UNIVERSIDADE VALE DO ACARAÚ – UVA

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E APLICADAS - CCET

CURSO LICENCIATURA EM QUÍMICA

Astrogildo Jose Amorim

SOLDAGEM EM LIGA DE ALUMÍNIO POR EMISSÃO DE RAIOS X

Sobral-CE
AGOSTO-2017
SOLDAGEM EM LIGA DE ALUMÍNIO POR EMISSÃO DE RAIOS X

Astrogildo Jose Amorim

Pré-projeto para pesquisa e

desenvolvimento de técnicas diferenciadas
na soldagem de ligas de alumínio utilizando
Raios X, do curso de Licenciatura em
Química na matéria Físico-Química.
Orientador (a): Doutor Draulio Sales da Silva

Sobral-CE
2017
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................1
2-TEMA........................................................................................................................1
3-TÍTULO.....................................................................................................................3
4. OBJETIVOS.............................................................................................................2
4.1 GERAL ................................................................................. ...............................3
4.2 ESPECÍFICOS ................................................................ ....................................3
5. QUESTÃO PROBLEMA..........................................................................................4
6. HIPÓTESE...............................................................................................................4
7. JUSTIFICATIVA ......................................................................... ................................4
8. FUNDAMENTAÇÃO................................................................................................6
9. METODOLOGIA ...........................................................................………..............12
10. PLANILHA CRONOLÓGICA ................................................................................13
11.REFERÊNCIAS ........................................................................ ...............................13
 1

1. INTRODUÇÃO
Muitos tipos de tecnologias são aplicadas hoje na união de materiais de alta
especificação, dentre os principais estão a rebitagem e a soldagem.

Soldagem ou soldadura é um processo que visa a união localizada de materiais, similares

ou não, de forma permanente, baseada na ação de forças em escala atômica semelhantes às
existentes no interior do material e é a forma mais importante de união permanente de peças
usadas industrialmente.

Existem basicamente dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro se

baseia no uso de calor, aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, e é
denominado processo de soldagem por fusão. O segundo se baseia na deformação localizada
das partes a serem unidas, que pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura
inferior à temperatura de fusão, conhecido como processo de soldagem por pressão ou processo
de soldagem no estado sólido.

A rebitagem é empregada onde a soldagem não consegue atingir um índice de satisfação

na qualidade do processo ou acabamento e garantia final da peça.
O rebite é um fixador mecânico metálico consiste em um cilindro com uma cabeça em
uma das extremidades, similar a um prego ou pino. Sua instalação é feita em um orifício que já
deverá existir perfurado, através do achatamento (deformação por golpes) da ponta, quando a
espiga preenche o orifício, prendendo o rebite, expandindo-se até 1,5 vezes o
seu diâmetro original e prendendo-o de forma definitiva.
Rebites ocos são tubulares, e são afixados com o uso de um eixo no centro. Esses rebites
são de uso relativamente fácil e exigem pouco trabalho para sua instalação, razão pela qual são
populares. Entretanto, o rebite oco não tem grande utilidade quando visa a união de superfícies
sob cargas maiores, uma vez que não possuem a mesma resistência daqueles de estrutura
maciça. Além disso, por causa do eixo, são mais propensos à corrosão e maior folga.

2. TEMA
Raios X

Basicamente, os raios-X são produzidos pela colisão de elétrons, com energia cinética
da ordem de keV, contra o anodo em um tubo de raios-X.

Elétrons são arrancados do cátodo e acelerados contra o anodo, geralmente de

tungstênio, devido uma alta diferença de potencial estabelecida entre ambos.
 2

Com a desaceleração sofrida no impacto com o anodo, raios-X são emitidos pelo
alvo. A emissão de raios-X pode ser analisada através de seu espectro, que consiste em um
gráfico contínuo de intensidade de emissão por comprimento de onda com picos característicos.

A parte contínua refere-se ao tipo de emissão chamado Bremsstrahlung (do alemão;

brems = frenagem, strahlung = radiação) e é devido aos elétrons que são desacelerados pela
interação e colisões com os átomos do alvo. À medida que o elétron penetra no alvo, vai
perdendo energia e emitindo raios-X em diversos comprimentos de onda, aos quais, as
intensidades em que cada comprimento de onda é emitido são explicitadas no espectro.
Analisando o espectro verifica-se um comprimento de onda mínimo para a emissão que ocorre
quando o elétron incidente perde toda sua energia cinética em uma única colisão, e emitindo
um fóton com energia correspondente.

