TCC Revisado 30-10-2023

Centro Universitário Fundação Santo André
Aline Baldon Bertoldo

Aline Melo de Abreu
Gilmar Fernandes Filho
Estudo dos efeitos da solda SMAW em aço

estrutural
Santo André
2023
Aline Melo de Abreu
Estudo dos efeitos da solda SMAW em aço estrutural
Trabalho de conclusão de curso apresentado

como exigência parcial para obtenção do grau
de Engenheiro(a) à Faculdade de Engenharia
Engenheiro Celso Daniel do Centro Universi-
tário Fundação Santo André.
Orientador: Profº Me. José Agustin Castillo Lara
Santo André
2023
Aline Melo de Abreu
Estudo dos efeitos da solda SMAW em aço estrutural/ Aline Baldon Bertoldo
Aline Melo de Abreu
Gilmar Fernandes Filho. – Santo André, 2023-
68 p. : il. (algumas color.) ; 30 cm.
Orientador: Profº Me. José Agustin Castillo Lara
Trabalho Acadêmico – , 2023.
1. soldagem. 2. eletrodo revestido. 3. estrutura metálica. I. Me. José Agustin

Castillo Lara. II. Centro Universitário Fundação Santo André. III. Faculdade de
engenharia Engenheiro Celso Daniel. IV. Estudo dos efeitos da solda SMAW em
aço estrutural
CDU 02:141:005.7
Aline Melo de Abreu
Estudo dos efeitos da solda SMAW em aço estrutural
Trabalho de conclusão de curso apresentado

como exigência parcial para obtenção do grau
de Engenheiro(a) à Faculdade de Engenharia
Engenheiro Celso Daniel do Centro Universi-
tário Fundação Santo André.
Trabalho aprovado. Santo André, ___ de ____________ de 2023:
Profº Me. José Agustin Castillo Lara

Orientador
Santo André
2023
Dedicamos esse trabalho aos nossos familiares, pois pagaram o maior preço durante nossa
formação, o de suportar o frio da ausência.
Agradecimentos
Agradecemos primeiramente à Deus pela saúde e possibilidade depois de outras

formações, ter condições de aprender e viver essa experiência do aprendizado.
Agradecemos também aos nossos familiares pelo apoio e paciência para voltarmos
a ser universitários com tantos compromissos colocados em segundo plano.
Agradecemos também aos professores e mestres que também com esforço e paciência,
transmitiram com esmero tanto conhecimento e experiência.
“Quem passou pela vida em branca nuvem,
E em plácido repouso adormeceu;
Quem não sentiu o frio da desgraça,
Quem passou pela vida e não sofreu;
Foi espectro de homem, não foi homem,
Só passou pela vida, não viveu.”
Francisco Otaviano (1826-1889)
Resumo
Caracterizada como um sistema construtivo limpo e rápido, a estrutura metálica possibilita
um maior arranjo arquitetônico devido a maiores resistências atingidas em peças mais
esbeltas e mais leves, ocupando menos espaço, com menor tempo de fabricação e montagem,
além da organização e limpeza nos canteiros de obra com menor geração de resíduos e
uma grande facilidade de transporte e manuseio.
Tal sistema construtivo é composto por perfis normalmente fabricados com aço carbono
ligados entre si por elementos de fixação, como rebites, parafusos ou soldas, apresentando
uma grande variedade de ligas e processos normatizados para garantir a segurança tanto
da sua produção quanto da estrutura finalizada.
Um dos processos altamente utilizados é a soldagem dos metais com eletrodos revesti-
dos, obtida pelo aquecimento elétrico das superfícies a serem unidas até um estado de
fluidez alcançado pelo calor gerado com o arco elétrico criado entre o eletrodo revestido
(consumível) e as peças a serem soldadas.
Com o objetivo de analisar a qualidade das soldas feitas a arco elétrico com eletrodo
revestido, pretende-se verificar se a soldagem realizada diminui a capacidade resistente do
aço, bem como os efeitos que ela causa nas propriedades físicas do material, comparando
por meio de ensaios destrutivos e não destrutivos corpos de prova que passaram por
soldagem e corpos de prova inteiriços feitos a partir de um perfil laminado de aço carbono,
submetidos à ensaio de tração, com o intuito de obter-se os diagramas tensão-deformação,
bem como os valores das tensões de escoamento e ruptura.
Palavras-chave: soldagem. eletrodo revestido. estrutura metálica.

Abstract
Characterized as a clean and fast construction system, metal structures allows a larger
architecture arrangement due to higher resistance reached in pieces that are slim and
lighter, occupying less space, with less manufacturing and building time, on top of the
organization and cleanliness in construction sites, with less residue production and a
greater facility of transport and handling.
This construction system is made up of profiles usually manufactured with carbon steel
linked together by fastening elements, such as rivets, screws or welds, featuring a wide
variety of alloys and standardized processes to guarantee the safety of its production and
the finished structure.
One of the commonly used processes is the welding of metals with coated electrodes,
achieved by electrically heating the surfaces to be joined until they reach a state of flow
through the heat generated by the electric arc created between the coated electrode
(consumable) and the parts to be welded.
With the purpose of analyzing the quality of welds made using an electric arc with a
coated electrode, intended to verify whether welding reduces the resistant capacity of the
steel, as well as the effects it causes on the physical properties of the material, comparing
through destructive tests and non-destructive test samples that was welded and one-piece
of test sample made from a laminated carbon steel profile, subjected to tensile testing,
with the intention of obtaining stress-strain diagrams, as well as the values of yield and
rupture stresses.
Keywords: welding. stick electrode. metal structure.

Lista de ilustrações
Figura 1 – Desenho chapa soldada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Figura 2 – Desenho chapa inteiriça . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Figura 3 – Preparação da soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Figura 4 – Processo de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Figura 5 – Solda acabada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Figura 6 – Preparação dos eletrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Figura 7 – Líquido penetrante - produtos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Figura 8 – Líquido penetrante - limpeza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Figura 9 – Líquido penetrante - aplicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Figura 10 – Líquido penetrante - revelação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Figura 11 – Desenho corpo de prova - norma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Figura 12 – Usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Figura 13 – Corpos de prova separados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Figura 14 – Corpos de prova soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Figura 15 – Corpos de prova - metal base sem solda . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Figura 16 – Regiões da soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 17 – Medição da dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Figura 18 – Máquina de tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 19 – Fixação dos CPs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 20 – Símbolos de solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 21 – Símbolos complementares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 22 – Símbolo de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 23 – Retículo cristalino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 24 – Energia x distância . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Figura 25 – Fusão solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Figura 26 – Solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Figura 27 – Camadas atômicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Figura 28 – Camadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Figura 29 – Soldagem por pressão ou deformação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Figura 30 – A-Soldagem por fusão / B-macrografia de uma junta . . . . . . . . . . 24
Figura 31 – Eletrodo revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 32 – Codificação dos eletrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 33 – Polaridade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Figura 34 – Equipamento de solda SMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Figura 35 – Modelo de RQPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 36 – Modelo de EPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 37 – Trecho inicial dos diagramas tensão-deformação . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 38 – Campo de fuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Figura 39 – Campo de fuga - exemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Figura 40 – Técnica geral - ensaio radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 41 – Estrutura do filme radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Figura 42 – Inclusão gasosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Figura 43 – Inclusão de escória . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 44 – Falta de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 45 – Trinca e poro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 46 – Líquido penetrante - revelação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 47 – Gráfico dureza dos CPs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 48 – Corpo de prova L1 após o ensaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 49 – Corpo de prova E4 após o ensaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Lista de tabelas
Tabela 1 – Dimensões seção transversal CP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Tabela 2 – Propriedades mecânicas de aços-carbono . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Tabela 3 – Composição química ASTM-A572 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Tabela 4 – Propriedades mecânicas ASTM-A572 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Tabela 5 – Materiais da alma do eletrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Tabela 6 – Correlação resistência à tração e dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Tabela 7 – Dureza corpos de prova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Tabela 8 – Resultados CPs metal base sem solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Tabela 9 – Resultados CPs soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Lista de abreviaturas e siglas
A Ampére
a0 Espessura do corpo de prova
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ASME American Society Mechanical Engineer
ASTM American Society for Testing and Materials
AWS American Welding Society
b0 Largura do corpo de prova
CP Corpo de prova
CPs Corpos de prova
En Corpo de prova tipo soldado
EPS Especificação do procedimento de soldagem
fu Resistência à ruptura ou limite de ruptura
fy Limite de escoamento
IMT Instituto Mauá de tecnologia
ISO International Organization for Standardization
K Kelvin
kg Quilograma
kgf Quilograma-força
L0 Comprimento paralelo mínimo do corpo de prova
Lc Comprimento paralelo do corpo de prova
Ln Corpo de prova tipo laminado
LP Liquido penetrante
m3 Metro cúbico
MAG Metal Active Gas
MB Material base
MIG Metal Inert Gas
mm Milímetro
MPa Mega Pascal
NBR Norma técnica
psi pounds square inch
RQPS Registro de qualificação de procedimento de soldagem
S0 Área da seção transversal do corpo de prova
SMAW Shielded Metal Arc Welding
SENAI Serviço nacional de aprendizagem industrial
V Votl
W Largura da cabeça do corpo de prova
ZF Zona de fusão
ZTA Zona termicamente afetada

Lista de símbolos
Å Angstrom
C Carbono
CO [Oxido de carbono
C02 Dióxido de carbono
H2 Hidrogênio molecular
Mn3 04 Óxido de manganês
Ni Níquel
% Porcentagem
P Fósforo
S Enxofre
Si02 Escória de sílica
Ti02 Óxido de titânio

Sumário
1 INTRODUÇÃO E JUSTIFICATIVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1 Objetivo Específico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 MATERIAIS E MÉTODOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 REVISÃO DA LITERATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.1 Aço estrutural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.1.1 Aço ASTM A-572 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2 Definição de solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.3 Normas regulamentadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.4 Simbologia e representação em desenho técnico . . . . . . . . . . . . 18
4.5 Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.5.1 Classificação das soldas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.5.2 Processo de soldagem por arco elétrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.5.3 Solda a arco com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding: SMAW) 25
4.5.3.1 Princípio de funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.5.3.2 Eletrodo revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.5.3.3 Equipamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.5.3.4 Aplicações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.6 Ensaios para qualificação das soldas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.6.1 Ensaios destrutivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.6.1.1 Ensaio de tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.6.2 Ensaios não destrutivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.6.2.1 Líquido penetrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.6.2.2 Partículas magnética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.6.2.3 Radiografia industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.6.2.4 Ensaio de dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5 RESULTADOS E DISCUÇÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6 CONCLUSÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
APÊNDICE A – EPS/RQPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
APÊNDICE B – RELATÓRIOS IMT . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
ANEXO A – CERTIFICADO DE MATÉRIA PRIMA . . . . . . . . 65
ANEXO B – CERTIFICADO DO ELETRODO . . . . . . . . . . . . 67

1
1 Introdução e Justificativa
Para viabilizar o emprego da estrutura metálica em construção civil, técnicas de

junção foram desenvolvidas ao decorrer dos anos e dentre as mais utilizadas, a mais versátil
e menos onerosa é a solda à arco elétrico. A qualidade desse tipo de junta está diretamente
ligada ao controle atmosférico na região onde ocorre a fusão provocada pelo arco elétrico,
o tipo do eletrodo utilizado e a intensidade da corrente elétrica aplicada além de outros
parâmetros. A qualificação e experiência do soldador também é um fator importante para
a qualidade da solda.
2
2 Objetivos
Este trabalho analisa os efeitos da solda, feita a arco elétrico com eletrodo revestido.
2.1 Objetivo Específico

Comparando-se por meio de ensaios destrutivos e não destrutivos corpos de prova
que passaram por soldagem e corpos de prova inteiriços feitos a partir de um perfil
lamindado de aço carbono, pretende-se verificar se a soldagem diminui a capacidade
resistente do aço, bem como, quais os efeitos que ela causa nas propriedades físicas do
material.
3
3 Materiais e Métodos
Para atender aos objetivos citados, foram confeccionados dez corpos de prova de aço
ASTM-A572 Grau 50 extraídos de uma única chapa laminada, cujo certificado de matéria
prima encontra-se nos apêndices desta obra. Cinco dos corpos de prova são inteiriços, ou
seja, foram extraídos diretamente da chapa laminada e cinco foram extraídos de chapas
unidas por solda a arco elétrico, conforme mostram as figuras 1 e 2.
Figura 1 – Desenho chapa soldada
Fonte: Autores
Figura 2 – Desenho chapa inteiriça
Fonte: Autores
Os documentos EPS e RQPS também se encontram nos apêndices desta obra. Foi
adotada a chapa na espessura laminada de 12,7mm (0,5 polegada).
Capítulo 3. Materiais e Métodos 4
As figuras 3, 4 e 5 mostram o processo de preparação e soldagem das chapas.
Figura 3 – Preparação da soldagem
Fonte: Autores
Figura 4 – Processo de soldagem
Fonte: Autores
A figura 6 apresenta os eletrodos no forno onde foram pré-aquecidos. O processo de

eletrodo revestido envolve o uso de um eletrodo que possui um revestimento especial. O
revestimento ajuda a proteger a solda dos gases no ambiente enquanto o metal liquefeito é
Figura 5 – Solda acabada
Fonte: Autores
fundido e controla a composição da poça de fusão. O eletrodo foi selecionado com base
no material do corpo de prova, onde, neste caso, foi o 7018-G, com diâmetro de 3,25mm
e comprimento de 350mm. Os parâmetros utilizados no processo estão discriminados na
EPS.
Figura 6 – Preparação dos eletrodos
Fonte: Autores
A chapa soldada foi submetida ao ensaio de líquido penetrante (LP). .

