UNIVERSIDADE CIDADE DE SÃO PAULO

PÓS-GRADUAÇÃO EM ESTRUTURAS METÁLICAS

TATIANE MIRANDA RABELO

IDENTIFICAÇÃO DOS TIPOS DE DESCONTINUIDADE E DEFEITOS

EM LIGAÇÕES SOLDADAS PELOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
COM ELETRODO REVESTIDO E MIG/MAG

BELÉM
2019
 TATIANE MIRANDA RABELO

IDENTIFICAÇÃO DOS TIPOS DE DESCONTINUIDADE E DEFEITOS

EM LIGAÇÕES SOLDADAS PELOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
COM ELETRODO REVESTIDO E MIG/MAG

Monografia apresentada ao Curso de

Especialização em Estruturas Metálicas –
Projeto e detalhes construtivos, Universidade
Cidade de São Paulo, como requisito parcial
para obtenção do título de Especialista.

BELÉM
2019
 TATIANE MIRANDA RABELO

IDENTIFICAÇÃO DOS TIPOS DE DESCONTINUIDADE E DEFEITOS

EM LIGAÇÕES SOLDADAS PELOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
COM ELETRODO REVESTIDO E MIG/MAG

Monografia apresentada ao Curso de

Especialização em Estruturas Metálicas –
Projeto e detalhes construtivos, Universidade
da Cidade de São Paulo, como requisito
parcial para obtenção do título de Especialista.

Área de concentração:
Data da apresentação:

Resultado: ______________________

BANCA EXAMINADORA:

Prof.
Universidade Cidade de São Paulo ______________________________________

Prof.
Universidade Cidade de São Paulo ______________________________________
Aos meus amados pais e a Deus que é digno
de toda honra.
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradeço a Deus por ter me concedido saúde, tempo, conhecimento e

pessoas para me ajudar e me estimular na concretização de mais uma etapa.
Aos meus pais que mais uma vez me apoiaram com todo o amor.
Aos professores e coordenadores pela orientação, dedicação e ensinamentos prestados
no decorrer do curso.
Aos meus colegas de classe e trabalho pela cooperação e amizade.
E a todos que contribuíram de alguma forma com meu desenvolvimento profissional
.
 6

“A mente que se abre a uma nova ideia jamais

voltará ao seu tamanho original.”

Albert Einstein
 7

RESUMO

Pesquisa bibliográfica exploratória explicativa para identificação descontinuidades em

ligações soldadas suas causas e critérios de aceitação.
Diferentemente do ocorre em ligações de uma estrutura em concreto armado moldado no
local, nas quais é possível observará um monolismo que garante uma rigidez estrutural o que
torna bastante simples a analise pelos métodos tradicionais de analise estrutural, as ligações
em estruturas metálicas não possuírem continuidade física.
Diante disso, a complexidade da analise das ligações merece uma atenção especial na
execução e aceitação por parte dos montadores, soldadores, construtores e demais
profissionais que trabalham com estruturas metálicas.
Visando auxiliar estes profissionais esta pesquisa apresenta características quanto a forma,
natureza, tipo, dimensões, localização ou efeito acumulado em descontinuidades observadas
em soldas realizadas através dos processos de soldagem com eletrodo revestido e MIG/MAG,
permitindo classificar as descontinuidades e identificar suas possíveis causas, contribuindo
para um avanço continuo na melhoria das técnicas de soldagem.

Palavras-chave: Descontinuidade, Solda, Defeito, Eletrodo.

 8

ABSTRACT

Explanatory exploratory bibliographic research to identify discontinuities in welded

connections their causes and acceptance criteria.
Unlike in the case of joints of a cast-in-place reinforced concrete structure, where it is
possible to observe a monolism that guarantees structural rigidity, which makes the analysis
by the traditional methods of structural analysis quite simple, the joints in metallic structures
do not have physical continuity. .
Given this, the complexity of the analysis of connections deserves special attention in the
execution and acceptance by assemblers, welders, builders and other professionals who work
with metal structures.
Aiming to assist these professionals, this research presents characteristics as to the form,
nature, type, dimensions, location or accumulated effect of discontinuities observed in welds
performed through the welding processes with coated electrode and MIG / MAG, allowing to
classify the discontinuities and identify their possible causes. , contributing to a continuous
advance in the improvement of welding techniques.
.

