UNIFEI / IEM /DPR

EME56

CADERNO DE RESUMO PARA A PRIMEIRA

AVALIAÇÃO

Autor Prof. José Hamilton Chaves Gorgulho Júnior

Revisor: Prof. Marcos Aurélio de Souza

SET/2003

revisão 7 5
1 As fresadoras

1.1 Introdução
Historicamente não se sabe ao certo quando surgiu a operação de fresagem1 existem alguns registros que
indicam que a primeira fresadora surgiu por volta de 1818 invenção do engenheiro americano Eli Whitney que a
criou para usinagem de peças para armamento.

A fresadora, ou máquina de fresar é a máquina

Figura 1 Uma fresadora, além do movimento principal de
corte que é realizado pela rotação da fresa, possui no mínimo
mais três direções e movimento realizados pelas mesas o que
possibilita a obtenção das mais variadas superfícies
em que o movimento principal de corte (que é
de rotação), é realizado pela ferramenta
normalmente multicortante (isto é possui
múltiplos gumes de corte), a peça geralmente
realiza os movimentos de avanço que podem
ser de translação e/ou rotação, a combinação
dos movimentos realizados pela peça e a forma
da ferramenta resulta nas mais variadas
superfícies. Sendo assim tem-se uma máquina
elaborada para execução facilitada de peças
prismáticas, ao contrário do torno que executa
principalmente peças rotacionais (perfil de
revolução).

1.2 Operações básicas

As fresadoras são capazes de executar diversos tipos de operações dependendo de sua configuração,
acessórios e ferramentas. Pode-se citar:
Superfícies planas, planas inclinadas, curvas e irregulares (Figura 2);
Canais simples, em T, cauda de andorinha (Figura 3);
Eixos com seção regular (Figura 4);
Furos (Figura 5);
Cavidades poligonais e circulares (Figura 6);
Rasgos de chaveta (Figura 7);
Engrenagens e cremalheiras (Figura 8);

Figura 2 Superfícies plana, curva (convexa e côncava) e complexa.

1
O nome da operação (fresagem) deriva do nome da ferramenta utilizada para tal, a fresa, esta expressão por sua vez vem do
francês fraise que significa moranguinho e este nome é devido ao formato de uma ferramenta manual primitiva, em forma de
uma bola, na qual, antes da têmpera se levantavam, com uma talhadeira, numerosas rebarbas, a forma final desta ferramenta
lembrava um morango.
No entanto, no Brasil, diversos autores utilizam a expressão fresamento para designar esta operação de usinagem e esta
expressão foi também adotada pela ABNT, portanto a princípio ambas as designações estariam corretas.

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 Figura 3 Canais Figura 4 Peças com seção formada por polígonos
regulares

Figura 5 Furação.

Figura 6 Cavidades (bolsões). Figura 7 Rasgos de chaveta.

Figura 8 Engrenagens e cremalheiras.

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 1.3 Principais partes
Por existirem diversos modelos de fresadoras, as partes principais de uma destas máquinas podem variar de
uma configuração para outra. Desta forma, serão detalhadas os principais componentes de uma fresadora universal,
que pode ser observada na Figura 9
Base: É o componente responsável por suportar toda a máquina e, muitas vezes, funciona também como
reservatório de fluido refrigerante. Normalmente os apoios possuem ajustes para nivelamento da máquina
no piso.

Coluna: É a estrutura principal da máquina. Costuma ser o alojamento do sistema de acionamento e

também dos motores. Possui as guias (barramento) do movimento vertical.

Console: Desliza pelas guias da coluna, realizando o movimento vertical da peça. Aloja os mecanismos de
acionamento da sela e da mesa. Possui as guias do movimento horizontal transversal.

Sela: Pode se dividir em duas partes denominadas sela inferior e sela superior. A sela inferior desliza pelas
guias do console, realizando o movimento horizontal transversal. A sela superior gira em um plano
horizontal em relação a sela inferior, permitindo-se inclinar a peça. A sela superior possui as guias do
movimento horizontal longitudinal.

Mesa: Desliza pelas guias da sela superior realizando o movimento horizontal longitudinal. Possui rasgos
em T para fixação das peças e acessórios e canalizar o fluxo de fluido refrigerante de volta ao reservatório.

Torpedo: É a estrutura montada sobre a coluna. Sua finalidade é a de receber o suporte do mandril, quando
a fresadora estiver na configuração horizontal e com ferramenta longa. Em alguns modelos quando se
utiliza a configuração vertical o torpedo é deslizado para trás.

Cabeçote vertical: Dispositivo que se fixa na coluna da fresadora e conecta-se ao eixo-árvore, alterando a
configuração de horizontal para vertical em alguns modelos o cabeçote vertical é fixado no torpedo

Árvore: É o eixo que recebe a potência do motor e fornece o movimento de giro para a ferramenta. Pode
ser acionada através de correia e/ou engrenagens, que permitem o ajuste de algumas velocidades de
rotação. Pode girar nos dois sentidos. Normalmente, em sua extremidade, há um cone (ISO ou Morse) para
fixação direta de ferramentas ou de mandril porta ferramentas.

1 Torpedo;
2 - Eixo porta Fresa;
3 Fresa Circular;
4 - Mesa;
5 - Volante de acionamento do movimento
transversal;
6 Console;
7 - Volante de acionamento do movimento
vertical;
8 Base;
9 Sela inferior;
10 Sela superior;
11 volante de acionamento do movimento
longitudinal;
12 Barramento vertical;
13 Porta da coluna;
14 - Coluna

Figura 9 Principais componentes de uma fresadora universal.

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Figura 10 Uma fresadora universal pode ser montada tanto como fresadora horizontal como mostra a figura
a esquerda como vertical como mostra a figura a direita

1.4 Tipos de fresadoras

Pode-se classificar as fresadoras de diversas formas, sendo as principais classificações as que levam em
consideração o tipo de avanço, à finalidade, a posição do eixo-árvore em relação a mesa de trabalho e a sua
aplicação. Tem-se:
Quanto ao avanço:
Manual;
Automático (hidráulico ou elétrico).

