Manutenção Industrial

0
Sumário

1. Manutenção......................................................................................2

1.1. Manutenção Industrial....................................................................3

1.2. Disponibilidade de Equipamentos..................................................6

1.3. Prioridades de manutenção...........................................................8

1.4. Divisões da Manutenção..............................................................12

Atividade-1..........................................................................................15
2. Tipos de Manutenções....................................................................16

2.1. Manutenção Corretiva..................................................................16

2.2. Manutenção Preventiva................................................................27

2.3. Sistemas de suporte, planejamento e controle da manutenção...35

2.4. Análise estatística e por sintomas.................................................35

2.5 PCM (Programação e Controle da Manutenção)...........................35

2.6 Manutenção Preditiva....................................................................36

Atividade-2............................................................................................44
3.TPM (Manutenção Produtiva Total)..................................................45

Atividade-3...........................................................................................51

4. Administração de manutenção........................................................52

4.1 Custos do ciclo de vida..................................................................55

4.2 Controle e Custos da Manutenção................................................52

4.3 Backlog..........................................................................................53

4.4 Administração de materiais............................................................54

Atividade-4...........................................................................................56

5.Diagramas CPM e PERT..................................................................57

1
Referências Bibliográficas....................................................................64

1. Manutenção

A.B.N.T. – Manutenção são todas as ações técnicas e administrativas,

incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um
estado no qual possa desempenhar uma função requerida.

Nota: A manutenção pode incluir uma modificação no item.

Prática - Manutenção é a conservação técnica econômica do ativo fixo da

empresa, tais como: máquinas, instalações, equipamentos, edifícios, de modo
a serem mantidas as condições operacionais para as quais foram destinadas.

Moderna – Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e

instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com
confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequados.

Analogia

2
Tabela 1.1: Analogia saúde humana x máquinas

Terminologia:

Defeito – São ocorrências no equipamento que alteram seu funcionamento

Falha – São ocorrências no equipamento que impedem seu funcionamento

Urgência – São ações necessárias na manutenção corretiva por defeito

Emergência – São ações necessárias na manutenção corretiva por falha

Inspeção – É a determinação do estado de degeneração de um equipamento

Revisão – São manutenções programadas realizadas por ocasião da parada do

equipamento e que necessitam ou não de desmontagem

Confiabilidade – É a capacidade de um item de desempenhar uma função

requerida sob condições especificas, durante um intervalo de tempo.

Mantenabilidade – É a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em

condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso
especificadas.

1.1 Manutenção Industrial

Evolução da manutenção:

Antes da I Revolução Industrial

I Revolução Industrial

II Revolução Industrial

II Guerra Mundial

3
Após a II Guerra Mundial

 Antes da I Revolução Industrial:

Artesanato

Quem operar conserta

Século XVII (1601) - primeiras máquinas têxteis

Relógios mecânicos

Surgimento de novas industrias

Necessidade de separar operador e mantenedor

 I Revolução Industrial:

Século XVIII (1701)

Máquina a vapor

Novas máquinas

Mantenedor mecânico

Indústria Têxtil na Inglaterra – Século XVIII

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Carro a Vapor - 1814

 II Revolução Industrial

Final do século XIX (1800)

Máquina de Graham (motor elétrico)

I Guerra Mundial

Mantenedor eletricista

Quebra-concerta

5
  II Guerra Mundial

Máquinas mais sofisticados

Produção em série

Troca antes da quebra

Novas especialidades de mantenedores

 Após a II Guerra Mundial

Melhoria da qualidade
Produção x custos

Consumo alto

Predizer a falha

Diversas especialidades

1.2 Disponibilidade do equipamento

O usuário de um equipamento ou instalação precisa, acima de qualquer coisa,

que seu equipamento ou instalação esteja disponível para utilização.

O papel da manutenção é manter o equipamento disponível ou fazê-lo retornar

a seu estado funcional, isto é, torná-lo disponível.

A disponibilidade pode ser calculada e expressa em um índice percentual. Para

isso são necessários os seguintes itens:

MTBF - Tempo médio entre falhas

("Mean time between failures")

TO
Fórmula: MTBF = X

6
Onde:

TO = tempo total disponível para operar

X = número de falhas

MTTR - Tempo médio de reparo

("Mean time to repair")

TR

Fórmula: MTTR = X

Onde:

TR = tempo total de reparo ou inspeção preventiva.

Assim, tem-se a fórmula da disponibilidade:

MTBF . 100
D =MTBF + MTTR

D= %

Exemplo:

Uma furadeira de bancada esteve em trabalho 2 000h em um ano e teve 5

intervenções de manutenção com duração total de 80 horas. Qual a
disponibilidade da furadeira no ano?

Solução:

7
 TO = 2 000h - 80h = 1920h

X=5

TR = 80h

1920 h

MTBF = 5 = 384h

80 h

MTTR = 5 = 16h

384h . 100
D = 384 h + 16h = 96%

Portanto, a furadeira teve uma disponibilidade de 96%.

1.3 Prioridades de manutenção

Em geral, prioridades é a qualidade do que está em primeiro lugar ou do

que aparece primeiro.

Para a prática diária da manutenção, estabelece-se a prioridade não a

partir de ordem de chegada do serviço para manutenção mais sim conforme a
necessidade de atendimento.

Associando esses conceitos à necessidade de o homem trabalhar com

segurança, tem-se a seguir uma escala de prioridades na manutenção.

Escalas de prioridades

Emergencial (1)

O atendimento deve ser imediato, pois a produção parou ou há condição

insegura de trabalho.

8
Urgente (2)

O atendimento deve ser feito o mais breve possível, antes de se tornar uma
emergência. É o caso de a produção ser reduzida ou estar ameaçada de parar
em pouco tempo ou, ainda, o perigo de ocorrer condição insegura de trabalho.

Necessária (3)

O atendimento pode ser adiado por alguns dias, porém não deve ser adiado
mais que uma semana.

Rotineira (4)

O atendimento pode ser adiado por algumas semanas, mas não deve ser
omitido.

Prorrogável (5)

O atendimento pode ser adiado para o momento em que existam recursos

disponíveis e não interfira na produção e nem no atendimento das prioridades
anteriores.

É o caso de melhoria estética da instalação ou defeito em equipamento

alheio à produção.

Código de prioridades

O estabelecimento de prioridades para cada trabalho é feito com o

objetivo de organizar o tempo de atendimento e de medir as cargas de trabalho
de cada tipo de atendimento para cada equipe, para cada centro de custo ou
para cada equipamento.