Keywords: Discontinuity, Solder, Defect, Electrode

9
 10

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1-Elementos da soldagem com eletrodo revestido..................................................................... 17

Figura 2-Soldagem MIG/MAG ............................................................................................................. 18

Figura 3 - Composição básica de um sistema de soldagem para aplicação MIG/MAG ....................... 18

Figura 4 - Trincas longitudinais ............................................................................................................ 19

Figura 5 : Trinca Longitudinal de solidificação .................................................................................... 20

Figura 6 - Trinca intramelar .................................................................................................................. 21

Figura 7 - Trinca intramelar .................................................................................................................. 21

Figura 8 – Trinca cratera ....................................................................................................................... 22

Figura 9 - Trinca na margem ................................................................................................................. 23

Figura 10 - Trinca sob o cordão de solda .............................................................................................. 24

Figura 11 - Trinca na raiz ...................................................................................................................... 24

Figura 12 - Trinca transversal ............................................................................................................... 25

Figura 13 - Inclusão de escória ............................................................................................................. 26

Figura 14 - Radiografia com exemplo de inclusão de escórias ............................................................. 26

Figura 15 - Ângulo excessivo de reforço .............................................................................................. 27

Figura 16 - Cavidade alongada.............................................................................................................. 28

Figura 17 - Concavidade ....................................................................................................................... 28

Figura 18 - Concavidade excessiva ....................................................................................................... 29

Figura 19 - Mordedura .......................................................................................................................... 29

Figura 20 - Deformação angular ........................................................................................................... 30

Figura 21 - Falta de fusão...................................................................................................................... 31

Figura 22 - Registro fotográfico de falta de fusão................................................................................. 31

Figura 23 - Deposição insuficiente........................................................................................................ 32

Figura 24 - Convexidade excessiva ....................................................................................................... 32

Figura 25 - Desalinhamento em junta de topo ...................................................................................... 33

 11

Figura 26 - Embicamento ...................................................................................................................... 33

Figura 27 - Falta de penetração ............................................................................................................. 34

Figura 28 - Penetração excessiva .......................................................................................................... 34

Figura 29 - Perfuração ........................................................................................................................... 35

Figura 30 - Tipos de Porosidade ........................................................................................................... 36

Figura 31 - Porosidade .......................................................................................................................... 36

Figura 32 - Rechupe de cratera ............................................................................................................. 36

Figura 33 - Reforço excessivo ............................................................................................................... 37

Figura 34 - Respingos ........................................................................................................................... 38

Figura 35 - Sobreposição....................................................................................................................... 38

Figura 36 : Sobreposição ....................................................................................................................... 39

Figura 37 - Solda em ângulo assimétrico .............................................................................................. 39

 12

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 14

1.1 Objetivo ............................................................................................................................. 14

1.2 Delimitações ...................................................................................................................... 14

1.3 Questionamentos............................................................................................................... 14

2 CONCEITOS BÁSICOS..................................................................................................... 14

2.1 Aço ..................................................................................................................................... 14

2.1.1 Aço carbono ................................................................................................................... 14
2.2 Ligações ............................................................................................................................. 15
2.3 Solda................................................................................................................................... 15
2.3.1 Soldagem com eletrodo revestido ................................................................................. 16
2.3.2 Soldagem MIG/MAG .................................................................................................... 17
2.3.3 Descontinuidade ............................................................................................................. 18
2.3.4 Defeito ............................................................................................................................. 19

3 DESCONTINUIDADES EM LIGAÇÕES SOLDADAS ................................................. 19

3.1 Trincas ............................................................................................................................... 19
3.1.1 Trincas longitudinais ....................................................................................................... 19
3.1.1.1 Trincas longitudinais de solidificação ......................................................................... 20
3.1.2 Trincas intramelar. .......................................................................................................... 21
3.1.3 Trincas irradiante. ........................................................................................................... 21
3.1.4 Trincas estrela. ................................................................................................................ 22
3.1.5 Trincas de cratera. .......................................................................................................... 22
3.1.6 Trinca na margem. .......................................................................................................... 23
3.1.7 Trinca sob o cordão de solda. ......................................................................................... 23
3.1.8 Trinca na raiz. ................................................................................................................. 24
3.1.9 Trinca transversal. .......................................................................................................... 25
3.2 Inclusões de escória ........................................................................................................... 25
3.3 Abertura de arco ................................................................................................................ 27
3.4 Ângulo excessivo de reforço .............................................................................................. 27
3.5 Cavidade alongada ............................................................................................................ 27
 13

