Sistemas de Informação Relacionados À Logística

31/10/2022 18:02 Versão para impressão
Técnico em Administração
Sistemas de informação relacionados à

logística
Nas últimas décadas, os sistemas de informação têm ganhado cada vez mais
espaço dentro de pequenas, médias e grandes corporações. Analisando o antes e o
depois da tecnologia da informação e os impactos que ela trouxe no âmbito
logístico, percebemos que algumas variáveis foram melhoradas com o tempo.
Vejamos quais são elas:
1. Banco de dados

2. Capacidade de processamento
3. Redes corporativas
4. Sistemas
5. Tecnologia da informação
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Variável 1 no passado
Banco de dados múltiplos e informações não confiáveis
Este modelo, que imperava nas décadas de 1960 e 1970, tinha como
característica a luta pela sobrevivência, mas de forma individual, assim como as
melhorias que somente aconteciam entre as paredes. O uso de tecnologia da
informação ficava restrito a cada elemento da cadeia de suprimentos, o que
gerava informações imprecisas.
Passe o mouse na imagem para visualizar o conteúdo.
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Figura 1 – Variável 1 no passado (banco de dados múltiplos e informações não

confiáveis)
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Variável 1 no presente
Banco de dados único e informações confiáveis
Neste novo modelo, todos os elementos da cadeia trabalham de forma

integrada, fazendo revisões dos processos e planejamento de novas parcerias,
buscando o mesmo objetivo, que é ofertar o produto certo, no local certo, no
tempo certo, nas condições desejadas e a um preço justo. A utilização de
tecnologia da informação é aderida por todos os elementos da cadeia e de uma
forma integrada, aumentando a confiabilidade e a agilidade das informações
entre eles, em um fluxo contínuo de mão dupla.
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Figura 2 – Variável 1 no presente (banco de dados único e informações

confiáveis)
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Capacidade de processamento em lotes
Devido à estrutura fechada que as corporações possuíam antigamente, a

capacidade de processamento de informações não era muito boa, permitindo
ser analisada uma pequena quantidade de dados por vez, ou seja, em
pequenos “lotes”. Isso fazia o processo da cadeia de abastecimento ser mais
demorado (menos eficiente) do que é atualmente, levando muito mais tempo
para a informação chegar até o final da cadeia, pois a análise era feita em
partes e não tinha um fluxo inverso de informações. Esse tipo de comunicação
era prejudicial para um bom desempenho, já que as informações necessárias
para o bom funcionamento do processo de suprimento ficavam desatualizadas
rapidamente e o tempo de resposta era demorado, respeitando a velocidade de
processamento de cada elemento da cadeia ao invés de seguir uma
padronização de tempo de resposta por todos.
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Figura 3 – Variável 2 no passado (capacidade de processamento em lote)
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Capacidade de processamento on-line
Atualmente, o processamento de dados em informações pertinentes para a

empresa e para o setor logístico é praticamente em tempo real. Tudo isso foi
possibilitado pelo desenvolvimento da internet, permitindo maior capacidade de
análise e, por consequência, maior controle do fluxo de informações
processadas, tanto diretas quanto inversas ao fluxo logístico.
Lembre-se de que as informações que eram utilizadas no processo da cadeia

de suprimento ficavam desatualizadas muito rapidamente, mas, com a
comunicação on-line, o tempo de resposta, que era vagaroso, ficou muito mais
rápido (em tempo real).
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Figura 4 – Variável 2 no presente (processamento on-line das informações)
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Redes corporativas caras ($$$)
Como já percebemos, no passado, a comunicação era restrita, ou seja,

acontecia entre as paredes de cada empresa. Neste modelo, eram analisados
apenas os pedidos efetuados entre os elementos da cadeia, mas a
comunicação e a troca de informações eram limitadas. Caso os elementos da
cadeia quisessem melhorar a comunicação, deveriam contratar uma rede
particular de comunicação, visando otimizar o processo (economizar tempo) e
se destacar dos concorrentes.
Um dos problemas em adotar uma rede corporativa nessa época era o alto
custo. Nem todos os elementos tinham verba (dinheiro) suficiente para
contratar uma rede particular. Isso dificultava muito o processo de comunicação,
tanto na vertical quanto na horizontal da cadeia.
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Figura 5 – Variável 3 no passado (redes corporativas caras)
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Redes corporativas mais baratas ($)
Atualmente, não existe uma empresa, mesmo aquela de menor porte, que não
utilize a internet como meio de comunicação, sobretudo com um custo de
contratação de uma rede privada bem menor do que no passado. A internet veio
como um divisor de águas para auxiliar nossa vida pessoal e profissional. Na
logística, a utilização da internet possibilitou fácil acesso às redes corporativas e
maior facilidade de comunicação e de troca de informações entre os elementos
da cadeia de suprimentos.
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Figura 6 – Variável 3 no presente (redes corporativas mais baratas)
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Sistemas isolados
No final da década de 1960, as empresas começaram a automatizar o controle