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 Usa-se a escala de prioridades já definida no início desta unidade, a
saber:

• Emergencial (1): atendimento imediato;

• Urgente (2): atendimento o mais breve possível;

• Necessária (3): atendimento em alguns dias;

• Rotineira (4): atendimento em algumas semanas;

• Prorrogável (5): atendimento a longo prazo.

Caracterização das prioridades emergencial (1) e urgente (2)

A experiência tem mostrado que a responsabilidade pela produção pode

levar os usuários dos trabalhos de manutenção a utilizar indiscriminadamente
as prioridades 1 e 2.

Para evitar isso, coloca-se na requisição de serviço um adendo com dois

itens para caracterizar adequadamente a prioridade:

1.Condições da produção:

a. Parou totalmente.

b. Há total condição insegura para operar.

c. Parou parcialmente.

d. Haverá condição insegura para operar em determinado número de dias.

2. Condições para operar:

a. Existe possibilidade de operar mediante manobra ou dispositivo provisório.

b. Existe possibilidade de manter segurança provisória.

c. Não existe possibilidade de operar provisoriamente.

d. Não há possibilidade de segurança provisória.

10
 O emitente da requisição deve assinalar apenas uma operação em cada
item. Se a resposta para o item 1 for a ou b e para o item 2 for c ou d,
caracteriza-se a situação como prioridade (1); com outras respostas
caracteriza-se a situação como prioridade (2).

Código da natureza do serviço

É importante codificar a natureza do serviço para, em levantamentos periódicos

(mensais), acompanhar a qualidade da manutenção a fim de efetuar as
correções necessárias.

Códigos:

A- Serviço solicitado pela operação de produção devido a falhas imprevisíveis e

não passível de programação.
B- Serviço solicitado pela operação ou pela inspeção de manutenção devido a
falhas imprevisíveis e passível de programação.

C- Serviços solicitados para instalações, montagens, modificações, reformas

não preventivas, adaptações e fabricação de sobressalentes.

D- Intervenção de manutenção preventiva gerada por inspeção.

E- Intervenção sistemática de manutenção preventiva.

F- Serviços de inspeção com máquina operando.

G- Serviços de inspeção com máquina parada.

Código das causas de intervenções

As causas de intervenções de manutenção se forem pormenorizadas

(minucioso) somarão milhões de itens. Por isso o método adequado é o
agrupamento de motivos que fornece os dados necessários para um sistema
de controle econômico. Esse código é colocado na requisição de serviço após
término do trabalho.

11
 Códigos

Z- Desgaste anormal

Y- Amaciamento (45 dias ou 1000 horas) (mais flexível)

X- Acidentes

W- Desgaste normal

V- Erros de operação

U- Problemas com matéria-prima

T- Erros de manutenção, instalação ou montagem

S- Falhas ou defeitos causados por condições naturais (chuva, sol, orvalho,

vento,etc.)

R- Erros de projeto

P- Problemas de lubrificação

1.4 Divisões da manutenção

Evolução da manutenção

Faz tudo

Operador Mantenedor

Mecanico Eletricista

Mecanico Hidraulico Pneumatico Eletricista Eletronico

Mecanico Serralheiro Instrumentista Eletronico

12
 Imagem. Avanço das especialidades

Sistema de Organização

Centralizada

Descentralizada

Mista

Terceirizada

Centralizada

 Definição:

Todas as atividades são executadas por um órgão central autônomo em sua

especialidade, totalmente independente das unidades de produção, com
organização e controle centralizado.

 Facilidades

Menor efetivo

Pessoal de manutenção mais versátil com maiores conhecimentos técnicos de

diversos equipamentos.

Maior flexibilidade no remanejamento de pessoal, em casos de emergência ou

de grandes pardas programadas.

 Dificuldades

Maior dificuldade de comunicação entrosamento com as áreas de produção

Nas indústrias de grande porte, a localização central é mais distante de

equipamento, dificulta o atendimento.

Difícil de estabelecer prioridade nas grandes empresas.

13
Descentralizada

 Definição

Cada área produtiva possui sua estrutura própria de manutenção, diretamente

subordinada ao chefe de fábrica, mantendo as condições próprias de
organização e controle.

 Facilidade

A comunicação entre a manutenção e a produção é mais eficiente, mais direta;

Maior familiarização com os equipamentos específicos de fabrica, melhorando

os conhecimentos do pessoal de manutenção;

A localização do grupo próximo a área de trabalho facilita o atendimento

imediato da produção.

 Dificuldades

Maior efetivo de equipe de manutenção a nível de usina;

Maior capital investido em materiais de manutenção sobressalentes;

Dificulta o remanejamento de pessoal, o que dificulta o atendimento das

emergência, a nível de usina.

Misto

 Definição:

É a existência dos dois sistemas simultaneamente, ou seja: os serviços

descentralizados são executados pelas fabricas e os serviços tipicamente
centralizados são executados pelos órgãos de manutenção centralizados.

Terceirizado

 Definição:

Terceirizar uma atividade nada mais é que repassar a terceiros a sua

realização. Em termos empresariais, podemos dizer que é o repasse de uma
atividade meio a terceiros.

14
  Facilidades

Maior economia para grande serviços não repetitivos;

Diminui consideravelmente os custos de administração da manutenção e o

custo geral;

Nos caso de grandes paradas programadas, onde caso a contratação de um

reforço poderá ser significativamente vantajoso do ponto de vista de redução
dos custos.

 Dificuldades

Em alguns casos a contratada não veste a camisa da empresa;

Evasão de “know-how” da manutenção.

Atividade – 1

1) O que é manutenção?

2) Descreva sobre defeito, falha, emergência e urgência.

3) Descreva as diferenças entre Confiabilidade e Mantenabilidade.

4) O que significa disponibilidade de equipamentos?

5) Um inversor de frequência esteve em trabalho 1 000h em um ano e teve

15 intervenções de manutenção com duração total de 90 horas. Qual a
disponibilidade do inversor no ano?

15
 6) Um CLP esteve em trabalho 20 000h em um ano e teve 50 intervenções
de manutenção com duração total de 400 horas. Qual a disponibilidade
do CLP no ano?

7) Quais são as escalas de prioridades?

8) Explique sobre manutenção rotineira e prorrogável.

9) Quais os tipos de sistemas da organização da manutenção?