Foram utilizados os produtos da marca Metal-Chek (figura 7). Seguindo as orienta-
ções do fabricante, foi realizada a limpeza com o removedor E59A, conforme apresentado
na figura 8.
Figura 7 – Líquido penetrante - produtos
Fonte: Autores
Figura 8 – Líquido penetrante - limpeza
Fonte: Autores
Decorridos 10 minutos, foi aplicado o penetrante visível VP30 (figura 9), que por
sua vez foi removido por lavagem com água após 10 minutos de aplicação.
Figura 9 – Líquido penetrante - aplicação
Fonte: Autores
Figura 10 – Líquido penetrante - revelação
Fonte: Autores
Por fim, o revelador D70 foi aplicado e, após 10 minutos, verificou-se o resultado
do ensaio, conforme figura 10.
O dimensionamento dos corpos de prova foi realizado seguindo-se as orientações da
norma brasileira ABNT NBR ISO 6892-2:2013. O formato do corpo de prova para seção
retangular segue conforme a figura 11.
Figura 11 – Desenho corpo de prova - norma
Fonte: (ABNT, 2013)
As dimensões da seção ensaiada foram:
• a0 = 12mm;
• b0 = 30mm.
A partir dessas dimensões, as demais foram obtidas a partir das relações estabele-
cidas pela norma, sendo:
S 0 = a0 .b0 = 12.30 = 360mm2
Constante k=5,65 , dado pela norma.
q √
L0 = k. S 0 = 5, 65. 360 = 107, 2mm
Adotado L0 =110mm.
q √
Lc = L0 + 1, 5 S 0 = 110 + 1, 5. 360 = 138, 5mm
Adotado Lc =140mm.
Largura W da cabeça do corpo de prova.
W = 1, 2.b0 − 1, 2.30 = 36mm
Adotado W=40mm.
Após o ensaio de LP, procedeu-se a usinagem dos corpos de prova, separando-os
conforme mostrado nas figuras 12 e 13. O processo de usinagem não adiciona calor excessivo
ao material, evitando assim interferências nos resultados. A espessura foi usinada também
a fim de padronizar os corpos de prova, pois a soldagem gerou um pequeno empenamento
entre as peças unidas.
Para os corpos de prova que foram soldados (figura 14), adotou-se a sigla "E"e,
para os corpos de prova que foram extraídos inteiriços da chapa sem solda (figura 15)
adotou-se a sigla "L".
Observou-se que após a normalização (usinagem) da espessura, bolsões foram
revelados no interior do cordão de solda. Esse tipo de defeito na solda pode ser identificado
com um ensaio não destrutivo do tipo radiografia industrial ou com o ensaio de partícula
magnética. Tais testes não foram realizados.
A área da seção transversal S0 real foi obtidia por meio de medições diretas, visto
que os corpos de prova foram usinados.
As medições foram realizadas com o uso de um paquímetro analógico de resolução
0,05mm. A tabela 1 apresenta os resultados obtidos.
Para analisar a influência térmica do processo de soldagem no aço no que diz
respeito a mudança nas propriedades mecânicas do material, foi realizado o ensaio de
dureza nos CPs soldados. A figura 16 apresenta as regiões ZF (zona fundida), ZTA (zona
termicamente afetada) e MB (metal base). As linhas verticais da figura apresentam os
locais onde os ensaios de dureza foram processados.
Figura 12 – Usinagem
Fonte: Autores
Figura 13 – Corpos de prova separados
Fonte: Autores
Figura 14 – Corpos de prova soldados
Fonte: Autores
Figura 15 – Corpos de prova - metal base sem solda
Fonte: Autores
Tabela 1 – Dimensões seção transversal CP

CP Espessura [mm] Largura [mm] Área [mm2 ]
E2 11,90 29,95 356,41
E3 11,85 29,90 354,32
E4 11,65 29,90 348,34
L1 11,90 29,90 355,81
L2 11,90 29,90 355,81
L3 11,85 29,90 354,32
Fonte: Autores
Figura 16 – Regiões da soldagem
Fonte: Autores
O ensaio de dureza mediu 7 pontos em cada CP a fim de traçar o gráfico que é

apresentado na seção de Resultados. Considerando a coordenada zero do gráfico sendo o
centro do cordão de solda, as coordenadas negativas e positivas saem da zona de fusão
(ZF) e medem tanto a zona afetada termicamente (ZTA) como o material base (MB).
A figura 17 apresenta o processo de medição.
Os resultados são apresentados e discutidos na seção de Resultados.
Após a verificação da dureza nas regiões citadas dos CPs soldados, os mesmos foram
submetidos à ensaio de tração, com o intuito de obter-se os diagramas tensão-deformação,
bem como os valores das tensões de escoamento e ruptura.
O ensaio de tração foi realizado no Instituto Mauá de Tecnologia (IMT). O equipa-
mento utilizado foi uma máquina universal de ensaios da marca LOSENHAUSENWERK,
modelo UHP 40, de 1964 (figura 18), com capacidade de carga de até 40000 kgf.
A figura 19 mostra o método de fixação adotado.
Foram rompidos três CPs de cada tipo, os mesmos listados na tabela 1. Os relatórios
com os diagramas obtidos encontram-se nos apêndices desta obra. Os registros fotográficos
Figura 17 – Medição da dureza
Fonte: Autores
dos CPs rompidos encontram-se na seção de Resultados.

Figura 18 – Máquina de tração
Fonte: Autores
Figura 19 – Fixação dos CPs
Fonte: Autores
15
4 Revisão da Literatura
4.1 Aço estrutural

Aço é a liga de ferro com carbono, cujo teor de carbono varia de 0,008 até 2,11%.
O carbono aumenta a resistência do aço, porém o torna mais frágil. Um aço com baixo
carbono é mais dúctil e menos resistente. Um aço com alto teor de carbono pode possuir
grande resistência mecânica, porém ser quebradiço. Elementos químicos adicionais são
acrescidos à composição do aço afim de melhorar suas propriedades mecânicas. (PFEIL,
2008)
O aço é produzido a partir do minério de ferro, sendo transformado em ferro
fundido no alto-forno. Num equipamento chamado conversor de oxigênio, o ferro fundido
é convertido em aço e conformado em lingotes. Os lingotes posteriormente passam por
processos de laminação a quente, onde são transformados nos produtos siderúrgicos
comerciais como barras chatas, cantoneiras, perfis W, I ou H e, o mais comum, nas chapas
lisas. (PFEIL, 2008)
A tabela 2 apresenta aos principais tipos de aço aplicados às estruturas metálicas.
Tabela 2 – Propriedades mecânicas de aços-carbono

Teor de carbono Limite de escoamento Resistência à ruptura
Especificação
(%) fy [MPa] fu [MPa]
ABNT MR250 0,23 máx 250 400
ASTM A7 240 370-500
ASTM A36 0,25-0,29 250 400-500
ASTM A307 baixo - 415
ASTM A325 médio 635 (mín) 825 (mín)
EM S235 baixo 235 360
ASTM A572 Gr. 50 0,23 máx 345 450
Fonte: (PFEIL, 2008)
Os aços ASTM A307 e ASTM A325 são aplicados apenas em parafusos.
4.1.1 Aço ASTM A-572

ASTM-A572 é uma especificação de um material usado na construção civil. Trata-se
de um aço de baixa liga. Possui boa resistência mecânica e é de baixo custo de fabricação
quando comparado com outros aços. Essa combinação faz dele o mais utilizado em
estruturas metálicas como pontes, passarelas, edifícios, estruturas para petróleo e gás,
entre outros. É dividido em dois graus, segundo as propriedades químicas e mecânicas.
Capítulo 4. Revisão da Literatura 16
A tabela 3 apresenta as propriedades químicas e a tabela 4 apresenta as propriedades

mecênicas. (BLOG DE MATERIAIS. GELSONLUZ.COM, 2018)
Tabela 3 – Composição química ASTM-A572

Aço ASTM A-572 C Mn P S Si
Grau 50 0,23 1,35 0,03 0,03 0,4
Grau 60 0,26 1,35 0,03 0,03 0,4
Fonte: (BLOG DE MATERIAIS. GELSONLUZ.COM, 2018)
Tabela 4 – Propriedades mecânicas ASTM-A572

Limite de Resistência à
Aço Alongamento Densidade
escoamento ruptura
ASTM A-572 [%] [kg/m3 ]
fy [MPa] fu [MPa]
Grau 50 345 450 18 7800-8000
Grau 60 415 520 16 7800-8000
Fonte: (BLOG DE MATERIAIS. GELSONLUZ.COM, 2018)
4.2 Definição de solda

Soldagem é um processo que possibilita a união de peças sem o uso de elementos
de fixação. Antigamente, conceituava-se soldagem como sendo a junção de metais por
fusão. No entanto, é possível unir peças mesmo sem o aquecimento. Adotou-se por algum
tempo o conceito de que soldagem é a união de peças por métodos que não se baseiam no
emprego de dispositivos de fixação. Este conceito, porém, não distinguia a soldagem da
colagem. (QUITES; DUTRA, 1979)
De acordo com a Associação Americana de Soldagem (AWS), soldagem é o processo
de junção de materiais que produz a coalescência dos materiais mediante o aquecimento
deles a temperatura apropriada com ou sem a aplicação de pressão ou com aplicação
apenas de pressão e com ou sem o uso de material de enchimento.(AWS, 2010)
Soldagem, portanto, é o processo de coalescência e solda é o resultado deste.
Estrutura metálica é um tipo de sustentação usada na construção civil composta
por perfis metálicos, principalmente aço. Tais arranjos de perfis de aço carbono são ligados
entre si por elementos de fixação como parafusos e rebites ou, no caso que é estudado no
presente documento, por soldas.
A fonte de energia da soldagem pode ser de origem elétrica, química, óptica ou
mecânica. Na construção civil, a fonte de energia mais difundida e utilizada é a elétrica. A
fusão do material é provocada pelo calor gerado por um arco voltaico. Em vias gerais, o
material a ser fundido deve ser isolado da atmosfera para evitar formação de impurezas
na solda. Tal isolamento pode ser feito por meio gasoso ou sólido, tópicos estes que serão
discutidos mais adiante. (PFEIL, 2008)
4.3 Normas regulamentadoras

Desde a antiguidade, o estabelecimento de códigos mostrou-se fundamental ao
desenvolvimento da civilização. Com o advento das revoluções industriais, a criação de
padrões e normas abriram o caminho para a globalização.
As normas ou códigos tem como principal vetor a preservação da vida humana.
Códigos relacionados à segurança foram escritos e revisados ao longo de décadas, afim
de garantir que equipamentos mecânicos não se danificassem pela má qualidade de seus
componentes, assim como, apenas para citar, os códigos de trânsito, que foram elaborados
para ordenar o trafego de veículos nas ruas, entre tantos outros exemplos. (MODENESI,
2005)
As soldas e os processos de soldagem possuem normas e códigos, dentro das
mais diversas aplicações, que por sua vez devem ser considerados, afim de garantir a
padronização e a segurança dos trabalhadores envolvidos, dos usuários e da sociedade em
geral. (MODENESI, 2005)
No Brasil, para projeto e execução de estruturas metálicas, são consideradas tanto
normas nacionais como internacionais.
A norma brasileira ABNT NBR 8800, Projeto de estruturas de aço e de estruturas
mistas de aço e concreto armado, traz em seu conteúdo as prerrogativas necessárias ao
dimensionamento das estruturas de aço, considerando perfis laminados ou soldados. Esta
norma, quando se refere às soldas aponta diretamente aos códigos da AWS (Americam
Welding Society), que por sua vez abrangem as definições dos termos, bem como as
definições e padronização dos processos de soldagem.
Em resumo, as normas mais importantes no âmbito da soldagem em estruturas
metálicas são:
• ABNT NBR 8800:2008 - Projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço

e concreto armado;
• ABNT NBR 14762:2010 – Dimensionamento de estruturas em aço construídas por

perfis formados a frio;
• ABNT NBR 15279:2005 – Perfis estruturais de aço soldados por alta frequência
(eletrofusão) – Perfis I, H e T – Requisitos;
• Códigos da AWS (Americam Welding Society).

