda à esquerda da Figura 1.6, promove o não casamento de
impedância, fazendo com que o cabo Profibus fique susceptível à reflexão de sinal, atuando como uma antena.
Na forma de onda à direita, é possível observar a terminação adequada.

Figura 1.6 – Forma de Onda na RS485 II (Profibus DP).

É notório o crescimento do Profibus em nível mundial e principalmente no Brasil. Decidimos escrever este
artigo, detalhando desde a instalação até a configuração básica, pois temos visto na prática muita instalação de
forma inadequada, assim como erros básicos na configuração básica que têm estendido o tempo de
comissionamento e start-up, e conseqüentemente gerado uma degradação da qualidade da performance da
rede. Dividimos este artigo, pela sua extensão e abrangência em seis partes. Esta é a segunda parte.
Profibus
O Profibus é um padrão de rede de campo aberto e independente de fornecedores, onde a interface entre eles
permite uma ampla aplicação em processos e manufatura. Esse padrão é garantido segundo as normas EN
50170 e EN 50254, além da IEC 611158-2 no caso do Profibus PA.

O Profibus DP é a solução de alta velocidade (high-speed) do Profibus. Seu desenvolvimento foi otimizado
especialmente para comunicações entre os sistemas de automação e equipamentos descentralizados, voltada
para sistemas de controle, onde se destaca o acesso aos dispositivos de I/O distribuídos.

O Profibus DP utiliza a RS485 como meio físico, ou a fibra ótica, em ambientes com susceptibilidade a ruídos
ou que necessitem de cobertura a grandes distâncias.

O Profibus PA é a solução Profibus que atende aos requisitos da automação de processos, onde se tem a
conexão em processos com equipamentos de campo, tais como: transmissores de pressão, temperatura,
conversores, posicionadores, etc. Esta rede pode ser usada em substituição ao padrão 4 a 20 mA.

Existem vantagens potenciais da utilização dessa tecnologia, onde resumidamente destacam-se as vantagens
funcionais (transmissão de informações confiáveis, tratamento de statusdas variáveis, sistema de segurança
em caso de falha, equipamentos com capacidades de autodiagnose, rangeabilidade dos equipamentos, alta
resolução nas medições, integração com controle discreto em alta velocidade, aplicações em qualquer
segmento, etc.). Além dos benefícios econômicos pertinentes às instalações (redução de até 40% em alguns
casos em relação aos sistemas convencionais), custos de manutenção (redução de até 25% em alguns casos
em relação aos sistemas convencionais) e menor tempo de start-up, oferece um aumento significativo em
funcionalidade, disponibilidade e segurança.

O Profibus PA permite a medição e controle por um barramento a dois fios. Também permite alimentar os
equipamentos de campo e aplicações em áreas intrinsecamente seguras, bem como a manutenção e a
conexão/desconexão de equipamentos até mesmo durante a operação, sem interferir em outras estações em
áreas potencialmente explosivas. O Profibus PA foi desenvolvido em cooperação com os usuários da Indústria
de Controle e Processo (NAMUR), satisfazendo as exigências especiais dessa área de aplicação:

• O perfil original da aplicação para a automação do processo e interoperabilidade dos equipamentos de

campo dos diferentes fabricantes;
• Adição e remoção de estações de barramentos mesmo em áreas intrinsecamente seguras sem
influência para outras estações;
• Uma comunicação transparente através dos acopladores do segmento entre o barramento de
automação do processo (Profibus PA) e do barramento de automação industrial (Profibus DP);
• Alimentação e transmissão de dados sobre o mesmo par de fios baseado na tecnologia IEC 61158-2;
• Uso em áreas potencialmente explosivas, intrinsecamente segura.

A conexão dos transmissores, conversores e posicionadores em uma rede Profibus DP é feita por
um coupler DP/PA. O par trançado a dois fios é utilizado na alimentação e na comunicação de dados para cada
equipamento, facilitando a instalação e resultando em baixo custo dehardware, menor tempo para start-up,
manutenção livre de problemas, baixo custo do softwarede engenharia e alta confiança na operação.
O protocolo de comunicação Profibus PA utiliza o mesmo protocolo de comunicação Profibus DP, onde o
serviço de comunicação e telegramas são idênticos. Na verdade, o Profibus PA = Profibus DP - protocolo de
comunicação + serviços acíclico estendido + IEC 61158, também conhecida como nível H1.

O Profibus permite uma integração uniforme e completa entre todos os níveis da automação e as diversas
áreas de uma planta. Isto significa que a integração de todas as áreas da planta pode ser realizada com um
protocolo de comunicação que usa diferentes variações.
No nível de campo, a periferia distribuída, tais como: módulos de E/S, transdutores, acionamentos (drives),
válvulas e painéis de operação, trabalham em sistemas de automação, através de um eficiente sistema de
comunicação em tempo real, o Profibus DP ou PA. A transmissão de dados do processo é efetuada
ciclicamente, enquanto alarmes, parâmetros e diagnósticos são transmitidos somente quando necessário, de
maneira acíclica.

Este artigo apresenta detalhes de instalações em Profibus DP e Profibus PA.

Sempre que possível, consulte a EN50170 e a IEC60079-14 para as regulamentações físicas, assim como
para as práticas de segurança em instalações elétricas em atmosferas explosivas.
É necessário agir com segurança nas medições, evitando contatos com terminais e fiação, pois a alta tensão
pode estar presente e causar choque elétrico. Lembre-se que cada planta e sistema tem seus detalhes de
segurança. Informar-se deles antes de iniciar o trabalho é muito importante.

Para minimizar o risco de problemas potenciais relacionados à segurança, é preciso seguir as normas de
segurança e de áreas classificadas locais aplicáveis que regulam a instalação e operação dos equipamentos.
Estas normas variam de área para área e estão em constante atualização. É responsabilidade do usuário
determinar quais normas devem ser seguidas em suas aplicações e garantir que a instalação de cada
equipamento esteja de acordo com as mesmas.

Uma instalação inadequada ou o uso de um equipamento em aplicações não recomendadas podem prejudicar
a performance de um sistema e conseqüentemente a do processo, além de representar uma fonte de perigo e
acidentes. Devido a isto, recomenda-se utilizar somente profissionais treinados e qualificados para instalação,
operação e manutenção.
Dando continuidade à primeira parte, temos:

Repetidores
Para casos com mais de 32 estações ou para redes densas, devem ser utilizados repetidores. Segundo a
EN50170, um máximo de quatro repetidores são permitidos entre duas estações quaisquer. Dependendo do
fabricante e das características do repetidor, é permitido instalar até nove repetidores em cascata. Recomenda-
se não utilizar uma quantidade maior que a permitida, devido aos atrasos embutidos na rede e ao
comprometimento com o slot time (tempo máximo que o mestre irá esperar por uma resposta do slave). Veja
Figuras 1.1 e 1.2.

Figura 1.1 - Segmentação em Instalações Profibus.

Figura 1.2 – Regra Geral de Segmentação, Repetidor e bus Terminador.

O comprimento máximo do cabeamento depende da velocidade de transmissão, conforme a Tabela 1.1.

Cabo Tipo A
Baund Rate
(Kbits)
9,6 19,2 93,75 187,5 500 1500 3000 6000 12000

Cumprimento /
Segmento (m)
1200 1200 1200 1000 400 200 100 100 100

Tabela 1.1 – Comprimento em Função da Velocidade de Transmissão com Cabo Tipo A.

O padrão Profibus considera a capacitância máxima para cada taxa de comunicação. A Tabela 1.2 apresenta
os comprimentos máximos dos troncos principais e dos spurs em função do baud rate. A topologia e a
distribuição do cabeamento são fatores que devem ser considerados para a proteção de EMI (Emissão
Eletromagnética).

É válido ressaltar que em altas freqüências os cabos se comportam como um sistema de transmissão com
linhas cruzadas e confusas, refletindo energia e espalhando-a de um circuito a outro. Deve-se manter em boas
condições as conexões, pois conectores inativos podem desenvolver resistência ou se tornar detectores de RF.

Baud Rate Tronco Spur Máximo Máxima

(kbit/s) Máximo (m) (m) Expansão (m)
9.6 500 500 10000
19.2 500 500 10000
93.75 900 100 10000
187,5 967 33 10000
500 380 20 4000
1500 193.4 6.6 2000
3000 100 0 1000
6000 100 0 1000
12000 100 0 1000

Tabela 1.2 – Comprimentos Máximos dos Troncos Principais e dos Spurs em função do Baud Rate.

A recomendação é acrescentar um repetidor onde há a necessidade em criar braços além do tronco principal.
Na prática, pode-se ter uma margem de 5% destes comprimentos máximos, não havendo a necessidade de
comprar um repetidor quando se ultrapassa os limites dentro desta proporção. Utiliza-se a seguinte regra para
determinar a máxima distância entre duas estações conforme a taxa de comunicação, considerando o número
de repetidores:

(Nrep+1)*seg

Onde Nrepseg é o número máximo de repetidores em série e seg é o comprimento máximo de um segmento
de acordo com o baud rate.
Por exemplo, a uma taxa de 1500kbit/s (de acordo com a Tabela 1.1, é possível obter a distância máxima de
200m), o fabricante de um determinado repetidor recomenda que se utilize no máximo nove repetidores em
série, é possível obter:

(9+1)*200=2000(m)

Outro detalhe a ser observado na prática, de acordo com a Figura 1.2, é o uso dos terminadores de
barramento, onde preferencialmente o mestre está localizado no início do barramento com um terminador ativo
e o último escravo, o mais distante do mestre, também possui terminador ativo. Isto significa que o último
escravo deve permanecer alimentado o tempo todo e durante sua manutenção ou reposição, pode haver
comunicação intermitente com os outros devices.

Devido à arquitetura e/ou topologia, algo como a Figura 1.3 é obtido, onde o mestre está localizado no meio do
barramento. Os terminadores devem estar localizados no primeiro escravo (o mais à esquerda do mestre) e no
último (o mais distante), mantendo-os sempre energizados. Durante a manutenção ou reposição, pode haver
comunicação intermitente com os outros devices.
 Figura 1.3 – Mestre Localizado no Meio do Barramento.

ATENÇÃO
Alguns repetidores não se programam automaticamente com a taxa de comunicação e nem mesmo possuem
indicação luminosa de alimentação ativa. É comum o uso de repetidores onde se tem diferença de potencial de
terra, assim como para isolar galvanicamente duas áreas. Alguns fornecedores de CCMs já incluem
repetidores em suas soluções.

É aconselhado evitar colocar estações baseadas em PC como último elemento da rede, pois durante o reset a
linha de +5V no conector 9-in sub D fica desabilitada e pode causar comunicação intermitente. Neste caso,
costuma-se utilizar terminação ativa.
As características desejáveis de um cabo Profibus DP são:

• Área condutora: 0.34 mm2 (AWG 22);

• Impedância: 35 a 165 Ω (nominal 150 Ω) nas freqüências de 3 a 20 Mhz;
• Capacitância: < 30 pF/m;
• Resistência de Loop: < 110 Ω/km;
• Para o cabo tipo A, a maior distância é 1900m.

A resistência de loop é determinada da seguinte maneira: através de um curto-circuito entre os conectores em

uma das extremidades do cabo, mede-se a resistência entre os dois conectores na outra extremidade com um
multímetro e aplicam-se os valores à seguinte fórmula:

Onde o valor medido (Ω) = Rm (valor este que será usado posteriormente). O valor de Rs deve ser < 110
Ω/Km.

É necessário lembrar que cabos com capacitâncias maiores podem deformar as bordas e as formas do sinal de
comunicação com a taxa de comunicação e a comunicação intermitente pode prevalecer. Cabos onde a
resistência de loop é muito alta e a capacitância for menor que 30pF/m podem ser utilizados, mas a atenção
deve estar voltada para a atenuação do sinal.

Os fabricantes de cabos recomendam a temperatura de operação entre -40ºC a +60ºC. Deve-se verificar os
pontos críticos de temperatura por onde o cabeamento passa e se o cabo suporta a mesma. Como exemplo,
tem-se que a resistência de loop de um cabo tipo A Profibus RS485 é 110 Ω a 20 ºC, podendo haver um
aumento de 0,4% ºC.

Existem algumas regras que devem ser seguidas em termos do cabeamento e separação entre outros cabos,
quer sejam de sinais ou de potência. Deve-se preferencialmente utilizar bandejamentos ou calhas metálicas,
observando as distâncias conforme Tabela 1.3. Nunca se deve passar o cabo Profibus PA ao lado de linhas de
alta potência, pois a indução é uma fonte de ruído e pode afetar o sinal de comunicação.

Cabo de Cabos Cabos com e Qualquer

comunicação com e sem cabo
 Profibus sem shield>400Vac sujeito à
shield: exposição
60Vdc de raios
ou
25Vac e
<
400Vac
Cabo de
comunicação 10 cm 20 cm 50 cm
Profibus
Cabos cocm e sem
10 cm 10 cm 50 cm
shield
60 Vdc ou 25 Vac e <
400 Vac
Cabos com e sem
shield: > 400 Vac
20 cm 10 cm 50 cm

Qualquer cabo sujeito

50 cm 50 cm 50 cm
à exposição de raios

Tabela 1.3 – Distâncias de Separação entre Cabeamentos.

Em termos de cabo, não existe nenhuma nomenclatura padrão, mas na prática tem-se adotado:

• Para condutores: verde (A);

• Para as linhas de dados: vermelho (B), sendo o B positivo e o A negativo.

É conveniente que se utilize as linhas A e B de forma continuada ao longo de todo barramento, evitando
inversões e cruzar os cabos. Se não for possível evitar o cruzamento de cabos, aconselha-se realizar
cruzamentos perpendiculares.

Shield e Aterramento

O shield (a malha, assim como a lâmina de alumínio) deve ser conectado ao terra funcional do sistema em
ambas as extremidades do cabo, de tal forma a proporcionar uma ampla área de conexão com a superfície
condutiva aterrada.

Ao passar o cabo, deve-se ter o cuidado de que somente o shield esteja aterrado nestes dois pontos. A
máxima proteção se dá com os dois pontos aterrados, onde se proporciona um caminho de baixa impedância
aos sinais de alta freqüência.

Em casos onde se tem um diferencial de tensão entre os pontos de aterramento e não se consegue passar
junto ao cabeamento uma linha de equalização de potencial (a própria calha metálica pode ser usada ou um
cabo AWG 10-12), é indicado que se aterre somente um ponto. Veja Figura 1.4. Quando se tem o aterramento
nas duas extremidades, a proteção é mais efetiva para uma ampla faixa de freqüência, ao contrário do
aterramento em uma só extremidade, onde é mais eficaz para as baixas freqüências.

Figura 1.4 – Linha de Equipotencial.

Em termos de cabeamento, é recomendado o par de fios trançados com 100% de cobertura do shield. As
melhores condições de atuação doshield se dão com pelo menos 80% de cobertura. Ao aterrar o shield em um
só ponto, deve-se realizar na outra extremidade o devido acabamento, evitando que a malha metálica encoste
e dê contato com pontos indesejáveis, por isso é necessário isolá-lo adequadamente.
Quando se fala em shield e aterramento, na prática existem outras maneiras de tratar este assunto, onde há
muitas controvérsias, como por exemplo, o aterramento do shield pode ser feito em cada estação através do
conector 9-pin sub D (veja Figura 1.5), onde a carcaça do conector dá contato com o shield neste ponto e ao
conectar na estação é aterrado. Este caso, porém, deve ser analisado pontualmente e verificado em cada
ponto a graduação de potencial dos terras e se necessário, equalizar estes pontos.

Em áreas perigosas deve-se sempre fazer o uso das recomendações dos órgãos certificadores e das técnicas
de instalação exigidas pela classificação das áreas. Um sistema intrinsecamente seguro deve possui
componentes que devem ser aterrados e outros que não. O aterramento tem a função de evitar o aparecimento
de tensões consideradas inseguras na área classificada. Na área classificada evita-se o aterramento de
componentes intrinsecamente seguros, a menos que o mesmo seja necessário para fins funcionais, quando se
emprega a isolação galvânica. A normalização estabelece uma isolação mínima de 500 Vca. A resistência
entre o terminal de aterramento e o terra do sistema deve ser inferior a 1Ω. No Brasil, a NBR-5418 regulamenta
a instalação em atmosferas potencialmente explosivas.
Um outro cuidado que deve ser tomado é o excesso de terminação. Alguns dispositivos possuem
terminação on-board.

Figura 1.5 – Detalhe do Conector Típico 9-Pin Sub D.

A Figura 1.6 apresenta detalhes de cabeamento, shield e aterramento quando se tem áreas distintas.
Quanto ao aterramento, recomenda-se agrupar circuitos e equipamentos com características semelhantes de
ruído em distribuição em série e unir estes pontos em uma referência paralela. Recomenda-se aterrar as
calhas e bandejamentos. Um erro comum é o uso de terra de proteção como terra de sinal. Vale lembrar que
este terra é muito ruidoso e pode apresentar alta impedância. É interessante o uso de malhas de aterramento,
pois apresentam baixa impedância. Condutores comuns com altas freqüências apresentam a desvantagem de
terem alta impedância. Os loops de correntes devem ser evitados. O sistema de aterramento deve ser visto
como um circuito que favorece o fluxo de corrente sob a menor indutância possível. O valor de terra deve ser
menor do que 10 Ω.

Figura 1.6 – Detalhe de Cabeamento em Áreas Distintas com Potenciais de Terras Equalizados.
 Figura 1.7 – Detalhe da Preparação do Cabo Profibus.

Algumas recomendações:

• Deve-se evitar splice, ou seja, qualquer parte da rede que tenha comprimento descontínuo de um meio
condutor especificado, por exemplo, remoção de blindagem, troca do diâmetro do fio, conexão a
terminais nus, etc. Em redes com comprimento total maior que 400m, a somatória dos comprimentos
de todos os splices não deve ultrapassar 2% do comprimento total e ainda, em comprimentos menores
que 400m, não deve exceder 8m.
• Em áreas sujeitas à exposição de raios e picos de alta voltagem, é indicado utilizar os protetores de
surtos. Toda vez que houver uma distância efetiva maior que 100m na horizontal ou 10m na vertical
entre dois pontos aterrados, recomenda-se o uso de protetores de transientes. Na prática, na
horizontal, entre 50 e 100m, recomenda-se o uso dos mesmos;
• Quando a taxa de comunicação for maior ou igual a 1.5 MHz, é recomendado ter pelo menos 1m de
cabo entre dois equipamentos DP. A capacitância de entrada dos dois equipamentos compensará o
cabo, a fim de preservar a impedância comum. Quando se tem uma distância menor, a capacitância de
entrada pode causar reflexões. Em taxas inferiores a 1.MHz este efeito é bem menor.

• O sinal fieldbus deve ser isolado das fontes de ruídos, como cabos de força, motores, inversores de
freqüência e colocá-los em guias e calhas separadas;
• Quando utilizar cabos multivias, não se deve misturar sinais de vários protocolos;
• Quando possível, utilizar filtros de linha, ferrites para cabo, supressores de transientes, centelhadores
(spark gaps), feedthru e isoladores óticos para proteção;
• Utilizar canaletas de alumínio onde se tem a blindagem eletromagnética externa e interna. São
praticamente imunes as correntes de Foucault devido à boa condutibilidade elétrica do alumínio;
• Para a taxa de 12 Mbits/s, recomenda-se colocar conectores com indutores de 110 nH, conforme a
Figura 1.8;
• Para cada equipamento, antes de instalá-lo, ler cuidadosamente seu manual e as recomendações do
fabricante;
• Em casos onde existem problemas com distâncias ou alta susceptibilidade a ruídos, recomenda-se o
uso de fibras óticas, onde é possível estender a mais de 80Km (fibras sintéticas);
• É comum o uso de linkótico. Neste caso, recomenda-se estar atento ao uso de repetidores. Veja Figura
1.9;
• Sempre verificar o endereçamento. No Profibus DP é comum ser local, através de dip switches.

Figura 1.8 – Conexão de Conectores e Indutores na Rede Profibus DP.

Figura 1.9 – Repetidores, Terminadores e Link Ópticos.