10) Uma redutora esteve em trabalho por 5000h em um ano e teve 100
intervenções de manutenção com total de 1800h. Qual a disponibilidade
da redutora no ano?

2. Tipos de Manutenções

Manutenção Corretiva;

Manutenção Preventiva;

Manutenção Preditiva.

2.1 Manutenção Corretiva

Definição:

É aquele atendimento após a ocorrência da falha, sem qualquer organização

prévia, é o chamado quebra conserta este tipo de manutenção não é
recomendado para as empresas médias e para as de grande porte, em

16
especial para as produções em série, ou instalações de funcionamento
contínuo, nesses casos os prejuízos causados pelas imprevisibilidades são
catastróficas e a situação da empresa fica fora de controle.

Vida Útil

Gráfico. Relação entre Eficiência (E) e Tempo (T) de um equipamento.

Parada de Emergência

17
Gráfico. Parada de emergência.

Tipos de Ações

Curativa – trocar um componente por outro igual (Ex: trocar um motor)

Paliativa – reparo provisório até uma parada maior (Ex: soldar uma estrutura)
Melhorativa – reparo com alteração aumentando a eficiência (Ex: trocar de um
componente por outro de maior resistência)

Ação Curativa

18
Gráfico. Representando a ação curativa após a falha.

Ação Paliativa

Gráfico. Representando a ação paliativa após a falha.

Ação Melhorativa

19
Gráfico. Representando a ação melhorativa após a falha.

Classes

Não planejada – caracteriza-se pela atuação da manutenção em um fato já

ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado
Planejada – caracteriza-se em função da qualidade da informação fornecida
pelo acompanhamento do equipamento

Não planejada

20
Gráficos. Representando uma ação após a quebra.

Planejada

Gráficos. Representando uma ação de planejamento.

Tempo de Parada X Tempo de Reparo

21
Quando devemos optar?

Não existem ações preventivas que podem ser tomadas para evitar a
ocorrência de falha no equipamento.
As ações preventivas são tecnicamente inevitáveis.

As ações preventivas são economicamente inviáveis.

Mesmo tendo ações preventivas viáveis tecnicamente e economicamente o

método da MC e adequado.

Não existe a possibilidade de haver interrupções na produção de forma

inesperada.

Tem-se os recursos necessários para agir rapidamente com o mínimo de

impacto da falha na produção.

Falhas

Definição: conforme NBR 5462-1994 – a falha é o término da capacidade de

um item de desempenhar a função requerida. É a diminuição total ou parcial da
capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua
função durante um período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou
substituído.

A falha leva o item a um estado de indisponibilidade

Condições extremas

22
Desdobramentos da curva da “banheira”

Gráfico. Relação entre a taxa de manutenção e o tempo, representados pela

curva da “banheira”.

Perfil A

23
É a própria “Curva da Banheira”. Representam 4% das falhas. Típicas de
fadiga ou corrosão.

Perfil B

Apresenta probabilidade constante de falha seguida de uma zona de desgaste

ao final da vida útil. Representam 2% das falhas. Típicas de fadiga ou corrosão.

24
Perfil C

Apresenta um aumento lento e gradual na probabilidade de falha sem que haja

uma idade definida ou identificada de desgaste. Representam 5% das falhas.
Típicas de fadiga ou corrosão.

Perfil D

Indica uma baixa probabilidade de falha no equipamento novo seguida de um

rápido aumento par um patamar de probabilidade de falha constante.
Representam 7% das falhas. Típicas de equipamentos hidráulicos e
eletrônicos.

25
Perfil E

Perfil de falhas aleatórias. Não é possível detectar nenhum tipo de vida que
vise à programação de restaurações. Representam 14% das falhas. Típicas de
equipamentos hidráulicos e eletrônicos.

Perfil F

Apresenta alta probabilidade no início que cai para uma situação de

probabilidade constante para as demais idades. Representam 68% das falhas.
Típicas de equipamentos hidráulicos e eletrônicos.

26
Curva Potencial – Funcional

Emergências não ocorrem, são causadas. Eliminando a causa, não terá

novamente a mesma emergência.

Métodos de análise de falhas

5W 2H

Método dos “POR QUÊS”

5W 1H

What – Define O QUE será feito

When – Define QUANDO será feito

Who – Define QUEM fará

Where – Define ONDE será feito

Why – Esclarece POR QUE será feito

How – Detalhamento de COMO será feito

How many – QUANTO CUSTA a atividade

27
Método dos “POR QUÊS”

Perguntar POR QUE, varias vezes até que as verdadeiras causas

fundamentais possam ser conhecidas.

2.2 Manutenção Preventiva

Definição:

É todo serviço de manutenção executado nos equipamentos das

instalações, visando evitar a ocorrência da falha, mantendo e/ou restaurando
as especificações de origem das peças ou componentes, antes que consolide
uma falha que possa paralisar total ou parcialmente a instalação prejudicando a
produção.

Imagem. Representando divisão da manutenção.

Diferenças

28
Manutenção preventiva é todo o serviço de manutenção realizado em
equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em condições
operacionais normais ou com defeito.

Preventiva sistemática é aquela que é realizada a intervalos regulares

(quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de operação, etc.).

Preventiva por condição é aquela realizada quando ocorre o desvio de algum

parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito ou intervenção
antes que ocorra uma falha.

Imagem. Divisões de manutenção.

Objetivos

Melhorar o desempenho dos meios operacionais, garantindo aos equipamentos

a especificação inicial;

29
Evitar que a degeneração atinja níveis elevados, e que seu reparo seja anti-
econômico;

Utilizar a melhor maneira possível os recursos disponíveis (otimização).

Evitar grandes estoques de sobressalentes, através de previsão correta nas

necessidades e o bom uso das peças;

Executar bem, o máximo de serviços durante a parada da instalação;

Evitar que entre duas paradas consecutivas não ocorram paradas de

emergências, não ocorram falhas que proporcionem a paralisação total e/ou
parcial da produção.