3.6 Concavidade ....................................................................................................................... 28

3.7 Concavidade excessiva....................................................................................................... 28
3.8 Mordedura ......................................................................................................................... 29
3.9 Deformação angular.......................................................................................................... 30
3.10 Falta de fusão .................................................................................................................. 30
3.11 Deposição insuficiente ..................................................................................................... 31
3.12 Convexidade excessiva..................................................................................................... 32
3.13 Desalinhamento (Formato incorreto da junta) .............................................................. 32
3.14 Embicamento ................................................................................................................... 33
3.15 Falta de penetração ......................................................................................................... 33
3.16 Penetração excessiva ....................................................................................................... 34
3.17 Perfuração ....................................................................................................................... 34
3.18 Porosidade ........................................................................................................................ 35
3.19 Rechupe de cratera .......................................................................................................... 36
3.20 Rechupe interdendrítico .................................................................................................. 37
3.21 Reforço excessivo ............................................................................................................. 37
3.22 Respingos ......................................................................................................................... 37
3.23 Sobreposição .................................................................................................................... 38
3.24 Solda em ângulo assimétrico ........................................................................................... 39

4 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES EM SOLDAS ............... 39

4.1 Critérios de aceitação segundo a ASME VIII (DIVISÃO 1) ASME I ......................... 40

4.2 Critérios de aceitação segundo a ANSI (B 31.3) ............................................................ 41

4.3 Critérios de aceitação segundo a API (650).................................................................... 42

5 PRICIPAIS CAUSAS DE DESCONTINUIDADE........................................................... 43

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................................. 44

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 45
 14

1 INTRODUÇÃO

1.1 Objetivo
Auxiliar o construtor na identificação descontinuidades em soldadas de maneira que
possa distinguir quando a descontinuidade se torna um defeito através de critérios de
aceitação normatizados, conhecer as principais causas e consequentemente usar esse
conhecimento como forma de prevenção.

1.2 Delimitações
Os critérios de aceitação e principais causas de descontinuidades serão apresentados
com enfoque nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem MIG/MAG.

1.3 Questionamentos
Quais as características das descontinuidades?
Como identifica-las?
Quais as principais causas e medidas de prevenção?

2 CONCEITOS BÁSICOS

2.1 Aço
Para Walter Pfeil 1984, Aço é uma liga de ferro e carbono com outros elementos
adicionais como silício, manganês, fósforo, enxofre, etc.
Chiaverini (1986), citado em Silva 2001, define como: “Liga de ferro-carbono
contendo geralmente entre 0,008% e 2,11% de carbono, além de certos elementos residuais,
resultantes do processo de fabricação.”

2.1.1 Aço carbono

Valdir (2012) cita que os aços-carbono são aqueles que não contêm elementos de liga,
podendo ainda, ser divididos em baixo, médio e alto carbono, sendo os de baixo carbono (C ≤
0,30%), os mais adequados à construção civil. Destacam-se:
- ASTM-A36 - o aço mais utilizado na fabricação de perfis soldados (chapas com t ≥
4,57 mm), especificado pela American Society for Testing and Materials;
- NBR 6648/CG-26 - aço, especificado pela ABNT, utilizado na fabricação de perfis
soldados e que mais se assemelha ao anterior;
- ASTM A572/Gr50 - aço utilizado na fabricação de perfis laminados
 15

- NBR 7007/MR-250 - aço para fabricação de perfis laminados, que mais se assemelha
ao ASTM A-36;
- ASTM-A570 - o aço mais utilizado na fabricação de perfis formados a frio (chapas
com t ≤ 5,84 mm);
- NBR 6650/CF-26 - aço, especificado pela ABNT, utilizado na fabricação de perfis
estruturais formados a frio que mais se assemelha ao anterior.
Em seu estudo Valdir (2012) apresenta ainda os seguintes valores de resistência ao
escoamento (fy) e de resistência a ruptura (fu)

Quadro 01- Valores de resistência ao escoamento e a ruptura

Fonte: Valdir 2012

2.2 Ligações

De acordo com Ribeiro citado por Eduardo Castro (1999), ligações é o termo utilizado
para definir os detalhes construtivos que promovem a união de partes entre si, ou sua união
com elementos externos, normalmente as fundações. É um arranjo estrutural capaz de
transmitir esforços entre os elementos estruturais, esforços resultantes das reações da estrutura
com o peso próprio, sobrecarga e ações variáveis.