Meio Físico, Cabeamento e Instalação – PROFIBUS PA

O Profibus PA é um protocolo de comunicação digital bidirecional, que permite a interligação em rede de vários
equipamentos diretamente no campo, realizando funções de aquisição e atuação, assim como a monitoração
de processos e estações (IHMs) através de softwaressupervisórios. É baseado no padrão ISO/OSI, onde se
têm as seguintes camadas: PhysicalLayer, Communication Stack e UserApplication, podendo-se citar o
gerenciamento de forma abrangente com a aplicação e com advento de modelos baseados
em FunctionBlocks(Blocos Funcionais) mais DeviceDescriptions (Descrição de Dispositivos).
O PhysicalLayer (Meio Físico, conhecido como PA ou H1) é definido segundo padrões internacionais (IEC e
ISA). Ele recebe mensagens da camada de comunicação (Communication Stack) e as converte em sinais
físicos no meio de transmissão fieldbus e vice-versa, incluindo e removendo preâmbulos, delimitadores de
começo e fim de mensagens.
O meio físico é baseado na IEC61158-2, com as seguintes características:

• Transferência de dados usando codificação Manchester, com taxa de 31.25kbit/s;

• Para um sinal de comunicação íntegro, cada equipamento deve ser alimentado com no mínimo 9 volts.
O meio físico H1 permite que se alimente os equipamentos via barramento, sendo que o mesmo par de
fios que alimenta o equipamento também fornece o sinal de comunicação. Existem alguns
equipamentos que são alimentados externamente;
• Comprimento máximo de 1900m/segmento sem repetidores;
• Ao utilizar até 4 repetidores, o comprimento máximo pode chegar a 9.5 Km;
• Um barramento Profibus PA sem segurança intrínseca e alimentação externa à fiação de comunicação
dever suportar de 2 até 32 equipamentos em aplicação;
• O barramento Profibus PA deve ser capaz de se suportar vários equipamentos em aplicação com
segurança intrínseca e sem alimentação (valores típicos para equipamentos com 10mA de corrente
quiescente):
o ExplosionGroup IIC: 9 equipamentos;`
o ExplosionGroup IIB: 23 equipamentos.

Obs.: É possível conectar mais equipamentos que o especificado, mas isso depende do consumo dos
equipamentos, fonte de alimentação e características das barreiras de segurança intrínseca e do modelo
FISCO;

• Não deve haver interrupção do barramento com a conexão e desconexão de equipamentos enquanto
estiver em operação;
• Topologia em barramento, árvore, estrela ou mista.

O modelo FISCO tem as seguintes características:

• Haver um único elemento ativo (fonte de alimentação) no barramento de campo, localizado na área
não-classificada;
• Os demais equipamentos na área classificada são passivos;
• Cada equipamento de campo deve ter um consumo mínimo de 10mA;
• Em áreas Ex ia o comprimento máximo do barramento deve ser 1000m e em Exib, 5000m;
• Em termos de cabo (sem restrições para cabeamento até 1000m) é necessário ter os seguintes
parâmetros:
• R´:15 ... 150 Ohm/km;
• L´: 0.4 ... 1 mH/km;
• C´: 80 ... 200 nF/km.

Cabo tipo A: 0.8mm2 (AWG18)

• Em termos de terminação:
• R = 90 ... 100 ohms;
• C = 0 ... 2.2 µF.

O conceito FISCO foi otimizado para que seja permitido um número maior de equipamentos de campo, de
acordo com o comprimento do barramento, levando-se em conta a variação das características do cabo (R',
L',C') e terminadores, atendendo categorias e grupos de gases com uma simples avaliação da instalação
envolvendo segurança intrínseca. Com isto, aumentou-se a capacidade de corrente por segmento e facilitou
para o usuário a avaliação. Além disso, ao adquirir produtos certificados, o usuário não precisa se preocupar
mais com cálculos, mesmo em substituição em operação.
 Figura 1.1 – Exemplo de sinal Fieldbus em modo tensão.

Figura 1.2 – Exemplo de codificação Manchester.

A transmissão de um equipamento tipicamente fornece 10mA a 31.25kbit/s em uma carga equivalente de 50 Ω,

criando um sinal de tensão modulado de 750mV a 1.0 V pico a pico. A fonte de alimentação pode fornecer de 9
a 32 VDC, porém em aplicações seguras (IS) devem-se atender os requisitos das barreiras de segurança
intrínseca.

Figura 1.3 – Modo Tensão 31.25 kbit/s.

O comprimento total do cabeamento é a somatória do tamanho do trunk (barramento principal) e todos
os spurs (derivações maiores que 1m), sendo que com o cabo tipo A é de no máximo 1900m em áreas não
seguras. Em áreas seguras é de no máximo 1000mm com o cabo tipo A e os spurs não podendo exceder 30m.

Tipos de Cabo Recomendados

A IEC61158-2 determina que o meio físico do Profibus PA deve ser um par de fios trançados. As propriedades
de um barramento de campo são determinadas pelas condições elétricas do cabo utilizado. Embora a
IEC61158-2 não especifica tecnicamente o cabo, o cabo tipo A é altamente recomendado a fim de garantir as
melhores condições de comunicação e distâncias envolvidas.

A Tabela 1.1 apresenta em detalhes as especificações dos diversos cabos à 25ºC. Vale lembrar que a maioria
dos fabricantes de cabos recomendam a temperatura de operação entre -40ºC a +60ºC. É necessário verificar
os pontos críticos de temperatura por onde é passado o cabeamento e se o cabo suporta a mesma. A
resistência do cabo tipo A de 22 Ω/Km é válida a 25 ºC. Por exemplo, a resistência do cabo tipo A a 50 ºC é
24.58 Ω/Km. Isso deve ser levado em conta em países quentes como o Brasil.

Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D

Um ou mais Diversos Diversos

Par trançado pares pares pares não-
Descrição do Cabo
com Shield trançados total trançados trançados,
com Shield sem Shield sem Shield

Área de Seção do 0.8 mm2 0.32 mm2 0.13 mm2 0.25 mm2
Condutor Nominal (AWG 18) (AWG 22) (AWG 26) (AWG 16)

Máxima Resistência
44 Ω/Km 112 Ω/Km 264 Ω/Km 40 Ω/Km
DC (loop)

Impedância
Característica a 100 Ω ± 20% 100 Ω ± 30% ** **
31.25 KHz

Máxima Atenuação a
3 dB/Km 5 dB/Km 8 dB/Km 8 dB/Km
39 KHz

Máxima Capacitância
2nF/Km 2nF/Km ** **
Desbalanceada

Distorção de Atraso
de Grupo (7.9 a 39 1.7 µseg/Km ** ** **
Khz)

Superfície Coberta
90% ** - -
pelo Shield

Recomendação para
Extensão de Rede 1900 m 1200 m 400 m 200 m
(incluindo spurs)

Tabela 1.1 – Características dos Diversos Cabos Utilizados em Profibus-PA.

Comprimento Total do Cabo e Regras de Distribuição e Instalação

O comprimento total do cabo Profibus-PA deve ser totalizado desde a saída do ponto de conversão DP/PA até
o ponto mais distante do segmento, considerando as derivações. Vale lembrar que braços menores que 1m
não entram neste total.

O comprimento total do cabeamento é a somatória do tamanho do trunk (barramento principal) mais todos
os spurs (derivações maiores que 1m), sendo que com cabo do tipo A, é de no máximo 1900m em áreas não
seguras. Em áreas seguras com cabo tipo A, é de no máximo 1000m, considerando que os spurs não podem
exceder 30m.

Em termos de instalação e distribuição, é recomendado evitar splice, ou seja, qualquer parte da rede que tenha
um meio condutor especificado e um comprimento descontínuo menor que 1m, como por exemplo: remoção de
blindagem, troca do diâmetro do fio, conexão a terminais nus, etc. Em redes com comprimento total maior que
400m, a somatória dos comprimentos de todos os splices não deve ultrapassar 2% do comprimento total e
ainda, em comprimentos menores do que 400m, não deve exceder 8m.
O comprimento máximo de um segmento PA quando se utiliza cabo de tipos diferentes fica limitado de acordo
com a seguinte fórmula:

Onde:

• LA: Comprimento do cabo A;

• LB: Comprimento do cabo B;
• LC: Comprimento do cabo C;
• LD: Comprimento do cabo D;
• LA max: Comprimento máximo permitido com o cabo A (1900m);
• LB max: Comprimento máximo permitido com o cabo B (1200m);
• LC max: Comprimento máximo permitido com o cabo C (400m);
• LD max: Comprimento máximo permitido com o cabo D (200m).

Com relação aos braços (spurs), é necessário estar atento aos comprimentos dos mesmos. A quantidade de
equipamentos PA (deve ser considerado os repetidores quando houver) deve estar de acordo com a Tabela
1.2. Em áreas classificadas o spur máximo é de 30m.

Comprimento Comprimento Comprimento Comprimento Comprimento

Total de Equipamentos do Spur (m) do Spur (m) do Spur (m) do Spur (m) Considerando
PA por com com com com a Quantidade
Segmentocoupler DP/PA 01 02 03 04 Máxima
Equipamento Equipamento Equipamento Equipamento deSpurs (m)

12 x 120
1-12 120 90 60 30
=1440

13-14 90 60 30 1 14 x 90 = 1260

15-18 60 30 1 1 18 x 60 = 1080

19-24 30 1 1 1 24 x 30 = 720

25-32 1 1 1 1 1 x 32 = 32

Tabela 1.2 - Spur x Número de Equipamentos PA.

Observação: O limite de capacitância do cabo deve ser considerado desde que o efeito no sinal de
um spur seja menor que 300m e se assemelha a um capacitor. Na ausência de dados do fabricante do cabo,
um valor de 0.15 nF/m pode ser usado para cabos Profibus.

Onde:
CT: Capacitância total em nF;
LS: Comprimento do spur em m;
Cs: Capacitância do fio por segmento em nF (padrão: 0.15);
Cd: Capacitância do equipamento PA.

A atenuação associada a esta capacitância é 0.035 dB/nF. Sendo assim, a atenuação total vale:

Sendo que 14 dB é o que permitirá o mínimo de sinal necessário para haver condições de detectá-lo com
integridade.

Existem algumas regras que devem ser seguidas em termos do cabeamento e separação entre outros cabos,
quer sejam de sinais ou de potência. Deve-se preferencialmente utilizar bandejamentos ou calhas metálicas,
observando as distâncias conforme Tabela 1.3. Nunca se deve passar o cabo Profibus PA ao lado de linhas de
alta potência, pois a indução é uma fonte de ruído e pode afetar o sinal de comunicação. Além disso, o sinal
fieldbus deve ser isolado de fontes de ruídos, como cabos de força, motores e inversores de freqüência.
Recomenda-se colocá-los em guias e calhas separadas. O ideal é utilizar canaletas de alumínio, onde se tem a
blindagem eletromagnética externa e interna. As correntes deFoucault são praticamente imunes, devido à boa
condutibilidade elétrica do alumínio. Convém lembrar que o cruzamento entre os cabos deve ser feito em
ângulo de 90º.

Cabos com e
Qualquer
Cabo de semshield: Cabos com e
cabo sujeito à
comunicação 60Vdc ou semshield:
exposição de
Profibus 25Vac e < >400Vac
raios
400Vac

Cabo de
comunicação 10 cm 20 cm 50 cm
Profibus

Cabos com e
sem shield:
60Vdc ou 10 cm 10 cm 50 cm
25Vac e <
400Vac

Cabos com e
sem shield: 20 cm 10 cm 50 cm
>400Vac

Qualquer cabo
sujeito à
50 cm 50 cm 50 cm
exposição de
raios

Tabela 1.3 – Distâncias Mínimas de Separação entre Cabeamentos.

Terminadores da Rede PROFIBUS-PA

Dois terminadores de barramento devem estar conectados na rede Profibus-PA, sendo um na saída
do coupler DP/PA e o outro no último equipamento (normalmente o mais distante docoupler), dependendo da
topologia adotada.

Se na distribuição do cabeamento houver uma caixa de junção no final do tronco principal com vários braços
(spurs), o terminador de campo deve ser colocado neste ponto, o que facilitará na manutenção quando for
necessário remover equipamentos.

É preciso se certificar da correta conexão do terminador, lembrando que a falta de terminadores proporcionam
a intermitência da comunicação, uma vez que não há casamento de impedância e há aumento da reflexão de
sinal.

A falta de um terminador ou sua conexão em ponto incorreto também degrada o sinal, uma vez que também
ficará parte do cabeamento como uma antena. Esta ausência pode aumentar em mais de 70% o sinal e um
terminador a mais pode atenuar o sinal em até 30%. A atenuação e intermitência podem gerar falhas de
comunicação.

O terminador da rede PA é composto de um resistor de 100Ω ± 2% e um capacitor de 1µF ± 20% em série.

 Figura 1.4 – Formas de Ondas Típicas do H1 de Acordo com a Terminação

Topologias
Em termos de topologia, têm-se as seguintes possibilidades: Estrela (Figura 1.1), Barramento (Figura 1.2) e
Ponto-a-ponto (Figura 1.3). Na prática, normalmente tem-se uma topologia mista.

Vale lembrar que estes exemplos são para uma rede PROFIBUS PA.

Figura 1.1 – Topologia Estrela

 Figura 1.2 – Topologia Barramento

Figura 1.3 – Topologia Ponto-a-Ponto

Repetidores
Na rede PROFIBUS PA pode-se ter até 4 repetidores. Estes são usados sempre que se precisa aumentar a
quantidade de equipamentos ou reforçar níveis de sinais que foram atenuados com a distância de cabeamento
ou mesmo expandir o cabeamento até 9500m.

Certifique-se da quantidade de repetidores, suas alimentações e terminadores no final do segmento (início do

repetidor) e na saída do repetidor. Sempre que se tem um repetidor é como se houvesse uma nova rede com
as mesmas regras vistas anteriormente.

Supressor de Transientes
Toda vez que se tiver uma distância efetiva maior que 100m na horizontal ou 10m na vertical entre dois pontos
aterrados, recomenda-se o uso de protetores de transientes, no ponto inicial e final da distância. Na prática, na
horizontal, entre 50 e 100m recomenda-se o seu uso.
É indicado instalar o protetor de transiente imediatamente após ocoupler DP/PA, antes de cada equipamento e
mesmo na caixa de junção. Em áreas classificadas, deve-se usar protetores certificados. Veja figura 1.4.
 Figura 1.4 – Distância Efetiva em uma Distribuição de Cabo

Fonte de Alimentação e Sinal de Comunicação

O consumo de energia varia de um equipamento para outro, assim como de fabricante para fabricante. Por
exemplo, todos os equipamentos PROFIBUS PA da Smar têm o mesmo consumo de corrente (12mA). É
importante que a resistência do cabeamento não seja muito alta, a fim de não gerar uma queda de tensão e se
ter níveis baixos de alimentação no equipamento mais distante docoupler DP/PA. Para manter a resistência
baixa é preciso fazer boas conexões e junções.
Em termos de sinal de alimentação considera-se como valores aceitáveis:

• 12 a 32 Vdc na saída do coupler DP/PA, dependendo do fabricante do coupler.

• Ripple, r (mV) ideal:
o < 25: excelente
o 25<r<50: ok
o 50<r<100: marginal
o >100: não aceitável

Em termos de sinal de comunicação considera-se como valores aceitáveis:

• 750 a 1000 mVpp – ok

• 1000 mVpp – Muito alto, pode ser que tem um terminador a menos
o Algumas barreiras e protetores de segmento (spurguard ou segmentprotector) possuem uma
alta impedância em série e podem resultar em sinais até 2000 mV e podem permitir a operação
adequada.
o < 250 mVpp – Muito baixo, verificar se tem mais de 02 terminadores ativos, fonte de
alimentação, couplerDP/PA, etc.

Alguns equipamentos têm polaridade, outros não; por isso é muito importante assegurar a correta ligação no
barramento. Todos os equipamentos estão conectados em paralelo.

Acopladores DP/PA (Coupler DP/PA)

O acoplador DP/PA é usado para converter as características físicas do barramento PROFIBUS DP e
PROFIBUS PA, pois existe a necessidade de conversão de meio físico (RS485/fibra óptica) para IEC61158-2
(H1), onde as velocidades de comunicação são diferentes.
O coupler DP/PA está disponível também para aplicações que exigem segurança em áreas classificadas.
O coupler DP/PA é transparente, isto é, não possui endereço no barramento. Os equipamentos de campo
conectados são endereçados ou acessados diretamente do controlador programável ou do sistema de
automação. No mercado, existem alguns fornecedores, sendo os mais comuns Pepperl+Fuchs com 93.75
kbits/s e Siemens, com 45.45 kbits no lado do PROFIBUS DP. A Pepperl+Fuchs disponibiliza seus modelos de
alta velocidade no DP, os chamados High SpeedCouplers onde se pode chegar a 12 Mbits/s, sendo estes: SK2
e Sk3, onde a Pepperl+Fuchs disponibiliza em seu siteum aplicativo para que se converta os arquivos GSDs
dos escravos em um formato adequado a estescouplers:

http://www.pepperl-fuchs.com/selector/navi/productInfo/18/1830112c.zip

A Tabela 1.1 apresenta detalhes de alguns modelos de couplers. Para mais detalhes e últimas versões
consulte os fabricantes.

Tabela 1.1 – Características de acopladores DP/PA.

Tabela 1.2 – Características de Acopladores DP/PA - Pepperl+Fuchs (Para mais detalhes consulte o manuais da P+F).
 Tabela 1.3 - Detalhe de Certificação do coupler Conforme a Classificação de Área.

Os equipamentos de campo no PROFIBUS PA podem ser conectados ao PROFIBUS DP também por

um linkDP/PA. OlinkDP/PA é usado para redes extensas, e neste caso, mais que umlinkDP/PA pode ser
conectado a uma linha PROFIBUS DP dependendo da complexidade da rede e das exigências do tempo de
processamento. O linkDP/PA atua como um escravo no PROFIBUS DP e como um mestre no PROFIBUS PA,
desacoplando todos os dados de comunicação na rede. Isto significa que o PROFIBUS DP e o PROFIBUS PA
podem ser combinados sem influenciar no desempenho do processo PROFIBUS DP. O linkDP/PA pode ser
operado em todos os padrões mestres PROFIBUS DP e a capacidade de endereçamento do sistema é
aumentada consideravelmente, mas o linkDP/PA reserva somente um endereço do PROFIBUS DP.

Os escravos conectados ao linkDP/PA têm o seu endereçamento iniciado como se fosse uma rede nova, por
isto que é usado quando se deseja expandir o endereçamento.

A Siemens tem um linkDP/PA que consiste do IM 157. Estelinktrabalha no lado PA em 31.25kbits/s e no lado
do DP de 9.6kbits/s a 12Mbits/s. O próprio linkconsiste de um módulo de interface com até cinco acopladores
DP/PA, versão intrinsecamente segura, ou até dois acopladores DP/PA, versão não segura. O IM 157 e cada
um dos acopladores devem ser alimentados com 24Vdc. O número máximo de equipamentos de campo
por linké limitado a 30 ou 64 equipamentos, mas isto depende do modelo e da quantidade
de bytestrocadosciclicamente.Para maiores detalhes, consulte o manual da Siemens.

Um ponto importante que deve ser levado em conta é que no arquivo GSD do linkIM157 deve ser acrescido os
dados cíclicos de cada equipamento, onde as áreas de início e fim devem ser demarcadas, como segue:

É necessário verificar se no arquivo GSD do DP/PA - LinkIM157 inclui os módulos do equipamento PA, como
por exemplo, veja os equipamentos da Smar. Se elesnãoestiveremincluídos, adicioná-los:

===============================================
Module = "==SMAR device beginning " 0x01,0xfc
270
EndModule
Module = " ==Analog Input " 0x94
271
EndModule
Module = "==Totalizer " 0x41, 0x84, 0x85
272
EndModule
Module = "==SP " 0xA4
273
EndModule
Module = "==RCAS_OUT, RCAS_IN " 0xB4
274
EndModule
Module = "==READBACK + POS_D,SP----Part1" 0x96
275
EndModule
Module = "==READBACK + POS_D,SP----Part2" 0xA4
276
EndModule
Module = "==CHECKBACK,SP -Part1" 0x92
277
EndModule
Module = "==CHECKBACK,SP -Part2" 0xA4
278
EndModule
Module = "==READBK+POS_D+CHKBK,SP--Part1" 0x99
279
EndModule
Module = "==READBK+POS_D+CHKBK,SP--Part2" 0xA4
280
EndModule
Module = "==RCAS_OUT+CHKBK,RCAS_IN-Part1" 0x97
281
EndModule
Module = "==RCAS_OUT+CHKBK,RCAS_IN-Part2" 0xA4
282
EndModule
Module = "==RB+RC_OUT+POS_D+CB,SP+RC_IN1" 0x9E
283
EndModule
Module = "==RB+RC_OUT+POS_D+CB,SP+RC_IN2" 0xA9
284
EndModule
Module = "== Empty Module " 0x00
285
EndModule
Module = "==SMAR device end " 0x01,0xfd
286
EndModule;
===============================================

Mestre DP-V1 com canais PA

A Smar possui dois modelos de mestres DP-V1 com a opção de canais PA. Estes mestres proporcionam a
melhor relação custo/benefício do mercado:
- DF95:

• 1 Controlador DP-V1
• 1 canal Profibus DP
• 4 canais Profibus PA
• Possibilidade do Baud Rate até 12Mbps na rede Profibus DP

- DF97:

• 1 Controlador DP-V1
• 1 canal Profibus DP
• 2 canais Profibus PA
• Possibilidade do Baud Rate até 12Mbps na rede Profibus DP
 Figura 1.5 – Mestre Smar DP-V1 com 4 canais Profibus PA

Endereçamento Utilizando Couplers DP/PA

A Figura 1.1 apresenta em detalhes o endereçamento transparente quando são utilizados couplers (de baixa
ou de alta velocidade) na rede PROFIBUS DP e PROFIBUS PA. O endereço default é 126 e somente um
equipamento com 126 pode estar presente no barramento de cada vez.