Logo, utilizando o como referência a equação do efeito fotoelétrico de Einstein

( )

temos que: ;

Onde podemos escrever a energia cinética, adquirida devido a diferença potencial do tubo de
raios-X, como ( ) e isolando o comprimento de onda mínimo obtendo:

Os picos no gráfico devem a outro tipo de emissão chamada Emissão Característica,

pois a localização dos picos depende do material do anodo. Quando o elétron do feixe provindo
do catodo penetra no anodo ele pode colidir com um elétron de uma subcamada mais interna
fornecendo energia suficiente para expeli-lo do átomo, deixando o átomo excitado. Assim, para
completar novamente a camada mais interna, um elétron de camada mais externa salta para a
camada mais interna emitindo um fóton com energia igual a diferença de energia entre as
camadas envolvidas.

Esse processo de desexcitação pode ocorrer em várias etapas e com transições entre
diferentes níveis de energia emitindo mais de um fóton representando diferentes picos no
espectro de raios-X.
 3

3. TÍTULO
Soldagem em liga de alumínio por emissão de Raios X.
Ainda não se tem notícia que uma emissão de Raio X tenha sido utilizada no processo
de soldagem, e sim somente utilizado para gerar gráficos e ou imagens de interiores de peças
para garantia da qualidade, diversos seguimentos utilizam desta ferramenta para garantir a
qualidade em um ensaio não destrutivo.

A radiografia é um tipo de ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada

da radiação penetrante na peça inspecionada. Devido às diferenças de densidade e variações de
espessura do material, ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por
variações na composição do material, diferentes regiões de uma peça absorvem quantidades
diferentes da radiação penetrante.

Essa absorção diferenciada da radiação pode ser detectada por meio de um filme, ou de um
tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. A variação de
quantidade de radiação absorvida indica a existência de uma falha interna ou descontinuidade
no material.

Mudando o foco da qualidade, como já sabemos, podemos imaginar que uma onda gerada
no aparelho de Raio X penetrasse no átomo de alumínio e deste arrancasse elétrons das
primeiras camadas, forçando novos elétrons a ocuparem os espaços vazios assim novos elétrons
podem ser recolocados, só que desta vez de outra placa de alumínio, forçando assim a uma
junção por soldagem forçada.

4.OBJETIVOS
4.1 GERAL
Comprovar a eficácia das ondas de Raio X na soldagem de alumínio e suas ligas.

4.2 ESPECÍFICO
Pesquisar um novo método de soldagem de alumínio e suas ligas para conseguir novas
estruturas que serão melhores e mais confiáveis na construção industrial.
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5. QUESTÃO PROBLEMA
Os materiais e processos que hoje são utilizados já demostraram que não podem mais serem
utilizados?
Houveram incontáveis acidentes aeronáuticos por causa de rebites que se soltaram da fuselagem
de avião e nada foi feito para sanar o problema?
Este novo processo pode eliminar a utilização de rebites em aviões?

6.HIPÓTESE
Acredito que reunindo diversos tipos de esforços conjuntos bem direcionados e com um
trabalho incansável, poderão mostrar os resultados práticos junto à experimentação e teoria,
eliminado ao utilização de rebites em fuselagens e poderá abrir diversas fontes de utilização
para o mesmo processo facilitando a vida do homem, contribuindo com a melhora dos índices
de seguridade.

7. JUSTIFICATIVA
Investigadores federais disseram na segunda-feira que encontraram falhas nos rebites
da fuselagem do avião da Southwest Airlines, que se abriu durante o voo em 1º de abril de 2011,
uma conclusão que especialistas disseram que provavelmente aponta para defeito de fabricação.

O Conselho Nacional de Segurança nos Transportes, em um relatório provisório, disse

que um exame laboratorial das seções intactas da fuselagem encontrou buracos de rebite em
uma camada da fuselagem que não se alinhavam adequadamente à camada inferior.

O conselho também disse que descobriu que tinta do exterior do avião vazou para o
interior. Os especialistas disseram que isso sugere que a fuselagem de alumínio não foi unida
de forma apropriada, levando a dano prematuro por fadiga.

O conselho, como de costume, não apresentou nenhuma conclusão sobre a causa da

ruptura, que ocorreu a mais de 10 mil metros de altitude. Ele não a apresentará até sua
investigação estar completa e seus cinco membros receberam um relatório da equipe, algo que
provavelmente levará meses. Mas especialistas de fora disseram que o Boeing 737, com 15
anos de idade, provavelmente saiu da fábrica com falhas.