dos materiais estocados, deixando de trabalhar com fichas de controle físicas
para adotar um controle virtual ou informatizado. Após esse período, na década
de 1970, as empresas começaram a entender a importância do controle mais
preciso oportunizado por máquinas e softwares, e, devido a isso, procuraram
adotar sistemas que pudessem gerar controles mais específicos para o que
realmente desejassem.
Nesse ponto, os sistemas de MRP (material requirement planning ou

planejamento dos requisitos de materiais) começaram a ser utilizados por
algumas empresas de fornecimento e da indústria (produção). Já para as
empresas que trabalham com a função de distribuição, a busca foi por um WMS
(warehouse management system ou sistema de administração de armazéns).
Fornecedores e indústrias também podem utilizar este sistema caso queiram
um maior controle das mercadorias em estoque. Também começa a procura
pelo TMS (transportation management system ou sistema de gerenciamento
de transporte) com a finalidade de acompanhar o trajeto das mercadorias,
fazendo auditorias e análises estatísticas de custo/benefício referentes à
atividade.
O único problema é que esses sistemas não eram integrados entre os

elementos da cadeia e nem sequer de forma isolada. Por exemplo: o
fornecedor, apesar de possuir dois sistemas de controle, um para controle de
materiais e outro para o gerenciamento do armazém, eles não se comunicavam
entre si, o que dificultava a análise de informações e a tomada de decisão.
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Figura 7 – Variável 4 no passado (sistemas isolados)
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Sistemas integrados
No início da década de 1980, surgiu uma nova versão do MRP que deixou de
ser focada somente no controle de recursos materiais (apenas controlar os
recursos não é mais suficiente) e passou também a analisar outros fatores,
como o tempo para obtenção dos materiais, o custo de aquisição etc. A nova
versão ficou conhecida como MRP II (manufacturing resource planning ou
planejamento dos recursos de manufatura), focando em todo o processo, e não
apenas em uma parte dele.
Contudo, não basta apenas os sistemas evoluírem, também é preciso fazer com
que eles conversem entre si. Devido a isso, na década de 1990, com a intenção
de integrar as tecnologias já usadas, surgiu o sistema ERP (enterprise resource
planning ou planejamento de recursos corporativos).
Lembrando que nessa época, apesar de a comunicação via telefone e internet

ter ficado mais acessível, a problemática passou a ser outra: a comunicação
entre os sistemas de informação logística utilizados entre os elementos da
cadeia de suprimentos.
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Figura 8 – Variável 4 no presente (sistemas integrados)
Notem que a comunicação entre os elementos aumentou muito, visto que as

barreiras que antes dificultavam o acesso (filosofia ultrapassada e alto custo de
comunicação e menor capacidade de processamento) já não existem mais.
Contudo, apesar dessa melhora no avanço tecnológico, a comunicação entre os
sistemas adotados começou a ser o grande problema e passou a ser corrigido
com a implantação do sistema ERP.
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Tecnologia da informação “gargalo”
Como vimos anteriormente, a comunicação entre os sistemas na vertical

começou a ser realidade. Entretanto, o grande gargalo ou problemática ainda
estava por vir: a comunicação entre os sistemas de informação dos integrantes
da cadeia de suprimentos. Nesse sentido, é válido até mesmo ofertar acesso
aos parceiros logísticos através de extranet, visando oferecer informações
relevantes para o melhor desempenho individual de cada elemento e de toda a
cadeia.
Figura 9 – Variável 5 no passado (tecnologia da informação = gargalo)
Esse tipo de desenho da cadeia de suprimentos permitia uma comunicação na

vertical, mas ainda não comportava uma troca de informações na horizontal.
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Por exemplo: se um cliente quisesse saber o andamento do seu pedido na