Figura 1.1 – Endereçamento Transparente com a Utilização de Coupler DP/PA.

Já a Figura 1.2 mostra em detalhes o endereçamento estendido quando se utiliza o link DP/PA na rede
PROFIBUS DP e PROFIBUS PA.
 Figura 1.2 – Endereçamento estendido com a utilização de link DP/PA.

Os endereços de 3 a 5 não são utilizados para endereças links.

Shield e Aterramento

Ao considerar a questão de shield e aterramento em barramentos de campo, deve-se levar em conta:

A compatibilidade eletromagnética (EMC).

Proteção contra explosão.

Proteção de pessoas.

De acordo com a IEC61158-2, aterrar significa estar permanentemente conectado ao terra através de uma
impedância suficientemente baixa e com capacidade de condução suficiente para prevenir qualquer tensão que
possa resultar em danos de equipamentos ou pessoas. Linhas de tensão com 0 Volts devem ser conectadas
ao terra e serem galvanicamente isoladas do barramento fieldbus. O propósito de se aterrar o shield é evitar
ruídos de alta freqüência.

Preferencialmente, o shield deve ser aterrado em dois pontos, no início e final de barramento, desde que não
haja diferença de potencial entre estes pontos, permitindo a existência e caminhos a corrente de loop. Na
prática, quando esta diferença existe, recomenda-se aterrar shield somente em um ponto, ou seja, na fonte de
alimentação ou na barreira de segurança intrínseca. Deve-se assegurar a continuidade da blindagem do cabo
em mais do que 90% do comprimento total do cabo.

O shield deve cobrir completamente os circuitos elétricos através dos conectores, acopladores, splices e caixas
de distribuição e junção.

Nunca se deve utilizar o shield como condutor de sinal. É preciso verificar a continuidade do shield até o último
equipamento PA do segmento, analisando a conexão e acabamento, pois este não deve ser aterrado nas
carcaças dos equipamentos.

Em áreas classificadas, se uma equalização de potencial entre a área segura e área perigosa não for possível,
o shielddeve ser conectado diretamente ao terra (Equipotencial Bonding System) somente no lado da área
perigosa. Na área segura, o shield deve ser conectado através de um acoplamento capacitivo (capacitor
preferencialmente cerâmico (dielétrico sólido), C<= 10nF, tensão de isolação >= 1.5kV).
 Figura 1.3 – Combinação Ideal de Shield e Aterramento.

Figura 1.4 – Aterramento Capacitivo.

A IEC61158-2 recomenda que se tenha a isolação completa. Este método é usado principalmente nos Estados
Unidos e na Inglaterra. Neste caso, o shield é isolado de todos os terras, a não ser o ponto de terra do negativo
da fonte ou da barreira de segurança intrínseca do lado seguro.O shield tem continuidade desde a saída
do coupler DP/PA, passa pelas caixas de junções e distribuições e chega até os equipamentos. As carcaças
dos equipamentos são aterradas individualmente do lado não seguro. Este método tem a desvantagem de não
proteger os sinais totalmente dos sinais de alta freqüência e, dependendo da topologia e comprimento dos
cabos, pode gerar em alguns casos a intermitência de comunicação. Recomenda-se nestes casos o uso de
canaletas metálicas.

Uma outra forma complementar à primeira, seria ainda aterrar as caixas de junções e as carcaças dos
equipamentos em uma linha de equipotencial de terra, do lado não seguro. Os terras do lado não seguro com o
lado seguro são separados.

A condição de aterramento múltiplo também é comum, onde se tem uma proteção mais efetiva às condições de
alta freqüência e ruídos eletromagnéticos. Este método é preferencialmente adotado na Alemanha e em alguns
países da Europa. Neste método, o shield é aterrado no ponto de terra do negativo da fonte ou da barreira de
segurança intrínseca do lado seguro e além disso, no terra das caixas de junções e nas carcaças dos
equipamentos, sendo estas também aterradas pontualmente, no lado não seguro. Uma outra condição seria
complementar a esta, porém os terras seriam aterrados em conjunto em uma linha equipotencial de terra,
unindo o lado não seguro ao lado seguro. Para mais detalhes, sempre consultar as normas de segurança do
local. Recomenda-se utilizar a IEC60079-14 como referência em aplicações em áreas classificadas.

Figura 1.5 – Várias Formas de Aterramento e Shield.

Número de Equipamentos PROFIBUS PA em um Segmento

A quantidade de equipamentos (N) por segmento PA é função do consumo quiescente de cada equipamento
PA, das distâncias envolvidas (resistência de loop cabo tipo A: 44 Ω/km), do coupler DP/PA e de sua corrente
drenada, da classificação de área (couplers para área classificada drenam correntes da ordem de 110 mA,
tensão de saída 12 V), além da corrente de FDE (normalmente 0mA, dependendo do fabricante). A corrente
total no segmento deve ser menor do que a drenada pelo coupler. Equipamentos SMAR consomem 12 mA.

Sendo que:

Onde:

Corrente no segmento PA;

Somatória das correntes quiescentes de todos os equipamentos no segmento PA;

Corrente adicional em caso de falha, normalmente desprezível;

Corrente de folga, útil em caso de expansão ou troca de fabricante, recomendado 20 mA;
Corrente drenada pelo coupler.

Além disso, deve-se ter pelo menos 9.0 V na borneira do equipamento PA mais distante do coupler DP/PA para
garantir a energização correta do mesmo:

Onde:
Tensão de saída do coupler DP/PA;
Resistência de Loop (Cabo tipo A, R = 44 Ω/km);
Comprimento total do barramento PA;
Tensão na borneira do equipamento PA mais distante do coupler DP/PA.
Sendo . Isto garante a energização do último equipamento PA. Lembrando que o sinal de
comunicação deve ter excursão de 750 a 1000 mV.

Algumas caixas de junções ou protetores de curto para segmento, chamados spurguards são ativos e podem
ser alimentados via barramento PA (H1), sendo assim, deverá entrar no cálculo da somatória da corrente. Além
disso, cada saída destes spurguards possui um limite permitido de corrente que deve ser respeitado.

Arquivos GSDs (DeviceDatabase Files)

O Profibus requer um arquivo conhecido como GSD que descreve o equipamento e tem em detalhes os dados
de entrada e saída, seus formatos (indentifiernumbers), taxas de comunicação suportadas, se possui ou não o
comando de mudança de endereço (AddressChange), versão de hardware e firmware, etc. Estas informações
são utilizadas pelo mestre Profibus durante a troca de dados cíclicos. Normalmente existem arquivos bmp
associados a cada equipamento. Os arquivos dos equipamentos SMAR estão disponíveis em:

http://www.smar.com/files/DevicesLibrary/SMAR_DeviceLibrary_Version1_11%20-20Profibus.zip

Existem três tipos de profiles para equipamentos PROFIBUS PA de acordo com a versão dos arquivos GSD:

• ManufacuterSpecific: Este tipo garante o máximo de funcionalidade, de acordo com o fabricante;

• Profile Specific: Este tipo contém um número fixo de AI (Analog Input) block e se o equipamento é
trocado por um outro de fabricante diferente, este novo equipamento terá as mesmas características
padrões;
• Profile Multi-variable: O equipamento terá como ID number o número 0x9760 e o arquivo GSD conterá
todos os blocos especificados no perfil do equipamento, tais como, AI, DO, DI, etc.

Na grande maioria dos casos, os equipamentos são usados como o GSD de acordo com o
tipo ManufacuterSpecific, onde se garante o máximo de funcionalidade, de acordo com o fabricante.

Dependo do sistema PROFIBUS utilizado, este possui um diretório onde os arquivos GSDs devem ser
copiados e um outro específico para cópia dos arquivos bmps. Alguns sistemas, após a cópia necessitam que
se dê um comando descan GSD, para atualizar a ferramenta de configuração cíclica.

Exemplos de Dados Cíclicos

Os blocos de funções de entrada e saída podem ser configurados para trocas de dados cíclicos, como
um link entre dois parâmetros em equipamentos diferentes. A troca de dados cíclica indica que um parâmetro
de entrada de um bloco de função obtém seu valor do parâmetro de saída específico de outro bloco de função
em outro equipamento ciclicamente.
Em geral, um bloco de função do transmissor ou o atuador faz a troca de dados cíclicos com o equipamento
controlador Mestre (por exemplo, o DF73 ou um PLC). Normalmente o transmissor obtém os dados do sensor
e o equipamento controlador recebe estes dados e realiza um cálculo e envia uma informação ao atuador, que
os recebe e faz algumas ações no processo de acordo com uma estratégia de controle.
Os equipamentos SMAR têm a seguinte definição de módulos e blocos:

• LD303 | Transmissor de Pressão PROFIBUS - O arquivo GSD (smar0895.gsd) define 2 módulos para
este equipamento: O primeiro para a Entrada Analógica e o segundo para o Totalizador. Isto significa
que o LD303 tem dois Blocos de Função principais disponíveis, o Bloco de Entrada Analógico e o
Bloco Totalizador, respectivamente nesta ordem. Assim, a configuração da leitura cíclica quando não
utiliza o Totalizador deve ser a seguinte: Entrada Analógica (0x94) e módulo vazio (0x00),
respectivamente. Porém, se utilizar o Totalizador, o LD303 ainda requisitará dois módulos: Entrada
Analógica (0x94) e Totalizador (0x41,0x84, 10x85), respectivamente;
• TP303 | Transmissor de Posição PROFIBUS - O arquivo GSD (smar0904.gsd) define 2 módulos para
este equipamento: 1 para a Entrada Analógica e 1 para o Totalizador;
• TT303 | Transmissor de Temperatura PROFIBUS - O arquivo GSD (smar089A.gsd) define dois
módulos para este equipamento: Eles têm dois módulos para o Bloco de Entrada Analógica. Isto
significa que o TT303 tem dois blocos de Entrada Analógica. Normalmente, é necessário usar só um
bloco AI para a medida da temperatura. No caso de ter dois sensores diferentes, os dois blocos de
Entrada Analógica devem ser usados. Conseqüentemente, têm-se duas medidas de temperatura
independentes, uma por canal.
 O manual específico para o TT303 descreve a configuração dos parâmetros necessários e mostra o diagrama
de conexão para os diferentes tipos de sensores (este diagrama está mencionado no documento acima). Os
únicos casos onde os dois blocos de Entrada Analógicos devem ser usados são os dois últimos neste
diagrama. Se configurar apenas um sensor é necessário configurar os dois módulos, um para a Entrada
Analógica 1 (0x94) e outro para o módulo vazio (0x00), respectivamente. Porém, se o TT303 foi configurado
para duas medidas independentes, dois módulos devem ser configurados, um para a Entrada Analógica 1 e
outro para a Entrada Analógica 2.

Assim, é muito importante saber que sempre que estiver usando só um sensor, sempre haverá necessidade de
configurar dois módulos para a leitura cíclica pelo Mestre DP.

• IF303 | Conversor de Corrente PROFIBUS - O arquivo GSD (smar0896.gsd) define 6 módulos para
este equipamento: 3 módulos para a Entrada Analógica e 3 para o Totalizador (um AI e um bloco de
função TOT para cada terminal);
• FY303 | Posicionador de Válvulas PROFIBUS - O arquivo GSD (smar0897 .gsd) define 1 módulo para
este equipamento: 1 módulo para a Saída Analógica;
• FP303 | Conversor de Pressão PROFIBUS - O arquivo GSD (smar0898 .gsd) define 1 módulo para
este equipamento: 1 módulo para a Saída Analógica;
• FI303 | Conversor de Corrente PROFIBUS - O arquivo GSD (smar0899.gsd) define 3 módulos para
este equipamento: 3 módulos para a Saída Analógica (Um bloco AO para cada terminal);
• LD293 | Transmissor de Pressão PROFIBUS - O arquivo GSD (smar0906.gsd) define 1 módulo para
este equipamento: o módulo para o bloco de Entrada Analógica;
• DT303 | Transmissor de Desnsidade PROFIBUS - O arquivo GSD (smar0905.gsd) define 1 módulo
para este equipamento: o módulo para o bloco de Entrada Analógica, para versões
de firmware menores que 2.00. Para versões maiores ou iguais a 2.00, o DT303 utiliza o arquivo GSD
(smar0905a.gsd) que define 3 módulos de Entrada Analógica para este equipamento, nesta ordem:
concentração, densidade (Kg/m3) e temperatura.

De acordo com a Tabela 1.1 têm-se os blocos de função disponíveis, a ordem em dados cíclicos, o número de
módulos necessários e o endereço defaultpara cada equipamento da SMAR.

Nesta mesma Tabela é possível observar a definição da ordem do buffer para leitura de dados cíclicos, onde
esta ordem é descrita com mais detalhes.

* Versão de Firmware
Bloco
Ordem na Troca de Dados Números
Funcional
Equipamento Disponível Cíclicos de EndereçoDefault
Módulos
AI AO TOT 1 2 3 4 5 6
LD303 1 - 1 AI TOT - - - - 2 126
TP303 1 - 1 AI TOT - - - - 2 126
TT303 2 - - AI AI - - - - 2 126
IF303 3 - 3 AI AI AI TOT TOT TOT 6 126
FY303 - 1 - AO - - - - - 1 126
FP303 - 1 - AO - - - - - 1 126
FI303 - 3 - AO AO AO - - - 3 126
LD293*
DT303 1 - - AI - - - - - 1 126
<2.00
DT303*
3 AI AI AI 3 126
>=2.00

Tabela 1.1 - Definição da Ordem para Leitura de Dados Cíclicos

Identifier
FB Parâmetro Formato Identifier Estendido
Byte
AI OUT 0x94 0x42,0x84,0x08,0x05
SP 0xA4 0x82,0x84,0x08,0x05
AO
SP/READBACK/POS_D 0x96,0xA4 0xC6,0x84,0x86,0x08,0x05,0x08,0x05,0x05,5x05
 SP/CHECK_BACK 0x92,0xA4 0xC3,0x84,0x82,0x08,0x05,0x0A
SP/READBACK/POS_D/CHECK_BACK 0x99,0xA4 0xC7,0x84,0x89,0x08,0x05,0x08,0x05,0x05,0x05,0x0A
RCAS_IN/RCAS_OUT 0xB4 0xC4x84,0x84,0x08,0x05,0x08,0x05
RCAS_IN/RCAS_OUT/CHECK_BACK 0x97,0xA4 0xC5,0x84,0x87,0x08,0x05,0x08,0x05,0x0A
SP/READBACK/
0xCB, 0x89, 0x8E, 0x08, 0x05, 0x08, 0x05, 0x08, 0x05, 0x08, 0x05,
RCAS_IN/RCAS_OUT/ 0x9E,0xA9
0x05, 0x05, 0x0A
POS_D/CHECK_BACK
TOTAL - 0x41,0x84,0x85
TOT
TOTAL/SETTOT - 0xC1,0x80,0x84,0x85
TOTAL/SETTOT/MODETOT - 0xC1,0x81,0x84,0x84

Tabela 1.2 - IndentifierNumbers de Acordo com os Blocos Funcionais e definidos nos Arquivos Gsds.

Formato Float IEEE 754

O formato float usado no PROFIBUS está definido de acordo com o IEEE:

byte_MSB(byte1) byte2 byte3 byte_LSB (byte4)
byte_MSB(byte1) = exp
byte2 = mantissa
byte3 = mantissa
byte_LSB(byte4) = mantissa

Exemplo: 41 F1 01 80 => 30.1255

01000001 11110001 00000001 1000000

float = (-1)^bitsignal*[2^(exp-127)*[1+mantissa]]

onde:

bitsignal é o bit msb bit do byte_MSB(byte1),

Se este bit é 0, o número é positivo e se for 1, é negativo.

No exemplo, o número é positivo.

exp é a soma dos outros bits do byte_MSB(byte1) e do bit msb do byte2.

No exemplo:

1*2^7+0*2^6+0*2^5+0*2^4+0*2^3+0*2^2+1*2^1+1*2^0 = 2^7+2^1+2^0

mantissa: segue a mesma regra do exp desde o byte2 até o byte_LSB(byte4), até o fator exponencial –23:

1*2^(-1)+1*2^(-2)+1*2^(-3)+1*2^(-7)+1*2^(-15)+1*2^(-10)

Então, float = (1)*[2^(129-127)]*1.8828125 = 30.1255

Status Code

Segundo o profile V 3.0, as variáveis de status seguem a tabela a seguir, onde:

De 0x00 a 0x3F => Device Status: Bad;

De 0x40 a 0x7F => Device Status: Uncertain;

0x80 =>Device Status: Good

Qualidade Sub-status Limites

Bom A qualidade do valor é boa. Não Especificado Não Limitado:

 (NC) Possíveis condições de alarme Bloco Alarme O valor está dentro dos
podem ser indicadas pelo sub- Alarme Auxiliar Ativo limites.
status. A indicação do alarme
só é planejada para PV e não Alarme Critico Ativo Limite Baixo:
para saída. BlockAlarm não O valor está abaixo do
reconhecido limite.
Alarme consultivo não
reconhecido Limite Alto:
O valor está acima do
Alarme CriticoAlarm não
limite alto.
reconhecido
Não-especificado Constantes:
Inicialização OS limites baixos e altos
Reconhecida são os mesmos, fazendo
o valor constante.
Pedido de Inicialização

Bom O valor deve ser usado em Não Convidado

(cascata) controle. Não Selecionado
Não Selecionado
Local Override
Falha Segura Ativa
Falha Segura Inciada
Não-especificado
Último Valor Utilizado
Substituto
Valor Inicial
A qualidade do valor é menor
Incerto que a normal, mas o valor Conversão do sSensor
pode ainda ser útil. Não-Precisa
Violação da Faixa em
Unidades de Engenharia
Subnormal
Fora de Serviço
Não-especificado
Erro de Configuração
Não Conectado
Dispositivo com danos
Ruim O valor não é utilizado. Sensor com danos
Sem comunicação...com
último valor utilizado
Sem comunicação...com
último valor utilizado
Fora de Serviço

Tabela 1.4 – Status Code

Parametrização do Barramento

Um mestre Profibus DPV1 como, por exemplo, o DF73 da SMAR, suporta taxas de comunicação até 12
Mbits/s, onde esta taxa deve ser selecionada de acordo com a velocidade do equipamento mais lento na rede
DP.
Quando se tem o PROFIBUS PA, deve-se atentar aos tipos de couplers, pois alguns possuem taxas de
velocidade menores:

• P+F SK1: 93.75 kbits;

• P+F SK2, SK3: 45.45 kbits a 12 Mbits/s;
• Siemens DP/PA coupler: 45.45 kbits;
 • Siemens DP/PA linkDP/PA: 9.6 kbits a 12 Mbits/s.

P+ F
P+ F (versões
(versões
Coupler Siemens posteriores a
antes de
2/12/98)
2/12/98)
Slot Time 640 10000 4095
Max. StationDelay
400 1000 1000
Time
Min.
11 255 22
StationDelayTime
Setup time 95 255 150
Gap
1 1 1
Actualizationfactor
Max. RetryLimit 3 3 3
Target Rotation
Time (TTR, it
TTR calculado pelo mestre + 20000 bit times
should be set in all
masters)

Tabela 1.1 – Parâmetros de Barramento para o DF73 da SMAR

Algumas dicas de configuração dos tempos envolvidos no PROFIBUS

Os parâmetros de barramento do PROFIBUS são comumente dados em “bit times (TBIT)”. Esta é a unidade
que é mostrada tipicamente nos arquivos GSD e nas ferramentas de configuração, etc.