Quanto à finalidade
De oficina, também chamada de ferramenteira (maior flexibilidade);
De produção (maior produtividade);

Quanto a posição do eixo-árvore:

Vertical (eixo árvore perpendicular a mesa);
Horizontal (eixo árvore paralelo a mesa);
Universal (pode ser configurada para vertical ou horizontal);
Omniversal (universal com a mesa que pode ser inclinada);
Duplex (dois eixos-árvore simultâneos);
Triplex;
Multiplex;
Especiais.

Quanto a aplicação:
Convencional;
Pantográfica (fresadora gravadora);
Copiadora (o apalpador toca um modelo e a ferramenta o reproduz na peça);
Chaveteira (específica para fazer chavetas internas e/ou externas);
Dentadora (específica para usinar engrenagens);

AFigura 11 ilustra de forma esquemática uma fresadora horizontal, uma fresadora vertical e uma fresadora
duplex (com os dois eixos-árvore horizontais). Pode-se destacar que na configuração duplex poder-se-ia ter um eixo
horizontal e outro vertical, ou ainda os dois eixos na vertical.

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 Figura 11 Fresadora horizontal, fresadora vertical, fresadora duplex.

Figura 12 Na fresadora Pantográfica a esquerda o modelo a ser copiado é percorrido manualmente pelo
operador, enquanto que na fresadora copiadora a direita o movimento em direção ao apalpador é realizado
de forma automática

Figura 13 A esquerda uma fresadora chaveteira externa e a direita uma fresadora chaveteira interna

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 Figura 14 Detalhe de uma dentadora do tipo Fellows

1.5 Principais acessórios

Existem basicamente três grupos de acessórios utilizados em fresadoras:

Os cabeçotes que são utilizados para possibilitar maior flexibilidade ao posicionamento das
ferramentas ou ainda para possibilitar movimentos especiais as mesmas;
Os dispositivos para fixação das ferramentas; que servem para convenientemente fixar as ferramentas
aos cabeçotes;
Os dispositivos para fixação das peças; utilizados para fixar as peças à mesa, para possibilitar sua
usinagem.

1.5.1 Cabeçotes
Podem-se dividir os cabeçotes em dois grandes grupos:
Cabeçotes motorizados; que possuem acionamento próprio;
E os cabeçotes acionados pela árvore da fresadora; neste caso o cabeçote é acoplado a árvore
da fresadora e o sistema de acionamento da máquina é o responsável pelos movimentos do
cabeçote.

Figura 16 Alguns exemplos de cabeçotes cujo o

acionamento e dependente da árvore da fresadora
Figura 15 Alguns tipos de cabeçotes motorizados

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 Os cabeçotes motorizados podem ser adaptados a qualquer tipo de fresadora enquanto que os outros são
específicos para cada modelo de fresadora e são de difícil adaptação a outras máquinas.

Existe uma grande variedade de cabeçotes acionados pela árvore dentre os quais pode-se destacar:

Cabeçotes angulares; utilizados para possibilitar uma nova direção para o eixo de rotação da
ferramenta e com isto atingir novas posições para a ferramenta;
Cabeçotes chaveteiro, também chamado de cabeçote plainador; é um cabeçote que converte o
movimento de rotação da árvore em movimento retilíneo alternado da ferramenta é utilizado
principalmente para abertura de rasgos de chaveta em furos;

Figura 18 Cabeçote chaveteiro ou plainador,

este cabeçote converte o movimento de rotação
Figura 17 Cabeçote angular, utilizado para mudar a da árvore em movimento retilíneo alternado da
orientação do eixo de rotação da ferramenta ferramenta

Cabeçote de rosquear; a abertura de roscas com o uso de fresadoras só pode ser realizada em duas
situações: ou quando a máquina possui a chamada árvore indexada, ou seja, a possibilidade de se
estabelecer sincronismo entre o movimento de rotação da árvore e seu avanço ou com o uso de um
cabeçote de rosquear neste caso
o cabeçote permite que seja
possível a abertura de roscas com
o uso de machos ou cossinetes, o
cabeçote executa duas funções
básicas: permitir o giro no
sentido de corte, com limitação
do torque máximo transmissível,
para evitar a quebra da
ferramenta e permite a inversão
automática do sentido de rotação
com velocidade acelerada ao ser
atingido o comprimento desejado
da rosca, os cabeçotes de
rosquear em função da
possibilidade de deslocamento
axial da ferramenta permitem
que o sincronismo ente a rotação
e o deslocamento da ferramenta seja atingido de forma natural;

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Fonte Stemmer (1992)
Figura 19 Dispositivo de roscar com limitação do torque e
inversão automática de rotação
A Figura 19 mostra um dispositivo destes,
composto de uma carcaça exterior, impedida de
girar por uma haste de travamento. A tampa da
carcaça é atravessada pelo eixo (2) ligado ao
cone Morse de fixação a arvora da máquina.
Na parte inferior da carcaça tem-se o eixo (1)
que está ligado ao mandril onde será fixada a
ferramenta a ser utilizada para abertura da
rosca. No eixo (2) esta fixada através de
chaveta o prato de arraste (3), que possui um
núcleo cônico (C1) revestido de material de
fricção, e também um cone interno (C3). O
núcleo cônico (C1) pode se acoplar ao cone do
mandril (C2) e para este transmitir rotação. O
cone interno (C3) por sua vez faz rodar os
roletes de atrito (4), que são em número de
seis.
No rosqueamento (Metade esquerda da Figura
19), a descida da árvore, (que deve descer a
uma velocidade compatível com o passo da
rosca e a rotação do mandril), faz o cone C1
acoplar-se ao cone C2 acionando diretamente o
eixo (1) com a mesma velocidade do eixo (2), o
torque é limitado pelo atrito entre os dois
cones.