década de 1970 ou 1980, dificilmente conseguiria informações junto ao
estabelecimento que comprou, pois o detalhamento do processo de
fornecimento de matéria-prima, de produção e de distribuição não era
fornecido. Caso a mercadoria tivesse sido perdida ou roubada em trânsito, o
varejo que encomendou o produto sequer ficaria sabendo, e o cliente que
estava aguardando para retirar o produto adquirido também não.
Naquela época, a única informação disponibilizada era que houve atraso na

entrega, mas dificilmente seria detalhado o motivo, pois a informação demora
muito tempo para percorrer toda a cadeia.
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Tecnologia da informação “motor propulsor”
Os sistemas de informação integrados, tanto na vertical quanto na horizontal,

são uma tendência. Como já mencionado, não existe a necessidade de as
empresas que compõem os elementos da cadeia de suprimentos adotarem o
mesmo sistema de controle logístico ou de gestão (tratando-se de um ERP).
Entretanto, pode-se fornecer acesso aos parceiros por meio do portal extranet
de cada empresa, no qual informações ficam disponíveis para que todos os
interessados que tenham um login de acesso possam visualizá-las. É muito
parecido com o acesso disponibilizado aos clientes que efetuam compras pela
internet, onde se consegue visualizar todo o trajeto do produto, desde a
produção até a entrega na residência.
Também é possível colocar um funcionário em cada um dos elementos da

cadeia (indústria, distribuidor, comércio) que aprenda a utilizar o sistema dos
parceiros logísticos e, assim, repasse as informações para a matriz (ex.:
fornecedor). Isso permite a integração indireta, que facilita a troca de
informações entre os elementos.
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Figura 10 – Variável 5 no presente (tecnologia da informação = motor propulsor)
Planilha eletrônica
As planilhas eletrônicas frequentemente são utilizadas como forma de controle
de dados pertinentes ao negócio. Podemos armazenar incontáveis informações em
um banco de dados, que poderá ser acessado pelos colaboradores.
As planilhas eletrônicas ainda superam o controle manual de informações que

era utilizado no passado, contudo, gera incontáveis dúvidas quanto à confiabilidade
e à integridade dessas informações. Muitos dos dados e das informações que são
abastecidos acabam se perdendo com o tempo ou sendo corrompidos, pois são
manuseados por diferentes funcionários, sem o devido controle (auditoria). Além
disso, os dados acabam sendo distorcidos em decorrência da falta de atualização
ou do formato de arquivo, que não é suportado pela estrutura da empresa.
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Também temos outra problemática quando cogitamos usar planilhas

eletrônicas como um sistema de informação, que é o fato de que as planilhas,
embora tenham uma quantidade ilimitada de espaços para inserir informações,
ainda assim necessitam de um programador que interligue (conecte) os dados em
informações pertinentes.
Figura 11 – Curva ABC – Administração de Materiais – Gráfico de Pareto
Fonte: adaptado do site <https://i.ytimg.com/vi/jk25qBxpPQc/maxresdefault.jpg>.
Não é incomum que muitos usuários acessem as informações das planilhas

eletrônicas acrescentando ou consultando informações pertinentes ao seu trabalho.
Entretanto, isso causa inúmeras confusões quanto à integridade dos dados que
estão sendo manipulados, pois, diferentemente de um sistema pago (como o WMS),
as planilhas eletrônicas não têm como dizer o que foi alterado, quem alterou e
quando foi alterado, mesmo quando o acesso a elas é limitado através de senha.
Além disso, quando se trabalha com muita informação (dados) nas planilhas
eletrônicas, a memória do computador não aguenta, fazendo-o ficar mais lento. Em
alguns casos, é necessário deixar um computador específico para trabalhar com
grandes planilhas e fórmulas complexas, já que o uso compartilhado do computador
para acessar e-mail e ou outros aplicativos deixa o computador mais lento.
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Devido a isso, um sistema de gestão pago é mais indicado, pois utiliza