Itens da manutenção preventiva

a) Redução de custos - Em sua grande maioria, as empresas buscam reduzir

os custos incidentes nos produtos que fabricam. A manutenção preventiva
pode colaborar atuando nas peças sobressalentes, nas paradas de emergência
etc., aplicando o mínimo necessário, ou seja, sobressalente X compra direta;
horas ociosas X horas planejadas; material novo X material recuperado.

b) Qualidade do produto - A concorrência no mercado nem sempre ganha com

o menor custo. Muitas vezes ela ganha com um produto de melhor qualidade.
Para atingir a meta qualidade do produto, a manutenção preventiva

deverá ser aplicada com maior rigor, ou seja: máquinas deficientes X máquinas
eficientes; abastecimento deficiente X abastecimento otimizado.

c) Aumento de produção - O aumento de produção de uma empresa se resume

em atender à demanda crescente do mercado. É preciso manter a fidelidade
dos clientes já cadastrados e conquistar outros, mantendo os

prazos de entrega dos produtos em dia. A manutenção preventiva colabora

para o alcance dessa meta atuando no binômio produção atrasada X produção
em dia.

d) Efeitos no meio ambiente - Em determinadas empresas, o ponto mais crítico

é a poluição causada pelo processo industrial. Se a meta da empresa for a
diminuição ou eliminação da poluição, a manutenção preventiva, como

30
primeiro passo, deverá estar voltada para os equipamentos antipoluição, ou
seja, equipamentos sem acompanhamento X equipamentos revisados;

poluição X ambiente normal.

e) Aumento da vida útil dos equipamentos - O aumento da vida útil dos

equipamentos é um fator que, na maioria das vezes, não pode ser considerado
de forma isolada. Esse fator, geralmente, é consequência de:

· redução de custos;

· qualidade do produto;

· aumento de produção;

· efeitos do meio ambiente.

A manutenção preventiva, atuando nesses itens, contribui para o aumento da

vida útil dos equipamentos.
f) Redução de acidentes do trabalho - Não são raros os casos de empresas
cujo maior problema é a grande quantidade de acidentes. Os acidentes no
trabalho causam:

· aumento de custos;

· diminuição do fator qualidade;

· efeitos prejudiciais ao meio ambiente;

· diminuição de produção;

· diminuição da vida útil dos equipamentos.

A manutenção preventiva pode colaborar para a melhoria dos programas de

segurança e prevenção de acidentes.

Vantagens:

Se bem aplicada apresenta uma melhor relação custo x benefício.

Permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades para atender as

necessidades da produção.

Aumenta a vida útil dos componentes e equipamentos, valorizando os ativos.

Reduz as falhas nos equipamentos ou processo operacional.

31
Desvantagens:

Não garante o controle sobre todas as falhas.

Aumenta a necessidade de mão-de-obra.

Pode realizar intervenções desnecessárias.

Risco de dano acidental ou falha potencial com a intervenção (preventiva) no

equipamento.

Pré-requisitos para implantação

Os pré-requisitos básicos para a implantação da manutenção preventiva são a

organização de dados por meio de um sistema de fichas ou eletrônico. Esse
sistema deve ser baseado num registro de dados que compreenda:
• Relação total dos materiais, máquinas e equipamentos constituintes do
acervo da fábrica;

• Organização estrutural de coleta de dados para incursões preventivas;

• Informações sobre o andamento dos trabalhos (relatórios);

• Formação de arquivos.

32
Gráfico. Manutenção preventiva.

Base do Processo

Inspeção

Planejamento

Programação

Execução
Controle

Inspeção – significa: saber ver, saber avaliar, saber decidir, e isto depende de
conhecimentos do equipamento, formação técnica básica, treinamento
específico, da sensibilidade do homem, de sua interação com a máquina, sobre
tudo a determinação de resolver os problemas detectados e eminentes.

Planejamento – significa: conhecer minuciosamente aquilo que se quer fazer,

desenvolver o modelo mais adequado à situação em evidência, e pensar em
toda as probabilidades de erros e equacionar todos os problemas eminentes,
prever todas as necessidades.

Programação – significa: utilizar bem os recursos, estabelecer uma sequência

lógica para os pontos fracos, otimizar os recursos, compatibilizar as
interferências dos serviços programados. Todos os serviços programados
deverão ser bem executados.

Execução – significa: executar exatamente o que foi planejado e programado.

Controle – significa: registrar todas as ocorrências e intervenções executadas

numa máquina. Desta maneira forma-se o histórico dessa máquina que
contribui para um melhor desempenho da manutenção.

33
Tipos de Ações

Imagem. Divisões das ações preventivas.

Métodos de Inspeção

34
Imagem. Exemplos de métodos de inspeção.

Planos de Manutenção

Plano de Inspeção

Plano de Troca
Plano de Revisão

Plano de Lubrificação

Elaboração

Informações dos fabricantes ( manuais, desenhos, catálogos );

Informações do histórico (inspeções, serviços, paradas );

Informações da experiência profissional.

Plano de Inspeção

Item a inspecionar;

Periodicidade;

Duração;

Variável;

Método;

Padrão de inspeção.

35
Imagem. Planejamento e Programação.

2.3. Sistemas de suporte, planejamento e controle da manutenção.

Planejamento: Processo que leva ao estabelecimento de um conjunto

coordenado de ações visando à consecução de determinados objetivos.

Programação: O plano de trabalho de uma empresa ou organização para ser

cumprido ou executado dentro de um determinado período de tempo.

Controle: Fiscalização exercida sobre atividades de pessoas ou departamentos

para que não se desviem de normas preestabelecidas. Deve incluir atividades
de correção de eventual desvio.

Manutenção: Todas as ações técnicas e administrativas que visem preservar o

estado funcional de um equipamento ou sistema.

2.4. Análise estatística e por sintomas

• Por estatística:

Coletar, analisar e interpretar dados numéricos de manutenção para o

planejamento de ações.

Aplicação em processos de qualidade.

• Por sintomas:

36
Coletar, analisar e interpretar sintomas referentes a defeitos e falhas de
equipamentos e sistemas.

Aplicação em gerenciamento da manutenção, saber a causa dos sintomas.

2.5 PCM – Programação e Controle da Manutenção

Conjunto de ações para preparar, programar, verificar o resultado da

execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos e adotar
medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da missão
da empresa.

Programador: é o responsável pela implementação do conjunto de

ações para preparar, programar, verificar o resultado da execução das tarefas
de manutenção contra valores preestabelecidos e por sugerir, ou adotar,
medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da missão
da empresa.

Vantagens do PCM

Redução de perda de tempo da mão de obra direta:

O que fazer?

Onde efetuar a manutenção?

Quando executar a tarefa?

Como fazer a atividade?

Aumento de eficiência da mão de obra direta;

Reduzindo o tempo de parada;

Aumentando a produtividade.

