Manual para uso racional de gás natural em caldeiras

RELATÓRIO TÉCNICO Nº 99339-205
FINAL
ELABORAÇÃO DE MANUAL DE PROCEDIMENTOS PARA UTILIZAÇÃO

RACIONAL DE GÁS NATURAL EM CALDEIRAS
CETAE – CENTRO DE TECNOLOGIAS AMBIENTAIS E ENERGÉTICAS

LABORATÓRIO DE ENERGIA TÉRMICA, MOTORES, COMBUSTÍVEIS E EMISSÕES
CLIENTE: COMPANHIA DE GÁS DE SÃO PAULO - COMGÁS
ABRIL/2008
o
Relatório Técnico n 99 339-205 - ii
RESUMO
O projeto constou da realização de duas atividades básicas:
 Elaboração de Manual versando sobre o uso racional do gás natural em caldeiras que
compreende, sobretudo, sua queima em condições otimizadas de aproveitamento
energético e emissão de poluentes atmosféricos.
 Treinamento do corpo técnico da Comgás para a utilização do Manual como material

de apoio no atendimento aos seus clientes.
O Manual está particularmente voltado para os clientes típicos da Comgás nos

segmentos industrial/comercial, ou seja, possuidores de geradores de vapor de pequeno
porte - produção média de vapor de 1.400 kg/h, do tipo fogotubular, de dois ou três
passes, com um único queimador instalado, e que não foram originalmente concebidos
para a queima de gás natural, mas convertidos de GLP ou óleo combustível para gás
natural.
Palavras-chave: gás natural; emissão de poluentes atmosféricos; conservação de

energia
o
Relatório Técnico n 99 339-205 - iii
SUMÁRIO
1. DESCRIÇÃO DO PROJETO........................................................................................ 1
2. EQUIPE TÉCNICA ..................................................................................................... 2
ANEXO A - MANUAL PARA O USO RACIONAL DO GÁS NATURAL EM

CALDEIRA (195 páginas) .............................................................................................. 3
o
Relatório Técnico n 99 339-205 - 1/197
1. DESCRIÇÃO DO PROJETO
O projeto constou da realização de duas atividades básicas:
 Elaboração de Manual versando sobre o uso racional do gás natural em caldeiras que
compreende, sobretudo, sua queima em condições otimizadas de aproveitamento
energético e emissão de poluentes atmosféricos. O Manual se encontra no Anexo A.
 Treinamento do corpo técnico da Comgás para a utilização do Manual como material

de apoio no atendimento aos seus clientes. O treinamento foi oferecido através de aulas
expositivas nas dependências do IPT.
A equipe do Laboratório de Energia Térmica, Motores, Combustíveis e Emissões

espera que, com a realização do projeto, tenha contribuído no conhecimento sobre a
utilização eficiente do gás natural e na formação de mão de obra preparada para a
adoção de medidas de conservação de energia e de redução da poluição ambiental.
São Paulo, 29 de abril de 2008.
CENTRO DE TECNOLOGIAS CENTRO DE TECNOLOGIAS

AMBIENTAIS E ENERGÉTICAS AMBIENTAIS E ENERGÉTICAS
Laboratório de Energia Térmica. Laboratório de Energia Térmica.
Motores. Combustíveis e Emissões Motores. Combustíveis e Emissões
__________________________________ ________________________________
Engº Mec. João Francisco Peral Cespedes Engº Quim. Renato Vergnhanini Filho
Responsável pelo Laboratório CREASP nº 85.955 – RE nº 05699
CREASP nº 82.581 – RE nº 04962
CENTRO DE TECNOLOGIAS
AMBIENTAIS E ENERGÉTICAS
________________________________
Geólº Dr. Eduardo Soares de Macedo
Diretor do Centro
CREASP nº 0601145629 – RE nº 06167
o
2. EQUIPE TÉCNICA
CETAE – CENTRO DE TECNOLOGIAS AMBIENTAIS E ENERGÉTICAS
 Ademar Hakuo Ushima
 Fausto Furnari
 Francisco D.A. de Sousa
 Marco Antonio Soares de Paiva
 Renato Vergnhanini Filho (gerente)

o
ANEXO A
MANUAL PARA O USO RACIONAL DO GÁS NATURAL EM CALDEIRA

o
MANUAL PARA O USO RACIONAL DO GÁS NATURAL EM CALDEIRA
INTRODUÇÃO 17
CAPÍTULO A: GÁS NATURAL 19
CAPÍTULO B: COMBUSTÃO DE GASES 27
CAPÍTULO C: CALDEIRA FOGOTUBULAR 63
CAPÍTULO D: INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E SEGURANÇA DE SISTEMAS DE

84
COMBUSTÃO
CAPÍTULO E: RENDIMENTO TÉRMICO DE CALDEIRA 95
CAPÍTULO F: EMISSÃO DE POLUENTES ATMOSFÉRICOS 116
CAPÍTULO G: SUBSTITUIÇÃO DE COMBUSTÍVEIS 157
CAPÍTULO H: REDUÇÃO DE CONSUMO DE GÁS NATURAL EM CALDEIRA

169
FOGOTUBULAR
APÊNDICE 1: AVALIAÇÃO CONTÍNUA DO RENDIMENTO DA CALDEIRA -

175
MÉTODO SIMPLIFICADO
APÊNDICE 2: TROCAS DE CALOR NA FORNALHA DE CALDEIRAS

184
FOGOTUBULARES
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 192

o
CAPÍTULO A: GÁS NATURAL 19
A1. DEFINIÇÃO 20
A2. ORIGEM 20
A3. COMPOSIÇÃO 20
A4. EXPLORAÇÃO 22
A5. PROCESSAMENTO 22
A6. TRANSPORTE 23
A7. DISTRIBUIÇÃO 23
A8. UTILIZAÇÃO 24
Figuras
Figura A1. Evolução da participação do gás natural na matriz energética brasileira 25
Figura A2. Consumo de gás natural no Brasil em 2006 26
Tabelas
Tabela A1. Proposta de alteração na especificação do gás natural 21
Tabela A2. Composição típica de combustíveis 22
CAPÍTULO B: COMBUSTÃO DE GASES 27
B1. INTRODUÇÃO 30
B2. ESTEQUIOMETRIA 30
B2.1 Excesso de ar 31
B2.2 Gás natural, GLP e óleo combustível 32
B2.2.1 Queima estequiométrica 32
B2.2.2 Queima com excesso de ar 34
B3. PODER CALORÍFICO 37
B4. CALOR ESPECÍFICO 39
B5. DENSIDADE 39
B6. ÍNDICE (NÚMERO) DE WOBBE 40
B6.1 Gás natural e GLP 40
B7. TEMPERATURA DE CHAMA ADIABÁTICA 41
o
B7.1 Gás natural 41

B8. IGNIÇÃO 42
B8.1 Mecanismos de ignição 43
B8.1.1 Auto-ignição 43
B8.1.2 Ignição forçada 44
B9. VELOCIDADE DE CHAMA 45
B10. LIMITES DE FLAMABILIDADE 46
B11. CHAMAS DE GÁS 48
B11.1 Classificação 48
B11.1.1 Chamas pré-misturadas 48
B11.1.2 Chamas de difusão 49
B11.2 Comprimento de chamas de difusão 49
B11.2.1 Comprimento de chamas de difusão com rotação 52
B11.3 Recirculação em câmaras de combustão 54
B11.4 Estabilidade de chamas 56
B11.4.1 Descolamento (“lift-off”) 56
B11.4.2 Apagamento (“blowout”) 57
B11.5 Estabilização de chamas 59
B11.5.1 Inserção de uma barra perpendicular ao escoamento 59
B11.5.2 Uso de discos próximos à extremidade das lanças de gás 60
B11.5.3 Uso de pás diretrizes para introduzir rotação (swirl) 61
Figuras
Figura B1. Os três (quatro) T’s da combustão 30
Figura B2. Parâmetros da combustão do gás natural 35
Figura B3. Parâmetros da combustão do gás natural, GLP e óleo combustível 36
Figura B4. Influência de parâmetros na temperatura de chama adiabática do gás natural 41
Figura B5. Temperatura de chama adiabática do gás natural, GLP e óleo combustível 42
Figura B6. Evolução da temperatura de metano em espaço confinado, em diferentes
43
condições de temperatura de parede do espaço
Figura B7. Limites de ignição para a mistura metano e ar 44
Figura B8. Frente de chama 45
Figura B9. Modelo da propagação de chama - evolução da temperatura e concentração 46
o
Figura B10. Limites de flamabilidade do gás natural a 25 oC, misturado com N2 em diferentes
47
proporções, em função da pressão
Figura B11. Limites de flamabilidade do metano a 25 oC e 1 atm, misturado com inertes em
48
diferentes proporções
Figura B12. Evolução do regime de uma chama de difusão com o aumento da velocidade no
50
bocal
Figura B13. Evolução do comprimento de chama do gás natural com a velocidade do ar de
51
combustão
Figura B14. Efeito de S nos perfis de velocidades de chamas confinadas 53
Figura B15. Comprimentos de chamas com diferentes índices de swirl 53
Figura B16. Escoamento no interior da câmara 54
Figura B17. Escoamento em túnel cilíndrico com jato coaxial 55
Figura B18. Representação esquemática da mistura entre gases do entorno (quentes) e a
58
mistura do interior do jato (fria)
Figura B.19. Estabilização de chama pela inserção de objeto no escoamento 60
Figura B20. Recirculação devida a um disco inserido no bocal do queimador 60
Figura B21. Dispositivo para introdução de índice de swirl fixo 61
Figura B.22. Dispositivo para introdução de índice de swirl variável 62
Tabelas
Tabela B1. Propriedades do ar atmosférico 31
Tabela B2. Classificação da combustão quanto ao excesso de ar 32
Tabela B3. Vazões de ar e gases na combustão completa e estequiométrica do gás natural 32
Tabela B4. Composição dos gases na combustão completa e estequiométrica do gás natural 33
Tabela B5. Vazões de ar e gases na combustão completa e estequiométrica de combustíveis 33
Tabela B6. Composição dos gases na combustão completa e estequiométrica de combustíveis 33
Tabela B7. Poder calorífico do gás natural 38
Tabela B8. Poder calorífico de combustíveis 39
Tabela B9. Índice de Wobbe de combustíveis 40
Tabela B10. Limites de flamabilidade 47
Tabela B11. Comprimento de chama do gás natural, GLP e H2 52
Tabela B12. Valores de velocidade de chama e de altura de descolamento 57
Tabela B13. Valores do número de Damköhler crítico e da velocidade de blowout 59
Tabela B14. Índice de swirl versus “θ” para a geometria da figura B21 62
o
CAPÍTULO C: CALDEIRA FOGOTUBULAR 63
C1. INTRODUÇÃO 64
C2. CALDEIRAS 64
C3. CALDEIRA FOGOTUBULAR 66
C3.1 Caldeira 67
C3.2 Ventilador de ar de combustão 69
C3.3 Sistemas de controle de demanda e do excesso de ar de combustão 70
C3.4 Queimador 72
C3.5 Preaquecedor de água (economizador) e de ar de combustão 78
C4. GERADOR DE ÁGUA QUENTE 81
C5. AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO 82
Figuras
Figura C1. Fotos de caldeiras fogotubulares 66
Figura C2. Caldeira fogotubular de “três passes” 68
Figura C3. Configurações de caldeiras fogotubulares 69
Figura C4. Exemplo de um sistema gerenciador de combustão 71
Figura C5. Exemplo de um sistema supervisório de caldeira 72
Figura C6. Queimadores de caldeira fogotubular 73
Figura C7. Queimadores de gás de caldeira 74
Figura C8. Queimadores de gás típicos de caldeira fogotubular 75
Figura C9. Queimadores mistos (gás-óleo) de caldeira 76
Figura C10. Queimador misto (gás-óleo) típico de caldeira 77
Figura C11. Vista interna de um queimador misto 77
Figura C12. Economizadores e serpentina com aletas espiraladas 79
Figura C13. Tela de programa de cálculo de parâmetros operacionais de caldeira, sem
80
economizador instalado
Figura C14. Tela de programa de cálculo de parâmetros operacionais de caldeira, com
81
Figura C15. Geradores de água quente 82
Figura C16. Aquecedores de fluido térmico 83
Figura C17. Esquema de sistema de fluido térmico e aquecedor comercial 83
o

84
COMBUSTÃO
D1. INTRODUÇÃO 85
D2. SISTEMAS DE COMBUSTÃO DE GÁS 86
D3. SISTEMAS COMERCIAIS DE COMBUSTÃO DE GÁS 91
D4. DETECTORES DE GÁS NATURAL 93
Figuras
Figura D1. Sistema típico de combustão de gás para equipamento de baixa temperatura -
86
NBR12313
Figura D2. Sistema típico de combustão de gás - NFPA 85 87
Figura D3. Sistema de ignição típico para sistema de combustão de gás - NFPA 85 87
Figura D4. Diagrama de blocos típico da sequência de partida de sistema de combustão de
88
gás
Figura D5. Cavaletes de gás (I) 92
Figura D6. Cavaletes de gás (II) 93
Figura D7. Detectores estacionários de gás natural 93
Figura D8. Detectores portáteis de gás natural 94
Tabelas
Tabela D1. Algumas empresas no Brasil que fornecem sistemas de combustão de gás 91
Tabela D2. Algumas empresas no Brasil que fornecem detectores de gás 94
CAPÍTULO E: RENDIMENTO TÉRMICO DE CALDEIRA 95
E1. INTRODUÇÃO 97
E2. CÁLCULO DE RENDIMENTO DA CALDEIRA 98
E2.1 Potência fornecida 98
E2.2 Potência útil 99
E2.3 Potência não aproveitada 101
E2.3.1 Potência não aproveitada associada aos gases de combustão 101
E2.3.2 Potência não aproveitada associada às trocas de calor entre as superfícies externas dos
103
equipamentos e outros elementos, e o ar ambiente
E2.3.3 Total da potência não aproveitada 103
E2.4 Método direto 103
o
E2.4.1 Vazão de gás natural sem medição 103

E2.4.2 Vazão de vapor saturado e de água de alimentação sem medição 104
E2.5 Método indireto 104
E2.5.1 Vazão de gases de combustão sem medição 105
E2.6 Método simplificado 108
E2.7 Influência de parâmetros 108
E2.7.1 Excesso de ar e temperatura dos gases de combustão 108
E2.7.2 Potência de operação e porte da caldeira 110
E2.7.3 Temperatura do ar de combustão 112
E2.7.4 Temperatura da água de alimentação 114
E2.7.5 Teor de CO dos gases de combustão 115
Figuras
Figura E1. Fluxograma simplificado da caldeira 97
Figura E2. Potência perdida para o meio ambiente 106
Figura E3. Efeito do excesso de ar e da temperatura dos gases de combustão no rendimento 109
Figura E4. Efeito da temperatura da água de alimentação no rendimento 114
Figura E5. Efeito da concentração de CO dos gases de combustão no rendimento 115
Tabelas
Tabela E1. Entalpia do vapor de água 100
Tabela E2. Valores utilizados na estimativa da potência perdida para o meio ambiente 107
Tabela E3. Efeito do excesso de ar (1.000 kg/h vapor) 110
Tabela E4. Efeito da potência de operação (1.000 kg/h vapor) 111
Tabela E6. Efeito do preaquecimento do ar (1.000 kg/h vapor) 113
o
CAPÍTULO F: EMISSÃO DE POLUENTES ATMOSFÉRICOS 116
F1. EMISSÃO DE POLUENTES NA QUEIMA DE COMBUSTÍVEIS 119

F2. POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA 119
F3. ESTRATÉGIA DE CONTROLE DA POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA 122
F3.1 Padrões de qualidade do ar 122
F3.2 Padrões de emissão de poluentes 124
F3.2.1 Gás natural, GLP e óleo combustível em caldeiras e similares 124
F3.3 Fatores de emissão de poluentes 125
F3.3.1 Gás natural 126
F3.4 Legislação paulista 127
F3.5 Protocolo de Kioto 127
F4. EMISSÃO DE POLUENTES NA QUEIMA DE GÁS NATURAL 128
F4.1 Produtos da combustão incompleta 128
F4.2 Compostos de enxofre 129
F4.3 Gases do efeito estufa 129
F4.4 Óxidos de nitrogênio 130
F5. TÉCNICAS DE CONTROLE DA EMISSÃO DE NOX 132
F5.1 Técnicas aplicadas aos gases de combustão 132
F5.1.1 Redução seletiva não-catalítica 132
F5.1.2 Redução seletiva catalítica 133
F5.2 Técnicas aplicadas ao processo de combustão 134
F5.2.1 Controle do excesso de ar de combustão 134
F5.2.2 Redução da temperatura do ar de combustão 135
F5.2.3 Redução da carga da caldeira 136
F5.2.4 Injeção de água ou vapor 137
F5.2.5 Combustão oscilante 137
F5.2.6 Recirculação dos gases de combustão 138
F5.2.7 Emprego de queimadores especiais 140
F5.3 Aplicação das técnicas no Brasil 144
F6. INSTRUMENTAÇÃO PARA MEDIÇÃO DAS EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
146
RESULTANTES DA QUEIMA DE GÁS NATURAL
F6.1 Analisadores descontínuos por absorção 146
F6.2 Analisadores contínuos e semi-contínuos eletroquímicos 147
o
F6.3 Analisadores contínuos eletrocatalíticos 149

F6.4 Analisadores contínuos por suscetibilidade magnética (ou paramagnéticos) 151
F6.5 Analisadores contínuos por absorção de radiação infravermelha e ultravioleta 152
F6.6 Analisadores contínuos por combustão catalítica 152
F6.7 Analisadores contínuos por quimiluminescência 153
F6.8 Aquisição de analisadores no Brasil 153
F6.9 Medição qualitativa e descontínua de MP em gases 155
F6.10 Medição quantitativa e descontínua de MP em gases 155
Figuras
Figura F1. Efeito do CO no homem 120
Figura F2. Formação da chuva ácida e do “smog” 120
Figura F3. Ação na atmosfera dos gases do efeito estufa 121
Figura F4. Ataque à camada de ozônio 122
Figura F5. Esquema ilustrativo do significado dos padrões de qualidade do ar 123
Figura F6. Gráfico ilustrativo do efeito do coeficiente de ar nas emissões de CO 129
Figura F7. Efeito de parâmetros nas emissões de NOx 131
Figura F8. Efeito do excesso de ar nas emissões de NOx 135
Figura F9. Efeito da temperatura de preaquecimento do ar nas emissões de NOx 136
Figura F10. Efeito da redução da carga da caldeira nas emissões de NOx 136
Figura F11. Ilustração do fundamento da combustão oscilante 138
Figura F12. Gráfico típico do efeito da taxa de recirculação dos gases de combustão na
139
redução das emissões de NOx
Figura F13. Queimador operando com recirculação de gases de combustão 140
Figura F14. Configuração “low NOx” 141
Figura F15. Ilustração do queimador de baixa emissão de NOx da Mitsubishi 142
Figura F16. Ilustração de queimador radiante da Alzeta 143
Figura F17. Efeito da FGR num queimador de baixa emissão de NOx 144
Figura F18. Caldeira fogotubular com sistema de recirculação externa dos gases instalado 145
Figura F19. Analisador descontínuo de gases por absorção 147
Figura F21. Sistema de condicionamento de amostra 149
Figura F22. Analisador de célula de zircônio 150
Figura F23. Analisador eletrocatalítico instalado 151
o
Figura F24. Analisador paramagnético 151

Figura F25. Analisador por infravermelho 152
Figura F26. Analisador por quimiluminescência 153
Figura F27. Instrumento e escala utilizados na medição do “índice de fuligem” 155
Figura F28. Instrumentação para determinação da concentração de MP em gases 156
Tabelas
Tabela F1. Padrões nacionais de qualidade do ar 123
Tabela F2. Padrões de emissão para o gás natural 124
Tabela F3. Padrões de emissão para o óleo combustível 125
Tabela F4. Fatores de emissão para o gás natural 126
Tabela F5. Emissões de CO2 130
Tabela F6. Opções de compra de queimadores “low NOx” no Brasil 146
Tabela F7. Opções de compra de analisadores de O2, CO e NOx no Brasil 154
Tabela F8. Empresas especializadas em medições em chaminés 157
CAPÍTULO G: SUBSTITUIÇÃO DE COMBUSTÍVEIS 157
G1. INTRODUÇÃO 158

G2. GLP POR GÁS NATURAL 158
G2.1 Intercambiabilidade de combustíveis gasosos 158
G2.2 Trocas de calor na caldeira 160
G2.3 Emissão de poluentes atmosféricos 160
G2.4 Emprego de “ar propanado” 160
G3. GLP POR ÓLEO COMBUSTÍVEL 163
G3.1 Temperatura dos gases na câmara de reversão 164
G3.3 Formação e emissão de poluentes atmosféricos 167
Figuras
Figura G1. Relação (PCI/VOL) em função da temperatura de chama adiabática de diversos
159
combustíveis
Figura G2. Instalação de preparação de ar propanado com misturador tipo venturi 161
Figura G3. Instalação de preparação de ar propanado com misturador tipo proporcionador 162
Figura G4. Tipos de instalação de preparação de ar propanado 162
o
Figura G5. Medidor do índice de Wobbe (“wobbímetro”) 163

Figura G6. Circuito de gases na caldeira fogotubular 164
Figura G7. Tubos na câmara de reversão 164
Figura G8. Caldeira fogotubular e detalhe da entrada da convecção 165
Tabelas
Tabela G1. Emissões de poluentes atmosféricos na queima de GLP e GN 160
Tabela G2. Efeito da substituição de combustíveis (1.000 kg/h vapor) 166
Tabela G4. Emissões de poluentes atmosféricos na queima de óleo combustível e GN 168

169
FOGOTUBULAR
H1. ECONOMIA DE GÁS NATURAL 170
Figuras
Figura H1. Efeito estimado do excesso de ar no consumo de GN 171
Figura H2. Efeito estimado da temperatura dos gases na chaminé no consumo de GN 172
Figura H3. Efeito estimado da potência de operação da caldeira no consumo de GN 173
Figura H4. Efeito estimado do teor de CO dos gases de combustão no consumo de GN 173
Tabelas
Tabela H1. Efeito estimado das condições operacionais da caldeira no seu consumo de gás
170
natural

175
1. Qual é o público alvo ? 176

2. Por que acompanhar continuamente a eficiência da caldeira ? 176
3. É fácil determinar a eficiência da caldeira ? 176
4. O que é o “método simplificado” ? 176
5. Como realizar um ensaio pelo “método simplificado” ? 177
6. Como preparar os ensaios ? 179
7. Com que freqüência realizar os ensaios ? 179
o
8. Como ensaiar caldeira com economizador e prequecedor de ar ? 180

9. Como avaliar se a combustão é completa ? 180
10. Quais as hipóteses do “método simplificado” ? 180
11. Que instrumentos selecionar para os ensaios ? 181
12. Limitações do “método simplificado” ? 182
Figuras
Figura 1. Locais para a medição da temperatura e do teorde O2 dos gases 178
Figura 2. Gráfico para a determinação da “eficiência reduzida” 178
Figura 3. Gráfico para a determinação do excesso de ar 178
Figura 4. Analisador Fyrite para O2 e CO2 181
Figura 5. Diversos modelos de analisadores eletroquímicos 182

184
FOGOTUBULARES
1. Objetivo 185
2. Parâmetros considerados 185
3. Introdução 185
4. Parâmetros de similaridade utilizados na análise 185
4.1 Eficiência reduzida de combustão 185
4.2 Carga de superfície reduzida 186
4.3 Temperatura reduzida 186
4.4 Diferença de temperatura reduzida 186
5. Relação entre os adimensionais 187
6. Detalhamento das grandezas que comparecem nas expressões (1) a (4) 189
6.1 Qg↔1 - expressão (1) 189
6.1.1 Área global de troca de calor por radiação (GS1)R 189
6.2 Potência total fornecida à câmara de combustão, Hf 190
7. Análise qualitativa do efeito de parâmetros operacionais na eficiência das trocas de calor 190
Figuras
Figura 1. Desenho esquemático de uma caldeira fogotubular 187
Figura 2. Desempenho térmico de fornalha perfeitamente misturada 188
o
Figura 3. Comparação do desempenho térmico de fornalhas de escoamento pistonado, com

188
recirculação e perfeitamente misturada
Figura 4. Efeito do excesso de ar de combustão e da sua temperatura sobre a eficiência 190
Figura 5. Efeito da taxa de operação do equipamento e da conversão de combustíveis sobre a
191
eficiência
o
INTRODUÇÃO
O uso racional do gás natural em caldeiras compreende, sobretudo, sua queima em condições
máximas de aproveitamento energético e mínimas de emissão de poluentes atmosféricos.
O gás natural, por ser um combustível bastante versátil em termos de aplicação, vem sendo
utilizado na substituição de uma variedade ampla de combustíveis, como: madeira, carvão, óleo
combustível, diesel, GLP, nafta e energia elétrica, tanto na indústria, como no comércio.
No caso específico da substituição de óleo combustível por gás natural em caldeiras, destacam-se
duas preocupações: rendimento térmico e emissão de óxidos de nitrogênio (NOx).
A combustão do gás natural, ao contrário do que acontece com o óleo, produz uma chama pouco
luminosa, de menor emissividade, o que reduz a transferência de calor na fornalha. Numa caldeira
fogotubular, por exemplo, a conversão de óleo para gás reduz a quase pela metade a potência
trocada por radiação no tubulão. Essa redução, mesmo sendo em parte atenuada pelo aumento das
trocas de calor na zona de convecção, tende a diminuir o rendimento térmico da caldeira. Em
virtude disso, é muito importante que a substituição de um combustível qualquer por gás natural
seja acompanhada de medidas de otimização energética. Isso, por sua vez, é coerente com a
conjuntura nacional e também mundial, que incentiva o uso racional da energia, seja por questões
financeiras, ambientais ou estratégicas. O uso eficiente da energia é um dos paradigmas do
crescimento sustentável da sociedade moderna.
A operação da caldeira com baixo excesso de ar, retorno de condensado e aproveitamento da
entalpia dos gases, através da instalação de preaquecedores de ar e água, está entre as práticas que
levam, em geral, a uma substancial redução do consumo de combustível.
No aspecto ambiental, o uso do gás natural está, na maioria das vezes, associado a uma combustão
mais limpa, com menor emissão de poluentes. Na queima do gás natural em caldeiras, os gases de
combustão estão praticamente isentos de óxidos de enxofre, material particulado inorgânico e, em
geral, dos chamados produtos da combustão incompleta (monóxido de carbono, hidrocarbonetos
voláteis e material particulado orgânico). Não obstante, os gases de combustão contém ainda, como
no caso da queima de todos os combustíveis, óxidos de nitrogênio (NOx), que têm significativo
impacto ambiental.
O Conama (Conselho Nacional do Meio Ambiente) promulgou recentemente legislação (Resolução
no 382 de 26/12/2006) estabelecendo padrões de emissão de poluentes atmosféricos para um grande
número de fontes estacionárias novas. Para queima de gás natural em caldeiras, os padrões para
NOx (NOx, como NO2, em mg/m3n, referido a 3 % O2) são os seguintes:
 para equipamentos de potência inferior a 70 MW: 320 e
 para equipamentos de potência igual ou superior a 70 MW: 200.
Para fontes já existentes, o Conama concede ao órgão ambiental local (no caso do Estado de São
Paulo, a Cetesb) a prerrogativa de, na época de renovação da licença de funcionamento,
considerando particularidades técnico-econômicas do processo ou equipamento, e também
particularidades ambientais (localização da instalação, qualidade do ar no entorno etc.), definir
padrões mais brandos (concedendo, por exemplo, um prazo para conformidade), ou mesmo mais
restritivos.
A emissão de NOx na queima de gás natural é função das características do sistema de queima e dos
parâmetros operacionais da caldeira. Trabalhos que vêm sendo realizados pelo IPT têm mostrado
que pequenos ajustes no equipamento e em suas condições de operação podem levar a significativas
o
reduções nas emissões de NOx, muitas vezes suficientes para o atendimento ao padrão fixado pelo
Conama.
A atuação do IPT na área de Energia teve início em 1970 com a criação do Agrupamento de
Engenharia Térmica (AET) na então Divisão de Engenharia Mecânica. Posteriormente, em 1980,
iniciou-se a implantação da área de Combustão Industrial, cuja atuação esteve sempre voltada para
o uso eficiente do combustível, seja do ponto de vista energético, seja no aspecto de emissão de
poluentes.
Dentro desse contexto, o AET, atual LETMCE (Laboratório de Energia Térmica, Motores,
Combustíveis e Emissões), pertencente ao CETAE (Centro de Tecnologias Ambientais e
Energéticas), tendo acumulado larga experiência na resolução de problemas ligados à operação de
sistemas de combustão e possuindo um extenso acervo bibliográfico no assunto, além de uma
considerável infra-estrutura laboratorial (equipamentos para queima de combustíveis em escala
semi-industrial), elaborou o presente Manual, para que os técnicos da Comgás possam utilizá-lo
como material de apoio no atendimento que eles venham a oferecer a seus clientes, orientando-os
para que façam uso racional do gás natural quando este é utilizado como insumo energético em
caldeiras.
O Manual está particularmente voltado para os clientes típicos da Comgás nos segmentos
industrial/comercial, ou seja, possuidores de geradores de vapor de pequeno porte - produção média
de vapor de 1400 kg/h, do tipo fogotubular, de dois ou três passes, com um único queimador
instalado, e que não foram originalmente concebidos para a queima de gás natural, mas convertidos
de GLP ou óleo combustível para gás natural.
Observe-se que, no Manual, são citados nomes de fabricantes, revendedores, prestadores de
serviços, bem como reproduzidas fotos, esquemas e diagramas, extraídos de “sites” da internet e de
catálogos dessas empresas, com o objetivo de facilitar o entendimento dos assuntos tratados e
auxiliar o leitor na eventual implantação das medidas recomendadas. Não há a preocupação de
incluir todas as empresas do setor, não é objetivo fazer qualquer indicação de empresa, e não há
qualquer compromisso do IPT com a qualidade dos produtos e serviços mencionados.
o
CAPÍTULO A: GÁS NATURAL
A1. DEFINIÇÃO 20
A2. ORIGEM 20
A3. COMPOSIÇÃO 20
A4. EXPLORAÇÃO 22
A5. PROCESSAMENTO 22
A6. TRANSPORTE 23
A7. DISTRIBUIÇÃO 23
A8. UTILIZAÇÃO 24
Figuras
Figura A1. Evolução da participação do gás natural na matriz energética brasileira 25
Figura A2. Consumo de gás natural no Brasil em 2006 26
Tabelas
Tabela A1. Proposta de alteração na especificação do gás natural 21
Tabela A2. Composição típica de combustíveis 22
o
A1. DEFINIÇÃO
Pela Lei número 9.478/97 (“Lei do Petróleo”), o gás natural é “a porção do petróleo que existe na
fase gasosa ou em solução no óleo, nas condições originais do reservatório, e que permanece no
estado gasoso nas condições atmosféricas de pressão e temperatura".
A2. ORIGEM
O gás natural é encontrado no subsolo, por acumulações em rochas porosas, isoladas do exterior por
rochas impermeáveis, associadas ou não a depósitos petrolíferos. É o resultado da degradação
anaeróbica da matéria orgânica que, em eras pré-históricas, acumulava-se nas águas litorâneas dos
mares da época. Essa matéria orgânica foi soterrada a grandes profundidades e, por isso, sua
degradação se deu sem contato com o ar, a grandes temperaturas e sob fortes pressões.
A3. COMPOSIÇÃO
O gás natural é uma mistura complexa de hidrocarbonetos e impurezas. Seus constituintes são,
usualmente, metano (CH4), etano (C2H6), propano (C3H8), butanos (C4H10) e pentanos (C5H12),
além de quase desprezíveis quantidades de hexanos (C6H12), heptanos (C7H16), octanos (C8H18) e
hidrocarbonetos de alta massa molecular. O gás natural também apresenta quantidades de
compostos inorgânicos, como dióxido de carbono (CO2), nitrogênio (N2) e sulfeto de hidrogênio
(H2S).
A composição do gás natural pode variar muito, dependendo de fatores relacionados ao
reservatório, processo de produção, condicionamento, processamento e transporte. De maneira
geral, o gás natural apresenta teor de metano superior a 70 %, densidade menor que 1 (mais “leve”
do que o ar) e poder calorífico superior entre 8.000 e 10.000 kcal/m3 (1 atm, 20 oC), dependendo
dos teores de pesados (etano e propano, principalmente) e inertes (nitrogênio e gás carbônico).
No Brasil, a Portaria ANP no 104, de 8 de julho de 2002, Regulamento Técnico ANP no 3/2002,
estabelece a especificação do gás natural, de origem nacional ou importado, a ser comercializado
em todo o território nacional. Na região sudeste do Brasil, o gás natural comercializado deve estar
de acordo com as sequintes especificações:
 Poder Calorifico Superior: 9,72 a 11,67 kWh/m3 (1 atm, 20 oC)
 Índice de Wobbe: 46.500 a 52.500 kJ/m3 (1 atm, 20 oC)
 Metano, mínimo: 86,0 % vol.
 Etano, máximo: 10,0 % vol.
 Propano, máximo: 3,0 % vol.
 C4+, máximo: 1,5 % vol.
 Oxigênio, máximo: 0,5 % vol.
 Inertes, máximo (N2 + CO2): 4,0 % vol.
 Nitrogênio, máximo: 2,0 % vol.
 Enxofre total, máximo: 70 mg/m3
 H2S, máximo: 10 mg/m3
 Ponto de orvalho, máximo: - 45 °C
o
 Isento de partículas sólidas e líquidas.
Decorridos mais de cinco anos da promulgação da Portaria no 104, a ANP estuda sua revisão1. A
tabela A1 apresenta os novos valores que vêm sendo cogitados.
Tabela A1. Proposta de alteração na especificação do gás natural
Proposição
Poder Calorifico Superior manter
Índice de Wobbe manter
Número de metano, mínimo 68 (novo)
Metano, mínimo 85,0 % vol.
Etano, máximo 12,0 % vol.
Propano, máximo 6,0 % vol.
C4+, máximo 3,0 % vol.
Oxigênio, máximo manter
Inertes, máximo (N2 + CO2) 8,0 % vol.
CO2, máximo 3,0 % vol. (novo)
Nitrogênio, máximo excluir
Enxofre total, como H2S, máximo 23 mg/m3
H2S, máximo: 10 mg/m3 manter
Ponto de orvalho (água), máximo manter
Ponto de orvalho (hidrocarbonetos

0 °C (novo)
líquidos a 4,5 MPa), máximo
Isento de partículas sólidas e líquidas manter
A tabela A2 mostra a composição típica do gás natural que será considerada no Manual, bem como
dos combustíveis que mais comumente vêm sendo substituídos pelo gás natural - o GLP e o óleo
combustível.
1
Caldeira, A. “Especificação do Gás Natural - Em Busca da Evolução”, Superintendência de
Biocombustíveis e Qualidade de Produtos (SBQ), Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e
Biocombustíveis (ANP), outubro 2007.
o
Tabela A2. Composição típica de combustíveis

Óleo
GN GLP
combustível
(% em volume) (% em massa)
metano 89,0 - carbono 89,0
etano 6,0 - hidrogênio 9,4
propano 1,8 50,0 nitrogênio 0,8
butano 1,0 50,0 enxofre 0,8
dióxido de carbono 1,5 -
nitrogênio 0,7 -
A4. EXPLORAÇÃO
A exploração é a etapa inicial dentro da cadeia do gás natural, consistindo em duas fases. A
primeira fase é a pesquisa onde, através de testes sísmicos, verifica-se a existência em bacias
sedimentares de rochas reservatórias (estruturas propícias ao acúmulo de petróleo e gás natural).
Caso o resultado das pesquisas seja positivo, inicia-se a segunda fase: é perfurado um poço pioneiro
e poços de delimitação para comprovação da existência de gás natural ou petróleo em nível
comercial. Em seguida é feito o mapeamento do reservatório.
Os reservatórios de gás natural são constituídos de rochas porosas capazes de reter petróleo e gás.
Em função do teor de petróleo bruto e de gás livre, classifica-se o gás, quanto ao seu estado de
origem, em gás associado e gás não-associado.
 Gás associado: é aquele que, no reservatório, está dissolvido no óleo ou sob a forma de capa de
gás. Nesse caso, a produção de gás é determinada, basicamente, pela produção de óleo. Boa parte
do gás é utilizada pelo próprio sistema de produção, podendo ser usada em processos conhecidos
como “reinjeção” e “gás lift”, com a finalidade de aumentar a recuperação de petróleo do
reservatório, ou mesmo consumida para geração de energia para a própria unidade de produção, que
normalmente fica em locais isolados, como é o caso, no Brasil, do campo de Urucu, no Estado do
Amazonas.
 Gás não-associado: é aquele que, no reservatório, está livre ou em presença de quantidades
muito pequenas de óleo. Nesse caso, só se justifica, comercialmente, produzir o gás. Esse é o caso
do gás proveniente do campo de San Alberto, na Bolívia.
A5. PROCESSAMENTO
O processamento do gás natural é realizado através de uma instalação industrial denominada
Unidade de Processamento de Gás Natural (UPGN). Do gás natural, denominado úmido ou rico, é
separada a fração pesada ou rica (propano e mais pesados), denominada Líquido de Gás Natural
(LGN), gerando o chamado gás natural seco ou pobre (metano e etano).
O LGN é composto pelo gás liquefeito de petróleo (GLP), popularmente conhecido como gás de
cozinha, e pela gasolina natural. Eventualmente, pode-se produzir uma corrente de LGN composta
de frações mais pesadas que o etano, de onde será possível separar frações líquidas de etano, de
GLP e de gasolina natural. Nesse caso, recupera-se, também, uma fração de gás natural pobre
o
predominante em metano. Essa UPGN recebe o nome de Unidade de Recuperação de Líquidos

(URL).
O conceito de riqueza empregado diz respeito ao teor de compostos mais pesados que o propano,
constituído pelas frações de GLP e gasolina natural. Assim, quando se diz que uma determinada
corrente de gás natural úmido ou rico apresenta riqueza de 6 %, significa que a corrente é
constituída de 6 % de GLP e gasolina natural e 94 % de gás natural propriamente dito. E será essa
parcela de 94 % que constituirá, após tratamento e processamento em uma UPGN, a corrente de gás
natural seco ou pobre, também chamada de gás natural processado ou residual. Os principais tipos
de processos aplicáveis a uma UPGN são os seguintes:
 refrigeração simples;
 absorção refrigerada;
 expansão Joule-Thompson e
 turbo-expansão.
De maneira simplificada, pode-se dizer que esses processos realizam as mencionadas separações
através de uma seqüência de operações, que pode incluir tratamento (para eliminação de teores
remanescentes de umidade), compressão, absorção e resfriamento, dependendo do tipo a ser
empregado. Os hidrocarbonetos recuperados podem ser estabilizados e separados por
fracionamento, para obtenção dos produtos desejados, na própria UPGN ou em outras unidades
específicas, tais como as Unidades de Fracionamento de Líquidos (UFL) e de Processamento de
Condensado de Gás Natural (UPCGN).
A6. TRANSPORTE
O transporte do gás natural gasoso é feito por meio de dutos ou, em alguns casos, liquefeito, em
cilindros de alta pressão. Já no estado líquido, o gás é transportado por meio de navios, barcaças e
caminhões criogênicos, a -160 ºC, onde seu volume é reduzido em aproximadamente 600 vezes,
facilitando o armazenamento.
A7. DISTRIBUIÇÃO
O gasoduto é uma rede de tubulações que leva o gás natural das fontes produtoras até os centros
consumidores. O gasoduto Bolívia-Brasil (Gasbol) transporta o gás proveniente da Bolívia para
atender os Estados de Mato Grosso do Sul, São Paulo, Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul.
Transporta grandes volumes de gás, possui tubulações de diâmetro elevado, opera em alta pressão e
somente se aproxima das cidades para entregar o gás às companhias distribuidoras, constituindo um
sistema integrado de transporte de gás.
O gás é comercializado através de contratos de fornecimento com as Companhias Distribuidoras de
cada Estado, detentoras da concessão de distribuição. A TBG (Transportadora Brasileira Gasoduto
Bolívia-Brasil S/A), proprietária do gasoduto é responsável pelo transporte do gás até os pontos de
entrega (Companhias Distribuidoras).
As redes de distribuição transportam vazões menores de gás natural, e a menores pressões, com
tubulações de diâmetros menores que a do gasoduto. É essa rede que recebe o gás nos gasodutos e o
leva até as indústrias e aos centros urbanos.
A Comgás é a principal distribuidora de gás natural canalizado do Estado de São Paulo com mais de
500 mil clientes e 5 bilhões de m³ distribuídos (base 2007). Sua área de concessão abriga cerca de
o
um quarto do Produto Interno Bruto (PIB) do país, abrangendo 177 municípios das regiões
metropolitanas de São Paulo e Campinas, além da Baixada Santista e Vale do Paraíba. Como
prestadora de serviços públicos, suas atividades são reguladas pela Agência Reguladora de
Saneamento e Energia do Estado de São Paulo (ARSESP), que concedeu à Comgás um prazo de 30
anos a partir de maio de 1999 para a exploração do serviço público com a possibilidade de
renovação uma única vez por mais 20 anos.
A8. UTILIZAÇÃO
O gás natural tem um amplo espectro de aplicações. Suas principais utilizações têm sido como
combustível industrial, comercial, domiciliar e residencial, e na recuperação secundária de petróleo
em campos petrolíferos, através de sua reinjeção. Também é utilizado como matéria-prima nas
indústrias petroquímica (plásticos, tintas, fibras sintéticas e borracha) e de fertilizantes (uréia,
amônia e seus derivados), e para redução do minério de ferro na indústria siderúrgica.
Outra forma de utilização do gás natural é como combustível na geração de eletricidade, seja em
usinas termelétricas, seja em unidades industriais, instalações comerciais e de serviços, em regime
de cogeração (produção combinada de vapor e eletricidade). O gás natural é a terceira maior fonte
de energia primária no mundo, somente superado pelo petróleo e pelo carvão.
O gás natural também pode ser utilizado no segmento de transportes, seja em motores que
funcionam através de ignição por centelhamento, tradicionalmente movidos por gasolina ou etanol
(no caso do Brasil), seja em motores que possuem ignição por compressão, movidos por óleo diesel.
A utilização do gás natural no Brasil foi iniciada em 1940, com as descobertas de óleo e gás na
Bahia, atendendo às indústrias localizadas no Recôncavo Bahiano.
Mas os grandes marcos do segmento foram a comercialização do gás produzido na Bacia de
Campos (RJ) para os mercados do Rio de Janeiro e São Paulo, e a implementação do gasoduto
“nordestão”, que liga as reservas do Rio Grande do Norte e do Ceará ao mercado do nordeste
brasileiro. Com isso, a participação do insumo na matriz energética nacional cresceu de 0,9 % em
1981 para 3,1 % em 1990.
Em 2000, essa posição chegou a 5,4 %, como reflexo da entrada em operação do Gasbol. Já em
2006, o percentual atingiu 9,6 %. A meta do Governo Federal, considerando a descoberta de novas
reservas nacionais, elevando o seu volume para 588,6 bilhões de m3 em 2006 e a perspectiva de
ampliação da importação de gás natural da Bolívia e do Peru, é levar a participação do gás natural
para 11 % da matriz energética nacional até 2010.
O gráfico da Figura A1, extraído da Tabela 1.2.b do Balanço Energético Nacional (BEN) 2007, ano
base 2006, mostra a evolução da participação do gás natural na matriz energética nacional.
o
% de
participação Participação do gás natural na matriz energética nacional
12
projeção
10
8
Gasbol
6 Bacia de
Campos
4
0
1970 1980 1990 2000 2002 2004 2006 2010
Figura A1. Evolução da participação do gás natural na matriz energética brasileira
A Figura A2, extraída do BEN 2007 (tabela 2.3), mostra a distribuição do consumo de gás natural
no Brasil em 2006. Observa-se, na figura, que parcela significativa do gás é consumida na indústria
para fins energéticos (38,5 %), ou seja, consumida em processos de combustão que ocorrem,
sobretudo, em fornos, geradores de vapor e aquecedores de água e fluido térmico.
o
Consumo total: 22.234 milhões de m3