servidores dedicados para dar suporte (eficiência) para o sistema funcionar em toda
sua capacidade. Usando uma planilha eletrônica, isso não é possível, pois destinar
um servidor (que é um investimento alto) para dar suporte ao uso planilhas (que são
uma ferramenta não muita confiável) acaba não sendo uma boa estratégia.
Outro motivo que faz com que as planilhas sejam utilizadas somente como
apoio às operações de controle são as falhas de hardware ou problemas no sistema.
Caso sua planilha esteja salva apenas no computador, e não no servidor da
empresa, suas informações poderão ficar presas no hardware ou, na pior das
hipóteses, perdidas para sempre.
Para resolver esse problema, muitas empresas adotaram a estratégia de

backup dos dados e das informações que são manipuladas. Contudo, esses
backups não são de períodos muito extensos (geralmente de um, dois dias ou, na
melhor das situações, de uma semana atrás).
Além disso, é muito difícil de detectar erros ou falhas nas planilhas eletrônicas,
ficando muito sujeitas à manipulação dos usuários, o que diminui muito a
confiabilidade da ferramenta.
Lembre-se de que as planilhas eletrônicas são ótimas ferramentas de apoio,

mas, tratando-se de otimização e confiabilidade de processos, principalmente dos
processos logísticos (controle de materiais, de produção, de transporte etc.), é
essencial a adoção de um sistema específico.
Softwares de controle logístico

Já sabemos que desde a década de 1970 as empresas vêm investindo em
recursos tecnológicos para melhorar o controle de materiais, processos e
informações entre os elementos da cadeia de suprimentos. Vejamos alguns dos
principais sistemas que são utilizados.
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MRP
Material requirements planning ou planejamento de requisitos de

materiais
É um sistema que processa uma série de dados que antes eram controlados ou
calculados manualmente. O sistema expõe todos os materiais existentes em
estoque através de um cadastro de produtos e fornece a lista de materiais que
foram programados para serem usados no processo produtivo. Resumindo, o
MRP é um sistema de apoio à tomada de decisão que avalia três parâmetros
principais:
1. O que será produzido?
2. Quanto será produzido?
3. Quando será produzido?
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MRP II
Manufacturing resource planning ou planejamento de recursos de

materiais
Além de possibilitar o controle dos materiais estocados e os direcionar para

produção, também é possível ajustar o nível da produção de acordo com a
quantidade de itens estocados (por exemplo: evita que a empresa assuma uma
demanda de produção superior à sua capacidade de recursos materiais
estocados). Também, é possível controlar os outros itens que são utilizados no
processo de manufatura, como, por exemplo, as máquinas e os equipamentos.
Leva em consideração também o custo de produção e o tempo que se levará
para produzir determinado produto, ou seja, a capacidade produtiva.
Resumindo, o MRP II é um sistema de apoio à tomada de decisão que avalia
quatro parâmetros principais:
MRP II
MRP
1. O que será produzido?

2. Quanto será produzido?
3. Quando será produzido?
4. Como será produzido?
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Resumindo, o MRP II avalia os recursos produtivos referentes à produção,

responsabilizando-se pela compra dos materiais de acordo com a capacidade
produtiva, ponderando também o tempo e o custo de produção.
WMS
Warehouse management system ou sistema de administração de

armazéns
É um software muito utilizado para gestão de armazéns, possibilitando um

controle efetivo na locação de materiais em estoque, maior controle de
qualidade através de inventário e melhor gestão de recursos utilizados. Controla
de maneira eficiente as entradas e saídas de materiais, produtos em estoque ou
armazenados, e a sua alocação para transporte. WMS = Controle efetuado do
armazém para dentro.
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TMS
Transportation management system ou sistema de gerenciamento de

transporte
Trata-se de um sistema que possibilita aumentar a eficiência do processo de

transporte: através da melhor escolha de modal (rodoviário, ferroviário,
aquaviário, dutoviário ou aeroviário); ponderando se o serviço de transporte
será ou não terceirizado para um operador logístico; melhorando o
monitoramento e o controle das entregas; analisando o frete realizado através
do controle estatístico do tempo de entrega, a distância percorrida e a
qualidade serviço de transporte como um todo. TMS = Controle efetuado do
armazém para fora.
GPS
Global positioning system ou sistema de posicionamento global
É muito utilizado como ferramenta de suporte para comunicação. O sistema