O Target Token Rotation Time (TTR) é dado em bit times e normalmente é calculado pelas ferramentas de
configuração. É o tempo para se passar otoken por toda a rede e retorna ao seu mestre inicial. Quando se tem
múltiplos mestres, isto inclui o tempo total para cada mestre completar seu ciclo de I/O, passar o token ao
próximo mestre e este retornar ao mestre inicial. Alguns fatores influenciam diretamente o TTR: o baudrate, o
número de escravos com troca de dados cíclicos, o número total de I/Os durante a troca de dados e o número
de mestres.

Um parâmetro diretamente influenciado pelo TTR é o watchdog time. Este é o tempo descarregado na
configuração de cada escravo e que será usado pelo escravo para detectar falhas de comunicação. A cada
falha detectada com a expiração do time, o escravo vai ao estado de reset e com isto nenhuma troca de dados
cíclica é permitida e deverá ser inicializado pelo mestre. Este procedimento levará pelo menos 4 ciclos de
barramento. É comum, porém não recomendado, se ver na prática usuários reduzindo o tempo de TTR e com
isto se tem watchdog time muito pequeno, o que faz com que no final do tempo de barramento sempre se tem
a expiração do time do escravo e sempre o escravo levará 4 ciclos para trocar dados novamente e a
performance da rede fica comprometida.

Figura 1.2 – Parametrização do Barramento

Se um escravo detecta um erro de transmissão ao receber um pedido do mestre, ele simplesmente não
responde e depois de esperar um slot time, o mestre enviará novamente o pedido (retry). Da mesma forma, se
o mestre detectar uma falha na resposta do escravo, também enviará novamente o pedido. O número de vezes
que o mestre tentará sucesso na comunicação com o escravo dependerá da taxa de comunicação, sendo:

• 9.6kbits/s a 1.5Mbits/s à 1;
• 3.0 Mbits/s à 2;
• 6.0 Mbits/s à 3;
• 12.0 Mbits/s à 4.

Após esgotar todos os retries, o mestre marca o escravo, indicando um problema e realiza o logout. Nos ciclos
subseqüentes, se o mestre consegue sucesso, ele realiza a seqüência do startup novamente (4 ciclos para
trocar dados novamente).

É comum, por exemplo, em redes onde não se tem uma comunicação íntegra devido ao nível de ruído ou
devido a uma má condição de shield e de aterramento aumentar o número de retries, até que se corrija o
problema. Outra situação em que se procura aumentar este número é quando há mais de 9 repetidores. A
utilização de repetidores provoca congestionamento de tráfego (atrasos crescentes nas filas) e com o objetivo
de resolver esse problema, é proposto um mecanismo inovador de inserção de tempos mortos (idle time) entre
transações, recorrendo para o efeito à utilização dos dois temporizadores Idle Time do Profibus.

Existem situações quando se tem múltiplos mestres de um mesmo fabricante e ainda utilizando ferramentas
deste mesmo fabricante. Neste caso, na maioria das vezes o tempo de rotação do token (TTR) é otimizado
pela própria ferramenta, de tal forma a garantir o perfeito funcionamento da rede. Existe outra situação onde os
mestres são de diferentes fabricantes e a ferramenta não calcula automaticamente o TTR e, neste caso, o que
se deve fazer é levantar para cada mestre o perfeito TTR isoladamente e depois somar os tempos
determinados para ter o TTR de ambos os mestres ao mesmo tempo.

Ainda na Figura 1.2 têm-se os seguintes parâmetros importantes:

• Tid1: Quanto tempo (µs) que o mestre espera se receber uma resposta ou um reconhecimento;
• Tid2: Quanto tempo (µs) que o mestre espera após enviar uma mensagem e antes de enviar a próxima
mensagem;
• Quiet time: é o número de bit time que o mestre espera em cada transmissão, antes de começar a
enviar dados;
• Gap ActualizationFactor: É o número de rotações do token entre solicitações para um novo mestre.

Watchdog Time (TWD)

A característica de watchdog pode ser configurada no Profibus com a intenção de monitorar ciclicamente a
troca de dados cíclicos com os escravos. Este tempo é monitorado pelo escravo e é ativado sempre que a
última comunicação cíclica expira. Após o tempo decorrido do watchdogtime, as saídas vão para um estado
seguro e o escravo entra no modoWait_prm. O valor deste tempo pode variar de acordo com o usuário, mas
seu valor mínimo é um tempo de ciclo (Cycle time).
Para a maioria das ferramentas de configuração, este valor é calculado em função da taxa de comunicação e
dos tempos anteriormente comentados. O que se recomenda na prática é que este valor não seja tão longo, de
forma que leve muito tempo para as saídas irem para um estado seguro ou mesmo muito curto que em
qualquer situação leve as mesmas aos estados seguros, mesmo sem o mestre falhar.
Normalmente, quando se tem 12 Mbits/s no PROFIBUS DP e há o PROFIBUS PA, utiliza-se um fator de 300.

Dica: Quando se utiliza o SK2 da P+ F, recomenda-se o uso de TWD = 5s.

O não deve ser maior do que o maior tempo de atraso que ocorrerá:

Onde

: Tempo de ciclo no Profibus DP;

: Tempo de ciclo no Profibus PA.
A P+F recomenda três vezes o tempo de ciclo do Profibus PA para o SK2. O tempo de ciclo do PA depende do
número de equipamentos no canal, assim como da quantidade efetiva de bytes trocada pelos escravos com o
mestre DP no canal:
- LΣ: Total de bytes de entrada de todos os devices + total de bytes de saída de todos os devices/N;
- N: Número total de devices.

=
Para mais detalhes consulte o manual do SK2.

=
Quando se tem mais de um segmento, deve-se considerar a soma de todos os tempos de ciclos por segmento.

Tempo de Ciclo

O tempo de reposta em um sistema PROFIBUS DP é essencialmente dependente dos seguintes fatores:

• MaxTSDR: Tempo de resposta após o qual uma estação pode responder;

• A taxa de comunicação selecionada;
• Min_Slave_Intervall: Tempo entre dois ciclos de polling no qual um escravo pode trocar dados com um
escravo. Depende do ASIC utilizado, porém no mercado encontramos tempos de 100µs.

: Soma de todos os tempos de ciclos + Tempo de ciclo do PLC + Tempo de transmissão do PROFIBUS
DP
Quando se utiliza o SK2, o tempo total de ciclo pode ser reduzido.
Como exemplo, tem-se um coupler da Siemens ou o SK1 da P+F e 10 equipamentos de entrada (tempo de
resposta 10ms cada um) e que o PLC tenha um tempo de ciclo de 100ms, então:

Neste caso ainda entra o tempo de transmissão do PROFIBUS DP

Considera-se agora o coupler SK2. Para este coupler vale:

Onde
=

Onde

: Número total de equipamentos PA;

: Número total de equipamentos PA e DP;

: Número total de bytesde entrada de todos os equipamentos PA no canal;

: Número total de bytes de saída de todos os equipamentos PA no canal;

: Número total de bytes de entrada de todos os equipamentos PA e DP;

: Número total de bytes de saída de todos os equipamentos PA e DP;

: Bit time / (baude rate).

NOTAS

- Um valor de segurança de 10% é somado ao .

- É considerado um único mestre, isto é, sistema monomestre. Se
mais de um mestre é usado, deve-se somar o tempo de token e os
tempos adicionais.
- Se houver comunicação acíclica, o tempo para este acesso deve
ser somado.
- Para mais detalhes consulte manuais da P+F
Para o link DP/PA da Siemens, considera-se:

≥ 10 ms x número de equipamentos PA + 10 ms (serviços acíclicos mestre classe 2) + 2.0 ms (para

cada conjunto de 5 bytes de valores cíclicos).

Figura 1.3 – Tempo de ciclo com o link DP/PA

Conectando Equipamentos ao Profibus

Os Equipamentos Profibus podem ser conectados ou removidos de uma rede Profibus em operação. Ao
remover um equipamento assegure-se que os fios Profibus não estão curto-circuitados ou entrem em contato
com outros fios, blindagem ou aterramento. Não podem ser misturados equipamentos Profibus com
velocidades diferentes de comunicação na mesma rede. Equipamentos alimentados ou não pelo barramento
podem ser misturados e compartilhados na mesma rede. Não se deve conectar equipamentos que não sejam
Profibus à rede. Indicadores do tipo analógico com bobinas, etc. podem afetar a comunicação. A impedância
alta DVMs pode ser usada para troubleshooting, etc.

Procedimento de Recebimento
Ao receber o equipamento, desempacote-o e conecte-o a fonte de alimentação e verifique se a configuração do
seu endereço está de acordo com a aplicação usando o procedimento de ajuste local ou durante a inicialização
quando é mostrado o seu endereço num tempo curto.
O usuário pode mudar o endereço físico de um equipamento fieldbus em uma rede operacional sem
desconectá-lo.

Equipamentos da Rede
O endereço 126 é o endereço default (padrão) para todos os equipamentos.
Usando ferramentas de configuração, como o ProfibusView da SMAR, o usuário pode mudar o endereço do
equipamento e configurá-lo para umdefault genérico igual 126.

Verificação Mínima Antes de Estabelecer a Comunicação na Rede Profibus

• Configuração da rede;
• Verifique se todos os arquivos GSDs estão de acordo com os modelos dos equipamentos instalados e
se as versões são compatíveis com os mesmos. No caso da rede possuir o link IM157, verifique se
todos os seus escravos PA estão incluídos em seu arquivo GSD. No caso do High SpeedCoupler (SK2
e SK3) da P+F, existe uma adequação dos arquivos GSDs que deve ser feita.
A P+F disponibiliza em seu site um aplicativo que faz a adequação (mais detalhes, consulte o site):
http://www.pepperl-fuchs.com/selector/navi/productInfo/18/1830112c.zip
• Verifique se todos os escravos suportam a taxa de comunicação selecionada;
• Verifique a parametrização do coupler DP/PA de acordo com os manuais dos fabricantes;
• Verifique se todos os escravos estão endereçados corretamente e se não existem endereços
duplicados. Vale lembrar que o default é 126 e somente um equipamento com 126 pode estar presente
no barramento de cada vez. No caso da rede possuir o link IM157, verifique o endereçamento e seus
escravos. Ao estabelecer a comunicação, haverá indicação de falha no coupler DP/PA e/ou IM157 se
houver endereços repetidos.
• Verifique se todas as opções escolhidas de módulos nos arquivos GSDs estão adequadas e se os
módulos vazios (Empty Module) foram atribuídos aos módulos não utilizados.
 • Verifique a condição de swap de bytes, pois em alguns sistemas ela é necessária. Veja a Tabela 1.1 a
seguir:

Software de Software de
Sistema Master Configuração Programação swap
Profibus do Sistema

SMAR –
NetConf,
SYSTEM302- DF73 Syscon Não
ProfibusView
7

COM
Step 5
S5...séries PROFIBUS
Siemens Step 7 Não
S7...séries HW Config
PCS 7
HW Config

PLC-5 SST RS Logix-5

ControlLogix PROFIBUS RS Logix-
Allen Bradley Sim
SLC-500 Configuration 5000
ProcessLogix Tool RS Logix-500

TSX
Schneider SyconHilscher PL7 Pro Sim
Premium

Schneider e Modicon
Sycon Concept Sim
Quantum Quantum

Klockner-
PS 416 CFG-DP S 40 Sim
Moller

ABB Free ControlBuilder ControlBuilder

AC B00 F Não
Lance F F

Bosch ZS 401 Win DP Win SPS Sim

Tabela 1.1 – Sistemas Profibus e condição de swap de Bytes

Verificação Mínima ao Estabelecer a Comunicação na Rede Profibus

• Verifique se todos os Equipamentos aparecem no Live List;

• Verifique se existe alguma condição de anúncio de diagnóstico. Se houver, procure identificá-la;
• Verifique se existe alguma condição visual de erro no Mestre Classe 1, link DP/PA, couplers DP/PA ou
escravos. Lembre-se que oIndentifierNumber selecionado no escravo deve estar
emManufacturerSpecific(0x01) para que esteja casado com o GSD do escravo.

A Tabela abaixo mostra alguns sintomas, causas prováveis e recomendações que podem ser úteis durante a
fase de comissionamento/startup e manutenção:

Sintoma Causa provável Recomendação

Presença de umidade na Verifique cada conector

borneira e/ou conectores
causando baixa isolação de
sinal, fontes de alimentação
e/ou equipamentos e/ou
Ruído
terminadores, etc., com baixa
excessivo
isolação ou mau
ouspiking no
funcionamento,shield aterrado
barramento ou
inadequadamente, tronco
sinal muito alto
ou spurexcessivo,
quantidades de terminadores
inadequada ou fonte de ruído
perto do cabeamento
Profibus, etc.
e borneira dos
equipamentos
certificando-se que não
haja entrada de
umidade, mau contato,
que o shield esteja bem
acabado nos cabos e
aterrado
adequadamente, que o
nível de ripple nas
fontes de alimentações
e no barramento
estejam dentro dos

Comprimento de cabeamento
ou spurinadequado; tensão
de alimentação na borneira
Excesso de
do equipamento inadequado;
retransmissões
equipamento com mau
ou
funcionamento; terminação
comunicação
indevida,shield ou
intermitente
aterramento inadequados, a
quantidade de equipamentos
na rede e por spur, etc.
Endereço repetido no
barramento, tensão de
Falha de alimentação insuficiente (<
comunicação 9.0 Vdc), posição do
com alguns terminadores, excesso de
equipamentos cabo,etc. ou quantidade de
equipamentos além da
permitida no segmento, etc.
valores aceitáveis, que
o número de
terminadores e
comprimentos de cabos
e sua distribuição
esteja dentro do
recomendado e ainda
que o cabeamento
esteja distante de
fontes de ruídos.
Certifique-se que o
aterramento esteja
adequado.Em algumas
situações
equipamentos
danificados podem
gerar ruídos,
desconecte um de cada
vez e monitore o ruído.
Certifique-se dos
comprimentos de
cabeamento, verifique
que a tensão de
alimentação dos
equipamentos estejam
de 9 a 32 Vdc,
certifique-se que não
haja fontes de ruídos
perto do barramento
Profibus e ainda, em
algumas situações
equipamentos
danificados podem
gerar ruídos ou
condições de
intermitência,
desconecte um de cada
vez e monitore o status
da
comunicação.Verifiquea
excursão de sinal AC
da comunicação
(750mV a 1000mV) .
Verifique a distribuição
do shield e
aterramento.Verifique a
quantidade de
equipamentos na rede
e por spur.
Certifique-se que todos
os equipamentos
possuem endereços
diferentes, vale a pena
lembrar que ao colocar
um equipamento no
barramento com
endereço 126, coloque-
o, altere o endereço de
acordo com a
configuração e somente
após este procedimento
coloque outro
equipamento com
 endereço 126 no
barramento. Verifique
as distâncias do
cabeamento e
quantidades de
equipamentos, assim
como suas
alimentações e
posicionamento dos
terminadores.

Curto-circuito entre o shield e

os terminais do barramento
Energização Verifique a isolação do
ou fonte de alimentação com
intermitente de shield, verifique a
problema ou algum
alguns ou de quantidade de
equipamento consumindo
todos os equipamentos e seus
muito do barramento ou
equipamentos consumos, etc.
quantidade de equipamentos
indevida

Equipamento
Profibus-PA
Quando se tem o link, os
não comunica Mude o endereço do
endereços de 3 a 5 não são
com o link equipamento PA
utilizados, são reservados
DP/PA
Siemens

Verifique se é
O valor de necessário o swap de
medição não bytes ou se no sistema
está correto, Profibus utilizado existe
Erro de conversão
não é o alguma função para
para float IEEE 754 ou erro
mesmo que o esta conversão
de escala
indicado no automática.
LCD do Verifique a escala no
equipamento equipamento e/ou no
mestre DP

O valor
medido no Erro de conversão Utilize a função de
sistema envolvendo consistência de leitura com
Siemens S7 é dados consistência, SF14.
sempre zero

Ao usar o sistema
Siemens certifique-se
O valor
de usar a função de
enviado pelo
Erro de conversão escrita com
PLC no
envolvendo consistência de consistência, SF15.
sistema
dados ou o status não está Verifique as escalas do
Siemens S7 é
sendo enviado equipamento e do PLC
sempre zero
adequadamente ou ainda uso e ainda certifique-se
ou não está
inadequado do arquivo GSD que o status é um valor
correto ao se
onde não se finalizou os adequado ao
escrever
módulos com Empty_Module equipamento.
nodevice de
Verifique se a
saída
configuração cíclica
está adequada.

Sem Erro na seleção de baud rate Verifique as

comunicação do coupler DP/PA ou link ou configurações conforme
entre o mestre mesmo da parametrização abaixo:
DP e os dos mesmo ou mesmo - P+F SK1: 93.75
escravos PA problema no barramento kbits/s
 - P+F SK2, SK3: até 12
Mbits/s
- Siemens: 45.45 kbits/s
- Link Siemens: até 12
Mbits/s
- Para o SK2. Sk3 é
necessária a conversão
de arquivos GSDs
- Reveja as condições
do cabeamento,
terminadores,
comprimento, spurs,
fontes, repetidores, etc.

Tabela 1.5 – Sintomas, causas prováveis e recomendações que podem ser úteis durante a fase de comissionamento/startup e
manutenção

Uma visão do protocolo industrial Profinet e suas aplicações

INTRODUÇÃO

Histórico da Ethernet Industrial

O padrão TCP/IP surgiu no meio industrial há cerca de oito anos. Porém, somente nos últimos quatro anos é
que se tornou comercialmente utilizado em ambientes industriais.

A grande utilidade de seu uso se deve à necessidade de interligar todos os níveis da Cadeia de Suprimentos
(Supply Chain) envolvendo um único e exclusivo padrão de rede, o TCP/IP. Assim, o nível de gerência ou
vendas teria acesso ao chão de fábrica (sensor ou atuador) em tempo real, dando uma grande agilidade na
produção e aumentando-a, efetivamente. Porém, na arquitetura tradicional isso não é possível devido aos
diferentes tipos de padrões de protocolos existentes no mercado.

Há cerca de dez anos, o nível administrativo já possuía o padrão TCP/IP, porém o nível de chão de fábrica
possuía outros protocolos denominados Fieldbuses. A figura 1 ilustra esses principais protocolos. Esses
protocolos de chão de fábrica foram se difundindo, devido ao custo benefício de se ter uma rede industrial se
comparado ao sistema tradicional.

Hoje, há vários protocolos no mercado, os principais são: Profibus, Devicenet, CAN, Fieldbus Foundation,
Modbus, AS-i, Sercos, entre outros.

Figura1 – Classificação e divisão dos Fieldbuses.

Cada um desses protocolos elaborou uma maneira de enviar seus dados do chão de fábrica aos níveis mais
altos da hierarquia industrial (vide figura 2). Seja no nível de supervisório, seja por um PLC ou até por uma
interface proprietária de cada fabricante.

Surgiu, então, a idéia de uniformizar o chão de fábrica. Nesse instante, nasceu a Ethernet industrial. Sua idéia
inicial era de uniformizar toda a Cadeia de Suprimentos, porém, cada fabricante desenvolveu seu próprio
aplicativo e a idéia inicial não foi totalmente implementada, ainda havendo protocolos específicos trabalhando
com o TCP/IP, devido aos diferentes tipos de aplicações existentes.

Figura2 – Arquitetura industrial típica

A figura acima mostra todos os níveis da hierarquia da automação industrial. Basicamente existem três
diferentes níveis: Device Level (nível de elementos de campo – sensores e atuadores), Control Level (nível de
controle de processo – PLC´s ou PC´s industriais) e Information Level (nível de informação ao usuário –
gerência e manufatura).

Evolução da arquitetura TCP/IP

A arquitetura TCP/IP sofreu diversas modificações com o transcorrer do tempo. Todas as suas camadas foram
afetadas com a evolução da tecnologia e dos meios de comunicação, como cabos, conectores, velocidades de
transmissão das mensagens.

