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Foz do Iguaçu, PR, Brasil, 09 a 11 de outubro de 2007

ESTUDO DA APLICAÇÃO DA TÉCNICA

DE TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS
EM INJETORAS DE PLÁSTICOS

Yuri Chóji de Freitas Ribeiro (UFAM)

yurichoji@hotmail.com
Silvana Dacol (UFAM)
sdacol@ufam.edu.br
Raimundo Kennedy Vieira (UFAM)
maneiro@ufam.edu.br

Neste trabalho estuda-se a aplicação do sistema de Troca Rápida de

Ferramentas (TRF) em máquinas injetoras de médio porte (70.000 Kg)
com o objetivo de reduzir os tempos de preparação de máquinas. A
aplicação do sistema acontece cumprindo ccinco etapas básicas:
estratégica, preparatória, operacional, consolidação e extensão a
novos projetos. Analisa-se cada etapa e na fase final de elaboração,
valida-se os resultados do trabalho por meio de redimensionamento
dos novos tempos de setup. Os resultados obtidos indicam que as
modificações sugeridas podem gerar uma redução de 71% em relação
ao setup inicial.

Palavras-chaves: troca rápida de ferramentas, tempo de preparação de

máquina, sistema TRF.
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1. Introdução

A troca rápida de ferramentas (TRF) é uma metodologia para redução dos tempos de
preparação de equipamentos, possibilitando a produção econômica em pequenos lotes. As
vantagens proporcionadas pela implantação da TRF são: rapidez e facilidade nas tarefas de
setup e troca de produtos com redução de custos, aumento da capacidade produtiva, aumento
da taxa de utilização das máquinas e redução de tempos mortos, facilidade de produção de
mix variado de produtos em curto espaço de tempo, flexibilidade e rapidez nas alterações de
produtos, trabalho com lotes menores, diminuição do tempo de resposta, redução dos estoques
intermediários, redução do tempo de atravessamento, uso mais racional e efetivo do espaço do
chão de fábrica, geração de ganhos em qualidade, redução de custos pela eliminação de
retrabalho e desperdícios de materiais, entre outras (Shingo (2000)).
A redução do tempo gasto em setup é condição necessária para diminuir o custo
unitário de preparação. Tal redução é importante por três razões (Harmon & Peterson, 1991):
1) quando o custo de setup é alto, os lotes de fabricação tendem a ser grandes, aumentando o
investimento em estoques; 2) as técnicas mais rápidas e simples de troca de ferramentas
diminuem a possibilidade de erros na regulagem dos equipamentos; e 3) a redução do tempo
de setup resultará em aumento do tempo de operação do equipamento.
No trabalho de Fogliatto e Fagundes (2003), é descrita uma metodologia genérica para
implantação da TRF, em uma indústria moveleira, composta de quatro grande etapas
(estratégica, preparatória, operacional e de consolidação), elaborada a partir de revisão de
literatura e considerações de caráter prático. Assim sendo, esse trabalho tem o objetivo de
verificar a possibilidade de aplicação da metodologia desenvolvida por Fogliato e Fagundes
(2003) em uma Fabrica de Injeção plástica tendo uma injetora de plástico de médio porte
como projeto piloto.

2. Fundamentação teórica

Kannenberg (1994) conceitua setup como o intervalo de tempo que se leva desde o
término da última peça boa do lote anterior até a saída da primeira peça boa do próximo lote,
ou seja, é o tempo necessário para preparar os operadores e os equipamentos para a fabricação
de outro produto pertencente ao mix total de produção (Fogliato e Fagundes, 2003).
A TRF foi desenvolvida por Shingo primeiramente no Japão num período de 19 anos,
como resultado de análise detalhada de aspectos teóricos e práticos que envolvem as
operações de setup. Compreende quatro estágios conceituais de melhoria (Shingo, 1996 e
2000). No estágio inicial (estágio “zero”), as condições de setup interno e externo se
confundem. O setup interno, no qual as operações podem ser executadas somente quando a
máquina está parada, e o setup externo, cujas operações podem ser realizadas enquanto a
máquina ainda está em funcionamento. O primeiro estágio da TRF separa o setup interno do
externo. O segundo passo da TRF converte o setup interno em externo. O terceiro passo da
TRF racionaliza todos os aspectos da operação de setup. Leva em consideração a eliminação
de ajustes e a linearização dos métodos de fixação.
O trabalho de McIntosh et al. (2000) faz críticas ao trabalho desenvolvido por Shingo.
Afirma que na prática da indústria deve haver um certo grau de flexibilidade no uso da
metodologia, pois certas técnicas serão enfatizadas em detrimento de outras, e alguns estágios