4.4 Simbologia e representação em desenho técnico

Quando o engenheiro considera no projeto da estrutura metálica um processo de
soldagem, o mesmo deve representar a união de modo que o soldador venha executar con-
forme desejado. Para que isso ocorra, existem padrões que são utilizados na representação
de soldas e soldagens em desenhos técnicos.
Este trabalho não tem como objetivo discorrer sobre simbologia de soldagem, porém,
faz-se necessário ressaltar detalhes sobre a mesma, visto que, ela tem direta influência no
resultado, ou seja, na solda.
A simbologia de soldagem trata da representação gráfica do processo e da solda,
bem como do preparo necessário à execução da mesma. No Brasil são utilizadas diversas
normas para orientar a representação da soldagem em desenho técnico, no entanto, a
referência mais adotada é a da AWS A2.4-98. (AWS, 2010)
Os itens obrigatórios na representação da soldagem em desenho técnico são a seta
e a linha de referência. Outros itens podem ser adicionados para detalhar a soldagem,
no entanto, regras devem ser seguidas na representação afim de não ocorrerem erros na
interpretação. (AWS, 2012)
A seta do símbolo de soldagem deve apontar obrigatoriamente para a junta proposta,
podendo esta ser apontanda para uma aresta visível no desenho (linha cheia) ou invisível
(linha tracejada). (AWS, 2012)
Os símbolos da solda devem ser representados na linha de referência, conforme
mostra a figura 20.
Os símbolos suplementares informam detalhes relacionados à soldagem. A figura 21
apresenta cada um dos símbolos que podem ser utilizados.
A figura 22 mostra um símbolo de solda, delimitando os campos onde são inseridas
informações.
4.5 Soldagem
A estrutura física de uma peça metálica é caracterizada por um arranjo geométrico
estruturado de seus átomos, regular e sistemático, constituindo uma estrutura cristalina, ou
seja, apresentando um agrupamento ordenado de átomos que se repete nas três dimensões.
Segundo Marques (2016), os átomos localizados no interior desta estrutura estão
posicionados com proximidade, onde os elétrons de valência são atraídos pelos núcleos
dos átomos adjacentes de distância r0, liberando energia com sua aproximação e conse-
quentemente, apresentando um nível de energia mais baixo e portanto, mais estável, com
tendencia a não se ligar com nenhum átomo extra.
Figura 20 – Símbolos de solda
Fonte: (AWS, 2010)
Figura 21 – Símbolos complementares
Fonte: (AWS, 2012)
Já na sua superfície, por apresentarem um número inferior de ligações adjacentes,

os átomos possuem um maior nível de energia que, devido a essa instabilidade, tenderiam
a se ligar a outros átomos quando aproximados a uma distância suficientemente pequena
para a formação de uma ligação permanente, como acontece, por exemplo, com dois blocos
de gelo submetidos a uma certa aproximação.
Para Machado (1996), a união entre dois materiais, quando tratada a nível atômico,
pode ser realizada, baseada simplesmente na atração entre seus átomos, dependendo do
espaçamento interatômico envolvido, resultando em diversas estruturas cristalinas. Nessa
aproximação a nível atômico, a força de união seria tão grande, que criaria uma verdadeira
solda espontânea.
“Se duas peças de metal perfeitamente limpas forem postas em contato no vácuo
Figura 22 – Símbolo de soldagem
Fonte: adaptado de (AWS, 2010)
Figura 23 – Retículo cristalino
Fonte:(MARQUES, 2016)
Figura 24 – Energia x distância
Figura 25 – Fusão solda
absoluto, as mesmas terão para separá-las somente os contornos dos grãos. A

área de contato dependerá, então, da pressão aplicada sobre as peças e, se essa
for suficientemente grande, a rugosidade superficial se deformará plasticamente,
até que exista íntimo contato, formando uma solda. Entretanto, existindo
atmosfera, e particularmente na Terra, estarão presentes sobre as superfícies,
no mínimo duas camadas (num total de 100 a 200 Å de espessura) compostas
por um filme de óxidos e gás adsorvido... Aplicando pressão suficientemente
alta, é possível obter áreas soldadas, mas com regiões de óxidos permanecendo
na interface, prejudicando a qualidade da união.” (MACHADO, 1996)
Para Marques (2016), as peças metálicas apresentam em sua superfície irregularida-

des da ordem de 50 nm de altura, cerca de 200 camadas atômicas, impedindo, desta forma,
uma aproximação efetiva das superfícies, de modo que o número de ligações formadas seja
insuficiente para garantir qualquer resistência para a junta.
Ademais, a formação de solda também é impedida pela impossibilidade de um
contato real pela existência de camadas de óxido, umidade, gordura, poeira etc.
Figura 26 – Solda
Fonte:(MACHADO, 1996)
Figura 27 – Camadas atômicas
Figura 28 – Camadas
4.5.1 Classificação das soldas

Em razão do método dominante para a produção da solda, os processos de soldagem
foram classificados em dois grandes grupos. O primeiro deles, definido como Soldagem
por pressão ou deformação, dá-se pela deformação das superfícies de contato a fim de
possibilitar a aproximação dos átomos a distancias da ordem de r0 .
Para Andrade (1996), na soldagem por pressão as partes soldadas são inicialmente
unidas e posteriormente pressionadas uma contra a outra, podendo ser previamente
aquecidas no local da soldagem para facilitar a deformação das superfícies de contato.
(MARQUES, 2016)
Figura 29 – Soldagem por pressão ou deformação
O segundo método, Soldagem por fusão, “se baseia na aplicação localizada de calor
na região de junta até a sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado). Como
resultado desta fusão, as superfícies entre as peças são eliminadas e, com a solidificação do
metal fundido, a solda é formada”. (MARQUES, 2016)
“Nos processos em que a soldagem é realizada por fusão, há a formação da

“poça (de fusão)”, a qual ocorre a cada deslocamento da fonte de energia e
possui como fronteira a isoterma dada pela temperatura de solidificação do
material” (MACHADO, 1996).
A American Welding Society – AWS reconhece aproximadamente 100 processos de

soldagem e técnicas conexas, incluindo corte térmico e pulverização térmica. (MACHADO,
1996)
Figura 30 – A-Soldagem por fusão / B-macrografia de uma junta
Estes diversos processos são definidos parcialmente pela fonte de energia empregada
e classificam-se em sete áreas: fase sólida, termoquímica, resistência elétrica, arco não
protegido, arco protegido por fluxo fusível, arco protegido por gás e energia radiante.
Segundo Marques (2016), existem muitos processos de soldagem por fusão e a sua
maioria utiliza algum meio de proteção para minimizar a reação do material fundido com
os gases da atmosfera.
Os principais processos de soldagem por fusão estão descritos na tabela a seguir:
Este trabalho aborda o processo de soldagem por Arco Elétrico, mais precisamente
a solda com eletrodo revestido.
4.5.2 Processo de soldagem por arco elétrico

Segundo Wainer, Brandi e Mello (1992) pode-se definir o arco elétrico como sendo
uma descarga elétrica mantida através de um gás ionizado, iniciada por uma quantidade
de elétrons emitidos do eletrodo negativo (cátodo) aquecido e mantido pela ionização
térmica do gás aquecido.
“O arco elétrico é caracterizado por uma descarga entre dois eletrodos e um

gás, ou vapor metálico, com queda de potencial no cátodo (eletrodo negativo)
em torno de 9V e corrente mínima de 0,1A. Pode ocorrer, também, descarga
incandescente com correntes menores do que 0,1A e queda de tensão no cátodo
entre 100V e 500V. No arco elétrico são geradas temperaturas que oscilam entre
5.000K e 30.000K, excepcionalmente alcançando até 50.000K, dependendo do
processo utilizado, condições de soldagem e outros fatores. Como consequência,
a matéria passa a existir no seu quarto estado, denominado plasma, composta
por gás altamente ionizado e eletricamente neutro.” (MACHADO, 1996)
Para Marques (2016) este gás é conhecido como plasma, e pode produzir energia
térmica suficiente para a fusão localizada das peças a serem soldadas.
Humphrey Davy foi o responsável pela produção do arco elétrico entre dois eletrodos
de carvão, denominada chama voltaica (Humphry Davy-1801), o qual, segundo Marques
(2016), atualmente é o método mais utilizado na indústria graças à combinação de algumas
características, como concentração adequada de energia para fusão localizada do metal de
base, facilidade de controle, um nível aceitável de riscos à saúde dos operadores e baixo
custo relativo do equipamento.
Este processo foi, como dito por Machado (1996), o responsável pela expansão
e aceitação da soldagem, tendo sido classificado como método de produção com boa
qualidade.
Para se determinar a taxa de deposição do material de adição, aspecto do cordão,
propriedades da junta soldada, magnitude e distribuição espacial da energia térmica,
bem como controlar a penetração da solda, Wainer, Brandi e Mello (1992) afirma que o
parâmetro a ser utilizado é a intensidade da corrente que, segundo Marques (2016) não há
um limite superior estabelecido, mas que para correntes de ordem 103 A, a utilização é
restringida para soldagem com arco submerso e que as correntes comumente utilizadas na
soldagem com arco elétrico estão entre 10 e 100 A.
4.5.3 Solda a arco com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding:
SMAW)
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido, também conhecido
como SMAW (Shielded Metal Arc Welding), consiste na abertura e manutenção de um arco
elétrico entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada, de modo a fundir simultaneamente
o eletrodo e a peça; o metal fundido do eletrodo é transferido para a peça, formando
uma poça fundida que é protegida da atmosfera (02 e N2) pelos gases de combustão
do revestimento do eletrodo. O metal depositado e as gotas ejetadas do metal fundido
recebem uma proteção adicional por meio do banho de escória, a qual é formada pela
queima de alguns componentes do revestimento. Este processo consiste em manter um arco
elétrico entre duas partes metálicas, no caso a extremidade do eletrodo metálico revestido
e o metal-base da peça que está sendo trabalhada, que serão fundidas a partir do calor
provocado pelo arco. Grande responsável pela expansão da soldagem, este processo foi
o primeiro a obter aceitação como método produtivo e de alta qualidade. O consumível
(no caso, o eletrodo revestido) consiste num arame (alma) revestido com uma massa
formada de diversos minérios e compostos químicos. Este revestimento permite que o
arco se mantenha, protege o metal fundido da atmosfera, estabelece as características
operacionais do consumível e provê várias propriedades mecânico-metalúrgicas do metal de
solda. Trata-se de um processo manual em que o soldador inicia a operação estabelecendo

um curto-circuito entre a superfície da peça e o eletrodo, afastando-o logo em seguida e
formando, assim, o arco e a poça de fusão. Este processo pode ser usado em praticamente
todas as ligas ferrosas e muitas não-ferrosas, sendo inconveniente para metais altamente
reativos, ou de muito baixo ponto de fusão. É grande gerador de fumo, como os demais
processos de arco aberto com transferência de metal através do arco. (MACHADO, 1996)
4.5.3.1 Princípio de funcionamento
Todos os processos de soldagem por arco elétrico precisam de algum tipo de

