Prova de aptidão profissional

Fresadora universal Induma

 Índice

Introdução…………………………………………………………………
……..P.3
História da
fresadora…………………………………………………………...P.4
Introdução sobre a
fresadora…………………………………………………P.5
Elementos da máquina……………………………….
……………………......P.6
Montagens…………………………………………………………………
……..P.9
Embraiagem electromagnética…………………...………….
……………..P.10
Cadeia cinemática………………..
……………………………………………P.11
Operações de
fresagem………………………………………………………P.12
Tipos de
fresagem…………………………………………………………….P.13
Tipos de
fresas…………………………………………………………………P.14
Cabeçote
divisor……………………………………………………………….P.20
Divisão directa ou elementar…………………………………...
……..........P.21
Divisão indirecta………………………………………….
……………………P.22
Divisão
diferencial…………………………………………………………….P.23
Histórico……………………………………………………………………
…...P.24
Árvore e roda dentada………………………………..
………………………P.25
Conclusão…………………………………………………………………
……P.26
Bibliografia………………………………………………………………
……..P.27
Anexos:
- Desenho da árvore e da roda dentada em autoCAD
- Ficha técnica de equipamento
- Ficha de manutenção programada
- Ordem de trabalho
- Plano geral de manutenção

Introdução

O conteúdo deste trabalho consiste no estudo da fresadora universal Induma,

na elaboração de um plano de manutenção da mesma, e de todos os
processos para a elaboração de uma árvore e de uma roda dentada para um
motor.
Podemos observar a descrição da fresadora antes referida, a sua cadeia
cinemática, e por fim, o histórico e plano de manutenção.
Podemos também observar o desenho da árvore no programa (auto cad), os
cálculos para a fabricação da roda dentada, e por fim, a descrição do processo
de elaboração da roda dentada e da árvore.
 História da fresadora

A primeira máquina de fresar foi construída em 1818 e foi desenhada pelo

americano Eli Witney, com o fim de aliviar a construção de fuzis na cidade de
Connecticut (USA). Esta máquina encontra-se no Mechanical Engineering
Museum de Yale.

Em 1830, Gay & Silver construíram uma fresadora que incorporava o

mecanismo de regulação vertical e um suporte para o veio porta-ferramentas.

Em 1848 o engenheiro americano F. W. Howe desenhou para a empresa

Robbins & Lawrence que depois fabricou, a primeira fresadora universal que
incorporava um dispositivo copiador de perfis. Por essas mesmas datas deu-se
a conhecer a fresadora conhecida como Lincoln.

Em meados do século XIX, iniciou-se a construção de fresadoras verticais,

concretamente no museu Conservatoire National dês Arts et Metiers de Paris,
conserva-se uma fresadora vertical construída em 1857.

A primeira fresadora universal equipada com prato divisor que permitia a

fabricação de rodas dentadas de dentes rectos e helicoidais foi fabricada por
Brown & Sharpe em 1853 por iniciativa e a instâncias de Frederick W. Howe e
foi apresentada na Exposição Universal de Paris de 1867

Em 1894 o construtor francês de fresadoras, Pierre Philippe Huré, desenha um

cabeçote universal, que podia realizar diferentes tipos de trabalhos em
diferentes posições da ferramenta. Cabeçote que com ligeiras modificações se
utiliza actualmente sendo um dos acessórios mais usados das fresadoras
universais.
 Introdução sobre a fresadora