Padronização de procedimentos de execução de tarefas:

37
 Uma seção de PCM deve trabalhar para que as rotinas de manutenção
sejam documentadas, sejam padronizadas e a apuração de resultados para
todas as equipes seja feita de modo idêntico e sistemático.

Análise de desvios de metas e medidas de correção:

Uma seção de PCM deve estar a par das metas da manutenção, deve
possuir um leque de indicadores para poder medir o desempenho dos
executantes e medir o seu próprio desempenho (da seção PCM), comparar o
desempenho da equipe com as metas preestabelecidas.

2.6 Manutenção preditiva

Uma empresa vinha desenvolvendo de modo satisfatório um programa

de manutenção, porém, o relatório final de produção indicava a possibilidade
de aperfeiçoamentos no processo. Estudos posteriores revelaram que, para
aperfeiçoar o processo com ganhos de produção, era preciso, entre outros
procedimentos, incluir a manutenção preditiva no programa de manutenção.

Após muitas reuniões entre dirigentes, gerentes, encarregados,

supervisores e operários, chegou-se ao consenso de que a empresa, para
instalar um programa de manutenção preditiva, precisaria, antes de qualquer
coisa, capacitar uma equipe em manutenção preditiva e orientar todo o pessoal
por meio de treinamentos específicos.

Conceito de manutenção preditiva

Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de

funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu
desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz o
tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as
condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.

Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de

manutenção condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou
previsional.

Os objetivos da manutenção preditiva são:

38
· Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção

numa peça específica de um equipamento;

· Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;

· Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;

· Reduzir o trabalho de emergência não planejado;

· Impedir o aumento dos danos;

· Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;

aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha

de produção;

· Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos

equipamentos que precisam de manutenção.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a

uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e

aumento da produtividade.

Execução da manutenção preditiva

Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos

adequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais como:

· vibrações das máquinas;

· pressão;

· temperatura;

· desempenho;

· aceleração.

Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível

39
indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e
equipamentos.

A manutenção preditiva, após a análise dos fenômenos, adota dois

procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelece um
diagnóstico e efetua uma análise de tendências.

Diagnóstico

Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer,

na medida do possível, um diagnóstico referente à origem e à gravidade do
defeito constatado . Este diagnóstico deve ser feito antes de se programar o
reparo.

Análise da tendência da falha

A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra,
por meio de aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a
necessidade do reparo.

A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação

para poder intervir nas máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos
destacam-se os seguintes: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise do
estado das superfícies e análises estruturais de peças.

Estudo das vibrações

Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos

poucos, levam-nas a um processo de deteriorização. Essa deteriorização é
caracterizada por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo
conjunto dos elementos que constituem a máquina. Observando a evolução do
nível de vibrações, é possível obter informações sobre o estado da máquina.

O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as

estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças)
dão sinais vibratórios, cuja freqüência é igual à freqüência dos agentes
excitadores.

40
 Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da
máquina, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro

das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços

presentes em uma máquina operando.

Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em

serviço normal de produção detecta-se, com antecipação, a presença de falhas
que devem ser corrigidas:

· Rolamentos deteriorados;

· Engrenagens defeituosas;

· Acoplamentos desalinhados;

· Rotores desbalanceados;

· Vínculos desajustados;

· Eixos deformados;

· Lubrificação deficiente;

· Folga excessiva em buchas;

· Falta de rigidez;

· Problemas aerodinâmicos;

· Problemas hidráulicos;

· Cavitação.

O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como

analisador de vibrações. No mercado há vários modelos de analisadores de

vibrações, dos mais simples aos mais complexos; dos portáteis – que podem
ser transportados manualmente de um lado para outro – até aqueles que são

instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar

monitoração constante.

Análise dos óleos

41
 Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e
sanar os defeitos.

Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos

utilizados em máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção

pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em

componentes mecânicos quanto hidráulicos.

A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de

contaminação dos óleos. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos
das trocas.

A análise dos óleos permite, também, identificar os primeiros sintomas de

desgaste de um componente. A identificação é feita a partir do estudo das

partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas
são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato.

A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que

envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os
instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas,
fotômetros de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios etc. O
laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos
óleos e o grau de contaminantes neles presentes.

As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise

são:
· Índice de viscosidade;

· Índice de acidez;

· Índice de alcalinidade;

· Ponto de fulgor;

· Ponto de congelamento.

Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de:

· Resíduos de carbono;

· Partículas metálicas;

42
· Água.

Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito

importante na manutenção preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma
máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá
ser feito.

Análise do estado das superfícies

A análise das superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados

pelo atrito, também é importante para se controlar o grau de deteriorização das

máquinas e equipamentos.

A análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou

sem lupa – várias técnicas analíticas, tais como:
· Endoscopia;

· Holografia;

· Estroboscopia;

· Molde e impressão.

Análise estrutural

A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e

equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. É por meio
da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a existência de fissuras,
trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões
soldadas, a análise estrutural é de extrema importância.

As técnicas utilizadas na análise estrutural são:

· Interferometria holográfica;

· Ultra-sonografia;

43
· Radiografia (raios X);

· Gamagrafia (raios gama);

· Ecografia;

· Correntes de Foucault;

· Infiltração com líquidos penetrantes.

Periocidade dos controles

A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza

sistemas portáteis de monitoramento. As informações recolhidas são

registradas numa ficha, possibilitando ao responsável pela manutenção
preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis.

A periocidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes

fatores:
· Número de máquinas a serem controladas;

· Número de pontos de medição estabelecidos;

· Duração da utilização da instalação;

· Caráter “estratégico” das máquinas instaladas;

· Meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços.

As vantagens da manutenção preditiva são:

· Aumento da vida útil do equipamento;

· Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor

gerenciamento;
· Diminuição dos custos nos reparos;

· Melhoria da produtividade da empresa;

· Diminuição dos estoques de produção;

44
· Limitação da quantidade de peças de reposição;

· Melhoria da segurança;

· Credibilidade do serviço oferecido;

· Motivação do pessoal de manutenção;

· Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.

Atividade - 2
1) Quais os 3 tipos de manutenções?

2) Explique os 3 tipos de ações: Curativa, Paliativa e Melhorativa.

3) Explique as diferenças entre Classe não planejada e Classe planejada.

45
 4) Explique sobre Inspeção e Planejamento.

5) Explique sobre Programação, execução e controle.

6) Descreva sobre análise estatística e por sintoma.