proteção para evitar contaminações da atmosfera, a menos que se solde em uma câmara de
vácuo, o que é economicamente inviável. Na soldagem com eletrodo revestido, a queima do
revestimento dos eletrodos é responsável pela proteção gasosa. (QUITES; DUTRA, 1979)
Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteção perde parte de
seus elementos após a fusão e deposita um metal nitretado e oxidado, cujas propriedades
mecânicas terão um valor relativamente inferior ao das chapas de aço de baixo teor de
carbono. Estes dois elementos químicos, nitrogênio e oxigênio, são os que mais influenciam
a deterioração das propriedades. (QUITES; DUTRA, 1979)
A atmosfera da poça de fusão é influenciada pela presença de oxigênio e nitrogênio
no ar. (MARQUES, 2016)
Durante a fusão de um eletrodo sem revestimento, a maior parte do carbono e do
manganês contidos no aço do eletrodo é queimada durante a operação de soldagem, o
que naturalmente influencia as propriedades mecânicas do metal depositado, já que as
propriedades de um aço dependem basicamente do seu teor de carbono e manganês. O
carbono transforma-se em óxido de carbono (CO), e em dióxido de carbono (C02 ), enquanto
que o manganês transforma-se em óxido de manganês (Mn3 04 ). O silício, extremamente
ávido pelo oxigênio, queima-se igualmente, dando origem a uma escória de sílica (Si02 ).
(QUITES; DUTRA, 1979)
Quanto às reações do oxigênio, numerosos ensaios permitem concluir que a fusão
de um eletrodo sem revestimento e sem adição de qualquer outro tipo de proteção provoca
uma forte oxidação do carbono, do manganês e do silício. Os teores de enxofre (S) e de
fósforo (P) variam pouco. É importante salientar que os fenômenos de oxidação dependem
basicamente das condições operatórias e do comprimento do arco. Um arco longo com
tensão elevada provocará maiores reações de oxidação do que um arco curto. Por outro lado,
as características da fonte de alimentação elétrica, seja com corrente contínua ou alternada,
não terão grande influência, desde que forneçam condições para um arco estável. Vale
destacar que não é possível soldar com eletrodo sem revestimento em corrente alternada
com as fontes de soldagem convencionais, a menos que se recorra a uma ionização artificial,
por meio de uma faísca piloto. (MARQUES, 2016)
Além destas reações químicas, o oxigênio do ar pode formar uma película de óxido
sobre as gotas durante sua transferência para o metal de base, no nível do banho de
fusão. Esse óxido formado tem uma solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. Quando
observadas em microscópio, as partículas de óxido estarão em evidência devido a se
precipitarem entre os cristais sob a forma de óxido de ferro. É muito difícil dosar o oxigênio
dissolvido no aço sob a forma de óxido pelos métodos de análise tradicionais. (MARQUES,
2016)
Embora nas operações normais o nitrogênio não tenha grande afinidade com o
ferro, nas altas temperaturas do arco elétrico há a possibilidade de formação de nitreto
de ferro. Mesmo que seja em quantidade muito pequena, o nitreto formado trará graves
consequências porque tornará a solda frágil, diminuindo a resiliência do metal depositado. É
difícil identificar o nitrogênio combinado porque ele não aparece sob a forma de nitreto, e sim
sob a falsa aparência de perlita não identificável ao microscópio. Diversos trabalhos mostram
que a presença do nitreto de nitrogênio aumenta substancialmente a dureza, aumenta
em menor quantidade a resistência à tração, mas diminui rapidamente o alongamento, a
ruptura e a estricção, a resistência à fadiga e a resiliência. Em resumo, quando o teor de
nitrogênio ultrapassa o valor de 0,03% há uma diminuição nos valores das propriedades
mecânicas. (MARQUES, 2016)
4.5.3.2 Eletrodo revestido
O eletrodo revestido é um condutor metálico que permite a passagem de uma

corrente elétrica. É constituído por um núcleo metálico chamado alma, envolvido por um
revestimento composto de matérias orgânicas e/ou minerais, com dosagens bem definidas.
(SENAI-SE, 2008)
Figura 31 – Eletrodo revestido
Fonte:(SENAI-SE, 2008)
O material de que é feita a alma independe do material a ser soldado; pode ser
da mesma natureza do metal de base ou não, uma vez que há a possibilidade de utilizar
revestimentos que complementem a composição química da alma. Os revestimentos são
muito mais complexos em sua composição química, pois têm diversas funções que são
conseguidas pela mistura dos diversos elementos adicionados. A tabela 5 mostra os materiais
da alma do eletrodo mais adequados à soldagem de aços e ferros fundidos. (SENAI-SE,
2008)
Tabela 5 – Materiais da alma do eletrodo

Materiais a soldar Materiais da alma
Aços de baixo teor de
Aço efervescente (C 0,10%)
carbono e de baixa liga
Aços inoxidáveis Aço efervescente ou aço inoxidável
Níquel puro, liga Fe-Ni,
Ferros fundidos
ferro fundido, aço, bronze, etc.
Fonte: (SENAI-SE, 2008)
Os eletrodos podem ser classificados segundo a espessura e a composição química

do revestimento. O critério de espessura considera como tipos o peculiar ou fino, o semi-
espesso, o espesso e o muito espesso. O diâmetro de um eletrodo corresponde sempre ao
diâmetro da alma. Os diâmetros existentes no mercado estão na faixa de 1 a 7mm, embora
existam eletrodos especiais com dimensões diferentes destas. (FORTES; VAZ, 2005)
O revestimento peculiar ou fino é o menos comum de todos. Tem a espessura menor
do que 10% do diâmetro da alma, e por isto, é o que requer a menor intensidade de corrente
para ser fundido. Este eletrodo não apresenta formação de cratera. (FORTES; VAZ, 2005)
O revestimento semi-espesso é aquele cuja faixa de espessura encontra-se entre 10
a 20% do diâmetro da alma. Sua fusão requer um valor de corrente ligeiramente superior
ao tipo peculiar ou fino. A cratera formada por este eletrodo é a menor de todos os tipos.
(FORTES; VAZ, 2005)
Espesso é o eletrodo em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre
20 a 40% do diâmetro da alma. Sua fusão requer um valor alto de corrente e a cratera
formada pode ser considerada como média. (FORTES; VAZ, 2005)
O revestimento muito espesso engloba os revestimentos em que a faixa de espessura
do revestimento é maior que 40% do diâmetro da alma. Requer as maiores intensidades de
corrente para ser fundido e apresenta uma cratera profunda. (FORTES; VAZ, 2005)
A intensidade de corrente necessária para a fusão dos eletrodos varia conforme uma
série de fatores; porém, tomando por base apenas a classificação dos tipos de revestimento
segundo a espessura, é possível estabelecer regras práticas que indicam a corrente adequada
para o trabalho, uma vez que para todos eletrodos existem os limites máximos e mínimos
de corrente. (FORTES; VAZ, 2005)
Limite máximo é definido como um valor a partir do qual o eletrodo crepita ou
estala, dificultando a operação de soldagem, e no qual ocorre a danificação do revestimento,
isto é, a queima antes de sua efetiva utilização; limite mínimo é o valor em que é muito
difícil estabelecer o arco. (FORTES; VAZ, 2005)
Para os eletrodos de revestimento muito espesso, que não contenham elevado teor
de pó de ferro, pode-se considerar uma fórmula; é importante destacar, porém, que essa
fórmula não é válida para os eletrodos com elevado teor de pó de ferro porque estes
necessitam de maiores valores de intensidade de corrente. (FORTES; VAZ, 2005)
Quanto aos tipos de revestimento, Fortes e Vaz (2005) lista os seguintes:
• O revestimento oxidante é constituído principalmente de óxido de ferro e manganês.

Produz uma escória oxidante, abundante e fácil de destacar. Os eletrodos com
revestimento oxidante podem ser utilizados nas correntes contínua ou alternada e
apresentam uma baixa penetração.
• O revestimento ácido é constituído principalmente de óxido de ferro, manganês e

silício. Produz uma escória ácida, abundante, porosa e de fácil remoção. O eletrodo
com este tipo de revestimento pode ser utilizado nos dois tipos de corrente, apresenta
penetração média e alta taxa de fusão, causando uma poça de fusão volumosa, e em
consequência disto, é indicado para aplicação nas posições plana e de filete horizontal.
As propriedades da solda são consideradas boas para diversas aplicações, embora
sua resistência à formação de trincas de solidificação seja baixa. Este revestimento
produz um cordão com aparência muito boa.
• O revestimento rutílico contém grandes quantidades de rutilo (Ti02 – óxido de

titânio) e produz uma escória abundante, densa e facilmente destacável. Os eletrodos
com este revestimento são de fácil manipulação e podem ser utilizados em qualquer
posição, exceto nos casos em que contenham um grande teor de pó de ferro; são
considerados de grande versatilidade e de uso geral. Quando utilizados em corrente
contínua ou alternada, produzem um cordão de bom aspecto, porém com penetração
média ou baixa. A resistência à fissuração a quente é relativamente baixa.
• O revestimento básico contém grandes quantidades de carbonatos de cálcio ou

outro material e fluorita. Estes componentes são os responsáveis pela geração de
escória com características básicas que, adicionada ao dióxido de carbono gerado
pela decomposição do carbonato, protege a solda do contato com a atmosfera. Esta
escória exerce uma ação benéfica sobre a solda dessulfurando-a e reduzindo o risco
de trincas de solidificação. Desde quearmazenado e manuseado corretamente, este
revestimento produz soldas com baixos teores de hidrogênio e minimiza os problemas
de fissuração e fragilização induzidos por este elemento químico. A penetração é
média e o cordão apresenta boas propriedades mecânicas, particularmente em relação
à tenacidade. Os eletrodos com revestimento básico são indicados para aplicações
de alta responsabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau
de restrição, isto é, dificuldade de dilatação e de contração da peça. O revestimento
básico também é recomendado para soldar aços de pouca soldabilidade, como por
exemplo os aços de alto teor de carbono e/ou enxofre ou aços de composição química
desconhecida. Em razão de ser o mais higroscópico de todos, este tipo de revestimento

exige cuidados especiais com o armazenamento e manuseio.
• O revestimento celulósico contém grandes quantidades de material orgânico, como

por exemplo celulose, que, quando decomposta pelo arco, gera quantias consideráveis
de gases protetores do metal líquido. A quantidade de escória produzida é pequena
e o arco é muito violento, causando grande volume de respingos e alta penetração,
se comparado a outros tipos de revestimento. O aspecto do cordão produzido pelos
eletrodos com este tipo de revestimento não é dos melhores, apresentando escamas
irregulares. As características mecânicas da solda resultante do trabalho com revesti-
mento celulósico são consideradas boas, embora exista a possibilidade de fragilização
pelo hidrogênio. Os eletrodos com revestimento celulósico são particularmente reco-
mendados para soldagens fora da posição plana, tendo grande aplicação na soldagem
circunferencial de tubulações e na execução de passes de raiz em geral. Devido à
elevada penetração e às grandes perdas por respingos, não são recomendados para o
enchimento de chanfros.
• Revestimento com adição de pó de ferro. No caso de soldagem de aços, é possível

adicionar aos diversos tipos de revestimento outros elementos de liga com funções
especiais durante a deposição. O caso mais comum é a adição de pó de ferro. Durante
a soldagem, o pó de ferro é fundido e incorporado à poça de fusão, de modo a
melhorar o aproveitamento da energia do arco, aumentar a estabilização do arco –
no caso de adições no revestimento que correspondam a até 50% do peso do metal
depositado – tornar o revestimento mais resistente ao calor, permitindo a utilização
de correntes de soldagem com valores mais elevados, e aumentar a taxa de deposição
do eletrodo. No entanto, a adição de pó de ferro ao revestimento causa também alguns
pontos desfavoráveis, tais como o aumento da poça de fusão e maior dificuldade em
controlar a poça, dificultando ou mesmo impossibilitando a soldagem fora da posição
plana.
A AWS criou um padrão para a identificação dos eletrodos revestidos que é aceito em
quase todo o mundo. Devido à simplicidade e talvez ao pioneirismo, esta é a especificação
mais utilizada no mundo atualmente para identificar eletrodos revestidos. As especificações
de identificação da AWS são numeradas de acordo com o material que se pretende classificar.
Entre estas especificações, as mais comuns são as utilizadas para aço carbono (AWS A
5.1), para aços de baixa liga (AWS A 5.5) e para aços inoxidáveis (AWS A 5.4). Um
quadro auxilia a encontrar a norma AWS que especifica o eletrodo adequado à soldagem
de determinados materiais. (FORTES; VAZ, 2005)
A figura 32 apresenta como são codificados os eletrodos.
Figura 32 – Codificação dos eletrodos
Fonte: (FORTES; VAZ, 2005)
O revestimento do eletrodo desempenha, entre funções do revestimento outras, as