“Isso significa que a montagem foi errada, significa que foram usadas as ferramentas
erradas, significa que foram descuidados ao furar os buracos, e talvez a furadeira estivesse
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cega”, disse John J. Goglia, um especialista em manutenção de aeronaves que é ex-

integrante do conselho de segurança.

Robert W. Mann Jr., um especialista do setor de aviação em Port Washington, Nova

York, disse que falhas como essa são incomuns. “A questão-chave é se é algo sistêmico”, ele
disse. “Por que essas partes não foram rejeitadas?” A Boeing, em uma declaração, disse que
não especularia sobre a causa do acidente, mas que “permanece plenamente engajada na
investigação”.

O conselho de segurança disse que também está examinando cinco outros aviões da
Southwest em que foram encontradas rachaduras. Esses cinco aviões e o que apresentou ruptura
da fuselagem apresentavam aproximadamente 40 mil ciclos de decolagem e pouso. Após o
acidente da Southwest, a Boeing disse que não esperava que esses modelos de 737 precisassem
serem inspecionados antes de pelo menos 60 mil ciclos.

Em uma ordem de emergência após o acidente, a Administração Federal de Aviação

(FAA, na sigla em inglês) ordenou que as companhias aéreas que utilizam esses aviões realizem
checagens por rachaduras a 30 mil ciclos.

Os seis aviões foram entregues pela Boeing de 1994 a 1996. A Boeing disse ter
concluído uma inspeção mundial de quase 80% dos 190 aviões 737s semelhantes sem encontrar
problemas.

Uma autoridade da FAA envolvida na investigação, que pediu para não ser identificada
porque a agência ainda não se posicionou formalmente, disse que ainda é cedo demais para
saber se a ordem de inspeção da agência teria detectado a rebitagem falha. Mas a autoridade
acrescentou que os resultados da inspeção não mostraram a existência de um problema
genérico. De fato, é possível que o avião da Southwest tivesse um problema isolado.

Se os buracos de rebites nas duas peças de alumínio que estão sendo unidas não
estiverem bem alinhados, isso faria com que ficassem em forma oval em vez de circular, disse
Goglia. À medida que as duas peças de metal são forçadas em direções opostas quando um
avião é pressurizado e despressurizado, os buracos redondos distribuem as forças igualmente
em torno da circunferência do buraco. Mas se o buraco é oval, ele disse, “elas são concentradas
em um ponto”.

A indústria da aviação conhece bem as rachaduras que se desenvolvem em torno dos

rebites à medida que os aviões envelhecem. Em abril de 1988, um avião da Aloha Airlines se
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abriu quase como uma lata de sardinha, resultando em novas exigências de inspeção. Mas
aquele avião tinha 89 mil decolagens e pousos.

Hans J. Weber, proprietário da Tecop International, uma consultoria de aviação em San

Diego, disse que falhas de fabricação são raras. “É um verdadeiro quebra-cabeça”, ele disse.
“Eu não estou plenamente satisfeito com a explicação. A fabricação de aviões de alumínio é
muito bem entendida.” Mann disse que se preocupou com a pintura. “Não são defeitos pequenos
que podem resultar em infiltração de líquidos”, disse Mann. “A tinta não é uma substância rala.
Ela é bem espessa.

Se as partes não estavam no formato perfeito ao saírem da fábrica, “isso criaria a

necessidade de reperfurar, o que cria a ovalização, o que, por sua vez, significa que as partes
funcionarão”, disse Mann.

Os analistas apontaram que ocorreram vários problemas nos anos 90 com aviões que
apresentaram cabeamentos ou montagem inadequada.
Em grandes fabricantes como a Boeing, a FAA geralmente usa funcionários da empresa como
seus representantes na realização de inspeções, apesar de ocasionalmente revisar o trabalho
deles. Mann disse que, na prática, “a FAA designa o fabricante como seu próprio juiz e júri”.

8.Fundamentação:
Muitas vidas já poderiam ter sido salvas caso novas tecnologias fossem estudadas e
colocadas em prática. Dentre os muitos aspectos apresentados tanto na qualidade e podendo ser
utilizado como solução de um problema que se repete de tempos em tempos pelas agências de
regulamentação. A solda por emissão de Raios X poderá surpreender em qualidade e aplicação
garantindo uma maior confiabilidade em uma região repleta de acidentes fatais, já que
pouquíssimas vítimas escapam.