Fresadora ou máquina de fresar é uma máquina derivada do torno mecânico, o

seu desenvolvimento ocorreu a partir de certas dificuldades em se conseguir
executar determinados tipos de trabalhos.
A ferramenta empregada na Fresadora tem o nome de fresa. A fresa
(ferramenta) geralmente cilíndrica, é composta de diversos gumes cortantes
que em movimento rotativo e contínuo montada no eixo da fresadora, ao
passar pela matéria-prima, vai retirando fragmentos (chamados de cavacos ou
aparas), até esta ter a forma e tamanho desejado.
Existem vários tipos de fresadoras, mas a que vou estudar é a fresadora
universal.
A fresadora universal, é a máquina mais versátil, é chamada assim porque
permite que sejam efectuados diversos tipos de trabalhos diferentes. Essa
versatilidade deve-se aos seus acessórios especiais: cabeçote universal, eixo
porta-fresas, cabeçote divisor e contraponto, mesa circular, aparelho
contornador e mesa inclinável. A peça pode ser deslocada em qualquer eixo, x,
y e z, e ainda pode sofrer rotações no sentido horário e anti-horário
simultaneamente aos movimentos tridimensionais. Este poder de mobilidade
confere à peça qualquer formato que se desejar.
 Elementos da máquina

Os elementos das máquinas são agrupados em 5 subsistemas fundamentais

de acordo com a sua função no processo de trabalho.
No caso das fresadoras, estes subsistemas devem ser identificados e os seus
componentes localizados.
Isto ajuda-nos a compreender a função da fresadora e as suas capacidades de
movimento.
Os 5 subsistemas fundamentais de uma fresadora, são:

 Subsistema de Suporte
 Subsistema de Accionamento Principal
 Subsistema de Fixação e Movimentação da Ferramenta
 Subsistema de Fixação e Movimentação da Peça
 Subsistema de Avanço

Também podem existir outros subsistemas, não fundamentais.

 Subsistema de Suporte

É responsável pela sustentação de todas as partes funcionais da máquina. É

constituído pelos seguintes elementos:

Base ou Corpo: Geralmente de ferro fundido, deve ser rígido e resistente

para suportar os esforços e vibrações aos quais a máquina está
submetida.

Coluna: É a armação principal da máquina. Dentro dela encontram-se

alojados o motor, e grande parte dos mecanismos de accionamento, que
compõem outros subsistemas.

Barramentos: São responsáveis pelo alinhamento do movimento vertical

do suporte da mesa junto à coluna.

Subsistema de Accionamento Principal

A função deste subsistema é fornecer potência à ferramenta e accionar o

sistema de avanço. Os seus principais componentes são:

Motor Eléctrico: Transforma potência eléctrica em potência mecânica. As

fresadoras de grande porte ou de comando numérico podem ter mais de
um motor para movimentar a peça, a ferramenta ou outros sistemas
auxiliares.

Correias, Polias e Rodas dentadas: Estes elementos transmitem o

movimento de rotação do motor até ao eixo da ferramenta e ao sistema
de avanço. Também são responsáveis pela variação da velocidade de
rotação da ferramenta de acordo com o comando do operador.

Subsistema de Fixação e Movimentação da Ferramenta

Tem a função de fixar a ferramenta e realizar o movimento de corte (rotação).

Nalgumas máquinas este sistema também realiza o movimento de avanço da
ferramenta. Como componentes, podem ser citados:

Árvore: É o eixo da máquina que recebe a potência do motor através de

correias, engrenagens, etc. E a transmite ao mandril. Em geral, possui
um furo cónico e rasgos de chaveta para a fixação do mandril. Fresas de
haste cónica podem ser montadas directamente na árvore.
 Mandril: É uma árvore cilíndrica que serve de suporte para a ferramenta
(fresa). Tem uma extremidade cónica que se encaixar no furo cónico da
árvore.

Subsistema de Fixação e Movimentação da Peça

É responsável pela fixação, na máquina, da peça a ser trabalhada. Também

realiza os movimentos de avanço em várias direcções.

Console (Suporte da Mesa): O console desliza sobre as guias fixadas na

face anterior da coluna, suporta a sela e a mesa. É accionada por meio
de um parafuso sem fim para ajustes da altura da mesa. Contém
também os mecanismos de accionamento da sela e da mesa.

Carro superior: É a parte que suporta directamente a mesa. Permite o

movimento e o posicionamento da peça na direcção transversal. Pode
ser accionada mecanicamente ou manualmente.