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individuais não serão utilizados na seqüência prescrita. Por outro lado, sugere que a
metodologia contemple o projeto, realizando, por exemplo, mudanças de desenho de
equipamento de processo ou mudanças no projeto de produtos em manufatura.
Nos últimos cinco anos diversos trabalhos envolvendo TRF foram desenvolvidos e
publicados: Fogliato e Fagundes (2003), Moxham e Greatbanks (2000) e Neumann e Ribeiro
(2004).
A literatura enfatiza as vantagens da redução do tempo de setup no chão-de-fábrica em
muitos casos reais, conforme pode ser visto em Rehman e Diehl (1993), Kannenberg (1994),
Venjara (1996), Guanasekaran e Cecille (1998), Moxham e Greatbanks (2000) e Patel et al.
(2001a). Embora a prática industrial japonesa leve em conta as propostas teóricas de Shingo
(1996 e 2000), Mondem (1981) e Hay (1987), entre outros, é necessário considerar que, na
indústria brasileira, mais especificamente, em pequenos fornecedores, muitos dos conceitos
acima citados ainda são novidades.

3. Materiais e métodos

A realização do presente trabalho segue as seguintes etapas:

• Esboço de toda a sistemática traçada para implantação da TRF na empresa em
questão, bem como a modelagem das alterações em máquina e em processo
que visam a redução to tempo de setup;
• Análise dos tipos de modificações sugeridas e estimativa dos resultados.

4. Modelo proposto. um estudo de caso

O trabalho de Fogliato e Fagundes é desenvolvido com sucesso em uma indústria

moveleira, neste trabalho pretende-se mostrar que esta metodologia também pode ser aplicada
em processos de injeção plástica que tem características fabris bem diferentes do processo
anterior.
A fábrica de injeção plástica em estudo possui 63 injetoras de plástico e dentre elas
48% está classificada em 70.000 Kg de força de fechamento. O tempo padrão de setup a ser
cumprido é de 1,5 horas, no entanto, no entanto o tempo médio de setup é em torno de 3,5h.
Para que seja possível atingir o objetivo proposto do presente trabalho propõe-se que
as etapas propostas por Fogliato e Fagundes, (2003), sejam relacionadas com os processos de
injeção plástica.
4.1. Etapa Estratégica
4.1.1. Convencimento da alta gerência
A empresa em questão é gerida por um diretor executivo que conta com o apoio de
três grandes gerentes: Administrativo, de Produção e de Qualidade. A ele cabe a função de
influenciar e convencer a alta direção da empresa a patrocinar o projeto.
4.1.2. Definição das metas

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A Fábrica alvo deste trabalho, faz parte de uma holding internacional, tem por meta
global um tempo de setup de 1,5 h, o que representa uma diminuição de 2 h da média atual da
Fabrica.
4.1.3. Seleção da equipe de implantação
Para este trabalho, propõe-se que a equipe seja assim definida: um diretor executivo,
um gerente de produção, um corpo de engenharia, dois técnicos de setup, um técnico de
automação, um técnico eletricista, um operador e dois trocadores de resina.

4.1.4. Treinamento da equipe de implantação

Nesse estágio propõe-se que o treinamento seja elaborado e ministrado pelo gerente de
produção e coordenador do projeto. O conteúdo do treinamento deve estar diretamente
voltado para setup’s rápido em injetoras de plásticos e as sugestões dos funcionários devem
ser levadas em consideração.
4.1.5. Definição da estratégia de implantação.
Esta etapa é de extrema importância, pois corresponde ao planejamento do projeto de
TRF. O planejamento é a atividade que envolve a identificação das alternativas potenciais de
ação que possam satisfazer um objetivo e a avaliação dos meios necessários para sua
implementação (Ghinato, 1996).
4.2. Etapa Preparatória
Nesta esta etapa defini-se: o produto; o processo e a operação a serem inicialmente
abordados. Os produtos foram definidos quanto ao volume de produção: Tampa A, Visor e
Régua. O processo é único, o processo de injeção. A operação definida é basicamente a
própria troca de moldes e seus respectivos ajustes como troca de resinas, ajustes de
parâmetros de máquina, etc.