Soldagem

A história da soldagem mostra que desde as mais remotas épocas, muitos artefatos já
eram confeccionados utilizando recursos de brasagem, tendo sido descobertos alguns com
mais de 4000 anos; a soldagem por forjamento também tem sido utilizada há mais de 3000
anos.
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A técnica da moderna soldagem começou a ser moldada a partir da descoberta do

arco elétrico, bem como também a sintetização do gás Acetileno no século passado, o que
permitiu que se iniciassem alguns processos de fabricação de peças, utilizando estes novos
recursos.

Com o advento da Primeira Guerra Mundial, a técnica da soldagem começou a ser

mais utilizada nos processos de fabricação; a Segunda Guerra Mundial imprimiu grande
impulso na tecnologia de soldagem, desenvolvendo novos processos e aperfeiçoando os já
existentes.

Soldagem

Termomecânica Mecânica Radiante Elétrica Termoquímica

Reação Química

a
Cham
Arco Elétrico
Resistência
Partículas

Eletromegnética
Atrito e pressão a frio
Forjamento, pressão a quente

Aluminiotermia
Eletrodo Inerte
Eletrodo Consumível

Oxigás
Feixe de elétrons

LASER

TIG
Plasma

Eletroescoria, MIG/MAG,
Ponto e Tubular,
Costura Revestido,
Arco submerso,
Eletrogás.

Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem
mundialmente, sendo este um número dinâmico, pois vários outros processos estão em
desenvolvimento em nível de pesquisa e projetando para breve novas alterações no mercado
de soldagem.

Isto implica em grandes controvérsias na classificação dos processos, não havendo

uma classificação universalmente aceita para os mesmos. A classificação mostrada acima
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utiliza o critério de divisão em famílias, envolvendo o fenômeno físico e utilizando para

as subdivisões a forma de energia empregada no processo.

A divisão dos processos portanto será realizada em três grandes famílias:

a) Soldagem por fusão (fases líquida-líquida)

b) Soldagem por pressão (fases sólida-sólida)

c) Brasagem (fases sólida-líquida)

A intenção deste trabalho é estar atuando talvez em duas dimensões apresentadas,

soldagem por pressão, já que aplicaremos uma carga de 2kgf em um dos testes com as
amostras e esperamos que aconteça a brasagem, ou seja a passagem das ondas de Raios X e a
retirada de elétrons, esta movimentação no átomo deverá liberar energia suficiente para que
entre no estado de brasagem.

Soldagem por feixe de elétrons

A soldagem por feixe de elétrons, conhecida também pela sigla EBW - Electron Beam
Welding - é um processo chamado de alta intensidade porque uma grande quantidade de energia
é emitida em curto espaço de tempo, de modo que o impacto dos elétrons sobre o material a ser
trabalhado produz calor.

Devido às diferentes possibilidades de aplicar o calor sobre a peça, convergindo-o ou

espalhando-o por meio de mecanismos ópticos, é possível utilizar o feixe eletrônico de
diferentes formas, como por exemplo: soldagem, corte, tratamento superficial e micro
usinagem.

É importante destacar, porém, que os processos de corte, tratamento superficial e micro

usinagem por feixe de elétrons ainda não competem técnica e economicamente com os outros
existentes. Por enquanto, o feixe de elétrons é utilizado quase que unicamente em soldagem.

Embora já se tenha conhecimento da teoria do bombardeamento eletrônico há anos, a

utilização do processo precisou aguardar um maior desenvolvimento da área de vácuo, pois este
é necessário para evitar a dispersão do feixe, e com isto, dar maior penetração à soldagem.
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O processo de soldagem por feixe de elétrons se desenvolveu, juntamente com a técnica

de vácuo, no início da época de construções nucleares (anos 50), quando foi necessário soldar
materiais reativos como titânio e zircônio, e se encontraram problemas de oxidação. Como os
elétrons podem ser projetados no vácuo, passou- se a fazer as soldagens em câmaras de vácuo.

O vácuo permitiu soldagens livres de oxidação, soldagens de zonas fundidas muito estreitas
e de zonas afetadas pelo calor (ZAC) reduzidas, em consequência da grande convergência do
feixe.

Esta grande convergência resulta em uma interação feixe/matéria diferente das interações
observáveis nos processos convencionais.