2.3 Solda

Conforme publicação do SENAI – ES em 1996, a solda pode ser definida como uma
união de peças metálicas, cujas superfícies se tornaram plásticas ou liquefeitas, por ação de
calor ou de pressão, ou mesmo de ambos. Poderá ou não ser empregado metal de adição para
se executar efetivamente a união.
Neris (2019) classifica os processos de soldagem conforme o quadro a seguir:
 16

Quadro 02 - Classificação dos processos de soldagem

Fonte: Neris 2019

Neste estudo vamos nos limitar aos processos com eletrodo revestido na soldagem
manual e MIG/MAG na soldagem semi-automática.

2.3.1 Soldagem com eletrodo revestido

Segundo Castro (1999) este processo é o que pode apresentar o maior numero de
defeitos devido o processo ser geralmente manual, sendo de grande importância a habilidade
do soldador. Ressalta ainda, a importância da avaliação do inspetor devido a grande variedade
de metais que podem ser utilizados tanto como metais base como metais de adição, o que
 17

requer do inspetor uma grande familiaridade das especificações de cada uma dessas
combinações.

Figura 1-Elementos da soldagem com eletrodo revestido

Fonte: ESAB 2017

2.3.2 Soldagem MIG/MAG

Conforme publicação do centro de conhecimento da ESAB (2017) a soldagem

MIG/MAG consiste de um processo de alimentação constante de um arame consumível
(polaridade +), que é direcionado a uma peça metálica (polaridade - ), sob uma atmosfera de
proteção gasosa.
O processo ficou caracterizado no mercado como MIG/MAG, ou seja, MIG (metal
inert gas), quando o gás de proteção utilizado para proteção da poça de fusão é inerte, ou
MAG (metal active gas), quando o gás de proteção da poça de fusão é ativo.
A ESAB explica que quando o arame consumível entra em contato com o metal de
base, temos o fechamento do circuito e a circulação de corrente elétrica entre o pólo positivo e
o negativo, os metais são aquecidos até a temperatura de fusão e o resultado é a chamada
"poça de fusão" que efetua a coalescência dos metais ali presentes. Parte desta poça de fusão é
composta pelo arame consumível ou metal de adição, e parte é composta pelo resultado da
fusão entre o arame e o metal de base, o que é chamado de diluição. Após o resfriamento
desta poça de fusão temos a união entre estes metais.
 18

A publicação classifica esse tipo de soldagem como um processo muito flexível que
proporciona soldagens de qualidade com grande produtividade, principalmente quando
comparado com processos manuais como eletrodos revestidos.

Figura 2-Soldagem MIG/MAG

Fonte: ESAB 2017

Figura 3 - Composição básica de um sistema de soldagem para aplicação MIG/MAG

Fonte: ESAB 2017

2.3.3 Descontinuidade

Descontinuidade significa a interrupção da estrutura típica de uma peça, no que se

refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas (Luca 2014).
 19

2.3.4 Defeito

Defeito significa uma descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimensões,
localização ou efeito acumulado, torna a peça imprópria para uso por não satisfazer os
requisitos mínimos de aceitação da norma ou especificação aplicável. (Luca 2014).

3 DESCONTINUIDADES EM LIGAÇÕES SOLDADAS

Podemos definir descontinuidade como sendo uma interrupção das estruturas típicas
de uma junta soldada, no que se refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas
ou metalúrgicas. De acordo com as exigências de qualidade da junta soldada, uma
descontinuidade pode ser considerada um defeito, exigindo ações corretivas. (Neris 2019)

3.1 Trincas

Classificadas como as mais graves das descontinuidades as trincas são produzidas pela
ruptura local do material e podem ocorrer durante o processo de soldagem, tratamento térmico
posterior, ou se a junta for submetida a um esforço variável, vibração excessiva, ou em
contato com um ambiente corrosivo durante o período inicial de trabalho (Castro, 1999).

3.1.1 Trincas longitudinais

Segundo Neris (2019) as trincas longitudinais possuem direção aproximadamente

paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada: na zona fundida
(a); na zona de ligação (b); na zona termicamente afetada (c) ou no metal de base (d).