funções elétrica, mecânica e metalúrgica. (FORTES; VAZ, 2005). Os itens abaixo listam
essas três funções.
• Função elétrica. Quando se utiliza um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro
tipo de proteção em trabalhos com corrente alternada, é impossível estabelecer um
arco elétrico; porém, graças à ação ionizante dos silicatos contidos no revestimento,
a passagem da corrente alternada é consideravelmente facilitada entre o eletrodo e a
peça a soldar. Assim, a presença do revestimento no eletrodo permitirá a continuidade
e consequentemente a estabilidade do arco, além da utilização de tensões baixas em
vazio, mesmo em trabalhos com corrente alternada (40 a 80V); isto possibilita uma
redução do consumo de energia no primário e um considerável aumento da segurança
do soldador. O revestimento é mau condutor de eletricidade, impedindo aberturas
laterais do arco em locais não desejados.
• Função mecânica. Ao fundir, o revestimento cria uma concavidade na ponta do

eletrodo chamada cratera. A profundidade da cratera tem influência direta sobre a
facilidade de utilização do eletrodo, sobre as dimensões das gotas e sobre a viscosidade
da escória. Um eletrodo de boa qualidade deve apresentar uma cratera mais profunda
e gotas mais finas; além disto, a cratera serve também para guiar as gotas do metal
fundido. O revestimento também forma uma atmosfera gasosa que protege a fusão
da alma contra o oxigênio do ar; ao mesmo tempo, o revestimento deposita escória,
mais leve que o metal fundido, para proteger o banho de fusão não somente contra
a oxidação, mas também contra um resfriamento rápido. A escória constitui um
isolante térmico que permite a liberação dos gases retidos no interior do metal
depositado, evitando com isto a formação de poros, e minimiza o endurecimento do
material depositado.
• Função metalúrgica. O revestimento tem uma função metalúrgica na medida em que

acrescenta elementos de liga à poça de fusão, os quais ficam inseridos na junta e
alteram as propriedades do cordão de solda. Os elementos que contêm pó de ferro
permitem a produção de mais material de adição, tornando melhor o acabamento do
cordão. O silício existente no revestimento atua como desoxidante, uma vez que a
poça de fusão contém oxigênio, oriundo da queima dos revestimentos com carbonatos
ou de vapor de água. Os gases redutores, CO e H2 , provenientes da queima do
revestimento, também se juntam à escória e à poça de fusão, formando uma espécie
de forno de redução de minério de ferro. Após a solidificação da poça de fusão, a
escória solidificada funciona como um tratamento térmico do cordão, evitando um
resfriamento rápido da superfície.
Os parâmetros que se devem considerar na soldagem com eletrodos revestidos são

o tipo e diâmetro do eletrodo, a polaridade, a intensidade de corrente, o comprimento do
arco, a velocidade de soldagem e o manuseio do eletrodo. (FORTES; VAZ, 2005).
• Diâmetro do eletrodo. O diâmetro do eletrodo, o tipo e a espessura do revestimento

indicam a faixa de corrente ideal para sua utilização. Deste modo, a seleção do
eletrodo deve levar em consideração a espessura do metal a ser soldado, a posição de
soldagem e o tipo de junta empregado. Um eletrodo grande demais para determinada
espessura de metal de base a soldar pode causar a perfuração da peça porque o
eletrodo de diâmetro maior exige uma corrente mínima mais elevada e, portanto, o
calor é maior. A soldagem nas posições horizontal, vertical ascendente ou descendente
e sobre cabeça exige eletrodos de diâmetro pequeno em razão da dificuldade em
controlar a poça de fusão. No caso de soldagem de juntas chanfradas, deve-se
considerar a medida do chanfro para escolher um eletrodo que possa ter acesso à
raiz da junta.
• A polaridade influencia a forma e a dimensão da poça de fusão, além de afetar o tipo

de transferência e a estabilidade do arco elétrico. A polaridade inversa (+) produz
maior penetração, enquanto que a polaridade direta (-) permite penetração menor,
com taxa de fusão maior. Com corrente alternada (±), a penetração e a taxa de fusão
são médias, mas existe a vantagem de poder utilizar eletrodos maiores e correntes
mais elevadas. A influência do tipo de corrente e da polaridade na penetração pode
ser visualizada numa figura, em que h é a penetração (ver figura 33).
• Intensidade de corrente. Correntes que ultrapassam as faixas recomendadas pelo

fabricante podem danificar o revestimento e ocasionara perda de resistência mecânica
da junta, além de permitir a formação de respingos; no entanto, eletrodos com
revestimentos espessos sem substâncias orgânicas podem suportar valores maiores

de corrente. O melhor modo de saber qual a corrente adequada a um dado eletrodo
é consultar as instruções do fabricante. A posição de soldagem também é um fator
a considerar quando se quer determinar a intensidade de corrente. Assim, para as
posições vertical e sobre cabeça é melhor trabalhar com correntes menores, enquanto
que para a posição plana é preferível o valor máximo para o eletrodo. A corrente de
soldagem é o principal fator no controle do volume da poça fusão e da penetração
no metal de base; deste modo, o volume e a largura da poça de fusão, bem como a
penetração, tendem a aumentar quando o valor da corrente aumenta.
• Comprimento do arco. Para obter uma solda de qualidade é preciso manter o

comprimento do arco; na soldagem com eletrodos revestidos, o comprimento do arco
é controlado pelo soldador, que deve ter a habilidade e experiência requeridas. Um
arco muito pequeno pode fazer o eletrodo colar-se à peça, devido às interrupções
frequentes, originando um cordão estreito e com um reforço excessivo para a largura.
Já um arco muito longo causa uma transferência sem direção ou concentração, muitos
respingos e proteção deficiente da poça de fusão. De modo geral, pode-se dizer que o
comprimento ideal do arco varia entre 0,5 e 1,1 vezes o diâmetro da alma do eletrodo.
• Velocidade de soldagem. A velocidade de soldagem deve ser tal que permita ao arco
ficar ligeiramente à frente da poça de fusão. Se a velocidade for muito alta, o cordão
produzido será estreito e de aspecto insatisfatório, enquanto que se a velocidade for
baixa, torna-se difícil controlar a poça de fusão, resultando em um cordão largo, com
mordeduras e escória dificilmente removível, além de excesso de penetração.
• A maneira adequada de lidar com o eletrodo é de grande importância na soldagem

com eletrodos revestidos. A abertura do arco deve ser feita encostando rapidamente o
eletrodo na superfície da peça e, em seguida, afastando-o até que atinja o comprimento
ideal, junto à região a ser refundida e próximo do ponto inicial do cordão. A abertura
do arco junto à região a ser fundida pode ser explicada pela necessidade de evitar
que a marca causada pelo eletrodo ao encostar na peça dê início ao aparecimento de
trincas em materiais como aços temperáveis.
Figura 33 – Polaridade
Fonte:(SENAI-SE, 2008)
4.5.3.3 Equipamentos
Uma das razões para a grande aceitação do processo SMAW é a simplicidade do

equipamento, que consiste basicamente na fonte de energia, no porta-eletrodos (tenaz) e
nos cabos e conexões. (FORTES; VAZ, 2005)
A figura 34 mostra o quão simples é o equipamento necessário para a realização de
uma solda SMAW.
Figura 34 – Equipamento de solda SMAW
Fonte:(FORTES; VAZ, 2005)
• Porta-eletrodos - O porta-eletrodos (ou tenaz) conecta o cabo de solda e conduz a

corrente de soldagem até o eletrodo. O punho isolado é usado para guiar o eletrodo
sobre a junta de solda e alimentá-lo até a poça de fusão à medida que ele é consumido.
Porta-eletrodos estão disponíveis em diferentes tamanhos e seus preços dependem de
sua capacidade de suportar a corrente de soldagem.
• Terminal terra - O terminal terra é utilizado para conectar o cabo terra à peça. Pode
ser conectado diretamente à peça ou à bancada ou dispositivo ao qual a peça está
posicionada. Fazendo parte do circuito de soldagem, o terminal terra deve ser capaz
de suportar correntes de soldagem sem superaquecer devido à resistência elétrica.
• Cabos de solda - O cabo do eletrodo e o cabo terra são partes importantes do circuito
de soldagem. Eles devem ser muito flexíveis e ter um bom isolamento resistente
ao calor. As conexões no porta-eletrodo, o terminal terra e os terminais da fonte
de energia devem ser soldados ou bem prensados para assegurar baixa resistência
elétrica. O diâmetro do cabo deve ser suficiente para conduzir a corrente elétrica com
um mínimo de queda de tensão. O aumento no comprimento do cabo torna necessário
o aumento em seu diâmetro para diminuir a resistência elétrica e a queda de tensão.
A Tabela XVIII lista os diâmetros de cabo sugeridos para diversas correntes de

soldagem e comprimentos de cabo.
4.5.3.4 Aplicações
Utiliza-se a soldagem com eletrodos revestidos na montagem de vários equipamentos

e estruturas, tanto em oficinas quanto no campo e até mesmo debaixo d’água, para
materiais de espessuras entre 1,5mm a 30mm e em qualquer posição. É um processo
predominantemente manual, embora admita uma variação mecanizada — soldagem por
gravidade — que é utilizada principalmente nos estaleiros. Os materiais soldados por esse
processo também são variados, como aço-carbono, aços de baixa, média e alta liga, aços
inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel e ligas destes materiais. (FORTES;
VAZ, 2005)
4.6 Ensaios para qualificação das soldas

As qualificações de um procedimento de soldagem bem como a solda em si exigem
ensaios destrutivos e não destrutivos que são previstos em normas técnicas. Esses ensaios
também visam a qualificação dos soldadores. (ANDREUCCI, 2006)
O artigo I do ASME (Sociedade Americana de Engenharia Mecânica - American
Society Mechanical Engineer) – item 100.1 deixa claro que o objetivo da Especificação de
Soldagem (EPS) e do Registro da Qualificação do Procedimento de Soldagem (RQPS) é o
de determinar se a solda proposta para ser empregada na fabricação é capaz de alcançar
as propriedades exigidas para sua pretendida aplicação, pressupondo que os soldadores
ou operadores destacados para efetuar esses testes sejam experientes e habilidosos, uma
vez que os testes de qualificação da solda estabelecem as propriedades da solda e não a
habilidade do soldador ou operador. (ANDREUCCI, 2006)
Como conceitos, tem-se:
• Qualificação: é a efetivação da especificação através de ensaios não destrutivos e/ou

destrutivos de acordo com as Códigos/Normas.
• Variável Essencial: aquelas nas quais uma mudança, conforme descrita em norma, é
considerada como alteradora das propriedades mecânicas da peça soldada, necessi-
tando da requalificação da EPS.
• No caso de nosso estudo: a EPS deve ser considerada como uma nova EPS, devendo
ser totalmente requalificada quando ocorrer: 1) uma mudança no diâmetro nominal
do eletrodo usado para a primeira camada de depósito ou 2) aumento maior que
10% na corrente usada para aplicação da primeira camada.
• Variável Essencial Suplementar: requeridas para os metais sujeitos aos testes de

resistência de impacto.
• Variável não essencial: aquelas nas quais uma mudança, conforme descrita para as
variáveis específicas, pode ser introduzida na EPS sem necessidade de requalificação.
Figura 35 – Modelo de RQPS
Fonte:(AWS, 2010)
Figura 36 – Modelo de EPS
Fonte:(AWS, 2010)
4.6.1 Ensaios destrutivos