No desrosqueamento (Metade direita da Figura 19), tão logo a rosca atinge seu comprimento final o
movimento de avanço da árvore cessa e tem sua direção invertida, isto faz com que o eixo (1) desça desacoplando os
cones C2 e C1 e fazendo com que o cone externo C4 tenha contato com os roletes (4), isto faz com que a rotação do
mandril se inverta e dobre de rotação retirando a ferramenta.

Cabeçote de broquear e facear; estes cabeçotes permitem que o raio de rotação da ferramenta seja
alterado conforme desejado e com isto é possível à obtenção de diâmetros precisos, para tanto este
cabeçote possui uma parte inferior que pode se deslocar mediante o comando de um colar graduado,
em alguns modelos à alteração do raio da ferramenta pode ser realizado com o cabeçote em rotação e
neste caso o cabeçote possui a possibilidade suplementar de executar faceamentos ou mesmo a abertura
de canais no interior de furos.

Figura 20 Cabeçote de broquear, neste cabeçote a parte inferior e capaz de se deslocar em relação a parte
superior e com isto é possível alterar o raio de giração da ferramenta

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1.5.2 Acessórios para fixação das ferramentas

Um outro conjunto de acessórios de grande importância está relacionado com a fixação das ferramentas.
Como já foi mencionado, o eixo árvore possui em sua extremidade um cone e chavetas. Neste cone pode-se fixar um
mandril ou uma ferramenta de haste cônica. Para garantir a fixação utiliza-se uma haste roscada que atravessa a
árvore. As chavetas evitam o deslizamento.

Há ferramentas de haste cônica que podem ser fixadas diretamente no cone de fixação do eixo-árvore, que
pode ser Morse (menor esforço) ou Iso (maior fixação). Normalmente se tratam de ferramentas relativamente
grandes. Para se fixar ferramentas menores, que possuem outra dimensão de cone, utiliza-se um mandril adaptador,
como mostrado pela Figura 21. Nesta mesma figura pode-se observar na ponta do mandril a rosca onde se fixa a
haste roscada.

Figura 21 Mandril adaptador para ferramentas de haste cônica.

Com relação ao mandril, têm-se três tipos:

universal (Jacobs),
porta-pinça;
e porta-ferramenta.

O mandril universal é muito utilizado em furadeiras manuais, mas também pode ser utilizado em
fresadoras, mas com ressalvas. Só podem ser fixadas ferramentas de haste cilíndrica e cujo esforço não seja elevado,
pois a pressão de fixação não será suficiente. A figura 1.17 apresenta um mandril Jacobs.

Figura 22 Mandril universal tipo Jacobs.

O mandril porta-pinça possui modo de trabalho similar ao Jacobs, mas permite uma força de fixação maior.
Também é indicado para ferramentas de haste cilíndrica. A pinça é uma peça única com um furo central no diâmetro

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da haste a ser fixada e com diversos cortes longitudinais que lhe dão uma flexibilidade de fechar este furo em alguns
décimos de milímetro. Este mandril é composto de duas partes. A primeira é o mandril propriamente dito, possui
uma cavidade que receberá a pinça. Esta cavidade possui uma superfície cônica de formato igual ao da pinça. A
segunda parte é denominada de porca, e é rosqueada no mandril. A Figura 23 ilustra um mandril porta-pinça e dois
modelos de pinça. Durante o rosqueamento a porca força a pinça a entrar na cavidade do mandril, e devido à forma
cônica, obriga a pinça a se fechar e fixar a ferramenta.

Figura 23 Mandril porta pinça e dois modelos de pinças.

Figura 24 Existem vários modelos de pinça e para cada modelo deve ser escolhido um porta pinça adequado

Para ferramentas de maior porte, e conseqüentemente, maiores esforços de usinagem, é necessário uma
maior garantia de que não haja um deslizamento entre o mandril e a própria ferramenta. Nestes casos o mandril

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possui chavetas, que podem ser transversais (quando o mandril é curto) ou longitudinais. A Figura 25 apresenta
alguns modelos de mandril.

Cone de fixação
Figura 25 Alguns modelos de mandril.

A Figura 26 apresenta um mandril curto com chaveta longitudinal. AFigura 27 ilustra o mandril curto com
chaveta transversal. A Figura 28 apresenta um mandril porta-fresa longo com chaveta longitudinal, também
denominado de eixo porta-fresa de haste longa.

Figura 26 Mandril porta-fresa curto com chaveta longitudinal.

Figura 27 Mandril porta-fresa curto com chaveta transversal.

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 Figura 28 Mandril porta-fresa longo com chaveta longitudinal.

Os cones dos eixos porta fresa assim como dos porta pinças e também dos mandris podem seguir vários
padrões os dois mais comuns são os cone do tipo Morse e do tipo ISO, a Figura 29 e Figura 30 apresentam estes
cones.

Figura 29 Dimensões básicas dos cones padrão ISO

Figura 30 Dimensões básicas dos cones padrão Morse

1.5.3 Acessórios para fixação das peças

O objetivo da fixação das peças é:

Garantir que a peça esteja convenientemente posicionada e orientada;

Garantir que a peça suporte os esforços de corte sem que haja deslocamentos;

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 Impedir a deformação da peça seja em função dos esforços e corte ou mesmo do esforço de
fixação.

Atualmente o único princípio que existe para direcionar o projeto de dispositivos de fixação de peças é o
chamado Princípio 3 2 1. A Figura 31 apresenta sinteticamente este princípio.

a) Um corpo no espaço possuí 12 graus de liberdade, seis de b) Para isto três localizadores ( Localizadores Primários), são

translação (+X, -X, +Y, -Y, +Z e -Z), e seis de rotação (+ , - , posicionado para definirem um plano chamado de plano

+ , - , + , e - ) o objetivo do dispositivo é eliminar estes graus primário, a peça apoiada neste plano perde 5 graus de liberdade,

de liberdade. 1 translação e 4 rotações e orienta-se o eixo Z.

c) Com a colocação de mais 2 localizadores (Localizadores d) Colocando-se agora mais um localizador (Localizador

Secundários), situados em um plano perpendicular ao plano Terciário) situado em um plano perpendicular aos dois planos

primário, elimina-se mais 3 graus de liberdade (2 rotações e 1 anteriores, elimina-se uma translação e com isto a peça está

translação) e orienta-se os eixos X e Y. orientada e posicionada.