Aplicação

O processo de soldagem por feixe de elétrons pode ser aplicado em quase todos os materiais,
em juntas de metais dissimilares e em várias faixas de espessura, permitindo alta precisão e alta
velocidade de soldagem.

Vantagens

Uma das grandes vantagens do feixe de elétrons é o baixo "heat input" ou aporte de calor
com que este processo efetua as soldagens.

As outras vantagens da utilização do processo de soldagem por feixe de elétrons são:

possibilidade de soldar materiais com espessuras elevadas; obtenção de cordão com pequena
largura em relação à profundidade atingida; menores tensões residuais; qualidade metalúrgica
da solda superior à de outros processos devido à ausência de ar e possibilidade de soldagem em
locais de difícil acesso ou inacessíveis.

Teoria do Efeito Fotoelétrico

Não resultou nenhuma das tentativas, feitas no sentido de explicar o efeito fotoelétrico
com base nas leis de Maxwell (segundo as quais a luz é uma onda eletromagnética distribuída
continuamente no espaço). Era impossível compreender porque é que a energia dos elétrons
fotoelétricos é determinada apenas pela frequência da luz, nem perceber a causa pela qual só
quando o comprimento de onda é pequeno a luz se torna capaz de arrancar elétrons.
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O esclarecimento do efeito fotoelétrico foi dado em 1905 por Alberto Einstein que
desenvolveu a ideia de Planck sobre a emissão intermitente de luz.

Nas leis experimentais do efeito fotoelétrico, Einstein viu uma prova evidente de que a
luz tem uma estrutura intermitente e é absorvida em porções independentes.

A energia E de cada uma das porções de emissão, de acordo com a hipótese de Planck,
é proporcional à frequência.

E = hf , onde h é a constante de Planck. ( 1 )

O fato de, como provou Planck, a luz ser emitida em porções, ainda não constitui uma
confirmação definitiva do caráter descontínuo da estrutura da própria luz.

Repara-se que a chuva também cai na terra sob a forma de gotas, o que não quer dizer
que a água nos rios e lagos seja constituída por gotas, isto é, quantidades pequenas
independentes.

Apenas o efeito fotoelétrico permite pôr em evidência a estrutura descontínua da luz: a

porção de energia luminosa E = hv contínua a manter a sua integridade, de tal modo, que essa
dada porção de luz, quando é absorvida, tem de absorver-se toda de uma vez.

A energia E de cada uma das porções de emissão é dada pela fórmula (1).

A energia cinética do elétron fotoelétrico pode ser calculada aplicando a lei da

conservação de energia. A energia de uma porção de luz, hf permite realizar o trabalho de
arranque W, isto é, o trabalho indispensável para arrancar um elétron do seio do metal e
comunicar-lhe uma certa energia cinética.

Por conseguinte,

(2)

Esta equação permite esclarecer todos os fatos fundamentais relacionados com o efeito
fotoelétrico. A intensidade da luz, segundo Einstein, é proporcional ao número de quantos
(porções) de energia contido no feixe luminoso e, por conseguinte, determina o número de
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elétrons arrancados da superfície metálica. A velocidade dos elétrons, conforme (2), é dada
apenas pela frequência da luz e pelo trabalho de arranque, que depende da natureza do metal e
da qualidade da sua superfície. Atenda-se a que a velocidade dos elétrons não depende da
intensidade da luz.

Para uma dada substância, o efeito fotoelétrico pode observar-se apenas no caso de a
frequência f da luz ser superior ao valor mínimo f min. Convém reparar que para se poder
arrancar um elétron do metal, mesmo sem lhe comunicar energia cinética, há que realizar o
trabalho de arranque W. Portanto, a energia de um quanto (quantum) deve ser superior a este
trabalho:

hf > W

A frequência limite f min tem o nome de limite vermelho do efeito fotoelétrico e calcula-se
pela seguinte fórmula:

O trabalho de arranque W depende da natureza da substância. Portanto, a frequência limite

f min do efeito fotoelétrico (dito limite vermelho) varia de substância para substância.

Por exemplo, ao limite vermelho do zinco corresponde o comprimento de onda

l max = 3,7 . 10-7 m (radiação ultravioleta).

É precisamente por isso se explica o fato de efeito fotoelétrico cessar quando se interpõe
uma lâmina de vidro, capaz de deter raios ultravioletas.