4.3. Etapa operacional

Inicia-se esta etapa apresentado-se a injetora plástica na Figura 1.

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Figura 1 - Esquema de uma máquina injetora.

Legenda: (1) Injetora, (2) Molde, (3) Funil alimentador, (4) Parafuso extrator, (5)
Conector das resistências, (6) Mangueiras de refrigeração a água, (7) Mangueiras
pneumáticas, (8) Suporte do molde, (9) Sensor de segurança dos extratores, (10) Talha
de transporte, (11) Parafusos de fixação.

4.3.1. Análise da operação a ser inicialmente abordada

Durante o estudo inicial, acompanhou-se um caso real de troca de ferramenta. Todas

as atividades e seus respectivos tempos de duração foram levantados e registrados e verificou-
se que o tempo total de setup foi de 5 horas 11 minutos e 5 segundos.

4.3.2. Identificação das operações internas e externas do setup

Esta atividade está focalizada na identificação e separação das operações do setup que
podem ser realizadas com o equipamento em operação, antes da parada para início de nova
operação. O Quadro 02 mostra as atividades possíveis de conversão de setup interno para
setup externo.

Nº Atividade Duração

2 Cortar fluxo da resina 00:02:45

3 Purgar resina do canhão 00:00:50
4 Desligar aquecimento do molde 00:00:40
8 Desligar aquecimento do cilindro 00:01:02
9 Esperar resfriar o molde 00:15:00
17 Trazer a talha para o olhal 00:04:23

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22 Buscar novo molde 00:16:00

23 Trazer talha para o olhal do novo molde 00:01:15

32 Não há fio de ligação no molde (eletricista é acionado) 00:01:45

33 Chega o eletricista 00:05:00

34 Eletricista não encontrou fio de ligação ideal (0,75mm) 00:09:00

35 Eletricista decide trocar o sensor 00:03:00

36 Adaptar sensor. Espera do parecer do encarregado. 00:09:00

37 Talha foi emprestada à outra máquina 00:14:00

38 Encarregado libera adaptação do sensor 00:02:00
39 Sensor não funcionou 00:01:50
40 Habilitar sinais do robô 00:02:13

42 Técnico foi buscar alavanca de aperto dos parafusos 00:02:00

49 Programar a força de fechamento 00:03:28

61 Corrigir os parâmetros incorretos 00:08:00
63 Informar operadores a respeito da máquina em uso 00:01:00
64 Mover o molde anterior sala de molde 00:05:00
66 Corrigir os parâmetros da máquina 00:15:27
02:04:38
Fonte: Autores (2007)
Tabela 1 - Atividades possíveis de conversão de setup interno para setup externo.

4.3.3. Converter setup interno em externo

Após análise detalhada verificou-se que todas as atividades mencionadas no Quadro

02 podem ser convertidas em setup externo e/ou eliminadas. Portanto, considerando estas
alterações, 40% do tempo total pode ser convertido em setup externo o que permite que a
máquina esteja em funcionamento para realização destas atividades.
4.3.4. Praticar operação de setup e padronizar
Além da redução de tempo ganha com a conversão de setup interno em externo há a
possibilidade de execução de alterações na engenharia da máquina injetora e moldes que
também trazem otimização do tempo indisponível de máquina. Tais alterações são detalhadas
a seguir.
a) Padronização dos moldes
No caso de injetoras de plástico as dimensões dos moldes variam entre si, para
otimizar a troca de moldes, são necessárias modificações nos três moldes eleitos para
padronizá-las possibilitando a instalação rápida dos moldes.
b) Posicionamento e centralização do molde na máquina
Após a padronização dimensional dos três moldes piloto fica mais fácil padronizar a
forma de posicioná-los na placa fixa da máquina. Propõe-se então a instalação de blocos para
guiar e ao mesmo tempo centralizar o molde no orifício de encaixe da ponta do canhão de
injeção. Sendo assim, os moldes já com as dimensões padronizadas seriam posicionados na