Figura 4 - Trincas longitudinais

 20

Fonte: Neris 2019

3.1.1.1 Trincas longitudinais de solidificação

As trincas de solidificação ocorrem normalmente devido à presença de fase líquida no

interior do cordão de solda ou na metal de base, que parecem macroscopicamente
solidificados. Aparecem geralmente durante o resfriamento com uma localização no centro do
cordão de solda (INFOSOLDA,2013).

Figura 5 : Trinca Longitudinal de solidificação

Fonte: Infosolda, 2013.

 21

3.1.2 Trincas intramelar.

Para Castro (1999) este tipo de descontinuidade ocorre quando o metal base, não
suportando tensões elevadas, geradas pela contração da solda, na direção da espessura, trinca-
se em forma de degraus situados em planos paralelos à direção de laminação e enfatiza que é
muito comum em juntas “T”, nas soldas de filete, onde temos uma chapa fina soldada sobre
outra mais grossa.

Figura 6 - Trinca intramelar

Fonte: Luca, 2014.

3.1.3 Trincas irradiante.

Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizadas: na

zona fundida (a); na zona termicamente alterada (b) ou no metal de base (c). (Neris 2019)

Figura 7 - Trinca intramelar

 22

Fonte: Neris, 2019.

3.1.4 Trincas estrela.

Assemelha-se a trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda

considerada (Neris 2019).

3.1.5 Trincas de cratera.

Neris classifica esse tipo de trinca como as localizada na cratera do cordão de solda,
podendo ser: longitudinal (a), transversal (b) ou em estrela (c).

Figura 8 – Trinca cratera

Fonte: Neris, 2019

 23

3.1.6 Trinca na margem.

Segundo Castro 1999, esse tipo de trinca se inicia na margem da solda, geralmente
localizada na zona afetada termicamente. É formado devido à fissuração a frio um
determinado tempo após a execução da solda, e não podem ser detectadas por uma inspeção
realizada imediatamente após a operação de soldagem. Ocorrem geralmente enquanto há
hidrogênio retido na solda.

Figura 9 - Trinca na margem

Fonte: Neris, 2019.

3.1.7 Trinca sob o cordão de solda.

Semelhante às trincas de margem as trincas sob o cordão geralmente são localizadas

na zona afetada termicamente, porém não se estendem até a superfície da peça soldada.
Também são formadas devido à fissuração a frio um determinado tempo após a execução da
solda, e não podem ser detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a operação
de soldagem. Ocorrem geralmente enquanto há hidrogênio retido na solda.
 24

Figura 10 - Trinca sob o cordão de solda

Fonte: Neris, 2019.

3.1.8 Trinca na raiz.

Para Neris (2019) a trica na raiz se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada: na
zona fundida (a); ou na zona termicamente afetada (b).

Figura 11 - Trinca na raiz

Fonte: Neris, 2019.

 25

3.1.9 Trinca transversal.

Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de

solda, podendo estar localizada: na zona fundida (a); na zona termicamente afetada (b) ou no
metal de base (c) (Neris 2019).

Figura 12 - Trinca transversal

Fonte: Neris, 2019.

3.2 Inclusões de escória

Este termo é usado para descrever partículas de óxido e outros sólidos não-metálicos
aprisionados entre passes de solda ou entre a solda e o metal de base. Em vários processos de
soldagem, uma escória é formada por materiais pouco solúveis no metal fundido e que tendem
a sobrenadar na superfície da poça de fusão devido à sua menor densidade. Uma manipulação
inadequada do eletrodo durante a soldagem pode fazer com que parte da escória escoe a frente
da poça de fusão aprisionando-a sob o cordão. Adicionalmente, na soldagem com vários
passes, parte da escória depositada com um passe pode ser inadequadamente removida e não
ser refundida pelo passe seguinte ficando aprisionada sob este passe. Diversos fatores podem
dificultar a remoção da escória, incluindo, a formação de um cordão irregular ou o uso de um
chanfro muito fechado. Este tipo de descontinuidade aparece, em geral, com uma forma
alongada em radiografias. Inclusões de escória podem agir como concentradores de tensão
favorecendo a iniciação de trincas (Luca 2014).
 26

Figura 13 - Inclusão de escória

Fonte: Luca, 2014.

Figura 14 - Radiografia com exemplo de inclusão de escórias

Fonte: Jacob, 2017.

Luca (2014) cita a inclusão de tungstênio que pode ocorrer na soldagem GTA W caso
o eletrodo toque a peça ou a poça de fusão, ocorrendo a transferência de partículas de
tungstênio para a solda.
 27

3.3 Abertura de arco

É uma imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco

elétrico (Neris 2019).