Figura 31 Princípio 3-2-1 aplicado para orientação e posicionamento de peças prismáticas.

O Princípio 3 2 1 garante que a peça está convenientemente posicionada e orientada, mas a peça ainda não
está imobilizada, para isto torna-se necessário à aplicação de elementos de sujeição que então imobilizarão
completamente a peça. Os acessórios para fixação de peças se prestam para estas funções de posicionar, orientar e
imobilizar as peças. A seguir serão apresentados os principais elementos utilizados para esta função que são:

- Parafusos e grampos de fixação (Figura 32);

- Calços (Figura 33);
- Cantoneiras de angulo fixo ou ajustável (Figura 34);
- Morsas (Figura 35);
- Mesa divisora (Figura 36);
- Divisor universal e contraponto (Figura 37).

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 - Sistemas modulares de fixação (Figura 38)

Figura 32 Parafusos e grampos de fixação.

Figura 34 Cantoneiras (de ângulo fixo e ajustável).

Figura 33 Calços.

Figura 35 Morsas.

Figura 36 Mesa divisora.

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 Figura 37 Divisor universal e contraponto.

Figura 38 Sistemas modulares de fixação

É muito importante ressaltar, que a instalação dos acessórios na mesa de trabalho da fresadora, deve ser
realizada com muita atenção para evitar erros dimensionais na usinagem. O exemplo clássico é a instalação de uma
morsa. Após sua fixação na mesa deve-se fazer o seu alinhamento, com o auxílio de um relógio comparador,
apalpando o seu mordente fixo que deverá ficar paralelo ao movimento da mesa. Também é necessário verificar se
não há cavacos que mantenham a morsa ligeiramente inclinada no plano paralelo à mesa.

1.5.3.1 Divisor universal

O divisor universal, também conhecido como cabeçote divisor, é um dos principais acessórios da fresadora.
Sua finalidade é a de dividir uma circunferência em n partes iguais. Sendo assim pode-se usinar peças com seções na
forma de polígonos regulares (quadrados, hexágonos, etc.), executar sulcos regularmente espaçados (canais de
lubrificação, dentes de engrenagem, etc.), usinar cavidades circulares, etc. Os modos de divisão são três:
- divisão direta;
- divisão indireta;
- e divisão diferencial.

1.5.3.1.1 Divisão direta

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 Esta forma de divisão recebe este nome, pois é executada diretamente no eixo onde está fixada a peça. É a
forma mais simples e limitada. A Figura 39 ilustra este divisor. Utiliza um disco perfurado denominado disco
divisor que possui o número de furos necessários para girar a peça e executar a divisão desejada.

Figura 39 Divisor universal para divisão direta.

O disco divisor pode conter mais de uma carreira de furos e furos em ambas as faces, de modo a ter maior
flexibilidade, pois só é permitida a divisão em números que sejam submúltiplos do número de furos de cada carreira.
Por exemplo, supondo um disco que tenha uma carreira de 24 furos pode-se executar as seguintes divisões: 2, 3, 4,
6, 8, 12 e 24.

Exemplo: deseja-se usinar na ponta de um eixo cilíndrico de diâmetro 50 mm um quadrado centrado de 25

mm de lado. Será utilizado um divisor universal de divisão direta com disco de 24 furos. A fresadora é vertical e
deverá ser utilizada uma fresa de topo de 30 mm de diâmetro. Escreva um roteiro de execução da peça.

1.5.3.1.2 Divisão indireta

A divisão indireta faz uso de uma relação de transmissão por meio de parafuso sem-fim e coroa, como
mostra a Figura 40. Como a divisão não ocorre diretamente no eixo onde a peça é fixada esta divisão recebeu o
nome de indireta.

Figura 40 Detalhe da transmissão do divisor universal.

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 Este sistema permite obter uma maior série de divisões com o mesmo disco divisor. Pode-se tomar, como
exemplo de disco divisor, um que possui as seguintes carreiras de furos: face A (15, 18, 20, 23, 27, 31, 37, 41 e 47) e
face B (16, 17, 19, 21, 29, 33, 39, 43 e 49).

O parafuso sem-fim é comandado por uma manivela, ou manípulo, que contém um pino que se ajusta aos
furos do disco divisor. Por sua vez o sem-fim comanda uma coroa que está ligada diretamente à árvore onde se fixa
a peça.

A relação de transmissão (i) depende do número de entradas do parafuso sem-fim (esf) e do número de
dentes da coroa (dc) através da seguinte relação:

e sf
i
dc

É comum encontrar esta relação como sendo 1/40, e na prática fala-se que a constante (K) do divisor é 40.
Ou seja, são necessárias 40 voltas da manivela para que a árvore execute uma volta. Portanto, para calcular o giro da
manivela (G) para se executar o número de divisões desejadas (n) utiliza-se a seguinte relação:
K
G
n

O giro da manivela indica o número de voltas que deverão ser dadas e também a carreira de furos a ser
utilizada. Quando mais de uma carreira de furos possibilitar a divisão deve-se optar pela maior (mais externa ao
disco, que fornece maior precisão).

Exemplo: Calcule o giro da manivela para executar as furações do flange abaixo, sabendo-se que se dispõe das
seguintes carreiras de furos:

Carreiras de furos existentes

- 15, 18, 20, 23, 27, 31, 37, 41 e 47.
- 16, 17, 19, 21, 29, 33, 39, 43 e 49.