O protocolo de camada física IEEE802.3 (Ethernet) evoluiu significativamente ao longo dos anos. Os primeiros
meios de transmissão eram os pares metálicos grossos, cuja atenuação era muito grande. Depois surgiram os
cabos coaxiais e em seguida os pares trançados. Hoje, o mais comum é encontrarmos aplicações com fibra
óptica ou sem fio (wireless). A fibra óptica, apesar do custo elevado em relação ao par trançado, possui
atenuação muito pequena e capacidade para trafegar grandes quantidades de dados. Outro fator importante na
camada física é a conexão do hardware da rede. Houve, com o passar do tempo, uma evolução grande dos
tipos, tamanhos e qualidade das conexões do hardware de rede. Atualmente, o conector RJ 45 domina
totalmente o mercado. Com a evolução do meio físico, as taxas de transmissões também aumentaram
significativamente. De 10Mbps, passaram para 100Mbps e hoje já estão em torno do 10Gbps, contudo a
largura de banda não é suficiente para dar velocidade a determinadas aplicações como, por exemplo, jitter
muito altos. Dependendo do tipo de aplicação é necessário tempos de respostas bem definidos e invariáveis.

As técnicas de modulação são outro fator decisivo na evolução do padrão TCP/IP. Primeiro surgiu a técnica
FSK (modulação pela freqüência), depois a PSK (fase do sinal transmitido) e por último o QAM (modulação por
amplitude e fase do sinal).
Características do padrão TCP/IP no meio industrial

Para a aplicação da arquitetura TCP/IP no meio industrial, vários fatores devem ser considerados e analisados.
Alguns deles são citados abaixo.

Padronização dos diversos protocolos do mercado. Isso acabou não ocorrendo devido à utilização de
hardwares específicos por parte de alguns fabricantes e também a aplicações específicas de cada rede;

Interoperabilidade entre os diversos equipamentos dos diferentes fabricantes;

Aumento da quantidade de dados trafegados pela rede (até mil quatrocentos e setenta e dois bytes de
informação útil) e diminuição do tempo de ciclo (algumas redes podem operar com ciclos de algumas dezenas
de microssegundos);

Robustez dos equipamentos. Isso se refere à temperatura de operação, classe de proteção, segurança
intrínseca, umidade relativa do ar, etc. A seguir, segue um exemplo de um conector RJ 45 industrial, que opera
de - 40ºC a + 80ºC, IP67, Harting (uso na rede Profinet) e um cabo utilizado para Ethernet industrial (quatro e
oito vias, ambos com blindagem);

Figura3 – Conector RJ 45 industrial e cabo blindado para rede Ethernet industrial.

- Determinismo da rede. A arquitetura TCP/IP utiliza-se da técnica CSMA/CD (Carrier Sense with Multiple
Access and Collision Detect) para controlar e acessar o meio de transmissão. Essa técnica consiste na
detecção de colisão no meio de transmissão, ou seja, quando mais de uma estação deseja transmitir dados, ao
mesmo tempo, no barramento. Neste caso, apenas uma delas conseguirá transmiti-los, sendo que a outra terá
que esperar um tempo pré-determinado até tentar outra transmissão. Caso não consiga, o dispositivo esperará
mais uma vez e assim sucessivamente. Nota-se que não há certeza de que a informação será transmitida num
tempo determinado (o que é essencial para o ambiente industrial). Em um ambiente industrial, a espera de um
dado, como, por exemplo, um alarme de incêndio ou a detecção de um objeto, pode ser fatal. Não se pode
esperar tanto tempo para o dado ser transmitido. Assim, para se transformar essa arquitetura em determinística
foi necessária a implantação de um switch especial com portas independentes entre si e com capacidade de
programar prioridades e tempos de espera das mensagens. Deste modo, o switch determina o tempo de
varredura para cada porta.

Figura4 – Switch Ethernet industrial com prioridade de transmissão.

A grande desvantagem deste padrão na área industrial, no início, foi à questão da comunicação e alimentação
dos módulos. Havia a necessidade de se ter dois cabos separados para um elemento da rede (comunicação de
dados e alimentação). Hoje, há vários estudos e implementações utilizando um padrão chamado de Power
over Ethernet (Poe). Nesse tipo de comunicação, o canal transmissor e receptor pode trafegar dados
simultaneamente no meio de transmissão, utilizando o conceito de modulação em amplitude sobreposto ao
nível contínuo de alimentação dos módulos de campo. Assim, o sinal de comunicação sofreria uma modulação
para ser transmitido ou recebido por um elemento da rede. A norma IEEE 8002.3af regulamenta todo este
conceito de PoE.

Esta norma descreve que a alimentação deve estar entre 44Vcc e 57Vcc (48Vcc é a tensão nominal) e a
potência do sinal deve ser, no máximo, de 15.4W (máximo de 350mA para a tensão de alimentação de 44Vcc,
0,35A * 44V = 15,4W).

Figura5 – Possíveis configurações para sistema Poe.

O grande objetivo para o uso desta tecnologia é a comunicação full-duplex (onde se dobra a taxa de
transmissão, pois ocorre comunicação simultânea nos dois sentidos, recepção e transmissão
simultaneamente). Na figura 5 (a), a configuração é para a operação no modo full-duplex. Nesse modo, os
canais de transmissão e recepção estão separados fisicamente no cabo da rede (dois pares) e a alimentação
de 48Vcc em outros dois pares. Normalmente, não se utiliza tensão de 48Vcc na automação, sendo mais
comum o uso de tensões de 24Vcc ou 12Vcc. Assim, é necessário o uso de um conversor DC/DC para
transformar o sinal de 48Vcc para outro qualquer. A grande desvantagem dessa configuração é a necessidade
de polaridade nos terminais de alimentação, a fim de diferenciar os sinais, em modulação em amplitude,
positivos e negativos. Na figura 5 (b), a configuração é para a operação no modo half-duplex (comunicação em
dois sentidos, recepção e transmissão, mas não simultaneamente). Nesse modo, o cabo é comum tanto para a
alimentação quanto para a comunicação, não necessitando de uma polaridade específica nos terminais. É
necessária uma modulação em amplitude sobre a alimentação para não interferir no sinal de comunicação
trafegado no cabo. O sinal de comunicação trafega apenas em um sentido, devido o mesmo meio transmitir e
receber o sinal. O grande problema dessa configuração é garantir o isolamento mínimo requerido entre a
alimentação e a comunicação, que pela IEEE 802.3af é de 1500Vac. Atualmente, já há a comercialização de
equipamentos PSE (Power Sourcing Equipments) que são responsáveis pela geração da tensão e da corrente
de alimentação para os dispositivos de campo PD (Powered Device) responsáveis pela conversão da tensão
principal em outro nível desejado (conversor DC/DC). A figura 6 ilustra um PSE que pode ser encontrado no
mercado.

Figura 6 – PSE comercializado no mercado.

2 Ethernet industrial: Profinet:

2.1 Introdução:

O Profinet é uma rede padronizada pela Associação Profibus Internacional como uma das quatorze redes de
Ethernet industrial. A norma que regulamenta o Profinet é a IEC61158-5 e IEC61158-6, sendo o décimo
protocolo incluso nessa norma (Type 10).

Basicamente, há dois tipos de redes Profinet: Profinet IO e Profinet CBA. O Profinet IO é utilizado em
aplicações em tempo real (rápidas) e o Profinet CBA é utilizado em aplicações onde o tempo não é crítico, por
exemplo, na conversão para rede Profibus DP.
A figura 7 ilustra como o Profinet definiu suas camadas baseadas na arquitetura TCP/IP.

Figura7 – Arquitetura TCP/IP para Profinet.

Nota-se pela figura acima que o Profinet pode ter três formas distintas de operação, sendo duas delas para
tempo real e uma para não tempo real.

A primeira maneira baseia-se na arquitetura TCP/IP pura, utilizando Ethernet na camada um e dois, o IP na
camada três e o TCP ou UDP na camada quatro. Essa arquitetura é chamada de Non-real time (Non-RT), pois
seu tempo de processamento aproxima-se dos 100ms. A grande aplicação nesse tipo de comunicação é de
configuração da rede ou na comunicação com os Proxis, utilizando o Profinet CBA. Os Proxis são conversores
de um determinado protocolo em outro (por exemplo, de Profinet para Profibus DP ou de Profinet para Interbus
S), conforme mostrado na figura 8.

Figura8 – Proxy Profinet/Profibus DP e Profinet/Interbus S.

A segunda maneira baseia-se no chamado Soft Real Time (SRT), caracterizando-se por ser um canal que
interliga diretamente a camada da Ethernet à aplicação. Com a eliminação de vários níveis de protocolo, há
uma redução no comprimento das mensagens transmitidas, necessitando de menos tempo para transmitir os
dados na rede. Podem-se utilizar os dois tipos de Profinet, CBA e IO, nesse caso.

A terceira maneira baseia-se no conceito de Isochronous Real Time (IRT), para aplicações em que o tempo de
resposta é crítico e deve ser menor do que 1ms. Uma aplicação típica deste conceito é o controle de
movimento de robôs, quando o tempo de atualização dos dados deve ser pequeno. Utiliza-se apenas o Profinet
IO para esse caso.

A figura 9 ilustra os conceitos do Non-Real-Time (aplicações com tempos de varredura em torno de 100ms),
Soft Real Time (aplicações com tempos de varredura em torno de 10ms) e Isochronous Real Time (aplicações
com tempos de varredura menores do que 1ms).

Figura9 – Comparativo de tempos da rede Profinet.

2.1.1 Profinet IO

O Profinet IO é, na realidade, uma extensão do protocolo Profibus DP. Ele opera diretamente com os
elementos de campo, realizando leituras de sensores, atualizações dos sinais de saída e controle de
diagnósticos da rede. A rede Ethernet industrial Profinet IO descreve um modelo de dispositivo que é baseado
em características essenciais do Profibus DP, incluindo canais para cada elemento alocado na rede. As
características dos dispositivos de campo são descritas via GSD em uma base XML.

O arquivo GSDML (GSD em uma base de programação XML) acompanha todos os elementos da rede Profinet
IO e descreve as principais características de cada um deles. O mesmo deve ser fornecido pelo fabricante do
equipamento. Para se conseguir um tempo de resposta utilizando o Profinet IO na configuração IRT
(Isochronous Real Time), é necessário um hardware específico que consiga processar as informações nesse
tempo (para o caso do IRT). Assim, a Siemens desenvolveu o ERTEC 400 que é um processador voltado às
aplicações em Profinet. O quadro da rede Profinet IO é mostrado na figura 10 e segue a mesma estrutura do
campo Ethernet falado anteriormente. A grande diferença está no campo Frame ID. Nesse campo é possível
distinguir se o quadro é IRT, SRT ou Non-RT, de acordo com os dois bytes do campo. Cada valor deste
campo, define a maneira como as mensagens serão trafegadas na rede, por exemplo: de 0000h a 00FFh,
quadro IRT, de 8000h a FBFFh, quadro SRT e de FC00h a FE02h, quadro Non-RT. De acordo com a figura
abaixo, a quantidade mínima de bytes do quadro Profinet IO é de setenta e dois bytes, contando cabeçalho,
informação e verificação de erro.

Figura10 – Quadro Profinet IO.

O preâmbulo são bits auxiliares que identificam o início da transmissão. Servem para sincronizar o elemento
que deseja transmitir seus dados com o clock da rede. O padrão para cada byte é AAh (10101010).

Os endereços de origem e destino identificam quem está transmitindo e quem está recebendo as informações.
Esses endereços são conhecidos como endereços MAC e possuem quarenta e oito bits (seis bytes) de
comprimento. O endereço MAC é o endereço físico do elemento de rede. Os três primeiro bytes são destinados
à identificação do fabricante, os três posteriores são fornecidos pelo fabricante para identificação do módulo na
rede Profinet.

O campo Tipo e Frame ID identificam o tipo de informação a ser transmitida e o tamanho do campo de dados.
O campo de dados pode variar de trinta e seis a mil quatrocentos e setenta e dois bytes. No quadro Ethernet
IEEE802.3, a variação do campo de dados é de quarenta e seis a mil e quinhentos bytes (cabeçalho e
informação). Essa diferença é justamente para aplicações IRT, com a diminuição do campo de dados e,
conseqüentemente, do tempo de reposta da rede.

A verificação de erro é do tipo CRC, onde se tem um polinômio de grau trinta e dois para efetuar a operação
matemática de verificação de erro na mensagem transmitida.

Outro ponto a ser destacado é o atraso da rede com relação ao switch. O switch gera um pequeno atraso na
rede que será abordado mais adiante.

É importante levar em consideração esse tempo na hora de calcular o ciclo de varredura da rede ou no atraso
que um elemento pode causar se houver muitos switches na rede.

2.2 O meio físico IEEE802.3 para redes Ethernet industriais.

Para o meio físico, pode ser utilizada a seguinte configuração para qualquer uma das redes Ethernet
industriais:

Velocidade da Distância máxima Número máximo

Tipo de cabo
rede sem repetidor de elementos

Par trançado blindado 10Mbps 100 metros 1024

10BASE-T

Par trançado blindado 100Mbps 100 metros 1024

100BASE-T

Par trançado blindado 1000Mbps 100 metros 1024

1000BASE-T

Fibra óptica 10Mbps 2000 metros 1024

10BASE-FL

Fibra óptica 100BASE- 100Mbps 2000 metros 1024

FL
Tabela1 – Características físicas das redes Ethernet industriais.

Para a configuração utilizando par trançado blindado, o cabo possui dois pares (quatro vias), categoria 5 (com
Shield). Há a possibilidade de utilização de repetidores (hubs industriais) ou switches industriais que podem
aumentar a distância da rede para até 500 metros (utilizando par trançado).

Já para a configuração utilizando fibra óptica é possível utilizar repetidores ópticos e, dependendo do tipo de
fibra utilizada (monomodo ou multimodo), pode-se chegar a distâncias de dezenas de quilômetros, colocando
vários repetidores em cascata durante o percurso do sinal óptico.

A topologia da rede é, comumente, projetada em estrela, utilizando o mestre (controller) como elemento central
da rede, os switches industriais especiais para derivar e interligar os elementos da rede e os módulos de
campo (nodes) onde são conectados os sensores e atuadores. A figura 11 ilustra uma topologia típica para
uma rede Ethernet industrial.
 Figura11 – Topologia para uma rede Ethernet industrial qualquer.

Referências bibliográficas

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 Uma visão da rede industrial ASi e suas aplicações

1. Introdução

Em 1990, na Alemanha, um consórcio de empresas bem sucedidas elaborou um sistema de barramento para
redes de sensores e atuadores, denominado Actuator Sensor Interface (AS-Interface ou na sua forma
abreviada AS-i).

Esse sistema surgiu para atender a alguns requisitos definidos a partir da experiência de seus membros
fundadores e para suprir o mercado cujo nível hierárquico é orientado a bit. Desta forma, a rede AS-i foi
concebida para complementar os demais sistemas e tornar mais simples e rápida as conexões entre sensores
e atuadores com os seus respectivos controladores.

Figura 1.1: Cenários Tecnológicos

2. Associações AS-i

O AS-International Association ou AS-Interface UK Expert Alliance é um grupo de usuários fundado em 1991

por empresas e usuários do sistema AS-InterfaceÒ. O objetivo do grupo é tornar o AS-i um padrão mundial no
nível de campo orientado a bits da automação industrial, dentro da categoria Sensor Bus.

O grupo fornece aos seus membros as últimas informações do mercado e tecnologia, incluindo suporte às
informações técnicas, certificação de produtos, atividades, cursos, feiras e outros eventos. Maiores
informações em http://www.as-interface.net ou http://www.as-interface.com.

A partir de 1999 a rede AS-i foi padronizada pela norma EN 50295/IEC 62026-2 e as associações que regulam
AS-International Association (2008) (www.as-interface.net) ou AS-Interface UK Expert Alliance (www.as-
interface.com) são abertas a novos membros que queiram desenvolver produtos certificados.

3. Benefícios

Um sistema industrial formado por redes AS-i é considerado como o mais econômico e ideal para comunicação
entre atuadores e sensores. Os benefícios da utilização de uma rede AS-i vão desde economias de hardware
até o comissionamento de uma rede AS-i propriamente dita.

A Figura 3.1 ilustra alguns fatores que devem ser considerados na escolha de uma rede industrial e os
benefícios a cada um deles quando se utiliza redes AS-i.
 Figura 3.1: Análise na escolha da rede industrial.

Simplicidade

Uma rede AS-i é muito simples, pois requer apenas um único cabo para conectar módulos de entradas e
saídas de quaisquer fabricantes. Usuários de uma rede AS-i não precisam ter profundos conhecimentos em
sistema industriais ou protocolos de comunicação. Diferentemente de outras redes digitais, a rede AS-i não
precisa de terminadores e de arquivos de descrição de equipamentos. A simplicidade é seu ponto forte.

Desempenho

Sistemas AS-i são eficazes e incrivelmente rápidos, o que os tornam aptos a substituírem sistemas grandes e
com altos custos. Existem mestres AS-i, especialmente, desenvolvidos para comunicarem com sistemas
legados de controle e promoverem uma suave integração entre as tecnologias existentes. O melhor de tudo é
que isto é realizado de forma simples e confiável.

Flexibilidade

A expansibilidade é muito fácil – apenas conecte um módulo, enderece-o e, então, conecte o cabo da rede.
Verifique se LED de alimentação está ligado e, então, você já está liberado para a conexão do próximo módulo.
A rede AS-i suporta qualquer topologia de cabeamento: estrela, barramento, árvore, anelar ou qualquer outra
configuração com até 100 metros de cabo. Ou, então, com a adição de repetidores é possível expandir o
sistema até 300 metros. A rede AS-i é de fácil instalação, pois não há necessidade de terminadores nos pontos
finais.

Custo

Redes AS-i tipicamente reduzem o custo de cabeamento e instalação em torno de 50% em comparação com
outras redes convencionais (Figura 3.2). A utilização de um único cabo para conexão com equipamentos
discretos reduz a necessidade de gabinete, conduítes e bandejas. As economias geradas na utilização da rede
podem ser realmente significantes, pois a utilização de poucos cabos diminui os custos de instalação,
comissionamento e, por ser uma rede simples, as horas de engenharia.

Figura 3.2: a) Sistemas convencionais; b) Rede AS-i.

A economia de custo com relação ao hardware e, consequentemente, a viabilização da rede AS-i para
determinadas aplicações pode ser visualizada através dos itens específicos apresentados na Figura 3.3.

Figura 3.3: Viabilidade econômica do sistema AS-i.

4. Versões e Especificações

Nas primeiras redes, os módulos (escravos) de interligação dos elementos finais permitiam a conexão de
quatro entradas digitais e quatro saídas digitais, resultando no total de 124 entradas e 124 saídas em uma
única rede (especificação AS-i 2.0 ou AS-i 1). Porém, nessa arquitetura, o número máximo de escravos é
limitado a 31.

Suas principais características estão relacionadas com a substituição automática de um módulo na rede e o
tempo de atualização era facilmente calculado pela multiplicação do número de módulos de entrada e saída
pelo tempo determinístico de atualização da rede para cada nó (aproximadamente 150 µs). Este cálculo
simplificado não inclui a fase de gerenciamento o qual pode ser desprezado para instalações típicas da rede.

Após o seu lançamento os usuários rapidamente adotaram a tecnologia e introduziram novos requisitos com
relação à versão. Desta forma, foi publicada a especificação para a rede AS-i 2.1 (ou AS-i 2).

As novas funcionalidades acrescentadas na versão 2.1 são:

• Ampliação do número de escravos de 31 para 62. A capacidade máxima do

barramento foi ampliada para 248 + 186 E/S, mas o tempo de ciclo passou para
10ms.

• Um bit adicional no registro de status é utilizado para sinalizar erros de periféricos. A

indicação de status de funcionamento dos escravos foi padronizada e ampliada.

• O número de profiles de escravos foi ampliado de 15 para 225 com a adição de

novos ID codes.

• Melhor tratamento de sinais analógicos, ampliando o espectro de atuação das redes

AS-i.

Os chips para a versão 2.1 da rede AS-i são produzidos por dois consórcios distintos: Siemens e Festo
desenvolveram em conjunto o chip SAP4.1, pino a pino compatível com o chip SAP4, e o consórcio de oito
outros membros (Bosch, Hirschmann, ifm electronic, Leuze, Lumberg, Klockner Moeller, Pepperl+Fuchs and
Schneider Electric) desenvolveu o chip A2SI. Ambos os chips proporcionam todas as funcionalidade da versão
2.1.

Características Adicionais (2005/2007, Versão 3.0)

Até o ano de 2005 o sucesso mundial da rede AS-i, com aproximadamente 10 milhões de nós em operação,
promoveu a introdução de novos requisitos para a rede. Além disto, o crescente uso da Ethernet em protocolos
industriais demandou soluções de baixo nível que superassem as inerentes falhas da Ethernet (por exemplo:
topologia limitada, grandes pacotes de dados, alto custo no uso de roteadores, entre outros).
Essa especificação atende aos usuários de forma a definir novos profiles para dados discretos e analógicos
além da introdução de um profile de transmissão de dados serial (especificação 3.0 ou AS-i 3).