3.4 Ângulo excessivo de reforço

Para Neris é um angulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o

plano tangente ao reforço da solda, traçado a partir da margem da solda conforme figura a
seguir. É causado por excesso de material de solda no acabamento.

Figura 15 - Ângulo excessivo de reforço

Fonte: Neris, 2019.

3.5 Cavidade alongada

Formação de vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda,
podendo estar localizado na solda (a); ou na raiz da solda (b). Pode ser causado por excesso
de velocidade de soldagem (Neris 2019).
 28

Figura 16 - Cavidade alongada

Fonte: Neris, 2019.

3.6 Concavidade

Segundo Neris (2019) caracteriza-se pela reentrância na raiz da solda, podendo ser:
central, situada ao longo do centro de cordão (a); ou lateral, situada nas laterais do cordão (b).
Geralmente é causada por movimentação rápida do eletrodo.

Figura 17 - Concavidade

Fonte: Neris, 2019.

3.7 Concavidade excessiva

Solda em ângulo com a face excessivamente côncava. É uma falta de material de

reforço, Neris (2019).
 29

Figura 18 - Concavidade excessiva

Fonte: Neris, 2019.

3.8 Mordedura

Luca (2014) descrever esse tipo de descontinuidade como reentrâncias agudas

formadas pela ação da fonte de calor do arco entre um passe de solda e o metal de base ou
outro passe adjacente. Quando formada na última camada do cordão, a mordedura causa uma
redução da espessura da junta e atuar como um concentrador de tensões. Quando formada no
interior da solda, ela pode ocasionar a formação de uma falta de fusão ou de inclusão de
escória. Mordeduras são causadas por manipulação inadequada do eletrodo, comprimento
excessivo do arco e por corrente ou velocidade de soldagem elevadas. A tendência à formação
desta descontinuidade depende também do tipo de consumível (eletrodo, fluxo ou gás de
proteção) usado.

Figura 19 - Mordedura

Fonte: Jacob, 2017.

 30

3.9 Deformação angular

Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto, exceto para

junta soldada de topo, Neris (2019).

Figura 20 - Deformação angular

Fonte: Neris, 2019.

3.10 Falta de fusão

Este termo refere-se à ausência de união por fusão entre passes adjacentes de solda ou
entre a solda e o metal de base. A falta de fusão é causada por um aquecimento inadequado do
material sendo soldado como resultado de uma manipulação inadequada do eletrodo, do uso
de uma energia de soldagem muito baixa, da soldagem em chanfros muito fechados ou,
mesmo, da falta de limpeza da junta. Esta descontinuidade é um concentrador de tensões
severo, podendo facilitar a iniciação de trincas, além de reduzir a seção efetiva da solda para
resistir a esforços mecânicos, Luca (2014).
 31

Figura 21 - Falta de fusão

Fonte: Luca, 2014.

Figura 22 - Registro fotográfico de falta de fusão

Fonte: Sacchi, 2016.

3.11 Deposição insuficiente

Para Neris (2019) caracteriza-se pela insuficiência de metal na face da solda.

 32

Figura 23 - Deposição insuficiente

Fonte: Neris, 2019.

3.12 Convexidade excessiva

Solda em ângulo com a face excessivamente convexa. É um excesso de material de

reforço. (Neris (2019)

Figura 24 - Convexidade excessiva

Fonte: Neris, 2019.

3.13 Desalinhamento (Formato incorreto da junta)

O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das peças pode levar a

problemas como o desalinhamento em juntas de topo (figura 3). Problemas de distorção
podem também ser um importante fator para a obtenção de juntas soldas com um formato
incorreto. (Luca 2014)
 33

Figura 25 - Desalinhamento em junta de topo

Fonte: Luca, 2014.

3.14 Embicamento

É uma deformação angular de uma junta soldada de topo. (Neris (2019)

Figura 26 - Embicamento

Fonte: Neris, 2019.

3.15 Falta de penetração

A falta de penetração ocorre quando o metal de solda não atinge a raiz total das peças
soldadas, defeito delicado que deve ser evitado a todo custo, pois reduz a resistência da
ligação, além de propiciar o aparecimento de corrosão nesses locais. geralmente é causado por
baixa corrente de soldagem (amperagem), abertura excessiva da junta (raiz muito grande),
bitola de eletrodo muito grande para o tamanho do entalhe, arco muito longo e velocidade de
soldagem muito rápida (Jacob 2017).
 34

Figura 27 - Falta de penetração

Fonte: Jacob, 2017.