Mesa: Possui rasgos em T para a fixação directa da peça ou de

equipamentos auxiliares, como a morsa ou o cabeçote divisor. Realiza o
posicionamento e o movimento de avanço na direcção longitudinal.

Subsistema de Avanço

Tem a finalidade de coordenar a rotação da árvore com o deslocamento da

mesa.

Variador de avanço: O operador ajusta o variador para que a mesa

realize o avanço especificado nos parâmetros de corte. O sentido do
avanço pode ser invertido. A variação é feita por um conjunto de rodas
dentadas de diferentes dimensões.

Outros subsistemas
Além destes, existem outros subsistemas que cumprem funções mais
específicas, porém muito comuns nos trabalhos modernos. Exemplos:

Emissão e Filtragem de Fluido de Corte: Tem a função de conduzir o fluido de

corte (óleo, emulsão, névoa, etc.) até á região de corte e depois filtrá-lo. É
composto por: reservatório, filtro, bomba, tubos, mangueiras e bicos ejectores.
Montagens ou Cabeças

São necessárias, muitas montagens ou cabeças, a uma fresadora, para

ampliar as suas funções e tornar algumas operações mais rápidas. O cabeçote
de fresar vertical possui uma árvore, em ângulo recto com a árvore comum.
Este instrumento, é aparafusado à face da coluna, em frente ao orifício da
árvore. Este cabeçote pode inclinar-se num plano vertical, paralelo á face da
coluna, com ajuda de um limbo graduado. 0 cabeçote universal é semelhante
ao cabeçote vertical, mas possui um segundo limbo graduado, que permite
inclinar a árvore auxiliar (do cabeçote), para um plano paralelo ao mandril
comum. Os cabeçotes de fresagem rápida dispõem de transmissão por
engrenagens, cuja função é aumentar a velocidade de 2 a 6 vezes a da árvore
principal.

A figura mostra uma montagem, apropriada para abrir rasgos, que imprimem à
ferramenta movimento alternado, necessário à abertura de dentes em
engrenagens, rasgos de chavetas internos, etc.
 Embraiagem electromagnética

A embraiagem electromagnética, de um único disco, é composta por:

A- Electroíman de corrente contínua solidário com a árvore

B- Colar filetado (roscado) no electroíman e fechada no mesmo por meio
de 2 parafusos tangenciais "C".
C- Sectores de material de fricção pregados no colar acima mencionado
D- Âncora móvel fixada na polia por meio de chaves frontais, e deslizando
axialmente no mesmo
E- 4 Molas de disparo da âncora

Excita-se a bobine da embraiagem, fazendo passar de corrente eléctrica

continua pela mesma, dá-se origem a um campo magnético, que vence a força
das molas e atrai a âncora, premindo-a contra os sectores, com a consequente
ligação entre a árvore e a polia.
Interrompendo a corrente eléctrica, a âncora separa-se completamente, devido
a força das molas e permite a paragem imediata da árvore.
A fim de que esta libertação seja completa e imediata, é necessário que os
sectores saiam do fio do íman, a fim de se evitar o contacto directo entre os
dois elementos de ferro.
 Cadeia cinemática

Movimento principal:

 A transmissão do movimento do veio motor até á embraiagem

electromagnética é feita por correias.
 Da embraiagem electromagnética ate ao veio porta fresas, a
transmissão é feita por intermédio de uma caixa de velocidades de
rodas dentadas.

Movimento de avanço:

 É realizado pela peça, recebendo este o movimento da mesa em que

vai fixa. O movimento desta mesa pode ser realizado a mão, por
intermédio de um volante, ou pode ser realizado automaticamente. O
movimento automático é realizado por rodas dentadas.