Os ensaios destrutivos são técnicas utilizadas para analisar o comportamento
dos materiais quando sujeitos a esforços mecânicos em condições semelhantes às de
uso. Utilizando máquinas e equipamentos devidamente calibrados, os corpos de prova
dos materiais a serem estudados são submetidos aos ensaios até sua ruína, inutilizando
o material analisado. Apesar de existirem inúmeras tabelas técnicas pelo mundo, que
relacionam as propriedades mecânicas dos materiais, é importante que os projetistas
conheçam as metodologias empregadas nesses ensaios, com o intuito de compreender o
significado de cada parâmetro obtido. (DEMAT CEFET-MG, 2023)
Estão entre as principais técnicas de ensaios destrutivos: Tração, Compressão, Cisa-
lhamento, Embutimento, Torção, Dureza, Impacto, Fadiga, Fluência, Flexão e Dobramento.
(DEMAT CEFET-MG, 2023)
4.6.1.1 Ensaio de tração
O ensaio de tração é usado para determinar a relação entre a tensão normal média e
a deformação normal média em diversos materiais de engenharia, como metais, cerâmicas,
polímeros entre outros.(HIBBELER, 2004)
O ensaio consiste em esticar (tracionar) um corpo de prova (CP) até a sua ruptura,
observando ao longo do processo, no caso dos aços por exemplo, as fases de deformação
elástica, escoamento, endurecimento, estricção e ruptura.(HIBBELER, 2004)
Para a realização do teste é confeccionado um corpo de prova do material, com
formato e tamanho padronizados. O comprimento inicial do CP é medido e a seção
transversal a ser analisada é tomada com base em medições feitas com equipamentos
tipo paquímetros ou micrômetros. As seções transversais das extremidades do corpo de
prova devem ser maiores que a seção estudada, pois elas serão usadas para fixar o CP na
máquina de ensaio. Após o ensaio, mede-se o comprimento final do CP. Com os valores
das cargas obtidas ao longo do ensaio e das dimensões medidas, plota-se o diagrama
tensão-deformação.(HIBBELER, 2004)
No Brasil, a norma ABNT NBR 6892 orienta e fornece as diretrizes a serem
observadas para a confecção do corpo de prova e a realização do ensaio, bem como a
interpretação e exibição dos resultados.
A figura 37 mostra como são apresentados parte dos diagramas tensão-deformação
dos aços A36 e do aço A242.
Figura 37 – Trecho inicial dos diagramas tensão-deformação
Fonte:(PFEIL, 2008)
4.6.2 Ensaios não destrutivos

Compreende-se como ensaios não destrutivos técnicas que permitem testar materiais
com a finalidade de não alterar as propriedades físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais
dos mesmos para assegurar a ausência de falhas e ou descontinuidades durante o processo
de soldagem, ou seja, testar sem causar danos à peça original. (ANDREUCCI, 2006)
Os primeiros ensaios não destrutivos iniciais são o visual de solda, como o próprio
nome diz, a olho nu se verifica a existência de descontinuidade na solda e por aí já aprova
para os outros ensaios ou já se reprova a peça, pois antes dos ensaios mecânicos: seja a
radiografia ou ultrassom se deve verificar a sanidade da solda. (ANDREUCCI, 2006)
4.6.2.1 Líquido penetrante
O ensaio por líquidos penetrantes detecta descontinuidades superficiais que se

abrem na superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc. podendo ser aplicado em todos
os materiais sólidos não porosos e/ou com superfície muito grosseira. É muito usado em
materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis, ligas de titânio, e
zircônio, além dos materiais magnéticos. É também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro
e plásticos. (ANDREUCCI, 2006)
Penetra-se na abertura da descontinuidade um líquido que após remover o excesso
desse líquido da superfície, o líquido retido dentro da descontinuidade será absorvido
através de um revelador e então, a imagem da descontinuidade ficará então desenhada
sobre a superfície. (ANDREUCCI, 2006)
Principais etapas do ensaio:
1. Preparação da superfície - Limpeza inicial: Antes de se iniciar o ensaio, a superfície

deve ser limpa e seca. Não devem existir água, óleo, Carepas, ferrugem ou outro
contaminante. Contaminantes ou excesso de rugosidade, ferrugem, etc, tornam o
ensaio não confiável. Em geral uma escova manual ou rotativa é adequada para
superfícies metálicas.
2. Aplicação do Penetrante: Aplicação de um líquido chamado penetrante, geralmente

de cor vermelha ou também fluorescente, de tal maneira que forme um filme sobre
a superfície e que por ação do fenômeno chamado capilaridade penetre na descon-
tinuidade. Deve ser dado um certo tempo para que a penetração nas cavidades se
complete.
4.6.2.2 Partículas magnética
Dentre os ensaios não destrutivos, o ensaio por partículas magnéticas é utilizado na

localização de descontinuidades superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnéticos.
Pode ser aplicado tanto em peças acabadas e semiacabadas e durante as etapas de
fabricação. (ANDREUCCI, 2006)
O aço ASTM A572, para o estudo de partícula magnética é classificado dentro do
grupo dos Ferromagnéticos: µ > 1 que são assim definidos os materiais que são fortemente
atraídos por um imã exemplo: ferro, cobalto e quase todos os tipos de aço sendo ao mais
ideais para inspeção por partículas magnéticas. A permeabilidade magnética é definida
como sendo a facilidade com que um material pode ser magnetizado, e é representado pela
letra “µ“. (ANDREUCCI, 2006)
O processo do ensaio consiste em submeter a peça, ou parte dela, a um campo
magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes, ou seja, as
faltas de continuidade das propriedades magnéticas do material irão causar um campo
de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas, ocorrerá
a aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez que serão por eles atraídas devido
ao surgimento de polos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de
fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão da extensão da descontinuidade.
(ANDREUCCI, 2006)
No ensaio por partículas magnéticas, ao aplicar um pó ferromagnético, constituído
de partículas finamente divididas, as quais denominadas de pó magnético, no local onde
surgir um campo de fuga, devido à formação de um dipolo magnético, provocará o
agrupamento das partículas, ou seja, as partículas se acumulam em todo contorno de um
campo de fuga. Desta forma, pode-se dizer que o ensaio por partículas magnéticas é um
detentor de campos de fuga, que são evidenciados pela presença de acúmulos de partículas.
(ANDREUCCI, 2006)
Figura 38 – Campo de fuga
Fonte:(ANDREUCCI, 2006)
Verifica-se na prática que, para ocorrer um campo de fuga adequado na região

das descontinuidades, a intensidade de campo, deve atingir valores adequados e as linhas
de força devem ser o mais perpendicular possível ao plano da descontinuidade, caso
contrário não será possível o acúmulo das partículas de forma nítida. Faz-se necessário
que haja, na região inspecionada, intensidade de campo suficiente e que as linhas de força
do campo magnético estejam o mais perpendicular possível em relação ao plano formado
pelo contorno da descontinuidade para que ocorra a detecção, caso contrário, isso não será
possível. (ANDREUCCI, 2006)
Figura 39 – Campo de fuga - exemplo
Outro aspecto interessante que se observa é que o campo de fuga somente ocorre
quando existe uma diferença na continuidade das características magnéticas do material
base inspecionado. Assim todas as descontinuidades a serem detectadas, trincas, escórias,
falta de fusão, porosidade, inclusões, etc. possuem características magnéticas bem diferente
do metal base, o que atribui ao ensaio grande sensibilidade de detecção. Outro aspecto
também é a não existência de um tamanho mínimo da descontinuidade para que ocorra o
campo de fuga, o que faz com que o método de ensaio por partículas magnéticas seja mais
eficiente dos métodos superficiais até mesmo que o ensaio por líquidos penetrantes, para
materiais ferromagnéticos. (ANDREUCCI, 2006)
O requisito mínimo para um procedimento escrito para aplicação do ensaio por
partículas magnéticas é descrito abaixo, e segue as recomendações do ASME Sec. V Art. 7:
1. Técnica de magnetização. O processo de magnetização só é obtido através de indução

de campo magnético ou por indução de corrente elétrica. Dizemos que há indução de
campo quando o campo magnético gerado na peça é induzido externamente. Já no
processo de magnetização por passagem de corrente, a peça em inspeção faz parte
do circuito elétrico do equipamento de magnetização
2. Tipo ou amperagem de corrente elétrica para magnetização
3. Preparação da superfície. Se refere a preparação da superfície o método de limpeza a

ser escolhido, que garantirá remover da superfície em exame toda a sujeira, oxidação,
carepas, respingos ou inclusões superficiais que prejudiquem o ensaio com a formação
de campos de fuga falsos, ou que, contaminem a suspensão, caso o ensaio seja
executado com via úmida, ou ainda que dificultem a mobilidade das partículas sobre
a superfície
4. Tipo de partículas magnéticas usadas: Seca ou via úmida.
5. Método de aplicação das partículas
6. Método de remoção do excesso de partículas da superfície
7. Intensidade mínima de iluminação
8. Espessura de revestimentos, se não removidos
9. Demonstração do procedimento, se aplicável
10. Temperatura da superfície
11. Forma e tamanho das peças a serem inspecionadas
12. Equipamentos
13. Técnica de desmagnetização
14. Limpeza após o ensaio
15. Requisitos de qualificação de pessoal

Para tipo de ensaio podemos citar como vantagens em relação a outros ensaios os
seguintes itens:
• O resultado do ensaio é imediato;
• Detecta descontinuidades sub superficiais;
• Pode ser aplicado a alta e baixa temperatura;
• Alta sensibilidade;
• Pode ser automatizado;
• Rapidez de aplicação.
4.6.2.3 Radiografia industrial
A Radiografia Industrial é utilizada para detectar variação de uma região de um

determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada
com a região vizinha.(ANDREUCCI, 2006)
Figura 40 – Técnica geral - ensaio radiográfico
Para a fabricação de componentes normalmente é preferido a radiografia em

substituição ao ultrassom, pois este último possui algumas limitações, como espessura,
diâmetros e materiais.(ANDREUCCI, 2006)
A Radiografia Industrial é compreendida como um método de inspeção não des-
trutiva que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está
sendo inspecionada. Essa absorção diferenciada da radiação nos indica entre outras coisas,
a existência de uma falha interna ou defeito o material e poderá ser detectada através de
um filme conforme a figura 41. (ANDREUCCI, 2006)
Figura 41 – Estrutura do filme radiográfico
As falhas ou defeitos observados pela radiografia industrial são:
1. Inclusões gasosas (poros): Durante a fusão da solda, pode ocorrer o aprisionamento

da mesma devido a várias razões como tipo de eletrodo empregado, má regulagem
do arco, deficiência na técnica do operador, umidade, etc. e essas inclusões gasosas
podem ter a forma esférica ou cilíndrica e sua aparência radiográfica é sob a forma de
pontos escuros com o contorno nítido e/ou ter a aparência de um galho ramificado
chamado também de porosidade Vermiforme.
Figura 42 – Inclusão gasosa
2. Inclusão de escória: Aprisionamento de escória ou materiais estranhos durante o

processo da solda apresentando-se com mais frequência em soldas de passes múltiplos,
e principalmente quando a limpeza entre um passe e outro não foi bem efetuada.
3. Falta de fusão ou penetração: A falta de material depositado na raiz da solda devido

ao fato do material não ter chegado até a raiz.
Figura 43 – Inclusão de escória
Figura 44 – Falta de fusão
4. Trincas: As trincas são descontinuidades produzidas por ruptura no metal como

resultado de tensões produzidas durante a soldagem sendo mais visível na radiografia
quando o feixe de radiação incide sobre a peça numa direção sensivelmente paralela
ao plano que contém a trinca.
Conforme abaixo, a trica produz uma imagem radiográfica na forma de uma linha
escura com direção irregular. Largura desta linha dependerá da largura da trinca.
Figura 45 – Trinca e poro
Para critérios de aceitação dos ensaios radiográfico em juntas soldadas, seguir

código ASME Sec. III Div 1.
4.6.2.4 Ensaio de dureza
Dureza é a resistência do material ao risco ou abrasão. O ensaio de dureza consiste

em medir a resistência que o material oferece à penetração de uma peça de maior dureza
na sua superfície. Os processos mais comuns são o Brinnel, o Rockwell, o Vickers e o Shore.
Uma relação física entre dureza e resistência pode ser estabelecida experimentalmente.
(PFEIL, 2008)
A tabela 6 apresenta uma correlação que há entre a dureza dos aços perlíticos e
sua resistência à tração.
Tabela 6 – Correlação resistência à tração e dureza

Resistência à tração
Dureza Brinell
kgf/mm2
51 144
54 152
57 161
60 169
63 177
66 185
69 194
72 202
Fonte:(BORDINI, 1975)
O método de teste de dureza Brinell consiste em endentar o material com uma

esfera de aço endurecido ou metal duro com 10 mm de diâmetro com uma carga de 3000 kgf.
Para materiais mais moles a carga pode ser reduzida para 1500 kg ou 500 kg para reduzir
endentação excessiva. A carga total é normalmente aplicada por 10 ou 15 segundos no caso
de ferro fundido ou aço, e pelo menos durante 30 segundos para outros metais.(ABNT,
2019)
O método Brinell consiste em penetrar uma esfera de aço endurecido ou de carbeto
de tungstênio no material a ser analisado. A esfera mede 10mm de diâmetro e é introduzida
com carga de 3000 kgf, podendo ser menor para materiais mais maleáveis. O período de
aplicação da carga é cerca de 15 segundos. Uma medição é realizada e a dureza na referida
escala é obtida.(ABNT, 2019)
No Brasil o método é balizado pela norma ABNT NBR 6506-1.
46
5 Resultados e Discuções
Conforme apresentado no capítulo de Materiais e Métodos, a solda obtida não

apresentou trincas quando submetida à análise com líquido penetrante (figura 46).
Figura 46 – Líquido penetrante - revelação
Fonte: Autores
Verifica-se pelos registros fotográficos que a soldagem não provocou trincas no

material base, bem como o cordão de solda apresentou-se bem fundido.
Os CPs extraídos das chapas soldadas foram submetidos ao ensaio de dureza, onde
a tabela 7 apresenta os resultados obtidos.
Tabela 7 – Dureza corpos de prova

Pontos [mm]
CP -15 -10 -5 0 5 10 15
E2 165 171 183 187 187 165 152
E3 165 175 179 175 179 165 158
E4 165 158 183 179 183 158 152
Autores
A figura 47 apresenta graficamente a distribuição da dureza.

