Aluna: Thamara Rodrigues

Atividade 01

Título: Análise de Caso de Falha Mecânica

Objetivo: entender os aspectos envolvidos em uma Análise de Falha através do estudo de um

caso.

Desenvolvimento: na aula tipos de fratura no sigaa está inserido um arquivo chamado análise
de caso. É um relato da ocorrência de uma falha mecânica no elemento de fixação de um
cilindro hidráulico, feito na forma de um trabalho de conclusão de curso. Por hora não vamos
analisar a falha propriamente, mas as ferramentas utilizadas na sua análise, objeto dessa ANP.

Para conhecer e entender o uso dessas ferramentas (vejam que não estou me referindo a
chave de fenda, alicate,....), que na sua grande maioria já são conhecidas por vocês, deve ser
feita a leitura e estudo do trabalho, nos capítulos e subcapítulos 1, 2.1 e 2.2, OPTATIVOS os
subcapítulos 2.3.1, 2.3.2, 2.3.3, 2.3.4 e 2.3.5 (podem ajudar vocês na UC Manutenção), 2.3.6 (a
utilização do método 5 why-(5 porquês) foi uma opção do analista, não uma regra de análise),
2.4.1, 2.3.2.1 na página 26: vejam que temos uma FALHA, esse item DEVERIA ser o 2.4.2.1,
estudar ainda o 2.5 (do 2.5.1 ao 2.5.10 e o 2.4.13 na pg 41 - mais um erro, deveria ser 2.5.13).
Em aulas posteriores voltaremos ao estudo da falha. Cuidado para não se perderem entre
esses números aí de cima. Dúvidas me enviem.

Avaliação – responder as seguintes questões:

1 – Qual o objetivo da realização de uma análise de falha?

O objetivo da realização de análise de falhas é de identificar possíveis causas do porquê um

componente, dispositivo ou peça apresenta não conformidades e buscar formas de tratá-lo.

2- No subitem 2.2.1 é citado que o tamanho dos perfis metálicos (barras, chapas,...) são
limitados pelo comprimento dos laminadores. O que são esses laminadores? (Metalurgia).

Laminadores são equipamentos formados por cilindros, mancais e motor para acionamento
do giro desses cilindros, os quais realizam o processo de laminação, em chapas, barras e
perfis metálicos.

3- Quais as informações relevantes que se procuram identificar através do levantamento de

dados em uma análise de falhas?

As principais informações que se buscam identificar através do levantamento de dados em

uma análise de falhas são: As informações referentes às características de fabricação, o
histórico operacional, o histórico de manutenção, registros fotográficos detalhados e outros
dados que possam ser relevantes à análise completa de falhas.

4- Como podem ser classificadas as causas fundamentais das falhas?

As causas fundamentais de falhas podem ser classificadas como: As falhas de projeto, de

fabricação, montagem, operação e manutenção.
5- Qual a diferença entre fratura e trinca?

A fratura é um defeito em uma peça que se caracteriza pela divisão dela em duas ou mais
partes. Já as trincas são defeitos anteriores às fraturas que podem ter a mesma origem de
uma fratura, mas que ainda não evoluíram ao ponto de separar a peça em duas partes.

6- Diferencie fratura dúctil de fratura frágil:

Na fratura frágil não há ocorrências de deformações plásticas na região da fratura onde

ocorreu a separação das partes da peça. Já na fratura dúctil a deformação plástica está
sempre presente.

7- Explique (de verdade e não só copiando o que está escrito) as treze etapas (cada uma)
citadas para a investigação em uma análise de falha:

1. Coleta de dados e seleção de amostras: Nada mais é do que uma coleta e seleção de dados
variados de uma falha em questão, assim podendo haver uma investigação detalhada afim
de descobrir sua causa e maneiras de impedir novos acontecimentos.

2. Exame preliminar da peça que falhou: É importante ser feita a análise da peça que falhou
sem a limpeza da mesma, pois através dos resquícios encontrados na falha da peça pode ser
de grande auxilio para a descoberta do que ocasionou o acidente ou falha.

3. Ensaios não destrutivos: Os Ensaios não destrutivos são técnicas fundamentais para uma
investigação de falhas em materiais. Esses ensaios abrangem vários métodos, como por
exemplo: Ensaio visual, líquido penetrante, ultrassom, radiografia (Raios X e Gama), entre
outros. Também como o próprio nome diz, são ensaios em que não se danifica a peça que se
está analisando.

4. Ensaios mecânicos: ensaios mecânicos são testes que quantificam as propriedades

mecânicas do material da peça onde ocorreu a falha. O ensaio mais comum e simples é o de
dureza, que visa avaliar a dureza alcançada em tratamentos térmicos, dar uma ideia
aproximada da resistência a tração e detectar possíveis encruamentos na peça.

5. Seleção, identificação, preservação e limpeza da superfície da fratura: É necessário ter

alguns cuidados ao manusear um material com falha para que não haja interferência na
análise e descoberta da causa. Batidas, o toque e limpeza do material devem ser evitados
para preservação do mesmo.

6. Exame macroscópico da fratura: é uma análise da superfície da peça, feita com lente
manual com aumento de até 100 vezes. O exame visa revelar texturas diferentes nas
diferentes regiões da peça.

7. Exame microscópico da fratura: diferentes do exame macroscópico da fratura, o exame

microscópico e feito através de microscópio ótico ou eletrônico de varredura, e com
ampliações muito maiores. Apesar de também avaliar a superfície da peça, a avaliação é
mais profunda.

8. Seleção e preparação de seções para análise metalográfica: o exame metalográfico

proporciona informações sobre o tipo de material, sua qualidade e tratamento térmico.
Alguns cuidados devem ser adotados quanto ao melhor local de onde retirar amostras para
análise, porque cada falha tem suas peculiaridades. Na maior parte das vezes a amostra é
retirada na região da fratura, ou numa região onde o defeito seja representativo.

9. Exame e análise das seções metalográficas: Este exame, além de ser primordial, é um dos
que apresenta os resultados mais amplos. Desde inclusões na peça até defeitos no
tratamento térmico podem ser descobertos.

10. Determinação do mecanismo de falha - identificação do tipo de falha: é a etapa da

conclusão a partir de todos os ensaios realizados, referente a qual foi a motivação da falha.

11. Análise química: é a análise da composição química do material da peça onde houve
falha. Em investigações onde ocorre corrosão, por exemplo, pode ser identificada pela
análise química. A presença de outros compostos que fragilizam materiais, como o
hidrogênio durante o processo de solda podem ser observados.

12. Aplicação da mecânica da fratura: se trata da observação por métodos analíticos da

mecânica dos sólidos para calcular as forças atuantes em trincas e em outros tipos de falhas.
Nestes cálculos podem ser encontrados os esforços limite para as solicitações que a peça
sofre, para que sejam comparados com os resultados da análise de falha.

13. Testes sob condições simuladas de serviço: se trata do teste simulando as condições de
serviço da peça danificada. Em muitos casos não é viável a reprodução, devido ao alto custo
ou por outras impossibilidades técnicas, porém, hoje, a maioria dos fenômenos metalúrgicos
envolvidos nas falhas podem ser reproduzidos em laboratórios de forma simulada.

8- Toda investigação exige necessariamente a aplicação das treze etapas citadas na questão 7?
Porque?

Não, porque existem falhas onde, por exemplo, não há como realizar ensaios não
destrutivos, não há necessidade de exames microscópicos, ou o teste sob condições
simuladas não é possível. Há treze passos para que todo o tipo de falha possa ser analisado
ao segui-los, mas isso não implica na necessidade de se cumprir as trezes etapas em todas as
análises.