7) Quais são as vantagens do PCM?

8) Quais os objetivos da manutenção preditiva?

3. TPM

 Manutenção com a participação de todos;

 TOTAL - todos os níveis, todos os departamentos, rendimento máximo

da operação global;

 PRODUCTIVE (Produtivo)- deixa de ser exclusividade da manutenção;

46
  MAINTENANCE (manutenção)- respeito pelo equipamento, manutenção
autônoma.

Objetivos:

 Integração de produção e manutenção

 Maximizar o rendimento do sistema produtivo da empresa

 Visa quebra/falha zero

 Visa acidente zero

 Visa dano ambiental zero

Benefícios:

 Qualidade;
 Aprender a melhorar a eficiência dos equipamentos;

 Educar para cuidar das máquinas;

 Aumentar confiabilidade , manutenibilidade (qualidade daquilo que

pode ser mantido) e segurança;

 Aumentar CREDIBILIDADE da empresa.

Tipos clássicos de manutenção:

 Corretiva: por quebra;

 Corretiva: com melhorias;

 Preventiva: periódica;

 Preditiva: por estado , monitoração;

 Previsão da manutenção;

 RCM - Reliability Centered Maintenace (Manutenção Centrada em

Confiabilidade);

 Reformas planejadas – retrofit (termo utilizado para otimização);

 Manutenção preventiva;

47
  + manutenção com melhorias;

 + prevenção da manutenção;

 + manutenção voluntária (autônoma);

 Proativa e não reativa.

Atividades da TPM

Imagem. Visão global da produção.

Ciclo de vida de um sistema de produção

48
Pontos fortes da TPM
 Começa no chão de fábrica;

 Enriquece o trabalho do operário;

 Implementa-se através de atividades sobrepostas de pequenos grupos;

 Tem capacidade multiplicadora extraordinária – consistência;

 Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo.

Efeitos tangíveis

 Produtividade > 1,5 a 2 x ;

 Ocorrência falhas imprevistas 1/10 a 1/250;

 Custo produção: redução de até 30%;

 Estoque de produtos : redução até 50%;

 Paradas por acidente : zero;

 Poluição: zero;

 Sugestões de melhoria: aumento de 5 a 10 x.

Efeitos intangíveis:

49
  Controle totalmente autônomo, ou seja , manutenção autônoma dos
equipamentos;

 Estímulo da auto-confiança: “zero falhas”e “zero defeitos”;

 Ambiente de trabalho excelente , com limpeza e trabalho de grupo;

 Estímulo à disciplina pelo exemplo da boa impressão que a TPM causa

aos visitantes.

8 pilares da tpm:

 Melhorias individualizadas

 Manutenção autonôma

 Manutenção planejada

 Educação e treinamento
 Controle inicial ( Planejamento da Manutenção)

 Manutenção da qualidade

 TPM office ( área administrativa)

 TPM ECO (ecologia, ambiente)

Perdas crônicas

Toda falha grave começa com uma falha pequena

 Deformações;

 Rachaduras;

 Corrosão;

 Desgaste;

 Atritos;

 Ruído;

 Folgas;

 Vibrações;

 Vazamentos;

50
  Temperatura;

 Estragos.

5 Medias para chegar à “perda zero”

Como medir o que acontece com a manutenção?

51
Implementação da TPM

Preparações:

– 1- Declaração do president;

– 2- Educação preparatória e campanha TPM;

– 3- Protótipo do sistema organizacional;

– 4 -Estabelecimento dos princípios e metas;

– 5 - Plano piloto para estabelecer a TPM .

Início:

– 6-Convite a fornecedores, empresas afiliadas e participantes.

Implantação ( 8 etapas : de 7 até 11):

– 7- Sistemas p/ aumento da eficiência produtiva

» 7.1 - Melhoria individual;

» 7.2 - Manutenção autônoma;

» 7.3- Manutenção planejada;

» 7.4 Educação e treinamento de líderes e operadores.

– 8- Controle inicial de novos produtos e equipamentos

– 9- Sistema “hinshitsu-hozen”eliminar defeitos em produtos

– 10 - Eficiência operacional dos sistemas administrativos

– 11- melhoria das condições de segurança , higiene e meio

ambiente

Aplicação continua:

– 12- Melhoria contínua do sistema TPM

52
Atividade - 3
1) Explique o que é TPM (Manutenção Produtiva Total).

2) Quais são os pontos fortes da TPM?

3) Descreva os 8 pilares da TPM?

4) A TPM pode ser aplicada em qualquer tipo de empresa? Por que?

53
4. Administração da Manutenção

A gestão da manutenção é a administração de custos, materiais e de pessoas,

as ferramentas da qualidade, como o 5W1H, ciclo pdca, diagrama de pareto e
diagrama de Ishikawa, ajudam a otimizar esta gestão.

4.1 Custos do Ciclo de vida

Custo de ciclo de vida é a soma de todos os custos que um equipamento

tem ao longo de toda sua vida: Desenho, produção, instalação, operação,
manutenção e retirada. Um aumento da duração da vida econômica dos
equipamentos traz uma diminuição os custos diretos e indiretos, assim tendo
uma manutenção mais eficaz.

McCARTHY (1976; p.523) diz que “há muito tempo, quando as

economias eram muito mais simples, os produtos eram apenas mercadorias-
produtos mais ou menos homogêneos, sujeitos a procuras generalizadas.” Tal
era o resultado natural dos processos de produção simples, disponíveis na
época. Por sua vez, os intermediários tendiam a especializar-se de acordo com
as linhas de mercadorias disponíveis. A idéia de se planejar produtos para a
satisfação de necessidades específicas dos consumidores ainda não
prevalecia.

Segundo TOLEDO (1987; p.24-25), “a qualidade final de um produto

resulta de um conjunto de características imputadas a ele ao longo de todo o
seu ciclo de vida, que é entendido aqui como envolvendo as fases de
concepção, projeto, produção e distribuição e consumo.”

4.2 Controle e Custos da Manutenção

Custos de manutenção

Até 1993 a composição dos custos de manutenção era formada de

gastos com pessoal, material e contratação de serviços externos, com o
advento do conceito de manutenção classe mundial, foram incluídas a
depreciação e a perda de faturamento.

54
Pessoal: Despesas com salários e prêmios (diretos), encargos sociais e
benefícios concedidos pela empresa (indiretos), e gastos com aperfeiçoamento
do efetivo.