Solução:
K 40 Deve-se sempre
G G que possível
n 12
escolher a carreira
com maior número
40 12 de furos. Assim:

36 3 1 13
G 3
4 3 13
13 furos
4 1 G 3voltas
G 3 3 carreira de 39
12 3

revisão 7 22
1.5.3.1.3 Divisão diferencial

Quando não há maneira de utilizar a divisão indireta deve-se optar pela divisão diferencial. Nesta divisão
realiza-se o cálculo para um número de divisões aproximado (n ) do número desejado (n). Devido a esta diferença
de valores a divisão recebeu o nome diferencial.

K
G
n
Para corrigir esta diferença é necessário calcular um trem (ou grade) de engrenagens que faça uma
compensação. Este trem de engrenagens é conectado entre a árvore e o disco divisor, como mostra a Figura 41 Este
trem de engrenagens é conhecido como trem diferencial.

Figura 41 Montagem do trem diferencial no divisor universal.

Enquanto gira-se a manivela o disco também gira, só que de forma praticamente imperceptível. Este trem
de engrenagens é esquematizado pela Figura 42 Do lado esquerdo tem-se o trem simples e do direito o trem
composto. Pode-se calcular o trem através da relação:

K Z Z *Z
i * (n n) arvore arvore b
n Z Z *Z
disco c disco

Figura 42 Esquemas de montagem do trem diferencial.

revisão 7 23
 A Figura 43 mostra em detalhes todas as engrenagens internas e o trem simples montado no divisor
universal. A Figura 44 mostra o mesmo esquema, mas com a montagem do trem composto, em uma vista de topo.

Zárvore

Zdisco
intermediária

Figura 43 Esquema geral com a montagem de um trem simples.

Figura 44 Esquema geral com a montagem de um trem composto.

Gira-se a manivela que aciona o parafuso sem-fim que gira a coroa. O eixo da coroa gira a peça e também
gira a primeira engrenagem do trem diferencial. A última engrenagem do trem diferencial irá girar o disco (através
de um conjunto interno de engrenagens).

Observação importante: se i>0 então o disco deverá girar no mesmo sentido da manivela. (n > n). Se n < n
então teremos i<0 e o disco deverá girar no sentido inverso ao da manivela. Portanto, após a montagem do trem
diferencial deve-se realizar uma verificação para confirmar os sentidos de giro, e se necessário, corrigi-lo através da
engrenagem intermediária. A Figura 45 ilustra esta situação.

revisão 7 24
 Figura 45 Utilização de engrenagem intermediária.

Exercícios: calcule os dados necessários para executar 51, 67 e 127 divisões.

1.5.3.1.4 Execução de hélices

Outra capacidade importante do divisor universal é possibilitar a usinagem helicoidal. Para se fresar uma
hélice é necessário que a ferramenta ou a mesa sejam inclinadas de um certo ângulo em relação a peça. Além disto é
necessário que a peça gire enquanto ocorre o avanço.

Para que isto seja possível conecta-se o fuso da mesa ao divisor universal através de um trem de
engrenagens denominado de trem helicoidal, que pode ser simples ou composto, como mostra a Figura 46

Figura 46 Trem helicoidal simples e composto.

Para se executar hélices à direita deve-se girar a mesa no sentido anti-horário (ou seja, empurrar o lado
direito da mesa). Para hélices à esquerda faz-se o contrário. Além disto é necessário sincronizar o movimento de
giro fornecido pelo trem de engrenagens. Sendo assim, após sua montagem deve-se verificar a necessidade ou não
do uso de uma engrenagem intermediária.

Para executar a usinagem de uma hélice é necessário conhecer o passo da hélice (Ph), ângulo da hélice ( ),
o passo do fuso (Pf), o diâmetro externo da peça (d) e o valor da constante do divisor (K). As seguintes relações
envolvem estas variáveis.
Inclinação entre peça e ferramenta:
*d
Passo da hélice: Phélice
tg( )
Phélice Z disco Z disco * Z c
Trem helicoidal: i
Pfuso * K Z fuso Z e * Z fuso

revisão 7 25
 AFigura 47ilustra a instalação das engrenagens do trem helicoidal no divisor universal e também um
esquema com as engrenagens internas. Para entender a seqüência de eventos envolvida pode-se observar a Figura
48. O fuso move a mesa e aciona a primeira engrenagem do trem helicoidal. A última engrenagem do trem
helicoidal irá girar o disco. A manivela gira junto com o disco, pois o pino está encaixado. Como a manivela gira, a
peça gira.

Figura 47 Montagem do trem helicoidal composto.

Figura 48 Esquema de acionamento do trem helicoidal.

revisão 7 26
 1.6 Fresas
São ferramentas rotativas providas de múltiplos gumes de corte dispostos simetricamente ao redor de um
eixo, removendo intermitentemente material da peça. Esta característica oferece uma grande vantagem das fresas
sobre outras ferramentas: o menor desgaste. Quando os dentes não estão realizando o corte eles estão sendo
refrigerados, e isto permite que mantenham sua dureza.

Em muitos casos utilizam-se fresas com apenas um gume de corte, denominadas popularmente de
bailarina. Em situações específicas também pode ser necessário o uso de uma disposição não simétrica dos gumes
de corte para evitar ressonância.

As fresas podem ser classificadas de várias maneiras. A primeira delas seria quanto a forma geral. As fresas podem
ser cilíndricas, cônicas ou ainda de forma. A Figura 49 apresenta fresas cilíndricas. As ferramentas mais estreitas são
também chamadas de fresas de disco, enquanto as ferramentas que possuem haste própria são denominadas de fresas
de haste ou fresas de topo (lado direito da figura).

Figura 49 Fresas cilíndricas.

As fresas cônicas ou angulares podem possuir apenas um ângulo, como as fresas para encaixes tipo cauda-
de-andorinha, ou possuir dois ângulos. Neste segundo caso podem ser classificadas como simétricas (ângulos iguais)
ou biangulares (ângulos diferentes). Normalmente as fresas para cauda de andorinha possuem haste incorporada,
enquanto as biangulares não. A Figura 50 ilustra estas ferramentas.