TMS utiliza como apoio o rastreamento de mercadorias através do sistema de
posicionamento global, que fornece o posicionamento preciso de determinada
mercadoria ou transporte, assim como a velocidade e o tempo de
deslocamento para seus usuários. Este tipo de equipamento para comunicação
possibilita maior confiabilidade e segurança no transporte de mercadorias,
evitando desvios de rota ou roubos.
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TAG ou etiqueta
É uma tecnologia parecida com o código de barras, na qual é possível

identificar o produto automaticamente através de um código quando ele chega
dentro do perímetro do armazém. Na tecnologia TAG, a mercadoria recebe um
chip inteligente que, quando lido, expõe uma breve descrição da mercadoria,
preço, data de validade, lote de fabricação, localização, destino, quantidade,
etc. O chip é identificado através de ondas de rádio quando chega próximo a
uma antena. O processo é o seguinte: a mercadoria com a TAG chega ao
estoque, passa a informação para a antena, que por sua vez repassa para o
leitor, que em seguida passa para o sistema (WMS). Não há a necessidade de
passar um leitor para identificar cada item, pois a frequência de rádio captura
as informações automaticamente. Se elas conferirem com o pedido realizado
(ordem de compra), a mercadoria já é direcionada para o estoque. Ganha-se
em agilidade e em eficiência.
Sistema de gestão empresarial

Quando falamos de sistemas de gestão, o ERP (enterprise resource planning
ou planejamento de recursos corporativos) é o sistema que é mais lembrado. Ele é
considerado como um sistema de gestão empresarial que visa facilitar a
comunicação entre os setores da empresa. Supondo que alguma informação seja
atualizada em um dos sistemas da logística (MRP), automaticamente o sistema de
ERP atualiza as novas informações para todos os outros setores de forma integrada,
possibilitando maior controle na execução dos processos em cada setor da
empresa.
O uso de um sistema de gestão empresarial facilita a comunicação

operacional e tática entre os setores da empresa. Devido a isso, com o uso de um
sistema de ERP, é possível acessar uma visão ampliada das informações de cada
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setor, disponíveis em um ambiente coletivo. Isso permite que o gestor da empresa

tenha informações em tempo real, referentes à quantidade de materiais em estoque,
aos atrasos nas entregas, aos imprevistos no processo produtivo, entre outros
fatores, o que facilita na criação de estratégias e na tomada de decisão.
Vantagens de adotar um ERP:
Diminui os custos e dá maior eficiência operacional, tática e estratégica
Agiliza o tempo de resposta da cadeia de suprimentos
Possibilita a diminuição dos estoques através do melhor gerenciamento

dos pedidos, materiais e processos
Elimina o uso de planilhas ou sistemas manuais e controle
Facilita a troca de informações entre os setores da empresa, facilitando a

tomada de decisão
Melhora os processos internos e a cultura organizacional
Desvantagens de adotar um ERP:
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Falta de treinamento dos funcionários, subestimando a potencialidade da

ferramenta
A adoção de um sistema de ERP não tornará a empresa mais unida

(integrada), devendo também investir na melhoria da cultura
organizacional da empresa
Existe uma dependência da empresa com o fabricante do sistema, o que

gera custos elevados de manutenção ou de troca de fornecedor
O fornecedor pode, a qualquer momento, não gerar novas

versões/adaptações do sistema de ERP, pegando a empresa
desprevenida
Custo elevado que muitas vezes demora a dar resultados positivos, o que
gera a impressão de investimento alto e de benefícios muito baixos
Aprendemos um pouco sobre a evolução das tecnologias de informação e, em

específico, sobre os tipos de sistemas de informações logísticas que são utilizados
atualmente, assim como, algumas ferramentas que servem de apoio para um melhor
controle do recebimento de materiais, dos produtos estocados, do processo
produtivo, de transporte etc.
Sem esses sistemas de informações, as atividades citadas seriam mais

difíceis de controlar, gerando uma elevação nos custos logísticos e no tempo de
resposta da cadeia de suprimentos, o que, em um mundo globalizado, pode fazer
com que a empresa perca competitividade, e, por consequência, tenha prejuízo.
A seguir, deixaremos algumas

dicas de filmes, livros, revistas, sites e
vídeos para que você possa ampliar
about:blank 35/37
seu conhecimento sobre os assuntos

estudados:
TI aplicada à logística – Wilian

Gatti Junior (vídeo de 2014).
Neste vídeo, é possível entender
um pouco mais sobre a evolução
das tecnologias de informação,
desde as décadas de 1960 e
1970 até os dias atuais, quando
a logística usufrui de diversas
ferramentas específicas para o
melhor controle de suas
atividades.
Espero que você tenha gostado