Movimento de penetramento:

 É realizado pela peça que o recebe por intermédio da mesa a que

está fixa. É realizado à mão e corresponde ao movimento vertical da
mesa, realizando-se por intermédio de um volante. Pode ainda
realizar-se um movimento transversal da peça, por movimento da
mesa nas suas guias, que é comandado por um outro volante.
 Operações de fresagem

Fresagem cilíndrica

Neste caso o eixo da fresa encontra-se disposto paralelamente à

superfície de trabalho da peça. 0 corte neste tipo de fresagem dá-se por
meio de navalhas existentes na sua periferia, resultando urna superfície
meio ondulada.

Fresagem frontal ou de Topo

Neste caso o eixo da fresa é perpendicular à superfície de trabalho. A
fresa não corta somente com as navalhas da sua periferia, mas também
com as de corpo. Aqui não existem ondulações de fresagem.
 Tipos de fresagem

FRESAGEM EM OPOSIÇÃO
 Também é chamada de método “para cima” ou “a empurrar”
 as navalhas atacam o cavaco ou apara no ponto mais delgado
 existe um forte atrito
 a fresa tende a arrancar a peça da mesa,
 É o tipo mais usado
 Grampos, tornos ou dispositivos para segurar a peça devem opor-
se ao seu deslocamento

Fresagem em concordância

 É muito usado para o desbaste

 É também chamado método “para baixo” ou “a puxar”
 As navalhas atacam o cavaco ou apara no ponto mais espesso
 Tende a apertar a peça contra a mesa
 Usado principalmente para abertura de rasgos de chaveta, cortes
profundos e longos, corte com serra circular
 É usado sobretudo no acabamento
 Tipos de fresas

Fresas cilíndricas para aplainar

São fresas que têm os dentes dispostos na superfície cilíndrica externa e as superfícies frontais
são planas e paralelas.
Estas fresas são as que produzem superfícies planas, paralelas ao eixo do mandril.

Fresas cílíndrico-frontais

Estas fresas foram criadas para favorecer o desbaste, em virtude dos dentes frontais serem
estreitos. São constituídas de dentes rectos e helicoidais, quanto mais macio for o material a
trabalhar, menos dentes possui a fresa destinada a realizar este trabalho.

Fresas de Disco

Podem ser de dois cortes ou três cortes.

As de dois cortes possuem dentes só numa face e na circunferência. Servem para o
acoplamento com as fresas cilíndricas ou de forma, constituindo um grupo cortante.
As fresas de três cortes têm dentes na circunferência e nas duas faces. Esta fresa serve para
múltiplos trabalhos.
 Tipos de fresas

Fresas de Haste

São ferramentas empregadas para grandes velocidades e isso é possível graças ao grande
número de dentes e sua distribuição periférica que além do corte favorecem a saída de cavaco.
Geralmente, as fresas de topo são empregadas em fresadoras do tipo vertical. A sua fixação
pode ser feita no lugar do mandril, por um tirante roscado para as de hastes cilíndricas, e para
as de haste cónica são simplesmente colocadas sobre pressão no furo da árvore.

Fresas para fazer canais e rasgos de chavetas

Para este tipo de função são usadas fresas especiais, que devem reproduzir o contorno da
secção do canal ou do rasgo de chaveta que se deseja obter. Servem para trabalhar tanto
lateralmente como de topo.

Fresas Cónicas

Produzem superfícies angulares que não são paralelas nem perpendiculares ao seu eixo.
 Tipos de fresas
Fresas Angulares

São fresas geralmente utilizadas para obtenção de outras ferramentas, visto que servem para
abrir canais, dentes, etc., e não para trabalhos em superfícies planas e externas. Podem ser
com dentes normais, dentes rectos de alto rendimento e para metais macios com dentes

inclinados.

Fresas Curvas

São fresas destinadas a trabalhos de entalhes. Possuem grande dificuldade de serem afiadas,
gerando a necessidade de limitar o uso das mesmas.