100 %
Consumo final Transformação

73,3 % 26,7 %
Não energético Energético Geração elétrica Produção de

5,2 % 68,1 % 18,6 % derivados de
petróleo
Residencial 8,1 %
1,1 %
Transportes
10,3 %
Comercial/Público
1,6 %
Industrial
38,5 %
Setor energético
16,6 %
Figura A2. Consumo de gás natural no Brasil em 2006

o
CAPÍTULO B: COMBUSTÃO DE GASES
B1. INTRODUÇÃO 30
B2. ESTEQUIOMETRIA 30
B2.1 Excesso de ar 31
B2.2.1 Queima estequiométrica 32
B2.2.2 Queima com excesso de ar 34
B3. PODER CALORÍFICO 37
B4. CALOR ESPECÍFICO 39
B5. DENSIDADE 39
B6. ÍNDICE (NÚMERO) DE WOBBE 40
B6.1 Gás natural e GLP 40
B7. TEMPERATURA DE CHAMA ADIABÁTICA 41
B7.1 Gás natural 41
B8. IGNIÇÃO 42
B8.1 Mecanismos de ignição 43
B8.1.1 Auto-ignição 43
B8.1.2 Ignição forçada 44
B9. VELOCIDADE DE CHAMA 45
B10. LIMITES DE FLAMABILIDADE 46
B11. CHAMAS DE GÁS 48
B11.1 Classificação 48
B11.1.1 Chamas pré-misturadas 48
B11.1.2 Chamas de difusão 49
B11.2 Comprimento de chamas de difusão 49
B11.2.1 Comprimento de chamas de difusão com rotação 52
B11.3 Recirculação em câmaras de combustão 54
B11.4 Estabilidade de chamas 56
B11.4.1 Descolamento (“lift-off”) 56
B11.4.2 Apagamento (“blowout”) 57
o
B11.5 Estabilização de chamas 59

B11.5.1 Inserção de uma barra perpendicular ao escoamento 59
B11.5.2 Uso de discos próximos à extremidade das lanças de gás 60
B11.5.3 Uso de pás diretrizes para introduzir rotação (swirl) 61
Figuras
Figura B1. Os três (quatro) T’s da combustão 30
Figura B2. Parâmetros da combustão do gás natural 35
Figura B3. Parâmetros da combustão do gás natural, GLP e óleo combustível 36
Figura B4. Influência de parâmetros na temperatura de chama adiabática do gás natural 41
Figura B5. Temperatura de chama adiabática do gás natural, GLP e óleo combustível 42
Figura B6. Evolução da temperatura de metano em espaço confinado, em diferentes
43
condições de temperatura de parede do espaço
Figura B7. Limites de ignição para a mistura metano e ar 44
Figura B8. Frente de chama 45
Figura B9. Modelo da propagação de chama - evolução da temperatura e concentração 46
47
48
Figura B12. Evolução do regime de uma chama de difusão com o aumento da velocidade no
50
bocal
51
combustão
Figura B14. Efeito de S nos perfis de velocidades de chamas confinadas 53
Figura B15. Comprimentos de chamas com diferentes índices de swirl 53
Figura B16. Escoamento no interior da câmara 54
Figura B17. Escoamento em túnel cilíndrico com jato coaxial 55
Figura B18. Representação esquemática da mistura entre gases do entorno (quentes) e a
58
mistura do interior do jato (fria)
Figura B.19. Estabilização de chama pela inserção de objeto no escoamento 60
Figura B20. Recirculação devida a um disco inserido no bocal do queimador 60
Figura B21. Dispositivo para introdução de índice de swirl fixo 61
Figura B.22. Dispositivo para introdução de índice de swirl variável 62
o
Tabelas
Tabela B1. Propriedades do ar atmosférico 31
Tabela B2. Classificação da combustão quanto ao excesso de ar 32
Tabela B3. Vazões de ar e gases na combustão completa e estequiométrica do gás natural 32
Tabela B4. Composição dos gases na combustão completa e estequiométrica do gás natural 33
Tabela B5. Vazões de ar e gases na combustão completa e estequiométrica de combustíveis 33
Tabela B6. Composição dos gases na combustão completa e estequiométrica de combustíveis 33
Tabela B7. Poder calorífico do gás natural 38
Tabela B8. Poder calorífico de combustíveis 39
Tabela B9. Índice de Wobbe de combustíveis 40
Tabela B10. Limites de flamabilidade 47
Tabela B11. Comprimento de chama do gás natural, GLP e H2 52
Tabela B12. Valores de velocidade de chama e de altura de descolamento 57
Tabela B13. Valores do número de Damköhler crítico e da velocidade de blowout 59
Tabela B14. Índice de swirl versus “θ” para a geometria da figura B21 62
o
B1. INTRODUÇÃO
A combustão é uma reação química exotérmica entre combustível e comburente, ocorrendo, em
geral, a altas temperaturas e com ritmos intensos. Essa definição é suficiente para o estudo da
estequiometria da combustão. Entretanto, para viabilizar e otimizar qualquer aplicação do processo
de combustão, é necessário o entendimento dos fenômenos físicos e químicos envolvidos nas
reações (mistura dos reagentes, aquecimento dos reagentes, ignição, trocas de calor e massa etc.), a
fim de identificar e prever a influência de cada parâmetro no processo em questão.
No meio industrial é comum o emprego do termo “triângulo da combustão” ou os “três T’s da
combustão” - Temperatura, Tempo de residência, Turbulência, o que mostra que está bem
disseminado o conhecimento de que a estequiometria não é o único fator a ser considerado para
uma combustão adequada. A figura B1 mostra o conhecido “triângulo”, acrescido, por nossa conta,
de um quarto “T” - esTequiometria.
Temperatura
estTequiometria
Turbulência Tempo de residência

Figura B1. Os três (quatro) T’s da combustão
A combustão é um processo conhecido há milhares de anos, mas ainda hoje há aspectos

significativos bastante desconhecidos. Isso se deve à extrema complexidade, bem como à elevada
velocidade de suas distintas etapas, e à consequente dificuldade de mensuração e investigação.
Mesmo a chama mais simples é resultado de muitas reações químicas quase simultâneas, cujo
estudo requer a resolução de problemas acoplados de mecânica dos fluidos, termoquímica, cinética
química, transporte molecular de massa e energia, e trocas de calor.
Apresenta-se, a seguir, alguns conceitos e definições relacionados à queima de combustíveis
gasosos. Na apostila do Curso de Combustão, ministrado anualmente pelo IPT 2, pode-se encontrar
informações detalhadas sobre o assunto.
B2. ESTEQUIOMETRIA
A quantidade estequiométrica de comburente (oxidante) é o valor mínimo necessário para a queima
completa de uma quantidade de combustível.
Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. – IPT “Combustão de Gases”, Apostila do
2
Curso de Combustão Industrial.

o
O comburente usual é o ar atmosférico. A Tabela B1 mostra as propriedades admitidas do ar para os

cálculos estequiométricos. Observe-se que, nesses cálculos, admite-se sempre que todo nitrogênio
do ar saia nos gases de combustão na forma de N2, ou seja, que nenhuma fração dele seja oxidada.
Tabela B1. Propriedades do ar atmosférico
Ar atmosférico
seco úmido (i)
volume massa volume massa
Oxigênio (%) 20,9 23,2 20,6 23,0
Nitrogênio (%) 79,1 76,8 77,9 76,1
Mol (kg/kg-mol) 28,8 28,7
3 (ii)
Densidade (kg/m n) 1,287 1,279
(i) A umidade do ar depende das condições atmosféricas e pode ser determinada
através de consulta à carta psicrométrica, tendo-se a pressão atmosférica e as
temperaturas de bulbo seco e úmido locais; na tabela, foi considerada a umidade de
0,01 kg de vapor de água por kg de ar seco, que representa o valor médio para a
cidade de São Paulo.
(ii) A unidade m3n - normal metro cúbico, corresponde ao volume ocupado pelo
gás nas condições normais de temperatura e pressão (0 oC e 0,1013 MPa).
Da tabela apresentada, depreende-se que cada volume de O2 admitido ao processo de combustão

está acompanhado de 3,76 volumes de N2. Assim, a combustão estequiométrica de um
hidrocarboneto pode ser expressa pela fórmula química:
CxHy + a * (O2 + 3,76 * N2) → x * CO2 + (y/2) * H2O + 3,76 * a * N2 (1)
onde, fazendo o “balanço de O2”, resulta: a = x + y/4
B2.1 Excesso de ar
Na prática, para se conseguir a combustão completa do hidrocarboneto, ou seja, para que todo o
carbono e hidrogênio presentes sejam levados às suas formas mais oxidadas (CO2 e H2O) é
necessário, em geral, fornecer uma quantidade de ar acima da estequiométrica. Define-se então os
conceitos de coeficiente de ar, excesso de ar e razão de equivalência.
massa de ar utilizada
 Coeficiente de ar (λ) = ----------------------------------
massa de ar estequiométrica
 Excesso de ar (α) = (λ - 1) * 100

massa de ar utilizada 1
 Razão de equivalência (Φ) = ---------------------------------------------------------------- = ---
(massa de combustível / massa de ar estequiométrica) λ
Utilizando-se esses conceitos, a combustão pode ter as qualificações mostradas na Tabela B2.
Incorporando na equação (1) o coeficiente de ar, chega-se a fórmula geral:
o
CxHy + λ * a * (O2 + 3,76 * N2) → x * CO2 + (y/2) * H2O + 3,76 * λ * a * N2 + (λ - 1) * a * O2

(2)
Tabela B2. Classificação da combustão quanto ao excesso de ar
Combustão
com falta de ar
estequiométrica com excesso de ar
(ou incompleta)
Coeficiente de ar (λ) =1 >1 <1
Excesso de ar (α) =0 >0 <0
Razão de equivalência (Φ) =1 <1 >1
B2.2 Gás natural, GLP e óleo combustível

Aplicando a fórmula (2) para cada constituinte principal do gás natural, tem-se:
CH4 + 2 * λ * O2 + 7,52 * λ * N2 → CO2 + 2 * H2O + 7,52 * λ * N2 + 2 * (λ - 1) * O2

C2H6 + 1,5 * λ * O2 + 5,64 * λ * N2 → 2 * CO2 + 3 * H2O + 5,64 * λ * N2 + 1,5 * (λ - 1) * O2
C3H8 + 5 * λ * O2 + 18,8 * λ * N2 → 3 * CO2 + 4 * H2O + 18,8 * λ * N2 + 5 * (λ - 1) * O2
C4H10 + 6,5 * λ * O2 + 24,44 * λ * N2 → 4 * CO2 + 5 * H2O + 24,44 * λ * N2 + 6,5 * (λ - 1) * O2
(3)
B2.2.1 Queima estequiométrica
A partir do conjunto de equações (3), considerando uma composição típica para o gás natural
(tabela A2) e que não haja oxidação do nitrogênio presente no combustível, alguns parâmetros
importantes da combustão completa e estequiométrica (λ = 1) do gás podem ser calculados. As
tabelas B3 e B4 apresentam esses parâmetros.
Tabela B3. Vazões de ar e gases na combustão completa e estequiométrica do gás natural

Ar de combustão (i) Gases de combustão
Vazão em massa:
em kg por kg de GN 16,3 17,3
em kg por m3n de GN 13,3 14,2
(ii)
em kg por MJ 0,35 0,37
Vazão em volume (iii):
em m3n por kg de GN 12,7 14,1
em m3n por m3n de GN 10,4 11,5
3 (ii)
em m n por MJ 0,27 0,30
(i) Foi considerada a umidade de 0,01 kg de vapor de água por kg de ar seco.
(ii) Energia liberada (“input”), base PCI - o poder calorífico do GN é tratado num item adiante.
(iii) 1 m3n de GN ~ 0,817 kg de GN.
o
Tabela B4. Composição dos gases na combustão completa e estequiométrica do gás natural
Gases de combustão
Composição (% em volume) (i)
CO2 N2 H2O
b.s. b.u. b.s. b.u. b.s. b.u.
12,1 9,7 87,9 70,7 24,3 19,6
(i) b.s. - base seca; b.u. - base úmida.
Observe-se que os parâmetros apresentados nas tabelas B3 e B4 podem ser usados com segurança
para balanços de massa e energia em processos de combustão de gás natural. Eles não são
significativamente afetados no caso da composição do gás ser ligeiramente diferente da
considerada, tampouco no caso da hipótese de combustão completa não ser totalmente verdadeira.
As quantidades de CO, NOx, material particulado orgânico e compostos orgânicos voláteis
presentes nos gases gerados na queima industrial do gás natural são, em geral, muito pequenas e
normalmente consideradas apenas quando está sendo analisado o impacto ambiental do processo.
Como o gás natural tem sido usualmente utilizado na indústria como substituto do óleo combustível
e do GLP, as tabelas B5 e B6 trazem a comparação entre alguns parâmetros apresentados na tabela
B3 e os equivalentes referentes à queima de óleo e GLP. A composição típica adotada para o óleo e
o GLP, utilizada na elaboração das tabelas, bem como no restante do Manual, é a mostrada na
tabela A2.
Tabela B5. Vazões de ar e gases na combustão completa e estequiométrica de combustíveis

Ar de combustão Gases de combustão
GN GLP óleo GN GLP óleo
Vazão em massa:
em kg por kg de combustível 16,3 15,7 13,6 17,3 16,7 14,6
em kg por MJ 0,35 0,37 0,34 0,37 0,40 0,36
Tabela B6. Composição dos gases na combustão completa e estequiométrica de combustíveis

Gases de combustão
Composição (% em volume, base seca) (i)
CO2 N2 H2O
GN GLP óleo GN GLP óleo GN GLP óleo
12,1 13,9 16,7 87,9 86,1 83,3 24,3 19,6 14,1
(i) Os gases de combustão gerados na combustão do óleo contêm, também,
562 ppm vol. de SO2.
o
B2.2.2 Queima com excesso de ar

A partir do conjunto de equações (3), considerando uma composição típica para o gás natural, que
não haja oxidação do nitrogênio presente no combustível e medindo-se os teores de O2 ou CO2 dos
gases de combustão, podem ser calculados parâmetros importantes do processo. Por exemplo,
considerando que seja medido o teor de O2 dos gases (o que é mais comum), a figura B2 mostra
alguns parâmetros que podem ser calculados.
Na figura B2, o teor de O2 dos gases está em base seca. Caso o instrumento de medição do teor de
O2 forneça o resultado em base úmida, o equivalente em base seca pode ser estimado utilizando a
expressão:
(O2 % vol. b.s.) = 1,2 * (O2 % vol. b.u.) (4)
A figura B3 compara os parâmetros apresentados na figura B2 com os equivalentes referentes à

queima de óleo e GLP.
o
CO2 (% vol. b.s.) Gás natural excesso de ar (%)

12,2 32
CO2 = -0,58*O2 + 12,1
11,8 28
11,4 24
11,0 20
10,6 16
10,2 12
9,8 8
9,4 4
excesso de ar = 0,31*(O 2)2 + 4,1*O2
9,0 0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 4,4 4,8 5,2
O2 % vol. b.s.
vazão de ar ou de gases (kg/kg GN)

22
vazão de gases = 0,05*(O2)2 + 0,67*O2 + 17,3

21
20
19
18
17 vazão de ar = 0,05*(O2)2 + 0,67*O2 + 16,3
16
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 4,4 4,8 5,2
O2 % vol. b.s.
Figura B2. Parâmetros da combustão do gás natural

o
CO2 (% vol. b.s.) Combustíveis excesso de ar (%)

17,0 30
Óleo Óleo
16,2 27
15,4 GLP 24
14,6 21
GLP GN
13,8 18
13,0 15
12,2 GN 12
11,4 9
10,6 6
9,8 3
9,0 0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 4,4 4,8 5,2
O2 % vol. b.s.
vazão de ar (kg/kg combustível) vazão de gases (kg/kg combustível)

22 22
21 21
Óleo
20 20
Óleo
19 19
18 18
17 17 GLP
16 GLP 16
15 15 GN
14 14
GN
13 13
0,0 0,6 1,2 1,8 2,4 3,0 3,6 4,2 4,8 5,4 0,0 0,6 1,2 1,8 2,4 3,0 3,6 4,2 4,8 5,4
O2 % vol. b.s. O2 % vol. b.s.
Figura B3. Parâmetros da combustão do gás natural, GLP e óleo combustível

o
B3. PODER CALORÍFICO

O poder calorífico é definido como a quantidade de calor que é transferida de um calorímetro, onde
se realiza a combustão completa da unidade de massa ou volume de um combustível, sendo o
combustível e o ar introduzidos no calorímetro na condição padrão normalizada, e os produtos de
combustão levados à mesma condição padrão.
Se, ao levar os produtos de combustão à condição padrão, a água resultante da combustão estiver
em fase líquida, a quantidade de calor transferida do calorímetro é denominada Poder Calorífico
Superior (PCS). Se a água resultante da combustão estiver na fase vapor, a quantidade de calor
retirada do calorímetro é denominada Poder Calorífico Inferior (PCI). Numericamente, o poder
calorífico é a entalpia de reação do combustível com o sinal trocado.
Para combustíveis sólidos e líquidos, o valor determinado em laboratório é o PCS do material seco,
calculando-se o PCI pela expressão seguinte:
PCS - PCI = mH2O * hlv(25 ºC) (5)

onde:
hlv(25 ºC): entalpia de vaporização da água a 25 °C = 2442 kJ/kg
mH2O: massa de água formada na combustão - calculada através da expressão:
mH2O = 9 * h (6)
onde:
h: fração mássica de hidrogênio no combustível
Para combustíveis gasosos o poder calorífico pode ser calculado com grande precisão a partir de sua
composição e do poder calorífico de seus constituintes, utilizando expressões apresentadas na
norma ASTM 35883:
n n
PCS = ∑x PCSj j PCI = ∑x PCIj j (7)

j=1 j=1
onde:
PCS, PCI (kJ/m3; 1 atm, 60 oF): poder calorífico superior e inferior do gás
xj: fração molar do componente j
n: número total de componentes
PCSj, PCIj (kJ/m3; 1 atm, 60 oF): poder calorífico superior e inferior do componente j - valores
apresentados na norma ASTM 3588
Dispondo da composição elementar do combustível, o poder calorífico pode, também, ser bem
estimado através de correlações empíricas. Channiwala e Parikh 4, após uma análise exaustiva de
3
ASTM D 3588 - 1998 (reaffirmed in 2003) “Standard Practice for Calculating Heat Values,
Compressibility Factor, and Relative Density of Gaseous Fuels”.
4
Channiwala, S.A. and Parikh, P.P. “A Unified Correlation for Estimating HHV of Solid, Liquid and
Gaseous Fuels”, Fuel 81, 2002.
o
correlações disponíveis na literatura, propuseram uma expressão “unificada”, válida para

combustíveis sólidos, líquidos e gasosos:
PCS = 34,91 * c + 117,83 * h + 10,05 * s - 10,34 * o - 1,51 * n - 2,11 * cz (8)

onde:
PCS (MJ/kg): poder calorífico superior do combustível
c, h, s, o, n, cz: fração mássica, base seca, de C, H, S, O, N e cinzas no combustível

Aplicando a equação (7) para o gás natural, tem-se:
PCS = PCSCH4 * xCH4 + PCSC2H6 * xC2H6 + PCSC3H8 * xC3H8 + PCSC4H10 * xC4H10

PCS = 37634 * 0,89 + 65942 * 0,06 + 93754 * 0,018 + 121558 * 0,01 = 40354 kJ/m3 (1 atm, 60 oF)
(9)
PCI = PCICH4 * xCH4 + PCIC2H6 * xC2H6 + PCIC3H8 * xC3H8 + PCIC4H10 * xC4H10

PCI = 33887 * 0,89 + 60318 * 0,06 + 86261 * 0,018 + 112193 * 0,01 = 36453 kJ/m3 (1 atm, 60 oF)
(10)
Os valores calculados de poder calorífico do gás natural foram calculados tomando por base um
volume unitário (m3), que está na condição padrão, ou “standard”, de 1 atm e 60 oF (15,6 oC). Há,
porém, quem se refira à condição padrão como sendo “1 atm e 20,0 oC” e outros como “1 atm e
25,0 oC”. Há, também, quem prefira a condição normal (1 atm e 0 oC), outros tomar por base uma
massa unitária (kg) e, finalmente, no Brasil, é muito utilizado “kcal” ao invés da unidade do
Sistema Internacional (kJ). A tabela B7 mostra os valores calculados do PCS e PCI do gás natural
expressos em várias unidades.
Tabela B7. Poder calorífico do gás natural

Poder calorífico do gás natural
base volumétrica (p = 1 atm)
condição normal condição padrão ou “standard” base mássica
0 oC 15,6 oC 20,0 oC 25,0 oC
kJ/m3 kcal/m3 kJ/m3 kcal/m3 kJ/m3 kcal/m3 kJ/m3 kcal/m3 kJ/kg kcal/kg
PCS 42660 10189 40354 9639 39748 9494 39081 9335 52215 12472
PCI 38536 9204 36453 8707 35906 8576 35303 8432 47168 11266
A comparação do poder calorífico do gás natural com o poder calorífico de combustíveis que vêm
sendo substituídos no Brasil pelo gás é mostrada na tabela B8.
o
Tabela B8. Poder calorífico de combustíveis

GN (i) GLP (ii) Óleo combustível (iii)
kcal/m3n kcal/kg kcal/m3n kcal/kg kcal/kg
PCS 10189 12472 27181 11921 10089
PCI 9204 11266 25055 10989 9598
(i) Valores calculados utilizando-se a expressão (10).
(ii) Valores calculados utilizando-se a expressão (7).
(iii) Valores calculados utilizando-se as expressões (5), (6) e (8).
B4. CALOR ESPECÍFICO

O conhecimento do calor específico de um combustível é necessário quando, por exemplo, no
balanço térmico de um processo de combustão, se queira considerar a entalpia sensível do
combustível (parcela da energia associada à elevação da temperatura do componente a um valor
acima da temperatura ambiente). No caso dos combustíveis gasosos, como é usual sua admissão ao
processo numa temperatura próxima a ambiente, costuma-se considerar no balanço apenas sua
energia química.
Pode-se calcular o calor específico (C) do gás natural, tendo-se sua composição e utilizando-se
expressões que fornecem o calor específico dos seus constituintes em função da temperatura e
pressão. Para a composição do gás natural que vem sendo considerada e usando-se expressões
extraídas de Van Wylen5, tem-se:
Cgás natural ~ 2,0 kJ/kgoC (pressão constante de 1 atm e temperatura ambiente)
E para o óleo combustível e o GLP, nas mesmas condições:

CGLP ~ 1,6 kJ/kgoC Cóleo ~ 2,1 kJ/kgoC
B5. DENSIDADE
O conhecimento da densidade de um combustível gasoso é importante, seja porque é utilizada em
muitos cálculos de combustão, seja pela questão da segurança. No caso de vazamento, gases com
densidade superior à do ar atmosférico tendem a se acumular em partes baixas e os menos densos
em partes altas, e esse acúmulo em ambientes confinados ou mal ventilados pode atingir a condição
de inflamabilidade.
A densidade é calculada com base na composição do gás e na densidade dos seus constituintes pelas
expressões:
n
d= ∑x d j j dr = d / dar (11)
j=1
onde:
d (kg/m3): densidade absoluta do gás
5
Van Wylen, G.J. and Sonntag, R.E. “Fundamentos da Termodinâmica Clássica”, Editora Edgard Blucher
Ltda, São Paulo, 1970.
o

dj (kg/m3): densidade do componente j
dr: densidade do gás relativa ao ar atmosférico seco
dar (kg/m3): densidade absoluta do ar atmosférico (na condição normal: dar = 1,29 kg/m3n)

Aplicando as fórmulas (11) para o gás natural na condição normal, tem-se:
d = dCH4 * xCH4 + dC2H6 * xC2H6 + dC3H8 * xC3H8 + dC4H10 * xC4H10 + dN2 * xN2 + dCO2 * xCO2
d = 0,72 * 0,89 + 1,34 * 0,06 + 1,97 * 0,018 + 2,59 * 0,01 + 1,25 * 0,007 + 1,96 * 0,015
d = 0,82 kg/m3n
dr = d / 1,29 = 0,64
(13)
3
Para o GLP, de maneira análoga: d = 2,28 kg/m n dr = d / 1,29 = 1,77
B6. ÍNDICE (NÚMERO) DE WOBBE

O índice de Wobbe é uma medida da quantidade de energia disponível em um sistema de
combustão através de um orifício injetor e é calculado pelas expressões:
WSUP = PCS / (dr)0,5 WINF = PCI / (dr)0,5 (14)
onde:
WSUP, WINF (kJ ou kcal/m3): índice de Wobbe superior e inferior do gás
PCS, PCI (kJ ou kcal/m3): poder calorífico superior e inferior do gás
dr: densidade do gás relativa ao ar atmosférico seco
O índice de Wobbe é utilizado em cálculos envolvendo combustíveis gasosos, em particular em

estudos de intercambiabilidade de gases combustíveis. Dois gases combustíveis que apresentem
composições distintas, mas com o mesmo índice de Wobbe, fornecerão a mesma quantidade de
energia através de um orifício injetor quando submetidos a pressões idênticas.
B6.1 Gás natural e GLP

Na tabela B9, apresentam-se valores do índice de Wobbe, calculados pelas fórmulas (14), para gás
natural e GLP.
Tabela B9. Índice de Wobbe de combustíveis
GN GLP
kcal/m3n kJ/m3n kcal/m3n kJ/m3n
WSUP 12736 53323 20430 85536
WINF 11505 48170 18832 78846
o
B7. TEMPERATURA DE CHAMA ADIABÁTICA

A temperatura de chama adiabática é aquela que seria atingida numa condição hipotética onde a
combustão ocorresse num sistema termicamente isolado, onde toda a energia química do
combustível fosse utilizada no aquecimento dos produtos de combustão. Na realidade, as
temperaturas efetivas da chama são inferiores à adiabática (que é um limite virtual) pois, a partir do
momento em que a chama se estabelece, inicia-se um processo de troca de calor da chama com o
meio onde ela se propaga, fazendo com que apenas parte do calor liberado seja utilizado no
aquecimento dos produtos de combustão.
B7.1 Gás natural

A temperatura de chama adiabática do gás natural, num processo onde ele e o comburente (ar de
composição padrão) entrem na proporção estequiométrica, a 25 oC e 1 atm, é da ordem de 2.050 oC.
Caso o ar seja substituído por oxigênio puro, esse valor aumenta cerca de 40 %.
A influência dos seguintes parâmetros: estequiometria e temperaturas de admissão do combustível e
comburente, pode ser vista nos gráficos da figura B4.
T chama
adiabática o
Gás natural - ar e GN a 25 C
(o C)
2100
2000
1900
1800
1700
1600
0 1 2 3 4 5 6
O2 gases (% vol. b.s.)
T chama
adiabática Gás natural - queima estequiométrica
(o C)
2250
Tar
2200
2150
2100
TGN
2050
2000
0 50 100 150 200 250 300
TGN ou Tar (o C)
Figura B4. Influência de parâmetros na temperatura de chama adiabática do gás natural

o

Para os mesmos valores dos parâmetros de influência, o gás natural possui temperatura de chama
adiabática ligeiramente inferior a do GLP e a do óleo combustível, conforme mostrado na figura
B5. Na figura, foi considerado óleo 1 a 140 oC, que é a temperatura usual de preaquecimento.
T chama
adiabática
Combustíveis - GN e GLP a 25 oC; óleo a 140 oC
(o C)
2250
2150
2050
óleo
1950
GN
1850
1750
GLP
1650
0 1 2 3 4 5 6
O2 gases (% vol. b.s.)
Figura B5. Temperatura de chama adiabática do gás natural, GLP e óleo combustível
B8. IGNIÇÃO
Na condição ambiente usual, P ~ 1 kgf/cm2 e T ~ 300 K, as misturas de gás natural ou GLP e
comburente (ar ou oxigênio) não reagem espontaneamente. Ou melhor dizendo, a taxa de reação é
extremamente baixa e seria necessário um tempo extremamente longo para consumir uma pequena
fração do combustível.
Na combustão propriamente dita, dada a ignição, as taxas de reação atingem valores muito elevados
e se processam até exaurir o combustível ou o comburente.
A figura B6 ilustra os conceitos apresentados aplicados para o metano, que é o elemento
preponderante no gás natural. Essa figura representa a evolução da temperatura dos gases de
combustão quando uma mistura estequiométrica de metano e ar a 50oC é admitida num reator cujas
paredes estão em quatro condições distintas de temperatura: 300, 600, 650 e 680 oC.
De outra forma: a ignição desencadeia a liberação de energia numa taxa muito elevada, o que
provoca o aumento da temperatura dos produtos de combustão, o que por sua vez aumenta a taxa de
reação, acelerando ainda mais o aumento de temperatura e o consumo do combustível.
A ignição, intencional ou não, envolve trocas de calor e de massa entre os produtos da combustão e
os reagentes e trocas de calor com o invólucro (contorno sólido, paredes). Nas trocas de calor, os
mecanismos se dão por radiação e condução e, nas trocas de massa, por difusão e convecção.
A denominação chama é empregada, em geral, quando a zona em que ocorre a combustão emite
radiação na faixa luminosa, mesmo quando for de baixa intensidade, como no caso da combustão
do hidrogênio.
Na combustão industrial, com a admissão contínua do fluxo de reagentes, deseja-se a constituição
de uma chama estável, que assim permanece enquanto não ocorrer interrupção deliberada, por
exemplo, corte na alimentação do combustível. Em algumas situações, entretanto, instabilidades
o
podem provocar o apagamento da chama (interrupção indesejada) como, por exemplo, no

descolamento da chama.
800
Tsup =680 [oC] Tsup =650 [oC]
700
Tsup =600 [oC]
600 Temperatura de ignição 580 oC
500
T1 (oC)
400
Tsup =300 [oC]
300
200
Mistura estequiométrica de metano e oxigênio
100 Temperatura inicial da mistura = 50 [oC]

h perdas 5 W/m2K
0
0
Figura B6. Evolução da temperatura 40 metano em
de 80espaço confinado,
120 160
em diferentes 200
condições de
temperatura de parede do espaço
t (s)
B8.1 Mecanismos de ignição

A ignição pode ser provocada por duas vias:
 através do aquecimento de toda massa de reagentes - nesse caso, é denominada auto-ignição e
 através da excitação, provocada por uma fonte num ponto singular, tal como: faísca elétrica,
corpo incandescente ou uma chama externa (“piloto”) - nesse caso, é denominada ignição forçada.
B8.1.1 Auto-ignição
As transformações químicas dos reagentes, combustível-comburente, podem ser quantificadas pela
taxa de reação, que é função crescente da temperatura.
Para baixas temperaturas, a liberação de energia devido à reação entre os reagentes é igual ou
inferior à energia dissipada para o meio, portanto as reações químicas continuam a ocorrer
lentamente sem elevação da temperatura. Entretanto, a partir de um certo valor da temperatura,
denominada temperatura de auto-ignição, a energia liberada excede a energia dissipada,
consequentemente a temperatura se eleva desencadeando intensa variação da taxa de reação,
ocorrendo a combustão.
Como tendência, pode-se afirmar que quanto maior o número de átomos de carbono na molécula do
combustível, menor a temperatura de auto-ignição.
Os valores de temperatura de auto-ignição fixados pela Petrobras para GN e GLP são6:
6
Petrobrás Distribuidora S.A. “Ficha de Informação de Segurança de Produto Químico - FISPQ”, para GN
datado de 26/09/2002; para GLP, 18/03/2002.
o
GN: 482-632 oC GLP: butano - 405 oC e propano - 466 oC

Os valores apresentados se referem a mistura estequiométrica e ar como comburente.
A temperatura de auto-ignição é muito importante no estabelecimento das condições de proteção
contra a falta de chama no interior de câmaras de combustão. A norma BR 123137 estabelece a
temperatura de 750 oC nas superfícies internas da câmara como fronteira entre os processos de
baixa e alta temperatura. Nos processos acima de 750 oC, estando garantida a auto-ignição da
mistura ar-gás com alguma margem de segurança, as exigências aos sistemas de proteção contra
falta de chama são menos intensas.
B8.1.2 Ignição forçada

A ignição forçada é caracterizada pela excitação numa região delimitada da mistura reagente,
enquanto o restante da mistura permanece numa temperatura inferior à de auto-ignição.
Fisicamente, o processo de ignição forçada não difere da auto-ignição, entretanto na ignição forçada
o processo da combustão é complementado pela propagação da chama do local da ignição para o
restante da mistura (“deflagração”).
As ignições forçadas por corpo incandescente, faísca elétrica ou chama piloto, propiciam
inicialmente um aquecimento da mistura reagente na vizinhança da fonte de ignição, acima da
temperatura de auto-ignição. Nessas condições, como a taxa de reação é elevada, desencadeia-se a
combustão na vizinhança da fonte, com a formação de uma frente de chama que, em seguida, se
auto-propaga em direção ao meio reagente, através do mecanismo de propagação da chama,
envolvendo basicamente os fenômenos de transmissão de calor e massa.
A Figura B7 ilustra a influência da concentração do principal hidrocarboneto presente no gás
natural (metano) na mistura com ar nos limites de ignição.
energia
(miliJoule)
2 limites
de
ignição
1 mistura
metano e ar
26 o C e 1 atm
0,5
0,2
2
4 6 8 10 12 14 16 18
metano (% vol.)
Figura B7. Limites de ignição para a mistura metano e ar
7
Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT “Sistemas de Combustão - Controle e Segurança para
Utilização de Gases Combustíveis em Processos de Baixa e Alta Temperatura”, NBR 12313, set. 2000.
o
Por exemplo, uma centelha de 0,2 miliJoule é insuficiente para provocar a ignição de qualquer
mistura metano-ar à pressão atmosférica e temperatura de 26 oC. Já a centelha de 1 miliJoule é
capaz de provocar a ignição da mistura metano-ar, desde que esta contenha de 6,0 a 11,5 % em
volume de metano.
A ignição forçada é influenciada pela pressão e temperatura da mistura reagente e, também, pelas
condições de contorno, pela própria fonte e pela condição de escoamento.
A influência das condições de contorno pode ser devida à natureza química das paredes, que podem
ser construídas com materiais refratários (óxidos, carbetos de silício etc.) ou metais (ferro, cobre
etc.), resultando em efeitos inibidores ou catalíticos e em diferentes trocas de calor entre as paredes
e a mistura reagente, ambos interferindo na taxa de reação.
B9. VELOCIDADE DE CHAMA

A Figura B8 representa o escoamento de uma mistura gasosa combustível-comburente e a
existência de uma região onde ocorrem as reações de combustão. Essa região é denominada frente
de combustão ou frente de chama. A mistura combustível-comburente se aproxima da frente e os
produtos da combustão se afastam da frente.
meio reagente produtos da combustão

Volume de
controle da
frente de
combustão
Figura B8. Frente de chama
Na Figura B9, uma frente de chama plana se propaga no interior de tubo no qual escoa uma mistura
combustível-comburente8. O diagrama mostra a evolução da temperatura e da concentração de
reagentes e produtos da combustão.
Na figura B9, da esquerda para a direita, a temperatura da mistura aumenta progressivamente à
medida que ela se aproxima da frente de chama até atingir a temperatura de ignição. A partir desse
ponto, no interior da frente de chama (zona de reação), a temperatura continua aumentando até que
se esgote um dos reagentes e a combustão se extinga. A concentração de reagentes evolui em
sentido inverso ao da temperatura, decresce continuamente no sentido do movimento da mistura até
que seja zero. A produção de produtos intermediários cresce e atinge um máximo no interior da
frente de chama, decaindo em seguida, até atingir a condição final de equilíbrio.
A frente de chama, acompanhada de emissão de radiação visível, propaga-se com uma velocidade
denominada velocidade de chama, ou de propagação de chama. O valor dessa velocidade é função
do tipo de combustível e seu teor na mistura, do comburente (ar ou oxigênio), da pressão e da
natureza do escoamento dos gases: laminar ou turbulento. De maneira geral, para um dado
hidrocarboneto, a velocidade é máxima para misturas ligeiramente subestequiométricas.
8
Lewis, B. and Von Elbe, G. “Combustion, Flames and Explosions of Gases”, Academic Press, 1961.
o
Quando o escoamento dos gases é laminar, a chama é denominada chama laminar. Quando o
escoamento dos gases é turbulento, que é a condição da maioria das chamas industriais, a chama é
denominada chama turbulenta. Apesar disso, os diversos modelos para determinar o comportamento
das chamas turbulentas têm tido seu desenvolvimento atrelado à velocidade de chama laminar, que
é um importante parâmetro físico-químico da mistura combustível, porque contém informações
básicas referentes à difusividade, exotermicidade e reatividade.
O GN e o GLP têm velocidades de mesma ordem de grandeza, em torno de 0,35 a 0,45 m/s na
queima com ar e cerca de dez vezes mais na queima com oxigênio puro (para queima
estequiométrica e pressão atmosférica).
Figura B9. Modelo da propagação de chama - evolução da temperatura e concentração
B10. LIMITES DE FLAMABILIDADE

Existem dois valores do teor de combustível na mistura combustível-comburente que representam
as concentrações limites para a propagação da chama. Esses valores extremos são chamados de
limites de flamabilidade, ou limites de inflamabilidade, ou campos de flamabilidade, ou limites de
explosividade, do combustível.
O limite inferior de flamabilidade caracteriza o mínimo teor de combustível na mistura para que
ocorra a propagação da chama. A condição é dita super-estequiométrica ou combustão pobre (“lean
combustion”).
O limite superior de flamabilidade caracteriza o máximo teor de combustível na mistura em que
ainda ocorre a propagação da chama. A condição é dita sub-estequiométrica ou combustão rica
(“rich combustion”).
Os limites de flamabilidade do combustível dependem da natureza do comburente, do estado da
mistura reagente, pressão e temperatura, além das condições de contorno e do escoamento. A
presença de inertes também altera os limites.
Na literatura há pequenas divergências sobre os valores desses limites. A Petrobras, em sua FISPQ -
Ficha de Informação de Segurança de Produto Químico, considera os valores da tabela B10.
o
Tabela B10. Limites de flamabilidade

Limites de Flamabilidade (no ar; % vol.)
Superior Inferior
GN 17,0 6,5
propano: 9,5 propano: 2,2
GLP
butano: 8,5 butano: 1,9
A tabela B10 mostra que qualquer mistura de GN e ar, cujo teor de GN esteja entre 6,5 e 17,0 %,
está em condições de flamabilidade. Isto é, no caso de existência de uma escorva (ignição), a
combustão se propaga para toda a mistura.
Para os combustíveis mostrados na tabela 10, a substituição do comburente - ar por oxigênio, pouco
afeta o limite inferior, já o superior aumenta em cerca de 4 e 5 vezes para o GN e o GLP,
respectivamente.
A pressão e a temperatura exercem significativa influência nos limites de flamabilidade. Por
exemplo, para o metano, e demais hidrocarbonetos parafínicos, o limite inferior cai linearmente
com a temperatura, chegando próximo de zero para temperaturas da ordem de 1300 oC.
A Figura B10 mostra que, para o gás natural, o limite inferior é decrescente com o aumento da
pressão - efeito pequeno, mas que o limite superior aumenta significativamente com a pressão na
faixa de 1 a 200 atm.
A presença de gases inertes como CO2, H2O, N2 e argônio funciona como um obstáculo à ignição,
afetando principalmente o limite superior, podendo a partir de certa participação atuar como
extintor da chama - fato ilustrado nas figuras B10 e B11.
o

B11. CHAMAS DE GÁS
B11.1 Classificação
As chamas podem ser classificadas, quanto à descarga de combustível e comburente, em chamas de
difusão e pré-misturadas e, quanto aos mecanismos de transferência de massa e quantidade de
movimento, em chamas laminares e turbulentas.
B11.1.1 Chamas pré-misturadas

As chamas pré-misturadas são obtidas em queimadores que promovem a mistura dos reagentes,
com teor de combustível dentro dos limites de flamabilidade e, dependendo do número de Reynolds
do escoamento da mistura na saída do bocal, menor ou maior do que 2.000, são classificadas,
também, em laminares ou turbulentas.
Exemplos de chamas pré-misturadas laminares são as produzidas por: bico de Bunsen, queimadores
de placas porosas radiantes, queimadores de fogões, queimadores de corte de vidros. Queimadores
de chamas murais, utilizados nos fornos petroquímicos e, na siderurgia, nos fornos de
reaquecimento de placas, são exemplos de chamas pré-misturadas turbulentas.
o
B11.1.2 Chamas de difusão