3.16 Penetração excessiva

Para Neris 2019 trata-se de metal da zona fundida em excesso na raiz da solda.

Figura 28 - Penetração excessiva

Fonte: Jacob, 2017.

3.17 Perfuração

Furo na solda (a) ou penetração excessiva localizada (b) resultante da perfuração do

banho de fusão durante a soldagem (Neris 2019).
 35

Figura 29 - Perfuração

Fonte: Neris, 2019.

3.18 Porosidade

Luca (2014) cita que a porosidade é formada pela evolução de gases, na parte posterior
da poça de fusão, durante a solidificação da solda. Os poros têm usualmente um formato
esférico, embora poros alongados (porosidade vermiforme) possam ser formados, em geral,
associados com o hidrogênio. As principais causas operacionais da formação de porosidade
estão relacionadas com contaminações de sujeira, oxidação e umidade na superfície do metal
de base, de consumíveis de soldagem ou no equipamento de soldagem (como no sistema de
refrigeração e em roletes tracionadores de arames) ou por perturbações na proteção
(turbulência no gás proteção devido a uma vazão muito elevada ou a problemas no
equipamento ou por efeito de correntes de ar). Parâmetros inadequados de soldagem como
corrente excessiva e um arco muito longo podem, também, causar a formação de porosidade,
particularmente, na soldagem SMAW. Neste processo, estas condições favorecem a
degradação do revestimento ou o consumo excessivo de desoxidantes, propiciando a evolução
de CO na poça de fusão e a formação de porosidade. Quanto à sua distribuição na solda, a
porosidade pode ser dividida em: (a) uniformemente distribuída, (b) agrupada (associada, em
geral, com pontos de abertura ou de interrupção do arco) e (c) alinhada (que ocorre, em geral,
no passe de raiz).
 36

Figura 30 - Tipos de Porosidade

Fonte: Luca, 2014.

Figura 31 - Porosidade

Fonte: Jacob, 2017.

3.19 Rechupe de cratera

Falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão

de solda (Neris 2019).

Figura 32 - Rechupe de cratera

Fonte: Neris, 2019.

 37

3.20 Rechupe interdendrítico

Neris (2019) denomina como sendo o vazio alongado situado entre dendritas da zona
fundida.

3.21 Reforço excessivo

Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda. É causado por excesso
de material no acabamento (Neris 2019).

Figura 33 - Reforço excessivo

Fonte: Neris, 2019.

3.22 Respingos

Jacob (2017) cita como sendo um problema de ocorrência muito comum entre
soldadores iniciantes, pois ainda não dominam a sensibilidade da corrente (amperagem) da
máquina de solda. Se a amperagem estiver muito alta, podem aparecer pequenas esferas
chamadas respingos. A solução para esses casos então é abaixar a corrente até que se atinja o
ponto ideal de fusão do metal sem gerar respingos. Ele menciona também outros motivos para
a ocorrência dos respingos como: peça úmida ou enferrujada, eletrodo úmido, arco longo
demais, interferência magnética.
 38

Figura 34 - Respingos

Fonte: Jacob, 2017.

3.23 Sobreposição

Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda,

sem estar fundido ao mesmo. É geralmente causado por uma alta taxa de deposição (Neris
2019).

Figura 35 - Sobreposição

Fonte: Kobe Steel Ltd, 2015.

 39

Figura 36 : Sobreposição

Fonte: Kobe Steel Ltd, 2015.

3.24 Solda em ângulo assimétrico

Solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com a

configuração de projeto (Neris 2019).

Figura 37 - Solda em ângulo assimétrico

Fonte: Neris, 2019.