da leitura do nosso material e da dica
que lhe foi disponibilizada para
complementar seu aprendizado. Não
pare de buscar mais conhecimento,
pois o material disponibilizado é
apenas um norteador do que o espera
mais à frente como técnico em
administração.
Bons estudos!
Referências bibliográficas
BERTAGLIA, Paulo Roberto. Logística e gerenciamento da cadeia de
abastecimento. São Paulo: Saraiva, 2009.
about:blank 36/37
JUNIOR, Wilian Gatti. TI aplicada à Logística. Disponível em: <https://www.you

tube.com/watch?v=Wz89ZXFvEjs>. Acesso em: 8 ago. 2016.
PAOLESCHI, Bruno. Logística industrial integrada: do planejamento,

produção, custo e qualidade à satisfação do cliente. 3.ª ed. São Paulo: Érica, 2011.
POZO, Hamilton. Administração de recursos materiais e patrimoniais: uma

abordagem logística. 6.ª ed. São Paulo: Atlas, 2010.
PTCOMPUTADOR. Computer – Português. Disponível em: <http://ptcomputa

dor.com/Software/spreadsheets/168853.html#.V6j689IrK1s>. Acesso em: 8 ago.
2016.
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Figura 1 – Variável 1 no passado (banco de dados múltiplos e informações não

Banco de dados único e informações confiáveis

Neste novo modelo, todos os elementos da cadeia trabalham de forma

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Figura 2 – Variável 1 no presente (banco de dados único e informações

Capacidade de processamento em lotes

Devido à estrutura fechada que as corporações possuíam antigamente, a

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Figura 3 – Variável 2 no passado (capacidade de processamento em lote)

Capacidade de processamento on-line

Atualmente, o processamento de dados em informações pertinentes para a

Lembre-se de que as informações que eram utilizadas no processo da cadeia

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Figura 4 – Variável 2 no presente (processamento on-line das informações)

Redes corporativas caras ($$$)

Como já percebemos, no passado, a comunicação era restrita, ou seja,

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Figura 5 – Variável 3 no passado (redes corporativas caras)

Redes corporativas mais baratas ($)

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Figura 6 – Variável 3 no presente (redes corporativas mais baratas)

No final da década de 1960, as empresas começaram a automatizar o controle

Nesse ponto, os sistemas de MRP (material requirement planning ou

O único problema é que esses sistemas não eram integrados entre os

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Figura 7 – Variável 4 no passado (sistemas isolados)

Lembrando que nessa época, apesar de a comunicação via telefone e internet

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Figura 8 – Variável 4 no presente (sistemas integrados)

Notem que a comunicação entre os elementos aumentou muito, visto que as

Tecnologia da informação “gargalo”

Como vimos anteriormente, a comunicação entre os sistemas na vertical

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Figura 9 – Variável 5 no passado (tecnologia da informação = gargalo)

Esse tipo de desenho da cadeia de suprimentos permitia uma comunicação na

Por exemplo: se um cliente quisesse saber o andamento do seu pedido na

Naquela época, a única informação disponibilizada era que houve atraso na

Tecnologia da informação “motor propulsor”

Os sistemas de informação integrados, tanto na vertical quanto na horizontal,

Também é possível colocar um funcionário em cada um dos elementos da

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Figura 10 – Variável 5 no presente (tecnologia da informação = motor propulsor)

As planilhas eletrônicas ainda superam o controle manual de informações que

Também temos outra problemática quando cogitamos usar planilhas

Figura 11 – Curva ABC – Administração de Materiais – Gráfico de Pareto

Fonte: adaptado do site <https://i.ytimg.com/vi/jk25qBxpPQc/maxresdefault.jpg>.

Não é incomum que muitos usuários acessem as informações das planilhas

Devido a isso, um sistema de gestão pago é mais indicado, pois utiliza

Para resolver esse problema, muitas empresas adotaram a estratégia de

Lembre-se de que as planilhas eletrônicas são ótimas ferramentas de apoio,

Softwares de controle logístico

Material requirements planning ou planejamento de requisitos de

1. O que será produzido?

2. Quanto será produzido?

3. Quando será produzido?

Manufacturing resource planning ou planejamento de recursos de

Além de possibilitar o controle dos materiais estocados e os direcionar para

1. O que será produzido?

4. Como será produzido?