As chamas de difusão são obtidas a partir da descarga de um ou mais jatos de gás combustível num
ambiente com ar em repouso ou circundados por bocais de descarga do comburente. A
característica básica de tais chamas é que o combustível e o comburente saem do(s) bocal(is) do
queimador não misturados.
Caso as velocidades dos escoamentos sejam baixas ou as dimensões do bocal do queimador
relativamente pequenas (número de Reynolds baixo), a mistura entre combustível e comburente
necessária à ocorrência da reação, dar-se-á, basicamente, por difusão do oxigênio no gás ou nos
produtos de combustão, e vice-versa, estabelecendo-se, portanto, uma chama de difusão laminar.
Exemplos desse tipo de chama, raramente utilizada em aplicações industriais, são: chamas de
isqueiro, vela, lampião, fósforo.
Entretanto, se os números de Reynolds forem elevados, isto é, maiores velocidades dos
escoamentos ou maiores dimensões do bocal e, consequentemente, maiores vazões e potências em
jogo, a mistura entre gás e ar ocorre, principalmente, devido ao transporte macroscópico de massa,
caracterizando um escoamento turbulento, formando então uma chama de difusão turbulenta. Os
“flares” são um exemplo desse tipo de chama.
As chamas de gás em caldeiras são turbulentas, e de difusão ou parcialmente de difusão e
parcialmente pré-misturada. Nesse último caso, são geradas tipicamente por queimadores
constituídos de dois bocais concêntricos, escoando, pelo interno, mistura de ar e gás com “λ1” baixo
(mistura próxima do limite superior de flamabilidade) e pelo espaço anular entre os dois tubos, ar
secundário, de forma a completar a combustão com λ global maior do que 1. Podem-se conceituar
essas chamas como de difusão turbulenta de uma pré-mistura em ar.
B11.2 Comprimento de chamas de difusão

Dado um bocal de descarga de gás combustível, com determinado diâmetro d0, partindo-se de um
valor bem baixo da vazão, portanto, baixo valor de U0 e, consequentemente, baixo valor de Re0,
produz-se uma chama laminar, com determinado comprimento. À medida que se aumenta a vazão,
o comprimento da chama vai aumentando, embora a chama se mantenha ainda laminar. A partir de
determinado valor da vazão, embora em grande parte do comprimento a chama seja ainda laminar,
começam a surgir na sua extremidade turbilhões, ou seja, a extremidade da chama se torna
turbulenta. Aumentando mais ainda a vazão, o comprimento da chama aumenta pouco ou não
aumenta e em grande parte do seu comprimento ela se torna turbulenta. Subseqüentes aumentos da
vazão não implicam aumento do comprimento da chama, ou seja, a partir do momento em que ela
se torna totalmente turbulenta, o comprimento permanece constante, apesar do aumento da vazão
(ou seja, da velocidade). Os fatos descritos acima estão representados na figura B12.
o
Figura B12. Evolução do regime de uma chama de difusão com o aumento da velocidade no bocal
Na figura apresentada, a curva tracejada “2” delimita as regiões laminar e turbulenta da chama. À
medida que a chama se torna turbulenta, sua superfície de reação se torna efetivamente muito maior
que a da chama laminar, devido ao enrugamento provocado pelos vórtices. Isto é que explica o fato
do comprimento da chama não aumentar com o aumento da vazão no bocal, a partir do ponto em
que ela se torna inteiramente turbulenta. Quanto a aumentos posteriores da velocidade no bocal, não
representados na figura acima, eles provocam inicialmente um descolamento e, finalmente, o
apagamento da chama, como será visto mais à frente.
Existe um grande número de metodologias propostas para o cálculo do comprimento da chama,
levando a resultados ligeiramente diferentes, porém um ponto no qual todos os autores concordam é
quanto à sua definição:
“O comprimento de uma chama é a abscissa, medida ao longo do eixo a partir do bocal de descarga
do jato de combustível, na qual a fração mássica, ou molar, do combustível na mistura não reagida é
igual ao valor estequiométrico”.
O cálculo do comprimento da chama requer, além da escolha de um dos conjuntos de equações
propostas, o conhecimento de uma série de parâmetros do processo, tais como: composição e
propriedades do gás combustível e do comburente, e condições de entrada no queimador (pressão,
temperatura, vazão); diâmetros dos dutos de entrada de gás e ar, e da fornalha.
Para exemplificar, segue-se o cálculo do comprimento de uma chama de gás natural, para
velocidades do ar no bocal de descarga variando entre 10 e 50 m/s (os valores usualmente
empregados em queimadores se situam na faixa 20 a 40 m/s).
1) Processo: chama obtida a partir de jatos coaxiais de gás natural e ar no interior de uma fornalha
cilíndrica (raio igual a 0,5 m), na qual a pressão absoluta é igual a pressão ambiente (0,92 bar) e a
potência total liberada é de 437 kW.
2) Dados relativos ao jato coaxial de ar:
o
 Pressão de estagnação do gás a montante do bocal de descarga: 0,13 kgf/cm2 efetiva (106497 Pa
absoluta)
 Temperatura de estagnação do gás a montante do bocal de descarga: 298 K (25 ºC)
 Diâmetro do bocal: 0,01 m
 Coeficiente de descarga do bocal (Cd): 0,8
 Vazão de gás natural descarregada pelo bocal (m1): 0,0084 kg/s (30,26 kg/h)
 Densidade do gás à saída do bocal: 0,7153 kg/m3
 Temperatura do gás à saída do bocal: 289 K
 Velocidade do gás no bocal de descarga: 187 m/s
3) Dados relativos ao jato coaxial de ar:
 Pressão do ar no bocal de descarga: 93325 Pa absoluta
 Temperatura do ar no bocal de descarga: 298 K (25 ºC)
 Diâmetro do bocal: variável - para manter constante a relação ar/combustível
(λ = 1,07), o raio do bocal anular de ar foi coerentemente variado entre 0,066 e 0,029 m
 Vazão de ar descarregada pelo bocal: 0,147 kg/s (530 kg/h) ~ λ=1,07 - esse valor será mantido
constante
 Densidade do ar à saída do bocal: 1,091 kg/m3
 Velocidade do ar no bocal de descarga: variável (50, 40, 20, 10 m/s)
4) Metodologia utilizada: conjunto de equações propostas por Stambuleanu9 e modificadas por
Sousa10.
5) Resultados: mostrados na figura B13.
comprimento
de chama (m) Jatos coaxiais gás natural e ar
1,6
1,2
0,8
0,4
0,0
0 10 20 30 40 50 60
velocidade do jato de ar (m/s)

combustão
9
Stambuleanu, A. “Flame Combustion Processes in Industry”, Abacus Press, 1976.
10
Sousa, F.D.A. “Combustão de Gases”, Apostila do curso de Combustão Industrial do IPT, 2007.
o
A título de comparação, para os mesmos parâmetros adotados na figura B13, a tabela B11 mostra o
valor calculado do comprimento de chama do gás natural comparativamente aos obtidos para o GLP
e para o H2.
Tabela B11. Comprimento de chama do gás natural, GLP e H2
Chama confinada Comprimento de chama (m)

Jatos coaxiais GN GLP H2
V ar = 40 m/s 0,487 0,531 0,432
B11.2.1 Comprimento de chamas de difusão com rotação

No item anterior, o comprimento de chama foi tratado, considerando-se que o jato é composto
apenas por um componente da velocidade na direção do seu eixo; entretanto, um jato genérico
poderá ter três componentes de velocidade nas direções axial, radial e tangencial.
Quando o componente tangencial do jato for diferente de zero, diz-se que o jato possui um índice de
rotação (“S - swirl index”), calculado pela expressão:
GΦ
S = --------- (15)
Gx * r0
onde:
S (adim.): índice de rotação ou índice de swirl
GΦ (N.m): momento da quantidade de movimento tangencial
Gx (N): fluxo da quantidade de movimento axial
r0 (m): raio do bocal de descarga
A motivação para gerar jatos com rotação, maneiras para materializá-los e detalhes de como
calcular “S” para algumas configurações, serão vistos adiante.
A existência de rotação no jato altera suas características, entre elas, seu comprimento. A alteração
é dada pela expressão:
Lchama s/ swirl
Lchama c/ swirl = --------------- (16)
(1+ 4 * S)
Se o valor de S for, por exemplo, 0,2 (valor muito baixo), resulta:

Lchama c/ swirl = 0,55 * Lchama s/ swirl
Ou seja, a redução de comprimento da chama é drástico.
A figura B14 mostra o forte efeito do índice de swirl nos perfis de velocidade de chamas
confinadas.
o
Figura B14. Efeito de S nos perfis de velocidades de chamas confinadas
Para altos valores de S, a chama fica tão curta que se transforma numa chama mural (forma de uma
margarida junto à parede da câmara de combustão). Os queimadores murais utilizados em tetos
planos de fornos de alta temperatura (por exemplo, fornos de reaquecimento de placas para
laminação), utilizam essa técnica.
A figura B15 mostra chamas obtidas numa fornalha de testes horizontal, com mesmo combustível,
mesma potência e mesma estequiometria, porém com diferentes índices de swirl. A figura mostra
que, quando o índice de swirl é aumentado, além da redução do comprimento, a forma da chama
evolui da forma de um “pincel” para a forma de uma “cebola”.
Numa caldeira fogotubular, que tipicamente são equipadas com câmaras de combustão (tubulões)
de diâmetro reduzido e comprimento bastante grande (relação comprimento/diâmetro ~ 5), o
queimador, instalado numa das extremidades do tubulão, deve operar com índices de swirl baixos
para evitar que a chama incida na superfície cilíndrica interna do tubulão. Os valores normalmente
empregados estão entre 0,2 e 0,3.
Figura B15. Comprimentos de chamas com diferentes índices de swirl

o
B11.3 Recirculação em câmaras de combustão

Seja um jato axial introduzido na extremidade de um tubo cilíndrico de grandes dimensões, como
mostrado na figura B16.
RECIRCULAÇÃO
AR EXTERNO REGIÃO DE DE GASES
ARRASTADO ARRASTE
PELO JATO DO AR
VAZÃO = ma EXTERNO
α D
BOCAL DE
DESCARGA DO
JATO
DIÂMETRO = d0
VAZÃO = m0
ÁREA ABERTA
Figura B16. Escoamento no interior da câmara
Thring11 propôs o adimensional “θ” para definir o padrão do escoamento no interior do cilindro,
sendo que quanto maior “θ”, menor a vazão recirculada. O adimensional é definido pela seguinte
expressão:
ma + m0 d 0
θ= * (17)
m0 D
A análise da expressão (17) permite concluir que a vazão recirculada aumenta quando:
- a vazão de ar arrastada (“ma”) diminui (por exemplo, por ventilador; limitada pela estequiometria);
- a vazão de descarga do jato (“m0”) aumenta;
- o diâmetro da câmara aumenta (“D”) aumenta e
- o diâmetro do bocal do jato diminui (“d0”).
A figura B17 traz o valor de “θ” para diferentes padrões de escoamento, segundo Curtet12.
11
Thring, M.W. and Newby, M.P. “Combustion Length of Enclosed Turbulent Jet Flames”, 4th International
Symposium on Combustion, 1953.
12
Curtet, R. and Barchilon, M. “Some Details of the Structure of an Axisymmetric Confined Jet with
Backflow”, Transactions of the ASME - Journal of Basic Engineering, 1964.
o
Bocal do Linhas de corrente:

queimador metade superior
Perfis de velocidade:
metade inferior
Θ = 0,075 – recirculação muito alta
Θ = 0,152
Θ = 0,305
Θ = 0,506 – recirculação muito baixa
Figura B17. Escoamento em túnel cilíndrico com jato coaxial
Caso o jato possua rotação, “θ” é calculado pela expressão:
ma + m0 d 0 *
θS = * (18)
m0 D
o
onde:
d0* = d0 * (1 + S)-0,5 (19)
S: índice de swirl
Observa-se na expressão (19) que “d0*” é menor do que “d0” (diâmetro do bocal de descarga) e,
uma vez fixados os demais parâmetros, o valor de “θS” do jato com rotação será menor que o
correspondente jato axial, ou seja, o jato com rotação provoca maior recirculação externa que o jato
axial.
B11.4 Estabilidade de chamas
B11.4.1 Descolamento (“lift-off”)

Anteriormente, quando se tratou de comprimento de chama, foi considerado que a taxa de reação e,
consequentemente, as dimensões da chama eram controladas pela taxa de mistura entre o jato de
combustível e o seu entorno (ar). Ou seja, não havia limitação cinética para a taxa de reação. No
entanto, é intuitivo que ao se aumentar progressivamente a vazão de combustível descarregada pelo
bocal, em algum ponto, a taxa de mistura deixará de ser o fator limitante, o qual passará a ser a taxa
de reação (velocidade de propagação da chama). Quando se atinge esse limiar, a base da chama
começa a se descolar do bocal do jato, fenômeno denominado “lift-off”.
A chama descolada se estabiliza numa abscissa “h”. Entre os vários autores que vêm já há algum
tempo estudando o assunto, destaca-se Kalghatgi13,14,15 que, após um grande conjunto de
experimentos, constatou que a distância de descolamento não depende do diâmetro do bocal e
propôs a seguinte expressão para o cálculo de “h”:
 U   0 
1, 5
h  C2 *0 *  2 0 * 
   (20)
 S L,max   a
onde:
h (m): distância de descolamento da chama
SL,max (m/s): velocidade de chama da mistura ar-combustível na condição estequiométrica, para as
condições de pressão e temperatura que essa mistura atingiria antes da reação
‫ט‬0 (m2/s): viscosidade cinemática do gás combustível na condição de saída do bocal
U0 (m/s): velocidade do gás à saída do bocal
ρ0 (kg/m3): densidade do gás à saída do bocal
ρa (kg/m3): densidade do meio que circunda o jato (ar)
C2 (adim.) = 50 (constante)
13
Kalghatgi, G. “Lift-Off Heights and Visible Lengths of Vertical Turbulent Jet Diffusion Flames in Still
Air”, Combustion Science and Technology, 1984, vol. 41.
14
Kalghatgi, G. “Blow-Out Stability of Gaseous Jet Diffusion Flames. Part I: In Still Air”, Combustion
Science and Technology, 1981, vol. 26.
15
Kalghatgi, G. “Blow-Out Stability of Gaseous Jet Diffusion Flames. Part II: Effect of Cross Wind”,
Combustion Science and Technology, 1981, vol. 26.
o
Apresenta-se na tabela B12 valores de velocidade de chama - extraídos de Turns16 e de distância de

descolamento - calculados pela expressão (20), para chamas de alguns gases, produzidas a partir de
jatos efluentes de bocais, com velocidade entre 20 e 100 m/s, descarregados em ar à temperatura de
298 K.
Tabela B12. Valores de velocidade de chama e de distância de descolamento
Velocidade Distância de descolamento - h (m)

do gás CH4 H2 C3H8 C2H4 CO
(m/s) SL,max = 0,40 SL,max = 2,10 SL,max = 0,44 SL,max = 0,67 SL,max = 0,22
20 0,047 0,001 0,048 0,021 0,374
40 0,094 0,001 0,096 0,041 0,749
60 0,141 0,002 0,144 0,062 1,123
80 0,188 0,002 0,192 0,082 1,497
100 0,235 0,003 0,239 0,103 1,871
* SL,max = velocidade de chama da mistura ar-combustível em m/s.
Observa-se da tabela B12:

 O CO possui velocidade de chama baixa e, por essa razão, as distâncias de descolamento são
altas, o que é sinônimo de instabilidade; por outro lado, para o H2 ocorre o inverso.
 O aumento da velocidade de descarga do gás aumenta “h” e, portanto, aumenta a instabilidade da
chama.
 Pelos valores de “h” para CH4 e C3H8, depreende-se que GN e GLP devem possuir distâncias de
descolamento próximas.
B11.4.2 Apagamento (“blowout”)

Seja uma chama de difusão, constituída pela descarga de um jato livre de um determinado
combustível que se apresenta descolada em relação ao bocal de descarga. Se a partir dessa situação,
a velocidade do jato for progressivamente aumentada, a distância de “lift-off” vai aumentando até
que se atinge um limite no qual a chama se apaga. Essa velocidade limite é denominada velocidade
de “blowout”.
Broadwell17 propôs a seguinte interpretação fenomenológica para o “blowout”:
“A velocidade de blowout é atingida quando os produtos de combustão (quentes), arrastados para
dentro do jato, misturam-se tão rapidamente com o fluido do jato (reagentes não queimados) que
não existe tempo suficiente para a ignição antes que a temperatura e a concentração de radicais
caiam abaixo de certo valor crítico”. A figura B18 ilustra, esquematicamente, como se dá essa
mistura.
16
Turns, S.R. “An Introduction to Combustion - Concepts and Applications”, Mc-Graw Hill International
Editions, 2000.
17
Broadwell, J.E., Dahm, W.J.A. and Mungal, M.G. “Blowout of Turbulent Diffusion Flames”, 20th
Symposium (International) on Combustion, The Combustion Institute, pp. 303-310, 1984.
o
Jato – mistura fria
Mistura
muito
rápida
Produtos de
combustão -
quentes
Figura B18. Representação esquemática da mistura entre gases do entorno (quentes) e a mistura do
interior do jato (fria)
A partir da conceituação apesentada, define-se o critério de “blowout”:

“A condição de “blowout” é atingida quando a razão entre o tempo de mistura local, td, e o tempo
químico característico (tempo cinético), tc, é menor que um valor característico, ε”. A relação
(td / tc) é denominada número de Damköhler.
Broadwell postula, então, que o “blowout” ocorre para um valor crítico do número de Damköhler e
propõe a seguinte expressão para cálculo da velocidade de “blowout”:
1/ 2
ρ
d0 * ( 0 ) * (1 + υ) * S2L
ρa
U b .o . = (21)
ε crit * α
onde:
Ub.o. (m/s): velocidade de combustível a partir da qual a chama se apaga (“blowout”)
d0 (m): diâmetro do bocal
ρ0 (kg/m3): densidade do gás à saída do bocal
ρa (kg/m3): densidade do meio que circunda o jato (ar)
‫ט‬0 (m2/s): viscosidade cinemática do gás combustível na condição de saída do bocal
SL (m/s): velocidade de chama da mistura ar-combustível
εcrit (adim.): número de Damköhler crítico
α (adim.): no de moles de reagentes dividido pelo no de moles de produtos na condição
estequiométrica
o
A observação da expressão (21) mostra que a velocidade de “blowout”:

 Aumenta linearmente com o diâmetro do bocal, ou seja, para grandes diâmetros podem ser
atingidas velocidades elevadas sem que ocorra o apagamento.
 Aumenta com a raiz quadrada da densidade do gás. Isto induziria a pensar que no caso de
hidrogênio a velocidade de “blowout” seria baixa, comparativamente a outros gases. No entanto,
como ‫ט‬H2 = 34,3 m2/s, mais do que o dobro do valor correspondente para os hidrocarbonetos e S L,H2
é cerca de quatro a cinco vezes o valor correspondente para os hidrocarbonetos, o resultado final é
exatamente o oposto, ou seja, as velocidades de “blowout” do hidrogênio são muito altas. No
trabalho experimental de Kalghatgi, operando com hidrogênio, ele chegou a testar orifícios
blocados (Mach = 1), sem que tenha ocorrido “blowout”.
 O oposto do que foi dito para o hidrogênio vale para o CO. Para o CO, ‫ט‬CO = 2,5 m2/s e SL,CO
vale aproximadamente 0,22 m/s; portanto, a velocidade de “blowout”, mesmo para um bocal de
grandes dimensões (d0), é relativamente baixa.
Apresenta-se na tabela B13 valores do número de Damköhler crítico - calculados a partir dos dados
experimentais de Kalghatgi, citado no item anterior e da velocidade de “blowout” - calculados pela
expressão (21), para chamas de alguns gases, produzidas a partir de jatos efluentes de bocais, de
diâmetro de 10 mm, descarregados em ar à temperatura de 298 K.
Tabela B13. Valores do número de Damköhler crítico e da velocidade de “blowout”

CH4 H2 C3H8 C2H4 C2H2 C4H10 CO
o
N de Damköhler crítico 5,75 2,67 7,74 7,80 6,44 6,59 8,50
Velocidade de “blowout”
158,7 14444,8 237,9 494,5 2466,4 298,0 8,7
(m/s)
Análise dos valores apresentados na tabela B13:

 A velocidade de “blowout” do CO é muito inferior do que as correspondentes aos demais gases
(diferença na ordem de grandeza); da mesma forma que as do H2 e C2H2 são muito superiores.
 Pelos valores de velocidade de “blowout” para CH4, C3H8 e C4H10, depreende-se que GN e GLP
devem possuir velocidades de mesma ordem de grandeza, sendo menor a do GN.
B11.5 Estabilização de chamas

Existem várias maneiras de estabilizar chamas que apresentam valores elevados de “lift-off”. Em
todas elas o efeito de estabilização consiste na recirculação de gases de combustão quentes para a
região inicial do jato, propiciando a ignição numa abscissa “x” menor que a abscissa de “lift-off” de
um jato puramente axial.
B11.5.1 Inserção de uma barra perpendicular ao escoamento

Esse é o método mais primitivo, é utilizado para estabilizar chamas de gás em queimadores de
fundo de fornos petroquímicos e está representado na figura B19.
o
Recirculação
de gases
quentes para
trás, a jusante
da barra
h
(“lift-off” alto) Barra inserida
perpendicularmente
ao jato
BOCAL BOCAL
Figura B19. Estabilização de chama pela inserção de objeto no escoamento
B11.5.2 Uso de discos próximos à extremidade das lanças de gás

Esses discos podem ser planos ou ligeiramente cônicos, com a parte convexa voltada para a
montante do escoamento. A recirculação se dá conforme mostrado na figura B20.
Lança injetora de
combustível
Figura B20. Recirculação devida a um disco inserido no bocal do queimador

o
B11.5.3 Uso de pás diretrizes para introduzir rotação (swirl)

Existem várias formas de introduzir rotação no escoamento de ar. Em queimadores de caldeiras,
mais sofisticados, pode haver mais de um fluxo de ar (primário e secundário) e cada um deles ser
provido de rotação.
O dispositivo mais simples é constituído por um cubo com pás diretrizes fixas, solidário ao tubo-
guia da lança de gás, conforme mostrado na figura B21. O conjunto é inserido no tubo de ar
primário do queimador. Esse dispositivo produz índice de swirl fixo.
Tubo-guia
da lança
de gás
θ
Cubo com pás

diretrizes fixas
Figura B21. Dispositivo para introdução de índice de swirl fixo
Para essa configuração, o índice de swirl pode ser calculado, de forma aproximada, pela expressão:
2 1  a3
S *

* tg

3 1 a2   (22)
onde:
a (adim.) = r1 / r2 (vide figura B21)
Para a < 0,5, ou seja, r1 < (0,5 * r2), o valor de “S” praticamente fica independente de “a”, sendo
expresso por:
2
S  * tg (23)
3
o
Os valores de “S” em função de “θ”, da expressão (23), estão mostrados na tabela B14.
Tabela B14. Índice de swirl versus “θ” para a geometria da figura B21
θ (em graus) 15 30 45 60 70 80
S 0,2 0,4 0,7 1,2 2,0 4,0
Um dispositivo mais sofisticado para a introdução de rotação no escoamento de ar, muito usual em
queimadores de caldeiras de maior porte, é mostrado na figura B22.
Lança
de gás
Pás
diretrizes
Ar com de posição
rotação
regulável
saindo do
(swirl
bocal do
variável)
queimador
Ar vindo da caixa distribuidora
Figura B22. Dispositivo para introdução de índice de swirl variável
Detalhes de como calcular o índice de swirl para geometrias diversas podem ser vistos em Gupta18.
A introdução de rotação no escoamento efluente do bocal de um queimador, além dos efeitos na
estabilização da chama, leva a outros efeitos, a saber:
 aumento da recirculação externa ao jato;
 aumento do ângulo de abertura do jato;
 surgimento de uma zona de recirculação central interna, na qual o sentido da velocidade axial é
para trás;
 redução do comprimento da chama;
 modificação da forma da chama - “pincel” para “cebola” e
 modificação do perfil de fluxo de calor no invólucro da chama - reduz a uniformidade do perfil e
aproxima o fluxo máximo de calor do bocal do queimador.
18
Gupta, A.K., Lilley, D.G. and Syred, N. “Swirl Flows”, Abacus Press, Massachussets, 1984.
o
CAPÍTULO C: CALDEIRA FOGOTUBULAR
C1. INTRODUÇÃO 64
C2. CALDEIRAS 64
C3. CALDEIRA FOGOTUBULAR 66
C3.1 Caldeira 67
C3.2 Ventilador de ar de combustão 69
C3.3 Sistemas de controle de demanda e do excesso de ar de combustão 70
C3.4 Queimador 72
C3.5 Preaquecedor de água (economizador) e de ar de combustão 78
C4. GERADOR DE ÁGUA QUENTE 81
C5. AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO 82
Figuras
Figura C1. Fotos de caldeiras fogotubulares 66
Figura C2. Caldeira fogotubular de “três passes” 68
Figura C3. Configurações de caldeiras fogotubulares 69
Figura C4. Exemplo de um sistema gerenciador de combustão 71
Figura C5. Exemplo de um sistema supervisório de caldeira 72
Figura C6. Queimadores de caldeira fogotubular 73
Figura C7. Queimadores de gás de caldeira 74
Figura C8. Queimadores de gás típicos de caldeira fogotubular 75
Figura C9. Queimadores mistos (gás-óleo) de caldeira 76
Figura C10. Queimador misto (gás-óleo) típico de caldeira 77
Figura C11. Vista interna de um queimador misto 77
Figura C12. Economizadores e serpentina com aletas espiraladas 79
80
81
Figura C15. Geradores de água quente 82
Figura C16. Aquecedores de fluido térmico 83
Figura C17. Esquema de sistema de fluido térmico e aquecedor comercial 83
o
C1. INTRODUÇÃO
Este capítulo tratará quase exclusivamente de caldeiras fogotubulares, porque são as preponderantes
na área de concessão da Comgás (82 %, incluindo-se os geradores de água quente). Serão
considerados seus principais componentes, principalmente nos aspectos que estão sendo tratados no
Manual: economia de combustível, conversão de caldeiras para gás natural e emissão de poluentes.
No livro “Geradores de Vapor”19, podem-se encontrar informações detalhadas sobre caldeiras e
acessórios.
C2. CALDEIRAS
No caso mais comum, a caldeira é um trocador de calor onde há a transferência de calor dos gases
quentes - produzidos pela queima de um combustível - para a água. A água, ao receber calor,
aquece-se e vaporiza-se (daí o nome “caldeira de vapor”, “gerador de vapor” ou, simplesmente,
“caldeira”).
Numa caldeira, todo o calor fornecido à água pela queima do combustível serve, inicialmente, para
aumentar sua temperatura. Ao calor associado à elevação da temperatura da água, dá-se o nome de
“calor sensível”. Atingida a temperatura de vaporização – na pressão de operação da caldeira – todo
o calor adicional fornecido é utilizado para vaporizar a água. Essa parcela do calor recebe o nome
de “calor latente”.
Se o vapor obtido na vaporização apresenta ausência de líquido, seu título é igual a “1” e a esse
vapor se dá o nome de “vapor saturado seco”. Se a esse vapor ainda for transferido mais calor, isso
fará aumentar sua temperatura (calor sensível), provocando seu superaquecimento (“vapor
superaquecido”).
Alternativamente ao aquecimento e vaporização da água, existem equipamentos onde:
 a água não vaporiza, apenas aumenta de temperatura - “gerador de água quente”;
 a água é substituída por um fluido térmico - “aquecedor de fluido térmico”;
 o calor recebido provém de gases ou líquidos aquecidos, efluentes de processos industriais ou de
geração de energia elétrica (turbinas) - “caldeira de recuperação”;
 o calor recebido provém da dissipação da energia elétrica - “caldeira elétrica” e
 o calor recebido provém da conversão da energia nuclear em energia térmica - “reator/gerador
nuclear”.
O termo caldeira é, em geral, utilizado não apenas para designar o trocador de calor propriamente
dito, mas o conjunto de acessórios e componentes que o compõe, ou seja: queimador, ventiladores
de insuflamento e exaustão, preaquecedores de ar e água, instrumentação, sistema de limpeza dos
gases etc.
As caldeiras podem ser classificadas de acordo com a publicação do Senai20:
 classe de pressão;
19
Pera, H. “Geradores de Vapor: Um Compêndio sobre a Conversão de Energia com Vistas à Preservação da
Ecologia”, Editora Fama S/C Ltda., 2a edição, 1990.
20
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – SENAI “Segurança na Operação de Caldeiras”, SENAI-
SP, 1999.
o
 localização da água/gases de combustão;

 dimensões;
 grau de automação;
 tipo de energia empregada;
 tipo de troca térmica;
 tipo de montagem; forma de circulação de água; sistema de tiragem; tipo de sustentação etc.
As duas classificações mais empregadas são as que consideram a pressão de operação e a

localização da água/gases. De acordo com a classe de pressão, as caldeiras foram classificadas,
segundo a NR-1321, em:
 categoria A: caldeiras cuja pressão de operação é superior a 1960 kPa (~ 20 kgf/cm2);
 categoria C: caldeiras com pressão de operação igual ou inferior a 586 kPa (~ 6 kgf/cm 2) e
volume interno igual ou inferior a 100 litros, e
 categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores.
De acordo com a posição dos gases quentes e da água, identificam-se três tipos de caldeiras:
 Caldeiras fogotubulares, flamotubulares, flamatubulares, pirotubulares, de tubos de fogo ou de
tubos de fumaça. Os gases de combustão são gerados em um tubo principal - fornalha (duas
fornalhas, em caldeiras de maior porte), onde fica o queimador, fluem por um conjunto de tubos e
saem pela chaminé. À medida que os gases escoam, vão transferindo calor à água/vapor contida no
corpo da caldeira, que envolve todos os tubos. Elas produzem, tipicamente, vapor saturado;
havendo necessidade de vapor superaquecido, utiliza-se um superaquecedor separado do corpo do
gerador de vapor, com um queimador independente.
 Caldeiras aquotubulares, aquatubulares, de tubos de água ou de paredes de água. Os gases,
igualmente gerados na fornalha, fluem por largas passagens, até atingir a chaminé, trocando calor
com a água/vapor que escoa por tubos localizados junto às paredes internas da caldeira e por tubos
suspensos/imersos nos canais por onde passam os gases.
 Caldeiras mistas. São caldeiras fogotubulares que possuem ante-fornalha com parede de água.
Normalmente são projetadas para a queima de combustível sólido.
Em geral, as caldeiras fogotubulares, comparadas as aquotubulares, possuem22:

 menor capacidade de geração de vapor - máxima da ordem de 34 t/h;
 menor pressão de vapor - até 25 kgf/cm2, aproximadamente;
 menor capacidade/taxa de vaporização (kg/h por m2);
 menor custo de construção e manutenção;
 menor necessidade de capacitação do operador;
 menor complexidade do projeto;
Ministério do Trabalho e Emprego “NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão”.

21
22
Lagemann, V. “Geração e Distribuição de Vapor - Módulo I: Caldeiras, Equipamentos Recuperadores de
Calor, Operação de Caldeiras”, Curso de Combustão do IBP, 2003.
o
 menor necessidade de tratamento de água apurado;

 melhor resposta a variações de carga;
 maior facilidade de instalação (equipamento “comprado pronto”);
 maior dificuldade na instalação de economizador, superaquecedor e preaquecedor;
 menor possibilidade de implantação de técnicas de redução das emissões de NOx aplicadas ao
processo;
 maior custo do vapor gerado e
 menor necessidade de espaço.
C3. CALDEIRA FOGOTUBULAR

Uma caldeira fogotubular típica para gás natural compreende: caldeira propriamente dita,
constituída por três elementos básicos: queimador e seções de radiação e convecção; sistemas de
fornecimento de ar, água e gás natural; chaminé; sistema de controle e, eventualmente, sistemas de
preaquecimento de ar e água. A figura C1 apresenta fotografias desse tipo de caldeira23.
duas fornalhas fornalha única

Figura C1. Fotos de caldeiras fogotubulares
23
Aalborg Industries S.A. (www.aalborg-industries.com.br); Steammaster Equipamentos Térmicos Ltda.
(www.caldeiras.com); Tenge Industrial S.A. (www.tenge.ind.br).
o
A evolução tecnológica das caldeiras desse tipo compreende, basicamente:

 aumento da potência térmica;
 aumento da pressão e temperatura de trabalho;
 aumento do rendimento;
 redução da emissão de poluentes atmosféricos;
 aumento da flexibilidade de carga e combustível;
 redução das dimensões e
 sofisticação do sistema de controle.
C3.1 Caldeira
As trocas de calor na caldeira ocorrem em sua câmara principal ou fornalha (zona de radiação) e
nos tubos de passagem dos gases (zona de convecção) preponderantemente por radiação e
convecção, respectivamente. A temperatura dos gases na saída de cada uma dessas zonas dá uma
medida da eficiência da troca de calor - quanto menor é a temperatura, maior é a eficiência da troca.
Na fornalha, onde fica o queimador, desenvolve-se a chama e são gerados gases. Conforme a
concepção da caldeira, os gases seguem dois caminhos básicos:
 atravessam a fornalha e seguem para a zona de convecção; diz -se que a caldeira possui “um
passe na radiação” ou
 vão pelo centro da fornalha até o seu final e retornam, junto à parede da fornalha, até próximo ao
queimador, de onde seguem para a zona de convecção - “dois passes na radiação”.
Na zona de convecção, os gases podem passar uma única vez, duas vezes e, em alguns
equipamentos mais recentes, três vezes. Diz-se, então, que a caldeira possui “um, dois ou três
passe(s) na convecção”.
No entanto, na denominação mais usual, diz-se que a caldeira possui “um, dois, três ou quatro
passe(s)”, subentendendo-se “um passe na radiação” e “um, dois ou três passe(s) na convecção”.
Quando o “segundo passe” é na radiação, o que é menos comum, costuma-se mencionar
explicitamente essa característica.
Entre as caldeiras instaladas, o tipo mais encontrado é o mostrado na figura C2, ou seja, uma
caldeira de “três passes”. A colocação de um “quarto passe” é considerada uma inovação
tecnológica, que pode implicar em economia de combustível, como será visto num item adiante. O
fabricante de uma caldeira com essa característica, afirma que o “quarto passe” leva à redução de
cerca de 10 oC na temperatura dos gases na chaminé.
o
Figura C2. Caldeira fogotubular de “três passes”
No tipo mais comum - um passe na radiação, os gases deixam a fornalha pela traseira da caldeira e
entram no primeiro feixe de tubos, ou no único feixe de tubos no caso de haver um único passe na
convecção. Na região traseira da caldeira, transição entre as zonas de radiação e convecção,
denominada “câmara de reversão”, os gases estão a temperaturas relativamente altas, o que pode
trazer problemas com soldas e materiais na entrada da convecção. Para resolver esse problema
alguns fabricantes de caldeira alteraram a concepção tradicional, onde material refratário é colocado
na traseira (“câmara de reversão refratada”, “traseira seca”, “dry back”) por uma inovação que
consiste em substituir o refratário por uma parede dupla onde circula água (“câmara de reversão
refrigerada”, “CRB - câmara de retorno banhada”, “câmara de reversão imersa em água”, “traseira
úmida”, “wet back”).
Algumas inovações nos equipamentos mais recentes visando à melhora nas trocas de calor
consistem no emprego de fornalhas corrugadas e tubos de água espiralados ou helicoidais.
A figura C3 apresenta esquemas de algumas das configurações mencionadas24.
24
Lagemann, V. “Módulo I: Caldeiras, Equipamentos Recuperadores de Calor, Operação de Caldeiras”,
Apostila do Curso “Geração e Distribuição de Vapor”, IBP, 2003.
o
Traseira úmida; dois passes Traseira seca; dois passes
Traseira seca; três passes
Traseira seca; dois passes; corrugada
Figura C3. Configurações de caldeiras fogotubulares
C3.2 Ventilador de ar de combustão

A pressão na fornalha pode ser positiva ou negativa, dependendo do arranjo dos ventiladores
utilizados para a movimentação do ar de combustão e dos gases. O mais comum nessas caldeiras é o
uso, apenas, de um ventilador de insuflamento de ar (“ventilador de ar forçado”, “soprador”),
acoplado ao queimador (“queimador monobloco”) ou instalado em separado (“queimador
duobloco”), que provoca pressão positiva na fornalha, pois se deve vencer toda a perda de carga até
uma pressão próxima da atmosférica na entrada da chaminé. Em sistemas com recirculação externa
de gases de combustão (FGR), que serão vistos adiante, pode ser necessário o emprego de um
segundo ventilador, porém para movimentar gases de combustão e não ar.
Tradicionalmente, o ventilador, axial ou centrífugo, opera com rotação fixa, sendo o controle da
vazão de ar feito por “dampers” do tipo veneziana, colocados na descarga do ventilador, ou do tipo
radial, colocados na sucção. Uma otimização, que já vem sendo incorporada a muitas caldeiras
novas, consiste no controle da vazão ser obtido diretamente pela variação de velocidade do motor
do ventilador. Nesse caso, o “damper” é substituído por um inversor de freqüência, colocado
intercalado entre o motor e o disjuntor.
O emprego do inversor de freqüência é uma medida de conservação de energia. Por exemplo, para
um ventilador com “damper” na saída, operando com 80 % da vazão nominal, a potência
consumida é cerca de 95 % da potência nominal; em um ventilador equipado com inversor de
freqüência, para a mesma vazão (80 % da nominal), a potência consumida é de apenas 50 %. Além
disso, o inversor permite um controle mais preciso da vazão de ar, dispensando o uso de
dispositivos mecânicos, sujeitos a desgastes e travamentos.
o
Na implantação de otimizações na caldeira como: economizador, preaquecimento do ar e

recirculação externa dos gases de combustão sem uso de ventilador adicional, deve-se verificar se o
ventilador instalado foi projetado para operar a temperatura acima da ambiente e se está
dimensionado para os conseqüentes aumentos de vazão volumétrica e de perda de carga do sistema.
C3.3 Sistemas de controle de demanda e do excesso de ar de combustão

Há, basicamente, três tipos de controle para a vazão do combustível a ser queimado:
 Controle liga/desliga - permite a operação do queimador com uma única vazão de combustível; o
queimador permanece ligado ou desligado.
 Controle alto/baixo - permite a operação do queimador somente em duas condições: vazão
máxima (“chama alta”) e vazão mínima (“chama baixa”).
 Controle modulante - permite a operação do queimador em vazões variáveis, entre a máxima e a
mínima.
Nas caldeiras fogotubulares instaladas ainda predomina o emprego de sistemas de cames, ou varões,
para o ajuste do ar de combustão. Nas novas, a operação do ventilador, com inversor de freqüência,
segue uma curva ar-combustível pré-ajustada pelo fabricante da caldeira ou do queimador. Menos
comum, mas que já vem sendo fornecido sob encomenda, é o sistema de controle que permite o
ajuste fino da curva ar-combustível com base na indicação de um analisador contínuo de oxigênio
instalado na chaminé.
Queimadores mais modernos já vêm dotados de gerenciamento de combustão digital, que permite
operação permanente em condições otimizadas e supervisão à distância por controle remoto, com
diagnóstico e correção de problemas. Permite também, quando disponível, o uso do teor de O2 na
lógica do controle. A figura C4 mostra um desses sistemas disponível no mercado 25. Caldeiras mais
recentes trazem, também, sistema supervisório semelhante, que envolve não apenas o conjunto de
queima, mas a operação de todo o equipamento. A figura C5 ilustra isso26.
Em geral, por questões de segurança, é vedado, ou não recomendado, ao operador da caldeira o
ajuste do sistema de cames ou a modificação da curva ar-combustível. O mais comum é o fabricante
da caldeira ou do queimador, ou eventualmente empresas de prestação de serviços especializadas,
comparecer à instalação, periodicamente ou sob solicitação, e reajustar, se necessário, a relação ar-
combustível da caldeira.
25
Weishaupt do Brasil Indústria e Comércio Ltda. (www.weishaupt.com.br).
26
Aalborg Industries S.A. (www.aalborg-industries.com.br).
o
analisador
de O2
entrada de
gás
entrada de
ar
inversor de
freqüência
gerenciador sistema de
de supervisão e
combustão visualização
sistema de supervisão e
visualização
Figura C4. Exemplo de um sistema gerenciador de combustão
o
Figura C5. Exemplo de um sistema supervisório de caldeira
C3.4 Queimador
Dois tipos de queimadores de gás são apresentados:
 Atmosféricos ou com suprimento de ar induzido - são queimadores que não requerem introdução
de ar por meios mecânicos (ventilador/exaustor), onde a introdução do ar de combustão diretamente
da atmosfera ocorre por arraste ou difusão.
 De circulação forçada ou com suprimento de ar forçado - são queimadores que requerem o uso
de máquina de fluxo (ventilador).
Em caldeiras são utilizados, geralmente, os de circulação forçada. Tais queimadores são

denominados de “monobloco”, quando o ventilador e o queimador são montados num único
conjunto ou de “duobloco”, quando a montagem é em separado. O primeiro tem a desvantagem de
inviabilizar o uso de ar preaquecido. A figura C6 mostra exemplos desses queimadores27.
27
Queimadores PFF Ltda. (www.oertlipff.com.br); Kei-Tek Equipamentos Industriais Ltda. (www.kei-
tek.com).
o
monobloco duobloco
monobloco duobloco
Figura C6. Queimadores de caldeira fogotubular
No interior do queimador, o ar e o combustível podem ser misturados ou não, fornecendo chamas

de pré-mistura ou de difusão, respectivamente. Outra possibilidade é apenas parte do gás se misturar
ao ar no interior do queimador, fornecendo uma chama mista. Os queimadores sem mistura prévia
são mais comuns. A figura C7 mostra diferentes concepções desses queimadores28. A figura C8
apresenta fotos de um queimador comercial de gás típico29.
28
Poulallion, P. “Manual do Gás Natural”, Coleção José Ermírio de Morais, Editado pelo Conselho para
Assuntos de Energia (COASE) da Confederação Nacional da Indústria (CNI), 1986.
29
Weishaupt do Brasil Indústria e Comércio Ltda. (www.weishaupt.com.br).
o
Figura C7. Queimadores de gás de caldeira

o
Figura C8. Queimadores de gás típicos de caldeira fogotubular
No Brasil, dada às variações de disponibilidade e preço de combustíveis, tem sido comum a

instalação de queimadores mistos óleo-gás, denominados “duais”. Emprega-se, ainda, a
denominação “queimador combinado” quando é possível a operação conjunta óleo-gás e
“queimador duo-combustível” quando ele não permite a queima simultânea dos dois combustíveis.
Os queimadores “duais” são empregados tanto nas caldeiras fogotubulares novas como nas já
existentes, na adequação do sistema de combustão para a queima de gás natural. A figura C9 mostra
diferentes concepções desses queimadores30.
No Brasil é comum o emprego de queimadores mistos bastante simples, mesmo em caldeiras
fogotubulares novas. Constituem-se, basicamente, de uma lança central de óleo (nebulização com ar
ou vapor) e lanças de gás distribuídas ao redor da de óleo. As lanças de gás são, nesse caso, dotadas
de orifícios radiais nas extremidades, muitas vezes com dois diâmetros de orifício, sendo os maiores
voltados para o eixo da fornalha. A entrada de ar na caixa é radial, por entre pás (fixas) e a saída
para a fornalha se dá através do espaço entre as lanças de óleo e gás - uma parcela menor do ar
(“menor” porque percorre uma trajetória com maior perda de carga) sai por um disco perfurado, ou
coroa de palhetas, colocado ao redor da lança de óleo. A figura C10 mostra o esquema de um
queimado desse tipo, exceto pelo registro de ar, que não é comum em equipamentos mais simples31.
30
Greco, C. “Combustão de Gases”, Apostila utilizada em aulas ministradas na Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo (USP).
31
Lagemann, V. “Módulo II: Combustíveis e Combustão”, Apostila do Curso “Geração e Distribuição de
Vapor”, IBP, 2003.
o
Injeção simples de gás Injeção de gás através de um difusor
Injeção de gás através de um anel Injeção de gás através de uma coroa perfurada
Injeção de gás através de braços radiais Injeção de gás através de múltiplas lanças
perfurados
Figura C9. Queimadores mistos (gás-óleo) de caldeira

o
Figura C10. Queimador misto (gás-óleo) típico de caldeira
A figura C11 mostra a vista interna de um queimador misto instalado, com entradas de ar primário e
secundário32.
quatro lanças
de gás
local para a inserção

da lança de óleo e
entrada de ar primário
espaço anular para entrada de

ar secundário
Figura C11. Vista interna de um queimador misto
Queimadores especiais para gás, concebidos para proporcionar baixas taxas de produção de NOx
(“low NOx burners”), são tratados no capítulo “Emissão de Poluentes Atmosféricos”.
32
Relatório Técnico IPT no 83669-205 “Desenvolvimento de Metodologia para Análise de Conversão de
Equipamentos Industriais para Gás Natural”, 02/2006.
o
C3.5 Preaquecedor de água (economizador) e de ar de combustão