Capítulo 5. Resultados e Discuções 47
Figura 47 – Gráfico dureza dos CPs
Fonte: Autores
No ensaio de tração realizado, os CPs inteiriços e os soldados têm seu resultados

exibidos nas tabelas 8 e 9 respectivamente.
Tabela 8 – Resultados CPs metal base sem solda

Tensão de Tensão de
Alongamento
CP escoamento ruptura
[%]
[MPa] [MPa]
L1 418,36 531,83 26,67
L2 423,81 530,94 26
L3 428,98 533,41 25,33
Média 423,72 532,06 26
Desvio Padrão 5,31 1,25 0,67
Fonte: Autores
Tabela 9 – Resultados CPs soldados

Tensão de Tensão de
Alongamento
CP escoamento ruptura
[%]
[MPa] [MPa]
E2 423,19 535,07 21,33
E3 428,42 536,17 19,33
E4 416,47 534,96 22
Média 422,69 535,4 20,89
Desvio Padrão 5,99 0,67 1,39
Fonte: Autores
Nos CPs inteiriços que foram rompidos, nota-se que a ruptura ocorre próximo do
centro da peça, o que é esperado, visto que a distribuição das tensões ao longo do material
tracionado encontra sua região de fraqueza o mais longe possível dos apoios. A figura 48
mostra o CP inteiriço L1 após o ensaio de tração, onde o efeito citado pode ser observado.
Figura 48 – Corpo de prova L1 após o ensaio
Fonte: Autores
Os CPs tipo E tiveram sua região de ruptura fora da região sodada, até mesmo
longe da ZTA. Logo, a ruptura não ocorreu no meio do material, conforme é visto na
figura 49.
Figura 49 – Corpo de prova E4 após o ensaio
Fonte: Autores
Observa-se também que a região da solda (ZF e ZTA) sofreram menos redução de
área do que o restante do material. Isso ocorreu pois nesta região, sendo a dureza maior
que a do material base, sua resistência também é maior, logo, sua deformação é menor.
Esse aumento da resistência influenciou inclusive, como se pode observar nos
resultados obtidos nas tabelas 8 e 9, o percentual de alongamento. Como no meio no
material analisado, há um aumento da resistência que ocorre em função do aumento da
dureza, o corpo de prova sofreu menor alongamento.
Comparando com valores médios obtidos de tensão de escoamento (fy ) e tensão
de ruptura (fu ), verifica-se que o processo de soldagem SMAW não ocasionou perda de
propriedades mecânicas.
O ensaio de dobramento exigido por norma para verificação da ductilidade da solda
não foi contemplado neste estudo em função da falta de equipamentos para sua realização.
Porém, com os resultados obtidos, pode-se afirmar que não houve interferência.
50
6 Conclusões
Diante dos resultados obtidos e das análises realizadas, pode-se afirmar que o
processo de solda a arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW), desde que executado
corretamente, com a corrente do equipamento de solda adequada, o eletrodo bem preparado
e com o profissional capacitado, não altera a capacidade resistente do componente estrutural
que está sendo trabalhado.
O tipo de aço em que utilizado o processo de soldagem é um fator determinante.
Sabe-se que o aço analisado neste estudo é apropriado para esse tipo de trabalho. Comparar
a solda SMAW em diferentes tipos de aços estruturais é uma sugestão de futuros trabalhos.
Os efeitos que a variação dos parâmetros de soldagem (corrente utilizada no
processo, o tipo de eletrodo e a posição de soldagem) podem causar, podem ser estudados
em trabalhos futuros.
Comparar os efeitos das soldas de diferentes processos também é uma sugestão
para futuros trabalhos, visto que a solda SMAW é mais aplicada em regiões externas, ou
seja, fora de ambientes controlados, ao passo que a solda MIG/MAG só pode ser usada
em ambiente controlado.
51
Referências
ABNT. Abnt nbr iso 6892-2:2013 materiais metálicos - ensaio de tração - parte 1: Método
de ensaio à temperatura ambiente. 2013.
ABNT. Abnt nbr iso 6506-1:2019 materiais metálicos - ensaio de dureza brinell - parte 1:
Método de ensaio. 2019.
ANDRADE, L. Noções Básicas de Processos de Soldagem e Corte. Espírito Santo:

Literatura ESAB BR, 1996.
ANDREUCCI, R. Tecnologia em soldagem - Controle da qualidade II. Brasil: Ricardo

Andreucci, 2006. 97 p.
AWS. D1. 1/d1. 1m - structural welding. American Welding Society, 2010.
AWS. A2.4-98 - standard symbols for welding brazing and nondestructive examination.
American Welding Society, 2012.
BLOG DE MATERIAIS. GELSONLUZ.COM. ASTM A572Propriedades Mecânicas e

Composição Química. 2018. Disponível em: <https://www.materiais.gelsonluz.com/2018/
11/astm-a572-propriedades-mecanicas-e.html>. Acesso em: 11/09/2023.
BORDINI, A. B. Tratamento Térmico dos Aços e Carbonetos Metálicos. Brasil: SENAI,

1975.
DEMAT CEFET-MG. Ensaios Destrutivos - 162. 2023. Disponível em: <https:

//www.demat.cefetmg.br/ensaios-destrutivos-162/>. Acesso em: 29/09/2023.
FORTES, C.; VAZ, C. T. Apostila de eletrodos revestidos. [S.l.]: ESAB, 2005. 32 p.
HIBBELER, R. C. Resistência dos materiais. 5. ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall,
2004.
MACHADO, I. G. Soldagem e técnicas conexas: processos. [S.l.]: Editado pelo autor, 1996.
MARQUES, A. Q. B. P. V. Soldagem. [S.l.]: LTC, 2016. 392 p.
MODENESI, P. J. Normas e qualificação em soldagem. Acesso em 08/04/2023, v. 27,

2005.
PFEIL, M. P. W. Estruturas de aço: dimensionamento prático de acordo com a NBR

8800: 2008. 8ª Edição. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008.
QUITES, A. M.; DUTRA, J. C. Tecnologia da soldagem a arco voltaico. [S.l.]: Edeme,

1979.
SENAI-SE. Soldagem por eletrodos revestidos nível I. Sergipe: SENAI, 2008. 89 p.
WAINER, E.; BRANDI, S. D.; MELLO, F. D. H. de. Soldagem: processos e metalurgia.

São Paulo: Editora Blucher, 1992.
52
APÊNDICE A – EPS/RQPS
EPS:
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (WPS)
EPS-02
RQPS:
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (PQR)
RQPS-02
NORMA: DATA:
(CODE)
AWS D1.1 - Ed 2010 (DATE) 13-set-23
METAL BASE A PROCESSO JUNTA POSIÇÕES METAL BASE B
(BASE METAL A) (PROCESS) (JOINT) (POSITIONS) (BASE METAL B)
Especificação: ER: Manual: Topo: Tipo de chanfro: Especificação:
(Specification)
ASTM A-572 GR50 (SMAW)
- (Manual)
- (Butt)
# (Croove type)
½V X - (Specification)
ASTM A572 Gr.50
Grupo: TIG: Semi-auto.: Ângulo: Ângulo chanfro: Grupo:
(Group)
- (GTAW)
- (Semi-auto.)
X (Fillet)
- (Groove angle)
45° P H (Group)
-
Espessura (JPT): até: MIG/MAG: Automático: Revestim.: Abertura da raiz: Posição de Soldagem:
(Thickness-CJP)
3 mm (to)
25,4 mm (GMAW)
- (Automatic)
- (Overlay)
# (Root spacing)
3 mm - - (Qualification Test Position)
1G
Espessura (ângulo): TODAS Outro: Outro: Cobre-junta: Diâmetro do CP:
(Thickness-fillet weld) ALL (Other)
ER (SMAW) (Other)
- (Backing)
COM V SC (Coupon Diameter)
-
Espessura (CP): Diâmetros Qualificados:
(Thickness-Proof test) 12,7mm (Qualified Diameter)
-
CONTROLE TÉRMICO TÉCNICA
(THERMICAL CONTROL) (TECHNIQUE)
Interpasse Prep.da junta:
(Interpass)
- Pós-aquec. (Joint preparation)
ESMERILHADO
(Pos-heat) Limpeza inicial:
Pré-aquec. 250°C - (Initial cleaning)
ESMERILHADO
(Preheat) Após soldagem Limp.entre pas.:
Soldagem (After welding) (Interpass cleaning)
ESMERILHADO
160ºC (Welding) Técn.goivagem:
(Gouging method)
ESMERILHADO
Passe: Simples Múltiplo
(Pass)
- (Single)
X (Multipass)
Cordão: Retilineo Oscilado
(Bead)
X (String)
X (Weaved)
12,7
GAS VAZÃO Largura máx.:
(GAS) (FLOW RATE) (Max.thick bead)
15 mm
Proteção: Eletrodos: Simples Múltiplo
(Shielding)
- - (Electrodes)
X (Single)
- (Multiple)
Auxiliar: Elet.Tungstênio:
(Trailing)
- - (Tungsten Elect.)
- Ø -
Raiz: Dist.bico/peça: Vel.arame:
(Backing)
- - (Stick-out)
- (wire speed)
-
METAL DE SOLDA DEPOSITADO Transferência:
(DEPOSITED WELD METAL) (Transfer mode)
Metal solda dep.:
(Weld metal dep.)
≤ 25,4 mm
Dureza mínima:
(Hardness min.:)
-
METAL DE ADIÇÃO CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS TRATAMENTO TÉRMICO

(FILLER METAL) (ELECTRICAL CHARACTERISTICS) (PWHT)
CLASSIF. DIAM. POLARIDADE CORRENTE TENSÃO VELOCIDADE ENER. SOLD. Patamar
ETAPA PROCESSO ESPECIFIC. CLASSIFIC. ELETR. FABRICANTE (DIAM.) (POLARITY) (CURRENT) (VOLTAGE) (TRAVEL SPEED) (HEAT INPUT) (Soaking temp.)
(STEP) (PROCESS) (SPECIFICAT.) (CLASSIFICAT.) Elect.Classif (MANUFACTURER) (mm) (A) (V) (cm/min) (kJ/cm)
RAIZ
(ROOT)
-
ENCHIMENTO ER Tempo
(FILLING) SMAW
SFA5.5 7018-G - (**) 3,25 CC+ (Soaking time)
ACABAMENTO
(FINISHING)
-
Inicio Aquecim. Resfriam. Fim
(Start) (Heating hate) (Cooling hate) (End)
- - - -
OBSERVAÇÃO ELABORAÇÃO APROVAÇÃO QUALIDADE