Fresas de lâmina ou dentes postiços

São constituídas de um corpo maciço, com uma série de lâminas colocadas convenientemente,
e trocadas quando gastas pelo uso. A possibilidade de construir-se o dente, em forma de faca,
separado do corpo da fresa, permite o emprego de materiais de melhor qualidade para a
fabricação das lâminas, gerando, ainda, uma redução de custo na obtenção de uma ferramenta
de alta qualidade.

Tipos de fresas

Fresas módulo helicoidal para filetar

As fresas módulo são comummente de disco perfilado construídas e dimensionadas em

relação ao número de dentes das engrenagens a serem abertas. Estas fresas têm grande
emprego por possuir alta precisão e rendimento. Podem ser do tipo horizontal ou do tipo haste.

Fresas serra

São caracterizadas pela forma dos dentes, sendo usadas para realizar cortes em metais. As de
dentes finos servem para cortes pouco profundos, as de dentes médios para metais diversos, e
as demais para cortar metais macios.
 Fresas lima

São fresas empregadas nas operações de rectificação.

Tipos de fresas
Fresas de Perfil

Empregadas para reproduzir na peça o perfil exacto da fresa empregada.

Fresas revestidas com metais duros

São providas de pastilhas de metal duro.

Tipos de fresas
Cabeçote divisor
 O cabeçote divisor é um acessório complementar de uma fresadora universal, sendo
mais utilizado para dividir uma circunferência em diversas partes iguais. Sua maior aplicação
está no fresamento de engrenagens e roscas sem-fim.
Uma fresadora universal equipada com um cabeçote divisor amplia consideravelmente
seu campo de trabalho.
Entre as inúmeras aplicações do cabeçote divisor, destacam-se:
 Atribuir qualquer ângulo à peca de trabalho;
 Permitir fresagem helicoidal;

 Transmitir movimento de rotação à peça;

É usado para dividir peças cilíndricas em partes iguais.

Serve para trabalharmos peças cujas secções têm a forma de polígonos regulares, como
quadrados, hexágonos, etc., ou executar sulcos regularmente espaçados em alargadores e
machos, abrir dentes em engrenagens, ou genericamente para peças que devam girar um arco
determinado entre cortes sucessivos.
A peça é presa entre pontos sendo um destes um cabeçote móvel e outro, um cabeçote divisor.
Estes são presos à mesa da máquina, através das ranhuras em T, de modo a situar a peça
normalmente ao eixo da árvore.

Este aparelho permite efectuar as divisões de 4 maneiras:

 Divisão directa ou elementar

 Divisão indirecta
 Divisão diferencial
 Divisão combinada
 Divisão Directa ou elementar
Decorre quando temos um número reduzido de divisões. Na árvore de divisões está montado
um prato de ranhuras intermutáveis dotado de tantas ranhuras, quantas divisões pretendemos
realizar na peça a trabalhar. Após cada divisão o prato divisor é bloqueado na sua nova
posição por meio de um pino.
Ex.: supondo um prato que tenha uma carreira de 24 furos ou ranhuras, podemos executar as
seguintes divisões: 2, 3, 4, 6, 8, 12 e 24.
O prato divisor pode conter mais de uma carreira de furos e furos em ambas as faces, de modo
a
propiciar mais recursos
 Divisão Indirecta
Serve para a realização de um grande número de divisões diferentes. Na carcaça encontra-se
um mecanismo de parafuso sem fim com uma desmultiplicação de 40:1, ou seja, para 40 voltas
produzidas na manivela, geram 1 volta da árvore principal. A cada cabeçote divisor pertencem
três pratos divisores cujas circunferências com furos possuem números diferentes de furos.

No caso geral teremos, para um parafuso sem fim de E entradas e uma roda helicoidal de G
dentes, uma relação de transmissão fica:

i = E/G

No caso particular de 2 entradas no sem fim e a coroa de 80 dentes teríamos:

i = 2/80 = 1/40

A maioria dos cabeçotes divisores possui esta relação de transmissão 1/40.