São equipamentos que aproveitam a entalpia dos gases efluentes da caldeira para preaquecimento
da água ou do ar. O ganho energético decorrente do aumento na temperatura dos fluxos de água e ar
será visto adiante.
O emprego desses equipamentos, além da otimização energética, traz vantagens adicionais à
caldeira: o primeiro, preaquecendo a água, minimiza o choque térmico devido à entrada de água fria
na caldeira (ação importante em processos onde não há retorno de condensado) e o segundo,
preaquecendo o ar, leva à melhora da estabilidade da chama.
Em caldeiras de maior porte, aquatubulares, é usual a utilização combinada dos dois
preaquecedores. Nas fogotubulares, como os gases saem da zona de convecção a uma temperatura
mais baixa, os preaquecedores têm emprego competitivo. Na verdade, é mais comum a instalação
do economizador - nos preaquecedores de ar a troca de calor se dá entre dois gases, o que requer
maiores áreas de troca, tornando-os mais volumosos e, consequentemente, mais caros. Existem
concepções compactas, do tipo regenerativo rotativo (“Ljungstrom”), porém não se aplicam a
pequenas unidades. Além disso, o emprego do preaquecedor de ar pode requerer modificações em
todo o circuito ar-gases da caldeira. Por exemplo: queimadores monobloco, comuns em caldeiras de
menor porte, não poderiam ser utilizados. Para utilizar o preaquecimento de ar, o ventilador e o
queimador devem estar projetados para operar nessa concepção.
Os economizadores são trocadores de calor tipo gás-líquido. Devido ao baixo coeficiente de troca
de calor por convecção no lado dos gases, geralmente são compostos por tubos ou serpentinas
aletadas - o emprego de placas é menos comum.
Nos economizadores mais antigos - tubos aletados de ferro fundido ou de aço, a temperatura de
saída da água é limitada a 30-40 oC abaixo da temperatura de vaporização da caldeira, enquanto os
mais recentes - serpentinas de aço (“economizador integral”), são dimensionados para que a
temperatura de saída da água praticamente se iguale à temperatura de vaporização, podendo até
formar fase vapor no seu interior.
Na instalação de economizador em caldeira fogotubular já existente devem ser observados dois
aspectos:
 alimentação da água: em geral é intermitente, porém deve passar a ser contínua, o que requer
modificações no sistema (na maioria das vezes, não é necessário à substituição da bomba) e,
 ventilador de insuflamento de ar: deve ser verificado se suporta o aumento na perda de carga do
sistema.
Economizadores que acompanham caldeiras fogotubulares novas são, em geral, bastante compactos
e se localizam imediatamente após a saída dos gases, na parte frontal ou na traseira da caldeira,
dependendo do número de passes dos gases de combustão. A figura C12 apresenta fotos de
economizadores e de serpentina com aletas espiraladas soldadas, e esquema de um deles montado
em caldeira com três passes dos gases33.
33
Aalborg Industries S.A. (www.aalborg-industries.com.br); Tenge Industrial S.A. (www.tenge.ind.br).
o
Figura C12. Economizadores e serpentina com aletas espiraladas
O preço e o desempenho dos economizadores disponíveis no mercado nacional são bastante

variados. Em caldeiras novas, há informações de um acréscimo de preço de 10 %; nas já existentes,
sugere-se que a instalação do componente se pague em 18 meses. Há fabricantes que prometem
economia de 5 % no consumo de combustível, outros falam em 6 %.
A Aalborg34, por exemplo, apresenta planilhas de cálculo, mostradas nas figuras C13 e C14, onde
um aumento de 6 % no rendimento da caldeira (excesso de ar de 15 % e produção de vapor de
10 t/h) é conseguido mediante a instalação de um economizador na chaminé, que eleva de 60 para
97 oC a temperatura da água de alimentação. Isso equivale, aproximadamente, a um acréscimo de
1 % na eficiência da caldeira para cada 6 oC de elevação da temperatura da água de alimentação.
34
Aalborg Industries S.A. (www.aalborg-industries.com.br); Tenge Industrial S.A. (www.tenge.ind.br).
o

o

C4. GERADOR DE ÁGUA QUENTE

Na área de concessão da Comgás, além das caldeiras fogotubulares, encontram-se, também,
empresas que fazem uso de geradores de água quente, muito embora o número de equipamentos
desse tipo instalados seja bem menor do que o de caldeiras. Tratam-se de equipamentos bastante
simples, compactos, de operação totalmente automática, verticais ou horizontais, equipados sempre
com queimadores monobloco e que liberam gases de combustão a temperaturas de cerca de 130 oC.
Os geradores são utilizados no aquecimento de água a temperaturas que não ultrapassam a 80-90 oC
e pressões máximas da ordem de 3 kgf/cm2. Não podem ser confundidos com os aquecedores de
água a alta temperatura (até 200 oC), denominados geradores de “AAT” (“água a alta temperatura”)
ou geradores de “HTW” (“high temperature water”), bem mais complexos e pouco comuns no
Brasil.
o
Os aquecedores de água podem ter diferentes concepções, porém, em sua maioria, assemelham-se a
caldeiras fogotubulares. A figura C15 mostra fotos e desenhos esquemáticos de algumas opções
existentes no mercado nacional35.
gases
GN
Figura C15. Geradores de água quente
C5. AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO

Na área de concessão da Comgás, encontram-se, também, com participação minoritária, os
aquecedores de fluido térmico.
Há processos na indústria onde são necessárias temperaturas elevadas. O vapor de água poderia
atender tais necessidades, porém iria requerer pressões elevadas. A alternativa de uso do fluido
térmico é, nesses casos, interessante. Os aquecedores de fluido térmico operam a temperaturas de
até 400 oC e a baixa pressão.
Os aquecedores possuem câmaras de combustão circulares ou retangulares, em ambos os casos
tendo tubos que circundam toda a região da chama. O feixe tubular no primeiro caso é formado por
serpentinas helicoidais e, no segundo, por serpentinas em forma de “U”. A figura C16 ilustra as
concepções mencionadas36.
35
TEC - Tecnologia em Calor Ltda. (www.teccalor.com.br); Tenge Industrial S.A. (www.tenge.ind.br).
36
Pera, H. “Geradores de Vapor: Um Compêndio sobre a Conversão de Energia com Vistas à Preservação da
Ecologia”, Editora Fama S/C Ltda., 2ª edição, 1990.
o
Os aquecedores de fluido térmico operam em circuito fechado. Na figura C17 é mostrado, como
exemplo, um sistema de fluido térmico aplicado ao aquecimento de um reator17. Na figura é
mostrado, também, um aquecedor comercial37.
câmara retangular
câmara circular
Figura C16. Aquecedores de fluido térmico
Figura C17. Esquema de sistema de fluido térmico e aquecedor comercial
37
Tenge Industrial S.A. (www.tenge.ind.br).
o

COMBUSTÃO
D1. INTRODUÇÃO 85
D2. SISTEMAS DE COMBUSTÃO DE GÁS 86
D3. SISTEMAS COMERCIAIS DE COMBUSTÃO DE GÁS 91
D4. DETECTORES DE GÁS NATURAL 93
Figuras
86
NBR12313
Figura D2. Sistema típico de combustão de gás - NFPA 85 87
Figura D3. Sistema de ignição típico para sistema de combustão de gás - NFPA 85 87
Figura D4. Diagrama de blocos típico da sequência de partida de sistema de combustão de
88
gás
Figura D5. Cavaletes de gás (I) 92
Figura D6. Cavaletes de gás (II) 93
Figura D7. Detectores estacionários de gás natural 93
Figura D8. Detectores portáteis de gás natural 94
Tabelas
Tabela D1. Algumas empresas no Brasil que fornecem sistemas de combustão de gás 91
Tabela D2. Algumas empresas no Brasil que fornecem detectores de gás 94
o
D1. INTRODUÇÃO
As instalações para armazenagem, distribuição e consumo de quaisquer combustíveis deverão
sempre inspirar cuidados. Porém, em se tratando de gases combustíveis, os cuidados deverão ser
redobrados devido à facilidade de se expandirem e se misturarem com o comburente, normalmente
o ar atmosférico.
O projeto, as especificações, a execução e os testes das instalações para gases combustíveis devem
atender obrigatoriamente às exigências mínimas impostas pelas normas brasileiras da ABNT, às
quais poderão ser adicionadas exigências dos poderes públicos, de acordo com as características
locais. No caso da impossibilidade do cumprimento das normas, a opção gás deverá ser substituída
por outro energético.
As ocorrências mais importantes a serem evitadas nas instalações de gás são:
 Misturas inflamáveis gás-ar ou gás-oxigênio.
 Fontes de ignição e de calor.
 Proximidade de comburentes e outros combustíveis.
 Pressões inadequadas.
As misturas inflamáveis podem ocorrer em muitas situações, sempre que houver fuga de gás para o
ar atmosférico, geralmente em conseqüência de:
 Vazamento.
 Abertura de dispositivos de segurança contra pressão excessiva.
 Ruptura de diafragma de reguladores de pressão.
 Purga de equipamentos, tubulações, mangueiras.
Nas fugas de gás que ocorrem em ambientes abertos e bem ventilados, como preconizam as normas,
os riscos são mínimos. Os gases combustíveis se diluem rapidamente na atmosfera fazendo com que
a mistura fique pobre em combustível e, portanto, abaixo do limite inferior de flamabilidade.
Portanto, todas as fontes de ignição e de calor, bem como comburentes e outros combustíveis,
devem ser afastados dessa área.
O grande perigo na utilização de gases combustíveis é o confinamento de misturas gás-ar ou gás-
oxigênio cujas proporções estejam dentro da região de flamabilidade. Ocorrendo uma condição de
ignição, a mistura irá se inflamar, provocando incêndio ou explosão, dependendo do grau de
confinamento da mistura38.
Conforme visto no capítulo “Combustão de Gases”, os limites inferior e superior de flamabilidade
da mistura gás natural-ar são 6,5 e 17,0 % em volume, respectivamente, o que significa que somente
dentro desse campo de flamabilidade há a possibilidade da mistura se inflamar. Abaixo do limite
inferior a mistura é pobre em combustível e não se inflama, o que também ocorre acima do limite
superior, onde a mistura é rica.
No mesmo capítulo do Manual foi visto, também, que, mesmo estando dentro da região de
flamabilidade, para uma mistura se inflamar é necessária uma condição de ignição: centelha, faísca,
Costa, F. “Gás Natural e GLP: Combustíveis Seguros e Ecológicos”, Krona - Consultoria e Projetos Ltda.,
38
www.krona.srv.br.
o
chama aberta, ou que a temperatura da mistura ultrapasse a de auto-ignição que, no caso da mistura
gás natural-ar, é da ordem de 580 oC à pressão atmosférica.
D2. SISTEMAS DE COMBUSTÃO DE GÁS

Na instalação e operação de sistemas de combustão de gás devem ser observados os requisitos
fixados pela norma BR 1231339. A norma detalha componentes da linha de gás visando aspectos de
controle e segurança - deve-se dar particular atenção aos sistemas de detecção de chama e de
bloqueio de segurança. A norma traz, também, procedimentos seguros, que não permitam situações
de risco, para as condições de partida, operação e parada do sistema.
A figura D1 mostra fluxograma, apresentado na norma BR 12313 como típico de sistema de
combustão de gás para equipamento de baixa temperatura (superfície interna da câmara de
combustão igual ou inferior a 750 oC) com único queimador, que é o caso das caldeiras
fogotubulares de até 18-20 t/h de vapor.
NBR12313
39
Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT “Sistemas de Combustão - Controle e Segurança para
Utilização de Gases Combustíveis em Processos de Baixa e Alta Temperatura”, NBR 12313, set. 2000.
o
A tarja azul no fluxograma apresentado dificulta a visualização de algumas de suas partes. Para
contornar isso e considerando que a norma BR 12313 foi elaborada com base na norma NFPA 8540,
apresentam-se as figuras D2 e D3 que mostram fluxogramas extraídos da norma NFPA 85. Na BR
12313 os dois fluxogramas da NFPA 85 estão representados em um único.
Figura D2. Sistema típico de combustão de gás - NFPA 85
Figura D3. Sistema de ignição típico para sistema de combustão de gás - NFPA 85
A figura D4 mostra diagrama de blocos típico da sequência de partida de sistema de combustão de

gás para equipamento de baixa temperatura, extraído da norma BR 12313.
40
National Fire Protection Association – NFPA “Boiler and Combustion Systems Hazards Code”, NFPA 85,
2004 edition.
o
(continua)
Figura D4. Diagrama de blocos típico da sequência de partida de sistema de combustão de gás
o
(continua)
(continuação)
o
(continuação)
o
D3. SISTEMAS COMERCIAIS DE COMBUSTÃO DE GÁS

O sistema de combustão de gás é fornecido junto com a caldeira. Há, também, várias empresas no
Brasil especializadas no chamado “mercado de gás” que fornecem o sistema e seus componentes. A
tabela D1 relaciona algumas dessas empresas. As figuras D5 e D6 mostram “cavaletes de gás”
comerciais41.
Tabela D1. Algumas empresas no Brasil que fornecem sistemas de combustão de gás
Auto-Ferr Kei-Tek
www.auto-ferr.com.br www.kei-tek.com
Combustherm Matayoshi
www.combustherm.com.br www.matayoshi.com.br
Conai Maxitec
www.conai.com.br www.maxitecqueimadores.com.br
CPGÁS Nofor
www.cpgas.com.br www.nofor.com.br
Ecoflam PFF
www.ecoflam.com.br www.oertlipff.com.br
Eiffel PRB
www.eiffelqueimadores.com.br www.prbcombustao.com.br
ETIN Rayburners
www.etin.com.br www.rayburners.com.br
Fokal Sauder
www.fokal.com.br www.sauder.com.br
Hamworthy
Sevemac
www.hamworthy-
www.sevemac.com.br
combustion.com
Holamaq Siena
www.holamaq.com.br www.sienatermica.com.br
Inmar Tec
www.inmar.com.br www.teccalor.com.br
Instamaq União-Gaz
www.instamaq.com.br www.uniaogaz.com.br
Jaulck Weishaupt
www.jaulck.com.br www.weishaupt.com.br
41
Weishaupt do Brasil Indústria e Comércio Ltda. (www.weishaupt.com.br); Queimadores PFF Ltda.
(www.oertlipff.com.br); TEC - Tecnologia em Calor Ltda. (www.teccalor.com.br); Conai Equipamentos
Industriais Ltda. (www.conai.com.br).
o
* O queimador inicia com carga de ignição, através do ajuste da borboleta de gás (6) ou
através de um dispositivo de ignição adicional
Weishaupt
01- Válvula de esfera

02- Filtro tipo Y
03- Válvula de esfera para manômetro
04- Manômetro para pressão de entrada do gás
05- Válvula de segurança
06- Válvula redutora de pressão
07- Válvula de alivio
08- Pressostatos para teste de estanqueidade
09- Caixa de bornes
10- Pressostatos de mínima e máxima
11- Válvula solenóide do vent.
12- Válvula de fechamento do gás
13- Borbulhador
14- Manômetro de saída do gás
15- Aparelho de teste de estanqueidade
(montado dentro do Painel do queimador)
PFF
Figura D5. Cavaletes de gás (I)
o
Tec Calor Conai
Figura D6. Cavaletes de gás (II)
D4. DETECTORES DE GÁS COMBUSTÍVEL

Vazamento de gás natural é desperdício de dinheiro e, sobretudo, risco de acidente. Em locais onde
há instalações de gás é recomendado o uso de detector. Há no mercado detectores estacionários e
portáteis, e que operam por diferentes princípios, sendo mais comum os que utilizam sensor do
estado sólido.
O detector estacionário pode ter um único sensor ou múltiplos sensores ligados a uma central de
detecção ou monitoração. Havendo ocorrência de vazamento de gás no ambiente, a concentração é
indicada em display e são acionados: alarme luminoso ou sonoro e, eventualmente, comando para
fechamento de válvulas ou desconexões elétricas. Em alguns detectores, o sinal elétrico ou sonoro
aumenta conforme a concentração do gás. A figura D7 ilustra esse tipo de instrumento42.
sensor único central de detecção

Figura D7. Detectores estacionários de gás natural
42
Confor Instrumentos de Medição Ltda. (www.confor.com.br).
o
O detector portátil de gás foi projetado para localizar vazamentos em tubulações, registros,
conexões etc. A figura D8 ilustra instrumentos desse tipo43.
Figura D8. Detectores portáteis de gás natural
A tabela D2 relaciona algumas empresas no Brasil que fornecem detectores de gás.
Tabela D2. Algumas empresas no Brasil que fornecem detectores de gás
Balaska Ditronic/Gaseg MSA

www.balaska.com.br www.ditronic.com.br www.msanet.com
Clean Drager Sena Ecal/Seitron

www.clean.com.br www.draeger.com.br www.ecal.com.br
Confor Edmax White

www.confor.com.br www.edmax.net www.whitegas.com.br
43
Confor Instrumentos de Medição Ltda. (www.confor.com.br); White Instrumentos de Medição e Controle
Ltda. (www.whitegas.com.br).
o
CAPÍTULO E: RENDIMENTO TÉRMICO DE CALDEIRA
E1. INTRODUÇÃO 97
E2. CÁLCULO DE RENDIMENTO DA CALDEIRA 98
E2.1 Potência fornecida 98
E2.2 Potência útil 99
E2.3 Potência não aproveitada 101
E2.3.1 Potência não aproveitada associada aos gases de combustão 101
E2.3.2 Potência não aproveitada associada às trocas de calor entre as superfícies externas dos
103
equipamentos e outros elementos, e o ar ambiente
E2.3.3 Total da potência não aproveitada 103
E2.4 Método direto 103
E2.5 Método indireto 104
E2.5.1 Vazão de gases de combustão sem medição 105
E2.6 Método simplificado 108
E2.7 Influência de parâmetros 108
E2.7.1 Excesso de ar e temperatura dos gases de combustão 108
E2.7.2 Potência de operação e porte da caldeira 110
E2.7.3 Temperatura do ar de combustão 112
E2.7.4 Temperatura da água de alimentação 114
E2.7.5 Teor de CO dos gases de combustão 115
Figuras
Figura E1. Fluxograma simplificado da caldeira 97
Figura E2. Potência perdida para o meio ambiente 106
Figura E3. Efeito do excesso de ar e da temperatura dos gases de combustão no rendimento 109
Figura E4. Efeito da temperatura da água de alimentação no rendimento 114
Figura E5. Efeito da concentração de CO dos gases de combustão no rendimento 115
Tabelas
Tabela E1. Entalpia do vapor de água 100
o
Tabela E2. Valores utilizados na estimativa da potência perdida para o meio ambiente 107
Tabela E3. Efeito do excesso de ar (1.000 kg/h vapor) 110
Tabela E6. Efeito do preaquecimento do ar (1.000 kg/h vapor) 113
o
E1. INTRODUÇÃO
De maneira simplista, define-se rendimento térmico, ou eficiência térmica, da caldeira como sendo
a fração da potência liberada na câmara de combustão que é transferida ao fluido de trabalho (água).
Não há metodologia normalizada no Brasil para cálculo do rendimento de caldeiras. Costuma-se
utilizar normas de outros países, geralmente dos Estados Unidos44 ou da Alemanha45, que serão
designadas no Manual simplesmente por “norma ASME” e “norma DIN”, respectivamente. A
metodologia de cálculo apresentada a seguir, é baseada nessas normas e está aplicada a uma
caldeira fogotubular, operando com gás natural, dotada de preaquecedores (ar e água) e que produz
vapor saturado. Na figura E1, apresenta-se fluxograma simplificado dos principais fluxos de água,
vapor, ar, combustível e gases de combustão da caldeira. No fluxograma:
_ A linha pontilhada representa as fronteiras do objeto de estudo. O objeto de estudo considerado é
comumente denominado de volume de controle (VC) na literatura técnica. A fronteira de um
volume de controle é cruzada pelas assim denominadas correntes materiais, através das quais entra
ou sai matéria para o VC.
_ A bomba de água e o ventilador de ar de combustão estão fora do volume de controle, ou seja, não
serão consideradas no cálculo de rendimento as parcelas de energia elétrica referentes ao
acionamento desses equipamentos.
gases de
vapor água ar combustão
volume de
controle
bomba ventilador
Gás
natural Preaquecedor Preaquecedor
Caldeira
de água de ar
Figura E1. Fluxograma simplificado da caldeira
44
The American Society of Mechanical Engineers (ASME) “Fired Steam Generators”, ASME PTC 4, 1998.
45
Deutsches Institut für Normung e.V. (DIN) “Acceptance Testing of Steam Generators”, DIN 1994-02
(updated version of the DIN 1942).
o
E2. CÁLCULO DO RENDIMENTO DA CALDEIRA

O balanço energético para a caldeira operando em regime permanente (regime de operação em que
não há alteração das variáveis de processo ao longo do tempo) pode ser escrito de forma
simplificada como:
Ef = Eu + P (1)
onde:
Ef (kJ/h): potência fornecida à caldeira
Eu (kJ/h): potência útil absorvida pela água
P (kJ/h): potência não aproveitada
O rendimento pode ser determinado através do denominado “método direto”, ou “método da

entrada e saída”, pela expressão:
ηMD = Eu / Ef (2)
onde:
ηMD (adim.): rendimento térmico pelo método direto
Alternativamente, o rendimento pode ser determinado pelo denominado “método indireto”, ou

“método das perdas”, através da expressão (3), obtida da substituição da equação (1) na (2):
ηMI = 1 - (P / Ef) (3)
onde:
ηMI (adim.): rendimento térmico pelo método indireto
No cálculo do rendimento da caldeira pelo método direto, ou pelo indireto, é necessário que seja
definido qual poder calorífico do combustível será utilizado, o superior (PCS) ou o inferior (PCI)
Para uma mesma situação, os valores de rendimento calculados com base no PCI e no PCS são
diferentes. No método proposto pela norma ASME é utilizado o PCS, enquanto o PCI é empregado
na metodologia apresentada pela norma DIN.
Nos cálculos de rendimento mostrados adiante será utilizado o PCI. Portanto, nas equações
apresentadas nos itens seguintes, deve-se entender que ηMD ou ηMI são calculados com base no PCI.
Será considerado: PCIGN = 47.168 kJ/kg (capítulo B do Manual).
Tendo-se calculado o rendimento base PCI, pode-se obter o rendimento base PCS, multiplicando-se
o valor encontrado pelo PCI e dividindo-se pelo PCS. O valor do PCS do gás natural, calculado
anteriormente (capítulo B do Manual), é de 52.215 kJ/kg. Portanto:
(ηMD ou ηMI, base PCS) = 0,9 * (ηMD ou ηMI, base PCI) (4)
E2.1 Potência fornecida

A principal potência fornecida ao processo é a energia química do combustível; as demais são as
entalpias associadas aos fluxos de combustível e de ar de combustão.
o
A potência fornecida é calculada pela equação:
Ef = mGN * PCIGN + mGN * CpGN * (TGN - TREF.) + mAR * CpAR * (TAR - TREF.) (5)
onde:
mGN (kg/h): vazão mássica de gás natural
PCIGN (kJ/kg): poder calorífico inferior do gás natural
TREF. (oC): temperatura de referência; será adotado o valor prescrito nas normas ASME e DIN:
TREF. = 25 oC
TGN (oC): temperatura de entrada do gás natural na caldeira; em geral, temperatura ambiente; adota-
se no Manual:
TGN = 25 oC
CpGN (kJ/kgoC): calor específico médio do gás natural entre a temperatura de entrada na caldeira e a
de referência, a pressão constante; do capítulo B do Manual:
CpGN = 2,0 kJ/kgoC
mAR (kg/h): vazão mássica de ar de combustão
TAR (oC): temperatura do ar de combustão na entrada do volume de controle; em geral, temperatura
ambiente; adota-se no Manual:
TAR = 25 oC
CpAR (kJ/kgoC): calor específico médio do ar entre a temperatura de entrada na caldeira e a de
referência, a pressão constante; o CpAR é igual a 1,00 kJ/kgoC para temperaturas próximas à
ambiente, varia linearmente com a temperatura e é igual a 1,05 kJ/kgoC para temperaturas da ordem
de 350 oC; adota-se no Manual:
CpAR = 1,0 kJ/kgoC
Inserindo em (5) os valores apontados, tem-se:
Ef = 47168 * mGN (6)
E2.2 Potência útil

A potência útil é a potência transferida à água e é calculada pela equação:
Eu = mV * (hV - hH2O) (7)
onde:
mV (kg/h): vazão mássica de vapor gerado; num cálculo menos rigoroso, pode-se substituir esse
termo por “mH2O (kg/h)”; na realidade, a vazão de vapor gerado é igual a vazão de água fornecida à
caldeira menos a vazão de água purgada.
hV (kJ/kg): entalpia específica do vapor gerado; tendo-se a temperatura ou a pressão do vapor
gerado, a entalpia pode ser encontrada em livros de termodinâmica, na tabela de propriedades de
o
vapor saturado; a tabela E1 mostra valores de entalpia para pressões de vapor de até 22 kgf/cm2,
máxima encontrada para caldeiras fogotubulares46.
hH2O (kJ/kg): entalpia específica da água de alimentação da caldeira; tendo-se a temperatura de
entrada da água no volume de controle, a entalpia pode ser encontrada em tabelas para vapor de
água, na coluna “entalpia do líquido saturado”; alternativamente, a entalpia da água pode ser
calculada pela expressão:
hH2O = CpH2O * TH2O (8)
onde:
CpH2O (kJ/kgoC): calor específico da água; valor prático adotado no Manual:
CpH2O = 4,19 kJ/kgoC
TH2O (oC): temperatura de entrada da água no volume de controle; essa temperatura pode ser
próxima à ambiente ou bem superior, quando houver retorno de condensado, ou seja, quando for
misturada à água de alimentação da caldeira, a totalidade ou parte do vapor gerado, na forma
condensada
Inserindo em (8) o valor apontado, tem-se:
hH2O = 4,19 * TH2O (9)
Substituindo (9) em (7), tem-se:
Eu = mV * (hV - 4,19 * TH2O) (10)
Tabela E1. Entalpia do vapor de água

P T Entalpia do P T Entalpia do
o o
absoluta ( C) vapor saturado absoluta ( C) vapor saturado
(kgf/cm2) (i) hV (kgf/cm2) (i) hV
(kJ/kg) (kJ/kg)
1 99,1 2673 12 187,1 2784

2 119,6 2704 13 190,7 2787
3 132,9 2722 14 194,1 2790
4 142,9 2736 15 197,4 2792
5 151,1 2746 16 200,4 2794
6 158,1 2755 17 203,4 2796
7 164,2 2761 18 206,1 2798
8 169,6 2767 19 208,8 2799
9 174,5 2772 20 211,4 2800
10 179,0 2777 21 213,9 2801
11 183,2 2780 22 216,2 2802
(i) 1 kgf/cm2 ~ 14,7 psi ~ 105 N/m2 (Pa).
46
Silva, R.B. “Manual de Termodinâmica e Transmissão de Calor”, Escola Politécnica da Universidade de
São Paulo (EPUSP) - Dept. Eng. Mecânica, 4a edição, 1972.
o
Observe-se que, caldeiras do porte das que estão sendo tratadas no Manual, ao contrário das de
grande porte, usualmente apresentam problemas com a “qualidade” do vapor, ou seja, o vapor nem
sempre é “saturado seco”. Porém, como a medição de título de vapor não é usual e tampouco pode
ser feita com facilidade, considera-se no Manual que o vapor é sempre “saturado seco”. Em
cálculos mais rigorosos, o título do vapor gerado deve ser considerado no cálculo da sua entalpia.
E2.3 Potência não aproveitada

A potência não aproveitada corresponde, basicamente, ao fluxo de gases de combustão que deixa o
volume de controle numa temperatura acima da ambiente e às trocas de calor entre as superfícies
externas aquecidas dos equipamentos/componentes (dutos, válvulas etc., internos ao volume de
controle) e o ar ambiente.
A potência não aproveitada associada aos produtos da combustão incompleta (CO, hidrocarbonetos,
material particulado) não será considerada no Manual pois, como será visto adiante, a quantidade
formada desses produtos é, em geral, muito pequena. Caso se queira computar a potência perdida
referente à existência de CO nos gases, por exemplo, utiliza-se a expressão:
PCO = Vgases * fCO * PCICO (11)
onde:
PCO (kJ/h): potência não aproveitada associada à presença de CO nos gases de combustão
Vgases (m3n/h): vazão volumétrica de gases de combustão
fCO (m3n CO/m3n gases de combustão): fração volumétrica de CO nos gases de combustão
PCICO (kJ/m3n): poder calorífico inferior do monóxido de carbono
PCICO = 12633 kJ/m3n
A vazão média de água purgada da caldeira é função da qualidade do tratamento da água da caldeira
e, em geral, é relativamente baixa (da ordem de 5 % da vazão de vapor gerado). Sua medição não é
usual e, geralmente, difícil de ser feita. Além disso, muitas vezes é colocado um trocador de calor
para recuperar parte da energia perdida devido a purga. Por tudo isso, num cálculo de rendimento
menos rigoroso, costuma-se não considerar a potência perdida associada a ela.
No Manual, a potência perdida por purgas será desprezada. Caso se queira considerá-la, utiliza-se a
expressão:
Ppurgas = mp * CpH2O * (Tl - TH2O) (12)
onde:
Ppurgas (kJ/h): potência perdida por purgas
mp (kg/h): vazão mássica média de água purgada da caldeira (purgas contínuas) ou vazão média
fictícia de água purgada (para purgas descontínuas)
Tl (oC): temperatura de saturação da água na pressão da caldeira
E2.3.1 Potência não aproveitada associada aos gases de combustão

A perda de potência pelos gases efluentes é calculada pela expressão:
o
Pgases = mgases * Cpgases * (Tgases - TREF.) (13)
onde:
Pgases (kJ/h): potência perdida associada aos gases de combustão
mgases (kg/h): vazão mássica de gases de combustão
Tgases (oC): temperatura dos gases de combustão
Cpgases (kJ/kgoC): calor específico médio dos gases de combustão entre a temperatura de saída do
volume de controle e a de referência, a pressão constante
O calor específico médio dos gases de combustão é calculado com base na sua composição e no
calor específico dos seus constituintes, utilizando-se a expressão:
n
Cpgases = ∑x Cp j gases, j (14)

j=1
onde:
Cpgases (kJ/kgoC): calor específico médio do componente j entre a temperatura de saída do volume
de controle e a de referência, a pressão constante
Na queima de gás natural, os constituintes dos gases de combustão são, basicamente: H2O, O2, CO2
e N2, cujos valores de calor específico, a pressão constante, podem ser calculados pelas equações47:
CpH2O = 7,95 - 10,20 * θ0,25 + 4,60 * θ0,5 - 0,21 * θ

CpO2 = 1,17 + 0,63 * 103 * θ1,5 - 5,58 * θ-1,5 + 7,40 * θ-2
(15)
CpCO2 = - 0,08 + 0,69 * θ0,5 - 0,09 * θ + 0,55 *103 * θ2
CpN2 = 1,40 - 18,31 * θ-1,5 + 38,31 * θ-2 - 29,30 * θ-3
onde:
CpH2O, CpO2, CpCO2, CpN2 (kJ/kgoC): calor específico médio dos componentes O2, CO2, N2 e vapor
de água entre a temperatura de saída do volume de controle e a de referência, a pressão constante
θ (K): temperatura média entre a de saída dos gases de combustão do volume de controle e a de
referência dividida por “100”
No Manual será dotado o valor de Cpgases = 1,15 kJ/kgoC, que é o valor aproximado que se obtém
quando se aplica a expressão (15) para a composição dos gases de combustão e para diferentes
valores de excesso de ar e temperatura dos gases à saída do volume de controle.
Substituindo em (13) os valores apontados, tem-se:
Pgases = 1,15 * mgases * (Tgases - 25) (16)

47
Pinheiro, P.C.C. e Cerqueira, S.A.A.G. “Método de Cálculo do Balanço Térmico de Caldeiras”, XVII
Seminário de Balanços Energéticos Globais e Utilidades, Volta Redonda-RJ, 26-28/09/1995.
o
E2.3.2 Potência não aproveitada associada às trocas de calor entre as superfícies

externas dos equipamentos e outros elementos, e o ar ambiente
Essa perda decorre do fato da temperatura da superfície externa da caldeira, bem como a de outros
elementos internos ao volume de controle, ser superior à do ar ambiente, o que produz uma
transferência de calor do volume de controle para o meio. Tal calor rejeitado para o meio não é
aproveitado, é portanto uma parcela de “perda” energética.
O cálculo dessa perda é difícil, sendo necessário o conhecimento das áreas, temperaturas e
emissividades das superfícies externas dos elementos internos ao volume de controle, além da
temperatura e velocidade do ar ambiente ao redor desses elementos. A norma ASME fornece um
roteiro completo para o cálculo.
Alternativamente, essa perda pode ser estimada através de expressões empíricas. A norma DIN
propõe a seguinte expressão:
Pambiente = 0,0113 * (Eu)0,7 = 0,0113 * [mV * (hV - 4,19 * TH2O)]0,7 (17)
onde:
Pambiente (kJ/h): potência perdida para o ambiente
E2.3.3 Total da potência não aproveitada

O total da potência não aproveitada é dado pela soma das equações (16) e (17):
P = 1,15 * mgases * (Tgases - 25) + 0,0113 * [mV * (hV - 4,19 * TH2O)]0,7 (18)
onde:
P (kJ/h): potência perdida associada aos gases de combustão e às trocas de calor com o meio
ambiente
E2.4 Método direto

O cálculo do rendimento da caldeira pelo método direto é dado pela substituição das equações (6) e
(10) na equação (2):
mV * (hV - 4,19 * TH2O)
ηMD = ------------------------------ (19)
47168 * mGN
Portanto, o cálculo do rendimento pelo método direto exige o conhecimento de parâmetros

operacionais da caldeira referentes aos seguintes fluxos:
 vapor: temperatura ou pressão e vazão (ou vazão de água de alimentação) e
 gás natural: vazão.
São apresentadas, a seguir, dificuldades que podem surgir na aplicação prática desse método de
cálculo.
E2.4.1 Vazão de gás natural sem medição

São comuns situações onde a vazão de gás natural é medida apenas na entrada da fábrica, não
havendo medições nos ramais que vão para a cozinha, sala de caldeiras, lavanderia. Nessas
o
situações, pode-se desenvolver expressão alternativa para o cálculo de rendimento que prescinda
dessa medição, porém para sua aplicação será necessário medir o teor de O2 (ou CO2) dos gases de
combustão e a vazão de ar de combustão - esta última, pouco comum.
Na equação (19), dividindo-se todos os termos por “mAR”, tem-se:
mV * (hV - 4,19 * TH2O)
-----
mAR mV * (hV - 4,19 * TH2O) * mAR
ηMD = -------------------------------- = ---------------------------- ------- (20)
47168 * mGN mAR * 47168 mGN
-------
mAR
onde:
mar/mGN (kg ar / kg GN): vazão mássica específica de ar de combustão
Do capítulo B do Manual:
mar/mGN = 0,05 * (O2)2 + 0,76 * O2 + 16,3 (21)
onde:
O2 (% vol. b.s.): teor de O2 dos gases de combustão
mV * (hV - 4,19 * TH2O) * [0,05 * (O2)2 + 0,76 * O2 + 16,3]

ηMD = ------------------------------------------------------------------------- (22)
mAR * 47168
O cálculo do rendimento pela expressão (22) necessita, portanto, das seguintes informações do
processo:
 vapor: temperatura ou pressão e vazão (ou vazão de água de alimentação);
 ar de combustão: vazão e
 gases de combustão: concentração de O2.
E2.4.2 Vazão de vapor e de água de alimentação sem medição

Não havendo a medição da vazão de vapor, nem da vazão de água, o cálculo de rendimento da
caldeira só poderá ser realizado pelo método indireto e, ainda assim, com ressalvas, conforme será
visto adiante.
E2.5 Método indireto

O cálculo do rendimento da caldeira pelo método indireto é dado pela substituição das equações (6)
e (18) em (3):
1,15 * mgases * (Tgases - 25) - 0,0113 * [mV * (hV - 4,19 * TH2O)]0,7

ηMD = 1 - ------------------------------------------------------------------------------- (23)
47168 * mGN
o
Portanto, o cálculo do rendimento pelo método indireto exige o conhecimento de parâmetros

operacionais da caldeira referentes aos seguintes fluxos:
 gás natural: vazão e
 gases de combustão: vazão e temperatura.
A seguir, apresentam-se dificuldades que podem surgir na aplicação prática desse método de
cálculo.
E2.5.1 Vazão de gases de combustão sem medição

A não medição da vazão de gases de combustão é o caso da totalidade das instalações. Para
contornar isso, divide-se por “mGN” todos os termos da equação (23), o que resulta na equação:
1,15 * mgases * (Tgases - 25) - 0,0113 * [mV * (hV - 4,19 * TH2O)]0,7

------- ---------
mGN mGN
ηMI = 1 - ------------------------------------------------------------------------------ (24)
47168 * mGN
-------
mAR
onde:
mgases/mGN (kg gases / kg GN): vazão mássica específica de gases de combustão
Do capítulo B do Manual:
mgases/mGN = 0,05 * (O2)2 + 0,76 * O2 + 17,3 (25)
[0,06 * (O2)2 + 0,87 * O2 + 19,9] * (Tgases - 25) - 0,0113 * [mV * (hV - 4,19 * TH2O)]0,7
---------
mGN
ηMI = 1 - --------------------------------------------------------------------------------------------------------
47168
(26)
processo:
 gás natural: vazão e
 gases de combustão: temperatura e concentração de O2.
E2.5.2 Vazão de gás natural sem medição

Nas situações onde a vazão de gás natural não é medida, o cálculo de rendimento ainda assim pode
ser feito, porém requer que a estimativa da potência perdida pelas paredes seja feita com base na
o
potência fornecida ao processo, e não na potência útil. A ASME apresenta método simplificado para
essa estimativa48, cuja aplicação requer as seguintes informações:
 Potência útil nominal da caldeira, fornecida pelo fabricante (“dado de placa”).
 Potência útil de operação da caldeira.
 Número de paredes de água da caldeira (n) - no caso de caldeiras fogotubulares, onde a câmara
de combustão está totalmente envolvida pela água da caldeira, “n” é igual a “4”.
 Diferença de temperatura entre a superficial média da caldeira e a ambiente (∆Tar-sup.) - na
ausência de medição, a norma propõe 27,8 oC, valor este que será empregado no Manual.
 Velocidade do ar ambiente (var) - na ausência de medição, a norma propõe 2 km/h (típico em
galpões fechados), valor este que será empregado no Manual.
Tendo-se as informações necessárias, a norma apresenta um gráfico, onde se podem obter valores
estimativos da potência perdida associada às trocas de calor com o ambiente em função da potência
fornecida (Ef) à caldeira. A figura E2 apresenta versão em português do referido gráfico, elaborada
por Sant’anna49.
Figura E2. Potência perdida para o meio ambiente
48
The American Society of Mechanical Engineers (ASME) “Performance Test Code Steam Generating
Units”, ASME PTC 4.1, 1965.
49
Sant’anna, R.J. “Procedimentos para o Cálculo da Eficiência de Caldeiras”, IPT, 10/1986.
o
Para facilitar a consulta, apresenta-se a tabela E2, construída a partir do gráfico apresentado. Na
tabela, para diferentes valores de potência útil nominal (Eu,nom.) e de operação (Eu,oper.) da caldeira,
são mostrados valores (k) que devem se multiplicados pela potência fornecida para a estimativa das
perdas do processo para o meio ambiente.
Portanto, a potência perdida para o meio ambiente pode ser expressa pela equação:
Pambiente = k * Ef (27)
Ou, ainda:
Pambiente = k * (mGN * PCIGN) = 47168 * k * mGN (28)
onde:
k (adim.): valor extraído da tabela E2; é função das potências útil nominal e útil de operação da
caldeira
Tabela E2. Valores utilizados na estimativa da potência perdida para o meio ambiente
Eu,nom. (kJ/h*10-6) 3,5 6 10
mv aprox. (t/h) 1,4 2,4 4
Eu,oper. (% Eu,nom.) 60 80 100 60 80 100 60 80 100
k (*10-2) 6,3 5,0 3,9 4,0 3,4 2,8 2,7 2,3 1,8
Eu,nom. (kJ/h*10-6) 20 35 60
mv aprox. (t/h) 8 14 24
Eu,oper. (% Eu,nom.) 60 80 100 60 80 100 60 80 100
k (*10-2) 1,9 1,6 1,2 1,5 1,2 0,9 1,1 0,9 0,7
Na equação (26), substituindo o termo de perda de potência para o ambiente pelo termo apresentado
na equação (28), tem-se:
[0,06 * (O2)2 + 0,87 * O2 + 19,9] * (Tgases - 25) - 47168 * k * mGN