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máquina de forma que as laterais deslizem face aos blocos guia e a base do molde encaixe nos
dois pinos guia. Após este procedimento pode-se considerar que o molde já está centralizado.
c) Fixação do molde na máquina
O ato de fixação do molde é um paradigma a ser quebrado. Quando diz-se que a
capacidade da máquina injetora é de 70 toneladas significa que a pressão da resina injetada é
de 70 toneladas e que o molde é fechado com uma força de 70 toneladas. Isso não significa
que uma força de 70 toneladas seja necessária para abrir o molde. Apenas uma pequena força
é necessária para desmoldar o produto final.
d) Arrefecimento do molde
O tempo e o esforço gasto com esta atividade podem ser perfeitamente reduzidos
fazendo com que os pontos e conexão de mangueiras existentes no molde sejam a partir de
agora consideradas como pontos fixos e a união deste deve convergir para um manifold, que é
uma conexão mecânica com inúmeras passagens que coletam o fluxo de um fluido em um
único ponto e o distribui em várias saídas. Cada molde possuirá dois manifolds, sendo um
para entrada de água fria e outro para saída de água aquecida após esta ter passado por dentro
do molde e refrigerado as cavidades.
e) Troca de resinas
Propõe-se que haja, na medida do possível, uma programação no plano diário de
operação que contemple a seqüência mais prática da troca de resinas.
f) Transporte dos moldes
Pela simplicidade que representa, a atividade de transporte dos moldes é um detalhe
que costuma ser esquecido pela equipe de setup. É comum a equipe lembrar de executar
trabalhos mais complexos e esquecer de planejar atividades simples com a idéia que estas em
caso de falha serão facilmente corrigidas.
g) Ligação elétrica
A proposta é padronizar a quantidade de pinos dos conectores machos e os conectores
fêmeas, o que não ocorre no sistema atual, evitando assim o transtorno de trocar os conectores
para que seja possível a instalação de qualquer molde em qualquer máquina.
h) Aquecimento do canhão de injeção e do molde
Para pré-aquecimento do canhão de injeção, a maneira mais prática de aquecê-lo é não
desligá-lo. Assim, verificou-se a possibilidade de baixar a temperatura das resistências
elétricas de aquecimento que originalmente ficam em torno de 320ºC para 200ºC e assim
cobri-la com uma manta isolante específica para altas temperaturas. O canhão de injeção
ficaria nesta condição até 10 minutos antes de iniciar os testes de injeção, pois a partir de
então, a temperatura das resistências de aquecimento deverá ser novamente ajustada para
320ºC ou equivalente (dependendo do produto a ser injetado) e a manta ou tela de proteção
poderá ser removida ou não, dependendo do projeto.
Para pré-aquecimento do molde, os moldes podem ser pré-aquecidos fazendo-se
circular água quente por meio dos canais refrigerantes. A fábrica em questão já dispõe de
aquecedores de água chamados “Recoplas” e isso facilitaria tal implantação onde o pré-
aquecimento do molde pode ser feito ao lado da máquina aproveitando-se o aquecedor da
própria máquina e utilizando-se extensões de mangueiras para circulação de água. Outra
opção seria um espaço separado exclusivo para este fim, onde haveriam bancadas com
disponibilidade de três aquecedores que pré-aqueceriam os moldes momentos antes de estes
entrarem em máquina.

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4.3.5. Eliminar Ajustes

Para tais atividades propõe-se o preenchimento de uma biblioteca de fichas de
especificações gravadas na memória da máquina injetora, ou seja, o técnico de setup deverá
inserir as variáveis de cada produto na memória da máquina, salvá-las com nome e código do
produto e número do molde utilizado. Essa atitude representa uma redução significativa de
tempo de preparação, pois quando a equipe setup receber o programação de produção, cabe a
ela verificar se há na biblioteca da máquina o programa de injeção da referida produção e
selecioná-lo para operação.
4.3.6. Eliminar o setup
Sabendo-se do panorama atual da fábrica em questão, todos os esforços propostos no
presente trabalho visando a otimização do tempo de setup não garantem a eliminação total ou
parcial das atividades de setup, mas consolidam a visível diminuição de tempo indisponível
de máquina bem como seus respectivos benefícios, dos quais pode-se citar o aumento do mix
de produção, a diminuição de falhas operacionais e a possibilidade de trabalho com pequenos
lotes.