Figura 50 Fresa cauda-de-andorinha e fresa biangular simétrica.

revisão 7 27
 As fresas de forma possuem o perfil de seus dentes afiados para gerar superfícies especiais tais como dentes
de engrenagem (fresa módulo), superfícies côncavas ou convexas, raios de concordância e outras formas específicas
de cada caso, e são denominadas fresas especiais. Alguns autores classificam as fresas cônicas como fresas de
forma. As fresas especiais normalmente são fabricadas pela própria empresa que as utiliza, no setor denominado de
ferramentaria, ou são encomendadas em empresas especializadas em ferramentas. A Figura 51 ilustra algumas
fresas de forma.

Quanto ao sentido de corte a classificação é simples, pois trata do sentido de giro da ferramenta, observado
do lado do acionamento (de cima para baixo). Tem-se as fresas de corte à direita (horário) e as fresas de corte à
esquerda (anti-horário). Obviamente esta classificação só se emprega em fresas de haste fixa. As fresas que não
possuem haste podem, normalmente, ser fixadas tanto em um sentido como em outro.

Figura 51 Fresa para perfil convexo, côncavo, dentes de engrenagem e especiais.

Quanto aos dentes estes podem ser retos, helicoidais ou bihelicoidais, como mostra a Figura 52. Os dentes
helicoidais tem como vantagem uma menor vibração durante a usinagem, ou seja, o corte é mais suave, pois o dente
não atinge a peça de uma só vez como acontece com os dentes retos. Os dentes helicoidais geram uma força axial, e
para compensar esta força pode-se recorrer a uma fresa bihelicoidal, ou seja, uma ferramenta que possui um dente
afiado em um sentido e o dente seguinte afiado no sentido inverso.

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 Figura 52 Fresas de dentes retos, helicoidal e bihelicoidal.

Mas fresas bihelicoidais só são possíveis em espessuras relativamente pequenas e com ângulos reduzidos
de hélice. Para possibilitar usinagem de grandes superfícies sem o efeito da força axial deve-se recorrer a uma
montagem de duas fresas de mesmo diâmetro e número de dentes, mas com hélices invertidas, como na Figura 53

Figura 53 Montagem bihelicoidal.

Quanto à construção pode-se classificar as fresas como inteiriças, onde toda a ferramenta é construída de
um mesmo material. As mais comuns são as de aço rápido e metal duro. Há também a fresa calçada onde o corpo da
ferramenta é de um material mais simples e os gumes de corte, soldados ao corpo, são de um material mais nobre,
normalmente metal duro. Finalmente há as fresas com dentes postiços que são similares as fresas calçadas. A
diferença é que os dentes de metal duro, diamante ou cerâmicos podem ser trocados em caso de quebra ou desgaste.
A Figura 54 apresenta exemplos destas fresas.

Figura 54 Fresa calçada, fresa de dentes postiços e detalhe da fixação da pastilha.

As fresas também podem ser classificadas quanto às faces de corte (o número de superfícies com afiação) e
que definem em que direção a ferramenta pode avançar, ou seja, se poderá executar uma fresagem tangencial (eixo

revisão 7 29
paralelo à peça) e/ou uma fresagem frontal (eixo perpendicular à peça). Tem-se fresas de um, dois e três cortes. A
fresa de um corte possui afiação, normalmente, apenas em sua superfície cilíndrica. A fresa de dois cortes possui
afiação em uma de suas faces e em sua superfície cilíndrica. Uma fresa de três cortes possui afiação nas duas faces e
também na superfície cilíndrica. A Figura 55 ilustra uma fresa de dois cortes.

Figura 55 Fresa de dois cortes e os sentidos em que pode usinar.

Quanto a aplicação as fresas são classificadas em tipo W ( =8º, =57º e =25º) indicada para materiais de
baixa dureza como alumínio, bronze e plásticos. O tipo N ( =7º, =73º e =10º ) é indicada para materiais de média
dureza, como os aços até 700N/mm2. As fresas do tipo H ( =4º, =81º e =4º) são indicadas para materiais duros,
como os aços acima de 700N/mm2. A Figura 56 apresenta uma comparação entre estas fresas.

Figura 56 Tipos de fresas.

Observa-se que fresas para materiais mais macios podem ter dentes menos resistentes, o que significa
possuir um ângulo de cunha menor. Isto permite colocar menos dentes na ferramenta, deixando maior espaço para
transportar o cavaco, que será removido em grandes quantidades. Em uma fresa para materiais de alta dureza cada
dente remove pouco material. Desta forma é necessário que a fresa possua muitos dentes para que, em uma volta,
remova uma quantidade significativa de material. Além disto os dentes deverão ter um ângulo de cunha maior para
lhes conferir maior resistência.

1.6.1 Métodos de fresagem

Os métodos de fresagem se referem ao movimento relativo entre a peça e a ferramenta. Pode-se ter
fresagem discordante, concordante ou combinada.

Fresamento concordante
A resultante do vetor velocidade tangencial da ferramenta, no arco de contato que esta faz com a peça tem
sentido próximo ao da velocidade de avanço da peça. O corte inicia-se com a espessura máxima do cavaco, a força

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de corte tende a apertar a peça contra a mesa, a reação da força de corte tende a afastar a ferramenta da peça, este
seria o método mais interessante de fresamento não fosse o problema da folga existente entre o fuso de acionamento
da mesa e sua porca.

Figura 57 Fresamento concordante.

Fresamento discordante
Nesta situação o sentido do vetor velocidade tangencial da ferramenta, no arco de contato que esta faz com
a peça é contrário ao sentido de avanço da peças. Isto faz com que o corte do cavaco se inicie com a espessura
mínima. A força de corte tende a levantar a peça da mesa. Se a peça for longa e estiver presa pelas extremidades
poderá gerar vibrações indesejadas. A Figura 58 ilustra este método de fresamento.