------
mGN
ηMI = 1 - ---------------------------------------------------------------------------------
47168
ηMI = 1 - [0,06 * (O2)2 + 0,87 * O2 + 19,9] * (Tgases - 25) - k (29)

--------------------------------------------------------
47168
processo:
 potência útil nominal da caldeira;
o
 vapor: temperatura ou pressão e vazão (ou vazão de água de alimentação) e

 gases de combustão: temperatura e concentração de O2.
E2.5.3 Vazão de vapor saturado e de água de alimentação sem medição

Ao contrário do cálculo do rendimento pelo método direto, no indireto, o conhecimento das vazões
de vapor ou de água tem uma importância menor, pois essa informação só é utilizada indiretamente,
na estimativa da potência perdida para o ambiente. Na falta da medição desses fluxos, a alternativa
é estimá-los com base em outras informações disponíveis do processo, tais como: vazão de
combustível; demanda de vapor dos equipamentos e processos que o utilizam; intervalo entre os
períodos de operação da bomba de água, no caso de alimentação descontínua.
Quando se quer um cálculo aproximado do rendimento, pode-se considerar a perda para o ambiente
como um valor intrínseco da caldeira, independente da carga de operação, ficando a equação (29)
reduzida a duas variáveis:
 temperatura dos gases de combustão e
 concentração de O2 dos gases de combustão.
Para um cálculo ainda mais simplificado, podem-se desprezar as perdas de calor para o ambiente.
Essa simplificação leva a erro no cálculo do rendimento, que será tanto maior quanto menor for o
porte do equipamento e quanto mais distante a caldeira estiver operando da sua condição nominal,
conforme pode ser visto na tabela E2.
E2.6 Método simplificado

O Apêndice 1 propõe uma metodologia prática, bastante simplificada, que pode ser implantada para
a avaliação contínua do rendimento da caldeira. Foram deixadas de lado a demonstração de
expressões e a apresentação de normas e conceitos, porém foram colocados aspectos práticos como,
por exemplo, instrumentação mínima necessária e locais para sua instalação.
O apêndice é auto-contido, ou seja, para a simples aplicação do método, pode-se prescindir da
leitura deste e dos demais capítulos do Manual. Por outro lado, as informações contidas no apêndice
podem ser melhor compreendidas com a consulta a detalhes apresentados nos vários capítulos do
Manual.
E2.7 Influência de parâmetros
E2.7.1 Excesso de ar e temperatura dos gases de combustão

Na expressão (29), pode-se ver a influência do excesso de ar e da temperatura dos gases de
combustão no rendimento. O gráfico da figura E3 foi construído considerando uma caldeira de
pequeno porte, operando a plena carga.
o
o
ηMI % T gases C 1,4 t/h vapor; 100 % carga
92 ↓
130
91
150
90
170
89 190
88 210
87 230
250
86
85
84
83
82
0 1 2 3 4 5 6 7
O2 % vol. b.s.
Figura E3. Efeito do excesso de ar e da temperatura dos gases de combustão no rendimento
O exercício que levou à construção do gráfico da figura E3 foi feito tendo por hipótese que o
excesso de ar e a temperatura dos gases de combustão na chaminé são parâmetros independentes, o
que não é verdade. Para verificar o quanto essa hipótese prejudica o exercício, foram desenvolvidas
metodologias para a estimativa das trocas de calor nas zonas de convecção e radiação da caldeira.
Esta última, por ser bem mais complexa, está explicitada no Apêndice 2.
Utilizando as metodologias desenvolvidas foram elaborados exercícios para uma caldeira
fogotubular com capacidade de produção de 1.000 kg/h de vapor saturado à pressão efetiva de
10 bar (1,0 MPa). Os resultados dos exercícios, para três valores de excesso de ar (9,5; 20 e 30 %),
são mostrados na tabela E3. A definição e o significado dos termos que aparecem na tabela estão
apresentados no Apêndice 2.
Na tabela E3, bem como nas demais tabelas apresentadas, resultantes da aplicação dessas
metodologias, deve-se atentar, principalmente, para as relações entre valores dos parâmetros e não
para seus valores absolutos, já que alguns deles, por exemplo, a área global de troca de calor por
radiação e convecção, GS1)RC, foi apenas grosseiramente estimada.
Observando a tabela E3, nota-se que, ao aumentar o coeficiente de ar (ar/ar estequiométrico) desde
1,095 (O2 = 2,0 %, b.s.) até 1,3 (O2 = 5,3 %, b.s.), a eficiência global se reduz de 1,7 pontos
percentuais. De fato, a redução é pequena, pois a zona de convecção, cuja área é bem maior que a
área de troca da zona de radiação (tubulão), atenua esse efeito. A potência trocada na zona de
radiação cai fortemente, o que implica num aumento considerável (cerca de 230 ºC) da temperatura
dos gases à saída do tubulão (entrada do feixe de radiação). Porém, a potência trocada na zona de
convecção aumenta de forma que a temperatura dos gases à saída dessa zona pouco se altera
(mantém-se em cerca de 250 ºC). Isso mostra que a hipótese de que o excesso de ar e a temperatura
dos gases na chaminé são parâmetros independentes não prejudica a utilização do gráfico da figura
E3 para a avaliação da influência desses parâmetros no rendimento da caldeira.
o
Tabela E3. Efeito do excesso de ar (1.000 kg/h vapor)

Combustível GN GN GN
Potência de operação (% plena carga) 100 100 100
Coeficiente de ar (ar / ar esteq) 1,095 1,200 1,300
Temperatura do ar (K) 298 298 298
Potência total fornecida à câmara de combustão (kW) (i) 827 835 842
Vazão de combustível (kg/h) 63,10 63,73 64,31
Teor de O2 dos gases (% b.s.) 2,01 3,82 5,25
Emissividade da mistura gasosa 0,093 0,090 0,094
Área global de troca de calor, GS1)R,C (m2) 0,42 0,42 0,45
Temperatura de chama adiabática (K) 2198 2059 1948
Carga reduzida de superfície, D' 1,697 2,245 2,651
Eficiência reduzida do tubulão, Q' 0,182 0,165 0,155
Eficiência da transferência de calor no tubulão, ηt 0,210 0,193 0,183
Potência fornecida à superfície do tubulão, Qg↔1 (kW) 174 161 154
Fração da potência útil transferida no tubulão (%) 23,4 21,6 20,8
Fração da potência útil transferida na zona de convecção (%) 76,6 78,4 79,2
Entalpia do fluxo de gases na saída do tubulão (kW) 653 674 688
Temperatura dos gases à saída do tubulão (K) 1813 1738 1665
Temperatura dos gases à saída da convecção (K) 520 521 522
Vazão de gases (kg/h) 1190 1311 1428
Eficiência global da caldeira referida ao PCI do combustível (%) 89,9 89,0 88,2
(i) Inclui a entalpia sensível do ar (se preaquecido).
E2.7.2 Potência de operação e porte da caldeira

Utilizando-se as metodologias mencionadas no item anterior foram elaborados exercícios para duas
caldeiras fogotubulares de portes diferentes: a menor, com capacidade de produção de 1.000 kg/h de
vapor e a maior de 15.000 kg/h, ambas produzindo vapor saturado à pressão efetiva de 10 bar
(1,0 MPa) e operando com o mesmo excesso de ar (λ = 1,2). Os resultados dos exercícios, para duas
potências de operação (50 e 100 % da nominal), são mostrados nas tabelas E4 e E5.
o
Tabela E4. Efeito da potência de operação (1.000 kg/h vapor)

Combustível GN GN
Potência de operação (% plena carga) 50 100
Coeficiente de ar (ar / ar esteq) 1,200 1,200
Temperatura do ar (K) 298 298
Potência total fornecida à câmara de combustão (kW) (i) 412 835
Vazão de combustível (kg/h) 33,37 63,73
Teor de O2 dos gases (% b.s.) 3,82 3,82
Emissividade da mistura gasosa 0,099 0,090
Área global de troca de calor, GS1)R,C (m2) 0,40 0,42
Temperatura de chama adiabática (K) 2059 2059
Carga reduzida de superfície, D' 1,222 2,245
Eficiência reduzida do tubulão, Q' 0,204 0,165
Eficiência da transferência de calor no tubulão, ηt 0,239 0,193
Potência fornecida à superfície do tubulão, Qg↔1 (kW) 104 161
Fração da potência útil transferida no tubulão (%) 26,5 21,6
Fração da potência útil transferida na zona de convecção (%) 73,5 78,4
Entalpia do fluxo de gases na saída do tubulão (kW) 333 674
Temperatura dos gases à saída do tubulão (K) 1663 1738
Temperatura dos gases à saída da convecção (K) 500 521
Vazão de gases (kg/h) 686 1311
Eficiência global da caldeira referida ao PCI do combustível (%) 85,0 89,0
o
Tabela E5. Efeito da potência de operação (15.000 kg/h vapor)

Combustível GN GN
Observando as tabelas E4 e E5, verifica-se que a elevação da potência de operação da caldeira

provoca a elevação do rendimento térmico. A principal causa disso é que as perdas por superfícies
aquecidas pouco dependem da potência de operação da caldeira, ou seja, a perda relativa
(perda/potência útil) diminui com a elevação da carga. Além disso, quanto maior o porte da
caldeira, menor é a importância das perdas por paredes aquecidas (proporcionalmente, a área de
rejeição de calor é menor) e, como decorrência, menor a influência da carga sobre o rendimento
global, fato confirmado pelos resultados apresentados nas referidas tabelas.
E2.7.3 Temperatura do ar de combustão

Utilizando as expressões apresentadas para cálculo de rendimento, a influência desse parâmetro não
pode ser avaliada, pois o preaquecedor de ar foi localizado dentro do volume de controle, ou seja, o
ar entra sempre a temperatura ambiente (25 oC), que é igual a de referência, não representando,
portanto, um acréscimo de potência ao processo. Sua influência, no entanto, aparece de forma
o
indireta, pois a elevação da temperatura do ar de combustão corresponde a uma redução da

temperatura dos gases na fronteira do volume de controle que, por sua vez, provoca elevação do
rendimento da caldeira. Por exemplo, no gráfico da figura D3 se elencarmos o preaquecimento do
ar como o fator responsável pelo decréscimo da temperatura dos gases de 250 para 130 oC, pode-se
dizer que a medida foi responsável por uma elevação de cerca de 6 % no rendimento térmico.
Pode-se, também, estimar a influência desse parâmetro, utilizando as metodologias para cálculo das
trocas de calor na caldeira citadas anteriormente. Na tabela E6, são mostrados os resultados da
aplicação dos métodos de cálculo para uma caldeira fogotubular, com capacidade de produção de
1.000 kg/h de vapor saturado à pressão efetiva de 10 bar (1,0 MPa), operando com excesso de ar de
20 %. Os exercícios foram feitos para o ar de combustão sendo preaquecido nas temperaturas de 25
e 150 oC.
Tabela E6. Efeito do preaquecimento do ar (1.000 kg/h vapor)

Combustível GN GN
(i) Inclui a entalpia sensível do ar (preaquecido a 150 oC).
o
A tabela E6 mostra que o preaquecimento do ar afeta, significativamente, a eficiência global da

caldeira; um preaquecimento de 150 ºC acarreta num aumento de mais de 5 pontos percentuais. A
efetividade dessa medida reside no fato de uma parcela significativa da potência total fornecida à
câmara de combustão ser proveniente da entalpia sensível do ar preaquecido.
E2.7.4 Temperatura da água de alimentação

Na análise da influência desse parâmetro vale o mesmo que foi dito no item anterior, pois o
economizador foi, também, situado dentro do volume de controle. E, da mesma forma, se o
preaquecimento da água for o fator responsável pelo decréscimo da temperatura dos gases de 250
para 130 oC no gráfico da figura D3, pode-se dizer que a medida foi responsável por uma redução
no rendimento da ordem de 6 %, dependendo do excesso de ar.
A estimativa da influência desse parâmetro pode, da mesma forma, ser feita através de uma análise
das trocas de calor na caldeira. Porém, como a alteração na temperatura da água pouco afeta as
trocas de calor, pode ser feito um exercício mais simples. Ele consiste no emprego da expressão
(19), apresentada anteriormente para cálculo de rendimento da caldeira pelo método direto,
considerando-se um valor fixo para o rendimento, arbitrando-se valores para a temperatura da água
e obtendo-se valores de vazão de combustível. As reduções de vazão do combustível decorrentes do
aumento da temperatura da água podem ser entendidas como aumentos no rendimento da caldeira.
Os resultados desse exercício são mostrados no gráfico da figura E4.
aumento no η % h vap ~ 2780 kJ/kg

10
0
25 35 45 55 65 75
o
T água C
Figura E4. Efeito da temperatura da água de alimentação no rendimento
Caso a água entre no volume de controle a uma temperatura acima de 25 oC, devido ao retorno de
condensado por exemplo, o ganho no consumo de combustível, ou no rendimento, pode ser
igualmente estimado pelo gráfico da figura E4.
o
E2.7.5 Teor de CO dos gases de combustão

Num processo de combustão bem operado, o teor de CO é próximo de zero, como será visto
adiante. Condições operacionais não tão boas podem levar a níveis de CO preocupantes em termos
de poluição ambiental, porém pouco importantes sob o aspecto energético. Apenas situações
excepcionalmente ruins, com emissões de CO da ordem de centenas de partes por milhão é que as
perdas referentes à sua formação merecem ser consideradas.
Para evidenciar essa pequena influência sobre o rendimento térmico, foi construído o gráfico da
figura E5, obtido pelo uso das expressões (11) e (29), considerando uma caldeira de pequeno porte e
operando com diferentes concentrações de CO dos gases na chaminé.
ηMI %
91,5
91,4
91,3
1 % = 10000 ppm
91,2
91,1
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
CO ppm vol. b.s. 3% O2
Figura E5. Efeito da concentração de CO dos gases de combustão no rendimento

o
CAPÍTULO F: EMISSÃO DE POLUENTES ATMOSFÉRICOS
F1. EMISSÃO DE POLUENTES NA QUEIMA DE COMBUSTÍVEIS 119

F2. POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA 119
F3. ESTRATÉGIA DE CONTROLE DA POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA 122
F3.1 Padrões de qualidade do ar 122
F3.2 Padrões de emissão de poluentes 124
F3.2.1 Gás natural, GLP e óleo combustível em caldeiras e similares 124
F3.3 Fatores de emissão de poluentes 125
F3.3.1 Gás natural 126
F3.4 Legislação paulista 127
F3.5 Protocolo de Kioto 127
F4. EMISSÃO DE POLUENTES NA QUEIMA DE GÁS NATURAL 128
F4.1 Produtos da combustão incompleta 128
F4.2 Compostos de enxofre 129
F4.3 Gases do efeito estufa 129
F4.4 Óxidos de nitrogênio 130
F5. TÉCNICAS DE CONTROLE DA EMISSÃO DE NOX 132
F5.1 Técnicas aplicadas aos gases de combustão 132
F5.1.1 Redução seletiva não-catalítica 132
F5.1.2 Redução seletiva catalítica 133
F5.2 Técnicas aplicadas ao processo de combustão 134
F5.2.1 Controle do excesso de ar de combustão 134
F5.2.2 Redução da temperatura do ar de combustão 135
F5.2.3 Redução da carga da caldeira 136
F5.2.4 Injeção de água ou vapor 137
F5.2.5 Combustão oscilante 137
F5.2.6 Recirculação dos gases de combustão 138
F5.2.7 Emprego de queimadores especiais 140
F5.3 Aplicação das técnicas no Brasil 144
146
F6.1 Analisadores descontínuos por absorção 146
F6.2 Analisadores contínuos e semi-contínuos eletroquímicos 147
o
F6.3 Analisadores contínuos eletrocatalíticos 149

F6.4 Analisadores contínuos por suscetibilidade magnética (ou paramagnéticos) 151
F6.5 Analisadores contínuos por absorção de radiação infravermelha e ultravioleta 152
F6.6 Analisadores contínuos por combustão catalítica 152
F6.7 Analisadores contínuos por quimiluminescência 153
F6.8 Aquisição de analisadores no Brasil 153
F6.9 Medição qualitativa e descontínua de MP em gases 155
F6.10 Medição quantitativa e descontínua de MP em gases 155
Figuras
Figura F1. Efeito do CO no homem 120
Figura F2. Formação da chuva ácida e do “smog” 120
Figura F3. Ação na atmosfera dos gases do efeito estufa 121
Figura F4. Ataque à camada de ozônio 122
Figura F5. Esquema ilustrativo do significado dos padrões de qualidade do ar 123
Figura F6. Gráfico ilustrativo do efeito do coeficiente de ar nas emissões de CO 129
Figura F7. Efeito de parâmetros nas emissões de NOx 131
Figura F8. Efeito do excesso de ar nas emissões de NOx 135
Figura F9. Efeito da temperatura de preaquecimento do ar nas emissões de NOx 136
Figura F10. Efeito da redução da carga da caldeira nas emissões de NOx 136
Figura F11. Ilustração do fundamento da combustão oscilante 138
Figura F12. Gráfico típico do efeito da taxa de recirculação dos gases de combustão na
139
redução das emissões de NOx
Figura F13. Queimador operando com recirculação de gases de combustão 140
Figura F14. Configuração “low NOx” 141
Figura F15. Ilustração do queimador de baixa emissão de NOx da Mitsubishi 142
Figura F16. Ilustração de queimador radiante da Alzeta 143
Figura F17. Efeito da FGR num queimador de baixa emissão de NOx 144
Figura F18. Caldeira fogotubular com sistema de recirculação externa dos gases instalado 145
Figura F21. Sistema de condicionamento de amostra 149
Figura F22. Analisador de célula de zircônio 150
Figura F23. Analisador eletrocatalítico instalado 151
o
Figura F24. Analisador paramagnético 151

Figura F25. Analisador por infravermelho 152
Figura F26. Analisador por quimiluminescência 153
Figura F27. Instrumento e escala utilizados na medição do “índice de fuligem” 155
Figura F28. Instrumentação para determinação da concentração de MP em gases 156
Tabelas
Tabela F1. Padrões nacionais de qualidade do ar 123
Tabela F2. Padrões de emissão para o gás natural 124
Tabela F3. Padrões de emissão para o óleo combustível 125
Tabela F4. Fatores de emissão para o gás natural 126
Tabela F5. Emissões de CO2 130
Tabela F6. Opções de compra de queimadores “low NOx” no Brasil 146
Tabela F7. Opções de compra de analisadores de O2, CO e NOx no Brasil 154
Tabela F8. Empresas especializadas em medições em chaminés 157
o
F1. EMISSÃO DE POLUENTES NA QUEIMA DE COMBUSTÍVEIS

A poluição atmosférica é a principal decorrência ambiental do uso de combustíveis, embora outras
formas de poluição possam também estar presentes.
Nos gases efluentes de processos industriais de combustão, podem-se encontrar vários constituintes
poluentes, a saber:
 Os chamados produtos da combustão incompleta:
- monóxido de carbono (CO).
- material particulado orgânico: coque e fuligem.
- compostos orgânicos voláteis (COV) - entre eles, os hidrocarbonetos policíclicos aromáticos
(HPA) e o metano (CH4).
 Compostos de enxofre: SO2 e SO3/H2SO4, genericamente denominados de SOx.
 Óxidos de nitrogênio: NO e NO2, genericamente denominados de NOx, e N2O.
 Material particulado inorgânico: óxidos e sulfatos, principalmente; juntamente com o orgânico,
genericamente denominado de material particulado - MP.
 Dióxido de carbono (CO2).
 Outros, específicos de determinados processos ou combustíveis como dioxinas e furanos, metais
pesados, mercaptanas etc.
F2. POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA

São consideradas poluentes atmosféricos aquelas substâncias adicionadas ao ar em quantidade
suficiente para produzir efeito mensurável na fauna, flora ou em materiais em geral. Os poluentes
podem estar na forma de partículas sólidas, de gotas ou de gases e podem ser classificados em dois
grupos:
 aqueles emitidos diretamente por uma fonte identificável - “poluentes primários” e
 aqueles produzidos no ar por interação entre duas ou mais substâncias, sejam elas poluentes ou
não - “poluentes secundários”.
O NOx, o MP e o SOx são poluentes primários A principal ação no homem consiste no ataque às
vias respiratórias. O NOx, por exemplo, como o CO, reage com a hemoglobina do sangue,
reduzindo sua capacidade de transporte de oxigênio. O gráfico da figura F1 ilustra o efeito do CO
sobre o ser humano. Já o MP, em particular o denominado “inalável” (diâmetro inferior a 10 micra),
se aloja nas partes internas do sistema respiratório provocando lesões bastantes graves.
O NOx e o SOx são, também, poluentes secundários, pois ambos na atmosfera dão origem aos
ácidos nítrico e sulfúrico, respectivamente, que são os principais componentes da chuva ácida.
Além disso, o NOx participa de complexas reações fotoquímicas que levam à formação do chamado
“smog” (“smoke” + “fog”, ou seja, “neblina” + “fumaça”), definido como: atmosfera negro-
amarronzada constituída de substâncias de forte ação oxidante como o ozônio (O3), por exemplo.
Na literatura especializada se encontra a seguinte definição para “smog”: “atmosfera resultante da
exposição à luz do sol de alguns compostos orgânicos voláteis na presença de NOx”. A figura F2
ilustra a ação do NOx e do SOx na atmosfera.
o
3000
2500
Teor de CO na atmosfera (ppm)
dores de cabeça,
2000
náuseas
1500
morte
1000 efeito
perceptível
perigo de
morte
500
nenhum efeito
perceptível
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Tempo de permanência na atmosfera contaminada (h)
Figura F1. Efeito do CO no homem
Compostos de enxofre (SOx):
SO3 + H2O 
H2SO4 (2H+ + SO4=)
SO2 + H2O  HSO3 + H2O2 
Óxidos de nitrogênio (NOx): CHUVA ÁCIDA
NO2 + OH- 
HNO3 (H+ + NO3-)
NO + O  NO2 + OH- 
Luz solar + NOx

(ação catalítica)
Compostos reações fotoquímicas Oxidantes

orgânicos fotoquímicos “SMOG”
voláteis
Figura F2. Formação da chuva ácida e do “smog”

o
Há, também, outra classificação, mais recente, para os poluentes atmosféricos:

 aqueles de ação local - afetam o meio ambiente na proximidade onde são emitidos ou gerados e
 aqueles de ação global - por exemplo, aqueles responsáveis pelo efeito estufa e pelo ataque à
camada de ozônio.
O CO2, o CH4 e o N2O são os principais gases responsáveis pelo efeito estufa. Na combustão
industrial, embora, em geral, as emissões de CH4 e N2O sejam desprezíveis perto das de CO2,
preocupam-se com os primeiros porque são muito mais “efetivos” na retenção da radiação
infravermelha. Se atribuirmos ao CO2 o fator 1 de “efetividade”, os demais, CH4 e N2O são,
aproximadamente, 21 e 310 vezes mais “efetivos”, respectivamente. A figura F3 ilustra a ação na
atmosfera dos chamados gases do efeito estufa.
Figura F3. Ação na atmosfera dos gases do efeito estufa
O NO, juntamente com os clorofluorcarbonos entre outros, é responsável, na atmosfera superior,

pelo ataque à camada de ozônio (O3) - a figura F4 ilustra o fenômeno. Observa-se, na figura, que
esses gases, representados genericamente por “X”, não são consumidos, atuam como um
catalisador, ou seja, após participarem da destruição de uma molécula de O3 estarão novamente
disponíveis para o ataque a outra molécula.
o
Figura F4. Ataque à camada de ozônio
F3. ESTRATÉGIA DE CONTROLE DA POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA

A legislação nacional vigente, em concordância com a tendência internacional, estabelece como
prioritário o controle da poluição atmosférica pelos padrões de emissão de poluentes, reservando o
uso de padrões de qualidade do ar como ação complementar de controle.
Na estimativa da emissão de poluentes, na realização de inventários e, com base neles, na
elaboração de políticas públicas de controle da poluição ambiental é usual o emprego dos chamados
fatores de emissão de poluentes, detalhados a seguir.
F3.1 Padrões de qualidade do ar

Os padrões de qualidade do ar determinam os valores limites legais para as concentrações de
poluentes no meio ambiente, sempre medidas num certo período. Em cada país, a legislação sobre a
poluição do ar estabelece tais limites. Os padrões nacionais são mostrados na tabela F1 (Portaria
IBAMA No 348 de 14/03/90).
Padrões primários de qualidade do ar são definidos como sendo as concentrações de poluentes que,
ultrapassadas, poderão afetar a saúde da população, enquanto padrões secundários se referem às
concentrações abaixo das quais se prevê o mínimo efeito adverso sobre a população e o meio
ambiente em geral. Os primeiros são tidos como metas a serem atendidas a curto e médio prazo e os
segundos como metas a longo prazo. Além disso, está previsto em legislação o enquadramento de
todo o território nacional em áreas, classes I, II e III, de acordo com a classificação de usos
pretendidos, limitando-se em cada uma delas o nível de deterioração da qualidade do ar pelos
padrões primários ou pelos secundários. A figura F5 ilustra o significado dos padrões.
o
Tabela F1. Padrões nacionais de qualidade do ar
PRADRÃO PADRÃO
TEMPO DE PRIMÁRIO SECUNDÁRIO
POLUENTES
AMOSTRAGEM
(g/m3) (g/m3)
Partículas totais em 24 horas (i) 240 150
suspensão MGA (ii) 80 60
24 horas (i) 365 100
Dióxido de enxofre
MAA (iii) 80 40
1 hora (i) 40.000 40.000
Monóxido de carbono
8 horas (i) 10.000 10.000
Ozônio 1 hora (i) 160 160
24 horas (i) 150 100
Fumaça
MAA (iii) 60 40
24 horas (i) 150 150
Partículas inaláveis
MAA (iii) 50 50
1 hora (i) 320 190
Dióxido de nitrogênio
MAA (iii) 100 100
(i) Não deve ser excedido mais do que uma vez ao ano.
(ii) Média geométrica anual.
(iii) Média aritmética anual.
Padrão Padrão Concentração

Secundário Primário do poluente
na atmosfera
- Mínimo efeito adverso sobre - Afeta a saúde população

ambiente - fauna, flora e
materiais
- Meta a longo prazo - Meta a curto e médio prazo
- Áreas classe II - Áreas classe III
Figura F5. Esquema ilustrativo do significado dos padrões de qualidade do ar

o
F3.2 Padrões de emissão de poluentes

Os padrões de emissão determinam a quantidade máxima permissível de poluentes que pode ser
emitida por uma determinada fonte poluidora. A legislação sobre poluição ambiental de cada país
estabelece tais limites.
Os padrões de emissão nacionais foram estabelecidos pela Resolução CONAMA No 382 de
26/12/06, válida para as fontes estacionárias de poluição novas ou cuja Licença de Instalação foi
solicitada após sua publicação (Diário Oficial da União de 02/01/07).
Para fontes já existentes na época da publicação da legislação é estabelecido que, na época de
renovação da licença de funcionamento, o órgão estadual local - Cetesb, no caso do Estado de São
Paulo, considerando particularidades técnicas/econômicas do processo/equipamento e ambientais
(localização da instalação, qualidade do ar no entorno etc.), tem a prerrogativa de exigir os padrões
constantes da lei ou de dar um "desconto" (ou tempo para enquadramento) ou, ao contrário, de
exigir padrões mais restritivos.
F3.2.1 Gás natural, GLP e óleo combustível em caldeiras e similares

Dos poluentes atmosféricos provenientes de processos de queima de gás natural realizados em
qualquer forno ou caldeira, cujos produtos de combustão não entram em contato direto com o
material ou produto processado, o NOx é o único para o qual a CONAMA No 382 estabelece limite
de emissão - a tabela F2 mostra esse limite em algumas unidades usuais.
Tabela F2. Padrões de emissão para o gás natural
NOx, como NO2; base seca

Potência térmica nominal, base PCI
mg/m3n (i) ppm vol. (ii)
MW g/kgGN g/106kcal (iii)
referida a 3,0 % de O2
menor que 70 (iiii) 320 156 4,22 339

maior ou igual a 70 200 97 2,64 212
(i) Unidade que consta na legislação.
(ii) (NOx, como NO2 em ppm vol.) = 0,487 * (NOx, como NO2 em mg/m3n).
(iii) Referida à potência térmica fornecida à unidade, base PCS.
(iiii) Praticamente, a totalidade das caldeiras existentes na área de concessão da Comgás
pertence a esse grupo.
Na Resolução CONAMA No 382 nada consta sobre queima de GLP. Os padrões para a queima de
óleo combustível são apresentados na tabela F3.
o
Tabela F3. Padrões de emissão para o óleo combustível
Potência térmica nominal, base PCI MP NOx, como NO2 SOx, como SO2
MW mg/m3n; base seca; referida a 3,0 % de O2
menor que 10 300 1600 2700

entre 10 e 70 150 1000 2700
maior que 70 100 1000 1800
Os padrões de emissão para a queima de gás natural e óleo combustível estabelecidos na CONAMA
No 382 estão referidos a 3,0 % de O2 nos gases de combustão. Portanto, para saber se as emissões
de determinada fonte estão ou não atendendo à legislação é necessário medir a concentração dos
constituintes poluentes e do O2 dos gases de combustão, e calcular a concentração dos poluentes na
base da legislação, ou seja, 3,0 % de O2. Essa “mudança de base”, para o uso do ar atmosférico
como comburente, pode ser feita utilizando-se a expressão:
[C]1 = [C]2 * 21 - [O2]1 (1)

21 - [O2]2
onde:
[O2]1: concentração de O2 “1”, medida geralmente em base seca e em % vol.
[O2]2: concentração de O2 “2” (b.s.; % vol.)
[C]1: concentração do poluente referida a concentração de O2 “1”, medida geralmente em base seca
e em mg/m3n, % vol. ou ppm vol.
[C]2: concentração do poluente referida a concentração de O2 “2” (b.s.; mg/m3n, % vol. ou ppm
vol.)
O algarismo “21” que aparece na fórmula (1) é devido ao fato do comburente ser o ar atmosférico
que possui, aproximadamente, 21 % de O2 vol. b.s. Caso o comburente seja outro, esse algarismo
tem que ser substituído pelo teor de O2 no comburente. Por exemplo, se fosse utilizado oxigênio
puro como comburente, o “21” teria que ser substituído pelo algarismo “100”.
Exemplificando o uso da expressão (1):
Numa caldeira de pequeno porte queimando gás natural foi medida a concentração de NOx dos
gases - 140 ppm vol. b.s., juntamente com a de O2 - 6,0 % vol. b.s., enquanto a legislação prescreve
156 ppm vol. b.s. referida a 3,0 % de O2. Para saber se a legislação está ou não sendo atendida, usa-
se a expressão (1) para a “mudança de base ou de referência” do valor medido:
[C]1 = 140 * (21 - 3) / (21 - 6) = 168
Ou seja, 140 ppm vol. b.s. de NOx referida a 6,0 % de O2 equivale a 168 ppm vol. b.s. de NOx
referida a 3,0 % de O2 e, portanto, a fonte está emitindo NOx acima do máximo permitido.
F3.3 Fatores de emissão de poluentes

Fatores de emissão são valores estimativos de emissão de poluentes de uma determinada fonte. No
caso de fontes de combustão, esse fator depende das características e das condições operacionais da
fonte e do tipo de combustível.
o
Não há fatores de emissão específicos para as fontes estacionárias de combustão nacionais. Os

órgãos ambientais brasileiros costumam usar, indiscriminadamente, os fatores estabelecidos pela
USEPA (Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos) sem considerar as particularidades
dos equipamentos e, principalmente, dos combustíveis utilizados no Brasil. Por exemplo, os óleos
combustíveis nacionais, pelos seus elevados teores de asfaltenos, nitrogênio e cinzas e altas
viscosidades (“ultraviscosos”) têm muito maior propensão a emissão de poluentes do que os
utilizados nos Estados Unidos. Por outro lado, para combustíveis como gás natural, GLP e óleo
diesel é válido o emprego dos fatores da USEPA para a estimativa das emissões de poluentes.
F3.3.1 Gás natural

A tabela F4 mostra os fatores de emissão estabelecidos pela USEPA50 para os principais poluentes
gerados na queima de gás natural em caldeiras.
Tabela F4. Fatores de emissão para o gás natural
(i) 6 (ii) mg/m3n; base seca;

Poluente lb/10 scfGN
referida a 3,0 % de O2
NOx
- caldeiras de queima frontal de grande porte (iii) 280 439
- caldeiras de queima frontal de grande porte (iiii) 190 298
(iiiii)
- caldeiras de queima frontal de pequeno porte 100 157
- caldeiras de queima tangencial 170 266
CO
- caldeiras de queima frontal 84 132
- caldeiras de queima tangencial 24 38
N2O 2,2 3,4
MP 7,6 12
CH4 2,3 3,6
COV 5,5 8,6
(i) Os fatores de emissão para CO2 e SO2 estão diretamente relacionados aos teores de C e S do
gás, respectivamente e podem ser determinados por cálculo estequiométrico.
(ii) Unidade que consta na AP-42 (“scf - standard cubic foot”: volume em ft3 a 1 atm e 60 oF).
(iii) Potência térmica nominal, base PCS, superior a 100*106 BTU/h (29,3 MW).
(iiii) Potência térmica nominal, base PCS, superior a 250*106 BTU/h (73,3 MW) e que
entraram em operação após 17/01/71, e potência entre 100 e 250*106 BTU/h e que entraram
em operação após 19/06/84.
(iiiii) Potência térmica nominal, base PCS, inferior a 100*106 BTU/h; a grande maioria das
caldeiras existentes na área de concessão da Comgás pertence a esse grupo.
50
United States Environmental Protection Agency - USEPA “Compilation of Air Pollutant Emission
Factors”, AP-42, 5th edition; Volume I: Stationary Point and Area Sources; Chapter 1 - External Combustion
Sources; 1.4 Natural Gas Combustion (last revision: january 15, 2008).
o
F3.4 Legislação paulista

Além dos esforços a nível nacional, os órgãos ambientais estaduais também vêm procurando
estabelecer normas e procedimentos para controlar as emissões atmosféricas de sua região. O
Estado de São Paulo, através dos Decretos Estaduais Nos 48.523 de 02/03/04 e 50.753 de 28/04/06,
vem implementando um sistema de controle das fontes de poluição com base no grau de saturação
da qualidade do ar. Em linhas gerais, o que se pretende é o seguinte:
 Com base nos padrões de qualidade do ar, determinar, para cada poluente específico, o grau de
saturação das diferentes regiões do estado. As regiões serão classificadas em: SAT - saturada; EVS
- em vias de saturação e NS - não saturada.
 Nas regiões SAT e EVS, estabelecer um Programa de Redução de Emissões - PREA para os
empreendimentos que se encontrem em operação. Resumidamente, o PREA será baseado em três
linhas de ação:
- monitoramento das emissões;
- controle da poluição baseado na “melhor tecnologia prática disponível”
(“BACT - Best Available Control Technology”) e
- metas de redução das emissões (prazo e quantidade).
 Nas regiões SAT e EVS, estabelecer um programa de compensação das emissões para as fontes
novas e para as ampliações nas já existentes. A compensação deverá ser de 110 % nas regiões SAT
e de 100 % nas regiões EVS. A compensação se dará pela geração e utilização de crédito de
emissões. Os referidos decretos detalham as regras de funcionamento do que deverá vir a se
constituir num “mercado ou bolsa” de emissões, semelhante a que existe a nível mundial para os
gases do efeito estufa.
Serão integrantes do PREA e obrigados a compensar as emissões adicionadas, os empreendimentos
cujo total de emissões é igual ou superior a:
 MP: 100 t/ano.
 NOx, como NO2: 40 t/ano.
 COV, exceto CH4: 40 t/ano.
 SOx, como SO2: 250 t/ano.
 CO: 100 t/ano.
F3.5 Protocolo de Kioto

O Protocolo de Kioto criado em 1997 visa combater o aquecimento global causado pelos gases do
efeito estufa.
Créditos de carbono ou Redução Certificada de Emissões (RCE) são certificados emitidos quando
ocorre a redução de emissão de gases do efeito estufa (GEE). Por convenção, uma tonelada de
dióxido de carbono equivalente (tCO2e) corresponde a um crédito de carbono. Esse crédito pode ser
negociado no mercado internacional.
Créditos de carbono criam um mercado para a redução de GEE dando um valor monetário à
poluição. Acordos internacionais como o Protocolo de Quioto determinam uma cota máxima que
países desenvolvidos podem emitir. Estes, por sua vez, criam leis que restrigem as emissões de
GEE. Assim, aqueles países ou indústrias que não conseguem atingir as metas de redução de
o
emissões, podem se tornar compradores de créditos de carbono. Por outro lado, aquelas indústrias
que conseguiram diminuir suas emissões abaixo das cotas determinadas, podem vender o excedente
de "redução de emissão" ou "permissão de emissão" no mercado nacional ou internacional.
Para não comprometer as economias dos países, o protocolo estabeleceu que parte dessa redução de
GEE pode ser feita via negociação com nações através dos chamados mecanismos de
flexibilização. Um dos mecanismos de flexibilização é o Mecanismo de Desenvolvimento Limpo
(MDL).
O MDL visa alcançar o desenvolvimento sustentável em países em desenvolvimento (país
anfitrião), a partir da implantação de tecnologias mais limpas e a contribuem para que os países
desenvolvidos cumpram suas reduções de emissão. Os projetos de MDL podem ser baseados em
fontes renováveis e alternativas de energia, eficiência e conservação de energia ou reflorestamento.
F4. EMISSÃO DE POLUENTES NA QUEIMA DE GÁS NATURAL
F4.1 Produtos da combustão incompleta

Na queima de gás natural os produtos da combustão incompleta (CO, MP e COV) são constituintes
dos gases de combustão que, em equipamentos operando em condições normais, são emitidos a
taxas muito pequenas, não causando qualquer dano ambiental. Os quesitos que devem ser atendidos
para a combustão adequada do gás natural já foram tratados nos capítulos anteriores do Manual.
As emissões dos produtos da combustão incompleta só podem ganhar alguma importância quando
são aplicadas, ao processo de queima, determinadas técnicas de redução das emissões de NOx,
como será visto adiante.
Nas medições de CO que tem sido realizadas em chaminés de caldeiras queimando gás natural, tem-
se observado a seguinte influência do coeficiente de ar () nas emissões:
 desde excessos de ar relativamente baixos até à condição de queima estequiométrica, pequenas
variações no excesso implicam em grandes variações na taxa de emissão de CO, sendo a derivada
dessa função crescente à medida que o excesso de ar se aproxima de zero;
 a partir de um dado excesso de ar, relativamente alto, acréscimos adicionais implicam no
aumento da taxa de emissão de CO, sendo a derivada da função aproximadamente constante e
 existe uma faixa de excessos de ar, compreendida entre os genericamente denominados "alto" e
"baixo", em que o excesso de ar tem pouca influência na taxa de emissão de CO e
 na redução progressiva da vazão de ar alimentada à caldeira, a partir do excesso de ar “baixo”,
que pode ser denominado de “LMO - limite mínimo operacional”, as emissões de CO vêm, em
geral, acompanhadas por outros indicativos da deterioração da qualidade da combustão, tal como o
escurecimento da chama e dos gases de combustão na saída da chaminé.
A curva da figura F6 ilustra o efeito que vem sendo observado do coeficiente de ar nas emissões de
CO. Na figura, a localização das fronteiras pontilhadas, os valores das taxas de emissão de CO e as
inclinações da curva dependem das características do equipamento de combustão e das demais
variáveis operacionais. Em geral, o LMO para a queima de GN corresponde a excesso de ar entre
4,0 e 5,0 % (~ 1,0 % de O2 nos gases de combustão) com emissões de CO próximas de zero.
Na queima adequada de óleo e GLP, as emissões dos produtos da combustão incompleta também
são reduzidas, exceto no caso do poluente MP na queima de óleo. Por ser o óleo combustível
nacional ultraviscoso e de alto teor de asfaltenos, as emissões de MP tendem a ser altas, bem acima
o
das comumente reportadas na literatura internacional. Com base em medições realizadas, pode-se
atribuir a caldeiras do porte das que vêm sendo consideradas, emissões de MP da ordem de 300 a
500 mg/m3n, base seca e referida a 3,0 % de O2.
CO
baixo alto O2 nos gases

ou
Limite mínimo operacional coeficiente de ar
- LMO
Figura F6. Gráfico ilustrativo do efeito do coeficiente de ar nas emissões de CO
F4.2 Compostos de enxofre

O enxofre contido no gás natural é mínimo e provem, basicamente, das mercaptanas - compostos
reduzidos de enxofre, adicionadas a ele com a função odorizadora. Considerando o valor limite de
enxofre para o gás odorizado (item A3, capítulo A do Manual: 70 mg/m3) e que todo enxofre se
oxide a SO2, o teor de SO2 dos gases seria de 14 mg/m3n (~ 4,9 ppm), base seca e referida a 3,0 %
de O2, que é muito baixo, podendo ser desconsiderado em termos de poluição ambiental.
Considerando a futura “bolsa” paulista de emissões, observe-se que a queima de GLP também é
praticamente isenta de SO2, enquanto a de óleo irá depender do seu teor de enxofre. Para a
composição de óleo que vem sendo considerada (0,8 % de S), o teor de SO2 dos gases é de
1374 mg/m3n (~ 481 ppm), base seca e referida a 3,0 % de O2.
F4.3 Gases do efeito estufa

A emissão de N2O e CH4 pode ser desprezada na queima de GN em condições normais, pois sua
formação é mínima na combustão com excesso de ar, temperaturas de fornalha acima de 800 oC e
pressões próximas à atmosférica.
A emissão de CO2 pode ser calculada considerando que todo carbono do gás natural se oxide a CO2.
A tabela F5 mostra as emissões de CO2, em várias unidades, calculadas com base na composição
típica do gás natural que vem sendo considerada no Manual. Considerando o mercado de créditos
de carbono, a tabela mostra, também, as emissões de CO2 para os combustíveis que vêm sendo
substituídos pelo gás natural.
o
Tabela F5. Emissões de CO2

Emissão de CO2
% vol. b.s.
gCO2/Mcal
referida a 0 % de O2 gCO2/kg comb. gCO2/m3n comb.
base PCS
(cond. esteq.)
GN 12,1 2690 2206 216
GLP 13,9 3015 6873 253
Óleo 16,7 3262 - 323
Como se pode ver na tabela F5, a substituição do óleo ou do GLP pelo GN pode ser considerada um
projeto MDL, pois implica em redução na emissão de CO2. Observe-se, porém, que na substituição
do óleo pelo gás, deve-se considerar que há redução na eficiência energética, pois a chama de óleo é
muito mais “radiante”. Numa caldeira fogotubular, a redução das trocas de calor na fornalha é
apenas em parte compensada pelo aumento das trocas na zona de convecção, resultando numa
redução global de eficiência da ordem de 7 a 8 %. A emissão de CO2 mostrada na tabela F5 - 323
contra 216 gCO2/Mcal (base PCS), refere-se a potência “input”; quando se considera a potência
“output”, que é o correto quando se quer avaliar o ganho real com a substituição, a diferença entre
as emissões de CO2 fica atenuada em 7 a 8 %.
F4.4 Óxidos de nitrogênio