4.4. Etapa de consolidação: Consolidação da TRF em todos os processos da empresa

Todas as melhorias através de alterações de projetos realizadas nas máquinas e moldes

devem ser padronizadas a partir de documentação técnica, atualização de desenhos e cadastro
de peças de reposição para que estes sejam considerados equipamentos padrão da empresa. A
realização deste procedimento juntamente com o trabalho de treinamento das equipes
envolvidas direta e indiretamente com o projeto garante a continuidade das modificações.

4.5. Etapa proposta: Extensão a novos projetos.

Esta etapa inova propondo a implantação da TRF nos fornecedores de moldes.
Atualmente, a empresa em questão trabalha tanto com moldes fornecidos pelo cliente quanto
com moldes fabricados por ela mesma, conforme reza o contrato de fabricação e isso varia a
cada cliente.
A proposta é intervir na fabricação do molde antes que ele chegue na fábrica. Tal
intervenção deve visar as modificações previstas pela implantação da TRF tais como:
• Padronização das dimensões externas do molde;
• Posicionamento e centragem do molde na máquina;
• Ligação elétrica;
• Fixação do molde na máquina.
Sabe-se que é muito mais fácil gerenciar tais modificações de projetos de moldes
quando a empresa que aplica a TRF é quem, conforme contrato, trata de tal confecção com a
fabricante do molde. Este contato torna-se mais complicado quando o contrato é firmado após
confecção dos moldes ou quando há uma simples transferência de moldes já existentes que
trabalhavam em outra empresa e agora irão trabalhar na empresa em questão.
Quanto à aquisição de novas máquinas injetoras, é importante conservar na medida do
possível, o fabricante e as especificações de fabricação de forma a unificar o parque fabril.
Isso certamente traz a comodidade de haver menos mudanças de variáveis durante o setup, no
entanto, como a empresa trabalha com produtos variados, nem sempre é possível manter tal
linha de padronização.
Seja qual for a situação de implantação de TRF nas novas máquinas ou novos moldes, a
possibilidade de recebê-los com as modificações já implementadas não deve ser descartada,
caso contrário, a empresa que aplica TRF estará voltando constantemente à etapa operacional

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e provavelmente desviará a atenção das melhorias contínuas que fazem o sistema TRF exige
para uma boa continuação.
4.6. Verificação dos resultados
Com a implantação das alterações propostas por este projeto, estima-se que a nova
lista de operação de verificação de setup apresentará um total de 1,45 h, esta redução
representa a possibilidade de redução de 71% após aplicação da técnica TRF, ou seja, o tempo
inicial de 5 horas 11 minutos e 5 segundos para a troca completa de modelo, tratando-se da
mesma troca após a implementação das alterações propostas pela técnica TRF.
A validação dos novos tempos propostos contou com o apoio de especialistas da área
de injeção plástica que já trabalharam em empresas que aplicam a TRF. Estes apóiam a
implantação da técnica na referida empresa, pois, pela experiência do contato com a TRF,
percebeu-se melhoria significativa na cadeia produtiva de tais fábricas, inclusive na
otimização do uso dos ativos melhora da saúde financeira das empresas.

5. Considerações finais

O presente trabalho inova ao propor uma etapa complementar para implantação da

TRF: a etapa de extensão das técnicas TRF a novos projetos de moldes e máquinas injetoras.
O projeto piloto aqui apresentado pôde mostrar a possibilidade de aplicar em máquinas
injetoras de médio porte a metodologia desenvolvida por Fogliato e fagundes (2003)
comprovando a diminuição do tempo de setup. Os resultados indicam que, seguidas as
alterações sugeridas pode-se obter uma redução de 71% do setup.
Não há dúvidas que a aplicação do método TRF em toda a frábrica irá trazer ganhos
substanciais, pois esta empresa trabalha atendendo projetos variados de diversos clientes que
possuem alto nível de exigência com relação à qualidade dos produtos e principalmente prazo,
já que os clientes adotam o sistema de manufatura enxuta em sua cadeia produtiva e a rápida
resposta às mudanças depende fundamentalmente da rápida troca de modelos conforme
pedido do cliente.
Todos os resultados apresentados foram validados em laboratório contando com o
auxílio de técnicos especializados na área.

6. Referências

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graduação em Engenharia de Produção, Universidade Federal do Rio Grande do Sul.

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MOXHAM, C. & GREATBANKS, R. Prerequisites for the implementation of the SMED

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NEUMANN, C. S. R.l & RIBEIRO, J. L. D. Desenvolvimento de fornecedores: um estudo

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