O trabalho de arranque no alumínio ou no ferro é maior do que no zinco, Nos metais

alcalinos, pelo contrário, o trabalho de arranque é menor, ao passo que o comprimento de onda
l max correspondente ao limite vermelho é maior. Assim, por exemplo, relativamente ao sódio
verifica-se l max = 6,8x10-7 m.

Através da equação de Einstein (2) é possível calcular a constante de Planck h. Para tal
há que determinar experimentalmente a frequência v da luz, o trabalho de arranque W e avaliar
a energia cinética dos elétrons fotoelétricos.
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Avaliações e cálculos apropriados mostram que h = 6,63 x 10 -34 J.s. O mesmo valor
numérico foi obtido por Planck durante o estudo teórico de outro fenômeno diferente que é a
radiação térmica. O fato de terem coincidido os valores da constante de Planck obtidos por
métodos diferentes, confirma a certeza da hipótese acerca do caráter descontínuo da emissão e
absorção da luz pelas substâncias

9. METODOLOGIA DA PESQUISA
Criar uma amostra para que possamos quantificar os resultados. A partir desta amostra
padrão que será preparada utilizando uma placa de liga de alumínio silício, a mesma terá
dimensões 300mm de largura, 500mm de comprimento e 10mm de espessura, tendo as bordas
aparadas e lixadas para impedir cortes e as superfícies extremamente polida para facilitar o
efeito fotoelétrico do Raio X e montar 4 bancos de testes com a amostra padrão.
Banco 1
Duas amostras
Colocadas as extremidades em contato leve.
Esperamos que os elétrons arrancados façam a atração das placas e conseguinte a solda.

Banco 2
Duas amostras
Colocadas as extremidades em contato com leve pressão de 2kgf.
Esperamos que a pressão seja suficiente para forçar a soldadura das peças.

Banco 3
Duas amostras
Colocadas superpostas avançando 5mm o que corresponde à metade da espessura.
Aumentado o contato para ver se a solda consiga ser mais efetiva.
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10. PLANILHA CRONOLÓGICA

Atividades Jul Ago Nov Dez Jan Fev Mar Abr Mai
Pesquisa do tema X X

Definição do tema X
Pesquisa X
bibliográfica
Coleta de Dados X X X
Apresentação e
discussão dos X
dados
Elaboração do
projeto X
Entrega do projeto X

11.REFERÊNCIAS
TANIGUCHI, Célio; Okumura, Toshie - Engenharia de Soldagem e Aplicações. Livros Técnicos e Científicos Editora
S.A. - 1978 - 1 exemplar
ALCANTARA, Nelson Guedes - Tecnologia de Soldagem - Módulo Básico - Associação Brasileira de Soldagem - 1ª edição
- 1990
MARQUES, Paulo Villani - Tecnologia de Soldagem - HFMG - 1ª edição - 1991
WAINER, Emílio - Soldagem: processos e metalurgia - Editora Edgard Blucher – 1992
OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicações. São Paulo, LTC, 1982. 2.
WAINER, E., BRANDI, S. e MELLO, F. D.H., Soldagem: Processos e Metalurgia. São Paulo, Edgard Blucher, 1992. 3.
MAGRINI, R. O., Segurança do Trabalho na Soldagem Oxiacetilênica, São Paulo, Fundacentro, 1994. 4. MARQUES, P. V.,
MODENESI, P. J., BRACARENSE, A. Q., Soldagem Fundamentos e Tecnologia, Belo Horizonte, Editora UFMG, 2007.
SCOTTI, A.; PONOMAREV, V., Soldagem MIG/MAG: melhor entendimento, melhor desempenho – São Paulo; Artiliber
Editora, 2008. 6. ZIEDAS, S. e TATINI, I. Soldagem, São Paulo, SENAI, 1997. 7.
REIS, R.P.; SCOTTI, A., Fundamentos de Soldagem a Plasma – São Paulo; Artiliber Editora, 2008. 8. AGA. Fatos sobre
Solda MIG de Aços Inoxidáveis. s/l, s/d. Fatos sobre Solda TIG. s/l., s/d. Fatos sobre Fumos e Gases. s/l., s/d. Gases de
Proteção para Solda - Teoria e Aplicações. s/l/, s/d. Contaminantes na Solda ao Arco com Gás de Proteção. s/l, s/d.

BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR:
Normas AWS para soldagem
Normas ABNT para soldagem
Código ASME, V, IX
Especificações ASTM de ensaios mecânicos