4 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES EM SOLDAS

Com base nas principais normas citadas no trabalho de Neris 2019 temos os seguintes
critérios de aceitação de descontinuidades em solda:
 40

4.1 Critérios de aceitação segundo a ASME VIII (DIVISÃO 1) ASME I

 41

4.2 Critérios de aceitação segundo a ANSI (B 31.3)

 42

4.3 Critérios de aceitação segundo a API (650)

 43

5 PRICIPAIS CAUSAS DE DESCONTINUIDADE

 44

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Buscou-se no desenvolvimento da pesquisa, a distinção entre os tipos de

descontinuidade através da observância da sua forma, dimensão, localização ou efeito
acumulado.
A partir da distinção entre elas, identificou-se que através de critérios estabelecidos
pelas normas ASME VIII (DIVISÃO 1) ASME I, ANSI (B 31.3) e API (650) podemos
facilmente classificar as descontinuidades como aceitáveis ou defeituosas nos processos de
soldagem com eletrodo revestido e soldagem MIG/MAG.
É necessário ficar atento a alguns tipos de descontinuidade em ligações soldadas
como: falta de fusão, falta de penetração, excesso de penetração, concavidade, mordeduras,
porosidade, inclusão de escórias que dependendo do grau podem comprometer a eficiência da
ligação. Defeitos como trincas, considerada como a mais grave das descontinuidades em
soldas por diversos autores são inaceitáveis independente da dimensão ou forma.
Observou-se também que as descontinuidades podem ser evitadas com medidas de
prevenção a partir do conhecimento das causas de cada uma delas e que algumas delas são
características a um determinado processo de soldagem. A exemplo do processo de soldagem
com eletrodo revestido que apesar de ser caracterizado como um processo mais simples por
ser geralmente manual necessita de mais habilidade e cuidados por parte do soldador por
possuir uma relação maior de possíveis descontinuidades e defeitos, muitos deles inaceitáveis
quando comparado com o processo MIG/MAG.
 45

REFERÊNCIAS

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brasileiras. Rio de Janeiro, LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A,1984.

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Ouro Preto-MG, 2001. Disponível em: http://repositorio.ufop.br/bitstream/123456789
/6244/1/DISSERTA%C3%87%C3%83O_Avalia%C3%A7%C3%A3oComportamentalJuntas.
pdf.

PIGNATTA, Valdir e Silva. Dimensionamento de estruturas de aço. Departamento de

Engenharia de Estruturas e Geotécnica Escola Politécnica da Universidade de São Paulo - São
Paulo, junho de 2012. Disponível em: https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/
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CASTRO, Eduardo Mariano Cavalcante. Patologia dos edifícios em estrutura metálica.

Universidade federal de ouro preto - Dissertação para obtenção do titulo de mestre em
engenharia civil, 1999. Disponível em: http://livros01.livrosgratis.com.br/cp104704.pdf.

SENAI-ES. Noções Básicas de Processos de Soldagem e Corte – Mecânica. SENAI,

Departamento Regional do Espírito Santo, 1996. Disponível em:
http://www.abraman.org.br/arquivos/73/73.pdf.

CARVALHO, Samuel. Tipos de corte de peças metálicas; veja como escolher o mais
adequado. A voz da indústria 2019. Disponível em: https://avozdaindustria.com.br/gest-
o/tipos-de-corte-de-pe-met-licas-veja-como-escolher-o-mais-adequado

NERIS, Manoel Messias, Me. Defeitos em Operações de Soldagem. Universidade de Santa

Cecilia-UNISANTA, Santos-2019. Disponível em: https://cursos.unisanta.br/mecanica/
ciclo10/CAPIT10.pdf.

LUCA, Rogério de. Descontinuidade na Soldagem. Infosolda, 2014. Disponível em:

http://infosolda.com.br/wp-content/uploads/Downloads/Artigos/metal/Descontinuidadesnasol
dagem.pdf

SACCHI, Caio César. Avaliação de Desempenho Estrutural e Manifestações Patológicas

em Estruturas Metálicas. Universidade Federal de São Carlos, Departamento de Engenharia
Civil, Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção Civil - São Carlos – SP, 2016.
Disponível em: https://repositorio.ufscar.br/bitstream/handle/ufscar/8100/DissCCSad.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

JACOB, Felipe. 5 Defeitos comuns em soldas de eletrodo revestido e como evitá-los. O

Calculista de aço, 2017. Disponível em : http://calculistadeaco.com.br/6-defeitos-comuns-em-
soldas-de-eletrodo-revestido-e-como-evita-las/
 46

KOBE STEEL, Weld Imperfections and preventive measures. Livro publicado em 2015.
Disponível em: https://www.kobelco-welding.jp/portuguese/images/education-
center/pdf/Defect_5Ed.pdf

ESAB, centro de conhecimento. Processos de soldagem: MIG/MAG (GMAW). Publicado

em 2017. Disponível em: https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/
processo_soldagem_mig_mag_gmaw.cfm