Antes da recente preocupação mundial com os gases do efeito estufa, a emissão de NOx era a única
preocupação ambiental advinda do uso do gás natural.
Os óxidos de nitrogênio formados nos processos convencionais de combustão são, basicamente, o
NO e, em escala bem menor, o NO2. O NO pode se formar na combustão via três mecanismos:
 térmico, através de reações envolvendo o nitrogênio do ar;
 combustível, via reações envolvendo o nitrogênio “quimicamente” ligado ao combustível e
 rápido, via reações envolvendo, também, o nitrogênio do ar, porém tendo a participação de
radicais hidrocarbônicos do combustível.
O NO formado através desses mecanismos é genericamente denominado: “NOx térmico”, “NOx
combustível” e “NOx rápido”, ou os equivalentes em inglês: “NOx thermal”, “NOx fuel” e “NOx
prompt”.
Na queima de gás natural não existe formação do NOx combustível, pois não há nitrogênio
“quimicamente” ligado em sua composição - há apenas nitrogênio molecular (N2). A formação do
NOx térmico é, em geral, significativa, exceto nas raras situações onde é usado oxigênio puro como
comburente, ao invés do ar atmosférico; nesse caso, a emissão do NO térmico é reduzida, pois se
deve somente a presença do N2 presente no gás natural. A formação do NOx rápido não é
significativa comparada a do térmico; ela só poderá ser importante em processos sub-
estequiométricos ou em situações onde são aplicadas técnicas bastante “radicais” de redução das
emissões de NOx como, por exemplo, o uso de queimadores “ultra low-NOx”, como será visto
adiante.
o
As principais reações que governam a formação do NOx térmico, durante a combustão de misturas
ar-combustível, são dadas pelo conjunto de reações propostas por Zeldovich (“mecanismo de
Zeldovich”):
N 2  O  NO  N (1)
N  O2  NO  O (2)
N  OH  H  NO (3)
A velocidade global do processo é determinada pela reação direta (1), que se torna importante
somente em condições de alta temperatura.
A formação de NOx numa fornalha é bastante complexa e a estimativa teórica de sua concentração
nos gases de combustão é pouco precisa pois, sendo função exponencial da temperatura e variando
com a raiz quadrada da concentração de oxigênio, como mostra o mecanismo de Zeldovich,
depende do conhecimento preciso dos perfis de temperatura e oxigênio na câmara, além de outros
fatores como, por exemplo, os perfis de concentração das demais espécies químicas presentes.
Genericamente, pode-se considerar que o NOx é formado em regiões da fornalha oxidantes e onde
as temperaturas estão acima de 1500-1600 oC. Os gráficos da figura F7 ilustram a influência desses
parâmetros na formação do NOx.
NOx térmico NOx térmico
o
~ 1500-1600 C
temperatura oxigênio
Figura F7. Efeito de parâmetros nas emissões de NOx
A emissão de NOx na queima de gás natural em caldeiras de pequeno/médio porte, fogotubulares,

que é o caso que vem sendo considerado, pode ser estimada com base em medições realizadas, dado
que, conforme já comentado, o cálculo teórico é pouco preciso. Na unidade mg/m3n, base seca e
referida a 3,0 % de O2, a USEPA, com base na compilação de medições em um grande número de
unidades, aponta o valor típico (fator de emissão) de 157 (tabela F4) ou, ainda, a própria USEPA,
em estudo sobre técnicas de redução das emissões51, considera como “baseline” emissões de NOx
na faixa de 119 a 221.
51
United States Environmental Protection Agency - USEPA “Alternative Control Techniques Document –
NOx Emissions from Industrial/Commercial/Institutional (ICI) Boilers”, EPA-453/R-94-022, march 1994.
o
Observe-se que as emissões de NOx apresentadas como típicas estão abaixo do padrão de emissão
nacional - 320 mg/m3n, b.s. e 3,0 % de O2 (tabela F2), de onde se conclui que, as caldeiras típicas
da área de concessão da Comgás, desde que operadas em condições “normais”, prescindem da
aplicação de técnicas de abatimento de NOx.
Observe-se, também, que, mesmo considerando uma emissão de NOx elevada, no extremo superior
da faixa apresentada - 221 (b.s.; 3,0 % de O2), apenas caldeiras consumindo gás natural a vazões
superiores a cerca de 1560 kg/h (~ 1900 m3n/h), que não são as típicas na área da Comgás, estariam
sujeitas à obediência à legislação paulista, que restringe o controle às fontes com emissão de NOx
igual ou superior a 70 t/ano.
Os operadores de tais caldeiras podem, portanto, se sentir confortáveis quanto ao atendimento as
atuais legislações. Porém, já devem ir se preparando para reduzir suas emissões, pois a tendência é
que os padrões se tornem cada vez mais restritivos, seguindo a tendência internacional. Inclusive,
na aquisição de caldeiras novas para gás natural, o comprador deve verificar se o equipamento
possui os implementos necessários para operar com baixa emissão de NOx, Dentro desse contexto, o
item seguinte do Manual aborda técnicas de redução das emissões de NOx.
A título comparativo, segundo a USEPA52, as emissões de NOx em caldeiras desse porte na queima
de GLP são cerca de 50 % superiores as do gás natural, enquanto as do óleo combustível podem ser
grosseiramente estimadas pela expressão53:
[NOx] em mg/m3n (b.s. e 3 % de O2) = 212 + 1077 * N (4)
onde N: porcentagem em massa de nitrogênio no óleo
Da expressão (4), para a composição do óleo que vem sendo considerada (N = 0,8 %), tem-se:
[NOx] = 1074 mg/m3n (b.s. e 3 % de O2)
F5. TÉCNICAS DE CONTROLE DA EMISSÃO DE NOX NA QUEIMA DE GÁS NATURAL

As técnicas para controle das emissões de NOx em processos de combustão industrial se dividem
em dois grupos: as aplicadas ao processo de combustão e as aplicadas aos gases de combustão
(“denitrificação”). As primeiras, em geral, são mais atraentes do ponto de vista econômico.
F5.1 Técnicas aplicadas aos gases de combustão

A técnica de denitrificação mais empregada consiste na adição de amônia ou uréia aos gases de
combustão com o objetivo de converter o NOx presente a N2:
NOx + O2 + Amônia (NH3) → N2 + H20
+ Uréia [CO(NH2)2] (5)
F5.1.1 Redução seletiva não-catalítica

A reação (5) só ocorre a taxas significativas a temperaturas na faixa de 870 a 1150 oC. Abaixo
disso, boa parte da amônia adicionada não irá reagir e será mais um constituinte poluente dos gases
52
United States Environmental Protection Agency - USEPA “Compilation of Air Pollutant Emission
Factors”, AP-42, 5a edition; Volume I: Stationary Point and Area Sources; Chapter 1 - External Combustion
Sources; 1.5 Liquified Petroleum Gas Combustion (última revisão: 15/01/08).
53
Idem anterior, 1.3 Fuel Oil Combustion.
o
de combustão. Acima dessa faixa, a amônia tenderá a se oxidar aumentando a concentração de NO x

dos gases.
Portanto, a aplicação dessa técnica, conhecida pela sigla SNCR (“selective noncatalytic reduction” -
“redução seletiva não catalítica”), consiste na injeção de amônia ou uréia aos gases de combustão
numa região onde estiverem na temperatura adequada - por exemplo: numa caldeira aquatubular,
entre o superaquecedor e o economizador; numa caldeira em leito fluidizado, entre a saída do leito e
o ciclone “quente”. Neste último exemplo, a técnica é muito efetiva, pois o ciclone garante boa
mistura e mantém a mistura a temperatura adequada por um tempo relativamente longo.
Há informações de que a técnica SNCR empregada na queima de gás natural em grandes caldeiras
leva a reduções de até 40 % nas emissões de NOx. Em caldeiras fogotubulares, a técnica é pouco
aplicada devido à sua baixa eficiência. Nessas caldeiras, a injeção do reagente teria que ser feita na
câmara de reversão, onde os gases estão a temperatura adequada. Ocorre, porém, que os gases,
saindo dessa região, entram na zona de convecção, onde sofrem rápido resfriamento, não havendo
tempo de residência suficiente na temperatura adequada para que a reação aconteça.
F5.1.2 Redução seletiva catalítica

Alternativamente à técnica SNCR, há a técnica SCR (“selective catalytic reduction” - “redução
seletiva catalítica”), que consiste, também, na injeção de amônia ou uréia aos gases, porém na
entrada de um leito catalítico colocado na chaminé da caldeira. Na presença do catalisador e em
temperaturas na faixa de 240 a 400 oC, a reação (5) ocorre com taxas elevadas, levando a
significativa redução na emissão de NOx. Na queima de gás natural, independente do tipo e porte do
equipamento, estimam-se reduções entre 80 e 90 %.
O leito catalítico consiste de uma “colméia”, feita de material sílico-aluminoso recoberto por óxido
metálico (Ti, Mo, W, V, Pt), montada numa estrutura metálica.
No emprego da técnica SCR numa instalação já existente há que se considerar:
 espaço físico para a instalação do sistema de injeção de reagente (estocagem, bombeamento,
controle) e para o leito catalítico - em geral, trata-se de um equipamento relativamente grande, da
ordem de tamanho da caldeira, pois é necessário que se garanta que toda mistura gases-reagente
passe pela superfície catalisadora;
 aumento da perda de carga no circuito de gases - muitas vezes é necessário substituir ou instalar
ventilador, exaustor;
 necessidade do controle da temperatura dos gases (entre 240 e 265 oC para catalisadores à base
de platina e entre 300 e 400 oC para os demais) - caldeiras que operam com grande variação de
carga podem necessitar de recursos adicionais para que seja garantido que a temperatura esteja
sempre na faixa adequada;
 necessidade da medição contínua do teor de amônia dos gases na saída do leito - sendo a amônia
poluente é necessário rigoroso controle do sistema de denitrificação (os limites de emissão para a
amônia são da ordem de 10 ppm);
 vida útil do catalisador - como os gases efluentes da combustão do gás natural estão praticamente
isentos de MP e SOx é de se esperar vida útil de até 5 anos e
 custos fixo e operacional - são considerados os mais elevados entre todas as técnicas de NOx
existentes.
o
A técnica SCR é relativamente cara comparada às demais, porém, por ser bastante efetiva, vem
sendo largamente empregada em países desenvolvidos, onde os padrões de emissão tendem a ser
mais restritivos. No Brasil, onde o controle das emissões de NOx por fontes estacionárias é recente e
os padrões são ainda brandos, a técnica não é empregada e possivelmente continue não sendo nos
próximos anos, exceto para turbinas a gás de novas, e grandes, centrais termelétricas onde os órgãos
ambientais e o Ministério Público vêm exigindo padrões semelhantes aos dos países desenvolvidos.
F5.2 Técnicas aplicadas ao processo de combustão

A formação de NOx no processo de combustão pode ser reduzida, basicamente, por: (1) redução dos
teores de oxigênio ou nitrogênio nas regiões da câmara de combustão de alta temperatura, ou
redução do tempo de residência desses elementos nessas regiões e (2) redução das temperaturas na
câmara de combustão. Isso pode ser feito de várias formas, que vão desde alterações nas variáveis
operacionais do processo de combustão, como redução do excesso de ar, redução da potência de
operação, recirculação externa dos gases de combustão etc. até modificações substanciais no
processo como estagiamento no fornecimento de ar ou combustível. Essas últimas, que incluem o
uso de queimadores especiais e a requeima (“reburning”) são, particularmente, muito efetivas,
podendo reduzir as emissões de NOx em até 90 % e são largamente empregadas em equipamentos
de combustão instalados na Europa e nos Estados Unidos.
Considerando que está se tratando da queima de gás natural, onde a formação de NOx está
praticamente restrita ao mecanismo térmico (NOx térmico) e que o equipamento de combustão é
tipicamente uma caldeira fogotubular, as várias técnicas existentes se restringem às relacionadas
nos itens seguintes.
F5.2.1 Controle do excesso de ar de combustão

A elevação da pressão parcial de oxigênio na fornalha tende a aumentar a formação do NOx
térmico, porém o aumento no excesso de ar tende a reduzir as temperaturas na fornalha, devido ao
acréscimo da massa de gases, o que tende a reduzir a formação do NOx.
Na prática, o que se observa é que, aumentando-se o excesso de ar a partir da condição
estequiométrica, o NOx tende a subir até teores de O2 dos gases da ordem de 3,0 a 4,0 % e, a partir
daí, volta a cair. Como, raramente, os operadores de caldeira trabalham com teor de O 2 dos gases
superior a 4,0 %, por medida de economia de combustível, pode-se considerar que reduzir o excesso
de ar sempre leva à redução na emissão de NOx - como ordem de grandeza, 1,0 % de redução no
teor de O2 acarreta numa redução de NOx da ordem de 10 a 20 %.
A título ilustrativo mostra-se, na figura F8, levantamento experimental da influência do excesso de
ar na emissão de NOx na queima de gás natural, apresentado em evento internacional recente54.
54
Benz Air Engineerig Co., Inc. “NOx Reduction Through Efficiency Gains”, IDEA 2007, march 2007.
o
NOx mg/m 3n b.s. 3,0 % O2

300
250
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7
O2 % vol. b.s.
Figura F8. Efeito do excesso de ar nas emissões de NOx
Observe-se que o limite da aplicação dessa técnica, que também é benéfica para a economia de
combustível, é atingir o LMO - limite mínimo operacional (definido anteriormente), que irá
depender do equipamento de combustão e de suas demais condições operacionais, mas que,
potencialmente, é em torno de 1,0 % de O2.
A técnica é conhecida pela sigla LEA (“low excess air”).
F5.2.2 Redução da temperatura do ar de combustão

A redução na temperatura do ar reduz a temperatura de chama adiabática do gás natural e,
consequentemente, diminui as temperaturas na fornalha, reduzindo a formação de NOx.
A técnica, obviamente, só se aplica em caldeiras que operam com ar preaquecido, o que é mais
comum em caldeiras de grande porte. As caldeiras de países que utilizam essa técnica, muitas vezes
associadas a outras, para a redução das emissões de NOx, costumam ser equipadas com sistemas de
“bypass” nos preaquecedores de ar (aquecimento via gases de combustão, elétricos, a vapor),
dotados de “dampers”, controlados pelo teor de NOx dos gases.
Na literatura, várias publicações, em geral referentes a queima de gás em caldeiras de grande porte,
mostram o quanto a técnica é efetiva na redução das emissões de NOx, porém mostram, também, o
quanto penalizam a eficiência térmica do processo. Por exemplo, na publicação de uma empresa
especializada na aplicação de técnicas de abatimento de NOx da Califórnia (EUA)55 é apresentado
um gráfico (figura F9) mostrando o significativo efeito da redução da temperatura de
preaquecimento do ar nas emissões de NOx, porém o autor adverte: cada 20 oC de redução
corresponde a aumento de cerca de 1,0 % no consumo de combustível da caldeira.
A técnica é conhecida pela sigla RAP (“reduced air preheat”).
55
ETEC, Inc. - Entropy Technology & Environmental Consultants “Cost-effective NOx Control for
Combustion Systems with Air Preheat”.
o
NOx mg/m 3n b.s. 3,0 % O2

350
300
250
200
150
100
50
0
0 50 100 150 200 250 300
temperatura do ar o C
Figura F9. Efeito da temperatura de preaquecimento do ar nas emissões de NOx
F5.2.3 Redução da carga da caldeira

A redução da carga da caldeira diminui sua taxa volumétrica de combustão (“volumetric heat
releasing rate”) - potência liberada por unidade de volume da fornalha (kW/m3), que, por sua vez,
reduz as temperaturas na fornalha. Na literatura, encontram-se vários trabalhos experimentais que
abordaram essa técnica - na queima de gás natural, são reportados gráficos semelhantes ao mostrado
na figura F10.
redução de NOx %
90
75
60
45
30
15
0
0 10 20 30 40 50 60 70
redução da carga da caldeira %
Figura F10. Efeito da redução da carga da caldeira nas emissões de NOx
Na aplicação da técnica em si não há custos, mas leva, obviamente, à redução na produção de

vapor. Há indústrias onde estão instaladas mais de uma caldeira, porém, muitas vezes, para suprir a
demanda de vapor, não é necessário ligar todas a plena carga. Nessa situação, existe a opção de se
operar com todas as caldeiras a meia carga ou com algumas a plena carga e desligar as demais. Na
decisão, há uma série de fatores a serem considerados, porém, do ponto de vista da emissão de NOx,
a primeira alternativa é a mais vantajosa.
o
F5.2.4 Injeção de água ou vapor

A injeção de água ou vapor (“WSI - water steam injection”) reduz as temperaturas na chama
(“quenching”) e, com isso, reduz a formação de NOx. A injeção, em geral, é feita pelo centro do
queimador, ao redor das lanças de gás, onde num queimador dual é colocada a lança de óleo.
A vazão de água é, em geral, da ordem de 20 a 50 % da vazão de gás natural, em massa, para uma
redução de até 75 % na redução da emissão de NOx e é limitada pela instabilidade da chama e
emissão de produtos da combustão incompleta. O impacto da técnica na eficiência da caldeira é
uma redução da ordem de 1,0 a 2,5 %.
A técnica tem tido pouca aplicação em caldeiras; seu uso tradicional é em turbinas a gás, porém, em
equipamentos mais recentes, vem sendo substituída pelo uso de queimadores especiais.
F5.2.5 Combustão oscilante

A empresa Air Liquide, em conjunto com o Gas Technology Institute (GTI), desenvolveu uma
técnica de redução de NOx para ser aplicada, especificamente, a caldeiras a gás fogotubulares56. A
técnica foi denominada de OCT (“oscillating combustion technology”) e consiste na colocação de
uma válvula na linha de gás natural programada para abrir e fechar, periodicamente, de forma a
causar um fluxo intermitente de combustível na fornalha, criando sucessivas zonas redutoras e
oxidantes na chama, porém mantendo a estequiometria global do processo.
A eficácia da técnica se baseia no fato de um excesso de ar ou combustível reduzir a temperatura da
chama, que é máxima próxima à condição estequiométrica, o que reduz a formação de NOx. O
problema da OCT poderia ser a tendência no aumento da emissão de produtos da combustão
incompleta, porém isso foi resolvido com a introdução de ar no final da fornalha, criando uma
região de pós-combustão. A figura F11 ilustra o fundamento da técnica.
A Air Liquide conseguiu cerca de 50 % de redução na emissão de NOx aplicando a OCT a uma
caldeira de 1 MW (~ 93 m3n/h, base PCI) a gás natural, operando com teor de O2 nos gases de
2,5 %, sem alterar a estequiometria global, sem geração de CO e sem reduzir a eficiência térmica do
equipamento. Já numa caldeira maior (9 MW ~ 840 m3n/h, base PCI), o resultado foi mais modesto
(redução em torno de 35 %), porém também não se verificou efeitos colaterais.
Penfornis, E. et al. “A Cost-effective Alternative Low-NOx Technology for Industrial Boilers”, Industrial
56
Emissions Control Technology III Conference, august 1-3, 2005.

o
gás
natural regiões redutoras
válvula
ar ar
regiões oxidantes
emissão de NOx combustão convencional
combustão oscilante
chama rica chama pobre O2
Figura F11. Ilustração do fundamento da combustão oscilante
F5.2.6 Recirculação dos gases de combustão

A técnica, denominada FGR (“flue gas recirculation”), consiste na recirculação de parte dos gases
de combustão da chaminé para a caixa de ar da caldeira - alternativamente, em caldeiras de maior
porte, os gases podem entrar diretamente na câmara de combustão. A injeção desses gases irá
reduzir as temperaturas e as concentrações de oxigênio na fornalha, ocasionando a redução na
formação de NOx. Essa técnica, junto com o uso de queimadores especiais, é a mais empregada na
Europa e Estados Unidos para o tipo de combustível e caldeira que está se tratando, por ser muito
eficaz e de baixo custo, comparada a outras de mesma eficiência.
A eficiência da técnica é função da taxa de recirculação dos gases, conforme mostrado na figura
F12. Nas aplicações existentes, as taxas de recirculação são bastante variadas, porém, usualmente,
estão na faixa de 15 a 20 %, levando a redução na emissão de NOx de 70 a 75 %.
o
redução de NOx %
105
90
75
60
45
30
15
0
0 5 10 15 20 25 30 35
taxa de recirculação %
Figura F12. Gráfico típico do efeito da taxa de recirculação dos gases de combustão na redução das
emissões de NOx
O limite da taxa de recirculação é dado pelo seu efeito na qualidade da chama - o aumento no
volume de comburente (ar + gases de combustão) tende a instabilizá-la, e pela ocorrência de
vibração na caldeira devido ao aumento na velocidade dos gases e, principalmente, devido a
formação de ondas de pressão causadas pela instabilidade da chama. Em algumas das publicações
que tratam do assunto, consta que a instabilidade é evitada mantendo-se o teor de O2 na caixa de ar
superior a 17 %.
Na aplicação da técnica, quando for requerido um ventilador adicional para o envio dos gases para a
caixa de ar, ela também se denomina FFGR (“forced induced flue gas recirculation”). Sistemas
mais recentes têm usado o próprio ventilador de insuflamento de ar da caldeira para a recirculação.
Nesse caso, os gases são misturados ao ar na entrada do ventilador e a técnica também é
denominada IFGR (“induced flue gas recirculation”). A desvantagem da IFGR é “sobrecarregar” o
ventilador da caldeira, eventualmente impedindo sua operação a plena carga ou com excesso de ar
elevado - por exemplo, uma taxa de recirculação de 5 a 25 % é como se o ventilador estivesse
fornecendo quantidade de ar adicional para aumentar o teor de O2 na chaminé entre 1,0 e 4,0 %,
aproximadamente. Na utilização do próprio ventilador da caldeira para a recirculação dos gases,
deve-se considerar, também, que ele pode não ter sido construído para operação com fluidos a
temperatura acima da ambiente.
É esperado que o uso da FGR reduza a eficiência térmica da caldeira, pois a queda das trocas de
calor por radiação na fornalha, devido à queda das temperaturas, dificilmente será recuperada na
zona de convecção, mesmo considerando que as trocas por convecção irão aumentar devido ao
aumento na vazão dos gases e pelo fato deles entrarem, nessa zona, a uma temperatura mais
elevada. O aumento no consumo de combustível com o emprego da FGR é estimado entre 2 e 3 %.
No balanço energético há que se considerar, também, a energia gasta no ventilador de recirculação
ou o aumento no consumo de energia do ventilador de ar de combustão da caldeira.
o
A título de ilustração, a figura F13 mostra um queimador operando com FGR desenvolvido com a
participação do MIT (“Massachusetts Institute of Technology”)57.
Figura F13. Queimador operando com recirculação de gases de combustão
F5.2.7 Emprego de queimadores especiais

Tratam-se de queimadores especialmente projetados para produzir baixas emissões de NOx,
denominados pela sigla LNB (“Low NOx burner”) ou simplesmente LN (“Low NOx”). Devido ao
seu uso comum em turbina a gás, há, ainda, a denominação DLN (“Dry Low NOx”), ressaltando
que se trata de uma técnica “seca” em contra posição a “úmida” (“wet”), que também é muito
empregada em turbinas.
A estratégia básica desses queimadores para queima de gás é fornecer ar e combustível de forma a
produzir chamas de temperaturas e concentrações de oxigênio baixas, e sem picos de um ou de
outro. O fornecimento estratégico de ar e combustível pode visar também:
 o estagiamento da combustão, criando zonas redutoras e oxidantes, inibindo a formação de NOx
nas primeiras por falta de oxigênio e nas segundas por redução da temperatura. Para combustíveis
com nitrogênio quimicamente ligado, a criação de uma zona redutora próxima ao bocal inibe,
também, a formação do NOx combustível, pois faz com que o nitrogênio do combustível seja,
preponderantemente, convertido a N2 e
 a promoção de fortes recirculações na fornalha, trazendo gases do final da câmara de combustão
para a região da chama, reduzindo seus perfis de temperatura e de concentração de oxigênio -
alguns chamam esse efeito de IFGR (“internal flue gas recirculation”), enquanto a recirculação
externa é chamada de EFGR (“external flue gas recirculation”).
O emprego dessa técnica tende a reduzir a eficiência da caldeira e tem seu limite de aplicação dado
pelo aumento no comprimento da chama, pela emissão de produtos da combustão incompleta e pela
ocorrência de instabilidade da chama.
A quase totalidade dos fabricantes de queimador/caldeira possui modelos próprios de LNB, de
diferentes aplicações, concepções e eficácias, que vêm sendo aprimorados à medida que as
57
Beér, J. M. “Minimizing NOx Emissions from Stationary Combustion; Reaction Engineering
Methodology”, Chemical Engineering Science, vol. 49, no 24A, 1994.
o
legislações ambientais vão se tornando mais restritivas. Queimadores de construção recente podem
atingir reduções nas emissões de NOx de até 70 %.
Nos LNB são empregados vários recursos, aplicados isoladamente ou em conjunto, para se atingir a
condição “low NOx”, entre eles:
 múltiplas entradas de ar independentes, controladas e com diferentes índices de swirl (ar
primário, secundário, terciário);
 entradas de ar preparadas para receber parte dos gases de combustão provenientes da chaminé
(FGR);
 lanças de gás posicionadas de diferentes formas: algumas mais inseridas na fornalha, outras
menos; algumas paralelas ao eixo da fornalha, outras divergentes ou convergentes e
 orifícios nos extremos das lanças de gás de diferentes diâmetros, alguns voltados para o centro e
outros para as laterais da câmara de combustão.
A figura F14 mostra esquema de uma das possíveis configurações “low NOx”.
natural gas →
natural gas
Figura F14. Configuração “low NOx”
A Mitsubishi propõe um LNB, denominado (“PM Burner”) em que o ar e o gás natural são
injetados na fornalha previamente misturados na caixa de ar em duas diferentes proporções 58. Uma
das misturas, rica em combustível, é injetada no centro da fornalha; a outra mistura, rica em ar, é
injetada pelo espaço anular ao duto de injeção da primeira. Na fornalha serão criadas, basicamente,
58
Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. “Mitsubishi Low NOx Firing System (PM Burner and MACT System)”,
catálogo H400-08951.
o
duas regiões: uma no centro da câmara, próximo ao bocal do queimador e outra envolvendo a
primeira. A formação de NOx tende a ser baixa na primeira, principalmente pela falta de oxigênio e,
também, na segunda, pela baixa temperatura devido ao excesso de oxigênio. Essa configuração
comparada à chama convencional (plena, de difusão), para a mesma estequiometria global, leva à
menor formação de NOx. A figura F15 ilustra o fundamento da técnica.
emissão de NOx
C3
chama de difusão
C2
C4
C1 chama de pré-mistura
condição estequiométrica condição de operação usual
C = concentrações de NOx C4 = (C1 + C2 ) / 2 C4 < C3
Figura F15. Ilustração do queimador de baixa emissão de NOx da Mitsubishi
Um modelo de LNB mais recente, de aplicação restrita a caldeiras fogotubulares, é o denominado

queimador radiante. Nele, a combustão ocorre numa colméia cerâmica na forma de cilindro,
colocada dentro da fornalha e ocupando boa parte de seu interior, onde são injetados ar e gás
previamente misturados. A energia liberada na combustão do gás é usada para elevar a temperatura
da superfície radiante do queimador, a qual emite radiação para as paredes da fornalha. Nessas
condições, a combustão do gás, em geral com elevado excesso de ar, ocorre a temperaturas
relativamente baixas - 900 a 1100 oC (“flameless”), inibindo fortemente a formação de NOx. O
o
59
fabricante de queimador Alzeta possui um modelo com essa concepção, designado Pyrocore ,
mostrado na figura F16.
Figura F16. Ilustração de queimador radiante da Alzeta
Queimadores como o radiante, de desenvolvimento recente, que conseguem emissões de NOx

abaixo de “um dígito” (inferior a 10 ppm) costumam ser chamados de ULN (“Ultra Low NOx”) e
têm sido instalados em lugares onde os padrões de emissão são mais restritivos (Japão, Califórnia) e
em turbinas de grandes centrais termelétricas.
O emprego conjunto de LNB e FGR leva a reduções de até 90 % nas emissões de NOx e costumam,
também, ter a denominação ULN. Como exemplo, o queimador desenvolvido pela Jonh Zink60
denominado “INFURNOx”. Ele se assemelha ao mostrado na figura F14, porém inclui gases de
combustão nas misturas ar-combustível. A figura F17 mostra como se deslocam as curvas “chama
de difusão” e “chama de pré-mistura”, mostradas na figura F15, com o emprego de FGR no
queimador.
No mundo, conforme já colocado, o uso de queimadores “low NOx” (LNB) que empregam, entre
outros recursos, a recirculação de gases (FGR), é a estratégia mais “popular” de controle de NOx
em caldeiras fogotubulares operando com gás natural.
59
Jones, C. “NOx Emissions Control: Small Boilers Pose Great Challenges”, Power, December 1994.
60
John Zink Company “Ultra low NOx Burners for Industrial Process Heaters”, 2nd International Conference
on Combustion for a Clean Environment, Lisbon, Portugal, 19-22/07/93.
o
emissão de NOx
chama de difusão
chama de pré-mistura
chama de pré-mistura c/ FGR

C4
C5
chama de difusão c/ FGR
C = concentrações de NOx C4 ~ emissão sem FGR C5 ~ emissão com FGR C5 < C4
Figura F17. Efeito da FGR num queimador de baixa emissão de NOx
F5.3 Aplicação das técnicas de redução da emissão de NOx no Brasil

Os fornecedores de caldeira e queimadores existentes no mercado nacional têm, a priori, condições
de subsidiar os proprietários de caldeiras na implementação das técnicas de controle de NO x
mencionadas, bem como de fornecer equipamentos novos já dotados de tais técnicas, pois são, em
geral, representantes ou estão associados a grandes fabricantes internacionais, que há décadas vêm
fornecendo/desenvolvendo tecnologias “low NOx”. Exceto para sistemas SCR, para os quais
deverão se buscar fornecedores internacionais (ver o “site”: “http://www.thomasnet.com”).
Alternativamente, empresas de consultoria em engenharia, especializadas em combustão industrial,
podem auxiliar na implantação dessas medidas.
No segmento de caldeiras fogotubulares novas para gás, a Steammaster61 é o único fabricante
nacional que possui um modelo “low NOx”. Trata-se do modelo “Four” (0,5 a 30 t/h vapor), que
traz em sua superfície externa a inscrição “baixa emissão de NOx”. O efeito “low NOx” é obtido
através do emprego conjunto de duas das técnicas mencionadas: FGR e LNB.
Os queimadores que equipam o modelo “Four” são de fabricação própria e possuem as seguintes
características:
 100 % do ar de combustão entra lateralmente na caixa de ar, através de um cilindro perfurado - a
“grelha” tem a função de, impondo uma perda de carga localizada, uniformizar a distribuição do ar
na caixa;
 da caixa, a quase totalidade do ar passa para a fornalha pelo centro do queimador, onde não há
nenhuma obstrução ao seu escoamento; parte menor do ar, por um caminho de maior perda de
carga, entra na fornalha através de pás (turbulador, “swirler”), posicionadas em círculo nas laterais
do queimador;
 há duas entradas de gás combustível no queimador, com controles independentes de vazão;
61
Steammaster Equipamentos Térmicos Ltda. (www.caldeiras.com).
o
 cerca de 90 % do gás combustível entra à frente do turbulador, através de um grande número de

pequenos orifícios voltados para o eixo do queimador e
 cerca de 10 % do gás entra axialmente, à frente do turbulador, através de seis lanças distribuídas
ao redor do eixo do queimador.
É esperado desse queimador um efeito “low NOx” porque a estratégia que possui de fornecimento
de ar e combustível leva ao estagiamento da chama, com uma região redutora imediatamente à
frente do queimador, seguida de outra região fortemente oxidante.
No modelo “Four” há recirculação de gases de combustão da saída da caldeira, antes do
economizador, para a entrada do ventilador de insuflamento de ar de combustão, o que reforça a
condição “low NOx” do equipamento (técnica FGR). O próprio ventilador de insuflamento de ar da
caldeira é usado para a recirculação (técnica IFGR); no duto de recirculação, há damper acionado
por sinal proveniente do inversor de freqüência. A Steammaster não informa a vazão de gás
recirculado e atribui uma perda de cerca de 1 % no rendimento da caldeira devido à recirculação.
Os valores garantidos em contrato para essa caldeira são os seguintes:
 O2 < 3 %; NOx < 60 mg/m3n (3 % O2); CO < 100 ppm.
Segundo a Steammaster, os valores que vêm sendo medidos são os seguintes:

 O2 ~ 1,8 %; NOx ~ 52 mg/m3n (3 % O2); CO ~ zero.
A figura F 18 mostra foto de uma caldeira fogotubular62, dotada de sistema de recirculação externa
de gases de combustão, semelhante ao modelo “Four” da Steammaster.
duto de
recirculação
Figura F18. Caldeira fogotubular com sistema de recirculação externa dos gases
Na tabela F6 são apresentadas algumas opções de compra no Brasil de queimadores “low NOx”
para a combustão de gás natural em caldeiras fogotubulares.
62
Wulfinghof, D.R. “Energy Efficiency Manual”, Energy Institute Press, 1999.
o
Tabela F6. Opções de compra de queimadores “low NOx” no Brasil
Maxitec/F.B.R. Auto-Ferr/Riello Tec/Energy

www.maxitecqueimadores.com.br www.auto-ferr.com.br www.teccalor.com.br
Hamworthy/Peabody PFF/Oertly Weishaupt

www.hamworthy-combustion.com www.oertlipff.com.br www.weishaupt.com.br
Kei-Tek/Cuenod/North American
www.kei-tek.com

Nos gases efluentes da queima do gás natural em caldeiras são encontrados vários constituintes,
porém, pelo exposto, para o controle da eficiência do processo e da poluição ambiental, os que
necessitam ser monitorados se restringem a: O2, CO e NOx. Nos itens seguintes são descritos,
brevemente, os principais tipos de analisador utilizados na indústria para análise desses
constituintes e a opções de compra no Brasil desses instrumentos.
O emprego de instrumentação contínua (opacímetro e análogos) ou descontínua (métodos extrativos
e “in-situ”) para a medição qualitativa ou quantitativa da concentração de MP dos gases, a rigor não
se justifica, pois a taxa de emissão de MP na queima de gás natural, conforme visto anteriormente é,
em geral, muito baixa. Porém, como há um instrumento para medições qualitativas de baixo custo e
fácil manuseio, seu emprego pode, eventualmente, ser interessante no auxílio da identificação de
condições operacionais particularmente ruins. O penúltimo item do capítulo descreve esse
instrumento e a as opções de compra. Outro aspecto a considerar é que, muitas vezes, o órgão de
fiscalização ambiental local (Cetesb, no caso do Estado de São Paulo), solicita que as empresas
meçam as emissões de MP de seus equipamentos de combustão por um método normalizado,
independente do combustível queimado. Por isso, o último item do capítulo traz algumas
considerações sobre tais métodos.
F6.1 Analisadores descontínuos por absorção

Os analisadores descontínuos por absorção tiveram no passado uso generalizado na medição dos
teores de O2, CO2 e CO dos gases. Atualmente, tendo surgido opções mais precisas e menos
trabalhosas, alguns não são mais utilizados como, por exemplo, o aparelho de Orsat; outros,
portáteis (apenas para O2 e CO2), ainda se encontram em uso. Esses últimos são comumente
conhecidos na indústria por “Fyrite” ou “Bacharach”, embora esses sejam apenas nomes
comerciais. A figura F19 traz ilustrações desses instrumentos.
o
Aparelho de Orsat “Fyrite” ou “Bacharach”

Figura F19. Analisador descontínuo de gases por absorção
No analisador portátil para oxigênio, um volume conhecido de gás é introduzido por meio de uma
bomba de sucção, entrando num reservatório que contém uma solução que absorve apenas o O2.
Então, é promovido um contato íntimo entre a solução e a amostra de gás através do manuseio do
analisador pelo operador. Parte do volume gasoso é absorvida, ocasionando uma depressão dentro
do instrumento, o que provoca o deslocamento da solução para uma coluna graduada. A relação
entre o volume de gás absorvido e o volume inicial da amostra é equivalente ao teor de O2 nos gases
de combustão. A leitura na coluna graduada fornece diretamente o teor de O2 em porcentagem
volumétrica e em base seca. Acompanha o analisador: bomba de sucção manual, filtro, sonda e
frasco com solução absorvedora (solução à base de cromo). Nesse instrumento, não se faz
calibração.
O analisador portátil tem algumas desvantagens importantes: possuir partes de reposição freqüente,
pois são atacadas pela solução absorvedora; a solução absorvedora é importada, relativamente cara
e necessita de reposição freqüente; devido ao desgaste de algumas partes é comum ocorrer
infiltração de ar, o que mascara a leitura e contribui na saturação da solução absorvedora.
Alternativamente, para atenuar as desvantagens relatadas, os fabricantes fornecem, também,
instrumento similar, onde a solução absorvedora é o hidróxido de potássio (nacional, barato e pouco
agressivo) e o constituinte absorvido é o CO2. Nessa condição, o constituinte medido é o CO2,
podendo ser estimado o teor de O2 dos gases com base na leitura de CO2 e na análise elementar do
combustível.
F6.2 Analisadores contínuos e semi-contínuos eletroquímicos

Também chamados de polarográficos e de transdutores eletroquímicos, são dotados de células
eletroquímicas onde ocorrem as reações. O fluxo de corrente gerado pelos elétrons através do
resistor é proporcional à concentração do gás monitorado. O gás que será analisado tem que ser
o
condicionado de forma adequada, pois material particulado e vapores condensados podem obstruir a
membrana da célula danificando-a, tornando necessária sua substituição.
Normalmente esses instrumentos são do tipo portáteis, adequados para medições por curtos
períodos (às vezes denominados de “semi-contínuos”) e com células apropriadas para a medição
dos teores de O2, CO e NO dos gases. A principal desvantagem do instrumento é a vida útil da
célula, geralmente bem inferior à especificada pelo fabricante. A forma de prolongar a vida útil da
célula é verificar/substituir frequentemente o(s) filtro(s)/condensador(es) que costuma(m)
acompanhar o instrumento, às vezes alojados no seu corpo, outras na sonda, que também costuma
acompanhá-lo. Para preservar a célula de O2, deve-se tomar cuidado para não aspirar ar ambiente e
para a de CO, evitar a medição de altas concentrações de CO. Na operação adequada da caldeira, o
teor de CO dos gases deve ser muito baixo, próximo de zero. Por outro lado, numa operação ruim,
os teores de CO são variáveis e podem ser muito elevados. Portanto, durante a medição com esse
instrumento, se o operador notar que se trata do segundo caso, ele deve interromper a medição para
evitar a saturação precoce da célula, dado que a condição operacional inadequada já foi identificada.
É prática usual o envio periódico do instrumento ao fabricante para calibração. A figura F20 mostra
um analisador desse tipo.
Figura F20. Analisador descontínuo de gases por absorção
Nesses instrumentos é comum a presença de um termopar, acoplado à sonda de amostragem e um

seletor onde é escolhido o tipo de combustível, de forma que, além da indicação do teor de O 2 dos
gases, fornecem, também, outras informações do processo, tais como: teor de CO2, coeficiente de
excesso de ar, perda de energia pelos gases, rendimento da caldeira etc. Quando o instrumento
possui célula para NO, é usual ele calcular o teor de NOx dos gases, considerando que 95 % do NOx
é NO. Alguns instrumentos, além de terem indicação no painel, também fornecem esses valores
impressos.
Há, também, analisadores desse tipo, não portáteis, para esses mesmos componentes, que podem
operar continuamente e são calibrados pelo próprio usuário utilizando gases de composição
conhecida (denominados “gás padrão”). As células deles costumam ter maior durabilidade, pois
necessitam de um sistema de condicionamento de amostra acoplado (sistema denominado
“extrativo”). O fornecedor do instrumento, em geral, também pode fornecer, numa unidade à parte,
o sistema de tratamento.
o
O condicionamento da amostra compreende a retirada do material particulado e vapores

condensados presentes na amostra e é feito utilizando-se um conjunto de filtros, ciclones e
condensadores. O sistema necessita de limpeza periódica, que pode ser automatizada ou feita
manualmente. A figura F21 mostra o esquema de um possível sistema de condicionamento.
Observa-se na figura dois sistemas, idênticos e que operam alternadamente, de forma que a
manutenção deles possa ser feita sem interrupção da amostragem dos gases. Inclusive, para maior
segurança, a bomba de vácuo costuma, também, ser duplicada.
1. bomba de vácuo 4. ciclone 6. ciclone 8/9/10. drenos 12. entrada de amostra

2. manômetro 5. serpentina 7. filtro 1ário 11. banho gelo 13. saída p/ analisador
3. filtro 2ário
Figura F21. Sistema de condicionamento de amostra
Esse tipo de método de análise, em que o sensor não fica diretamente inserido no ponto de medida,
oferece a possibilidade do usuário, montar um único sistema de análise para monitorar as emissões
de diversos equipamentos bastando conectá-lo, de forma alternada, às sondas de amostragem de
gases posicionadas nas suas chaminés.
O condicionamento da amostra de gases leva ao aumento no tempo de resposta do instrumento,
porém essa desvantagem pode ser parcialmente anulada, caso seja usada uma bomba de
amostragem de grande vazão para trazer a amostra até próximo à entrada do instrumento ou da
unidade de tratamento. Do total coletado, faz-se retornar ao processo a quase totalidade e admite-se
no analisador apenas sua vazão de operação que, em geral, é muito baixa.
F6.3 Analisadores contínuos eletrocatalíticos