Materiais: Custos de reposição dos itens (diretos), energia elétrica, consumo

d’água e capital imobilizado (indiretos), custos ligados à administração do
almoxarifado e setor de compras.

Contratação de Serviços Externos: Contratos com empresas externas para

serviços permanentes ou circunstanciais.

Depreciação: Custos diretos de reposição ou investimentos de equipamentos

e ferramentas, custos indiretos de capital imobilizado, e custos administrativos
com o setor contábil da empresa.

Perda de Faturamento: São os custos de perda de produção, e custos com

desperdício de matéria-prima.

Custo de manutenção por valor de reposição

Este índice consiste na relação entre o custo total de manutenção de um

determinado equipamento com o seu valor de compra. Devemos calcular o
custo de manutenção por valor de reposição, para equipamentos críticos,
equipamentos X da planta, visto a gama de equipamentos em uma instalação
industrial, tornando o custo alto e com baixa precisão o controle de todos eles.

Custo total de manutenção

CPMV = Valor de compra do equip. x 100 %

Um valor considerado aceitável é de CMPV<6% no intervalo de tempo

de 12 meses, dependendo do retorno financeiro e estratégico dado pelo
equipamento analisado, que pose visr a justificar um custo de manutenção
considerado elevado.

4.3 Backlog

55
 Backlog é o tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar
para concluir todos os serviços pendentes, com toda a sua força de trabalho, e
se não forem adicionadas novas pendências durante a execução dos serviços
até então registrados e pendentes em posse da equipe de planejamento e
controle da manutenção.

Este índice consiste na relação entre a demanda de serviços e a

capacidade de atende-los, ou seja, é a soma de todas as horas previstas de
HH (Homem Hora) em carteira divididas pela capacidade instalada da equipe
de executantes. Esse HH instalado deve levar em consideração uma certa
perda, pois nenhum profissional estará todo o seu tempo dedicado aos serviços
de manutenção, sendo necessário estimar um percentual de sua carga horária,
em que estará dedicado a outras tarefas, como reuniões, treinamentos,
arrumação de oficina, etc. Normalmente consideramos como sendo 20% este
valor; logo, caso tenhamos uma capacidade instalada de 100 HH em um dia,
devemos levar em consideração para cálculo do indicador apenas 80 HH.
Se quisermos um backlog dado em meses, a capacidade instalada em
questão da equipe será a mensal; caso a unidade desejada seja dias, a divisão
será pelo HH instalado diário da equipe.

∑ HH em carteira

Backlog= ∑ HH em instalado

O Backlog pode ser estratificado por especialidade, de forma a termos

valores do índice em nível de mecânicos, eletricistas, caldeireiros, etc. Isto
facilitará a análise, e consequentemente, a decisão em relação às carências na
equipe, pois denunciará os gargalos negativos; falta de HH em uma
determinada especialidade, sobra em outra. Desta forma teremos um excelente
balizador, para a definição da composição das equipes de manutenção.

4.4 Administração de Materiais

Para uma execução perfeita dos serviços de manutenção, além de

uma alta qualidade de mão-de-obra e ferramental, um estoque otimizado de
itens sobressalentes é imprescindível, e este almoxarifado deve ter
envergadura de modo a tender dois objetivos: possuir materiais em qualidades
e diversidade tais, que não ponham em risco a produtividade por parada de

56
equipamento, e limitar o estoque apenas ao necessário, sendo o mais
econômico possível.

O pontapé inicial para a formação do estoque para a manutenção é a

definição da forma a seguir na inclusão de um novo item, que deve observar
uma análise da área mantenedora o dos suprimentos da empresa, analisando
pontos como:

a) Grau de risco do item para o processo;

b) Custo do material;

c) Tempo de vida útil;

d) Fornecedores (internos e externos);

e) Demanda da área, verificada através da observação do consumo do

item por intermédio de débito direto.

O fluxo para inserção de um novo item no estoque deve ser simples,

mas ao mesmo tempo crítico; inicia-se com a solicitação da equipe de
manutenção, visto sua necessidade em campo, e daí é criticado pela
Engenharia de Manutenção, que verificará possível nacionalização do item
(quando for o caso), atendimento do mesmo à padronização da empresa, e
definirá o grau de risco do item para o processo, classificando-o em:

Vital: São Materiais que param equipamentos estratégicos para a

produção, proporcionando perda de disponibilidade, afetam a qualidade do
produto final, ou garantem condições de segurança à maquinaria e, por
conseguinte, ao trabalhador.

Semivital: São materiais secundários, que garantem eficiência à planta,

mas por si só não proporcionam os riscos classificados como Vital.

Não-vital: Materiais de equipamentos que possuem stand-by devem

receber esta classificação.

De risco extremo: Materiais que são vitais para o processo têm difícil
aquisição e não existe forma de buscar alternativas internas.

57
 Haverá também, por parte da Engenharia, a critica o que concerne à
previsibilidade do item, classificando-o em Previsível ou Imprevisível.

Previsível: Material cuja aplicação pode ser previsível com antecedência

mínima de 90 dias.

Imprevisível: Material que não proporciona possibilidade de se ter com

segurança a época certa de sua aplicação; esta data varia de um tempo acima
de 90 dias da data de necessidade prevista.

Atividade - 4
1) Qual a importância do custo do ciclo de vida de um equipamento?

2) O que é Backlog?

3) Na administração da manutenção há um controle sobre os custos de

materiais, quais os benefícios deste controle?

4) Quais as diferenças entre os materiais: Vital, semi-vital e não vital?

58
5. Diagramas COM e PERT

O ano era 1957; o país, os Estados Unidos. A marinha norte-americana

decidira construir um submarino nuclear, capaz de lançar mísseis estando
submerso, empreendendo assim o projeto de nome Polaris.

Não seria uma tarefa fácil, por envolver cerca de 250 empreiteiras e 9.000
subempreiteiras. Também era fenomenal a quantidade de fornecedores, bem
como o número de itens distintos a serem fabricados, que chegava à casa dos
70.000.

Aliado a tais particularidades do projeto Polaris, havia na época um fator

preocupante para a Marinha: a relação de desvio entre o planejado e o
realizado era assustadoramente alta, como mostrou um estudo de Moder e
Phillips, que apontava desvios de 50% no prazo e de 100 a 200% nos custos,
quando o empreendimento era conduzido pelo governo americano, e 40% no
prazo de entrega e 70% nos custos na iniciativa privada.

Tais razões, magnitude do projeto e tendência de altos desvios em prazo

e custos fizeram a Marinha criar um grupo de pesquisa, cujo objetivo era
elaborar um sistema de controle, que reduzisse ao mínimo possível os desvios
em todas as tarefas envolvidas.

Em 1958, foi desenvolvida em conjunto pelo setor de projetos espaciais

da Marinha dos EUA a consultoria Booz, Allen e Hamilton International Inc. e
principal empreiteira do Polaris, O Lockheed, o sistema de nome PERT,
Program Evaluation and Review (Programa de Avaliação e Revisão Técnica).

O sistema foi um sucesso, o Projeto Polaris foi concluído em 3 anos,

sendo que a previsão inicial era de 5 anos, e não houve discrepância entre o
orçamento previsto e o realizado.

59
 Na mesma década, em 1957, a empresa norte-americana E.I. Dupont de
Nermours criou, em parceria com a Remington Rand Division do grupo Sperry
Rand Corporation, ométodo conhecido como CPM – Critical Path Method
(Método do Caminho Crítico), cujo objetivo era realizar as paradas de
manutenção, no menor prazo, e com uma utilização de recursos (HH,
ferremental e materiais), em um patamar constante.

O CPM é bastante parecido com o PERT; uma de suas poucas diferenças

estruturais reside no fato de que este incorpora a incerteza na análise do
projeto, ou seja, bom para aqueles onde figuram tarefas nunca antes
realizadas.

Já o CPM assume a experiência de projetos anteriores; logo, os prazos já

são conhecidos, existindo uma relação clara destes com a qualidade de
recursos alocados.

Quando outrora existiam no projeto aspectos probabilísticos, se aplicava

PERT; no caso da existência de aspectos determinísticos, se aplicava o
Caminho Crítico; diante de um empreendimento com ambas as características,
o recomendado era a utilização do método PERT-COM, o que começou a
acontecer a partir de 1962.

Graças às suas vantagens em controle e avaliação de prazos e custos, o

PERT-CPM caiu no “gosto popular”, sendo aplicado nos mais variados ramos
produtivos: Industrias de alimentos, Construção civil, Mineração, Etc. Devido a
suas características o CPM detém uma excelente atratividade, para os homens
e mulheres de manutenção, motivo pelo qual é normalmente utilizado nas
empresas.

Cálculos de Datas

Uma vez estimados os valores das atividades, devemos passar para

as datas ao longo do projeto. Data mais cedo e a data mais tarde.

Segundo a ABNT a data mais cedo do evento ( abreviatura Tc ) é a

menor data em que o evento pode ocorrer, desde que as atividades
anteriores se desenvolvam nas durações previstas.

60
Exemplo:

Data mais cedo

O evento 10, ponto de partida do projeto, terá a si uma data 0 (zero)

como referência para a contagem dos tempos.

61
 Se a atividade B leva dois dias para ser executada, e o evento 20
está amarrado ao seu término, logo ele só ocorrerá ao final do segundo dia.

Se a atividade C dura três dias e começa no início do terceiro dia, ela

só terminará no fim do quinto dia. Veja o evento 40.

Data mais tarde

62
 Segundo a ABNT a data mais tarde do evento ( abreviatura T t ) é a
maior data em que o evento pode ocorrer, sem atrasar a conclusão do
empreendimento.

Seja 16 a data mais tarde imposta ao evento-fim do projeto.

E o evento 60?

Será constituído da data mais tarde de 16 dias (evento 80) menos ao

atributo da atividade H (5 dias) totalizando 11 dias úteis.

63
Caminho crítico

Folga de Evento: segundo a ABNT “é a disponibilidade de tempo

medida pela diferença entre as datas mais tarde e mais cedo de um
evento”.

f = Tti – Tci onde i – evento genérico.

Evento crítico é aquele que apresenta a menor folga de evento. No caso

limite, quando Tti – Tci vem f=0. Segundo a ABNT, Atividade crítica “é a
atividade entre eventos críticos e correspondente à maior duração entre eles,
limitada pelos valores de datas mais cedo de início e fim. É a atividade de
menor folga em um projeto”.

Caminho crítico “É todo caminho de maior duração em um projeto,

compondo-se, embora não necessariamente, de uma seqüência de atividades
críticas”.

Caminho semicrítico: “aquele cuja duração mais se aproxima daquela do

caminho crítico”. “Partindo-se do evento-início do projeto até o seu evento-fim,
o caminho crítico define o caminho de maior duração; ou seja, qualquer outro
trajeto que ligue o evento-início ao evento-fim tem duração menor que a
duração do caminho crítico.

A data mais cedo do evento-fim define a duração do projeto e a

duração do caminho crítico. Caso não existam folgas nos eventos do
caminho crítico, qualquer atraso em uma de suas atividades pode acarretar
um atraso do mesmo valor, em tempo, igual ao atraso da atividade.

Uma diminuição na duração do projeto só será possível com a

redução correspondente de uma das atividades do caminho crítico.

64
 Assim sendo, justifica-se a determinação desse caminho na rede,
onde exercemos mais controle e concentração de recursos para evitar
atrasos ou até mesmo para acelerarmos um projeto.

Representações

Um projeto pode ter mais de um caminho crítico, podendo toda a

rede,no caso-limite, ser crítica. As folgas dos eventos das atividades fora do
caminho crítico são sempre maiores do que as folgas dos eventos críticos;

A folga dos eventos do caminho crítico é constante e igual à menor

folga de evento da rede. Qualquer atraso em uma das atividades do
caminho crítico (caso não haja folga nos eventos críticos) acarretará um
atraso no projeto. A data mais cedo do evento-fim é a soma das durações
das atividades do caminho crítico.

65
Referencias Bibliográficas

Nepomuceno, L.X; Técnicas de Manutenção Preditiva volume 1. Editora

Edgard Blucher LTDA.

Branco, Gil; A Organização, o Planejamento e o Controle da manutenção.

Editora Ciência Moderna.

Viana, Herbert Ricardo Garcia, Planejamento e controle da manutenção:

Qualitymark Ed.,2002.

Monchy, François, A função Manutenção – Formação para a gerencia da

manutenção industrial: DURBAN Ltda./EBRAS Ltda. Ed.,1989.

Mirshawka, Victor; Olmedo, Napoleão, Manutenção Combate aos custos da

não-eficácia A vez do Brasil: MAKRON Ed.,1993.

66