Metodologia A3

[REFLEXÃO]
QUAIS SERÃO AS
HABILIDADES MAIS
EXIGIDAS PARA OS
PROFISSIONAIS no futuro?
Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

O FUTURO
O Fórum Econômico divulgou em outubro de 2020

um relatório sobre o futuro do emprego.
O levantamento foi baseado em previsões de

executivos de recursos humanos e estratégia de
300 empresas globais que empregam 8 milhões
de trabalhadores.

O FUTURO
Dentre os principais pontos, está a aceleração da

automação, devido a pandemia provocada pelo novo Corona
vírus.
“A Covid-19 acelerou a chegada do futuro do trabalho”,

disse Saadia Zahidi, diretora-executiva do Fórum
Econômico Mundial.

A REALIDADE
Para lidar com essa situação, o

documento indica que 50% dos
profissionais que permanecerem em
suas funções
precisarão atualizar suas
habilidades, ou seja, se requalificar

E quais serão as habilidades?
5 Solucionar problemas
Pensamento analítico e inovação
Aprendizagem ativa e estratégia de aprendizado

2 Auto gerenciamento
Solução de Problemas Complexos
1
Análise e Pensamento crítico
Trabalho em equipe
Criatividade, Originalidade e Iniciativa
Liderança e Influência social
Uso, monitoramento e controle da tecnologia

2 Uso e desenvolvimento de
tecnologia
Design e Programação e tecnologias
Resiliência, tolerância ao stress e flexibilidade
Raciocínio, solução de problemas e ideação

Ainda dá tempo...
Solução de
problemas complexos
5 Noção de
Growth Hacking
4
2021 3 Capacidade de
analisar dados
2
1 Criatividade
Auto gerenciamento
Diante de um problema...

Encarando os
PROBLEMAS por outra
PERSPECTIVA

Diante de um PROBLEMA
Atividade cerebral após um erro
MENTALIDADE MENTALIDADE
FIXA CRESCIMENTO

Veja por outra PERSPECTIVA

QUAIS DIFICULDADES PRECISAMOS SUPERAR PARA RESOLVER OS PROBLEMAS?
DIFICULDADES COMO SUPERAR
1. Inicie com pequenos problemas e propondo soluções

2. Avalie as consequências dos problemas
3. Acompanhe a resolução dos problemas de sua área
O MEDO DE ENFRENTAR O PROBLEMA
(Estude a metodologia, as causas e soluções)
4.Busque histórico passado de problemas e soluções de sua
área
1.Procure organizar as informações principais dos processos
2.Oriente a importância da cultura dos dados
FALTA DE DADOS E INFORMAÇÕES
3.Avalie a forma de automatizar o input e armazenamento de
dados e informações
1.Envolva as pessoas na busca da causa raiz e soluções
PULAR PARA A SOLUÇÃO 2.Programe o seu tempo para análise e avaliação para a
solução dos problemas

Veja por outra PERSPECTIVA
“Os problemas significativos que enfrentamos não

podem ser resolvidos no mesmo nível de
pensamento em que estávamos quando os
criamos”

RELATÓRIO
A3報告書

[A ORIGEM]
A3 Em 1978 com o programa
KANRI NOURYOKU PROGRAM (KAN-PRO)
Capacitar os gerentes na gestão e no TQC
• Capacidade de planejamento e julgamento

Masao Nemoto
• Conhecimento amplo, experiências e perspectivas
• Vontade de fazer o trabalho, liderança, capacidade
kaizen
• Capacidade de apresentação, persuasão e
negociação

A3文化 CULTURA A3
Quando é utilizado ?
• Apresentação de ideias
• Análise Solução de Problemas
• Apresentação de status
• Apresentação de informações
A cultura A3 é sobre:
• Promover o pensamento simples e direto
• Promover compartilhamento de ideias
• Promover crescimento profissional
• Promover a comunicação eficaz
O MAIOR OBJETIVO DA CULTURA

人づくり-HITO TZUKURI
Criando PESSOAS

PRINCÍPIOS SOLUÇÃO DE PROBLEMA
• ANÁLISE DA SITUAÇÃO COM DADOS E FATOS

• AVALIAÇÃO DOS RISCOS
• AVALIAÇÃO DA CAUSA PRIMÁRIA
PROBLEMAS QUE TODOS ESTÃO VENDO • BOM CONHECIMENTO E ENTENDIMENTO DOS 6MS
(MATERIAIS / MÁQUINA/MÉTODO /MÃO DE OBRA/MÁQUINAS/MEDIÇÃO)
PROBLEMAS QUE POUCOS ENXERGAM E TEM A • ANÁLISE DAS VERDADES E PROBLEMAS OCULTOS
CORAGEM DE ENFRENTAR • PACIÊNCIA PARA ENCONTRAR A VERDADEIRA CAUSA RAIZ
• SER UM BOM OUVINTE
• CONSEGUIR FAZER LINK DAS INFORMAÇÕES COM A SITUAÇÃO
• SABER O QUE DESCARTAR E O QUE NÃO DESCARTAR
• SABER LIDAR COM A PRESSÃO E AS PESSOAS

OS 8 PASSOS SOLUÇÃO DE PROBLEMAS - TOYOTA

OS 8 PASSOS SOLUÇÃO DE PROBLEMAS - TOYOTA
1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º
Definição do Análise Definição Análise das Definição Execução Confirmação Padronização

TEMA da situação Objetivo Causas Contramedidas Contramedidas Resultados Yokoten
Atual

A3報告書 RELATÓRIO A3
PD
C
A
A3事例 ANÁLISE RELATÓRIO JAPONÊS

ANÁLISE RELATÓRIO JAPONÊS

ANÁLISE RELATÓRIOS JAPONESES

RESUMO

“O estilo da TOYOTA não é criar resultados
trabalhando duro. É um sistema que diz que
não há limite para a criatividade das pessoas.
As pessoas não vão À TOYOTA para
trabalhar, vão para PENSAR”

Como ter clareza
do problema e do
que realmente quer
alcançar?

Sobre Problema
“Querem ir diretamente para
a solução. Saltam o
planejamento e discussão.
Circunstancialmente acertam,
95% das vezes erram”

O que é um PROBLEMA?
OBJETIVO
Situação
Atual

[NA PRÁTICA]
Em uma determinada indústria de plástico o diretor industrial não está contente com o índice de
disponibilidade das máquinas injetoras. Houve uma queda considerável nos últimos três meses, ele
solicitou melhoria e estipulou como meta chegar acima de 85% de disponibilidade no final do trimestre
de 2021. Para isso acontecer ele selecionou todos os especialistas de cada área
(Qualidade/Engenharia/Manutenção/Produção) e selecionou VOCÊ para ser o líder do time e buscar
esse objetivo.
E AGORA?
Quem poderá nos
defender?

1º PASSO – Organização das informações
Em uma determinada indústria de plástico o diretor industrial não está contente com o índice de
disponibilidade das máquinas injetoras. Houve uma queda considerável nos últimos três meses, ele
solicitou melhoria e estipulou como meta chegar acima de 85% de disponibilidade no final do trimestre
de 2021. Para isso acontecer ele selecionou todos os especialistas de cada área
(Qualidade/Engenharia/Manutenção/Produção) e selecionou VOCÊ para ser o líder do time e buscar
esse objetivo.
UTILIZAÇÃO DO 5W2H

1º PASSO – Organização das informações 5W2H
Descrição Conteúdo AVALIAÇÃO
WHAT O que é o
O QUE PROBLEMA?
WHO / WICH Quem é o
QUEM / QUAL PROBLEMA?
WHEN Quando ocorre o

QUANDO PROBLEMA?
WHERE Aonde é o
ONDE PROBLEMA?
Porque o
WHY
PROBLEMA é
PORQUE
importante?
HOW Como ocorre o
COMO PROBLEMA?
HOW MUCH Quanto custa o
QUANTO PROBLEMA?

1º PASSO – Organização das informações
4W1H – F.T (JIPM: Japan Institute of Plant Maintenance)
Descrição Conteúdo
WHAT O que é o
O QUE PROBLEMA?
WHERE
Aonde é o PROBLEMA?
ONDE
WHO / WICH Quem está com PROBLEMA ?
QUEM / QUAL Qual equipamento/componente está com PROBLEMA?
WHEN
Quando ocorre o PROBLEMA?
QUANDO
HOW MUCH/MANY Tamanho do PROBLEMA?
QUANTO Quantidade do PROBLEMA?
FREQUENCY
Qual frequência que ocorre o PROBLEMA?
FREQUÊNCIA
TREND
Qual tendência do PROBLEMA?
TENDÊNCIA

Sobre Problema
“Querem ir diretamente para
a solução. Saltam o
planejamento e discussão.
Circunstancialmente acertam,
95% das vezes erram”

1º PASSO – Levantamento de todas as informações
Quais dados e
informações
precisamos
buscar?

• Quais injetoras estão com problema?
• Estão todas com o mesmo problema?
• É o mesmo turno?
• São as mesmas pessoas?
• Problemas crônicos ou esporádicos?
• Aonde está afetando a disponibilidade?
• Como se encontram os indicadores?
• Quais são as principais causas?
• Quais são os impactos na empresa?

DISPONIBILIDADE DO EQUIPAMENTO – DISPONBILIDADE INERENTE
( Somente tempo de inatividade do equipamento por paradas para manutenção corretiva)


Outras Informações

RESUMO
深掘り FUKABORI
Como avaliar a
situação de forma
prática e eficiente

Sobre SOLUÇÃO
“Se eu tivesse uma hora para

resolver um problema,
gastaria 55 minutos pensando
no problema e
5 minutos pensando nas
soluções.”

ANALISANDO A SITUAÇÃO [Avaliação real]
E AGORA?

!CUIDADO!

Principais ERROS
PROBLEMA SOLUÇÃO

ANALISANDO A SITUAÇÃO
５ゲン主義
GO GEN SHUGI

Vá ao LOCAL (ao ponto do problema)
現 • Onde está problema;

• Em qual região do equipamento;
•Onde a reforma será aplicada;
場
•Onde estão as pessoas envolvidas;
GENBA

Observação (Examine o objeto)
Observar, analisar o que está realmente acontecendo no chão de fábrica
現
• Como os processos são realizados;
• As várias fases do trabalho;
• Observar os componentes defeituosos e a
natureza dos defeitos;
物
• Verificar documentos/desenhos/especificações
• Atitudes e práticas de pessoas
GENBUTSU

A realidade (Verifique os fatos)
Levar em conta as estatísticas sobre produtos / documentos / pessoas / procedimentos;
現 • Fazer uma análise quantitativa da

situação;
• Determinar as causas reais de todos
実
os eventos observados no local;
• Avaliar a aprendizagem e as
necessidades reais
GENJITSU

Aplique a teoria
Consulte a documentação para entender a teoria geral
原 • Ver os procedimentos;
• fazer a análise crítica da literatura
• verificar a aplicabilidade das normas
理 GENRI
Siga a Operação Padronizada (SOP)
Fazer cumprir os procedimentos de trabalho e restaurar as melhores práticas:
原 •Com base em necessidades reais, fazer plano de

ações corretivas;
• Informar e, se necessário, fazer aplicar os
procedimentos;
則
• Apoiar a mudança através do coaching e do
acompanhamento
GENSOKU

５ゲン主義
GO GEN SHUGI

SENTIDOS
TATO VISÃO AUDIÇÃO OLFATO

exemplo exemplo exemplo exemplo
verificar a observar os escutar os sinais perceber odor de
consistência de movimentos de um fracos provenientes queimado produzido
um líquido órgão cinemático de uma máquina por um intenso
desgaste mecânico

O método de 4M é um instrumento de análise que permite procurar

a causa raiz de um problema concentrando o estudo sobre 4
diversos elementos que podem influenciar o fenômeno:
Máquinas
Mão de obra
Materiais
Método
É também utilizado além dos 4M´s:
Meio ambiente
Meio de controle
HENKATEN
変化点
ALTERAÇÕES

ANALISANDO A SITUAÇÃO [NA PRÁTICA]
VAMOS PARA O
GEMBA

Problema: Disponibilidade dos equipamentos 550ton devido aumento de corretivas e
tempo de espera na resolução dos problemas
ANÁLISE REAL
1.Acompanhar o problema no momento da parada
2.Verificar as tratativas de correção
3.Verificar o ambiente na qual o equipamento se encontra
4.Verificar o entendimento das pessoas sobre o problema e solução

✓ CHECK LIST
GEMBA • Os trabalhadores estão observando os padrões?
• Eles estão trabalhando com eficiência?
• Eles tem problemas de consciência?
Mão obra
• Eles tem um forte senso de responsabilidade?
• Eles são habilitados?
• Eles são experientes?
• Eles estão designados para o trabalho certo?
• Eles querem melhorar?
• As relações são boas?
• Teve alguma alteração recentemente?

✓ CHECK LIST
GEMBA ⚫A sua classe está certa?
⚫A quantidade está certa?
⚫A marca está certa?
⚫Eles estão livres de impurezas?
Materiais
⚫Eles estão estocados na quantidade certa?
⚫Eles são usados sem desperdício?
⚫Eles estão sendo manuseados corretamente?
⚫Os materiais em processamento estão espalhados?
⚫Eles estão distribuídos corretamente?
⚫O nível de qualidade é satisfatório?
⚫Eles são apropriados?
⚫Eles estão bem organizados?
⚫Teve alguma alteração recentemente?

✓ CHECK LIST
GEMBA
⚫Elas atendem aos requisitos de produção?
⚫Elas atendem às capacidades do processo?
⚫Elas estão sendo apropriadamente lubrificadas?
Máquinas
⚫Elas estão sendo inspecionadas?
⚫Elas estão livres de pequenas quebras?
⚫Elas são suficientemente precisas?
⚫Elas estão livre de ruídos anormais?
⚫Teve alguma alteração recentemente?

✓ CHECK LIST
GEMBA ⚫O padrão de trabalho é satisfatório?
⚫O padrão de trabalho é mantido em dia?
⚫Os métodos são seguros?
Métodos
⚫Os métodos garantem um bom produto?
⚫Os métodos são eficientes?
⚫A seqüência de trabalho é apropriada?
⚫A temperatura e a umidade são satisfatórias?
⚫A iluminação e a ventilação são adequadas?
⚫Existe uma boa ligação entre o processo anterior e o
subseqüente?
⚫] Teve alguma alteração recentemente?

5GENSOKU RESULTADO AVALIAÇÃO
PROBLEMAS GERAIS
MÃO DE OBRA (OPERADORES)

• Falta de padronização no processo de SETUP INICIAL
• Falta de padronização na verificação preventiva inicial
• Falta de padronização no momento da troca de molde
• Não entendimento dos pontos críticos do equipamento
• Novos operadores

GO GEN SHUGI RESULTADO AVALIAÇÃO

PROBLEMAS GERAIS
MATERIAIS
• Desorganização das ferramentas para manutenção

• Não identificação correta do óleo para lubrificação
• Tipo de óleo divergente da especificação do equipamento
• Filtros com grande quantidade de contaminação
• Vazamento em conexões

GO GEN SHUGI RESULTADO AVALIAÇÃO
PROBLEMAS GERAIS
MAQUINAS
• Inspeção inicial sendo negligenciada em alguns quesitos

• Alta demanda afetando o planejamento de manutenções preventivas
• Vazamento de óleo / água e sujidades nos equipamentos
• Variação da temperatura do óleo
• Identificado vibrações e ruídos anormais no movimento do equipamento
• Baixa pressão no circuito hidráulico conforme especificado em manual técnico
MÉTODO
• MétPlano de preventiva não sendo seguida a risca devido aumento da produção

• Plano de preventiva com possibilidades de melhorias
• Não inspeção específica da temperatura do óleo

HENKATENS - ALTERAÇÕES
JAN – MAR ABR – JUN JUL - SET OUT - DEZ
CONTRATAÇÃO
MÃO DE OBRA SEM ALTERAÇÕES SEM ALTERAÇÕES SEM ALTERAÇÕES
NOVOS OPERADORES
UTILIZAÇÃO NOVO
SEM ALTERAÇÕES SEM ALTERAÇÕES SEM ALTERAÇÕES
MATERIAIS ÓLEO HIDRÁULICO
AUMENTO DE
MAQUINAS SEM ALTERAÇÕES SEM ALTERAÇÕES VAZAMENTOS ÁGUA E AUMENTO DA DEMANDA
ÓLEO
MÉTODO SEM ALTERAÇÕES SEM ALTERAÇÕES SEM ALTERAÇÕES SEM ALTERAÇÕES

Processo Regras / Normas Operação real Avaliação
Temos o registro de realização da inspeção
diária no equipamento porém:
1.Identificado que os novos operadores não

Realizar inspeção diária
entenderam todos os pontos de checagem
Inspeção diária conforme “folha de
2.A inspeção diária do equipamento é
inspeção 0001”
confusa e não tem como compreender a
sequência
3.Poderia ser melhor identificado os locais
para checagem e sua importância
Está sendo realizado conforme determinado,
porém foi identificado pontos de melhorias:
Realizar a manutenção
Manutenção preventiva
preventiva conforme “folha 1.Melhoria na metodologia conforme
de inspeção 010” recomendações boas práticas e manuais
2.Melhoria nas preventivas hidráulicas
Está sendo realizada conforme determinado,

porém foi identificado pontos de melhorias
Realizar a manutenção
Manutenção corretiva corretiva conforme
1.Estruturar pontos de lições aprendidas e
procedimentos de MNT005
análise mais detalhada pós corretiva para
evitar novas reincidências dos problemas

PROBLEMA: BAIXA DISPONIBILIDADE
RESUMO GERAL
O PROBLEMA DE BAIXA DISPONIBILIDADE DEVIDO EXCESSO DE CORRETIVAS NO SISTEMA HIDRÁULICO e MECÂNICO
PRINCIPAIS CAUSAS:
Procedimento de manutenção preventiva com poucos quesitos de revisão hidráulica

Falta de checagem e entendimento do sistema hidráulico
Contaminação e problemas no fluído para o sistema hidráulico
Troca de óleo do sistema hidráulico ( Diferente do manual do equipamento)
Falta de entendimento e padronização dos operadores em checagens de inspeção períodico
RESUMO
IMPORTANTE
✓ Não despreze oportunidades.
✓ Levar em consideração todas

as possibilidades.
✓ Somente desprezar as
alternativas após verificação e
certeza da não influência no
problema

Os dados obviamente são importantes,
mas eu coloco grande ênfase nos fatos.”

Como definir
METAS e
OBJETIVOS
realistas

OBJETIVOS & METAS são importantes?
PERGUNTA:
O que mais falta dentro de uma empresa?

Tendo CLAREZA nos OBJETIVOS & METAS
OBJETIVO
Algo que se quer alcançar (SONHO / IDEAL)
METAS
É a especificação do objetivo
quantitativamente (Quanto e até quando)
TAREFAS
O que precisa ser feito para alcançar
as metas

Tendo CLAREZA nos OBJETIVOS
Situação
Atual
Suas METAS são SMART?
S
SPECIFIC – ESPECÍFICA
OBJETIVO claro e específico
M
MEASURABLE – MENSURÁVEL
É fácil e possível de mensurar o PROGRESSO
A ATTAINABLE – ALCANÇÁVEL
É possível ALCANÇAR os resultados
R REALISTIC – REALISTA
São metas REALIZÁVEIS
R
TIME BASED – TEMPORAL
Está claro o PRAZO para alcançar
Suas METAS são SMART?
AVALIAÇÃO DE SUAS METAS
S O que você quer fazer ?
Específica O que deseja alcançar?
Qual é o objetivo final?
M Como você vai saber que alcançou o objetivo?
Mensurável Como você irá mensurar o resultado?
É possível mensurar?
A O objetivo está ao seu alcance?
Atingível É um objetivo realista ?
É realmente possível alcançar?
R Você pode alcançar de forma realista?
Relevante Esse objetivo é relevante para você e para a empresa?
Ao alcançar o objetivo ele irá gerar uma transformação?
T Quando você deseja alcançar o objetivo?
Temporal O prazo para alcançar o objetivo está claro?
O prazo é realista para a meta?

Exemplos
OBJETIVO VALOR PRAZO

META
META AVALIAÇÃO
ELEVAR O TEMPO DE FALHA DOS EQUIPAMENTOS EM 50% S

Exemplos
META AVALIAÇÃO
ELEVAR O TEMPO DE FALHA DOS EQUIPAMENTOS EM 50% S
M
A
R
T
META AVALIAÇÃO
S
M
ELEVAR O TEMPO DE FALHA MECÂNICA DOS EQUIPAMENTOS XYZ
A
EM XX HORAS ATÉ 30/12/2021
R
T

Exemplos [NA PRÁTICA]
Relembrando solicitação DIRETOR: Acima 85% em disponibilidade
OBJETIVOS / ESTADO IDEAL
REVISÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM MODELO DE PREVENTIVAS PARA O SISTEMA HIDRÁULICO DAS MÁQUINAS 550TON COM O
OBJETIVO DE ALCANÇAR O TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS DE: 10 HORAS PARA: 60 HORAS ATÉ MAR/2021
ATRAVÉS DESSE OBJETIVO A EMPRESA IRÁ ALCANÇAR:

1. DISPONIBILIDADE NO SETOR DE INJEÇÃ PLÁSTICA ACIMA DE 85% AUMENTANDO A
SUA PRODUÇÃO
2. REDUÇÃO DE CUSTOS POR PERDA DE MÁTERIA PRIMA NAS PARADAS
3. REDUÇÃO DE RECLAMAÇÃO DOS CLIENTES POR FALHAS DE INJEÇÃO POR
MOTIVOS DE PARADAS

RESUMO

Como encontrar a
causa raiz de forma
prática e eficiente

MAS ANTES...
Por que não atuamos na causa?
PROBLEMA

SERÁ PRECISO...
Vamos para Ação! Sindrome do SUPER HOMEM

É lento! Moroso! Ninguém gosta mas a
pD - pD
implementação é rápida e eficaz!
PDCA
MUDANÇA CULTURAL EXCELÊNCIA

IDENTIFICANDO A CAUSA RAIZ
KAORU ISHIKAWA Diagrama de causa e efeito
Coleta possíveis causas de forma estruturada e visível

IDENTIFICANDO
EXEMPLO DA VIDA REAL
A CAUSA RAIZ
MORADORES EQUIPAMENTOS MÉTODO
Sem conscientização Veículo

Falta controle financeiro
sobre finanças Alto consumo Sem reserva de
Não foi orientado e Muita informação emergência
Manutenção
educado decentralizada
Eletro domésticos
Compras em excesso Não avalia as melhores
Alto consumo Opções de compra
Falta controle
Mentalidade Saúde Quebra Não entende
Medicamento
como avaliar
Sedentarismo
Estresse
Não condiz com a

ENDIVIDADO
Compras de primeira
realidade de ganho Não checa gastos
Qualidade – Roupas de marca
Amizades Semanal e mensal
Alimentação fitness & Finais de semana
Natural Alto padrão de festas Não compara preços
Aquisição de itens Churrasco/Bebida para a compra
Condomínio
Supérfluos para hobby
Crise externa Restaurante TOP Não avalia fatura
Cartão de crédito / cheque especial
Desemprego
ITENS AMBIENTE MEDIÇÃO

IDENTIFICANDO A CAUSA RAIZ
何故何故 5 PORQUÊS
O que é?
Método de perguntas e respostas para definição de causa raiz, utilizando a repetição da pergunta
“Por que?”.
A cada “Por Que” respondido, elimina-se uma “camada” do problema.

Em geral com 5 repetições é possível determinar a causa raiz, por isso a técnica é chamada de “5
Por quê” (5 Whys), mas deve-se perguntar quantos “por quês” forem necessários até a resposta
final.
História
A técnica foi originalmente desenvolvida por Sakichi Toyoda e mais tarde foi utilizada dentro da
Toyota Motor Corporation durante a evolução das metodologias de manufatura.
Taiichi Ohno, descrevia a técnica de 5 por quês como "... a base da abordagem científica
da Toyota ... Repetindo cinco vezes, a natureza do problema, bem como a sua solução se
torna clara."

IDENTIFICANDO A CAUSA RAIZ 5 PORQUÊS
Percepção inicial do problema
(largo, vago, problema complicado)
Entendimento do problema Utilizar técnicas como 4M para

definição do problema e
O problema “REAL” obtenção de informações
Localização da área/
Ponto da Causa
INVESTIGAÇÃO DA
Onde no processo o problema

Por que? Causa direta está ocorrendo
Causa
Teste “Por isso”
Por que? “Vá ver” o problema

CAUSA
Por que? Causa Investigação básica de

causa/efeito
Por que?
Causa 5 Por que Investigação para
Causa Raiz
Por que?
Causa Raiz
Foco na Causa raiz

AÇÕES

Foi percebido que o Monumento de Abraham Lincoln estava se deteriorando mais rápido que qualquer outro
monumento em Washington DC nos Estados Unidos
POR QUE A ESTÁTUA ESTÁ DESGASTANDO?

Porque está sendo limpa com mais frequência que os outros monumentos...
SOLUÇÃO
Diminuir a frequência de limpeza da estátua
#PARTIUCOMEMORAR
#CADÊOMEUAUMENTO
PROBLEMA Porque está sendo limpa com mais frequência
ESTÁTUA SE DESGASTANDO que os outros monumentos...
Porque tem mais dejetos de pássaros

que os outros monumentos
Porque tem mais pássaros
em volta
Porque tem mais insetos,
Comida preferida dos pássaros
Porque a lâmpada que ilumina este
monumento é diferente das outras e atrai mais
insetos
POR QUE ?
POR QUE ?
POR QUE ?
POR QUE ?
POR QUE ?
CAUSA RAIZ
ILUMINAÇÃO QUE ATRAI INSETOS
SOLUÇÃO
TROCA DO TIPO DE ILUMINAÇÃO ATUAL PARA
ILUMINAÇÃO QUE NÃO ATRAIA INSETOS
Por que o carro parou? TESTE POR ISSO:
Por que o fusível queimou? Não há vedação

Porque houve superaquecimento Por isso entra lama na bomba
Por que houve superaquecimento Por que houve superaquecimento
Porque a refrigeração não funcionava bem Por isso a bomba de refrigeração estava gasta
Por que a refrigeração não funcionava bem? A refrigeração não funcionava bem
Porque a bomba de refrigeração estava gasta Por isso houve superaquecimento
Por que a refrigeração estava gasta? Houve superaquecimento

Por isso o fusível queimou
Porque entra lama na bomba
Por que a refrigeração estava gasta? O fusível queimou
Porque não há vedação Por isso o carro parou


IDENTIFICANDO A CAUSA RAIZ [NA PRÁTICA]
ORGANIZAÇÃO DE TODAS AS INFORMAÇÕES
Expectativa não claras quanto o
Habilidade do operador tempo determinado
Setup inicial Falta de treinamento e
Não consegue realizar no tempo
Setup determinado
monitoramento
Setup troca molde Dificuldades nos preparativos e Falta de organização no ambiente /

realização ferramentas
Falta de facilitador visual
Conectores de difícil acesso e
engate
BAIXA DISPONIBILIDADE
Aguardando molde aquecer
Vazamento de óleo no sistema
Contaminação no sistema
Problemas hidráulicos
Problemas sistema de Baixa pressão
Paradas Corretivas
funcionamento abertura/fechamento
Problemas mecânico
Desnivelamento
Problemas elétricos
Preventiva inadequada
Falta de preditiva

MÃO DE OBRA MÁQUINA/ MOLDE MÉTODO
Sem conscientização Desregulada
sobre tempo de SETUP Desnivelamento Preventiva falha
Não foi orientado Alta demanda Falha de definição

Não entendimento Demora troca de molde
Problemas hidráulicos
Falta de habilidade no SETUP
Vazamentos Falta de padronização
Falta de padronização Não realização Preditiva
treinamento Contaminação Aguardando aquecer
Falta de entendimento Não entendimento molde
Na inspeção inicial e preventiva Demora setup / correção
Não foi orientado Falta identificação Problemas com motores
a importância e consequências Filtro hidráulico saturado
Baixa
Óleo hidráulico diferente especificado Falta de espaço disponibilidade
Desorganizado Falta de medição
Óleo hidráulico sem filtragem
Desorganização ferramentas / Equipamentos preditiva
Sujo
moldes / equipamentos
Conexões enferrujadas Falta de medição
Vazamento óleo / água Falta de 5S
Relógios de pressão
Vedações ressecadas Excesso de materiais devido
Temperatura elevada
alta demanda
Falta de entendimento na
Leitura relógios
MATERIAL AMBIENTE MEDIÇÃO

5 PORQUÊS CAUSA RAIZ
Não foi capacitado de forma Foi realizado o treinamento Realizou o treinamento na prática Não havia uma preocupação Falta de uma sistemática de
Realização inadequada de capacitação e avaliação no
Não atendimento do tempo adequada para realizar os SETUPs pelo veterano que não se atentou conforme havia sido orientado no para os cuidados e padronização
SETUPs (Inicial / troca) SETUP
padrão de SETUP pelos afim de atender as metas aos pontos de atenção passado na realização do treinamento
operadores para os operadores
Aumento de paradas Deficiência no sistema hidráulico / Problemas de contaminação e A preventiva atual não está O plano não prevê todas as Estruturação inadequada
Aumento de paradas para
devido vazamentos / Mecânico devido desgastes dos falta de manutenção atuando de forma adequada recomendações técnicas para do plano de manutenção
corretivas
perda de força componentes preventiva para evitar as quebras e paradas parte mecânica e hidráulica preventiva
BAIXA DISPONIBILIDADE
Óleo não é o especificado Houve a troca do óleo pelo Alterações no óleo

Problema com
pelo fabricante do setor de compras para hidráulico sem uma
óleo hidráulico
equipamento economia e foi aprovado sem avaliação técnica prévia
a consulta técnica
Atrasos devido erros nas

conexões Não existe identificação Devido poucos erros Falta de sinalização visual
Dificuldade de diferenciar
de mangueira do não se viu a necessidade para facilitação do
equipamento
a entrada e a saída para facilitar o setup
de identificação
- operador
Demora na
troca de molde no molde devido
Perde-se muito tempo com Não tem espaço para deixar o Devido excesso de materiais Não existe layout Falta de definição de
Layout inadequado do local
deslocamento do molde molde próximo da máquina e objetos ao redor do demarcado e organização organização / layout e
dos moldes
equipamento conscientização

5 PORQUÊS
PRÓXIMO PASSO

Regras gerais:
A) Não pule diretamente para as conclusões!
B) Seja absolutamente objetivo.
C) Não assuma que as causas são óbvias.
D) Se você não é absolutamente familiar com o processo, reuna um time multifuncional.

E) Use observação e ferramentas estatísticas para tomar decisões e mover para o
próximo passo.
F) Encontre a verdadeira causa que permita que o problema apareça ou desapareça e

só então pare de perguntar Por que?

MOMENTO DE REFLEXÃO
✓ Dê uma olhada nos seus últimos relatórios de análise

de problemas e reavalie os 5 porquês
✓ Selecione os problemas reincidentes de sua área e

faça um BRAINSTORMING com o seu time no
formato diagrama de Ishikawa e 5 porquês

Como estruturar um
plano de ação
eficiente

Por que os planos de ação não saem do papel ?

Como estruturar o plano de ação efetivo

CAUSA Contra medida Descrição das ações detalhadas Aval Ganho
Avaliação e alinhamento com todos os trocadores ◎
Definição da melhor sistemática e elaboração da padronização de troca ◎
Falta de uma sistemática de Elaboração de plano de treinamento e execução do plano ◎ Segurança
Estruturar sistemática interna de
capacitação e avaliação no Custo
capacitação e avaliação de setup Elaboração metodologia de avaliação ◎
SETUP para os operadores
Avaliação de todos os trocadores (Avaliar o resultado ) ◎
Avaliação pelo líder a cada 3 meses △
Revisão geral do plano de Revisão imediata de todo o sistema mecânico e hidráulico (Pontos critico hidráulico) ◎
Estruturação inadequada manutenção preventiva avaliando Solicitar apoio especialista e técnico equipamentos para avaliação manutenção preventiva △ Qualidade
do plano de manutenção problemas passados /
Elaborar plano de manutenção preventiva com base no NOVO PLANO ◎ Entrega
preventiva experiência/benchmarking/boas
práticas Execução da NOVA manutenção preventiva △
Avaliação junto a área nova sistemática de pré avaliação e compra 〇
Alterações no óleo
Alteração sistemática de compra Qualidade
hidráulico sem uma Nova aquisição do óleo lubrificante conforme manual técnico e troca 〇
para itens de maquinário Custo
avaliação técnica prévia
Aprovação da nova metodologia ◎
Falta de sinalização visual Identificação IN e OUT para todas as conexões equipamentos e moldes ◎
Identificação visual para todos os
para facilitação do Custo
pontos de setup e troca Orientação para todos os trocadores ◎
operador
Ajustar layout para deixar os moldes da próxima troca próximo a máquina ◎
Segurança
Fala de definição Aplicação dos 3Ss em todos os locais △ Qualidade
organização Implementação 5S na área
Implantação de novo layout de equipamento ☓ Entrega
Layout e conscientização
Custo
Programa de conscientização 5S ◎
◎ Excelente 〇 Bom △ Possível aplicação com estudo ☓ Inviável no momento


Matriz GUT é uma ferramenta da qualidade utilizada para a priorização de tomadas de decisões. Por esse
motivo, também é conhecida como Matriz de Prioridades.

CAUSA Contra medida Descrição das ações detalhadas Grav Urg Tend Critic Seq
Avaliação e alinhamento com todos os trocadores
Falta de uma Definição da melhor sistemática e elaboração da padronização de troca

sistemática de Elaboração de plano de treinamento e execução do plano
capacitação e
avaliação no SETUP
capacitação e avaliação de setup Elaboração metodologia de avaliação
3 3 2 18
5
para os operadores Avaliação de todos os trocadores (Avaliar o resultado )
Avaliação pelo líder a cada 3 meses
Revisão imediata de todo o sistema mecânico e hidráulico (Pontos critico hidráulico)
Revisão geral do plano de
Estruturação Solicitar apoio especialista e técnico equipamentos para avaliação manutenção
manutenção preventiva
inadequada do plano
de manutenção
avaliando problemas passados /
experiência/benchmarking/boas
preventiva
Elaborar plano de manutenção preventiva com base no NOVO PLANO
5 5 5 125 1
preventiva
práticas
Execução da NOVA manutenção preventiva
Alterações no óleo Avaliação junto a área nova sistemática de pré avaliação e compra
hidráulico sem uma
avaliação técnica
Alteração sistemática de compra
para itens de maquinário
Nova aquisição do óleo lubrificante conforme manual técnico e troca 4 4 3 48
2
prévia Aprovação da nova metodologia
Falta de sinalização Identificação IN e OUT para todas as conexões equipamentos e moldes
visual para facilitação
do operador
Identificação visual para todos os
pontos de setup e troca Orientação para todos os trocadores
3 4 3 36
3
Ajustar layout para deixar os moldes da próxima troca próximo a máquina 3 3 3 27
Fala de definição
organização Aplicação dos 3Ss em todos os locais
4
Implementação 5S na área
Layout e Implantação de novo layout de equipamento
conscientização
Programa de conscientização 5S

O FOCO DEVE SER: NÃO EVITAR REINCIDÊNCIA = PROCESSO ROBUSTO
POKA
YOKE
Alerta
EFICÁCIA DAS Gabarito
AÇÕES Rotina de avaliação
Treinamento
Novo procedimento
Atualização
Conscientização /
orientação
CAUSA Contra medida Descrição das ações detalhadas Grav Urg Tend Critic Seq
Falta de uma Definição da melhor sistemática e elaboração da padronização de troca

sistemática de Elaboração de plano de treinamento e execução do plano
capacitação e
avaliação no SETUP
capacitação e avaliação de setup Elaboração metodologia de avaliação
3 3 2 18
5
para os operadores Avaliação de todos os trocadores (Avaliar o resultado )
O que Por que Onde Quem Quando Como Quanto

Realizar reunião com os
Avaliação e alinhamento com todos
Estabelecer um padrão afim de evitar variações e envolvidos e estabelecer um
os trocadores Injeção Plástica 12/01/2020 1:30 de reunião
não atendimento do tempo de SETUP João padrão que atenda a todas as
necessidades

O que fazer para o PLANO DE AÇÃO sair do papel?
1. Alinhamento com a equipe
2. Explicação dos OBJETIVOS e do COMO
3. Deixa claro a RESPONSABILIDADE e AUTORIDADE
4. Acompanhamento

✓ Dê uma olhada nos seus planos de ações estão

gerando resultado?
✓ Está tendo acompanhamento e revisão?