• Nós de entradas e saídas discretas suportando endereçamento estendido (A/B) com 4 entradas e 4
saídas;
• Nós de entradas e saídas discretas suportando endereçamento estendido (A/B) com 8 entradas e 8
saídas;
• Canal analógico configurável (8, 12 ou 16 bits);
• Canal de dados discreto com comunicação serial full-duplex.

Com essas novas características, a rede AS-i torna-se uma parceira ideal para quaisquer outros protocolos
industriais baseados na comunicação Ethernet. Gateways para EtherNet/IPTM, PROFINET, Modbus/TCP e
outros estão disponÍveis. Alguns especialistas da área de controle dizem que nos próximos 10 anos não haverá
mais soluções intermediárias entre a rede AS-i e a Ethernet para novas instalações.

5. Características

O nome Actuator Sensor Interface representa o seu próprio conceito. É uma solução simples e elegante para a
integração de sensores e atuadores discretos em sistema de controle de processos. Esta rede possui uma
série de características que são apresentadas a seguir.

• Compatibilidade: sensores e Atuadores de diferentes fabricantes podem ser conectados a uma

interface digital serial padronizada;
• Controle de acesso ao meio: sistema com um único mestre e varredura cíclica;
• Endereçamento: escravos recebem um endereço permanente do mestre ou via hand-held;
• Estrutura da rede: sem restrições (linear, anel, estrela ou árvore);
• Meio de transferência: dois cabos não-trançados e sem blindagem para dados e energia (24 VDC),
tipicamente até 200 mA por escravo, até 8A por barramento;
• Rápida instalação: por meio de conectores auto-perfurantes
• Tamanho de cabo: máximo de 100 m ou até 300 m com o uso de repetidores;
• Sinais e alimentação: estão presentes em um mesmo barramento (24VDC);
• Número de escravos: até 62 escravos por rede (versão 2.1);
• Telegramas: telegrama do mestre contendo o endereço, resposta direta do escravo;
• Dados: 4 entradas e 4 saídas para cada escravo e no caso de mais de 31 escravos têm, então, apenas
3 saídas; (máximo de 248 participantes binários por rede).
• Carga útil: Transmite 4bits/escravo/mensagem. Todos os escravos são chamados seqüencialmente
pelo mestre e recebem 4 bits de dados. Cada escravo responde imediatamente com 4 bits de dados.
• Tempo de ciclo: 10 ms para a versão 2.1;
• Detecção de erros: detecção eficiente e retransmissão de telegramas incorretos.
• Chip AS-Interface: 4 E/S configuráveis para dados, 4 parâmetros de saídas e 2 saídas de controle.
• Funções do mestre: varredura cíclica em todos os escravos, transmissão de dados para escravos e
para a unidade de controle (CLP ou PC). Inicialização da rede, identificação dos escravos, diagnóstico
dos escravos e de dados transferidos. Além disso, reporta erros ao controlador e endereça escravos
substituídos.
• Válvulas: são instaladas diretamente no local da aplicação, diminuindo a tubulação e aumentando a
velocidade de resposta dos atuadores;
• Baixo custo: de conexão por escravo e elimina módulos de entradas e saídas no CLP;
• Confiabilidade: alto nível de confiabilidade operacional em ambientes industriais agressivos;
• Padrão aberto: elaborado por renomados fabricantes, filiados à Associação Internacional AS-i, cujo
protocolo de transmissão é normalizado.
• Opcional: cabo de alimentação para saídas e controle de parada.

6. Conectividade

A rede AS-i pode se conectar ao nível de controle principal de duas formas. A primeira forma é a conexão
direta (Figura 6.1 à esquerda). Neste caso, o mestre é parte de um CLP ou PC sendo executado dentro dos
tempos de ciclos determinados por esses dispositivos. Um mestre AS-i pode ser construído por qualquer
fabricante uma vez que trata-se de um padrão aberto.
A segunda maneira de se conectar é através de um acoplador (gateway) entre uma rede de mais alto nível e a
rede AS-i (Figura 6.1 à direita). Hoje existem acopladores para outras redes de campo, tais como: Profibus,
Interbus, FIP, DeviceNet, CAN, etc.

Figura 6.1 – Interligação da com outras redes digitais.

7. O sistema Actuator Sensor Interface

O nome Actuator Sensor Interface representa o seu próprio conceito. Apesar de tecnicamente, o "AS-i" ser um
barramento, o termo interface mostra que ele fornece uma interface simples para acesso a sensores e
atuadores em campo. As redes industriais AS-i foram concebidas para serem aplicadas em ambientes
automatizados, substituindo as conexões tradicionais de atuadores e sensores do tipo "switch" (liga-desliga)
por um barramento único. Além desses é possível conectar ao barramento sensores/atuadores que realizam
uma conversão analógico/digital ou vice-versa.

Tradicionalmente essas conexões são feitas por pares de fios que conectam um a um os atuadores e sensores
ao controlador correspondente, em geral um Controlador Lógico Programável (CLP). O sistema AS-i é
configurado e controlado por um mestre, o qual programa a interface entre um controlador e o sistema AS-i.
Esse mestre troca informações continuamente com todos os sensores e atuadores ligados ao barramento AS-i
de forma pré-determinada e cíclica.

A Figura 7.1 ilustra o sistema AS-i como um todo, evidenciando os seus principais componentes: cabo, fonte
AS-i com seu circuito de desacoplamento, o mestre e o escravo AS-i.

• Interface 1: entre o escravo e os sensores e atuadores;

• Interface 2: entre os equipamentos (fonte, mestre e escravo) e o meio de transmissão;
• Interface 3: entre o mestre e o host, ou seja, uma entidade qualquer que acessa a rede AS-i de um
nível superior.

Figura 7.1: Componentes e interfaces.

7.1 Meio de Transmissão

A rede AS-Interface conecta os dispositivos mais simples das soluções de automação. Um único cabo une
atuadores e sensores com os níveis superiores de controle. AS-Interface é um sistema de rede padronizado
(EN 50295) e aberto, que interliga de maneira muito simples atuadores e sensores. A conexão dos elementos
pode ser feita em estrutura de árvore, estrela, linha ou em uma combinação das anteriores. Não existindo
conexões convencionais e reduzindo o número de interligações em bornes e conectores, não somente reduz
custos e tempo de montagem, como também reduz erros. Na tecnologia de conexão usando cabos paralelos,
cada contato individual de um equipamento é conectado separadamente para os terminais e bornes de
sensores e atuadores. A rede AS-i substitui o tradicional arranjo de cabos múltiplos, caixas de passagem,
canaletas, dutos de cabos por um simples cabo especialmente desenvolvido para rede AS-i.

A rede AS-i se caracteriza por somente em um par de fios, caminharem junto a alimentação dos sensores ou
atuadores em 24Vcc e a informação do estado dos mesmos. A configuração máxima da rede é de 62
participantes (escravos) que são acessados ciclicamente por um mestre no nível de controle superior. O tempo
de reação é curto, para todos os escravos conectados, o tempo de resposta é de 10ms.

Anteriormente, sensores e atuadores tinham de ser conectados ao controlador via terminais, conectores e
terminais de blocos. AS-i proporciona uma redução nos custos de instalação e manutenção. Agora, um cabo
padronizado com 2 fios habilita a troca de informações e ao mesmo tempo a alimentação dos equipamentos.
Escravos são conectados diretamente no barramento sem a necessidade de interligação adicional. Este cabo
de flexível de duas vias é considerado o padrão para a rede AS-i. Existe ainda um outro cabo com formato
circular que deve ser usado somente se for explicitamente especificado pelo fabricante.

7.1.1 Cabo Flexível Padrão

Este cabo flexível de alta tensão está em conformidade com as normas CENELEC ou DIN VDE 0281,
designado por H05VV-F 2X1.5 e é barato e fácil de se obter.

Figura 7.2: Cabos padrões do barramento AS-i

O cabo AS-i, não blindado, não trançado, possui dois condutores paralelos e conduz tanto dado quanto a
alimentação dos escravos. O seu isolamento externo é amarelo e possui uma forma geométrica característica,
desenhada para se evitar a fixação com a polaridade invertida (Figura 7.3).

Figura 7.3: Vista do corte frontal do cabo AS-i

O cabo não precisa ser cortado ou "descascado" para ser conectado. Isso em geral é causa de quedas de
tensão indesejáveis e são potenciais fontes de mal-contato. Em contrapartida possui uma forma de instalação
bastante interessante, que contribui para economia de custos em sua implementação.

O princípio é simples: o contato com os condutores internos é realizado por meio de lâminas condutoras, que
penetram os isolamentos plásticos até os fios de cobre internos.

O revestimento externo possui uma propriedade "cicatrizante", ou seja, no caso de as lâminas serem
desconectadas ele se fecha, não aparentando o corte realizado longitudinalmente. É evidente que os
revestimentos permanecem perfurados, mas não oferecerem risco de curto-circuito devido a essa técnica. As
Figuras 7.4a e 7.4b ilustram o conceito.

Figura 7.4: a) Acoplamento do módulo ao barramento; b) Pinos de perfuração

Além da alimentação disponível para os escravos através do cabo amarelo, que se tornou uma espécie de
marca registrada do sistema AS-i, e que atende quase todos os casos práticos, pode ser necessária
alimentação suplementar para alguns escravos, principalmente atuadores mais potentes. Nesse caso um cabo
preto adicional é utilizado, com as mesmas características do primeiro, mas dedicado exclusivamente a
alimentação. Ele também faz uso da técnica de penetração descrita anteriormente e é reservado para fornecer
até 30 V.

Há duas considerações elétricas relevantes envolvidas na seleção de um meio de transmissão adequado: a

resistência CC para alimentação e as características de transmissão na faixa de freqüência usada na
comunicação. Pelo menos 2A de corrente devem ser possíveis de serem transmitidos para alimentação dos
escravos. Dentro dessas exigências, outros cabos podem ser usados, possibilitando projetos para casos
específicos, como por exemplo, condução de correntes maiores ou necessidade de cabos móveis. Além destas
duas classes de cabos, existe ainda a versão vermelha, que fornece até 230V AC.

7.1.2 Cabo Circular

Este cabo foi criado especificamente para o AS-i, com características elétricas bastante similares, mas com
uma forma de instalação específica. Esse cabo pode ser com ou sem blindagem, mas preferencialmente são
utilizados os cabos sem blindagem e com as seguintes características (na freqüência de 167 kHz).

R´: < 90 mΩ/m

C´: < 80 pF/m

Z : 70 Ω to 140 Ω

G´: ≤ 5 µS/m

É recomendado um cabo com corte de seção transversão de 2 x 1.5 mm2.

 Figura 7.5: Cabos circulares sem blindagem.

7.1.3 Conexões na rede AS-i

Quaisquer conexões na rede AS-i que não sejam as tecnologias convencionais ou de perfuração devem
respeitar os seguintes requisitos.

Resistência de contato de no máximo 6 mΩ;

Corrente mínima permitida de 1,5 Inom (mínimo de 3A para rede AS-i no geral);

Faixa de tensão de contato de 10V a 70 V d.c;

Choques e vibrações de acordo com o item 7.4 da IEC 60947-5-2;

Força de ruptura de acordo com o anexo E da IEC 60947-5-2;

Se grampos ou terminais para conexões de parafusos são utilizados, sua espessura deve ser de no mínimo 2 x
2 x 1.5 mm2. Se pinos de tomadas são usados, o tipo D.2 de acordo com o anexo D da normal of IEC 60947-5-
2 é o recomendado.

7.1.4 Comprimento do cabo

O comprimento máximo de um cabo do barramento AS-i é de 100 m sem o uso de repetidores. No caso de
serem utilizados os repetidores um comprimento máximo de 300 m é permitido.

O comprimento do barramento AS-i pode ser calculado pela adição do tamanho do cabo do barramento mais
2x o tamanho dos acessórios conectados a rede. Exemplo: 50 metros do cabo amarelo e 5 tap-offs com 2 m de
cabo nos dá uma rede do tamanho igual a: 50 + 2 x 5 x = 70 m.

Nas Figuras 7.6 e 7.7 são apresentadas soluções para conexões extensores e repetidores a fim de se
aumentar o comprimento do barramento AS-i.

Figura 7.6: Solução com um extensor e um repetidor

 Figura 7.7: Solução com dois repetidores

7.2 Fonte de Alimentação

A fonte AS-i possui quatro funções no sistema como descrito a seguir.

7.2.1 Fonte de Alimentação

A unidade de fonte de alimentação trabalha em uma tensão de 29,5V a 31,6V DC e sob condições normais de
operação, fornece uma corrente de 0A a 8A. A fonte fornece alimentação para os escravos e parcialmente para
o mestre através de dois fios, o mesmo utilizado para transmissão de dados AS-i, e podendo ser conectada na
rede em qualquer ponto. Em linhas longas, a queda de tensão deve ser considerada e geralmente não deve
ser maior que 3V. A fonte possui internamente um circuito de proteção de sobrecarga com limite de corrente

7.2.2 Balanceamento

A fonte é responsável também por balancear a rede AS-i. O AS-i é operado como um sistema simétrico, não
aterrado. Para imunidade a ruídos o cabo AS-i precisa ser instalado tão simétrico quanto possível. Isso é
possível através do circuito de balanceamento mostrado na Figura 7.8. A conexão de blindagem deve ser
ligada num ponto apropriado da máquina ou sistema. Apenas esse ponto pode ser conectado à terra do
sistema (GND).

Figura 7.8: Diagrama Esquemático Simplificado da fonte AS-i

7.2.3 Desacoplamento dos Dados

A terceira função da fonte é prover desacoplamento dos dados. A rede de desacoplamento, que em geral
encontra-se no mesmo módulo da fonte de alimentação, consiste de dois indutores de 50µH cada (L1 e L2) e
dois resistores em paralelo de 39Ω cada. Os indutores realizam uma operação de diferenciação sobre os
pulsos de tensão para converter os pulsos de corrente gerados pelos transmissores conectados à rede. Ao
mesmo tempo, eles previnem um curto circuito no cabo. O acoplamento entre os indutores deve ser tão
próximo quanto possível de 1, o que equivale a dizer que a indutância mútua deve tender a 200µH.

7.2.4 Segurança

A quarta função é uma consideração de segurança. O sistema AS-i foi projetado como um sistema para baixas
tensões com isolação segura (Protective Extra Low Voltage). Isso significa que de acordo com os padrões IEC
relevantes, "isolação segura" é requerida da fonte entre a rede de alimentação e a rede AS-i.
7.3 Redundância

Esta questão não é muito comum em redes AS-i, por se tratar de uma rede na qual predomina a comunicação
discreta e também devido a sua robustez, determinismo e simplicidade. A redundância pode ser feita ao nível
de mestre e fontes de alimentação. Ainda não existe redundância ao nível de cabos e escravos.

É possível em uma rede se ter um mestre redundante. Este mestre permanece em modo de monitoramento e
ao perceber uma falha ou falta de comunicação do mestre ativo, tomará posse do controle da rede. Em relação
à fonte de alimentação, isso também é possível usando um “Power Extender”, desta forma as duas fontes são
ligadas em modo redundante.

7.4 Sensores e Atuadores (Interface 1)

7.4.1 O Escravo AS-i

O escravo AS-i, como visto na Figura 7.1 faz a conexão entre o sistema de transmissão e a interface 1, na qual
estão conectados os sensores e atuadores. O escravo os alimenta e gerencia sua comunicação com o mestre.
Desde o início do desenvolvimento da especificação do AS-i esteve claro que o escravo deveria ser pequeno e
compacto para poder ser integrado diretamente aos sensores e atuadores. Isso foi atingido graças ao uso de
circuitos integrados, dando origem ao famoso chip AS-i. O chip escravo AS-i permite que sensores, atuadores
e ou módulos possam ser ligados ao barramento AS-i como um dispositivo escravo, reconhecendo os
comandos de saída do mestre e enviando dados de resposta. Um grande número de sensores e atuadores
utilizados ultimamente na automação, permitem um baixo custo por conexão em dispositivos escravos AS-i. No
caso de dispositivos analógicos, os dados ultrapassam os 4 bits de informação útil por ciclo. Neste caso, os
dados são divididos e enviados em vários ciclos. Existem duas possibilidades de uso de um chip escravo AS-i:

O chip AS-i pode ser embutido em sensores ou atuadores (Figura 7.9), desta forma os elementos estão
integrados com AS-i e todos os bits de dados e parâmetros estão disponíveis ao dispositivo (sensor ou
atuador).

Figura7.9: Sensor ou atuador com AS-i embutido.

Outra forma é a utilização de um chip escravo AS-i embutidos em módulos no qual pode-se conectar sensores
e atuadores convencionais. Na Figura 7.10 é apresentado um módulo com duas entradas para sensores e
duas saídas para atuadores binários. Independente da forma como for implementado o escravo, ele terá a
arquitetura mostrada na figura 7.11, em que as conexões com a interface 1 podem ser físicas ou lógicas e as
com a interface 2 necessariamente são físicas

Figura7.10: Módulo 2E/2S para sensores/atuadores convencionais.

No bloco alimentação os sinais de dados são separados da componente de alimentação por meio de uma
indutância. Para implementá-la em um CI, essa indutância é realizada eletronicamente, e garante que o
escravo mantém uma resistência suficientemente alta na banda de freqüência dos dados de comunicação. A
tensão de alimentação é suprida no terminal Vout.

Figura 7.11: Arquitetura de um escravo AS-i

No receptor os pulsos de tensão detectados no cabo AS-i são filtrados, digitalizados e registrados. A esse
tempo o sinal recebido é submetido aos testes de detecção de erros, para garantir que ruídos não tenham
corrompido a requisição do mestre.

No emissor a informação do registrador de envio é codificada e enviada pelo barramento como uma seqüência
de pulsos de corrente de acordo com a modulação APM.

Finalmente o controle de execução decodifica as requisições do mestre, checa se ela possui erros, realiza o
comando codificado por ela e se for o caso, produz uma resposta a ser enviada. O controle de execução (ou de
seqüência) possui também uma área de memória não volátil.

Os registradores e flags do escravo são os seguintes:

• Registrador de Endereço: Esse registrador de 5 bits contém o endereço atual do escravo. Se o

endereço de uma requisição do mestre é igual ao endereço contido nele, o escravo então responderá à
requisição. Após um reset o registrador é preenchido com o valor de endereço contido na memória não
volátil do escravo. Seu conteúdo pode ser mudado pelo mestre através das requisições delete address
e address assignment.
• Registradores de Identificação: Esses registradores contêm a configuração de entradas e saídas (I/O
configuration) e os códigos de identificação (ID code) do escravo. Com exceção do registrador ID Code
1, que pode ter ser valor alterado pelo mestre, os outros são permanentes e gravados durante sua
fabricação.
• Registrador de dados de saída: O registrador Data Output é de quatro bits e contém os dados da última
requisição de dados do mestre (data request) que foi recebida sem erros pelo escravo. Os bits que
estão relacionados a uma saída de acordo com a configuração de I/O representam o valor dessa
saída, enquanto os demais são ignorados. Após um reset o registrador é carregado com o valor
hexadecimal default F.
• Registrador de Parâmetros: Esse registrador de 4 bits contém o último valor dos parâmetros recebidos
de uma requisição parameter request válida. Os bits correspondem às portas de saída dos parâmetros.
• Registrador de recepção: Esse registrador contém a última requisição do mestre para processamento
no controle de execução.
 • Registrador de envio: Esse registrador de 5 bits contém a resposta do escravo a ser enviada.
• Registrador de Status: O registrador de status contém 3 bits para indicar determinadas condições de
estado do escravo:

1. Flag S0: é alto durante o processo de gravação do endereço do escravo.

2. Flag S1: é alto se o entrada FID reporta um erro periférico.
3. Flag S3: é alto se ocorre um erro durante a leitura do endereço do escravo na memória não volátil

• Flag de Sincronização: Se o escravo recebeu corretamente uma requisição do mestre, decodificou-a e

enviou uma resposta, o flag de sincronização é ativado. No estado sincronizado a pausa do mestre é
monitorada após uma requisição por apenas um tempo de bit, e a resposta do escravo inicia após dois
tempos de bit.
• Flag Data exchange blocked: Esse flag é ativado por um reset e desativado pela recepção sem erros
de uma requisição de parâmetros. Esse mecanismo previne requisições de dados (data request) de
serem aceitas sem as portas de parâmetro terem sido carregadas com os parâmetros nominais. Esse
comportamento é necessário para evitar inconsistências entre o escravo e o mestre. Pode acontecer,
por exemplo, de um escravo ser reiniciado (reset) por uma falha de alimentação breve, sem que o
mestre tome conhecimento. Isso faria com que os parâmetros fossem reiniciados, enquanto a imagem
que o mestre mantém deles permanece a mesma. O escravo pode responder então de forma diferente
da esperada pelo mestre, causando problemas indesejados. Por essa razão uma troca de dados só
pode ser realizada após uma requisição de parâmetros por parte do mestre.

7.4.2 A Interface 1

Como indicado pela Figura 7.11 a interface 1 do escravo possui 4 portas de dados que dependendo da
configuração de E/S podem ser usadas como entradas, com saídas ou como portas bidirecioanais. Uma saída
data strobe também é fornecida, que sinaliza quando dados de saída estão presentes e quando dados de
entrada são esperados.

Para escravos atuadores é recomendado que o monitor de timeout, conhecido por watchdog, e que é integrado
no circuito do escravo, seja ativado. Se dentro de um espaço de tempo especificado não é recebida uma nova
requisição correta de dados ("data request") no endereço do escravo, o atuador pode utilizar o sinal de
watchdog para ir para um estado seguro.

Esse mecanismo permite que uma gama de possibilidades de erros seja cobertas, como falha de hardware do
mestre, interferências no cabo de transmissão ou perda de endereço do escravo. Quando necessário, um
sistema AS-i pode então ser mais seguro. Normalmente, um valor entre 40 e 100ms é especificado como
período de timeout.

Adicionalmente às portas de dados, que permitem a troca de dados cíclica com o mestre, portas para troca
acíclica de parâmetros entre o mestre e o escravo estão presentes. Há também, novamente uma saída
parameter strobe para indicar o recebimento de uma nova mensagem de parâmetros.

A entrada "FID" é usada para sinalizar as falhas periféricas. Se a eletrônica do escravo detecta um erro, essa
entrada pode ser utilizada para sinalizar tal evento localmente, através de LEDs e reportá-lo ao mestre através
de bits de status. O mestre pode então inserir o escravo em uma lista de escravos com erros periféricos, e
reportá-la por sua vez para os níveis superiores de controle.

Finalmente, uma saída de corrente contínua, que está geralmente na faixa de 24V +10/-15% provê alimentação
aos sensores/atuadores.

7.5 Sistemas de Transmissão (Interface 2)

A interface 2 inclui as especificações necessárias para a efetiva troca de dados entre os elementos conectados
no barramento AS-i. Ela define a forma de acesso ao meio físico, a troca de dados no nível elétrico e o
tratamento de alguns erros de comunicação, bem como os requisitos de tempo nas transações.

7.5.1 Estruturas da rede

A topologia de rede do sistema AS-i é deixada ao usuário, o que simplifica o seu projeto. A restrição que deve
ser observada é o limite máximo de 100m de comprimento para o cabo. É importante notar também que não
são necessárias impedâncias terminais, o que também simplifica a instalação. Estruturas em árvore, linear,
estrela e até em anel são permitidas (Figura 7.12). Em caso de necessidade de conexões com comprimentos
maiores, repetidores podem ser usados, ampliando o alcance da rede, desde que respeitados os limites de 62
escravos e um mestre.

Figura 7.12: Topologia física de rede.

7.5.2 Modulação

A seleção de uma modulação adequada para o AS-i deveria atender um conjunto de requisitos bastante
exigentes, o que levou à criação de um novo procedimento de modulação, conhecido por Modulação de
Pulsos Alternados (APM - Alternating Pulse Modulation). Esses requisitos incluem:

• O sinal de mensagem superposto à tensão de alimentação precisa ser livre de componente de corrente
contínua.
• O transmissor do escravo, e quando possível, o do mestre, deve ser possível de ser implementado
numa maneira simples, que ocupe pouco espaço e baixo custo.
• Desde que o cabo AS-i possui uma impedância que aumenta grandemente com a freqüência, o sinal
de dados deve ter uma banda relativamente estreita.
• Níveis altos de radiação de ruído são também inaceitáveis.

A modulação APM é um procedimento para transmissão serial em banda base e pode ser observada na Figura
7.13. A seqüência de bits é inicialmente codificada de maneira que uma mudança de fase ocorre sempre que o
sinal se modifica (codificação Manchester). O resultado é uma corrente de envio que em conjunto com um
único indutor no sistema usa diferenciação para gerar o sinal de tensão desejado nos condutores. Cada subida
na corrente de envio resulta em um pulso de tensão negativa, e cada queda resulta em um pulso positivo.
Dessa forma é bastante simples gerar sinais nos escravos com tensão superior à sua tensão de alimentação.
Isso significa que indutores podem ser eliminados nos escravos, o que mantém a eletrônica integrada pequena
e barata. Do lado do receptor esses sinais de tensão são detectados na linha e convertidos novamente na
seqüência de bits enviada. O receptor sincroniza-se com a detecção do primeiro pulso negativo, que é
interpretado como um start bit. Se os pulsos de tensão aproximam pulsos do tipo sen2 , então os requisitos
para baixa freqüência limite e baixa emissão de ruídos são atendidos ao mesmo tempo. Isso é conseguido por
meio de uma forma adequada nos pulsos de corrente enviada o que é gerado como a integral de um pulso
sen2. Usando essa modulação e as topologias permitidas tempos de bit de 6µs são obtidos. Isso permite uma
taxa de transmissão em torno de 167kBit/s.

Figura 7.13: Modulação APM.

Como os cabos não possuem terminadores, os pulsos das mensagens possuem uma grande variação de
amplitude. Ao ser capaz de lidar com esse problema, causado principalmente por reflexões no final do cabo,
que atingem as freqüências maiores, o AS-i se apresenta como um sistema extremamente robusto.

7.5.3 Acesso ao Meio

Como o AS-i foi projetado para substituir conexões ponto a ponto tipo estrela, um procedimento de acesso ao
meio que reproduz essa topologia e que garante um tempo de resposta definido foi selecionado - o acesso do
tipo mestre-escravo com polling cíclico. O mestre envia um telegrama que é recebido pelo escravo em um
endereço particular e o escravo contactado nesse endereço responde dentro do tempo previsto. Essa operação
é designada como uma transação. O sistema de transmissão permite a conexão ao barramento de um mestre
e de até 62 escravos.

O procedimento escolhido permite a construção de escravos muito simples e, portanto, de custo-efetivo,

enquanto provê flexibilidade e integridade. No caso de pequenas perturbações na rede, o mestre pode, por
exemplo, repetir telegramas para o endereço do qual não recebeu resposta, ou reposta inválida. As mensagens
AS-i, portanto, são de dois tipos: as que são enviadas pelo mestre e as repostas do escravo. A Figura 7.14
ilustra uma transação e os tempos envolvidos. Ela é constituída de:

• uma requisição do mestre,

• uma pausa do mestre,
• uma resposta do escravo e
• uma pausa do escravo.

Figura 7.14: Uma transação AS-i.

A requisição do mestre se estende sempre por 14 tempos de bit, e a resposta do escravo por 7. Um tempo de
bit corresponde a um intervalo de tempo uniforme de 6µs. A pausa do mestre deve estar em um intervalo de no
mínimo 2 tempos de bit e um máximo de 10 tempos de bit. Se o escravo está sincronizado, ele pode começar a
transmitir tão logo 2 tempos de bit tenham se passado, caso contrário ele necessitará mais dois tempos, haja
vista ele estar monitorando a pausa do mestre neste período para qualquer informação adicional antes de
aceitar a chamada como válida. O mestre, no entanto, caso não tenha recebido resposta dentro de no máximo
10 tempos de bit, pode assumir que não haverá resposta e iniciar a transação seguinte. A pausa entre o final
de uma resposta do escravo e a próxima requisição do mestre deve estar entre 1,5 e 2 tempos de bit.

Uma requisição do mestre consiste de:

• Start Bit (SB). Identifica o início de uma requisição do mestre no barramento. Seu valor é sempre "0".
• Control Bit (CB). Identifica o tipo de requisição: "0" para requisição de dados, parâmetros ou atribuição
de endereço e "1" para chamadas de comando.
• Address (A4..A0). Endereço do escravo requisitado.
• Informação (I4..I0). Esses 5 bits compõem, dependendo da requisição a ser feita, os dados passados
ao escravo.
• Bit de Paridade (PB). O número de bits com valor "1" numa requisição, excetuando o end bit, deve ser
par.
• End Bit (EB). Identifica o final de uma requisição do mestre. Sempre possui valor "1".

E uma resposta de qualquer escravo consiste de:

• Start Bit (SB). Identifica o início de uma resposta do escravo. Possui sempre valor "0".
• Informação (I3..I0). Esses bits compõem a informação propriamente passada ao mestre.
• Bit de Paridade (PB). Assim como uma requisição, uma resposta também deve possuir paridade par.
• End Bit(EB). Sempre de valor "1", assinala o final de uma resposta do escravo.
A versão 2.1 da especificação AS-i (1998) criou a possibilidade de endereçar o dobro de escravos
anteriormente permitidos. Com ela, até 62 escravos podem ser conectados. Para que isso fosse possível, um
bit do campo de informação é utilizado como o que se convencionou chamar "select bit", ou, bit de seleção.
Dessa forma, os escravos conectados ao barramento foram divididos em dois grupos de 31 escravos no
máximo cada: grupo A e grupo B. Assim, um escravo passou a possuir além de um endereço, um tipo - A ou B.
Essa modificação foi introduzida de forma a não se perder a compatibilidade de escravos da versão antiga com
mestres da nova versão.

Os escravos da versão anterior podem ser endereçados normalmente, mas ocupam dois endereços cada. Para
eles não há a distinção entre escravo "A" ou "B", e eles não reconhecem o bit de seleção como tal, mas como
um bit normal de informação. Os mestres conformes à nova versão possuem meios de identificar o tipo de um
escravo e enviar as requisições propriamente. Isso será visto mais adiante.

7.5.4 Tratamento de Erros

O reconhecimento confiável de erros é de grande importância para comunicação sem falhas através do cabo
AS-i, que geralmente não é blindado. Devido ao fato de os telegramas AS-i envolvidos nas transações serem
bastante curtos, a detecção de erros é diferente daquela aplicada em geral a outras redes de campo. A
requisição do mestre possui apenas 11 bits de dados a serem checados, e a resposta do escravo, 4 bits.
Adicionar bits para verificação de erros nas mensagens faria com que a taxa de transmissão caísse
drasticamente. Ao invés disso, o AS-i faz uso do tamanho conhecido das mensagens, dos padrões de bits
especificados e da modulação de pulsos alternados para ser capaz de distinguir os seguintes erros:

• Erro de Start Bit;

• Erro de alternância;
• Erro de pausa;
• Erro de Informação;
• Erro de paridade;
• Erro de End Bit e;
• Erro de tamanho do telegrama.

Cada requisição do mestre e cada resposta do escravo é submetida a uma verificação desses 7 tipos de erro.
Se algum deles é detectado, a requisição (ou resposta) é considerada inválida.

7.5.5 Sinais Analógicos de E/S

AS-i suporta transmissão de sinais analógicos. Para isto o valor analógico digitalizado será separado em várias
partes e transmitido, através de vários ciclos. Para um sinal de entrada analógico de 12 bits de dados, 6 ciclos
serão necessários, constituindo um tempo total de transmissão de 30 ms (na versão 2.1 da especificação AS-i).
Um circuito de conversão A/D deverá ser parte integrante do dispositivo escravo que possui E/S analógicos.

Neste circuito será feito não só a conversão de sinais, mas ele deve ser capaz de congelar o valor convertido
até que todos os bits sejam totalmente transmitidos, e só então estará pronto para uma nova amostra do sinal
analógico.

A AS-International definiu um padrão para transmissão de valores de sinais analógicos (definido no profile S-17
da especificação AS-Inteface). Para facilitar o uso prático, alguns CLPs já oferecem blocos funcionais para
aplicação com valores de sinais analógicos.

Para assegurar a consistência dos dados entre mestre e escravo, um handshake bit foi definido neste profile, o
qual é invertido pelo escravo e então retornado. Assim, o mestre pode checar se já tem uma resposta do
escravo e o escravo pode checar se o mestre quer a repetição da última requisição ou se quer a próxima parte
dos dados. Por outro lado, isto reduz a carga útil em cada frame para 3 bits por ciclo. Entretanto assegura a
transmissão correta de dados mesmo com distúrbios. Para entradas analógicas, o mestre requisita e o escravo
responde; para saídas analógicas o escravo requisita e o mestre responde.
 Figura 7.15: Seqüência de transmissão de um valor analógico.

7.6 O Mestre AS-i (Interface 3)

O mestre AS-i faz a ligação entre um controlador ou um sistema Fieldbus (Host) os sensores e atuadores da
rede AS-i. Ele gerencia o tráfego de mensagens no barramento de forma independente, de forma que para o
Host os sensores e atuadores são vistos como na arquitetura tradicional. Além disso, o mestre provê funções
adicionais de configuração e diagnóstico da rede AS-i. A especificação do AS-i divide o mestre em três
camadas, que o descreve desde o cabo de transmissão até a interface 3 (Figura 7.16).

Figura 7.16: Estrutura em camadas do mestre AS-i

A transmissão física das requisições do mestre é especificada pela interface 1 e possui basicamente as
mesmas características do escravo.

A camada lógica mais baixa é a camada de transmissão, que é responsável pela transmissão e recepção de
telegramas individuais. A repetição automática de telegramas quando uma reposta do escravo falha é possível,
garantindo integridade para as camadas superiores.

O controle de seqüência, ou controle de execução, está logo acima da camada de transmissão e passa
requisições de transmissão de dados para ela. A função dessa camada é controlar a seqüência em que os
telegramas são enviados, e também processar as funções chamadas pela camada superior, gerando os
telegramas corretamente e na seqüência requerida. A camada mais alta é chamada de camada mestre, e
realiza a interface com o Host.

7.6.1 Requisições do Mestre

O mestre AS-i realiza sua função de interconectar as interfaces 2 e 3 através de mensagens enviadas aos
escravos, um a um. Apresentaremos aqui as possíveis requisições - que são poucas - que o mestre pode
realizar a um determinado escravo, através da interface 2, assim como o comportamento esperado do escravo
frente a essas requisições, ou seja, suas respostas.
A Figura 7.17 apresenta todas as possíveis requisições que um mestre pode realizar a um escravo, a partir da
especificação 2.1 do AS-i, a qual admite o endereçamento estendido. Pode-se observar nas requisições a
presença de um select bit. Este bit toma o lugar de um bit anteriormente utilizado para troca de dados comuns.
Com a adição desse novo bit, tornou-se possível o endereçamento do dobro de escravos inicialmente
possíveis: 62. Os escravos passaram então a ter, além de um endereço entre 0 e 31, um tipo: A ou B, que é
definido pelo bit de seleção (select bit ).

Figura 7.17: Requisições de um mestre a partir da especificação 2.1

Essas requisições são analisadas uma a uma a seguir.

Read IO configuration: Através dessa requisição o mestre recebe como resposta a configuração de entradas
e saídas (IO configuration) de um escravo. Juntamente com o código de ID do escravo (ID code) a
configuração de IO identifica univocamente um tipo de escravo. A configuração IO se refere ao comportamento
das portas de dados da interface 1 do escravo, e é definida como mostrado na Figura 7.18.

Nessa definição, IN significa uma entrada de processo, OUT uma saída, I/O um comportamento bidirecional da
porta e TRI indica uma saída de alta impedância sem função. Esse último caso é admitido quando durante um
reset um erro de leitura da memória do escravo não permite que uma identificação sem ambigüidades seja
definida.

Sempre que uma saída é definida (OUT), isso significa que o bit de informação correspondente na resposta do
escravo é indefinido. Da mesma forma, um bit de informação de uma requisição do mestre referente a uma
porta de entrada (IN) é indefinido, mesmo quando o bit está alto.

A configuração de I/O permite que informação desnecessária seja escondida. Juntamente com o código ID
constituem um profile de escravo. Ela é definida pelo fabricante, possui sempre 4 bits, e não pode ser
modificada pelo usuário.

Figura 7.18: Códigos de configuração de entrada e saída

• Read ID Code: O código ID dos escravos conformes com a versão 2.1 da especificação possuem, além
do código de ID original, lido pelo mestre através da requisição "Read ID Code", dois outros códigos -
"Extended ID Code 1" e "Extended ID Code 2". Em conjunto eles servem para identificar escravos
diferentes. Os escravos conformes à nova especificação, por exemplo, possuem ID code "A", em
 hexadecimal, enquanto um ID code "B" indica um escravo "safety at work". Todos os escravos com ID
code igual a "A" possuem também os outros dois códigos de ID.
• Read Extended ID Code 1: Essa chamada, semelhante à anterior, é usada para se ler o código
estendido 1 do escravo, quando ele existe. Esse código, diferentemente original, pode ser modificado
pelo usuário.
• Read Extended ID Code 2: Esse código extende as possibilidades de configuração dos escravos, e
assim como o código ID original não pode ser modificado pelo usuário, sendo definido de forma
definitiva pelo fabricante.

O profile de um escravo, constituído pelo conjunto dos códigos ID e da configuração de I/O, contém a definição
do comportamento dos parâmetros, portas de dados e outras características adicionais do escravo.

• Data Request: Esta chamada é a mais freqüentemente usada no AS-i, e é a que permite atribuir
valores às saídas de dados do escravo na interface 1, e obter como resposta o valor das entradas.
Como dito anteriormente, o comportamento das portas é definido pela configuração de I/O. As portas
de dados podem ser usadas de diferentes formas, não só como entradas e saídas binárias de variáveis
de processo. Podem ser usadas também para configurações adicionais, e também como
representação digitalizada de variáveis analógicas de processo.
• Parameter Request: Esta chamada é usada pelo mestre para enviar um padrão de bits para as portas
de saída de parâmetros na interface 1 de um escravo, as quais podem controlar determinados
comportamentos no escravo. O último valor enviado é mantido no escravo até que um mais recente
seja recebido ou que um reset ocorra. Para um escravo padrão há 4 bits de parâmetros na chamada,
enquanto para os escravos com endereçamento estendido apenas 3, já que um deles é usado como bit
de seleção. Essa chamada não pode ser feita a um escravo com endereço 0, pois será interpretada
diferentemente.
• Address Assignment: Esse comando permite atribuir um novo endereço permanentemente a um
escravo com endereço 0. O escravo envia uma resposta de reconhecimento e concomitantemente
inicia o processo de gravação da memória não volátil, que não pode durar mais que 500ms. Durante o
processo o escravo já passa a responder requisições no novo endereço. Essa requisição é a que
permite substituir escravos danificados sem necessitar reiniciar a rede.
• Reset Slave: Essa chamada dispara o processo que coloca o escravo no seu estado inicial, e tem o
mesmo efeito que um reset de power-up ou o disparado pela porta correspondente da interface 1 do
escravo. Ele não pode durar mais que 2 ms.
• Delete Operating Address: O comando "Delete Address" é usado para apagar temporiaramente o
endereço de um escravo e é usado em conjunto com "Address Assignment", porque esta só pode ser
usada com um escravo de endereço 0.

Por exemplo, para trocar o endereço de um escravo, primeiro a requisição "Delete Address" é usada, e em
seguida "Address Assignment". O escravo reconhece o recebimento de uma requisição "Delete Address" sem
erros respondendo com 0 (em hexadecimal), e passa a responder neste endereço. Para restaurar o endereço
antigo, um reset precisa ocorrer no escravo.

• Read Status: Essa requisição é usada para obter o valor do registrador de status do escravo acessado.
Seu conteúdo é retornado na resposta do escravo. O registrador contém três flags com o seguinte
significado:

1. S0: "Address Volatile". Esse flag está ativado quando a rotina interna do escravo que grava
permanentemente um novo endereço está em andamento.
2. S1: "Peripheral Error". Esse flag é ativado quando o escravo detecta uma entrada alta na porta FID da
interface 1, indicando uma falha externa no equipamento.
3. S3: "Read error non-volatile". Esse bit é ativado quando há um erro na leitura da memória não volátil do
escravo, após um reset.

O bit S2 ainda não é utilizado e está reservado para usos futuros. O mestre pode utilizar as informações de
status dos escravos para realizar funções de diagnóstico. Escravos em acordo com a especificação 2.0 não
suportam o flag "Peripheral Error".

Broadcast requisições desse tipo é recebido por todos os escravos e são caracterizadas por não necessitarem
de uma resposta do escravo. Nesse sentido são anormais no AS-i e até o presente momento somente uma
requisição de reset é definida como broadcast.
7.6.2 A Camada de Transmissão

A camada de transmissão, também conhecida por controle de transmissão, é responsável por trocar
telegramas individuais com os escravos. Ela recebe do controle de execução uma requisição de envio,
juntamente com os dados que serão enviados através do canal de comunicação, adicionando a eles o start bit,
o bit de paridade e o end bit, gerando, portanto, o frame (telegrama) do mestre. Esse telegrama é enviado
seguindo os requisitos de tempo do sistema de transmissão, conforme descrito na seção em 7.5.

É possível que a requisição do controle de execução seja de dois tipos: transmissão única ou não. Na primeira
forma, em caso de não haver resposta do escravo depois do tempo limite de espera ou a resposta não for
válida, o controle de transmissão reporta imediatamente o erro à camada superior, sem reenviar o telegrama.
Na segunda forma, o erro só é reportado depois de uma segunda tentativa mal sucedida. Em contrapartida,
caso a transação seja bem sucedida, o controle de transmissão fornece ao controle de execução os dados
enviados pelo escravo, sem os bits adicionais de início, fim e de paridade. Cabe também ao controle de
transmissão reportar um sinal AS-i Power Fail (APF), que indica tensão abaixo do limite inferior no barramento
AS-i.

A Figura 7.20 ilustra a máquina de estados que modela o comportamento do controle de transmissão. MT vem
de multiple transmissions e significa que o controle de transmissão repete o envio de um telegrama no caso de
erro na primeira vez.

Alternativamente, ST equivale a single transmission, e nesse caso o erro é reportado após a primeira falha. As
transições de estado acontecem em função de operações lógicas representadas pelos operadores em itálico e
e ou. As entradas e saídas estão separadas por uma barra ("/").

Figura 7.19: Controle de transmissão

7.6.3 O Controle de Execução

O controle de execução, ou controle de seqüência, é responsável por gerar os telegramas AS-i na seqüência
correta, utilizando o serviço de envio de frames individuais prestado pela camada inferior. Para isso ele possui
um conjunto de campos de dados e listas que permite manter uma imagem da rede AS-i e seus escravos
constantemente atualizada, e que por sua vez é usada pela camada superior para implementar a interface com
o host. Esses campos de dados são apresentados a seguir:

• Input Data Image (IDI): Este campo contém as cópias mais recentes dos dados rece bidos dos
escravos através da chamada "Data Request". Cada escravo ocupa 4 bits de memória.
• Output Data Image (ODI): Este campo contém os dados mais recentes escritos pelo host a serem
enviados para os escravos por uma chamada "Data Request". Aqui também são necessários quatro
bits para cada um dos 62 escravos.
• Analog Input Data Image (AIDI): Esse campo contém os dados recebidos das entradas analógicas de
escravos conformes com os profiles 7.3 e 7.4, analoga mente aos dados de IDI.
• Analog Output Data Image (AODI): Esse campo, semelhante ao anterior, contém os valores mais
recentes a serem enviados às saídas analógicas.
 • Configuration Data Image (CDI): Esse campo contém os códigos de I/O e os ID codes de cada escravo.
Portanto, são necessários 2 bytes para cada escravo.
• Permanent Configuration Data (PCD): Esse campo é semelhante ao anterior, no en tanto está numa
área não volátil. Os ID codes ou a configuração I/O de um escravo não presente na rede são
preenchidos com o valor F(hexadecimal).
• Parameter Image (PI): Esta área está reservada para os 4 bits de parâmetros de cada escravo.
Portanto, cada dois escravos ocupam um byte.
• Permanent Parameter: Esse campo possui os parâmetros configurados de cada escravo, e está numa
área não volátil, assim como PCD.
• List of Detected Slaves (LDS): Cada escravo corresponde a um bit dessa lista, que é ativado quando o
escravo foi detectado corretamente.
• List of Activated Slaves (LAS): Nessa lista o bit correspondente ao escravo é ativado quando ele foi
ativado corretamente.
• List of Projected Slaves (LPS): Essa lista está na memória não volátil e representa os escravos que se
espera estarem conectados na rede AS-i quando ela é ligada.
• List of Peripheral Fault (LPF): Nessa lista o bit correspondente ao escravo é ativado quando é
detectado um sinal alto no pino FID (seção 7.4) do escravo.

Além desses campos de dados, o controle de execução reporta ao host estados do mestre através de alguns
flags. Estes flags são os seguintes:

• Config_OK: Esse flag é ativado quando a configuração nominal e a real detectada estão em acordo.
Trata-se de uma maneira simples de obter informação a respeito da configuração;
• LDS.0: Indica a presença de um escravo com endereço "0" - o que não é permitido na operação
normal;
• Auto_Address_Enable: Indica que o endereçamento automático está ativado;
• Auto_Address_Available: Indica que existem condições para ocorrer o endereçamento automático *
• Mode: Indica se o mestre está no modo "Configuração" (1) ou "Protegido" (0);
• Normal_Operation: Indica que o mestre está transitando ciclicamente entre as fases de operação
normal;
• APF: "AS-i Power Fail" - indica tensão no barramento abaixo do limite inferior;
• Offline_Ready: Ativado quando a fase offline está completa;
• Periphery_OK: Indica que List of Periphery Fault está vazia;
• Offline: Quando ativado pelo usuário, leva o mestre para a fase offline;
• Data_Exchange_Active: Habilita a troca de dados entre o mestre e o escravo.

* Por uma questão de terminologia, pode ocorrer confusão entre este flag e o anterior. Notar que o primeiro é
definido pelo usuário, permitindo o auto endereçamento caso as condições sejam satisfeitas, o que é indicado
pelo flag Auto_Address_Available

É importante notar que quatro desses flags são habilitados pelo usuário - host - e afetam o comportamento do
mestre: os dois últimos da lista, o flag "Auto_Address_Available" e o flag "Mode". Todos os outros não podem
ser alterados pelo usuário e são controlados pelo próprio mestre.

O comportamento do mestre é dividido em várias etapas, ou fases, que são executadas pelo controle de
execução.

A Figura 7.19 ilustra a máquina de estados que modela o comportamento do controle de execução. A área
tracejada indica o modo de operação normal, ou seja, quando o mestre realiza troca de dados cíclica com os
escravos configurados, mantendo atualizada a área "Input Data Image" e as portas de dados de acordo com a
área "Output Data Image". Além da troca de dados de entrada e saída, realizada na fase "Data Exchange", no
ciclo de operação normal são trocadas informações de gerenciamento da rede nas outras duas fases.

O detalhamento das operações em cada uma das fases permitirá apreender todo o comportamento do controle
de execução, e conseqüentemente da maior parte do mestre.
 Figura 7.20: Fases (estados) do controle de execução

7.6.4 Fases de Transmissão

Após a fonte de alimentação estar ligada, o mestre transita entre as diferentes fases (estados). A inicialização
do mestre se dá na fase offline, seguida da fase de detecção, em que os escravos conectados ao barramento
são detectados. Após detectados os escravos são ativados na fase seguinte, estando prontos para adentrar o
ciclo de operação normal (tracejado na Figura 7.20), composto de uma fase de troca de dados, uma de
gerenciamento e por fim uma de inclusão. Assim como o ciclo entre as fases de troca de dados, gerencimento
e inclusão é distinguido por operação normal, a fase offline compõe a inicilização do mestre, enquanto as fases
de detecção e ativação compõem o start-up do mestre.

Inicialização:

A fase offline coloca o mestre em condições de iniciar as suas operações. Durante ela o campo "Input Data
Image" é todo preenchido com zeros (entradas inativas), e o campo "Output Data Image" é preenchido com
“uns” (saídas inativas), o que garante um estado inicial conhecido para todas as portas de dados dos escravos.

O mestre pode ser trazido para a fase offline de qualquer outra fase, pela ativação do flag offline, que
apresenta, portanto, a função de reiniciar toda a rede.

Start-up:

Na operação de start-up os escravos são primeiramente detectados e então ativados. Na fase de detecção o
mestre envia requisições de leitura dos códigos IO e ID dos escravos, um a um. Os escravos que respondem
corretamente às chamadas são considerados detectados, e passam a fazer parte da Lista de Escravos
Detectados (LDS). Os seus respectivos códigos de IO e ID são armazenados no campo de Imagem de Dados
de Configuração (CDI). Na fase de ativação é levado em consideração o Modo de operação do mestre, que
pode ser:

1. Configuração ou;
2. Protegido (também chamado projeção).

No modo de configuração todos os escravos da LDS são ativados, através do envio de uma requisição
"Parameter Request", em que as saídas de parâmetros do escravo são escritas, e de uma "Data Request", que
escreve nas portas correspondentes dos escravos. Se o escravo responder corretamente a essas duas
chamadas está então ativado, e passa a fazer parte da LAS. Já no modo de projeção, somente os escravos
presentes na LDS, que também estejam na "List of Projected Slaves" e que possuam a mesma configuração IO
e os mesmos ID codes correspondentes dos campos não voláteis é que são ativados. O mestre então troca
dados apenas com os escravos pré-configurados. Ao final da fase de ativação é feita uma verificação, e caso a
configuração nominal (detectada) e a projetada estejam em acordo o flag Config_OK é ativado. As Figuras 7.21
e 7.22 apresentam os fluxogramas que representa o comportamento do mestre nas fases de detecção e
ativação.
Operação Normal:

A troca de dados de entrada e saída de processo ocorre na fase de Troca de Dados ou ("Data Exchange
Phase"). A chamada operação normal inclui ainda as fases de gerenciamento ("Management Phase") e de
Inclusão ("Inclusion Phase").

Nas condições em que os sensores e atuadores estão operando normalmente na planta, conectados ao
barramento AS-i, o mestre transita ciclicamente entre as três fases que compõem a chamada condição de
operação normal. Em cada ciclo a fase de gerenciamento tem direito a uma transação AS-i, o mesmo
ocorrendo com a fase de Inclusão. Esse mecanismo permite manter uma alta velocidade de varredura de todos
os escravos, atualizando os seus dados de saída e lendo os dados de entrada numa mesma transação, sem
prejudicar as operações de gerenciamento da rede que ocorrem nas outras duas fases, e que podem ser
completadas em vários ciclos. A Figura 7.22 ilustra o comportamento do mestre durante a fase de Troca de
Dados. Vê-se que a comunicação com um determinado escravo precisa falhar através de 3 ciclos para que ele
seja retirado das listas de escravos detectados (LDS) e de ativados (LAS).

Isso garante um funcionamento adequado da rede mesmo em situações mais sujeitas a ruídos causadores de
falhas. Nesse último caso o flag Config_OK é desativado.

Após a fase de Troca de Dados estar completa, o mestre entra na fase de gerenciamento. Nessa fase
telegramas acíclicos são enviados aos escravos. Diferentemente da fase de Troca de Dados, em que todos os
escravos ativados são acessados antes da próxima fase, aqui apenas um telegrama é enviado, e portanto
funções que necessitem de mais de um telegrama para serem completadas são executadas através de vários
ciclos.

Figura 7.21: Fluxograma da fase de detecção

Na fase de gerenciamento o mestre faz uso das diversas requisições possíveis para executar tarefas
solicitadas pelo host. No caso de não haver funções a serem executadas, o mestre pode enviar telegramas de
leitura de status, telegramas "burros" ou até mesmo não enviar telegramas nessa fase.

Após a fase de gerenciamento, toma lugar a fase de Inclusão, na qual escravos novos são procurados ao final
de cada ciclo. Durante cada ciclo um escravo é requisitado. Essa chamada é realizada pelo controle de
transmissão sem repetição em caso de erro, pelo fato de um erro aqui não ser crítico. Se um escravo que já
está ativado responde, ou se há ausência de resposta, o próximo escravo é solicitado, na próxima fase de
ativação. Se um escravo que não foi ativado até o momento responde, os seus códigos ID são requisitados nas
próximas fases, e a LDS é então atualizada.

Na próxima fase, dependendo do modo de operação do mestre o escravo é ativado, entrando na LAS. A
ativação é realizada enviando-se uma requisição de parâmetros ao escravo, que são atualizados de acordo
com o campo PI ("Parameter Image") . Por fim, na última etapa o mestre faz uma requisição de dados,
enviando dados de entrada de acordo com a "Input Data Image".

Vê-se, assim, que a inclusão de um escravo ocorre da mesma maneira que os procedimentos de start-up. Se
um escravo com endereço 0 é detectado durante a fase de inclusão, mesmo que um escravo projetado não
esteja ausente, o endereçamento automático é bloqueado, desativando-se o flag "Auto_Address_Available". O
mesmo ocorre quando um escravo encontrado não está projetado. O flag Config_OK é ativado ao fim de cada
fase de inclusão. Logo após um novo ciclo começa com a fase de Troca de Dados.

É importante notar que cada fase do ciclo de operação normal alterna entre o grupo de escravos do tipo A e do
tipo B. Antes do surgimento do endereçamento estendido, isso não ocorria, pois não havia os dois tipos de
escravos. Após a versão 2.1, no entanto, o ciclo ocorre alternadamente, como ilustra a Figura 7.23. Há que se
ressaltar, ademais, que escravos conformes à especificação antiga são acessados em todos ciclos, por não
possuírem a diferenciação A/B. Dessa forma, o ciclo de varredura dos dados no endereçamento estendido é o
dobro do anterior, mas escravos da especificação antiga continuam realizando a troca de dados no tempo de
ciclo anterior.

7.6.4 A Camada Mestre e a Interface 3

A interface do mestre com o host (interface 3) é definida de forma lógica apenas, deixando a forma de
implementação a cargo do fabricante. Ela é especificada pelas normas apenas na forma de funções que o
mestre deve atender. A camada mestre é a que faz a adaptação dessas funções ao host específico. Já foi dito
que o host normalmente é um outro sistema fieldbus de hierarquia superior, um CLP ou um PC. Sendo assim,
as formas de acesso ao mestre, e portanto, a uma rede AS-i, se dão das mais variadas maneiras. No caso de o
host ser um PC, por exemplo, o mestre pode estar em uma placa conectada à placa mãe e acessada através
de drives que implementam as funções definidas pela interface 3 e adaptadas para esse sistema na camada
mestre. As possibilidades são virtualmente infinitas.

No caso de um CLP, o mestre quase sempre é um módulo externo, visto como um módulo I/O comum, e que é
acessado por meio de áreas de memória mapeadas adequadamente. A implementação da interface, portanto,
é diversa do caso anterior. O mesmo raciocínio se estende para o caso dos gateways AS-i. Existem no
mercado gateways AS-i para Profibus DP, para DeviceNet, para Modbus e outros.

São poucas as funções que levam as camadas inferiores a uma troca efetiva de dados entre o mestre e o
escravo. A maioria delas acessa os campos de dados do mestre, que mantêm uma imagem atualizada da rede
a fim de obter as informações de que necessitam. As que levam a troca de dados são executadas na fase de
gerenciamento, que tem direito ao envio de um telegrama a cada ciclo.

As funções:

• "Read Input Data" e

• "Write Output Data"

acessam os campos "Input Data Image" e "Output Data Image" para retornar ou escrever os dados
adequadamente.

• "Write Parameter"

escreve um conjunto de parâmetros na "Parameter Image" e também faz com que uma requisição de escrita de
parâmetros ocorra na fase de gerenciamento. Dessa forma, quando uma chamada.

• "Read Parameter"

é realizada pelo host não é necessário acessar o escravo diretamente, mas apenas a imagem dos parâmetros,
que sempre está atualizada com os parâmetros reais nos escravos.
Além dessas existem:

• "Get LDS",
• "Get LAS" e
• "Get LPS".

que retornam as listas correspondentes, também acessando os campos de dados adequados do controle de
execução.

Os dados permanentes são acessados por

• "Get LPS";
• "Get Permanent Parameter";
• "Get Permanent Configuration";

e gravados pelas correspondentes

• "Set LPS",
• "Set Permanent Parameter" e
• "Set Permanent Configuration".

É importante ressaltar que as funções que gravam dados permanentemente levam o mestre à fase offline,
reiniciando o seu comportamento.

É possível ler também os campos de configuração, através das funções

• "Read Actual Configuration Data" e

• "Read Parameter Image".

As funções

• "Project Actual Configuration Data" e

• "Project Actual Parameters"

permitem implementar uma das características do AS-i que mais contribuem para a simplicidade do seu uso: o
fato de se poder armazenar uma configuração detectada como permanente, de maneira que a configuração da
rede AS-i torna-se bastante simples.

Por fim, é possível obter informação a respeito do comportamento do mestre através de:

• "Get Flags"

e configurá-lo por

• "Set Configuration Mode",

• "Set Offline Mode" e
• "Set Data Exchange Active".

que ativam os flags correspondentes.

 Figura 7.22: Fluxograma da fase de ativação.

Figura 7.23: Fluxograma simplificado da fase de troca de dados

 Figura 7.24: Operação normal do controle de execução com endereçamento

8. Expansão para Safety at Work

Com AS-i Safety Work é possível conectar componentes de segurança (safe components), tais como chave de
emergência e barreiras de segurança diretamente à rede AS-i. O objetivo é adicionar funcionalidades
relacionadas à segurança pessoal e de equipamentos. Não há necessidade de trocas ou expansão no sistema
existente. Porque os componentes de segurança e o monitor trabalham com o protocolo padrão AS-i.

É necessária apenas a adição dos componentes de segurança no sistema. O monitoramento de segurança não
é feito pelo mestre da rede. Para isso, um componente requerido em uma rede com componentes seguros é o
safe monitor (monitor de segurança).

O monitor não interfere no tráfego de frames da rede, ele apenas monitora o tráfego, utilizando-o para
determinar o estado de segurança. Desta forma, máquinas e plantas podem ser ajustadas a um estado seguro
através das saídas do monitor de segurança. Um exemplo de uma rede com componentes seguros é
apresentado da Figura 8.1.

Figura 8.1: Rede AS-i com componentes de segurança e componentes comuns.

9. Limitações do AS-i

O AS-i foi conscientemente construído e otimizado para uso em aplicações abaixo dos fieldbuses. Sendo
assim, algumas capacidades dos fieldbuses de alto nível não podem ser realizadas em AS-i. Algumas
limitações devem ser conhecidas.

Os dados transmitidos em AS-i são limitados a 4 bits por escravos que podem ser trocados a cada ciclo.
Mensagens longas podem ser transmitidas dividindo-as em vários ciclos. Isto pode ser usado em processos de
dinâmicas lentas, como pressão ou temperatura (valores analógicos).

AS-i é estritamente mestre-escravo, com varredura cíclica por escravos. Isto impede a transmissão assíncrona
pelos sensores e atuadores. Os escravos devem aguardar 10 ms (no caso de uma rede com 62 escravos) até
ser chamado novamente.

A transferência de dados de escravo para escravo só é possível via mestre.

A limitação de comprimento do cabo é de 100m sem o uso de repetidores. Esta limitação física se deve a
manutenção de outros critérios como o tempo de ciclo da rede, tipo de topologia livre e a não exigência de
resistores de terminação.

10. Padrões e regulamentações

Os componentes da rede AS-i e suas instalações devem estar de acordo com as seguintes regulamentações e
com base nas suas últimas revisões.

• Statutory Obligations (including the Electricity Ordinance, Chapter 406);

• IEC 364: Electrical installations of buildings;
• IEC 60947-1: Low-voltage switchgear and controlgear – Part 1: General rules;
• IEC 529: Degrees of protection provided by enclosures (IP Code);
• IEC 439: Low-voltage switchgear and control gear assemblies;
• IEC 62026-1: Low-voltage switchgear and controlgear – Controller-device interfaces (CDIs);
• IEC 62026-2: Actuator sensor interface (AS-i);
• IEC 61131-2: Programmable controllers – Part 2: Equipment requirements and tests;
• IEC 61076-2-101: Connectors for electronic equipment: Part 2-101 Circular connectors (M8 & M12);
• EN 954-1: Safety of machinery. Safety related parts of control systems. General principles for design;
• CISPR 11: Industrial, scientific and medical (ISM) radio-frequency equipment – Electromagnetic
disturbance characteristics – Limits and methods of measurement.

Além das normas e regulamentações citadas anteriormente, deve-se considerar também regulamentações
locais de instalações, inspeções e testes de equipamentos.

11. Referências bibliográficas

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