(NOTES) (ELABORATED BY) (APPROVED BY) (QUALITY)
Ensaio de tração em CP conforme norma ABNT NBR ISO 6892-2:2013 realizado pelo Instituto Maua INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 2
de Tecnologia - Relatório de ensaio DEA-RE-1156/23 - Laudo: Aprovado (Ver RQPS-02) (WELDING INSPECTOR LEVEL 2)
RQPS:
REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (PQR)
RQPS-02
EPS:
PROCEDURE QUALIFICATION RECORD (WPS)
EPS-02
NORMA: DATA:
(CODE)
AWS D1.1 - Ed.2010 (DATE) 13-set-23
METAL BASE A PROCESSO JUNTA POSIÇÕES METAL BASE B
(BASE METAL A) (PROCESS) (JOINT) (POSITIONS) (BASE METAL B)
Especificação: ER: Manual: Topo: Tipo de chanfro: Especificação:
(Specification)
ASTM A572 Gr.50 (SMAW)
- (Manual)
- (Butt)
X (Croove type) ½V X - - - - - - (Specification)
ASTM A572 Gr.50
Grupo: TIG: Semi-auto.: Ângulo: Ângulo chanfro: Grupo:
(Group)
- (GTAW)
- (Semi-auto.)
X (Fillet)
- (Groove angle)
45 º 1G 2G 3G 4G 5G 6G Asc Des (Group)
-
Espessura: MIG/MAG: Automático: Revestim.: Abertura da raiz: Espessura:
(Thickness)
12,7mm (GMAW)
- (Automatic)
- (Overlay)
- (Root spacing)
3,0 mm - - - - - - - - (Thickness)
12,7mm
Usina: Outro: Outro: Cobre-junta: Usina:
(Manufacturer)
- (Other)
ER (SMAW) (Other)
- (Backing)
COM 1F 2F 3F 4F 5F 1S 2S 4S (Manufacturer)
-
Certificado: PREPARAÇÃO DA JUNTA Certificado:
(Certificate)
- JOINT PREPARATION (Certificate)
-
CONTROLE TÉRMICO TÉCNICA
(THERMICAL CONTROL) (TECHNIQUE)
Interpasse Prep.da junta:
(Interpass)
- Pós-aquec. (Joint preparation)
ESMERILHADA
(Pos-heat) Limpeza inicial:
Pré-aquec. 250ºC - (Initial cleaning)
ESMERILHADA
12,7
(Preheat) Após soldagem Limp.entre pas.:
Soldagem (After welding) (Interpass cleaning)
ESMERILHADA
65ºC (Welding) Técn.goivagem:
(Gouging method)
ESMERILHADA
GAS VAZÃO SEQUÊNCIA DOS PASSES Passe: Simples Múltiplo
(GAS) (FLOW RATE) PASS SEQUENCE (Pass)
- (Single)
X (Multipass)
Proteção: Cordão: Retilineo Oscilado
(Shielding)
- - (Bead)
X (String)
X (Weaved)
Auxiliar: Largura máx.:
(Trailing)
- - (Max.thick bead)
15 mm
Raiz: quantidade de passes Eletrodos: Simples Múltiplo
(Backing)
- - (Electrodes)
X (Single)
- (Multiple)
SOLDADOR
ilustratvo Elet.Tungstênio:
(WELDER) (Tungsten Elect.)
- Ø -
Nome: Dist.bico/peça: Vel.arame:
(Name) Jorge Ribeiro (Stick-out) - (wire speed) -
Sinete: Chapa: Transferência:
(Stamp)
S-22 (Clock no.)
- (Transfer mode)
METAL DE ADIÇÃO CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS TRATAMENTO TÉRMICO
(FILLER METAL) (ELECTRICAL CHARACTERISTICS) (PWHT)
PASSE CAMADA DIAM. POLARIDADE CORRENTE TENSÃO VELOCIDADE ENER. SOLD. Patamar
PROCESSO ESPECIFIC. CLASSIFIC. FN FABRICANTE CORRIDA (PASS) (LAYER) (DIAM.) (POLARITY) (CURRENT) (VOLTAGE) (TRAVEL SPEED) (HEAT INPUT) (Soaking temp.)
(PROCESS) (SPECIFICAT.) (CLASSFICAT.) (FN) (MANUFACT.) (HEAT NUMBER) (mm) (A) (V) (cm/min) (KJ/cm)
1 1
ate ate 3,25 CC+ 100 a 115A 22V a 24V 10 a 20 -
-
14 14 Tempo
(Soaking time)
-
Inicio Aquecim. Resfriam. Fim
(Start) (Heating rate) (Cooling rate) (End)
ER
SMAR
SFA 5.5 E7018-G - - - - -
OBSERVAÇÃO
(NOTES)
ENSAIOS INSPEÇÃO VISUAL APROVAÇÃO QUALIDADE

(TESTS) (VISUAL EXAMINATION) (APPROVED BY) (QUALITY)
Tração (Tension test) Rel.: (Report) DEA-RE-1156/23 Lab.: IMT Resul.: Aprovado INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 2
Dobramento (Bend Test) Rel.: (Report) (não realizado) Lab.: Resul.: (WELDING INSPECTOR LEVEL 2)
Radiografia (Radiograph) Rel.: (Report) (não realizado) Lab.: Resul.:
Impacto (Impact Test) Rel.: (Report) (não realizado) Lab.: Resul.:
55
APÊNDICE B – Relatórios IMT

DEA-RE-1156/23 - pág. 1 de 9
RELATÓRIO DE ENSAIO
DEA-RE-1156/23
Ensaios Mecânicos
Interessado: GILMAR FERNANDES FILHO.
Rua Angola, 809 - Parque Oratório
Santo André – SP
CEP 09260-120
1 – Metodologia
Ensaio de tração em corpos de prova metálicos – ABNT NBR ISO 6892-2:2013
2 – Descrição e Identificação da Amostra
Corpos de prova metálicos soldados e não soldados.

Aço ASTM A572.
NOTA IMPORTANTE:
Os resultados deste ensaio têm
significação restrita e se referem
tão somente à(s) amostra(s)
ensaiada(s).
Data de recebimento da amostra: 12/09/2023
Data de realização do ensaio: 12/09/2023
Referência: Pedido CP-IMT-DEA-0564/23 - Orçamento N.° 0417/23.
3 – Amostragem: Realizada pelo cliente.
“A reprodução total ou parcial deste relatório só poderá ser feita com autorização expressa de Gilmar Ferreira Santo. e do IMT”.
Centro de Pesquisas
Campus de São Caetano do Sul – Praça Mauá 1 SP CEP 09580-900 Fone (11) 4239 3000 cp@maua.br
www.maua.br
DEA-RE-1156/23 - pág. 2 de 9
4 – Equipamentos utilizados
Equipamento Cód. Equipamento
Máquina Universal de ensaios MQ01
Paquímetro PQ06
5 – Ensaio de tração
5.1 – Ensaio de tração – Corpos de prova com solda (Gráficos vide apêndice A).
Força Tensão Tensão no Força no
Alongamento
Corpo de prova Máxima Máxima escoamento escoamento
(%)
(kgf) (MPa) (MPa) (kgf)
CP E2 19446,00 535,07 423,19 15380,0 21,33
CP E3 19372,00 536,17 428,42 15479,0 19,33
CP E4 19002,00 534,96 416,47 14793,0 22,00
Média 19273,33 535,40 422,69 15217,33 20,89
Desvio Padrão 237,88 0,67 5,99 370,80 1,39
5.2 – Ensaio de tração – Corpos de prova sem solda (Gráficos vide apêndice A).
Força Tensão Tensão no Força no
Alongamento
Corpo de prova Máxima Máxima escoamento escoamento
(%)
(kgf) (MPa) (MPa) (kgf)
CP L1 19296,00 531,83 418,36 15179,0 26,67
CP L2 19264,00 530,94 423,81 15377,0 26,00
CP L3 19272,00 533,41 428,98 15499,0 25,33
Média 19277,33 532,06 423,72 15351,67 26,00
Desvio Padrão 16,65 1,25 5,31 161,50 0,67
Centro de Pesquisas
www.maua.br
DEA-RE-1156/23 - pág. 3 de 9
São Caetano do Sul, 15 de setembro de 2023
____________________________
Henrique Nelson Satkunas
Gerente Técnico
CREA 5062451384
Centro de Pesquisas
www.maua.br
DEA-RE-1156/23 - pág. 4 de 9
Apêndice A
Gráfico 1 - E2
Centro de Pesquisas
www.maua.br
DEA-RE-1156/23 - pág. 5 de 9
Gráfico 2 - E3
Centro de Pesquisas
www.maua.br
DEA-RE-1156/23 - pág. 6 de 9
Gráfico 3 - E4
Centro de Pesquisas
www.maua.br
DEA-RE-1156/23 - pág. 7 de 9
Gráfico 4 – L1
Centro de Pesquisas
www.maua.br
DEA-RE-1156/23 - pág. 8 de 9
Gráfico 5 – L2
Centro de Pesquisas
www.maua.br
DEA-RE-1156/23 - pág. 9 de 9
Gráfico 6 – L3
Centro de Pesquisas
www.maua.br
65
ANEXO A – Certificado de matéria prima

67
ANEXO B – Certificado do eletrodo

TCC Revisado 30-10-2023

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TCC Revisado 30-10-2023

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Direitos autorais:

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Centro Universitário Fundação Santo André

Aline Baldon Bertoldo

Estudo dos efeitos da solda SMAW em aço

Estudo dos efeitos da solda SMAW em aço estrutural

Trabalho de conclusão de curso apresentado

Orientador: Profº Me. José Agustin Castillo Lara

Orientador: Profº Me. José Agustin Castillo Lara

Trabalho Acadêmico – , 2023.

1. soldagem. 2. eletrodo revestido. 3. estrutura metálica. I. Me. José Agustin

Estudo dos efeitos da solda SMAW em aço estrutural

Trabalho de conclusão de curso apresentado

Trabalho aprovado. Santo André, ___ de ____________ de 2023:

Profº Me. José Agustin Castillo Lara

Agradecemos primeiramente à Deus pela saúde e possibilidade depois de outras

Palavras-chave: soldagem. eletrodo revestido. estrutura metálica.

Keywords: welding. stick electrode. metal structure.

Figura 1 – Desenho chapa soldada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Tabela 1 – Dimensões seção transversal CP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

a0 Espessura do corpo de prova

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASME American Society Mechanical Engineer

ASTM American Society for Testing and Materials

AWS American Welding Society

b0 Largura do corpo de prova

CPs Corpos de prova

En Corpo de prova tipo soldado

EPS Especificação do procedimento de soldagem

fu Resistência à ruptura ou limite de ruptura

IMT Instituto Mauá de tecnologia

ISO International Organization for Standardization

L0 Comprimento paralelo mínimo do corpo de prova

Lc Comprimento paralelo do corpo de prova

Ln Corpo de prova tipo laminado

MIG Metal Inert Gas

MPa Mega Pascal

NBR Norma técnica

psi pounds square inch

RQPS Registro de qualificação de procedimento de soldagem

S0 Área da seção transversal do corpo de prova

SMAW Shielded Metal Arc Welding

SENAI Serviço nacional de aprendizagem industrial

W Largura da cabeça do corpo de prova

ZTA Zona termicamente afetada

C02 Dióxido de carbono

Mn3 04 Óxido de manganês

Si02 Escória de sílica

Ti02 Óxido de titânio

ANEXO A – CERTIFICADO DE MATÉRIA PRIMA . . . . . . . . 65

ANEXO B – CERTIFICADO DO ELETRODO . . . . . . . . . . . . 67

Para viabilizar o emprego da estrutura metálica em construção civil, técnicas de

2.1 Objetivo Específico

Figura 2 – Desenho chapa inteiriça

As figuras 3, 4 e 5 mostram o processo de preparação e soldagem das chapas.

Figura 3 – Preparação da soldagem

Figura 4 – Processo de soldagem

A figura 6 apresenta os eletrodos no forno onde foram pré-aquecidos. O processo de

Figura 5 – Solda acabada

Figura 6 – Preparação dos eletrodos

A chapa soldada foi submetida ao ensaio de líquido penetrante (LP). .

Figura 7 – Líquido penetrante - produtos

Figura 8 – Líquido penetrante - limpeza

Figura 9 – Líquido penetrante - aplicação

Figura 10 – Líquido penetrante - revelação

Trabalho aprovado. Santo André, _ de __________ de 2023: