Reo 2 - Aula 6 Estruturas em Concreto Parte 1: Formas, Escoras E Armaduras

UNIVERSIDADE FEDERAL DE LAVRAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA
GNE 283 – CONSTRUÇÃO CIVIL
REO 2 - AULA 6
ESTRUTURAS EM CONCRETO
Parte 1:
FORMAS, ESCORAS E ARMADURAS
CUSTO DA ESTRUTURA
2
CUSTO DOS ELEMENTOS DA ESTRUTURA
3
Execução da estrutura
Consome, aproximadamente, 50% do prazo total de execução.
Por sua vez, a forma é responsável por 60% deste,

concluindo-se que ela consome 30% do prazo total do
empreendimento.
4
5
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Sistema de fôrmas e escoramento
• Define a forma, garante o controle dimensional do elemento

estrutural e suporta o seu peso enquanto o concreto armado
não tem resistência suficiente para suportar seu peso próprio;
• É formada por um conjunto de elementos
– Fôrma
– Escoramento
7
ETAPAS:
8
FÔRMA
PRINCIPAIS FUNÇÕES
Molde: Dar forma ao concreto
9
FÔRMA
Conter o concreto fresco e sustentá-lo até que atinja

resistência mecânica necessária
10
FÔRMA
Proporcionar ao concreto rugosidade superficial

requerida
• Lisa
• Texturizada
11
FÔRMA
• Resistência mecânica à ruptura

• Resistência a deformações
• Estanqueidade
• Geometria especificada
• Rugosidade superficial adequada
• Estabilidade dimensional
12
FÔRMA
• Permitir o correto posicionamento da armadura

• Baixa aderência ao concreto
• Permitir desfôrma sem danos
• Facilidade para o correto lançamento do concreto
• Permitir segurança no manuseio
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FÔRMA
• Não influenciar negativamente nas características do

concreto
Absorção de água
CUIDADO COM O DESMOLDANTE!!
14
EXECUÇÃO DAS FÔRMAS
Decisão inicial
Fôrma produzida em obra?

ou
Fôrma pré-fabricada?
Comprar? ou Alugar?
15
Sistemas de fôrmas e escoramento
• Convencional – fabricadas no próprio canteiro de obras.
• Industrializada de madeira – fabricadas sob medida =

forma-pronta
• Industrializada Modulada – formas metálicas ou de plástico,

geralmente utilizadas por empresa de pré-moldados
16
ELEMENTOS DO SISTEMA DE FORMAS
MOLDE: Define o formato e a rugosidade
Materiais utilizados:
•Madeira (Tábuas, compensado)
•Metálico
•Metálico com Plástico
•Plásticos, fibra de vidro
•Papelão
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• Madeira Serrada:
– Baixo custo
– Facilidade de corte e montagem
– Baixa durabilidade (baixo índice de reaproveitamento)
18
Material para produção de fôrmas
• Medidas Comerciais
– Sarrafos:
• 2,5 x 5 cm / 2,5 x 7,5 cm / 2,5 x 10 cm / 2,5 x 15 cm

– Tábuas:
• 2,5 x 30 cm / 5 x 30 cm (pranchão)
– Pontaletes:
• 7,5 x 7,5 cm / 5 x 6 cm
– Vigas:
• 6 x 12 cm / 6 x 16 cm
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Forma de viga baldrame
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Fôrma de viga
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Fôrma de laje
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• Chapas de madeira compensada
– Facilidade de corte da madeira com alto índice de

reaproveitamento;
– Utilizado como painel – componente que esta em contato com o
concreto
– Possibilidade de moldar curvas – chapas com espessura de 4 e 6
mm
– Dimensões:
• Plastificada e resinada – 1,22 x 2,44 m
• Espessuras: 4; 6; 10; 12; 20 mm 31

32
33
Aço
• muito utilizado nas fôrmas que demandam um alto índice de

reaproveitamento,
• perfis e tubos (mais usual) que servem de estruturação e

travamento (cimbramento) das fôrmas
• chapas que servem como revestimento interno dos painéis e

proporcionam um aspecto bastante liso e uniforme ao concreto
• custo elevado
• normalmente fornecido por empresas especializadas em locação

34
MOLDE
Metálico
35
Alumínio
• agrega as vantagens do aço com a leveza própria do alumínio
• alto custo de aquisição e manutenção
Plástico
• material bastante leve, resistente e reciclável
• cuidado especial deve ser tomado em relação à estruturação dos

painéis devido à sua grande deformabilidade (variação
dimensional) 36
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MOLDE
Plásticos, fibra de vidro
40
MOLDE
Metálico com plástico
41
Papelão
• utilização basicamente em pilares cilindricos de até 1,0m de
diâmetro,
• é uma fôrma auto estruturada, necessitando apenas de

elementos de posicionamento e prumo
• tem superfície interna plastificada que impede a perda dá água

de amassamento e confere superfície lisa ao concreto
• é destruída no momento da desfôrma, restringindo-se a apenas

um uso 42
43
DISPOSIÇÃO GERAL DE UM SISTEMA DE FÔRMA DE
LAJE
44
45
DISPOSIÇÃO GERAL DE UM SISTEMA DE FÔRMA DE
LAJE
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SUBSISTEMAS DE FÔRMAS PARA LAJE TRADICIONAL
(COM GUIAS)
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LIGAÇÃO DO PAINEL DA LAJE COM A FÔRMA DA VIGA
48
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ESCORAMENTO:
Transmissão de esforços da estrutura do molde para um ponto de

suporte
Materiais utilizados
•Aço: Tubos, torres
•Madeira: bruta, aparelhada
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ESCORAMENTO:
Torres metálicas
51
ESCORAMENTO:
Escoras metálicas
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ESCORAMENTO:
Escoras metálicas
53
ESCORAMENTO:
Pontaletes metálicos
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ESCORAMENTO:
Escoramento de madeira
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SUBSISTEMAS DE FÔRMAS:
PILARES (RACIONALIZADO)
Painel estruturado (aço + madeira)
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SUBSISTEMAS DE FÔRMAS:
PILARES (RACIONALIZADO)
Painel plástico estruturado
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SUBSISTEMAS DE FÔRMAS PARA VIGAS
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SUBSISTEMAS DE FÔRMAS PARA VIGAS
Painel de plástico
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FÔRMAS DE LAJE
TRADICIONAL
60
FÔRMAS DE LAJE
TRADICIONAL
Painel estruturado (alumínio + madeira)
61
Lajes
• Aumentam o valor econômico do empreendimento;

• Aumentam a segurança
• Aumentam o conforto;
Tipos:
Maciças;
Pré-fabricadas
Protendida
Nervurada, etc
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LAJES
• Maciça
• Pré-fabricada
• Composta
Racionalização do processo construtivo
Racionalização das fôrmas

Menor consumo de mão-de-obra 63
LAJES
• Maciça
Concreto armado
Custo com forma e escoramento
Maior tempo para execução
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LAJES
• Pré-fabricada
• Menor custo
• Praticidade
• Tempo de execução
• Simples montagem
As lajotas pode ser de cerâmica, blocos de concreto ou EPS
65
LAJES
• Pré-fabricada
As lajotas pode ser de cerâmica, de blocos de concreto ou EPS.
Servem de guia para manter as distâncias entre as vigotas uniformes
66
LAJES
• Montagem
As vigotas devem se apoiar pelo menos 5 cm de cada lado da parede.
As lajotas devem ser encaixadas sobre as vigotas.
A primeira e a última carreiras de lajotas podem ser apoiadas na cinta de
amarração.
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LAJES
• Montagem
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• Escoramento
Se o vão a ser vencido pela laje for menor que 3,40m, coloca-se
um fileira de pontaletes para escorar as vigoras.
Se o vão for entre 3,40 a 5,0, escore as vigotas com duas fileiras de
pontaletes.
69
• Concretagem
Antes da concretagem deve ser promovida a distribuição da elétrica,
eletrodutos e caixas de luz
Após a distribuição da elétrica faz-se a distribuição da armação
adicional (ou complementar).
70
LAJES
COMPOSTA
“Steel deck”
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LAJES
MISTA
Poliestireno expandido
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LAJES
MISTA
Vigota treliçada
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LAJES
MISTA
Pré-laje: painel treliçado
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LAJES
PRÉ-FABRICADA
Painel alveolar
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PROJETO DAS FÔRMAS
PRINCIPAL FERRAMENTA PARA RACIONALIZAÇÃO DA

PRODUÇÃO DE ESTRUTURAS
78
PROJETO DAS FÔRMAS
Induzir escolha otimizada dos sistemas de fôrmas e do processo de

produção
Redução de custo da produção das estruturas
Eliminar soluções improvisadas de obra

Maior produtividade global
Definir com precisão as fôrmas e o seu processo de produção

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PROJETO DAS FÔRMAS
DIRETRIZES
• Compatibilizar o sistema com o número de reutilizações

necessárias
• Dimensionar as fôrmas
Otimizar a produção e a segurança
• Racionalizar o corte dos painéis

Diminuir perdas de materiais 80
PROJETO DAS FÔRMAS
DIRETRIZES
• Substituição de pregos por encaixes e cunhas
• Substituição de gravatas e sargentos por tensor + esticador ou

barras de ancoragem
• Escoras metálicas ajustáveis
81
CONTEÚDO DE UM PROJETO DE FÔRMA
Detalhamento de todas as peças do sistema de fôrma
posição dos gastalhos, escoras

posição e distribuição das longarinas e travessas
posição e distribuição das chapas de compensado
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CONTEÚDO DE UM PROJETO DE FÔRMA
• Sequência de execução dos serviços na montagem dos painéis
• Critérios de verificação, procedimentos e tolerâncias
• Sistema de controle e liberação para concretagem
• Procedimento de limpeza, preparação e de desforma
83
RECEBIMENTO DO SISTEMA DE FÔRMAS
Definição prévia do local de depósito

Coberto
Verificação de:
Medida e corte das peças
Pintura das bordas do compensado
Quantidade das peças
Espaçamento entre sarrafos
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MONTAGEM DAS FÔRMAS
Locação ou transferência dos eixos do pavimento inferior
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LOCAÇÃO DOS GASTALHOS DE PÉ DE PILAR
Verificar
•Nivelamento e união
• Limpeza da armadura de espera do pilar
• Perpendicularidade de suas faces
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PILARES
Liberação para a montagem
Conferência e aprovação do nivelamento nos “pontaletes guias”

Aprovação da limpeza do concreto junto ao arranque
89
PILARES
Posicionamento das 3 faces do pilar

• Nivelamento e prumo
Passar desmoldante nas 3 faces
Posicionamento da armadura
• Espaçadores e pastilhas
90
PILARES
Liberação para fechamento dos painéis

•Verificação da armação
Fechamento da fôrma com sua 4ª face

•Nivelamento, prumo e escoramento
91
VIGAS
Condição para início do serviço
Fôrmas dos pilares

MONTADAS E TRAVADAS
92
VIGAS
Posicionamento dos garfos
Montagem dos fundos de viga

•Apoio sobre os pontaletes, cavaletes ou garfos
Posicionamento das laterais das vigas
93
Posicionamento das galgas, tensores e gravatas das vigas
LAJES
Posicionamento das guias e escoras

de apoio dos painéis da Laje
Posicionamento dos travessões
Distribuição dos painéis da laje
94
LAJES
Transferência dos eixos de

referência do pavimento inferior
Fixação dos painéis de laje
95
LAJES
Colocação das escoras das faixas

de laje
Alinhamento das escoras de

vigas e Lajes
Nivelamento das vigas e lajes

96
CONTROLE DA PRODUÇÃO DE FÔRMAS
Por que controlar ao longo do processo?
- Dependência entre atividades

- Não acumulação de erros
•Estabelecimento dos itens a verificar e do momento de verificação

•Estabelecimento de tolerâncias
97
PRODUÇÃO DA ARMADURA
Documentos de referência
•Projeto de armação
•Projeto de estrutura (planta de fôrma)
•Projeto de instalações
98
O PROJETO DE ARMAÇÃO SERVE PARA...
• Determinação de quantitativos
• Solicitação de pedidos
• Instruções de corte
• Instruções de dobra
• Instruções de pré-fabricação
• Montagem
• Conferências
99
100
101
ESTOCAGEM
• Local plano, não sujeito a acúmulo ou escoamento de água
• Proteção para evitar corrosão
• Divisão em “baias” por diâmetro
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ESTOCAGEM
103
CORTE
EQUIPAMENTOS
• Talhadeira
Barras e fios até ø 6.3mm
• Tesouras especiais
Barras e fios até ø 16mm
• Máquinas de corte
• Lâminas de serra
104
CORTE
Racionalização da operação de corte
• Programação do corte
• Pré-montagem
105
RACIONALIZAÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE
ARMADURA?
106
DOBRA
• Bancada com pinos
• Gabaritos
• Chave de dobrar
• Máquinas de dobramento automático
107
CONTROLE DE CORTE E DOBRA
• Verificação das dimensões das peças (comprimento e Ø)
• Corte e identificação
• Formação de feixes
• Diâmetros de dobramento (NBR 6118)
108
PRÉ-MONTAGEM
Arame nº18 ou nº20
Ligação entre barras e estribos
Maleabilidade
109
PRÉ-MONTAGEM
PILARES E VIGAS
Controles:
•Posição das armaduras longitudinais (barras)
•Espaçamento entre de estribos
•Número de barras e de estribos
110
CONDIÇÕES PARA INÍCIO DO SERVIÇO DE MONTAGEM
DAS ARMADURAS
• Proteções da periferia instaladas

• Fôrmas montadas, mas não fechadas (pilares)
• Locação e escoramento conferidos
• Desmoldante aplicado
111
MONTAGEM
Posicionamento nas fôrmas
•Garantir o cobrimento especificado

•Garantir o correto posicionamento
USO DE ESPAÇADORES E PASTILHAS
112
MONTAGEM
Espaçadores de Plásticos
• Lajes e fundos de vigas
113
MONTAGEM
• Pilares e laterais de vigas
114
MONTAGEM
• Lajes treliçadas
115
MONTAGEM
Espaçadores de concreto
Espaçadores de argamassa
116
MONTAGEM
Espaçadores de armadura superior

(Caranguejos)
117
SEQUÊNCIA DE MONTAGEM
• Pré-montagem já feita em bancada
• Colocação de espaçadores (5 un/m²)
• Posicionamento na fôrma
• Verificação cobrimentos
118
SEQUÊNCIA DE MONTAGEM
Posicionar e fixar elementos auxiliares, caixinhas, etc. (instalações

elétricas e hidráulicas)
Montar as armaduras: positivas e negativas
Colocar espaçadores (5 un/m²)

Verificar cobrimentos
119
CONTROLE DA MONTAGEM
Diâmetro, quantidades, espaçamentos, dimensão, posição e

alinhamento das barras, estribos e ganchos
Transpasses
Espaçamento, distribuição e condições dos espaçadores (cobrimento)
Amarração com arame recozido
120
CONTROLE DA MONTAGEM
Distribuição dos “caranguejos” na armadura negativa
Espaçamento dos estribos
Posição para entrada do mangote
Ponteamento (amarração)
121
REO 2 - AULA 6
ESTRUTURAS EM CONCRETO
Parte 2: CONCRETO
(PREPARO, RECEBIMENTO, LANÇAMENTO,
ADENSAMENTO E CURA)
PREPARO
É a operação de fabricação do concreto, destinada a obter um
conjunto homogêneo resultante do agrupamento interno dos
agregados, aglomerantes, aditivos e água.
• Em obra
• Proveniente de concreteira
123
PREPARO
EM OBRA
Ordem de colocação dos materiais:
•parte da água
•agregado graúdo
•cimento
•agregado miúdo
•restante da água
•eventualmente aditivo
124
TRANSPORTE PARA OBRA
POSSÍVEIS PROBLEMAS
Pode ocorrer a hidratação do cimento devido às condições

ambientes e à temperatura
Evaporação da água devido também à fatores ambientais
Absorção de água por parte do agregado, em especial da argila

expandida. Neste caso é conveniente a saturação antecipada do
mesmo
125
POSSÍVEIS PROBLEMAS
Trituração que ocorre com a agitação do material friável (que pode

reduzir-se facilmente a fragmentos de pó). A areia modifica o
módulo de finura ao passo que a brita pode se transformar em
areia
Em todo caso há a necessidade de se alterar o teor de água para

evitar a perda de trabalhabilidade.
126
Tempo de operação – NBR 7212
127
RECEBIMENTO DO CONCRETO
128
CONCRETAGEM
129
CONCRETAGEM
TRANSPORTE NA OBRA
ELEVADORES DE OBRA + JERICAS
130
CONCRETAGEM
TRANSPORTE NA OBRA
GRUAS COM CAÇAMBAS
131
CONCRETAGEM
TRANSPORTE NA OBRA
BOMBEAMENTO
132
LANÇAMENTO DO CONCRETO
Implica em três operações fundamentais:
1 - Preparação das formas

2 - Colocação do material transportado no local de aplicação
• Evitar segregação
• Plano de início e término
• Cuidados em locais de altas taxas de armadura
3 - Maneiras de colocação
• Para receber adensamento (compactação)
• Espessura das camadas 133
LANÇAMENTO DO CONCRETO
EVITAR:
• Camadas superiores a 50cm
• Altura de lançamento acima de 2m
134
PLANO DE CONCRETAGEM
Deve ser elaborado a partir do volume a ser concretado e da

capacidade de produção do equipamento disponível.
Se houver mais de uma etapa de concretagem, a interrupção

deverá ser procedida de maneira que sempre as peças sejam
completadas.
135
136
A interrupção da concretagem e consequente formação de junta de
concretagem deve ocorrer em locais previstos no projeto estrutural,
nas seções com menores esforços de cisalhamento.
137
NBR 14931:2004
Algumas precauções para ligação do concreto novo ao concreto já

endurecido:
•O concreto deve ser bem adensado até a superfície da junta
•Antes de iniciar a nova concretagem, deve-se remover a nata de

cimento e limpar a superfície da junta, retirando todos os detritos.
138
NBR 14931:2004
Algumas precauções ligação do concreto novo ao concreto já
endurecido:
•A nata superficial pode ser removida
imediatamente após o fim de pega do
concreto com água sob pressão. Se
não for possível, para a obtenção da
aderência entre o concreto existente e
a camada a ser lançada, deve-se
apicoar a superfície da junta,
deixando o agregado graúdo aparente. 139
NBR 14931:2004
Algumas precauções ligação do concreto novo ao concreto já
endurecido:
•Na retomada da concretagem, deve-se lavar a superfície com jato de água sob
pressão.
•Deve-se aplicar argamassa sobre a superfície do concreto com a mesma

composição da argamassa do concreto, afim de evitar a formação de vazios
•Lançar o concreto novo, adensar novamente.

140
ADENSAMENTO
Operação para a retirada do ar presente na massa do concreto, com

o objetivo de se reduzir a porosidade ao máximo
Obtém-se a melhoria da resistência mecânica, dificultando a

entrada de agentes agressivos e o perfeito preenchimento das
fôrmas.
A forma usual de adensamento é a vibração

141
ADENSAMENTO
CUIDADOS
Quando forem utilizados vibradores de imersão, a espessura da camada

deve ser aproximadamente igual a 3/4 do comprimento da agulha.
Ao vibrar uma camada de concreto, o vibrador deve penetrar cerca de 10

cm na camada anterior.
Tanto a falta como o excesso de vibração são prejudiciais ao concreto.
142
ADENSAMENTO
TIPOS DE EQUIPAMENTOS
Réguas vibratórias
Vibradores de imersão manual
Vibradores de mesa ou de forma
143
CURA
A cura do concreto é uma operação que pretende evitar a retração

hidráulica e garantir a continuidade das reações de hidratação do
cimento nas primeiras idades do concreto quando sua resistência
ainda é pequena.
144
CURA
Promover a cura úmida da laje

•Mínimo 3 dias, ideal 7 dias
•Técnicas
Aspersão contínua de água
Lâmina d’água estática =“piscina”
Sacos de aniagem, feltros e areia saturados
Cura química (com película de cura)
145
CURA
Com aspersão d’água Com lâmina d’água
146
CURA
Com feltros saturados
147
CURA
Com cura química
148
DESFORMA
Respeitar o tempo de cura
149
CONTROLE DA CONCRETAGEM
PILARES
150
CONTROLE DA CONCRETAGEM
LAJES
151
REO 3 - AULA 7
VEDAÇÕES VERTICAIS - ALVENARIA
ALVENARIAS: o que são?
Sistema construtivo formado de um conjunto coeso e rígido de tijolos ou

blocos (elementos de alvenaria), unidos entre si, com ou sem argamassa de
ligação, em fiadas horizontais que se sobrepõem uma sobre as outras.
Pode ser empregada na confecção de diversos elementos construtivos

(paredes, abóbadas, sapatas, muros, etc...)
2
Vedações verticais: Definições
• Elementos constituintes:
– Vedo: Elemento que caracteriza a vedação vertical
– Esquadria: Permite o controle de acesso aos ambientes
– Revestimento: Elemento que possibilita o acabamento decorativo da

vedação (pode incluir o sistema de pintura)
3
Vedações verticais: Exemplos
• Gesso acartonado – Vedo interno
4
• Divisórias: Vedo interno
5
• Paredes de tijolo cerâmico
6
• Concreto
7
• Painéis de fachada - Concreto
8
Vedações verticais: FUNÇÕES
Principal:
– Criar condições de habitabilidade para o edifício.

• Proteger ambientes internos contra ação dos diversos agentes atuantes.
Calor, frio, sol, chuva, vento,

umidade, ruídos, intrusos, etc.
9
Acessória:
– Servir de suporte para os sistemas prediais e servir de proteção, quando
estes são embutidos.
10
Acessória:
– Servir de suporte para os sistemas prediais e servir de proteção, quando
estes são embutidos.
Hidráulica - Água
Ar condicionado
11
Elétrica
Gesso acartonado
Instalações em dry wall
12
Adequar e estabelecer a separação entre ambientes.

Especialmente a ALVENARIA EXTERNA, que tem a responsabilidade de
separar o ambiente externo do interno.
Propriedades das alvenarias devem apresentar:

• Resistência à umidade e aos movimentos térmicos;
• Resistência à pressão do vento;
• Isolamento térmico e acústico;
• Resistência à infiltração de água pluvial;
• Base ou substrato para revestimentos em geral;
• Segurança para usuários e ocupantes; 13
Vedações verticais: RACIONALIZAÇÃO?
• Possuem interfaces com vários subsistemas:

– Estruturas
– Instalações elétricas e hidráulicas
– Impermeabilização
14
Vedações verticais: DESEMPENHO
A vedação vertical contribui decisivamente para o desempenho do edifício
– Desempenho Térmico
ISOLAMENTO
– Desempenho Acústico
15
– Estanqueidade à água e controle da passagem de ar
– Proteção e resistência contra a ação do fogo
– Desempenho estrutural
• (estabilidade dimensional, resistência mecânica e capacidade de absorver
deformação)
16
– Evitar problemas patológicos
17
– Evitar problemas patológicos
18
– Controle de iluminação (natural e artificial)

– Controle de raios visuais (privacidade)
– Durabilidade
– Custo inicial e de manutenção
– Padrões estéticos (conforto visual)
– Facilidade de limpeza e higienização
19
Vedações verticais: CLASSIFICAÇÃO
CAPACIDADE DE SUPORTE:
Quando a alvenaria é empregada na construção para resistir cargas, ela e

chamada Alvenaria resistente (auto portante), pois além do seu peso próprio, ela
suporta cargas (peso das lajes, telhados, pavimento superior, etc...)
Quando a alvenaria não e dimensionada para resistir cargas verticais além de seu
peso próprio, ela e denominada Alvenaria de vedação.
Outras formas de classificação:

20
Vedações verticais: CLASSIFICAÇÃO
Outras formas de classificação:
21
Vedações verticais: CLASSIFICAÇÃO (Quanto ao material componente)
ALVENARIA DE BLOCOS DE ROCHA

MAIS PRIMITIVAS
O sistema construtivo desenvolveu-se a partir do simples empilhamento de unidades
(blocos). Os vãos eram executados com componentes auxiliares (vigas de madeira ou
de pedra).
Posteriormente, os vãos passaram a ser executados em arcos, constituídos do mesmo
material.
EXEMPLOS:
Construções egípcias (inclusive as pirâmides);
Construções romanas (até mesmo aquedutos) ;
Construções medievais (castelos e fortes)
22
23
24
ALVENARIA DE BLOCOS DE ADOBE
Blocos semelhantes ao tijolo, preparados com argila crua, secada ao sol.

Usualmente a argila e misturada com palhas, objetivando o aumento da resistência
mecânica.
25
ALVENARIA DE TIJOLOS CERÂMICOS MACIÇOS
Blocos de argila (extrudados ou prensados) queimados ao forno para secagem e ganho

de resistência – Peso unitário da ordem de 2 kgf.
26
ALVENARIA DE TIJOLOS CERÂMICOS MACIÇOS
27
ALVENARIA DE BLOCOS CERÂMICOS
Blocos extrudados de argila. Usualmente são dotados de ranhuras superficiais para

aumentar a aderência da argamassa. Apresentam menor peso e são bons isolantes
térmicos e acústico. Diversas espessuras, modelos e furações.
28
ALVENARIA DE BLOCOS DE CONCRETO
São componentes retangulares, fabricados com cimento, areia, pedrisco, pó de

pedra e água. São blocos vazados, no sentido da altura, com maior resistência à
compressão .
29
ALVENARIA DE BLOCOS DE CONCRETO CELULAR (AUTOCLAVADOS)
São componentes retangulares fabricados com uma mistura auto clavada de cimento, cal,
areia e pó de alumínio.
Dimensões variáveis: até (40x60x19)cm
PRINCIPAS CARACTERÍSTICAS:
• Elevada porosidade;
• Material extremamente leve;
• Boa resistência e estabilidade.
30
ALVENARIA DE BLOCOS DE CONCRETO CELULAR (AUTOCLAVADOS)
Características:
1. Peso 60% menor que os blocos cerâmicos;
2. Resultam em estruturas mais esbeltas com menores carga nas
fundações e menores consumos de aço;
3. Maiores dimensões (até 40x60x19cm) que conduzem a maiores
produtividades na obra (tempo de execução);
4. Regularidade dimensional (processo de fabricação);
5. Fácil manuseio.
Mesmo que resistentes, os blocos são frágeis devido à porosidade do material.

Por essa razão exigem cuidados maiores no manuseio e na armazenagem. 31
ALVENARIA DE BLOCOS DE SOLO CIMENTO
• Fabricados a partir da massa de solos argilosos ou arenoargilosos com a adição de

cimento, fabricados com baixo teor de umidade em prensa hidráulica, formando blocos
maciços ou vazados.
• Na mistura de solo cimento podem ser acrescentados aditivos impermeabilizantes,

cimento refratário, etc.
32
Vedações verticais: CLASSIFICAÇÃO (Quanto à localização)
ALVENARIA EXTERNA (DE FACHADA)
– Envoltória do edifício
• Uma das faces está em contato com o meio ambiente.
33
ALVENARIA INTERNA
– Compartimentação divisão interna

– Separação - Divisão entre unidades ou entre unidades e a área comum de um
edifício
34
35
Vedações verticais: CLASSIFICAÇÃO (Quanto à técnica de execução)
POR CONFORMAÇÃO:
• Vedos obtidos por moldagem a úmido no local e, para isso, emprega materiais com
plasticidade obtida pela adição de água.
36
POR CONFORMAÇÃO:
Alvenaria de blocos de concreto celular Alvenaria de tijolos cerâmicos
37
POR ACOPLAMENTO À SECO:
• Vedações obtidas por montagem através de dispositivos (pregos, parafusos,

rebites, cunhas, etc).
• Técnica construtiva conhecida como “Dry Construction”

– Não emprega materiais obtidos com adição de água
38
39
40
Vedações verticais: NBR 15.575-2013 (Norma de Desempenho)
• Parte 4 / NBR 15.575 – Sistema de vedações verticais externas
Exigências:
• Transmitância e capacidade térmica;
• Isolamento acústico;
• Resistência mecânica;
Impacto de corpo duro e mole;
Cargas suspensas;
• Estanqueidade à água
41
Alvenaria: Ferramentas
42
43
– Masseiras – Carrinhos de transporte adequados
44
– Pallet para grua
– Andaimes
45
– Escantilhões
• Ajuste do prumo em duas direções
• Definição do nível das fiadas de assentamento
• Execução de arestas livres
46
Alvenaria: Técnicas construtivas
QUANTO À MANEIRA DE ASSENTAMENTO DOS TIJOLOS OU BLOCOS
47
48
49
TIPOS DE JUNTAS
Juntas do tipo A e F
são estruturalmente
mais eficientes devido
ao intertravamento
dos elementos
50
PRAZOS DE INÍCIO DA ALVENARIA EM UM PAVIMENTO DE EDIFÍCIO
• 45 dias após a concretagem do pavimento de interesse;

• 15 dias após a retirada total do escoramento da laje do pavimento superior.
JUSTIFICATIVA
Uma vez atendidos esses prazos tem-se a garantia de que grande parte das
deformações da estrutura de concreto já tenham ocorrido .
Portanto, as alvenarias não serão significativamente afetadas pelas deformações
restantes.
51
ETAPAS ENVOLVIDAS NA EXECUÇÃO DAS ALVENARIAS DAS

EDIFICAÇÕES
• 1 – Preparo da superfície de contato estrutura/alvenaria;

• 2 – Demarcação das paredes;
• 3 – Elevação da alvenaria;
• 4 – Execução do respaldo (ou encunhamento) junto a laje do pavimento superior.
52
PREPARO DA SUPERFÍCIE DE CONTATO ESTRUTURA/ALVENARIA
CHAPISCO CONVENCIONAL
Argamassa de cimento e areia (media ou grossa);
• Traço: 1:3 ou 1:4, em volume;
• Aplicação com colher de pedreiro
• Lançamento enérgico contra a estrutura;
• Desperdício elevado (“reflexão” do material).
53
PREPARO DA SUPERFICIE DE CONTATO ESTRUTURA/ALVENARIA

CHAPISCO CONVENCIONAL
• Chapiscamento dos pilares, vigas e lajes, em contato com a alvenaria

• Melhorar a aderência da interface parede/pilar
• Tradicional (c/ colher de pedreiro)
54
CHAPISCO ROLADO
• Argamassa de cimento e areia media;
• Traço 1 : 4,5 em volume;
• A água adiciona-se resina PVA (1 parte de PVA : 6 partes de agua);
• Aplicação com rolo (2 a 3 demãos);
• A espessura final da camada: ≈ 5 mm.
55
CHAPISCO COM ARGAMASSA COLANTE

• Argamassa colante, preparada de acordo com a recomendação do fabricante;
• Aplicação com desempenadeira dentada
56
DISPOSITIVOS DE AMARRAÇÃO DA ALVENARIA AOS PILARES

“Ferros-cabelo”: aço CA-50, φ 5mm
chumbado no pilar a cada 2 fiadas.
57
• Fixação vertical nas laterais:
– Fixação em elementos estruturais verticais
58

OUTRAS TÉCNICAS:
• Telas soldadas e aparafusadas aos pilares, a cada 2 fiadas;

• Pinos de fixação aplicados por meio de tiro com pistola.
59
• Telas soldadas e aparafusadas aos pilares, a cada 2 fiadas;
60
Reforços metálicos – fixação nas laterais

• Tela é dobrada a cada duas fiadas
• 10 cm para cima (junto ao pilar)
• 40 cm embutida na junta horizontal
(entre os blocos)
61
• Reforços metálicos –
fixação nas laterais
62
DEMARCAÇÃO DAS PAREDES (destaque)
• EXECUTADA APÓS O NIVELAMENTO DO PISO, SOB AS FIADAS.
63
ELEVAÇÃO DA ALVENARIA
64
O serviço sempre é iniciado pelos cantos
65
66
– Uso da colher de pedreiro
67
– Uso de bisnaga
• Dificuldade inicial de implantação
• Necessidade de argamassa adequada
• Maior regularidade na definição da espessura
• Maior produtividade potencial
68
ELEVAÇÃO DA ALVENARIA: assentamento de tijolos
69
ELEVAÇÃO DA ALVENARIA: juntas de assentamento
70
ELEVAÇÃO DA ALVENARIA: verificação do prumo
71
ELEVAÇÃO DA ALVENARIA: processos de assentamento
72
Detalhes de Amarração
– Intertravamento dos tijolos entre paredes
73
ELEVAÇÃO: CONSTRUÇÃO DE VERGAS, CONTRA VERGAS E CINTAS DE
AMARRAÇÃO
• VERGAS E CONTRAVERGAS: PRÉ-MOLDADAS OU EM CANALETAS
74
AMARRAÇÃO
75
AMARRAÇÃO
76
ELEVAÇÃO: – Patologias decorrentes da falta de vergas
77
AMARRAÇÃO
78
AMARRAÇÃO
• CONTRAVERGAS EM CANALETAS
79
AMARRAÇÃO
• CINTAS DE AMARRAÇÃO EM CANALETAS
80
– Cintas e pilaretes
• Aumentam a resistência das elevações

– Minimizam o aparecimento de trincas
– Últimos pavimentos de edifícios
– Paredes com pé-direito alto (> 3m)
– Horizontais e verticais
– Moldados junto com as alvenarias
81
Os pilaretes são armados para que o aço possa absorver eventuais esforços de tração.
Pilares
Pilaretes
82
Cintas horizontais armadas.
Vigueta armada, moldada direto

sobre a fiada de tijolos. As
armaduras da vigueta devem ser
chumbadas nos pilares ou
amarradas à esperas previamente
deixadas nestes
83
84
– Cintas horizontais – com barras retas

Vergalhões finos 6 mm, colocados
dentro da argamassa de assentamento,
em algumas fiadas, com a finalidade de
reforçar as alvenarias,
85
EXECUÇÃO DO ENCUNHAMENTO OU RESPALDO JUNTO A LAJE DO
PAVIMENTO SUPERIOR
– Finalidade de fixar a elevação na estrutura;

• Evita o surgimento de fissuras horizontais no revestimento na linha horizontal
de interface elevação/estrutura.
86
PAVIMENTO SUPERIOR
– Sistemas que exerçam pressão das elevações contra a estrutura.
87
PAVIMENTO SUPERIOR
– Por encunhamento (Tradicional)
88
PAVIMENTO SUPERIOR
– Com argamassa expansiva
89
PAVIMENTO SUPERIOR
Encunhamento com argamassa expansiva
90
PAVIMENTO SUPERIOR
91
PAVIMENTO SUPERIOR
DIRETRIZES
– Retardar ao máximo;
– Colocar antes toda a carga permanente possível (ex: contrapiso)
– Fazer cortes para o embutimento das instalações (elétricas, hidráulicas,...)
antes da fixação
– No mínimo 3 ou 4 pavimento de alvenaria já executados acima do que será
executada a fixação – Executar a fixação dos pavimentos superiores para os
inferiores (alternativa – em conjuntos de 3 ou 4 pavimentos de cima para
baixo
92
PAVIMENTO SUPERIOR
– PATOLOGIAS
Fissuras nas Interfaces elevações/vigas
93
PAVIMENTO SUPERIOR
Planejamento:
– Seqüência ideal: elevação de cima para baixo com toda a estrutura
executada e fixação de cima para baixo com toda alvenaria executada.
• Prazos mínimos:
– Marcação: 30 dias da concretagem da laje
– Elevação – defasagem de 1 semana da marcação (e sem escoramento da laje
superior)
– Encunhamento – 70 dias da concretagem da laje
94
PAVIMENTO SUPERIOR
95
ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO
PRINCIPAIS FUNÇÕES:
• Solidarizar as unidades transferindo as tensões de maneira uniforme entre as

unidades;
• Distribuir uniformemente as cargas atuantes na parede;
• Absorver pequenas deformações;
• Compensar as irregularidades dimensionais das unidades de alvenaria;
• Selar as juntas relativamente à água e ao vento;
• Uniformizar os isolamentos térmico e acústico.
96
MATERIAIS CONSTITUINTES:
•CIMENTO + CAL HIDRATADA + AREIA
97
• CIMENTO: PROPORCIONAR RESISTÊNCIA, AUMENTAR A ADERÊNCIA,

COLABORAR EM SUA TRABALHABILIDADE E RETENÇÃO DE ÁGUA.
NÃO DEVE SER UTILIZADO EM EXCESSO.
QUANTO MAIOR FOR A QUANTIDADE DE CIMENTO, MAIOR SERÁ O CALOR
DE HIDRATAÇÃO.
O EXCESSO DE CALOR DE HIDRATAÇÃO CAUSA A RETRAÇÃO DA
ARGAMASSA, OCASIONANDO A FISSURAÇÃO.
98
• CAL HIDRATADA: A ADIÇÃO DE CAL À ARGAMASSA CONFERE

PLASTICIDADE, RETENÇÃO DE ÁGUA, COESÃO E AUMENTO DA
ADERÊNCIA.
NAS ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO UTILIZA-SE A CAL HIDRATADA COM
UMA PORCENTAGEM DE COMPONENTES ATIVOS (CaO E MgO) SUPERIOR A
88%.
99
• AREIA: PERMITE AUMENTAR O RENDIMENTO, E DIMINUIR OS EFEITOS

PREJUDICIAIS DO EXCESSO DE CIMENTO, ATUANDO COMO AGREGADO
INERTE NA MISTURA.
AREIAS GROSSAS AUMENTAM A RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DA
ARGAMASSA.
AREIAS FINAS REDUZEM A RESISTÊNCIA, PORÉM AUMENTAM A
ADERÊNCIA.
100
PROPRIEDADES DESEJÁVEIS DAS ARGAMASSAS EM ESTADO FRESCO:

• TRABALHABILIDADE
A trabalhabilidade decorre da combinação de diversos fatores, a exemplo da coesão, da
consistência, da quantidade de água utilizada, do tipo e do teor de aglomerante
empregado, da granulometria e a forma dos grãos do agregado;
• CONSISTÊNCIA
A consistência e a propriedade que exprime o quão mole ou rígida encontra-se a
argamassa;
101
PROPRIEDADES DESEJÁVEIS DAS ARGAMASSAS EM ESTADO FRESCO:
• RETENÇÃO DE ÁGUA
E a capacidade apresentada pela argamassa de reter água, no sentido de impedir que a
mesma hidrate as unidades de alvenaria. Se a água contida na argamassa de assentamento
for transferida para a unidade, não haverá teor suficiente para a completa hidratação do
cimento, prejudicando, portanto, a Resistencia da mistura;
• TEMPO DE ENDURECIMENTO
O endurecimento da argamassa ocorre após as reações de hidratação do cimento. Se isso
se der muito rapidamente, o assentamento das unidades e o acabamento das juntas serão
dificultados. Se for muito lento, causará perda de tempo e aumento dos custos de
construção. 102
PROPRIEDADES DESEJÁVEIS DAS ARGAMASSAS EM ESTADO ENDURECIDO

• ADERÊNCIA
A aderência e a capacidade apresentada pela interface bloco-argamassa de resistir a tensões
de cisalhamento (tensões tangenciais) e de tração (tensões normais), antes da ruptura. E a
propriedade mais importante da argamassa endurecida.
• RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
A resistência a compressão decorre da quantidade de cimento utilizado na mistura da
argamassa, assim como da relação agua/cimento. A argamassa deve ser resistente o
suficiente para suportar os esforços a que a parede esta sujeita.
103

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE LAVRAS

Consome, aproximadamente, 50% do prazo total de execução.

Por sua vez, a forma é responsável por 60% deste,

• Define a forma, garante o controle dimensional do elemento

• É formada por um conjunto de elementos

Molde: Dar forma ao concreto

Conter o concreto fresco e sustentá-lo até que atinja

Proporcionar ao concreto rugosidade superficial

• Resistência mecânica à ruptura

• Permitir o correto posicionamento da armadura

• Não influenciar negativamente nas características do

CUIDADO COM O DESMOLDANTE!!

Fôrma produzida em obra?

• Convencional – fabricadas no próprio canteiro de obras.

• Industrializada de madeira – fabricadas sob medida =

• Industrializada Modulada – formas metálicas ou de plástico,

MOLDE: Define o formato e a rugosidade

– Facilidade de corte e montagem

– Baixa durabilidade (baixo índice de reaproveitamento)

• 2,5 x 5 cm / 2,5 x 7,5 cm / 2,5 x 10 cm / 2,5 x 15 cm

– Facilidade de corte da madeira com alto índice de

• Espessuras: 4; 6; 10; 12; 20 mm 31

• muito utilizado nas fôrmas que demandam um alto índice de

• perfis e tubos (mais usual) que servem de estruturação e

• chapas que servem como revestimento interno dos painéis e

• normalmente fornecido por empresas especializadas em locação

• agrega as vantagens do aço com a leveza própria do alumínio

• alto custo de aquisição e manutenção

• material bastante leve, resistente e reciclável

• cuidado especial deve ser tomado em relação à estruturação dos

• é uma fôrma auto estruturada, necessitando apenas de

• tem superfície interna plastificada que impede a perda dá água

• é destruída no momento da desfôrma, restringindo-se a apenas

Transmissão de esforços da estrutura do molde para um ponto de

Painel plástico estruturado

• Aumentam o valor econômico do empreendimento;

Racionalização do processo construtivo

Racionalização das fôrmas

As lajotas pode ser de cerâmica, blocos de concreto ou EPS

PRINCIPAL FERRAMENTA PARA RACIONALIZAÇÃO DA

Induzir escolha otimizada dos sistemas de fôrmas e do processo de

Eliminar soluções improvisadas de obra

Definir com precisão as fôrmas e o seu processo de produção

• Compatibilizar o sistema com o número de reutilizações

• Racionalizar o corte dos painéis

• Substituição de pregos por encaixes e cunhas

• Substituição de gravatas e sargentos por tensor + esticador ou

• Escoras metálicas ajustáveis

Detalhamento de todas as peças do sistema de fôrma

posição dos gastalhos, escoras

• Sequência de execução dos serviços na montagem dos painéis

• Critérios de verificação, procedimentos e tolerâncias

• Sistema de controle e liberação para concretagem

• Procedimento de limpeza, preparação e de desforma

Definição prévia do local de depósito

Locação ou transferência dos eixos do pavimento inferior

Locação ou transferência dos eixos do pavimento inferior

Locação ou transferência dos eixos do pavimento inferior

LOCAÇÃO DOS GASTALHOS DE PÉ DE PILAR

Liberação para a montagem

Conferência e aprovação do nivelamento nos “pontaletes guias”

Posicionamento das 3 faces do pilar