Figura 58 Fresamento discordante.

Este tipo de fresamento costuma desgastar um pouco mais a ferramenta. Como o corte inicia-se com pouca
espessura, o início do corte é difícil. Na realidade o gume de corte começa encruando o material a ser cortado, até
que sejam superadas as deformações elásticas e realmente inicie-se o cisalhamento do material. Este encruamento
eleva localmente a dureza, fazendo com que o desgaste seja um pouco mais elevado. Neste método de fresamento
não há influência da folga entre porca/parafuso, fazendo com que o movimento da mesa seja mais uniforme,
gerando melhor acabamento.

1.6.1.1 O problema da folga entre porca e fuso nas fresadoras

A maioria das fresadoras trabalha com o avanço da mesa baseado em porca/parafuso, que com o tempo e
desgaste apresentam uma folga. No movimento concordante esta folga é empurrada pelo esforço de corte. Desta
forma a mesa pode executar movimentos irregulares que poderão prejudicar o acabamento da peça e até mesmo
quebrar os dentes da fresa. Na Figura 59 está representado de forma ampliado a região de contato entre o fuso de
acionamento da mesa e sua porca, quanto a fuso faz com que a porca e por conseguinte a mesa se desloque para
direita. Nota-se que entre o flanco direito da porca e o esquerdo do fuso existe uma folga. Se a fresagem ocorrer pelo
método concordante com apresentado no detalhe à esquerda, a resultante da força de corte age no sentido de
empurrar mais ainda a mesa para a direita e se o valor desta força for suficiente, acabará por deslocar a mesa e a
porca para direita perdendo o contado com o fuso, causando com isto um movimento irregular da mesa. Já se o
movimento for discordante a força resultante é suportada pela porca e convenientemente ancorada pela fuso através
da área de contado entre eles.

revisão 7 31
 Figura 59 Detalhes
ampliados da
porca/fuso de
acionamento da mesa
e das duas
possibilidades de
fresagem, onde pode-
se notar que a força
resultante da
fresagem discordante
está convenientemente
sustentada pelo
contato entre a porca
e o fuso enquanto que
na fresagem
concordante a força
resultante pode fazer
com que a porca se
desloque do valor da
folga.

Em máquinas que possuem fusos pré-tensionados de esferas recirculantes como o mostrado na Figura 60, a
fresagem pode ocorrer por quaisquer um dos métodos pois este fuso não possui folga livre e portanto não haveria o
problema de movimentos irregulares da mesa quando a fresagem fosse concordante. Em máquinas CNC é comum
encontrar este tipo de fuso que está também se popularizando para aplicações em máquinas convencionais.

Figura 60 Um fuso de esferas recirculantes. Neste tipo de fuso uma mola existente entre as duas metades da
porca faz com que não exista folga livre entre a porca e o fuso e com isto a fresagem tanto pelo método
concordante como discordante podem ocorrer sem problemas

Fresamento combinado
Ocorre quando a fresa tem seu eixo dentro do campo de corte da peça. Desta forma parte do corte ocorre
através da fresagem concordante e parte através da discordante. A Figura 61 apresenta este método de fresamento.

Figura 61 Fresamento combinado.

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1.6.2 Aspectos da fresagem frontal

Figura 62 A largura de corte deve sempre ser menor

que o diâmetro da fresa para que a espessura inicial
do cavaco seja próxima do avanço por dente

Figura 63 A posição do centro da

fresa em relação a superfície a
fresar deve ser tal que impeça o
choque inicial do gume

1.7 Parâmetros de usinagem

Para a execução da operação de fresamento é necessário que se defina o valor e três parâmetros:

- Rotação;
- Avanço;
- Profundidade

1.7.1 Rotação da ferramenta n [rpm]

A rotação da ferramenta é definida com base na velocidade de corte, e depende também do seu diâmetro
(d). Tem-se a seguinte relação:
Vc [m/min] * 1000
n [rpm] =
* d[mm]

1.7.1.1 Velocidade de corte - Vc [m/min]

A velocidade de corte depende:
Material da ferramenta;
Material a usinar;
Natureza da operação;

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 Presença de refrigeração

Os valores da velocidade de corte são normalmente fornecidos pelos fabricantes das ferramentas, a tabela
abaixo apresenta um exemplo de uma tabela deste tipo.

1.7.2 Velocidade de avanço va [mm/min]

A velocidade de avanço pode ser obtida através de uma característica da ferramenta, que é o avanço por
dente (az), que mostra qual a quantidade máxima de material que pode ser removida por uma aresta de corte. Por
meio deste valor e do número de arestas cortantes da ferramenta (Z) torna-se possível calcular o avanço por volta.

a v [mm / volta ] a z [mm / dente] * Z

Com o valor do avanço por volta, obtido anteriormente, e o valor da rotação da ferramenta pode-se calcular
a velocidade de avanço máxima permitida pela ferramenta, tomando como referência a capacidade de remoção do
cavaco.
v a [mm / min] a v [mm / volta ] * n[rpm]

O avanço por dente é função basicamente de:

- Acabamento;
- Solicitação no dente:
Material a ser cortado
Tipo da fresa
Material da fresa
Natureza da operação

A tabela a seguir apresenta um exemplo dos valores para avanço por dente.

revisão 7 34
1.7.3 Profundidade de corte

A profundidade de corte deve ser a maior possível é limitada normalmente pela rigidez da ferramenta, da
peça ou da máquina e em operações de acabamento pelo valor do sobre-metal a se retirar para garantir a dimensão
final. Características construtivas da ferramenta também são determinantes da profundidade de corte

revisão 7 35
 Fonte: Catálogo de ferramentas SKF

Figura 64 Algumas recomendações para fresas de topo de aço rápido para largura de corte e profundidade de
corte

Deve-se sempre verificar se o conjunto de parâmetros selecionados não excede a potência disponível no
equipamento

1.8 Força e potência no fresamento

1.8.1 Forças no Fresamento

Entre a peça e a ferramenta atua uma força, responsável pela deformação local de material e conseqüente
formação de cavaco. Para simplificar o estudo dessa força, considera-se que ela atua em um único ponto localizado
no gume cortante. De maneira geral, a direção e o sentido da força F são difíceis de se determinar. Por isso ela é
decomposta em componentes.

revisão 7 36
 As componentes de F são
identificadas por índices:

c: para a direção principal de corte;

f: para a direção de avanço;
p: para a direção passiva
(perpendicular ao plano de trabalho
Pf ).