Como avaliar os
resultados das
ações

Aonde erramos na verificação das ações e resultados?

As ações para evitar a não realização
FOLLOW UP
Exemplo - O que está faltando?

Como podemos melhorar FOLLOW UP
O que Por que Onde Quem Quando Como Quanto Status
Realizar reunião com
os envolvidos e
Avaliação e alinhamento Estabelecer um padrão afim de
Injeção estabelecer um
com todos os trocadores evitar variações e não atendimento 12/01/2020 1:30 de reunião
Plástica João padrão que atenda a
do tempo de SETUP
todas as
necessidades
Jan
CAUSA Contra medida Descrição das ações detalhadas
1S 2S 3S 4s
Definição da melhor sistemática e elaboração da padronização de troca
Falta de uma sistemática de capacitação e avaliação Estruturar sistemática interna de capacitação e Elaboração de plano de treinamento e execução do plano
no SETUP para os operadores avaliação de setup Elaboração metodologia de avaliação
Avaliação de todos os trocadores (Avaliar o resultado )
Meta Monitoramento
Meta Jan Meta Fev Meta Mar Meta Abr
Item de controle: Real Jan Real Fev Real Mar Real Mar


PLAN DO CHECK ACTION
Estruturar sistemática interna de Avaliação e alinhamento com todos os
capacitação e avaliação de setup trocadores
Definição da melhor sistemática e
elaboração da padronização de troca
Elaboração de plano de treinamento e
execução do plano
Meta Real Elaboração metodologia de avaliação
‘ Avaliação de todos os trocadores
(Avaliar o resultado )


Dicas
1. Tenha um plano de acompanhamento / monitoramento
2. Estabeleça indicadores / metas para as principais ações
3. Ensine o responsável a trabalhar com MINI PDCA
4. Tenha dados do ANTES e DEPOIS
5. Faça quadro GESTÃO À VISTA

✓ Como você está monitorando o andamento das

ações?
✓ Como está avaliando os resultados das ações

Como evitar que o
problema apareça
novamente

“Onde não há padrão,
não pode haver melhoria.”

PADRONIZAÇÃO
“ O padrão é o instrumento que indica a meta (fim) e os procedimentos (meios)
para execução dos trabalhos de maneira que cada um tenha condições de
assumir a responsabilidade pelo resultados de seu trabalho”
Fonte: Gerenciamento da Rotina do Trabalhado do Dia a Dia Cap.4 Falconi

ORIENTAÇÃO VISUAL

REVISÃO DOS MÉTODOS E PADRÕES

REVISÃO DOS PADRÕES
サ　　　　　　イ　　　　　　ン
標準作業書 -
不具合対応
見直し改定
新規制定
09.5.28
09.02.09
08.9.24
松井
浜田
川越
中山
中山
中山
N o. 記　　　事日付作成承認
　　秒
組立係　２班製品名工程名重要度　標準工数　改　訂　の　記　録
No. 作　　業　　手　　順ポ　イ　ン　ト重要度工数略　　図　・　写　　真

運転前の確認
1 [設備の電源] ＊ｱｰｽﾊﾞﾝﾄﾞ・指ｻｯｸ着用のこと。ﾘﾀｰﾝCV(前) 半田付け1,2号機 ② ①
①ｴｱｰを入れる。＊ｴｱｰ圧確認　　0.55±0.05MPa 操作BOX
②主電源(ﾌﾞﾚｰｶｰ)を入れる。ﾘﾀｰﾝｺﾝﾍﾞｱー(前)：0.55±0.05MPa 鏝先交換
③半田付け機1,2号機の電源SWを押す。半田付け機(1号機）：0.55±0.05MPa
③ 半田線交換
④半田付け機1,2号機の運転準備SWを押す。半田付け機(2号機）：0.55±0.05MPa 起動SW
⑤半田付け機1,2号機の原位置SWを押す。防湿剤塗布機：0.55±0.05MPa
⑤防湿剤塗布機の電源SWを押す。治具
ﾃﾞｨｽﾍﾟﾝｻｰ圧：0.35±0.05MPa 鏝先
⑥防湿剤塗布機の運転準備SWを押す。圧送ﾀﾝｸ圧：0.06±0.01MPa
圧半田 ②
⑤防湿剤塗布機の原位置SWを押す。ﾘﾀｰﾝｺﾝﾍﾞｱー(後)：0.55±0.05MPa
⑦熱風炉の電源SWを押す。圧 ③
①④
⑧熱風炉の運転準備SWを押す。非常停止SW
BOX
⑨熱風炉の起動SWを押す。扉SW
⑩熱風炉の運転を押す。(2台) 収煙器ｺﾝﾄﾛｰﾗｰ

手動・自動運転時の
[ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑの確認] ＊指定されたプログラムを使用すること
①ﾀｯﾁﾊﾟﾈﾙ画面でﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑを確認する　【プログラム名：　GEN 4】温度 FED
頻度　　
部位項目基準方法 D W M
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
清掃 1 設備本体全体の汚れ汚れなきことｳｴｽ拭き取り ○

2 吸煙器フィルター汚れ汚れなきこと目視 ○
点検 1 ﾘﾀｰﾝCV(前) ｴｱｰ圧 0.55±0.05Mpa 目視(圧力計) ○

2 半田付け機1 ｴｱｰ圧 0.55±0.05Mpa 目視(圧力計) ○
3 半田付け機2 ｴｱｰ圧 0.55±0.05Mpa 目視(圧力計) ○
4 防湿剤塗布機ｴｱｰ圧 0.55±0.05Mpa 目視(圧力計) ○
5 圧送ﾀﾝｸ1 ｴｱｰ圧 0.06±0.01Mpa 目視(圧力計) ○
6 圧送ﾀﾝｸ2 ｴｱｰ圧 0.06±0.01Mpa 目視(圧力計) ○
7 ﾃﾞｨｽﾍﾟﾝｻｰ1 ｴｱｰ圧 0.35±0.05Mpa 目視(圧力計) ○
8 ﾃﾞｨｽﾍﾟﾝｻｰ2 ｴｱｰ圧 0.35±0.05Mpa 目視(圧力計) ○
過去トラ
KAKOTORA – LIÇÕES APRENDIDAS
対象：○
製品　　　再発防止検証表マスター再発防止検証表完了：● 対象：○
対象外：×
過去のクレーム実施確認クレーム区分
No 打ち上げ事象クレーム内容クレーム原因対策内容再発防止の為の反映日程担当図面ﾃｽﾄ物設備検査教育実施日確認工場重品ロイストイベント不具合
事　　象
機　　種
発生日
発生台数
発生場所

横展開-YOKOTEN KAI – REFLEXÃO/IMPLANTAÇÃO LATERAL
✓ CULTURA DO COMPARTILHARMENTO E COMUNICAÇÃO
✓ BUSCAR CORRIGIR OUTRAS FALHAS EXISTENTES
✓ ANALISAR OUTROS SISTEMAS/COMPONENTES/EQUIPAMENTO
✓ REFLETIR A MELHOR PRÁTICA
✓ PADRONIZAR O SUCESSO EM TODA A EMPRESA

✓ Em que nível se encontra a PADRONIZAÇÃO em

seus processos?
✓ É realizada a PADRONIZAÇÃO e REFLEXÃO
LATERAL após problemas em sua empresa?

Organizando as
ideias no relatório
A3

Recapitulando

Recapitulando

Relatório A3 TEMA: RELATÓRI O A3
TEMA: RELATÓRIO A3
Clareza do Problema ( B ACKGROUND) Análise das Causas / Proposta
Cenário Atual
Plano de Ação
Cenário Atual
Objetivo Avaliação Resultado / Padronização

TEMA:
TEMA: RELATÓRI O A3
RELATÓRIO A3
Preencher com o TEMA que o relatório A3 está abordando
Cenário Atual
Plano de Ação
Cenário Atual

TEMA:
TEMA: MELHORIA NA DISPONIBILIDADE DO SETOR DE INJEÇÃO
RELATÓRI O A3
RELATÓRIO A3

Cenário Atual
Plano de Ação
Cenário Atual

TEMA:
RELATÓRI O A3
RELATÓRIO A3
Cenário Atual
Por que este tema está sendo tratado?

Qual é o problema que será resolvido ou analisado?
O quanto esse problema é relevante para a empresa?
Inserir gráficos / Diagramas / Fluxograma
Plano de Ação
Cenário Atual
CLAREZA

TEMA:
RELATÓRI O A3
RELATÓRIO A3
Aumento de desperdícios
( custo com resina / perda de lotes qualidade) devido as paradas
No ano de 2020 a média de disponibilidade do setor de injeção plástica fechou em 71%, com uma queda acentuada
Cenário Geral nos últimos três meses do ano, afetando Produtividade,Custo,Qualidade e Entrega
A empresa busca alcançar uma produção de classe mundial para se destacar junto aos sues clientes
Estado ideal Para 2021 a meta é alcançar o resultado acima de 85% de disponibilidade no setor de injeção plástica
O tema é de extrema importância para empresa pois com a melhoria na produtividade e disponibilidade a empresa irá
Motivo do tema reduzir custos em torno de R$ 1milhão (Desperdícios resinas / perda de lote / Reclamações cliente)
Cenário Atual
Clareza do Problema ( B ACKGROUND) Análise
Plano de Ação
Cenário Atual Geral
Cenário nos últimos três meses do ano, afetando Produtividade,Custo,Qualidade e Entrega
Cenário Atual

TEMA:
RELATÓRI O A3
RELATÓRIO A3
Cenário Atual Qual é o real problema ?

O que está afetando para não alcançar o estado desejado?
Quais são os fatos e dados que comprovam o problema ?
Onde se encontra o problema? Qual é o período que acontece?
Quais sãos as alterações e problemas nos 6Ms
Plano de Ação
• Seja visual, utilize gráfico de Pareto, gráficos e esboços, insira um diagrama que ilustra como o
Cenário Atual processo atual funciona.
• Insira diagramas de fácil compreensão de modo que qualquer pessoa leiga possa compreender o
problema.
• Torne o problema claro;
• Destaque os grandes problemas.

TEMA:
RELATÓRI O A3
RELATÓRIO A3
Cenário Atual
1
Resumo Avaliação: Identificado maior perda de disponibilidade nas injetoras 550toneladas e os maiors problemas de manutenção estão atrelados a problemas no sistema
hidráulico dos equipamentos
2 3 AVALIAÇÃO DE ALTERAÇÕES
FATOR FATOS CONSTATADOS
Falta de padronização e atendimento nos SETUPS dos equipamentos gerando
MÃO DE OBRA tempo e máquina parada além do programado
(Meta:45min Constado: 90min) Plano de Ação
Troca de óleo diferente do especificado manual partir de agosto/2020 por

MATERIAIS
motivo de reduçõesde custo ( Antes: X Agora Y)
Aumento de paradas corretivas devido perda de força sistema hidráulico e

MAQUINA
muitos vazamentos
Cenário Atual 1.Identificado que existe demora e retrabalho na troca do molde

devido falta de identificação mangueiras e conexões
MEDIÇÃO 2.Não existe identificação fácil visual dos manômetros e também para
4
visualização da situação de troca do filtro hidráulico
Distância para troca
Preventiva não aborda verificações com base uso de horas de injetora INJETORAS de moldes
Perda +/- 5min
Não é realizada uma preventiva detalhada no sistema hidráulico e mecânico
MOLDES
MÉTODO Como: filtragem do óleo / análise do óleo / limpeza do filtro / Nivelamento
Desorganização e acúmulo de materiais gerando perda de tempo no Sem espaço para

Cumúlo de materiais alocar o próximo
AMBIENTE momento do SETUP (Troca de molde) (Meta:50min Comstadado:70min)
Muito vazamentos de óleo e água ao redor dos equipamentos
embalagens molde
RESUMO PROBLEMAS CONSTATADOS NO GENBA
Não atendimento do tempo Aumento de paradas para corretivas Demora na

padrão de SETUP pelos sistema hidráulico troca de molde
operadores
原本保存期限：　　　年　　月
TEMA:
RELATÓRI O A3
RELATÓRIO A3
Estado ideal
Deixar claro o objetivo / meta
Para 2021 a meta é alcançar o resultado acima de 85% de disponibilidade no setor de injeção plástica
Cenário Atual Quantitativamente

Inserir gráfico de Atual e Meta
1

MATERIAIS

MAQUINA
muitos vazamentos
Cenário Atual 1.Identificado que existe demora e retrabalho na troca do molde

4
Perda +/- 5min
MOLDES

embalagens molde

operadores
原本保存期限：　　　年　　月
TEMA:
MEDIÇÃO
TEMA: MELHORIA NA DISPONIBILIDADE 2.Não
DO SETOR DE INJEÇÃO
existe identificação fácil visual dos manômetros e também para RELATÓRIO
4
RELATÓRIO A3 A3
Clareza do Problema ( B ACKGROUND) visualização da situação de troca do filtro hidráulico Análise das Causas / Proposta
Clareza do Problema ( B ACKGROUND) Análise das Causas / Proposta Distância para troca
Perda +/- 5min
MOLDES
Estado ideal
Desorganização e acúmulo de materiais gerando perda de tempo no
Para 2021 a meta é alcançar o resultado acima de 85% de disponibilidade no setor de injeção plástica Sem espaço para
O tema é de extrema importância para empresa pois com a melhoria na produtividade e disponibilidade a empresa irá Cumúlo de materiais alocar o próximo
Motivo do tema
reduzir custos em torno de R$ 1milhão (Desperdícios resinas / perda de lote / Reclamações cliente)
embalagens molde
Cenário Atual
1 RESUMO PROBLEMAS CONSTATADOS NO GENBA

operadores
2
Objetivo
3 AVALIAÇÃO DE ALTERAÇÕES
Avaliaç
Redução paradas dos equipamentos devido demora em SETUP

MÃO DE OBRA
eAção
tempo e máquina parada além do programado
(Meta:45min Constado: 90min) Plano de corretivas no sistema hidráulico
MATERIAIS
Cenário Atual
MAQUINA
muitos vazamentos
1.Identificado que existe demora e retrabalho na troca do molde

4
Preventiva não aborda verificações com base uso de horas de injetora INJETORAS
de moldes
Perda +/- 5min
MOLDES

embalagens molde

operadores

Redução paradas dos equipamentos devido demora em SETUP e corretivas no sistema hidráulico

TEMA:
RELATÓRI O A3
RELATÓRIO A3
Cenário Atual
1
Deixar claro os principais problemas

Deixa claro que encontrou a causa raiz através da análise

MATERIAIS
Cenário Atual Aumento de paradas corretivas devido perda de força sistema hidráulico e
Apresentar a análise de forma clara e certeira

MAQUINA
muitos vazamentos

4
• Destaque as principais causas

Preventiva não aborda verificações com base uso de horas de injetora INJETORAS
de moldes
Perda +/- 5min
MOLDES
• Aqui você pode inserir resultado de uma reprodução de problema

Desorganização e acúmulo de materiais gerando perda de tempo no
momento do SETUP (Troca de molde) (Meta:50min Comstadado:70min)
Cumúlo de materiais
Sem espaço para
alocar o próximo
Apresente as ferramentas de análise utilizada (Ishikawa/5porquês/cep/gráficos)

AMBIENTE
•
embalagens molde

operadores


TEMA:
RELATÓRI O A3
RELATÓRIO A3
Cenário Atual
1

MATERIAIS
MAQUINA Cenário Atual

muitos vazamentos

4
Perda +/- 5min
MOLDES

embalagens molde

operadores


TEMA: MELHORIA NA DISPONIBILIDADE DO SETOR DE INJEÇÃO RELATÓRIO A3
Deixar claro as contramedidas propostas

Liste as contramedidas que irão abordar as causas identificadas Aumento de desperdícios
Verifique se é possível atingir as metas

Cenário Geral
Estado ideal
nos últimos três meses do ano, afetando Produtividade,Custo,Qualidade e Entrega
Para 2021 a meta é alcançar o resultado acima de 85% de disponibilidade no setor de injeção plástica
Faça o plano seguindo 5W2H

Motivo do tema
reduzir custos em torno de R$ 1milhão (Desperdícios resinas / perda de lote / Reclamações cliente)
Cenário Atual
1
• Destaque as ações e prazos

• Para deixar mais visual insira Gráfico Gant
(Meta:45min Constado: 90min) Plano de
Plano de Ação
Ação / Proposta

MATERIAIS

MAQUINA
muitos vazamentos

4
Perda +/- 5min
MOLDES

embalagens molde

operadores


Cenário Atual
1
(Meta:45min Constado: 90min) Plano de Ação / Proposta

MATERIAIS

MAQUINA
muitos vazamentos

4
Perda +/- 5min
MOLDES

embalagens molde

operadores


Cenário Atual
1

MATERIAIS
Preencher com o andamento das ações ( Planejado / Real)

MAQUINA
muitos vazamentos
Próximos Passos – Reflexão Lateral – Padronização

4
Perda +/- 5min
MOLDES

embalagens molde

operadores


Cenário Atual
1
Avaliação Resultado / Padronização

Disponibilidade Geral
Hansei
2 3 AVALIAÇÃO DE ALTERAÇÕES Objetivo foi alcançado porém ainda se faz necessário implamtanção
FATOR 85% 85%
FATOS CONSTATADOS
de PREDITIVA para estabilidazação e preventiva mais robista
Plano de Ação / Proposta
OBJETIVO ALCANÇADO
(Meta:45min Constado: 90min)
Troca de óleo diferente do especificado manual partir de agosto/2020 por Reflexão lateral
MATERIAIS
Antes
motivo de reduçõesde Depois
custo ( Antes: X Agora Y)
Revisão dos planos de manutenção preventiva demais
MAQUINA MTBF
Aumento de paradas
muitos vazamentos
9,13corretivas devido61
perda de força sistema hidráulico e
equipamentos
SETUP 90demora e retrabalho
1.Identificado que existe 50 na troca do molde
4
Perda +/- 5min
MOLDES

embalagens molde

operadores

Redução paradas dos equipamentos devido demora em SETUP e corretivas no sistema hidráulico Disponibilidade Geral Hansei
Objetivo foi alcançado porém ainda se faz necessário implamtanção
85% 85% de PREDITIVA para estabilidazação e preventiva mais robista
OBJETIVO ALCANÇADO
Reflexão lateral
Antes Depois
Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16 MTBF 9,13 61 equipamentos
SETUP 90 50
Cenário Atual
1

MATERIAIS

MAQUINA
muitos vazamentos

4
Perda +/- 5min
MOLDES

embalagens molde

operadores

Redução paradas dos equipamentos devido demora em SETUP e corretivas no sistema hidráulico Disponibilidade Geral Hansei
Objetivo foi alcançado porém ainda se faz necessário implamtanção
85% 85% de PREDITIVA para estabilidazação e preventiva mais robista
OBJETIVO ALCANÇADO
Reflexão lateral
Antes Depois
Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16 MTBF 9,13 61 equipamentos
SETUP 90 50
“O estilo da TOYOTA não é criar resultados
trabalhando duro. É um sistema que diz que
não há limite para a criatividade das pessoas.
As pessoas não vão À TOYOTA para
trabalhar, vão para PENSAR”

Como fazer uma
apresentação
perfeita

A SITUAÇÃO

APRENDIZADO

DICAS ELABORAÇÃO APRESENTAÇÃO

1 DESIGN (CLEAN)

2 POUCOS SLIDES
10/50 1.Objetivo
2.Situação Atual
3.Problema (Causa)
4.Proposta (Solução)
5.Plano Ação
6.Pontos Importantes
7.Resumo (Conclusão)

3 POUCO TEXTO
Clareza no TEXTO
Utilize imagens
Fotos – ANTES & DEPOIS
TABELAS
DIAGRAMAS
FLUXOGRAMAS
TIME LINE

4 SAIBA USAR OS GRÁFICOS

5 CUIDADO COM A IMAGEM

DICAS APRESENTAÇÃO

1 CONHEÇA O SEU PÚBLICO

2 DOMINE O ASSUNTO

3 FOQUE NO OBJETIVO FINAL

4 FIQUE DE OLHO

5 SE PREPARE!

Como se tornar um
especialista em
soluções de
problemas

DIFERENCIAÇÃO

“ O SUCESSO É SONHE!
CONSTRUÍDO DE 99%
DE FRACASSO”

Metodologia A3

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[REFLEXÃO]

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

O Fórum Econômico divulgou em outubro de 2020

O levantamento foi baseado em previsões de

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

Dentre os principais pontos, está a aceleração da

“A Covid-19 acelerou a chegada do futuro do trabalho”,

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

Para lidar com essa situação, o

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

Aprendizagem ativa e estratégia de aprendizado

Liderança e Influência social

Uso, monitoramento e controle da tecnologia

Resiliência, tolerância ao stress e flexibilidade

Raciocínio, solução de problemas e ideação

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

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Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

Atividade cerebral após um erro

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

1. Inicie com pequenos problemas e propondo soluções

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

“Os problemas significativos que enfrentamos não

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• Capacidade de planejamento e julgamento

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O MAIOR OBJETIVO DA CULTURA

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

• ANÁLISE DA SITUAÇÃO COM DADOS E FATOS

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

Definição do Análise Definição Análise das Definição Execução Confirmação Padronização

Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

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Elton Caldas de Queiroz - ecqz83@gmail.com - CPF: 049.185.514-16

WHEN Quando ocorre o

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“Se eu tivesse uma hora para

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現 • Onde está problema;