Dada a fórmula:
n = 40 / N
Sendo:
n = número de divisões da peça;
40 = Constante do cabeçote divisor (G/E, no caso mais geral);
N = números de voltas da manivela, fraccionário ou não.

É fácil obter na prática, a fracção de volta necessária, fazendo-se o pino girar, sobre uma das
circunferências de furos do disco divisor, de um arco fraccionário que contenha um número
fraccionário desejado.

N = (40 / n )= (f / F)

Sendo:
f = número de furos da circunferência escolhida;
F = número de espaços entre furos contidos no arco.
 Divisão Diferencial
As divisões que não são possíveis de serem realizadas com a divisão directa ou com a
indirecta (p. ex., quando o numero de divisões é um número primo, são possíveis de serem
realizadas através da divisão diferencial.0 prato divisor na divisão diferencial gira por efeito do
movimento que recebe da árvore do divisor.
a- Escolhe-se um número de dentes próximo ao desejado que admita factor comum com a
constante do cabeçote, (40 geralmente).
b- Calcula-se, pelo processo indirecto, o número de voltas a andar com a manivela.
c- Coloca-se na viola o trem de engrenagens obedecendo à seguinte proporção:

Número de furos necessários ao Número de dentes da roda

movimento de compensação = do cabeçote
Número de furos da circunferência Número de dentes da roda do
escolhida prato

d- Colocar a(s) engrenagem(s) necessárias ao sentido de rotação.

 Histórico

Data Manutenção Avarias Intervenção

30/12/2009 Correctiva Correia partida Substituição da correia
10/01/2010 Preventiva - Mudança de óleo
30/01/2010 preventiva - Limpeza da máquina
3/02/2010 Correctiva Curto-circuito Substituição do contactor
3/02/2010 Correctiva Veio porta-fresa Substituição do veio
empenado
25/02/2010 Preventiva - Afinação total da máquina
07/03/2010 Preventiva - Limpeza da maquina

27/04/2010 Correctiva Alavanca Substituição da alavanca

partida
 Árvore
Para a realização da árvore cortei o varão de aço ao carbono no serrote
mecânico alternativo, facejei ambos os lados ate a medida indicada,
furei com a broca de ponto, coloquei a peça no torno e cilindrei ate a
medida, lixei a peça, sangrei e abri rosca.

Roda dentada
Cortei o varão de aço de cementação no serrote mecânico alternativo,
facejei ambos os lados ate a medida, furei com a broca de ponto, furei
com uma broca próxima do diâmetro interior final, cilindrei com ferro de
interiores, apertei a peça na arvore e cilindrei ate ficar com o diâmetro
exterior final e abri os dentes da roda dentada na fresadora pelo
processo dente a dente.

Cálculos para a roda dentada

 Diâmetro primitivo: Dp = MxZ (=) Dp = 1.5x24 (=) Dp = 36mm
 Diâmetro externo: De = M(Z+2) (=) De = 1.5(24+2) (=) De = 39mm
 Diâmetro interior: Di = M(Z-2.33) (=) Di = 1.5(24-2.33) (=) Di = 32.55mm
 Altura do dente: h = 2.166xM (=) h = 2.166x1.5 (=) h = 3.25
 Altura da cabeça do dente: a = M (=) a = 1.5mm
 Altura do pé do dente: b= 1.15xM (=) b = 1.15x1.5 (=) b = 1.725mm
 Largura da roda dentada: L = 10xM (=) L = 10x1.5 (=) L = 15mm

Cálculos para a divisão indirecta

z = 40 / N (=) N = 40/ z (=) N=40/24 (=) N = 1.66
0.66 x 18 = 12
Isto quer dizer que temos de dar uma volta mais 12 furos na fiada de 18.
 Conclusão

Com este trabalho fiquei a conhecer melhor a fresadora universal Induma, a

sua constituição e o seu funcionamento.
Também adquiri conhecimentos na utilização de outras maquinas, na
concepção da arvore e da roda dentada.