Figura 65 Representação esquemática das forças atuantes no fresamento

A Força de Corte Fc tem o mesmo sentido e direção da velocidade de corte vc. Ela é responsável pela
maior parte da potência de corte.

A Força de avanço Ff tem o mesmo sentido e direção da velocidade de avanço vf. Ela é a maior
responsável pela deflexão da ferramenta.

A Força passiva Fp é a componente de F perpendicular ao plano de trabalho Pf (onde se localizam Fc e

Ff ). Caso a ferramenta tenha gumes retos ( r = 90o, s = 0o) a Fp será muito pequena em relação à Fc e Ff.

A potência de corte Pc é a potência entregue ao gume da ferramenta e consumida na remoção de cavacos.

A potência de acionamento Pa é a potência fornecida pelo motor à máquina ferramenta. Ela difere da
potência de corte pelas perdas que ocorrem por atrito nos mancais, engrenagens, sistemas de avanço, etc.

O rendimento da máquina ferramenta é definido pela razão entre Pc e Pa.

Em virtude da diversidade de estratégias de usinagem, da variação de espessura do cavaco e das diversas

geometrias de ferramenta disponíveis, é muito mais difícil obter o equacionamento da força de corte no fresamento
que no torneamento.

1.8.2 Equacionamento da Força de Corte

Entende-se a Força de corte como uma pressão aplicada sobre uma área.

revisão 7 37
 Fc: força de corte [N]
kc: pressão específica de corte
[N/mm2]
A: seção de usinagem [mm2]
b: comprimento do gume ativo
[mm]
h: espessura do cavaco [mm]

KIENZLE propõe uma formulação semelhante. A constante kc1.1 e o expoente (1-mc) são determinados
experimentalmente e tabelados.

kc1.1 : pressão específica de corte

[N/mm2] para um cavaco de seção 1
mm x 1 mm
(1-mc) : expoente de Kienzle

Com a equação (5) podemos calcular a Fc para torneamento. No fresamento temos as seguintes
complicações:
..... Espessura do cavaco variável (cálculo de h)
..... Diferença entre o fresamento frontal e o periférico (cálculo de s )
..... Ferramenta multicortante (vários dentes, cálculo de Zc )
..... Variedade de geometrias de ferramenta e de gume (cálculo de b)

Cálculo de h

Para levar em conta a variação da espessura do cavaco, usa-se a sua espessura média.

hm : espessura média do cavaco [mm]

fz : avanço por dente [mm/dente]
ae : penetração de trabalho [mm]
s : ângulo de contato ferramenta peça [graus]
D : diâmetro da fresa [mm]
r : ângulo de direção do gume principal [graus]

Cálculo de s

.....Fresamento FRONTAL

revisão 7 38
.....Fresamento PERIFÉRICO

Cálculo de Zc

A força de corte depende do número de dentes em contato com a peça. Se Zc não for um número inteiro, significa
que, enquanto a fresa gira, o número de dentes em contato oscila entre dois valores inteiros. Assim a força de corte
também oscila. Usa-se então o maior dos dois valores.

Zc : número de dentes em contato com a peça [dentes]

Z : número (total) de dentes da fresa [dentes]

Cálculo de b

A Força de Corte é diretamente proporcional ao comprimento do gume ativo. Ocorre que a variedade de geometrias
de ferramenta dificulta o cálculo de b. Como simplificação, demonstramos a solução para uma ferramenta de gumes
(ou dentes) retos:

b : comprimento do gume ativo [mm]

s : ângulo de inclinação do gume principal [graus]
ap : profundidade de corte [mm]

p
Em seguida

A equação da Força de Corte no fresamento é, então, modificada a partir da equação do torneamento, para levar em
conta as particularidades do processo.

revisão 7 39
Reunindo as equações mostradas chega-se ao resultado.

Em função da dificuldade do cálculo da força de corte, métodos alternativos são utilizados e um deles usa o
conceito de Fator de remoção:

a p ae v f a p ae f z z n
Pc
1000 K n 1000 K n

Kn= Fator de remoção [cm3/Kw.min] ; (potência necessária para remover 1 cm3 de material por minuto)

Como não é muito comum encontrar os valores tabelados de Kn a principal utilidade desta fórmula está em
permitir obter experimentalmente o valor do fator de remoção para uma condição e a partir deste valor obtido poder
tentar otimizar os parâmetros de corte para uma dada situação.

Bibliografia

CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica: Processos de Fabricação e Tratamento. Vol.II, 2º Ed.

MacGraw-Hill, São Paulo, 1986. Cap. VII, p. 193 a 238.
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HOFFMAN, E.G. Fundamentals of tool design. 20 ed. Dearborn Michigan, Society of Manufacturing
Engineers, 1984 Cap 3 e 11.
PEZZANO, P. Tecnologia Mecânica. Máquinas Herramientas. 4a ed. Buenos Aires, Editorial Alsina,
1962.
ROSSI, M. Máquinas Operatrizes Modernas. Editorial Científico-Medica Hoepli, Livro Ibero Americano,
Rio de Janeiro, 1970.
ROSSI, M. Utilages Mecanicos y fabricaciones en serie. Editorial Científico-Medica, 1965
STEMMER, C.E. Ferramentas de Corte I e II. Editora da UFSC, Florianópolis, 1992.

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