Nesse tipo de instrumento, utilizado na análise de O2, e mais conhecido como analisador de célula
de zircônio, a célula de análise é formada por um eletrólito sólido de óxido de zircônio com suas
superfícies revestidas de platina porosa, que se constituem em seus eletrodos. A célula, quando
aquecida à temperaturas da ordem de 800 oC, torna-se condutora eletrolítica devido à mobilidade
dos íons de oxigênio do óxido de zircônio através do material.
o
Fisicamente, esse tipo de analisador é constituído, basicamente, de duas partes: unidade sensora,
que deve ser inserida na região onde se deseja conhecer o teor de oxigênio, e unidade de controle,
instalada em local apropriado, livre de vibrações, pó, radiação térmica etc.
O sensor eletrocatalítico, quando em presença de uma atmosfera com oxigênio, gera uma tensão
elétrica que é função de três variáveis: temperatura do sensor, concentração de oxigênio na
superfície externa do sensor (atmosfera que se deseja analisar) e concentração de oxigênio na
superfície interna do sensor (oxigênio ambiente de referência). A tensão no sensor e a tensão no
termopar inserido no sensor são enviadas ao monitor, que processa esses sinais elétricos gerando
um sinal de saída proporcional à porcentagem de oxigênio no local amostrado. A figura F22 ilustra
a descrição do sensor.
óxido de
zircônio
eletrodos
de platina
atmosfera
interna
parede do
equipamento
+ ─ sensor
O2 ambiente
+ ─ termopar
Figura F22. Analisador de célula de zircônio
O fato do sensor poder ser colocado diretamente em contato com o fluxo de gases de combustão
(sistema denominado “in-situ”) tem a vantagem de dispensar o condicionamento da amostra, porém,
por outro lado, traz a desvantagem de ter sua vida útil reduzida, devido às impurezas contidas nos
gases. No manual de operação dos modelos mais antigos consta um ano para a vida útil do sensor,
nos mais novos até três anos, porém, sabe-se que, na prática, a durabilidade da célula é bem menor.
Modelos mais recentes são dotados de um sistema de aspiração e o sensor fica do lado externo da
chaminé, o que já atenua o problema. Outros, ainda, menos comuns, situam o sensor após um
sistema de condicionamento da amostra, mas aí já se perde a vantagem do tempo de resposta, que é
extremamente rápido no modelo convencional, devido ao curto espaço que a amostra tem que
percorrer. É prática comum a calibração desse tipo de analisador ser feita pelo usuário, utilizando
gás padrão, no próprio local onde está instalado ou no laboratório.
Esse tipo de instrumento, ao contrário do eletroquímico portátil, pode ser usado continuamente. A
figura F23 ilustra um analisador eletrocatalítico instalado.
o
Figura F23. Analisador eletrocatalítico instalado
F6.4 Analisadores contínuos por suscetibilidade magnética (ou paramagnéticos)

Utilizado exclusivamente para análise de O2. Entre todos os gases industriais existentes, o oxigênio
é o único que apresenta propriedades magnéticas excepcionais sendo, na presença de um campo
magnético, atraído para a região de maior densidade de fluxo. O oxigênio é, portanto,
paramagnético, sendo os demais constituintes gasosos praticamente diamagnéticos, e essa sua
propriedade é utilizada para a medição da sua concentração nos gases de combustão.
Esse tipo de instrumento exige o condicionamento da amostra, pode operar continuamente e sua
calibração é feita pelo usuário, utilizando gás padrão. Comparado aos demais utilizados na análise
de oxigênio, seu sensor tem maior durabilidade, porém seu preço é, em geral, mais elevado. A
figura F24 mostra foto de um analisador paramagnético.
Figura F24. Analisador paramagnético

o
F6.5 Analisadores contínuos por absorção de radiação infravermelha e ultravioleta

O analisador contínuo por absorção de radiação no infravermelho se presta à análise de CO, NO e
NO2. O princípio de funcionamento do analisador é baseado na absorção seletiva de radiação
infravermelha pelos gases. Como a absorvidade de certo volume de mistura gasosa aumenta com a
pressão parcial de gás absorvente na mistura de gases não absorventes, a atenuação da radiação
incidente dá uma medida da concentração do gás em questão.
Esse tipo de instrumento exige o condicionamento da amostra, pode operar continuamente e sua
calibração é feita pelo usuário. A figura F25 mostra foto de um analisador por infravermelho.
Há alguns modelos desse instrumento para análise específica de CO, que são montados diretamente
na chaminé e que não exigem o condicionamento dos gases. Na chaminé, a fonte de emissão de
radiação infravermelha e o detector são montados de frente um para o outro (“simples passagem”)
ou a fonte e o detector são montados do mesmo lado e em frente a eles é colocado um espelho
refletor (“dupla passagem”). A intensidade da alteração no feixe de radiação provocada pela
presença de CO é relacionada diretamente com sua concentração nos gases. Tais modelos são
menos comuns porque são mais caros.
Pouco comum, também devido ao preço, é o analisador para análise de NO e NO2, onde a
montagem é “in-situ” e a radiação infravermelha incidente é substituída pela radiação ultravioleta.
Figura F25. Analisador por infravermelho
F6.6 Analisadores contínuos por combustão catalítica

O elemento principal do sensor desse tipo de instrumento consiste de um catalisador de combustão,
onde os gases combustíveis e o CO presentes na amostra irão reagir com oxigênio, admitido no
analisador, produzindo aumento de temperatura, que é diretamente proporcional à quantidade de
combustível presente. Fazendo-se a calibração com CO, o valor lido no painel do instrumento deve
ser interpretado como CO equivalente (COe), pois o analisador detecta, também, a presença de
outros constituintes combustíveis. O fato do analisador não detectar somente o CO não chega a ser
um inconveniente, pois, conforme já colocado, na combustão normal do gás natural em caldeiras, a
quantidade de hidrocarbonetos voláteis nos gases de combustão é desprezível. Já numa condição de
combustão ruim até poderá haver emissões de hidrocarbonetos, porém as emissões de CO
continuarão sendo muito maiores.
Esse analisador é, usualmente, instalado próximo ao ponto de medida, do lado externo da chaminé,
sendo a amostra aspirada por um sistema de ejeção utilizando ar comprimido. A exposição da célula
de análise aos gases sem tratamento reduz sua vida útil. Analisadores desse tipo, em que o sensor é
protegido por algum tipo de sistema de tratamento da amostra, existem, mas não são comuns.
o
F6.7 Analisadores contínuos por quimiluminescência

Esse método de análise é específico para NO e NO2 e se baseia na reação do NO com o ozônio (O3)
produzindo NO2 e O2. As moléculas de NO2 produzidas estão, inicialmente, no estado
eletronicamente excitado (NO2*), porém são rapidamente revertidas ao estado fundamental (NO2)
emitindo fótons. Essa emissão, detectada por um fotodetector, tem intensidade proporcional à
concentração de NO da amostra.
Nesse tipo de instrumento é comum se encontrar em seu painel um seletor que pode ser colocado
nos modos NO ou NOx. Na opção NOx, antes do oxigênio ser misturado a amostra, ela passa por um
leito catalítico onde o NO2 presente é convertido a NO. Ou seja, nesse modo, o analisador indica o
teor de NOx (NO + NO2) da amostra. O teor de NO2 é obtido pelo valor indicado no modo NOx
subtraído do indicado no modo NO.
A prática tem mostrado que as indicações do analisador operando nos modos NOx e NO são, em
geral, as mesmas, seja porque o teor de NO da amostra é costumeiramente muito baixo, seja porque
o conversor de NO2 a NO não opera bem ou se satura muito rapidamente.
Esse tipo de instrumento exige o condicionamento da amostra, pode operar continuamente,
necessita de calibração, feita pelo usuário e tem a desvantagem de precisar, para sua operação, de
fluxo contínuo de oxigênio, que no interior do analisador, num “ozonizador”, é transformado em
ozônio. A figura F26 mostra um exemplar desse tipo de analisador.
Figura F26. Analisador por quimiluminescência
F6.8 Aquisição de analisadores no Brasil

No mercado mundial há grandes empresas, multinacionais, que fabricam os analisadores citados,
sendo que, algumas delas, têm representação no Brasil. Portanto, para a compra desses instrumentos
no país, pode-se procurar esses representantes ou contatar “fabricantes nacionais” que, em sua
maioria, começaram como representantes dessas empresas e com o passar do tempo foram
“nacionalizando” partes dos analisadores, mas que ainda mantêm alguma relação com a matriz - por
exemplo, é muito comum que a célula, ou o sensor, dos analisadores comercializados, ainda seja
importado. Na aquisição, deve ficar claro a assistência técnica que poderá ser prestada pelo
fornecedor e o tempo de entrega dos componentes de reposição mais freqüentes (sensor, filtros
etc.).
Na tabela F7 são apresentadas algumas opções de fornecedores para a compra desses analisadores
no Brasil.
o
Tabela F7. Opções de compra de analisadores de O2, CO e NOx no Brasil

Analisadores de gases de combustão
Eletroquímico Absorção da
Eletro- radiação
Quimi-
Absorção catalít. Para- infravermelha ou Comb.
Forne- semi- lumi-
portátil contín. (óxido magnético ultravioleta catalít.
cedores contín. nescente
zircônio) (extrativo ou in-
nacionais situ)
O2 O2 CO
O2 NO
CO CO O2 O2 NO CO
CO NO2
NO NO NO2
ABB x x x x x
Além
x
Mar
Ambriex x x x x x
Confor x x
Digimed x x x x x
Drager x
Ecosoft x x x x x
Emerson x x x x
Engezer x x x x x
Fokal x
Hygro-
x
Therm
Sick x x x x
Yokogawa x x x
ABB Ltda. (www.abb.com.br).

Além Mar Com. Ind. Ltda. (www.alemmar.com.br) – representante da Thermo Scientific.
Importação, Ind. e Com. Ambriex S.A. (www.ambriex.net) – representante da Horiba.
Confor Instrumentos de Medição Ltda. (www.confor.com.br) – representante da Brigon e Telegan.
Digimed - Digicom Analítica Ltda. (www.ind.br) – representante da Land.
Drager Indústria e Comércio Ltda. (www.draeger.com.br).
Ecosoft Consultoria e Softwares Ambientais Ltda. (www.ecosoft.com.br) – representante da Horiba.
Emerson Electric do Brasil Ltda. (Divisão Rosemount) (www.emersonprocess.com.br).
Engezer Comercial Ltda. (www.com.br) – representante da Bacharach, Servomex.
Fokal Ltda. (www.fokal.com.br) – representante da Gasmet.
Hygro-Therm Com. e Técnica Ltda. (www.hygro-therm.com.br) – representante da Dwyer.
Sick Solução em Sensores Ltda. (sick.com.br).
Yogogawa América do Sul Ltda. (www.yokogawa.com.br).
o
F6.9 Medição qualitativa e descontínua de MP em gases

O instrumento denominado “medidor de fuligem” (“smoke test”), presta-se a medição qualitativa e
descontínua da concentração de MP dos gases de combustão. O método de medição, prescrito pela
ASTM63, consiste na aspiração de uma amostra de gases de combustão através de um papel de filtro
colocado dentro do instrumento. A mancha deixada pelo MP depositado no filtro pode ser associada
a um número de uma escala de 0 a 9, onde o “zero” corresponde a cor branca, o “nove” a cor preta e
o “um” ao “oito” a diferentes tonalidades de cinza, da mais clara até a mais escura. Ao número
obtido, denomina-se “índice de fuligem” dos gases. A figura F27 mostra fotos do instrumento e da
escala.
Para a aquisição desse instrumento no Brasil, as empresas Confor, Engezer e Hygro-Therm, citadas
no item anterior, podem ser procuradas.
Figura F27. Instrumento e escala utilizados na medição do “índice de fuligem”
F6.10 Medição quantitativa e descontínua de MP em gases

Os métodos de medição da concentração de MP em gases de combustão que constam na legislação
da maioria dos países, incluindo-se o Brasil, são os estabelecidos pela USEPA64 - métodos nos 5 e
17. Tratam-se de métodos descontínuos que empregam um complexo sistema de amostragem e
requerem posterior tratamento em laboratório da amostra coletada. A Figura F28 mostra o chamado
“trem de amostragem” empregado na aplicação do método no 5, denominado “extrativo” porque o
MP amostrado fica retido fora da chaminé, no interior do sistema de amostragem. O método n o 17,
denominado “in-stack”, é semelhante ao no 5 - a principal diferença consiste no fato do MP ficar
retido no interior da chaminé, num filtro montado na ponta da sonda de amostragem.
As indústrias, em geral, contratam empresas especializadas em medições em chaminés para essa
medição. Na tabela F8 é apresentada uma relação de empresas que prestam esse tipo de serviço.
63
American Society of Testing and Materials (ASTM) “D-2156 - Standard Test Method for Smoke Density
in Flue Gases from Burning Distillate Fuels”, 1999.
64
United States Environmental Protection Agency – USEPA, “Method 5 - Determination of Particulate
Matter Emissions from Stationary Sources” and “Method 17 - Determination of Particulate Emissions from
Stationary Sources (in Stack Filtration Method)”.
o
Sistema de amostragem Detalhe da caixa de controle e a bomba de vácuo

Figura F28. Instrumentação para determinação da concentração de MP em gases
Tabela F8. Empresas especializadas em medições em chaminés
Empresas de medições em chaminés
Empresa Telefone Empresa Telefone Empresa Telefone
ABCP 11 3760.5353 Ecoamb 31 3532.3209 Ômega 81 3228.4245
AirServices 11 2089.6300 Ecoar 31 3852.9002 Prameq 11 5572.0624
Ambientec 51 3337.6049 Ecológica 71 3379.8100 RCLF 11 3721.7318
AQUA RPS 31 3852.5050 Envlab 41 3245.5080 Segma 31 3416.6565
Atmosfera 42 3025.4202 ERM 11 5095.7900 Similar 41 3229.5000
Bioagri 19 3874.4932 ESAAT 92 3234.2220 Taska 19 3874.1267
Brandt 31 3281.2258 Greentech 11 3467 6228 WS 21 3353.5636

o
CAPÍTULO G: SUBSTITUIÇÃO DE COMBUSTÍVEIS
G1. INTRODUÇÃO 158

G2. GLP POR GÁS NATURAL 158
G2.1 Intercambiabilidade de combustíveis gasosos 158
G2.3 Emissão de poluentes atmosféricos 160
G2.4 Emprego de “ar propanado” 160
G3. GLP POR ÓLEO COMBUSTÍVEL 163
G3.1 Temperatura dos gases na câmara de reversão 164
G3.3 Formação e emissão de poluentes atmosféricos 167
Figuras
159
combustíveis
Figura G2. Instalação de preparação de ar propanado com misturador tipo venturi 161
Figura G3. Instalação de preparação de ar propanado com misturador tipo proporcionador 162
Figura G4. Tipos de instalação de preparação de ar propanado 162
Figura G5. Medidor do índice de Wobbe (“wobbímetro”) 163
Figura G6. Circuito de gases na caldeira fogotubular 164
Figura G7. Tubos na câmara de reversão 164
Figura G8. Caldeira fogotubular e detalhe da entrada da convecção 165
Tabelas
Tabela G1. Emissões de poluentes atmosféricos na queima de GLP e GN 160
Tabela G4. Emissões de poluentes atmosféricos na queima de óleo combustível e GN 168
o
G1. INTRODUÇÃO
O gás natural, por ser um combustível bastante versátil em termos de aplicações, vem sendo
utilizado na substituição de uma variedade de outros combustíveis. Descrevem-se nos itens
seguintes alguns aspectos importantes na conversão de GLP e óleo combustível para gás natural em
caldeiras fogotubulares.
No capítulo D, “Instalação, Operação e Segurança de Sistemas de Combustão”, pode-se encontrar
uma relação de várias empresas fornecedoras de sistemas de combustão de gás, que podem ser
consultadas para a realização da conversão.
G2. GLP POR GÁS NATURAL
G2.1 Intercambiabilidade de combustíveis gasosos

O termo intercambiabilidade de combustíveis significa: substituição de combustíveis utilizando o
mesmo sistema de combustão, sem necessidade de atuação na sua regulagem.
Uma condição importante para que exista a possibilidade de intercambiabilidade é que, para a
mesma potência de operação, a vazão de gases de exaustão gerada nas duas condições não apresente
valores muito discrepantes, pois nessas condições a substituição de um gás combustível por outro
exigiria alterações no sistema de exaustão. Ou seja, a relação: “(poder calorífico inferior do
combustível / volume de gases de combustão por unidade de massa de combustível)”, geralmente
representada por “(PCI/VOL)”, deve ser a mesma para ambos os combustíveis.
Do capítulo B,“Combustão de Gases”, tem-se para o GN e o GLP:
 PCIGN (MJ/kg) = 47,168 PCIGLP (MJ/kg) = 46,009
 Vgases (m3n por kg de GN) = 14,1 Vgases (m3n por kg de GLP) = 13,2
Portanto:
 (PCI/VOL)GN = 3,3 MJ/m3n (PCI/VOL)GLP = 3,5 MJ/m3n
Ou seja, (PCI/VOL)GN ~ (PCI/VOL)GLP

Essa condição de intercambiabilidade pode igualmente ser verificada, comparando as temperaturas
de chama adiabática de ambos os combustíveis. Pelo gráfico da figura G1, observa-se que,
combustíveis que possuem temperaturas de chama adiabática próximas, possuem também relações
(PCI/VOL) semelhantes65. As temperaturas de chama adiabática para o GN e o GLP são da ordem
de 2050 e 2125 oC (ar; cond. esteq.; 25 oC e 1 atm), respectivamente, conforme apresentado no
capítulo B.
Um segundo aspecto importante para garantir a intercambiabilidade é a igualdade do índice de
Wobbe. Esse requisito pode ser entendido através das seguintes considerações:
 A potência fornecida a um sistema de combustão é dada por:
Pot = PCI * Vazão, em volume = PCI * (Área * Velocidade) (1)
 A velocidade é proporcional à raiz quadrada do quociente entre a variação da pressão no sistema

e a massa específica, ou seja:
65
Yokaichiya, N.S. “Combustão de Gases”, Apostila do curso de Combustão Industrial do IPT, 2006.
o
Velocidade = cte * (∆P / ρ)0,5 (2)
Portanto:
Pot = cte *PCI * (∆P / ρ)0,5 (3)
Da expressão (3), depreende-se que, se dois combustíveis gasosos com o mesmo índice de Wobbe
forem fornecidos ao mesmo queimador, com a mesma pressão de alimentação, a potência de
operação dos queimadores será a mesma nos dois casos.
Do capítulo B, tem-se para o GN e o GLP:
 WINF GN (kJ/m3n) = 48.170 WINF GLP (kJ/m3n) = 78.846
Portanto, o GN e o GLP não são intercambiáveis, pois apesar de possuírem relações (PCI/VOL)
semelhantes, seus índices de Wobbe são bastante diferentes. A diferença do índice é, em geral,
“compensada” com alteração na pressão do sistema e/ou substituição do(s) bocal(is) do queimador
(eventualmente, do próprio queimador).
Na conversão de GLP para GN, o atendimento aos quesitos mencionados (sistema de exaustão e
potência fornecida) é uma condição necessária e, em geral, suficiente. Em conversões envolvendo
outros combustíveis gasosos, aspectos adicionais devem ser observados como, por exemplo:
estabilidade (descolamento, apagamento) e configuração da chama (ângulo, comprimento).
Maiores detalhes sobre conversão de combustíveis gasosos podem ser encontrados na publicação
“Gas Engineers Handbook”66.
PCI/VOL 5
(MJ/m3n)
Óleo (L4) Lenha seca C2H2
CH3OH
4,5 Óleo (L5)
C. Min (S2)
GDA Óleo
2B, 9B CO
PCI/VOLtotal (MJ/Nm3)
4 Óleo (L3)
C2H5OH H2
3,5
CH4 C4H10
C3H8 Diesel
3 GLP+AR
C. Min (S1)
GR COG GN
GP GN+N2 Óleo (L1 e
2,5
L2) C2H6
C. Veg (S3)
GAF
2
1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500 2600
TEMPERATURA (K)
Temperatura (oC)

combustíveis
66
American Gas Association “Gas Engineers Handbook”, Industrial Press Inc., 1974.
o
G2.2 Trocas de calor na caldeira

Na conversão de GLP para GN, as trocas de calor na fornalha da caldeira são pouco afetadas. O
mesmo ocorre na seção de convecção, pois não há mudança significativa na vazão, composição e
temperatura dos gases de combustão na entrada dos tubos. O que significa que a substituição não
implica alterações importantes no rendimento e na produção de vapor da caldeira.
G2.3 Emissão de poluentes atmosféricos

A emissão de poluentes na queima de GLP e GN está apresentada no capítulo F, “Emissão de
Poluentes Atmosféricos”. Na conversão de GLP para GN, para as mesmas condições operacionais
da caldeira, as taxas de emissão de NOx caem, tipicamente, em cerca de 33 %, enquanto as de CO2
se reduzem em 15 %, aproximadamente. As taxas de emissão de NOx e CO2 são mostradas na
tabela G1, em suas unidades mais comuns. Observe-se que, conforme mencionado no capítulo F, a
conversão de GLP para GN pode ser considerada um projeto MDL, pois implica em redução na
emissão de CO2.
Tabela G1. Emissões de poluentes atmosféricos na queima de GLP e GN
GLP GN
NOx (mg/m3n b.s. 3 % de O2) 236 157
CO2 (gCO2/Mcal base PCS potência “input”) 253 216
G2.4 Emprego de “ar propanado”

Às empresas usuárias de gás natural, que não podem ou não querem correr o risco de uma eventual
interrupção no fornecimento de gás natural canalizado, vem sendo oferecido, principalmente por
empresas distribuidoras de GLP, um sistema de “back up”. Trata-se de um processo no qual o GLP
é misturado com ar dando origem ao impropriamente denominado “ar propanado”, ou “gás natural
sintético” (do inglês, “SNG - Synthetic Natural Gás”). Alternativamente, o “back up” pode,
também, ser feito por meio de gás natural comprimido (GNC).
A mistura GLP-ar é preparada de forma que tenha índice de Wobbe semelhante ao do gás natural,
possibilitando sua substituição sem modificação no sistema de combustão instalado. Haveria apenas
a necessidade de observar as alterações na vazão da mistura devido ao seu poder calorífico ser
superior ao do gás natural.
Por exemplo, para uma mistura: 54 % de GLP e 46 % de ar, considerada adequada para que o ar
propanado tenha características de queima semelhante a do gás natural, o atendimento da mesma
potência térmica implica uma redução da vazão total de gás de cerca de 30 %, o que deverá ser
informado ao operador, sistema de controle etc.
A mistura do GLP com o ar atmosférico pode ser processada com diversos graus de precisão. O
sistema mais simples é o misturador tipo venturi, onde o fluxo de GLP em pressões elevadas arrasta
o ar. A mistura é armazenada em um tanque pulmão em pressões inferiores a 80 kPa (0,8 bar),
garantindo um fornecimento contínuo à caldeira. No misturador venturi, o fluxo de GLP deve ser
intermitente, para garantir uma pressão contínua nesse componente. Geralmente esse tipo de
misturador se aplica ao abastecimento de sistemas de pequeno porte e onde não seja necessário
o
grande precisão nas proporções da mistura GLP-ar e nem pressões mais elevadas. A figura G2
mostra uma instalação comercial desse tipo67.
misturador
venturi
Figura G2. Instalação de preparação de ar propanado com misturador tipo venturi
Quando se trata do atendimento a vazões e pressões mais elevadas, torna-se necessário utilizar
misturadores mais sofisticados, onde o ar e o GLP são fornecidos sob pressão e suas proporções
controladas por combinação de equipamentos como medidores de vazão, válvulas de controle,
sensores de pressão e de temperatura, conforme a tecnologia de cada fornecedor. As pressões na
saída do misturador podem ser reguladas numa ampla faixa, desde 130 kPa (1,3 bar) até cerca de
900 kPa (9,0 bar). A figura G3 mostra uma instalação comercial desse tipo67.
A figura G4 traz esquemas dos dois tipos mencionados de instalação de preparação de SNG67.
67
Guimarães, L. “Alternativas Energéticas”, SHV Gás Brasil Ltda., 8o Encontro de Negócios de Energia, 19-
21/06/2007, São Paulo-SP.
o
misturador
proporcionador
Figura G3. Instalação de preparação de ar propanado com misturador tipo proporcionador
instalação com
misturador
instalação com venturi
Figura G4. Tipos de instalação de preparação de ar propanado
Os sistemas mais sofisticados e precisos incluem ainda o “wobbímetro”, que faz a medição contínua
do índice de Wobbe da mistura, também chamado indevidamente de "calorímetro". A garantia da
estabilidade do índice de Wobbe possibilita um controle apurado do fluxo térmico e da regulagem
do queimador. A figura G5 apresenta foto de um “wobbímetro”68.
68
Guimarães, L. “Alternativas Energéticas”, SHV Gás Brasil Ltda., 8o Encontro de Negócios de Energia, 19-
21/06/2007, São Paulo-SP.
o
Figura G5. Medidor do índice de Wobbe (“wobbímetro”)
Observe-se que a segurança na condução da mistura GLP-ar no interior de tubulações e tanques

pulmões é intrinsecamente garantida, porque mesmo que ocorra uma fonte de ignição não há perigo
de explosão, pois a mistura é muito rica em GLP (cerca de 54 %), estando significativamente acima
do limite superior de flamabilidade, que está na faixa de 8 a 11 %, dependendo das proporções dos
seus constituintes.
Alternativamente ao sistema de ar propanado, a instalação pode ser provida de dois cavaletes de gás
(para GN e GLP), queimador(es) dotado(s) de facilidades que permitam troca rápida de lança e
operadores treinados e atentos para executar o serviço de troca de combustíveis no momento crítico
da interrupção do fornecimento de gás natural69.
G3. ÓLEO COMBUSTÍVEL POR GÁS NATURAL

A troca de óleo combustível por gás natural requer a substituição de todo o sistema de queima,
eventualmente apenas o queimador é mantido, trocando a(s) lança(s) de óleo por lança(s) de gás
e/ou colocando lança(s) adicional(is) para a queima de gás. No capítulo C, “Caldeira Fogotubular”,
são mostrados vários tipos de queimadores, apenas de gás e mistos (gás-óleo).
Conforme já comentado (Capítulo C), as trocas de calor na caldeira ocorrem na fornalha e na zona
de convecção preponderantemente por radiação e convecção, respectivamente. Na substituição do
óleo por GN, as trocas de calor na caldeira se alteram substancialmente.
Na queima de óleo, a chama, bem como toda atmosfera gasosa da fornalha, contém concentrações
apreciáveis de fuligem - material particulado orgânico formado pela polimerização de determinados
hidrocarbonetos liberados na desvolatilização do óleo, o que incrementa fortemente o mecanismo
de radiação.
No caso de gás natural, a quantidade de fuligem formada é muito pequena, reduzindo a eficiência
desse mecanismo de transferência. Por outro lado, na queima de GN, sendo menores as trocas de
calor na fornalha, os gases sairão dessa região a uma temperatura mais elevada, passarão pela
câmara de reversão da caldeira e, da mesma forma, entraram na zona de convecção a uma
temperatura mais alta, o que elevará as trocas de calor nessa zona.
69
Costa, F. “Back up para Gás Natural”, Krona - Consultoria e Projetos Ltda., www.krona.srv.br.
o
Assim, na conversão, duas questões são colocadas: a primeira é se o fato dos gases saírem da
fornalha a uma temperatura mais elevada (NIFES70, figura G6, temperatura T1) poderá trazer
problemas aos materiais em contato com eles na câmara de reversão e na zona de convecção; a
segunda é se as alterações mencionadas nas trocas de calor na caldeira poderão levar a queda de
rendimento ou a redução na produção de vapor.
T2
T1
Figura G6. Circuito de gases na caldeira fogotubular
G3.1 Temperatura dos gases na câmara de reversão

Muitas caldeiras não foram projetadas para esse acréscimo de temperatura na câmara de reversão
(da ordem de 15 %, conforme mostrado no item seguinte), causando trincas nas pontas dos tubos,
ou pior ainda, no próprio espelho. Antes de iniciar a operação com gás é indispensável inspecionar a
montagem dos tubos na câmara de reversão e, eventualmente, executar um faceamento dos tubos71,
conforme ilustrado na figura G7 ou reduzir a 3 mm, no máximo, o comprimento dos tubos que
transcendem o espelho72, conforme ilustra a figura G8. A inserção periódica de um termopar no
visor que, em geral, existe na traseira da caldeira (figura G8) permitirá ao operador identificar o
efeito de variáveis operacionais nessa temperatura, bem como acompanhar sua evolução ao longo
da campanha da caldeira.
tubo com acabamento normal tubo faceado para operação com gás
Figura G7. Tubos na câmara de reversão
70
NIFES - National Industrial Fuel Efficiency Service Ltd. “Boiler Operators Handbook”, Graham and
Trotman Limited, 1981.
71
Inmar Caldeiras Industriais e Marítimas Ltda.“Caldeira Fogo-Tubular a Gás”, Informe Técnico No 2.
72
Tec Industrial Ltda. “Aspectos Técnicos na Conversão de Equipamentos de Óleo para Gás”, Informe
Técnico.
o
entrada de gás temperatura a ser observada
Figura G8. Caldeira fogotubular e detalhe da entrada da convecção
As caldeiras de traseira seca (“dry back”) poderão necessitar da substituição do material refratário
existente nessa região por outro que resista a temperaturas mais elevadas; nas de traseira úmida
(“wet back”), não haverá problema. É usual a substituição por um material refratário com maior
teor de alumina (mínimo de 42 %). Na zona de convecção, não haverá problema, pois os tubos são
resfriados pela água sob vaporização.
G3.2 Trocas de calor na caldeira

Para a estimativa da influência de óleo combustível por GN no rendimento, será necessário analisar
as trocas de calor na caldeira.
Foram elaborados exercícios, para duas caldeiras fogotubulares de portes diferentes: a menor, com
capacidade de produção de 1.000 kg/h de vapor e a maior com 15.000 kg/h, ambas produzindo
vapor saturado à pressão efetiva de 10 bar (1,0 MPa). Nos exercícios foi avaliado o efeito da
substituição de óleo combustível por GN nas trocas de calor na caldeira e, consequentemente, no
seu rendimento térmico. A metodologia para cálculo das trocas por radiação na fornalha, por ser
mais complexa do que a metodologia aplicada na zona de convecção, é apresentada no Apêndice 2.
Os resultados do exercício são mostrados nas tabelas G2 e G3. Nas tabelas apresentadas, a definição
e o significado dos termos são encontrados no Apêndice 2.
Nas tabelas G2 e G3, deve-se atentar, principalmente, para as relações entre valores dos parâmetros
e não para seus valores absolutos, já que alguns deles, por exemplo a área global de troca de calor
por radiação e convecção, GS1)RC, foram apenas grosseiramente estimados.
A tabela G2 mostra que a substituição de óleo combustível por gás natural, mantidos a produção de
vapor e o excesso de ar, reduz de um ponto percentual a eficiência global da caldeira. No entanto, as
potências trocadas nas duas regiões, radiação (tubulão) e convecção se alteram de forma
significativa. De fato, no caso da operação a óleo, cerca de 40 % da potência útil é transferida no
tubulão e 60 % na zona de convecção. No caso da operação a gás natural, pouco mais de 21 % da
potência útil é transferida no tubulão e mais de 78 % é transferida na convecção. Como as vazões
mássicas de gases de combustão são praticamente iguais, é claro que a temperatura dos gases à
saída da caldeira (saída da convecção) tem que ser mais alta na operação a gás natural,
coerentemente com a redução da eficiência global.
É importante notar que a redução da eficiência da zona de radiação se deve principalmente à
redução da área global de troca de calor por radiação e convecção, GS1)R,C decorrente da redução da
o
emissividade do meio gasoso existente no interior do tubulão, quando se opera a gás natural. Essa
redução decorre, por sua vez, da ausência de fuligem na chama.
Comparando os resultados da tabela G3 com aqueles da tabela G2 (caldeira de 1.000 kg/h), é
possível verificar que as relações entre os valores das emissividades, GS1)R,C, D’ etc., com óleo e
com gás natural, são menores para essa caldeira de maior porte. Coerentemente, a redução de
eficiência global na conversão de óleo para gás é menor (0,5 pontos percentuais).
Tabela G2. Efeito da substituição de combustíveis (1.000 kg/h vapor)

Combustível óleo 1B GN
2
Área global de troca de calor, GS1)R,C (m ) 2,29 0,42
Entalpia do fluxo de gases na saída tubulão (kW) 534 674
o
Tabela G3. Efeito da substituição de combustíveis (15.000 kg/h vapor)

Combustível óleo 1B GN
Entalpia do fluxo de gases na saída tubulão (kW) 8311 10060
G3.3 Formação e emissão de poluentes atmosféricos

A emissão de poluentes na queima de óleo e GN estão apresentadas no capítulo F, “Emissão de
Poluentes Atmosféricos”. Na conversão de óleo combustível para GN, para as mesmas condições
operacionais da caldeira, as taxas de emissão de NOx caem, tipicamente, em cerca de
85 %, as de CO2 se reduzem em 33 %, aproximadamente e as de SOx e MP se reduzem
praticamente a zero. As taxas de emissão desses poluentes são mostradas na tabela G4, em suas
unidades mais comuns. Observe-se que, conforme mencionado no capítulo F, a conversão de óleo
para GN pode ser considerada um projeto MDL, pois implica ganho na emissão de CO2.
o
Tabela G4. Emissões de poluentes atmosféricos na queima de óleo combustível e GN
Óleo GN
NOx (mg/m3n b.s. 3 % de O2) 1074 (i) 157
CO2 (gCO2/Mcal base PCS potência “input”) 323 216
SOx (mg/m3n b.s. 3 % de O2) 1374 (ii) ~0
MP (mg/m3n b.s. 3 % de O2) 300-500 ~0
(i) Para 0,8 %, em massa de nitrogênio no óleo.

(ii) Para 0,8 %, em massa de enxofre no óleo.
Na conversão, há outros benefícios relacionados à formação de poluentes:

 A taxa de deposição de MP nas superfícies internas da caldeira é drasticamente reduzida,
aumentando a eficiência térmica do equipamento e a mantendo pouco variável durante a campanha
do equipamento.
 A quase ausência de enxofre nos gases elimina a corrosão nas partes internas metálicas da
caldeira por condensação do ácido sulfúrico (formado pela reação do enxofre com água),
permitindo melhor aproveitamento da entalpia dos gases (instalação de preaquecedores de ar e
água).
 Permite a operação da caldeira com excesso de ar mais baixo, o que é uma medida de economia
de combustível, conforme já comentado.
o

FOGOTUBULAR
H1. ECONOMIA DE GÁS NATURAL 170
Figuras
Figura H1. Efeito estimado do excesso de ar no consumo de GN 171
Figura H2. Efeito estimado da temperatura dos gases na chaminé no consumo de GN 172
Figura H3. Efeito estimado da potência de operação da caldeira no consumo de GN 173
Figura H4. Efeito estimado do teor de CO dos gases de combustão no consumo de GN 173
Tabelas
Tabela H1. Efeito estimado das condições operacionais da caldeira no seu consumo de gás
170
natural
o
H1. ECONOMIA DE GÁS NATURAL

A redução do consumo de gás natural em caldeiras fogotubulares pode ser conseguida através de
várias práticas, sendo a principal a que leva ao aumento no rendimento da caldeira.
No capítulo E, “Rendimento Térmico de Caldeira”, foram apresentadas várias fórmulas para o
cálculo do rendimento de caldeiras, entre elas:
ηMD = mV * (hV - 4,19 * TH2O)

----------------------------- (1)
47168 * mGN
onde:
ηMD (adim.): rendimento térmico da caldeira pelo método direto
mGN (kg/h): vazão mássica de gás natural
Na expressão (1), observa-se que quanto maior o rendimento da caldeira, menor será seu consumo
de combustível. Por exemplo, um aumento de 5 % na eficiência da caldeira implica uma redução de
4,8 % no consumo de combustível, aproximadamente.
Com base nas formulações, considerações e hipóteses apresentadas no capítulo E, apresentam-se na
tabela H1 e nas figuras H1, H2 e H3, estimativas da influência das condições operacionais da
caldeira no seu consumo de combustível.
Tabela H1. Efeito estimado das condições operacionais da caldeira no seu consumo de gás natural
Ação Efeito estimado no consumo de GN

Redução
1. Redução do excesso de ar de combustão até 4,5 % → p/ O2 gases entre 1 e 7 %
(ver figura H1)
Redução
2. Aumento da temperatura do ar de combustão o
1 % para cada 20 C
3. Aumento da temperatura da água de
alimentação Redução
o
1 % para cada 6 C
(economizador, retorno de condensado)
Redução
4. Redução da temperatura dos gases na chaminé até 8 % → p/ T gases entre 130 e 250 oC
(ver figura H2)
Aumento (i)
5. Redução da potência de operação da caldeira até 4,2 % → p/ potência entre 100 e 50 % nom.
(ver figura H3)
Aumento
6. Aumento do teor de CO dos gases de
até 0,3 % → p/ CO gases entre 0 e 1000 ppm
combustão
(ver figura H4)
(i) Para caldeiras de até 18-20 t/h vapor; a partir daí o efeito se inverte.
o
economia de GN % Tgases = 130 o C

5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
O2 % vol. b.s.

5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
O2 % vol. b.s.

5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
O2 % vol. b.s.

5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
O2 % vol. b.s.
Figura H1. Efeito estimado do excesso de ar no consumo de GN

o
economia de GN % O2 = 1 % vol. b.s.

10
8
6
4
2
0
120 140 160 180 200 220 240 260
Tgases chaminé o C

10
8
6
4
2
0
120 140 160 180 200 220 240 260
Tgases chaminé o C

10
8
6
4
2
0
120 140 160 180 200 220 240 260
Tgases chaminé o C

10
8
6
4
2
0
120 140 160 180 200 220 240 260
Tgases chaminé o C
Figura H2. Efeito estimado da temperatura dos gases na chaminé no consumo de GN

o
aumento no
excesso de ar = 20 % (3,8 % O2)
consumo de GN %
5
1,4 t/h vapor
4
3
2
1
15 t/h vapor
0
40 50 60 70 80 90 100
taxa de operação da caldeira %
Figura H3. Efeito estimado da potência de operação da caldeira no consumo de GN
aumento no
consumo de GN %
1 % = 10000 ppm
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
CO ppm vol. b.s. 3%O2
Figura H4. Efeito estimado do teor de CO dos gases de combustão no consumo de GN
A redução do consumo de gás natural pode, também, ser obtida através de outras práticas, cujas
implantações requerem um estudo técnico-econômico cuidadoso, principalmente para as caldeiras
fogotubulares de menor porte. Algumas dessas medidas são listadas a seguir.
 Otimização do sistema de combustão de forma a permitir operação contínua com baixo excesso
de ar e sem a emissão dos chamados produtos da combustão incompleta (CO, fuligem). A medida
inclui os seguintes implementos: sistema de gerenciamento de combustão digital; queimador com
controle de vazão de combustível modulante; ventilador com inversor de freqüência; analisador de
O2 contínuo com indicação inserida na malha de controle; analisador contínuo de CO. A instalação
do inversor de freqüência é, também, uma importante medida de economia de energia elétrica.
 Limpeza, em intervalos apropriados, das paredes internas da fornalha e dos tubos de gases
devido à deposição de fuligem, que leva à redução nas trocas de calor. A operação com gás garante
longos períodos sem necessidade de limpeza, exceto se a operação da caldeira for inadequada.
 Limpeza, em intervalos apropriados, das paredes internas da caldeira em contato com água/vapor
para a remoção de incrustações que prejudicam as trocas de calor.
 Tratamento adequado da água da caldeira de forma a reduzir a necessidade de purga e minimizar
incrustações, fatores que levam à redução no rendimento térmico.
 Instalação de trocador para a recuperação de calor da água de purga.
 Eliminação de vazamentos de vapor e defeitos em purgadores.
o
 Melhoria no isolamento térmico de todo o sistema - equipamentos, linhas, instrumentação etc.

 Instalação de “turbuladores” no interior dos tubos de gases. Tratam-se de tiras ou serpentinas de
aço que levam ao aumento da turbulência dos gases no interior dos tubos e com isso propiciam
aumento das trocas de calor na seção de convecção da caldeira.
 Maximização do retorno de condensado. A medida, além de levar à redução do consumo de gás,
reduz o custo do tratamento de água e da própria água que, em alguns lugares, pode ser
significativo.
O detalhamento da maioria das medidas listadas acima pode ser encontrado no Manual de
Eficiência Energética publicado por Wulfinghof 73.
73
Wulfinghof, D.R. “Energy Efficiency Manual”, Energy Institute Press, 1999.
o

1. Qual é o público alvo ? 176

2. Por que acompanhar continuamente a eficiência da caldeira ? 176
3. É fácil determinar a eficiência da caldeira ? 176
4. O que é o “método simplificado” ? 176
5. Como realizar um ensaio pelo “método simplificado” ? 177
6. Como preparar os ensaios ? 179
7. Com que freqüência realizar os ensaios ? 179
8. Como ensaiar caldeira com economizador e prequecedor de ar ? 180
9. Como avaliar se a combustão é completa ? 180
10. Quais as hipóteses do “método simplificado” ? 180
11. Que instrumentos selecionar para os ensaios ? 181
12. Limitações do “método simplificado” ? 182
Figuras
Figura 1. Locais para a medição da temperatura e do teorde O2 dos gases 178
Figura 2. Gráfico para a determinação da “eficiência reduzida” 178
Figura 3. Gráfico para a determinação do excesso de ar 178
Figura 4. Analisador Fyrite para O2 e CO2 181
Figura 5. Diversos modelos de analisadores eletroquímicos 182
o
1. Qual é o público alvo ?

Este material é voltado especialmente para aqueles que não realizam nenhum
tipo de avaliação sistemática do desempenho energético de caldeiras
fogotubulares que queimam gás natural.
O principal objetivo do presente texto é apresentar de forma simples e direta o chamado “método
simplificado” de avaliação do rendimento de caldeiras.
Foram deixadas de lado a demonstração de expressões e a apresentação de conceitos básicos.
Complementações e informações mais detalhadas podem ser encontradas nos capítulos do Manual.
2. Por que acompanhar continuamente a eficiência da caldeira ?

A eficiência de uma caldeira pode sofrer reduções significativas, às vezes em
curtos intervalos de tempo. Para manter elevado o aproveitamento energético é
necessário realizar ensaios com regularidade para determinar a eficiência da
caldeira.
A realização de ensaios para avaliar periodicamente a eficiência da caldeira é uma ação importante
da gestão eficiente de qualquer caldeira. De fato,
 uma fração importante do consumo de energéticos numa unidade industrial/comercial ocorre
em caldeiras;
 a ausência de acompanhamento regular pode levar a reduções na eficiência da caldeira em
até 10 %, o que representa custos adicionais desnecessários;
 a eficiência de uma caldeira é um indicador preciso para apontar a necessidade de alteração
da operação da caldeira ou de seus dispositivos auxiliares – como, por exemplo, a relação
ar-combustível e
 é necessário o conhecimento da eficiência da caldeira para estimar os benefícios de
melhorias potenciais, como a incorporação de prequecedor de ar, economizador, cicuito de
recirculação de gases e sistema automático de controle da relação ar-combustível.
3. É fácil determinar a eficiência da caldeira ?

Através das recomendações aqui propostas, é facil treinar um técnico para
conduzir os ensaios. Em pouco tempo, ele estará determinando a eficiência da
caldeira com segurança e boa precisão.
O ensaio aqui proposto para determinar a eficiência de caldeira é bastante simples e é o denominado
“método simplificado”.
4. O que é o “método simplificado” ?

É o método que determina os fatores responsáveis pelas maiores perdas de
energia na operação usual da caldeira. Com isso, é possível determinar se todo
combustível é queimado e com que eficiência a energia é tranferida ao vapor
ou à água.
A eficiência total de um sistema é definida como a razão entre a potência útil e a potência fornecida
ao sistema. No caso de uma caldeira, determinar a eficiência total significa medir a potência útil
o
correspondente ao vapor ou a água quente produzida e a potência fornecida correspondente ao

combustível utilizado e aos equipamentos auxiliares.
Entretanto, para a maioria das caldeiras de pequeno e médio porte, essa forma de determinar a
eficiência total é impraticável porque, em geral, não há medidores de vazão de vapor e de água
instalados ou, quando eles existem, não são confiáveis. Por sua vez, a medição da potência
fornecida exige a medição de vazão do combustível consumido, o que também é raro, já que o que
existe, usualmente, é apenas a medição da vazão de combustível na entrada da unidade
industrial/comercial.
A vantagem do chamado método simpificado reside na possibilidade de determinar “a eficiência
reduzida” para as reais condições existentes nas caldeiras instaladas e permitir a regulagem da
caldeira em busca da sua máxima eficiência.
Com esse método é possivel determinar os fatores responsáveis pelas maiores perdas de energia na
operação usual da caldeira, ou seja, determinar se todo combustível é queimado e quão
eficientemente a energia é tranferida ao vapor ou à água.
5. Como realizar um ensaio pelo “método simplificado” ?

Medindo a temperatura do ar (necessária apenas se há preaquecimento do ar)
que chega à caldeira e medindo a temperatura e o teor de oxigênio dos gases de
combustão que deixam a caldeira.
As medições necessárias pelo método simplificado são:
 porcentagem de O2 dos gases de combustão;
 temperatura dos gases de combustão e
 temperatura do ar de combustão.
Para as medições nos gases de combustão abra orifício, se ainda não houver, no canal de gases, o
mais próximo possível da caldeira.
No orifício insira, sequencialmente, a sonda do analisador de O2 e o termopar/termômetro para
realizar as medições necessárias (figura 1).
No orifício insira, sequencialmente, a sonda do analisador de O2 e o termopar/termômetro para
realizar as medições necessárias (figura 1).
A partir das medições e do gráfico mostrado na figura 2, o rendimento (referido ao PCI - poder
calorífico inferior) é obtido com facilidade. O gráfico da figura 2 é válido para gás natural; para
outros combustíveis existem gráficos similares.
O gráfico da figura 3 indica o excesso de ar da combustão correpondente ao teor de O2 medido.
o
Figura 1. Locais para a medição da temperatura e do teor de O2 dos gases
100
temperatura
dos gases
95
100 - perdas pelos gases (%)
100 oC
150 oC
90
200 oC
85
250 oC
80 300 oC
75
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
O2 (% ) bs
Figura 2. Gráfico para a determinação da “eficiência reduzida”
90
80
70
Excesso de ar (%)
60
50
40
30
20
GN
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
O2 (% ) bs
Figura 3. Gráfico para a determinação do excesso de ar

o
Exemplo: caldeira queimando gás natural

Num ensaio realizado numa caldeira que queima gás natural, foram obtidas as seguintes indicações:
 no analisador de O2: 5 % (em base seca);
 no termopar nos gases de combustão: 250 oC e
 no termopar no ar de combustão: 25 oC.
Com o teor de O2 igual a 5 % e temperatura dos gases igual a 250 oC, o gráfico da figura 2 indica
uma eficiência de 88 %. No caso, o excesso de ar é aproximadamente igual a 28 %.
6. Como preparar os ensaios ?

Ao realizar o ensaio pela pela primeira vez, realize-o em condições otimizadas
para estabelecer um padrão de referência, base de comparação para os ensaios
rotineiros.
Para tanto:
 gaste o tempo necessário para colocar a caldeira em boas condições de operação e corrija
todas as deficiências identificadas;
 antes dos ensaios, realize uma limpeza completa, tanto pelo lado dos gases, como pelo lado
da água;
 realize uma limpeza do queimador e troque bocais desgastados ou deformados;
 remova vazamentos de combustível e infiltrações de ar;
 ajuste a tiragem da fornalha;
 ajuste a relação ar-combustível para a uma condição otimizada;
 durante cada ensaio mantenha a condição operacional a mais estável possível;
 realize o ensaio em condição de pico de carga e em todas as situações consideradas de
operação usual;
 se necessário faça ajustes na condição operacional até atingir o melhor desempenho e
 registre o desempenho alcançado em cada uma das condições consideradas de referência
para confronto com as futuras medições.
7. Com que freqüência realizar os ensaios ?

A redução da eficiência, em grande parte dos casos, é reflexo do descontrole da
combustão ou da deposição de fuligem e incrustações no interior da caldeira
(lado dos gases e da água).
Como:
 em condições estáveis de operação de uma caldeira a gás, o rendimento pode permanecer
estável por longos períodos com manutenção mínima e
 em condições de operação muito variável (por exemplo, quando a produção de vapor
responde a demanda muito variável ou quando a composição dos combustíveis sofre
o
alterações de monta), mesmo após limpeza recente, caldeiras podem apresentar queda de
rendimento sensíveis após períodos breves,
a melhor técnica para definir a freqüência dos ensaios é iniciar realizando ensaios regulares a curtos
intervalos de tempo (por exemplo, uma vez por semana) e aumentando ou reduzindo o período
entre ensaios dependendo dos resultados alcançados.
8. Como ensaiar caldeira com economizador e prequecedor de ar ?

Economizadores e preaquecedores de ar são dispositivos instalados em
caldeiras para a recuperar calor dos gases de combustão e com isso aumentar a
eficiência.
Com ambos os tipos de dispositivos, o local apropriado para a medição da temperatura dos gases de
combustão é imediatamente à saída do dispositivo de recuperação de calor. Com o preaquecedor de
ar, o local para a medição da temperatura do ar de combustão é à entrada do preaquecedor.
9. Como avaliar se a combustão é completa ?

As caldeiras não podem operar com excesso de ar zero. Para excessos de ar
muito baixos, uma fração do combustível queima de forma incompleta.
O resultado é o aparecimento de CO e fuligem, e, conseqüentemente,
desperdício de energia e aumento no impacto ambiental pelas emissões
gasosas.
Combustível não queimado representa desperdício de energia, proporcional à fração de material não
queimado. Portanto, a máxima eficiência deve ser buscada em equilíbrio com a minimização do
impacto ambiental.
Entretanto, essa condição é determinada através de ensaios complementares ao método
simplificado. Os ensaios mais usuais são a medição da fuligem (de pouca utilidade na queima de
gás natural) e do monóxido de carbono (CO) nos gases de combustão.
O monóxido de carbono é um bom indicador da combustão incompleta para todos os tipos de
combustíveis que contenham carbono na sua composição. Com excessos de ar elevados, o teor de
monóxido de carbono é baixo (da ordem de algumas dezenas de partes por milhão), mas atinge
valores muito altos, podendo chegar a porcentos, quando o excesso de ar é muito baixo, o que torna
a medição do teor de CO um excelente indicador da combustão incompleta e do controle da relação
ar-combustível.
Por exemplo, teores de CO elevados podem significar queimador com o bocal parcialmente
obstruído por depósitos carbonosos, ou então, incidência da chama na superfície da fornalha (o
resfriamento local da chama junto à parede provoca o congelamento das reações de combustão,
provocando o aparecimento de monóxido de carbono e outros produtos intermediários da
combustão).
10. Quais as hipóteses do “método simplificado” ?

No caso de utilização de outro combustível que não gás natural, é necessário
utilizar gráfico equivalente ao da figura 2, ajustado para o combustível de fato
queimado na caldeira.
o
Outras simplificações adotadas são:

 o calor específico do ar e dos gases de combustão são valores próximos;
 o gráfico da figura 2 representa bem a relação da eficiência com o excesso de ar para gás
natural mesmo de diferentes origens;
 a combustão é completa (atenção, pois queimadores mal operados ou com defeitos podem
causar combustão incompleta) e
 a energia necessária para aquecer o combustível é desprezível.
11. Que instrumentos selecionar para os ensaios ?

Os instrumentos a serem utilizados nos ensaios devem ser precisos, isto é,
fabricados por empresas idôneas e estar calibrados.
 Analisadores de gases
_Descontínuos por absorção (Bacharah "Fyrite") - é um analisador portátil, barato, que
opera pelo mesmo princípio do Orsat, porém é robusto e fácil de ser utilizado. São
empregados na medição do teor de O2 e CO2. Um modelo é representado na figura 4. Esses
analisadores requerem a troca dos reagentes químicos após certo número de amostragens.
Figura 4. Analisador Fyrite para O2 e CO2
_Analisadores contínuos ou semi-contínuos eletroquímicos - são dotados de células

eletroquímicas onde ocorrem reações; a corrente elétrica gerada é proporcional à
concentração do gás monitorado. Empregam uma célula específica para cada gás a ser
analisado. Diversos modelos são representado na figura 5.
A principal vantagem desses analisadores é que disponibilizam instantaneamente os teores
de O2 e CO2 da amostra, o que permite ajuste imediato da condição operacional da caldeira.
O preço desses analisadores é, entretanto, bastante mais alto do que o dos analisadores
químicos, ainda que pequeno quando comparado ao preço da caldeira.
A principal desvantagem dos analisadores eletroquímicos é a necessidade de calibrações
o
constantes, por causa do “drift” no sinal de saída dos sensores.

Em muitos analisadores de O2 existe a possibilidade de realizar a auto-calibração,
utilizando o oxigênio do ar como referência. No caso de outros gases é necessário utilizar
gases de calibração.
Figura 5. Diversos modelos de analisadores eletroquímicos
_ Célula de zircônio - hoje o sensor mais comum empregado nos analisadores do O2. Tem a
vantagem de operação contínua estável durante milhares de horas.
 Termômetros
Os termômetros a serem utilizados devem ser precisos. Um erro de 20 oC na temperatura
dos gases pode representar erro da ordem de 1 % na eficiência da caldeira.
Podem ser utilizados termômetros de mercúrio em vidro, bimetálicos ou termopares. Os
primeiros são de boa precisão e não muito caros, mas muito frágeis. Bimetálicos são
relativamente baratos, mas exigem calibração. Termopares são fáceis de operar, ainda que
um pouco mais caros.
12. Limitações do “método simplificado” ?

Esse método permite determinar as principais perdas com razoável precisão se
forem utilizados instrumentos de boa qualidade e aplicado de forma correta.
Entretanto, ele não é capaz de levar em conta perdas por “stand-by”, por
purgas, pelas paredes, por sopragem de vapor, pelo consumo de energia por
equipamentos auxiliares etc.
 perdas por “stand-by” - o ensaio é sempre realizado em condição de carga constante; como
essas perdas ocorrem entre períodos de operação, elas não podem ser determinadas
diretamente;
 perdas de calor pelas paredes - as perdas por paredes (convecção e radiação) representam
em média 2 % da energia fornecida para caldeiras grandes; essas perdas são inversamente
proporcionais ao porte da caldeira, podendo chegar a 7 % para caldeiras pequenas;
o
 perdas por purgas - essas perdas variam numa larga faixa dependendo do tratamento de água
e da prática adotados e
 consumo de energia em equipamentos auxiliares - a potência consumida e a eficiência de
dispositivos presentes numa caldeira instalada, tais como bombas, ventiladores e motores
são assumidas como constantes.
Embora o método aqui exposto não forneça um valor para a eficiência total da caldeira, a eficiência
reduzida exprime, na condição ensaiada, se ela se afasta de uma condição otimizada previamente
estabelecida. Ou seja, é possível determinar com facilidade a deterioração do aproveitamento
energético e tomar as providências corretivas necessárias.
Referência bibliográfica:
- Wulfinghof, D.R. “Energy Efficiency Manual”, Energy Institute Press, 1999.
o

FOGOTUBULARES
1. Objetivo 185
2. Parâmetros considerados 185
3. Introdução 185
4. Parâmetros de similaridade utilizados na análise 185
4.1 Eficiência reduzida de combustão 185
4.2 Carga de superfície reduzida 186
4.3 Temperatura reduzida 186
4.4 Diferença de temperatura reduzida 186
5. Relação entre os adimensionais 187
6. Detalhamento das grandezas que comparecem nas expressões (1) a (4) 189
6.1 Qg↔1 - expressão (1) 189
6.1.1 Área global de troca de calor por radiação (GS1)R 189
6.2 Potência total fornecida à câmara de combustão, Hf 190
7. Análise qualitativa do efeito de parâmetros operacionais na eficiência das trocas de calor 190
Figuras
Figura 1. Desenho esquemático de uma caldeira fogotubular 187
Figura 2. Desempenho térmico de fornalha perfeitamente misturada 188
188
Figura 4. Efeito do excesso de ar de combustão e da sua temperatura sobre a eficiência 190
191
eficiência
o
1. Objetivo
Estudar qualitativamente o efeito de parâmetros operacionais de caldeiras fogotubulares, ligados ao
processo de combustão, sobre a eficiência das trocas de calor entre os gases e as paredes da
fornalha.
2. Parâmetros considerados
 dimensões da caldeira (câmara de combustão - tubulão);
 natureza e composição elementar do combustível;
 relação ar/combustível utilizada na operação (excesso de ar);
 temperatura do ar de combustão e
 temperatura do combustível.
3. Introdução
Por ocasião da mudança do combustível com o qual se opera uma caldeira é freqüentemente
colocada a seguinte questão: o que ocorrerá com a eficiência da caldeira operando com o novo
combustível ?
Essa questão se coloca mesmo durante a operação rotineira do equipamento, em decorrência de
medidas de conservação de energia aplicadas, tais como: redução do excesso de ar, introdução de
preaquecedor de ar ou mesmo de preaquecedor do combustível (especialmente no caso de gases
combustíveis).
Este apêndice apresenta uma abordagem resumida, de natureza qualitativa, para estudar o efeito de
parâmetros operacionais de caldeiras fogotubulares, ligados ao processo de combustão, sobre a
eficiência das trocas de calor entre os gases e as paredes da fornalha. No entanto, se o leitor desejar
se aprofundar neste assunto, as referências bibliográficas apresentadas permitem realizar análises
quantitativas. A abordagem apresentada serve como ponto de partida, permitindo a evolução para a
análise quantitativa sem grandes dificuldades. Observe-se que esta abordagem se aplica apenas às
trocas de calor entre os gases e as paredes da câmara de combustão (tubulão); no entanto, a partir
dos resultados obtidos é possível analisar o que ocorre, em decorrência, na zona de convecção da
caldeira, como foi feito nos exercícios quantitativos apresentados no Manual.
4. Parâmetros de similaridade utilizados na análise

Serão utilizados quatro parâmetros, definidos a seguir.
4.1 Eficiência reduzida de combustão

Esse adimensional, denominado Q’, é definido como:
Qg 1 TAF  T0
Q'  * (1)
Hf TAF
onde:
Qg↔1 (kW): potência trocada entre os gases e as paredes da câmara de combustão (tubulão)
Hf (kW): potência total fornecida à câmara de combustão da caldeira
o
TAF (K): temperatura de chama adiabática, já apresentada no capítulo B do Manual

T0 (K): temperatura de referência (normalmente adotado o valor 298 K)
O primeiro quociente do segundo membro da expressão (1) é a eficiência das trocas de calor
(definição clássica), que será denominada ηrad. Logo, a expressão (1) pode ser reescrita como:
TAF  T0
Q '   rad * (2)
TAF
4.2 Carga de superfície reduzida
Esse adimensional, denominado D’, é definido como:
Hf
D' 
GS1 R *  * TAF3 (TAF  T0 )
(3)
onde:
Hf (kW): potência total fornecida à câmara de combustão da caldeira; é o mesmo da expressão (1)
(GS1)R (m2): parâmetro, com dimensão de área, englobando várias outras grandezas ligadas aos
gases de combustão e à superfície da câmara de combustão
σ = constante de Stefan-Boltzman = 5,767 * 10-11 kW/(m2.K4)
4.3 Temperatura reduzida

Esse adimensional, denominado ‫ז‬, é definido como:
T1
 (4)
T AF
onde:
T1 (K): temperatura da superfície da câmara de combustão (tubulão), admitida uniforme
4.4 Diferença de temperatura reduzida

Esse adimensional, denominado Δ’, é definido como:

'  (5)
T AF
onde:
Δ = Tg - Ts, sendo Tg um valor representativo da temperatura da fase gasosa no interior do tubulão e
Ts a temperatura dos gases à saída da câmara de combustão (extremidade posterior do tubulão)
A figura 1 ilustra o significado de alguns parâmetros que aparecem nas expressões anteriores.
o
Zona de convecção
Temperatura representativa da fase gasosa = Tg
Zona de radiação Qg --- 1
Temperatura sup. tubulão = T1
Temperatura dos gases,

saída tubulão = Ts
Figura 1. Desenho esquemático de uma caldeira fogotubular
Mais à frente serão feitos comentários detalhados sobre os adimensionais Q’, D’, ‫ ז‬e Δ’, e sobre os
parâmetros utilizados para o seu cálculo.
5. Relação entre os adimensionais

No caso geral, a relação entre os adimensionais é:
Q' * D' + τ 4 = (1 + Δ' - Q' )

4
(6)
Se a fase gasosa (chama mais entorno) no interior da câmara de combustão for considerada
“perfeitamente misturada” (temperatura e composição uniformes ao longo de todo o volume), o que
obviamente não corresponde ao caso de caldeiras fogotubulares, então Tg = Ts, logo, Δ = 0 e,
portanto, Δ’ = 0. Nesse caso, a expressão (6) se reduz a:
Q ' * D '   4  1  Q ' 

4
(7)
A expressão (7) está representada graficamente na figura 2. Na figura, é possível verificar
imediatamente que, para um determinado valor de ‫ ז‬, à medida que o valor de D’ diminui, o valor de
Q’ aumenta e, portanto, a eficiência das trocas de calor na zona de radiação (tubulão), ηrad, aumenta,
de acordo com a expressão (7).
o
Q ' * D '   4  1  Q ' 

4
Reduced firing density (carga reduzida de superfície) – D’
Figura 2. Desempenho térmico de fornalha perfeitamente misturada
No caso geral, expressão (6), a representação gráfica está mostrada na figura 3. Na figura, a curva
que melhor representa o caso da câmara de combustão de uma caldeira fogotubular é aquela
identificada por “Furnace with recirculation, L/D = 8/3 - Ct = 0,18”. Observe-se que a figura foi
construída para valor do adimensional ‫ = ז‬0,33.
Quanto à dependência entre Q’ e D’, ela é qualitativamente a mesma da figura 2.
Reduced firing density (carga reduzida de superfície) – D’

o
É importante observar que, na obtenção das expressões (6) e (7) e das figuras 2 e 3, foram
desprezadas as perdas pela superfície externa da caldeira. No entanto, como já mostrado no capítulo
E do Manual, quando se trata de pequenas caldeiras, essas perdas representam uma fração não
desprezível da potência total fornecida à caldeira e, nesses casos, a operação a cargas parciais, em
vez de aumentar, reduz a eficiência global.
Mais adiante será feita a análise do efeito de parâmetros sobre a eficiência das trocas de calor no
interior do tubulão, utilizando as curvas das figuras anteriores. A seguir, será feito um detalhamento
maior das grandezas que comparecem nas expressões de definição dos adimensionais Q’, D’, ‫ ז‬e Δ’.
6. Detalhamento das grandezas que comparecem nas expressões (1) a (4)
6.1 Qg↔1 - expressão (1)

Essa grandeza corresponde à potência trocada entre a fase gasosa que preenche o tubulão da
caldeira e a sua superfície interna. Ela é calculada por:

Qg 1  GS1 R *  * Tg4  T14  (8)
onde:
Tg é uma temperatura representativa da fase gasosa (admitida uniforme), cujo valor, inserido na
expressão (8), resulta um valor da potência trocada tal que a entalpia dos gases à saída do tubulão
(Hs = Hf - Qg↔1) corresponda ao valor de Ts.
(GS1)R é um parâmetro denominado área global de troca de calor por radiação entre a fase gasosa e
a superfície interna do tubulão; esse parâmetro pode incluir, também, as trocas de calor por
convecção, fato esse considerado nos exercícios quantitativos realizados no Manual.
6.1.1 Área global de troca de calor por radiação (GS1)R

Esse parâmetro depende da:
 Área total do tubulão, denominada At, que inclui a área circunferencial (área de troca de calor –
denominada A1) mais as áreas dos topos, bloco do queimador e espelho traseiro da caldeira, que
freqüentemente são quase totalmente recobertas por refratários.
 Relação A1/At = Cs. Tipicamente, os tubulões têm relação entre comprimento e diâmetro
L/D ~ 4,0. Considerando que ambos os topos sejam recobertos por refratário, resulta relação
Cs = 4,0/4,5 = 0,89. No caso de caldeiras com o espelho traseiro resfriado pela água da caldeira
(integrante do circuito água-vapor), resulta valor de Cs = 4,25/4,5 = 0,94.
 Emissividade da superfície interna do tubulão, ε1. Como, após pequeno tempo de operação, esta
superfície está recoberta por uma fina camada de fuligem, resulta ε1 ~ 1,0.
 Emissividade da fase gasosa, incluindo a chama (admitida como sendo uniforme), denominada
εg. Essa emissividade é, por sua vez, função da temperatura da fase gasosa, Tg, dos teores de CO2,
H2O e fuligem da mistura gasosa, além de uma dimensão linear característica do tubulão. No caso,
para a relação L/D ~ 4,0, essa dimensão, denominada comprimento médio do feixe de radiação,
resulta Lm = 0,8 D.
Embora não seja objetivo deste apêndice fazer uma análise quantitativa detalhada, pode-se
mencionar que, no caso de caldeiras fogotubulares, têm-se:
o
GS1 R ~ At *  g (9)
Portanto, para o mesmo processo de combustão (combustível, estequiometria etc.), ao se aumentar o
porte da caldeira (aumento de D), o valor de (GS1)R aumenta mais do que linearmente com At, uma
vez que εg aumenta com o aumento de Lm. Outros efeitos serão vistos posteriormente.
6.2 Potência total fornecida à câmara de combustão, Hf

Essa potência é calculada por:
Hf = mc * PCS + mar * Cpméd,ar * (Tar - Tref) + mc * Cpméd,c * (Tc - Tref) (10)
Potência liberada no Entalpia sensível do ar Entalpia sensível do

processo de (preaquecido) combustível (preaquecido)
combustão (entalpia
de reação)
Fica claro, portanto, que o aumento da taxa de operação do equipamento (potência/potência

nominal), aumenta o valor de Hf, já que mc e mar aumentam, mantida a estequiometria e demais
condições.
7. Análise qualitativa do efeito de parâmetros operacionais na eficiência das trocas de calor
Figura 4. Efeito do excesso de ar de combustão e da sua temperatura sobre a eficiência

o

eficiência
Referências bibliográficas:
- Hottel, H.C. & Sarofim, A.F. “Radiative Transfer”, McGraw-Hill Book Company, 1967.
- Hottel, H.C. “First Estimates of Industrial Furnace Performance - The One-Gas-Zone Model
Reexamined”, in Afgan, N. H. and Beer, J.M. “Heat Transfer in Flames”, Scripta Book Company,
Washington, 1974, pp. 5-28.
o
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Para elaboração do Manual foi consultada a seguinte bibliografia:

1. Agência Nacional de Energia Elétrica (ANEEL) “9. Gás Natural”.
2. Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP), Portaria ANP no 104 de
08/07/2002 e Regulamento Técnico ANP no 3 de 2002.
3. Altafini, C.R. “Caldeiras”, Apostila do Curso de Eng. Mecânica, Dept. de Máquinas Térmicas,
Centro de Ciências Exatas e Tecnologia, Universidade de Caxias do Sul, semestre letivo 02/2.
4. American Gas Association “Gas Engineers Handbook”, Industrial Press Inc., 1974.
5. American Society of Mechanical Engineers (ASME) “Fired Steam Generators”, ASME PTC 4,
1998.
6. American Society of Mechanical Engineers (ASME) “Performance Test Code Steam

Generating Units”, ASME PTC 4.1, 1965.
7. American Society of Testing and Materials (ASTM) “D-2156 - Standard Test Method for
Smoke Density in Flue Gases from Burning Distillate Fuels”, 1999.
8. American Society of Testing and Materials (ASTM) “D-3588 - Standard Practice for
Calculating Heat Values, Compressibility Factor, and Relative Density of Gaseous Fuels”,
1998 (reaffirmed in 2003).
9. Associação Brasileira de Gás (ABG) “Utilização no Setor Industrial”, Apostila do Curso

“Utilização de Gás”.
10. Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) “Sistemas de Combustão - Controle e

Segurança para Utilização de Gases Combustíveis em Processos de Baixa e Alta Temperatura”,
NBR 12313, set. 2000.
11. Azzolini, J.C.; Frinhani, M.D. e Zardo, F. “Água para Sistemas Geradores de Vapor”, Revista
Meio Filtrante, ano V, edição no 24, jan/fev 2007.
12. Beér, J. M. “Minimizing NOx Emissions from Stationary Combustion; Reaction Engineering
Methodology”, Chemical Engineering Science, vol. 49, no 24A, 1994.
13. Benz Air Engineerig Co., Inc. “NOx Reduction Through Efficiency Gains”, IDEA 2007, march
2007.
14. Bizzo, W.A. “Cap.4 - Geradores de Vapor”, Apostila da Disciplina EM 722 - Geração,
Distribuição e Utilização de Vapor.
15. Broadwell, J.E., Dahm, W.J.A. and Mungal, M.G. “Blowout of Turbulent Diffusion Flames”,
20th Symposium (International) on Combustion, The Combustion Institute, pp. 303-310, 1984.
o
16. Caldeira, A. “Especificação do Gás Natural - Em Busca da Evolução”, Superintendência de

Biocombustíveis e Qualidade de Produtos (SBQ), Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e
Biocombustíveis (ANP), outubro 2007.
17. Centrais Elétricas Brasileiras (Eletrobrás) - Programa Nacional de Controle da Energia Elétrica
(Procel); Consórcio Efficientia/Fupai “Eficiência Energética no Uso do Vapor”, Eletrobrás, Rio
de Janeiro, 2005.
18. Channiwala, S.A. and Parikh, P.P. “A Unified Correlation for Estimating HHV of Solid,
Liquid and Gaseous Fuels”, Fuel 81, 2002.
19. Chigier, N. “Energy, Combustion and Environment”, McGraw-Hill, 1981.
20. Confor Instrumentos de Medição Ltda. “Melhorando o Rendimento de Queimadores”, Informe

Técnico.
21. Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama), Resolução no 382 de 26/12/2006.
22. Costa, F. “Back up para Gás Natural”, Krona - Consultoria e Projetos Ltda., www.krona.srv.br.
23. Costa, F. “Gás Natural e GLP: Combustíveis Seguros e Ecológicos”, Krona - Consultoria e
Projetos Ltda., www.krona.srv.br.
24. Curtet, R. and Barchilon, M. “Some Details of the Structure of an Axisymmetric Confined Jet
with Backflow”, Transactions of the ASME - Journal of Basic Engineering, 1964.
25. Deutsches Institut für Normung e.V. (DIN) “Acceptance Testing of Steam Generators”, DIN
1994-02 (updated version of the DIN 1942).
26. Entropy Technology & Environmental Consultants (ETEC) “Cost-effective NOx Control for
Combustion Systems with Air Preheat”.
27. GasNet - O site do Gás Natural “Gás Natural”, Coletânea de artigos sobre gás natural
apresentada no “site’’ da internet www.gasnet.com.br.
28. Gomide, R. “Estequiometria Industrial”, Editora da Universidade de São Paulo, 1968.
29. Greco, C. “Combustão de Gases”, Apostila, Dept. Eng. Mecânica da EPUSP.
30. Grecco, C. “Intercambiabilidade de Combustíveis”, Notas de aula, Dept. Eng. Mecânica da

EPUSP, novembro 1980.
31. Guimarães, L. “Alternativas Energéticas”, SHV Gás Brasil Ltda., 8o Encontro de Negócios de
Energia, 19-21/06/2007, São Paulo-SP.
32. Gupta, A.K., Lilley, D.G. and Syred, N. “Swirl Flows”, Abacus Press, Massachussets, 1984.
o
33. Hottel, H.C. “First Estimates of Industrial Furnace Performance - The One-Gas-Zone Model
Reexamined”, in Afgan, N. H. and Beer, J.M. “Heat Transfer in Flames”, Scripta Book
Company, Washington, 1974, pp. 5-28.
34. Hottel, H.C. & Sarofim, A.F. “Radiative Transfer”, McGraw-Hill Book Company, 1967.
35. Inmar - Caldeiras Industriais e Marítimas Ltda. “Caldeira Fogo-Tubular a Gás”, Informe
Técnico No 2.
36. Inmar - Caldeiras Industriais e Marítimas Ltda. “Formas de Economizar Custos de Operação
das Caldeiras industriais”.
37. Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis (Ibama), Portaria
no 348 de 14/03/1990.
38. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. (IPT) “Análise de Gases de
Combustão”, Apostila do Curso “Balanço de Massa, Energia e Controle das Emissões
Atmosféricas Aplicados a Processos Industriais de Combustão”, 2002.
39. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. (IPT) “Combustão de Gases”,
Apostila do Curso “Combustão Industrial”, 2006 (versão do Eng. Nelson Yokaichiya).
40. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. (IPT) “Combustão de Gases”,
Apostila do Curso “Combustão Industrial”, 2007 (versão dos Engs. Fausto Furnari e Francisco
D.A. de Sousa).
41. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. (IPT) “Formação de
Poluentes em Processos Industriais de Combustão”, Apostila do Curso “Combustão
Industrial”, 2007.
42. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. (IPT) “Estequiometria
Industrial”, Apostila do Curso “Combustão Industrial”, 2007.
43. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. (IPT) “Geração de Vapor,
Sistemas de Potência e Refrigeração e Recuperação de Calor”, Apostila do Curso “Uso de
Energia na Indústria: Racionalização e Otimização”, 2002.
44. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. (IPT) “Manual de
Recomendações: Conservação de Energia na indústria do Açúcar e do Álcool”, 1990.
45. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. (IPT) “Relatório Técnico no
83669-205: “Desenvolvimento de Metodologia para Análise de Conversão de Equipamentos
Industriais para Gás Natural”, 02/2006.
46. John Zink Company “Ultra low NOx Burners for Industrial Process Heaters”, 2nd International
Conference on Combustion for a Clean Environment, Lisbon, Portugal, 19-22/07/93.
o
47. Joint Service Pollution Prevention Opportunity Handbook “Flue Gas Recirculation for
Reduction of Nitrogen Oxides (NOx) Emissions in Industrial Boilers”.
48. Jones, C. “NOx Emissions Control: Small Boilers Pose Great Challenges”, Power, December
1994.
49. Kalghatgi, G. “Blow-Out Stability of Gaseous Jet Diffusion Flames. Part I: In Still Air”,
Combustion Science and Technology, 1981, vol. 26.
50. Kalghatgi, G. “Blow-Out Stability of Gaseous Jet Diffusion Flames. Part II: Effect of Cross
Wind”, Combustion Science and Technology, 1981, vol. 26.
51. Kalghatgi, G. “Lift-Off Heights and Visible Lengths of Vertical Turbulent Jet Diffusion
Flames in Still Air”, Combustion Science and Technology, 1984, vol. 41.
52. Lagemann, V. “Geração e Distribuição de Vapor - Módulo I: Caldeiras, Equipamentos

Recuperadores de Calor, Operação de Caldeiras”, Curso de Combustão do IBP, 2003.
53. Lagemann, V. “Geração e Distribuição de Vapor - Módulo II: Combustíveis e Combustão”,

Curso de Combustão do IBP, 2003.
54. Lawn, C.J. “Principles of Combustion Engineering for Boilers”, Academic Press, 1987.
55. Lewis, B. and Von Elbe, G. “Combustion, Flames and Explosions of Gases”, Academic Press,
1961.
56. Ministério de Minas e Energia do Brasil (MME)“Balanço Energético Nacional (BEN) 2007”,
Brasília.
57. Ministério do Trabalho e Emprego “NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão”.
58. Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. “Mitsubishi Low NOx Firing System (PM Burner and
MACT System)”, catálogo H400-08951.
59. National Fire Protection Association (NFPA) “Boiler and Combustion Systems Hazards
Code”, NFPA 85, 2004 edition.
60. National Industrial Fuel Efficiency Service Ltd. (NIFES) “Boiler Operators Handbook”,
Graham and Trotman Limited, 1981.
61. Natural Gas Council (NGC) “White Paper on Natural Gas Interchangeability and Non-
Combustion End Use”, NGC+ Interchangeability Work Group, february 28, 2005.
62. Oliveira, E.C. “Metrologia do Gás Natural: Avaliação de Incerteza de suas Propriedades
Físico-Químicas”, Rio Oil & Gás and Conference 2006, Rio de Janeiro-RJ, 11-14/09/2006.
63. Penfornis, E. et al. “A Cost-effective Alternative Low-NOx Technology for Industrial Boilers”,
Industrial Emissions Control Technology III Conference, august 1-3, 2005.
o
64. Pera, H. “Geradores de Vapor: Um Compêndio sobre a Conversão de Energia com Vistas à
Preservação da Ecologia”, Editora Fama S/C Ltda., 2ª edição, 1990.
65. Petróleo Brasileiro S.A. (Petrobras) “Proposta de Desenvolvimento da Indústria do Gás Natural
no Brasil”, Publicação da Área de Negócios de Gás & Energia, 3a edição.
66. Petrobrás Distribuidora S.A. “Ficha de Informação de Segurança de Produto Químico -

FISPQ”, para GN datado de 26/09/2002; para GLP, 18/03/2002.
67. Pinheiro, P.C.C “Exercícios: Balanço Térmico”, Apostila da Disciplina EMA-003 - Sistemas
Térmicos, 17/04/2002.
68. Pinheiro, P.C.C. e Cerqueira, S.A.A.G. “Método de Cálculo do Balanço Térmico de

Caldeiras”, XVII Seminário de Balanços Energéticos Globais e Utilidades, Volta Redonda-RJ,
26-28/09/1995.
69. Poulallion, P. “Manual do Gás Natural”, Coleção José Ermírio de Morais, Editado pelo
Conselho para Assuntos de Energia (COASE) da Confederação Nacional da Indústria (CNI),
1986.
70. Rede Gás Energia “Desenvolvimento de um Sistema para Utilização de Ar Propanado Visando
Atendimento Precoce de Novos Mercados para Gás natural”, Recife-PE, julho 2004.
71. Ritter, T.J. “The Benefits of LPG as a Heating Fuel”, AEGPL Conference, Prague, 2002.
72. Sant’anna, R.J. “Procedimentos para o Cálculo da Eficiência de Caldeiras”, IPT, 10/1986.
73. Secretaria de Estado do Meio Ambiente do Governo do Estado de São Paulo “Eficiência
Energética na Gestão Ambiental - O Conceito da Qualidade na Energia”, Unidade Energia e
Meio Ambiente - Cetesb.
74. Secretaria de Estado do Meio Ambiente do Governo do Estado de São Paulo “Relatório de
Qualidade do Ar do Estado de São Paulo - 2006”, Cetesb, 2007.
75. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) “Introdução à Combustão Industrial”,

SENAI-SP.
76. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) “Segurança na Operação de Caldeiras”,

SENAI-SP, 1999.
77. Silva, R.B. “Manual de Termodinâmica e Transmissão de Calor”, Dept. Eng. Mecânica da
EPUSP, 4a edição, 1972.
78. Stambuleanu, A. “Flame Combustion Processes in Industry”, Abacus Press, 1976.
79. Stern, A.C. “Air Pollution - vol. VIII: Supplement to Management of Air Quality”, Academic
Press, 3rd edition, 1986.
o
80. Tec Industrial Ltda. “Aspectos Técnicos na Conversão de Equipamentos de Óleo para Gás”,
Informe Técnico.
81. Thring, M.W. and Newby, M.P. “Combustion Length of Enclosed Turbulent Jet Flames”, 4th
International Symposium on Combustion, 1953.
82. Trabalhos apresentados no“Low NOx Boilers, Burners and Boiler Efficiency Workshop”,
Ontário- Canadá, november 13, 2002.
83. Turns, S.R. “An Introduction to Combustion - Concepts and Applications”, Mc-Graw Hill
International Editions, 2000.
84. United States Environmental Protection Agency (USEPA) “Alternative Control Techniques
Document – NOx Emissions from Industrial/Commercial/Institutional (ICI) Boilers”, EPA-
453/R-94-022, march 1994.
85. United States Environmental Protection Agency (USEPA) “Compilation of Air Pollutant
Emission Factors”, AP-42, 5a edition; Volume I: Stationary Point and Area Sources; Chapter 1
- External Combustion Sources; 1.3 Fuel Oil Combustion (última revisão: 15/01/08).
Emission Factors”, AP-42, 5a edition; Volume I: Stationary Point and Area Sources; Chapter 1
- External Combustion Sources; 1.4 Natural Gas Combustion (última revisão: 15/01/08).
Emission Factors”, AP-42, 5th edition; Volume I: Stationary Point and Area Sources; Chapter 1
- External Combustion Sources; 1.5 Liquified Petroleum Gas Combustion (last revision:
january 15, 2008).
88. United States Environmental Protection Agency (USEPA) “Method 5 - Determination of

Particulate Matter Emissions from Stationary Sources” and “Method 17 - Determination of
Particulate Emissions from Stationary Sources (in Stack Filtration Method)”.
89. Van Wylen, G.J. and Sonntag, R.E. “Fundamentos da Termodinâmica Clássica”, Editora
Edgard Blucher Ltda, São Paulo, 1970.
90. Wulfinghof, D.R. “Energy Efficiency Manual”, Energy Institute Press, 1999.

Manual para uso racional de gás natural em caldeiras

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual para uso racional de gás natural em caldeiras

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

RELATÓRIO TÉCNICO Nº 99339-205

ELABORAÇÃO DE MANUAL DE PROCEDIMENTOS PARA UTILIZAÇÃO

CETAE – CENTRO DE TECNOLOGIAS AMBIENTAIS E ENERGÉTICAS

CLIENTE: COMPANHIA DE GÁS DE SÃO PAULO - COMGÁS

O projeto constou da realização de duas atividades básicas:

 Treinamento do corpo técnico da Comgás para a utilização do Manual como material

O Manual está particularmente voltado para os clientes típicos da Comgás nos

Palavras-chave: gás natural; emissão de poluentes atmosféricos; conservação de

2. EQUIPE TÉCNICA ..................................................................................................... 2

ANEXO A - MANUAL PARA O USO RACIONAL DO GÁS NATURAL EM

O projeto constou da realização de duas atividades básicas:

 Treinamento do corpo técnico da Comgás para a utilização do Manual como material

A equipe do Laboratório de Energia Térmica, Motores, Combustíveis e Emissões

São Paulo, 29 de abril de 2008.

CENTRO DE TECNOLOGIAS CENTRO DE TECNOLOGIAS

CETAE – CENTRO DE TECNOLOGIAS AMBIENTAIS E ENERGÉTICAS

 Ademar Hakuo Ushima

 Francisco D.A. de Sousa

 Marco Antonio Soares de Paiva

 Renato Vergnhanini Filho (gerente)

MANUAL PARA O USO RACIONAL DO GÁS NATURAL EM CALDEIRA

MANUAL PARA O USO RACIONAL DO GÁS NATURAL EM CALDEIRA

CAPÍTULO A: GÁS NATURAL 19

CAPÍTULO B: COMBUSTÃO DE GASES 27

CAPÍTULO C: CALDEIRA FOGOTUBULAR 63

CAPÍTULO D: INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E SEGURANÇA DE SISTEMAS DE

CAPÍTULO E: RENDIMENTO TÉRMICO DE CALDEIRA 95

CAPÍTULO F: EMISSÃO DE POLUENTES ATMOSFÉRICOS 116

CAPÍTULO G: SUBSTITUIÇÃO DE COMBUSTÍVEIS 157

CAPÍTULO H: REDUÇÃO DE CONSUMO DE GÁS NATURAL EM CALDEIRA

APÊNDICE 1: AVALIAÇÃO CONTÍNUA DO RENDIMENTO DA CALDEIRA -

APÊNDICE 2: TROCAS DE CALOR NA FORNALHA DE CALDEIRAS

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 192

CAPÍTULO A: GÁS NATURAL 19

CAPÍTULO B: COMBUSTÃO DE GASES 27

B7.1 Gás natural 41

CAPÍTULO C: CALDEIRA FOGOTUBULAR 63

CAPÍTULO D: INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E SEGURANÇA DE SISTEMAS DE

CAPÍTULO E: RENDIMENTO TÉRMICO DE CALDEIRA 95

E2.4.1 Vazão de gás natural sem medição 103

CAPÍTULO F: EMISSÃO DE POLUENTES ATMOSFÉRICOS 116

F1. EMISSÃO DE POLUENTES NA QUEIMA DE COMBUSTÍVEIS 119

F6.3 Analisadores contínuos eletrocatalíticos 149

Figura F24. Analisador paramagnético 151

CAPÍTULO G: SUBSTITUIÇÃO DE COMBUSTÍVEIS 157

G1. INTRODUÇÃO 158

Figura G5. Medidor do índice de Wobbe (“wobbímetro”) 163

CAPÍTULO H: REDUÇÃO DE CONSUMO DE GÁS NATURAL EM CALDEIRA

H1. ECONOMIA DE GÁS NATURAL 170

APÊNDICE 1: AVALIAÇÃO CONTÍNUA DO RENDIMENTO DA CALDEIRA -

1. Qual é o público alvo ? 176

8. Como ensaiar caldeira com economizador e prequecedor de ar ? 180

APÊNDICE 2: TROCAS DE CALOR NA FORNALHA DE CALDEIRAS

Figura 3. Comparação do desempenho térmico de fornalhas de escoamento pistonado, com

CAPÍTULO A: GÁS NATURAL

 Isento de partículas sólidas e líquidas.

Tabela A1. Proposta de alteração na especificação do gás natural

Poder Calorifico Superior manter

Índice de Wobbe manter

Número de metano, mínimo 68 (novo)

Metano, mínimo 85,0 % vol.

Etano, máximo 12,0 % vol.

vazão de gases = 0,05(O2)2 + 0,67O2 + 17,3

17 vazão de ar = 0,05(O2)2 + 0,67O2 + 16,3